PROYECTO DE AUTOMATIZACIÓN: SISTEMA DE ALMACENAJE DE

PRODUCTOS REFRIGERADOS
Introducción
El proyecto de la asignatura consiste en un sistema automatizado
de almacenaje de productos refrigerados (cajas de congelados, etc)
conduciendo los mismos desde una cinta de transporte hasta dos
camiones para su posterior distribución.
El hecho de que el producto
dos implicaciones importantes:

necesite

refrigeración

conlleva

1- El tiempo que el producto permanece en el interior de la fábrica (que se
encuentra a una temperatura adecuada para el confort de los operarios) debe
ser el mínimo posible para evitar que se deteriore.
2- Los camiones (que llevan incorporado aislamiento térmico) deben llenarse lo
más rápido posible, con lo que no es admisible un tiempo de espera largo de
llegada del producto desde aguas arriba.
Como hipótesis adicional, suponemos que los dos camiones tienen la mismae
capacidad de carga, que por simplicidad se supone pequeña (5 cajas), lo que
permite incorporar los contadores.
A continuación se describe la secuencia del proceso y sus elementos.
Esquema de la estación automatizada

Layout con dimensiones y elementos

Puede verse que los elementos principales de la instalación son una serie
de cintas transportadoras que dirigen los productos desde aguas arriba hasta
los camiones o el almacén.Cada cinta tiene el nombre del motor que la acciona.
Esta numeración puede verse en el apartado de Secuencia de funcionamiento.
Por otro lado existen unos elementos llamados puertas separadoras, formadas
por un accionamiento (en color rojo) y una placa que puede girar en torno a su
eje vertical (en verde), cuya misión esconducir las cajas de producto de una
cinta a otra. Nuevamente estas puertas se encuentran numeradas.
Además, existen una serie de sensores de proximidad, que serán los
encargados de indicar la presencia de cajas. Estos sensores se han situado por
toda la instalación, y cada uno tiene una función diferente, que puede verse en
el apartado de Secuencia de funcionamiento.
Por último, el almacén refrigerado (en color azul) está sellado a través de
unos cierres neumáticos de entrada (E) y salida (S).

SECUENCIA DE FUNCIONAMIENTO. DIAGRAMA DE FLUJO.

que acciona lacinta 1. Ya no es necesario continuar llenándola. . la cual suministra las cajas. el indicador luminoso de la cámara refrigerada se activa. En primer lugar las cajas que entran al sistema se dirigeníntegramente la cámara intermedia a través de la cinta 2. con lo que debe permanecer abierta lo menos posible. Cuando el sensor de entrada de pìezas P1 detecta que ya han pasado las cajas necesarias para llenar la cámara intermedia. Se encuentra aislada térmicamente y refrigerada.Como ya se ha dicho. Esta cinta es accionada por el motor M2. se trata de conducir los productos provenientes de la cinta 1 hasta los camiones 1 y 2. Se activa el motor M1. El cierre neumático E de la cámara se abre en el momento en que S2 detecta pieza. con lo que será necesario activarlo. con lo que el motor M2 se detiene. En estas condiciones. y se cierra 3 segundos después (tiempo suficiente para que el producto se encuentre dentro de la cámara). estando la puerta separadora PS1 según la imagen de la izquierda. Esta cámara es el pulmón del sistema. se da la orden de puesta en marcha (PM). Supongamos que inicialmente la cámara intermedia se encuentra vacía y no hay ninguna caja en ninguna cinta.

Obsérvese que la posición de la puerta separadora PS2permite desviar las piezas desde la cinta 4 hasta la cinta 3. es el momento de comenzar a dirigir las cajas de producto hacia los camiones.Cuando la cámara refrigerada ya está completa. evitando así perder tiempo y un posible deterioro del producto. se da la orden para que la puerta separadora PS2 cambie de posición y se detenga el motor M3. los camiones puedan proseguir llenándose con las cajas almacenadas. . El sensor S5 permite contabilizar la cantidad de cajasque se dirigen hacia el camión 1 (por simplicidad se supone una capacidad del camión de 5 cajas). y activan los motores M4 (cinta 4) y M3 (cinta 3) para dirigir las cajas hacia el camión 1. Cuando el sensor S5 detecta que ya han circulado por la cinta 3 lascajas necesarias para llenar el camión 1. En primer lugar se da la orden de cambiar de posición la puerta separadora PS1. Esto permite que si por alguna causa falla el suministro de cajas.

. El sensor S4 es el encargado de contabilizar el número de cajas que llega hasta el camión 2. no es necesario dar la orden de volverlo a conectar. La puerta separadora PS2 permite que las cajas circulen por la cinta 4 hasta el camión 2. Puesto que el motor M4 ya estaba accionado en la fase anterior. Cuando se alcanza la capacidad de carga del camión 2. la puerta separadora PS2 vuelve a su posición original para llenar nuevamente otro camión posicionado en el lugar del camión 1. Nuevamente.Cuando el camión 1 está completo comienza a llenarse elcamión 2. se supone una capacidad de carga del camión 2 de 5 unidades de producto. cerrando así el ciclo.

ya que esto deterioraría los productos. para evitar la entrada de calor. con lo que se vuelve a iniciar la cuenta atrás. En ese caso. Si transcurren nuevamente 10 . deben aprovecharse los productos almacenados en la cámara para que los camiones no permanezcan abiertos. en función de cuál se esté llenando en ese instante. por lo que en el momento en que el sensor S3detecte la presencia de una caja. Esto supone que una de las cajas comienza a circular hacia elexterior de la cámara refrigerada. No es necesario actuar sobre el contacto del motor de ninguna de las cintas que se dirige hacia los camiones. La función de la puerta separadora PS3 es conducir la caja proveniente del pulmón hacia el camión 1 o el camión 2. En primer lugar el cierre neumático de salida de la cámara (S) se abre. Cuando el sensor del camión correspondiente (S4 para el camión 2 ó S5 para el camión 1) reciban señal.Supongamos que por alguna razón dejen de suministrarse cajas a la planta durante el llenado de los camiones. esto significa que la caja ya ha llegado a su destino. ordenará el cierre de la compuerta S. a la vez que el motor M5 se activa. se da la consigna de comenzar a usar el pulmón de almacenaje. La cámara debe permanecer abierta el menor tiempo posible. Puesto que la cámara refrigerada se ha llenado en primer lugar. Se establece un umbral de tiempo de 10 segundos. el problema de situación inicial está resuelto. ya que los motores se encontrarían previamente en funcionamiento. Si durante ese tiempo el sensor encargado de detectar cajas entrantes al sistema (P1) no da señal.

segundos sin que P1 detecte pieza. COMPONENTES ELEGIDOS DE CATÁLOGO A continuación se describen los componentes comerciales que pueden encontrarse en catálogos de fabricantes y forman parte de alguno de los sistemas de la estación. el pulmón de almacenaje vuelve a funcionar. Permite obtener las posiciones extremas a través de sensores de efecto Hall que ya vienen preinstalados además de tener una carrera suficientemente larga casi para cualquier aplicación. El hecho de estar normalizado da garantías de seguridad además de compatibilidad con otros componentes. Esto es necesario ya que estos accionamientos están asociados con otros elementos. como pueden ser los cierres de la cámara refrigerada o las puertas separadoras. Algunos de estos elementos han sido ya representados en el esquema mediante CAD. . Para los accionamientos electroneumáticos se elige un cilindro neumático de doble efecto DSBC obtenido del catálogo de FESTO.

que cumple con los requisitos anteriores y además es muyversátil en cuanto a su alimentación. cuya longitud puede modificar el fabricante de acuerdo a las necesidades de la planta. se necesitan válvulas 5x2 monoestables. Además.Todo cilindro de doble efecto necesita una válvula 5x2 para gestionar el aire a través de sus cámaras. . Para detectar lapresencia de cajas de producto son necesarios detectores de proximidad.de acuerdo a ISO 5599-1. Debido a la aplicación. y mediante un cable. lo que facilitará su instalación con otros componentes. Este modelo permite colocar los contactos del sensor en diferentes posiciones. Estos elementos se instalarán en las posiciones indicadasen el esquema. de acuerdo a la lógica de control que se necesite. se lleva la señal hasta el sistema de control. Del catálogo de FESTO se ha elegido un modelo normalizado. también es muy vérsatil en cuanto a su modo de alimentación. con accionamiento eléctrico y retorno por muelle.

lo que entra dentro de los límites de uso de este elemento. Además. La presión normal para un circuito de aire comprimido suele ser 6 bar. requiere poco mantenimiento y puede funcionar en un amplio rango de condiciones. Por otro lado. Para almacenar el aire comprimido se emplea un acumulador. la presión empleada en circuitos de aire comprimido suele ser 6 bar. con lo que cumplirá las directrices de seguridad. Este producto es barato. lo que no compromete la seguridad del depósito.Para conducir el aire comprimido de forma adecuada se utilizarán unostubos flexibles de uso general. Puede verse que se trata de un elemento normalizado. La capacidad del mismo vendrá dada por el número de accionamientos y la fuerza que debe realizar cada uno de ellos. latemperatura de servicio está dentro de sus especificaciones. .

o su selección toma en cuenta demasiados factores como para simplificarlos en un catálogo. para definir adecuadamente sus criterios de selección es necesario diseñarlos y describirlos más en profundidad. 2. Las cintas transportadoras son las encargadas de conducir los productos hasta los camiones o la cámara refrigerada.Deben ser capaces de cumplir el cometido para el que han sido pensados. Por supuesto. Componentes no comerciales A continuación se describen los elementos no comerciales. y por tanto más económico. que cumpla con las especificaciones del problema. 3. para el caso de los elementos que precisen de alimentación eléctrica. resistencia.El mantenimiento deberá ser el mínimo posible.Es deseable que sean normalizados. que necesitan un proceso previo de diseño. por lo que no se especifican sus criterios de selección en este punto. se han elegido del catálogo en función de los siguientes criterios: 1. entendiendo por éstos aquéllos que no pueden seleccionarse directamente de un catálogo. debe añadirse el criterio de buscar el modelo más sencillo. En cuanto a los componentes no comerciales. 4. . conexión. Todos los elementos no comerciales se encuentran en el esquema de CAD. Constan de un elemento que se mueve según una recta (aunque también existen modelos que se mueven con codos de 90º). un soporte y un motorque aporta energía al sistema. etc.Deberán ser flexibles en cuanto a conexión. sin plantear dificultades de movilidad.CRITERIOS DE SELECCIÓN DE COMPONENTES En el caso de los elementos comerciales.

se activa el indicador del accionamiento correspondiente.a monofásica. Sirve para evitar que el movimiento de alguno de los componentes cause daños de gravedad a personas o partes de la instalación. en cualquier posición y sea cual sea el estado del proceso. Para reiniciar nuevamente el proceso es necesario que el encargado de la planta introduzca la llave de rearme en la ranura. pero sin cortar la alimentación ni parando bruscamente los elementos de la instalación. como es el caso de la cinta 5 (saliente de la cámara refrigerada). Los pulsadores de puesta en marcha y parar proceso permiten comenzar y detener el proceso en cualquier momento. por ejemplo. y la cinta. Los indicadores luminosos centrales dan información al operario del estado de los accionamientos neumáticos.el indicador permanece encendido mucho tiempo y el operario puede detectarlo y parar el proceso.En el diseño de CAD el motor aparece en color amarillo. con codos e incluso inclinadas. De este modo si hay un atasco. el pulsador de emergencia produce la parada instantánea de los accionamientos. . que suelen ser los valores habituales de estos elementos. y resetee el sistema. en negro. Se accionan en el comienzo y final de turno. El motor eléctrico se supondrá de alimentación 220-380V c. El panel de mando del sistema está compuesto por una serie de pulsadores. Por otro lado. de modo que cuando se encuentran en una posición que no sea el inicio o el final de carrera. indicadores de los accionadores y una llave de rearme. Para la estación se necesitan cintas de diferentes longitudes.

Están formadas por un accionamiento neumático (en color rojo) y un elemento giratorio (verde). En función de la posición de la puerta. la caja de producto es arrastrada hacia una u otra cinta. Camión y modelo en CAD .Las puertas separadoras son aquellos elementos que dirigen las cajas de producto de una cinta a otra. pero de forma que la puerta desplace la caja si la primera está enfrentada a la cinta.y deberán tener unas dimensiones tales que la caja pueda pasar bajo el actuador si la puerta se coloca paralela a la cinta. Las puertas están situadas a una altura adecuadasobre la cinta.

uno de ellos situado al final de la cinta 3 (camión 1). y otro al final de la cinta 4 (camión 2). Debido a las necesidades del producto. Si por alguna razón se interrumpe la alimentación de cajas de producto desde el comienzo de la planta. que controlan el cierre y la apertura de las puertas que comunican la cámara con las cintas transportadoras. deberán llenarse en el mínimo tiempo posible ya que durante el proceso de llenado la puerta permanece abierta. los camiones deberán tener el compartimento de carga adecuadamente refrigerado. Además. A la entrada y a la salida posee dos sensores de proximidad. lo que produce la entrada de calor y por tanto el deterioro del producto. Suponemos una capacidad de carga para cada camión de 5 unidades. . se da la orden de comenzar a retirar cajas desde la cámara hacia los camiones. Ambos deberán tener una capacidad de carga adecuadapara las exigencias de la instalación. posee un indicador luminoso en la parte frontal que informa de si el almacén se encuentra lleno o no. La cámara refrigerada actúa como pulmón de la instalación. con el fin de controlar el adecuado funcionamiento del sistema.Las cajas de producto se irán almacenando en dos camiones. Además. Está formada por una estructura aislada térmicamente y sellada mediante unas puertas accionadas neumáticamente.

El modelo para la simulacion en Automation Studio es el cilindro neumático de doble efecto que puede encontrarse en la biblioteca del programa. resulta adecuado. Los motores eléctricos que accionan las cintas ya vienen montados en ellas. y . de acuerdo a las figuras anteriores. Cada cilindro tiene el nombre del accionamiento que le corresponde. ya que cumple las especificaciones y por tanto. Los sensor magnéticos de posición se implementan con el sensor de proximidad que puede encontrarse en la biblioteca. El accionamiento real es el seleccionado en el apartado de elementos comerciales.DESCRIPCIÓN DEL PUESTO AUTOMATIZADO Accionamientos reales y modelo en Automation Studio Modelo en AS del cilindro neumático El primer tipo de accionamiento del sistema son los cilindros neumáticos.

podrían considerarse también como entradas la señal de los dos captadores presentes en cada accionamiento electroneumático. Además. y se describen mas adelante. que indica que hay cajas entrando en la planta. emergencia y rearme (esta última debe ordenarla el responsable de línea mediante una llave). es necesario simular la señal del resto de sensores para que la simulación funcione adecuadamente. que es alimentado desde una linea L1 hasta el conductor de neutro. aunque realmente la señal de entrada como tal es la correspondiente al pulsador P1. parada. existen las órdenes de consola que da el operario desde su puesto: puesta en marcha. La misión detallada de estas señales de entrada puede encontrarse en la descripción de elementos no comerciales correspondiente a la consola de mando. Señales de salida . Sin embargo. SEÑALES DEL SISTEMA Señales de entrada Modelo de los sensores del sistema Las señales de entrada son en primer lugar los sensores del sistema. Por último. Para su simulación se elige el modelo de motor monofásico de corriente alterna. Estos se modelizan como pulsadores. cuya utilidad puede verse en las señales de salida.por tanto no es necesario elegirlos. Los contactos necesarios para activarlos serán los correspondientes según la lógica de control.

En segundo lugar. Consola de mando Modelo de la consola en AS . lo que permite detectar atascos. En Automation Studio pueden percibirse por la aparición de una flecha indicando el sentido de giro (para el caso de los motores) o bien mediante el movimiento del cilindro neumático como tal. existen unas señales de salida visuales. éste se enciende cuando la cámara refrigerada está completa. unos indicadores luminosospresentes en la consola.Señales luminosas de salida En primer lugar. que se encuentran recuadrados en azul. que son el movimiento de los motores eléctricos y los cilindros neumáticos. existen una serie de señales físicas de salida. El resto de indicadores luminosos (rojos) se encienden cuando alguno de los accionamientosneumáticos se encuentra en una posición intermedia. Para el caso del indicadorLLENO.

el indicador de llenado de la cámara también se ha colocado en esta consola. Todo el sistema se encuentra alimentado a 24V cc y no existe modo alguno de desconectarlo. Por simplicidad. Éstos se implementan como pulsadoresnormalmente abiertos que energizan una serie de relés que permiten gestionar estas órdenes en los distintos sistemas. que se resetea al rearmar desde la consola de mando. Los indicadores luminosos ya se han descrito en el apartado de señales de entrada. emergencia (EM) y rearme (REAR). reseteando el sistema. Para el caso del REAR se implementa como un pulsador normalmente cerrado que abre el circuito del relé K_EM cuando se ha dado una emergencia. parar proceso (PP). Obsérvese que la disposición del relé y contacto de emergencia constituye una memoria eléctrica. SIMULACIÓN ESQUEMA ELECTRONEUMÁTICO Esquema electroneumático en AS .La consola de mando está formada por los pulsadores de puesta en marcha (PM).

la válvula 3x2 que se encuentra al comienzo del circuito de aire cambia de posición. Al rearmar. Como se ve en la figura. El sistema de alimentacion de aire comprimido es común a todos los accionamientos para poder cortar el flujo en caso de emergencia. Cada accionamiento esta precedido por una válvula 5x2 que gestiona el flujo de aire a traces de las cámaras de los cilindros.a. la valvula recupera su posición original y ya puede volver a funcionar todo el esquema.El esquema electroneumático esta formado por cinco actuadores encargados de mover las puertas separadoras y los cierres de la cámara refrigerada. cortando el paso de aire y deteniendo los cilindros instantáneamente. se trata de motores monofásicos de c. . Si se da esta situación. Existen dos casos en los que no puede moverse ningún motor: cuando no se da la orden depuesta en marcha y en situación de emergencia. Motores eléctricos Esquema de motores en AS El sistema posee cinco motores eléctricos encargados de mover las cintas.

y uno normalmente cerrado K_EM que se abre en caso de apretar el pulsadorde emergencia. Para el caso particular del motor M3. Por último. cuando la puerta separadora 2 se encuentre recogida (K_PS2=0). y por tanto deberán funcionar cuando la cámara no esté llena o bien cuando haya un fallo en el suministro de piezas y deba usarse la cámara como pulmón. El motor M2 es el encargado de suministrar cajas a la cámara refirgerada. el motor M5 deberá funcionar exclusivamente cuando deba usarse la cámara como pulmón de almacenaje (K_USAR_AL = 1). o lo que es equivalente. ya que es el que suministra cajas a la planta. Supongamos que no se da ninguna de estas situaciones. se detiene. con lo que deberá permanecer activado mientras no se encuentre llena. debe dejar de funcionar cuando se haya llenado elcamión 1. el motor M1 deberá moverse constantemente. En ese caso.Para conseguir esto se instala un contacto normalmente abierto K_MARCHA para la puesta en marcha. Por otro lado. lo que se realiza con el contacto K_STOP. Esquema del circuito de potencia Esquema de potencia en AS El circuito de potencia esta formado por cinco solenoides de válvula (tantos como accionamientos electroneumáticos) que se encargan de gestionar la posición de las válvulas 5x2 de los cilindros. los motores M3 y M4 dirigen las cajas hacia los camiones. . Para ello se emplean los contactos normalmente abiertos K_LLENO y K_USAR_AL. Cuando se da la orden de parada. Para ello se emplea el contacto normalmente cerrado K_LLENO. este contacto se abre parando el motor. Cuando la cámara está completa.

ya que en última instancia ambas se encargan de dirigir las cajas a uno u otro camión. Cada solenoide tiene asociado un contacto. que suele ser lo usual en estos casos. Este contacto se encarga de abrir el circuito cuando se ha dado la orden de parar el proceso y las cajas ya estan en su destino correspondiente. salvo K_PS2 y K_PS3. cuyo movimiento es simultáneo. pero siempre al mismo.Se encuentran alimentadas por una fuente de tensión 24 V cc. Esquema de interfaz electrico-electrónica Esquema de la interfaz PLC en AS . y de cerrar el circuito cuando se da la orden de puesta en marcha. El solenoide de la válvula de emergencia también se encuentra al principio de este circuito. Al comienzo del circuito se encuentra un contacto asociado al relé K_MARCHA.

.. Tabla resumen de entradas y salidas . En la tarjeta de salidas se conectan los relés asociados a los indicadores luminosos (PS1_OK. En la primera se conectan los contactos asociados a los pulsadores de la consola y los sensores de posición de los cilindros. No es necesario conectar un relé para PS3 ya que el movimiento de PS3 y PS2 debe ser simultáneo. y el relé K_STOP que se encarga de detener el motor M1 que suministra cajas a la planta. También se incorporan en esta tarjeta los relés K_LLENO (que transmite la información de que la cámara se encuentra completa) y K_USAR_AL. Además. se adjunta una tabla que resume todas las entradas y salidas y su interacción con el resto de esquemas. S2.S_OK) y los relés encargados de accionar los solenoides de cada válvula 5x2. que actúa sobre los contactos de motores y circuito de potencia cuando se da la orden de puesta en marcha.. que se encarga de indicar a los accionamientos y motores que es necesario comenzar a usar el pulmón de almacenaje.. en la tarjeta de salidas se conectan el relé K_MARCHA. También se conectan los contactos asociados a los diferentes sensores de proximidad P1.La interfaz PLC está formada por una tarjeta de entradas y otra de salidas. S4 y S5. S3. Con el fin de seguir mejor la explicación de la función de control.