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2014

Simulación y Modelado
de Planta de
Procesamiento de
Biodiesel

AUTORES
BARRIOS DUQUE PAUL, CONRADO HERNANDEZ DANIEL E, CONSUEGRA
VARGAS FRANKLIN E, DIAZ DE LA ROSA MOISES.

UNIVERSIDAD DEL NORTE | BARRANQUILLA

TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS
1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
2. SUPOCISIONES REALIZADAS
3. MODELAMIENTO MATEMÁTICO
4. ESQUEMA EN DIAGRAMAS DE BLOQUES
5. RESULTADOS
6. CONCLUSIONES

INTRODUCCION

El combustible diésel en la actualidad es una fuente fundamental de energía debido a sus diversos
usos en distintas máquinas de combustión, principalmente en las de trabajo pesado. A pesar de
sus beneficios en utilidad y relativamente bajo costo, se ha buscado constantemente disminuir el
impacto ambiental que produce extraer este combustible desde hidrocarburos, por lo que se ha
optado utilizar como alternativa fuentes biológicas renovables como lo son los aceites vegetales y
grasas animales, este es conocido como biocombustible. Los biocombustibles representan
limitaciones con respecto a los combustibles extraídos de hidrocarburos y esto se debe a que los
primeros son muy viscosos y poseen poca volatilidad y capacidades de combustión un tanto
diferentes. Aun así, con el pasar del tiempo se ha ido modificando las técnicas de extracción de
biocombustibles con el fin mejorar y optimizar sus características y así poder pensar en reemplazar
el combustible diésel extraído de hidrocarburos. El proceso para esto consiste en modificar
químicamente las propiedades con el fin de obtener derivados de aceite vegetal (biodiesel) cuyas
propiedades se aproximan más a las de los combustibles diésel a base de hidrocarburos.
En el caso de la producción de biodiesel se utiliza el proceso de transesterificación de un aceite o
grasa animal. El fin de este proceso es ir reduciendo el grueso de la cadena carbonada de las
grasas o aceites a una cadena menos saturada aproximando así las propiedades del aceite a las del
combustible diesel convencional logrando así biodiesel (Vicente Pardal, 2012). Los triglicéridos
reaccionan exotérmicamente con etanol o metanol, produciendo así ésteres grasos como el etil o
el metilo ester los cuales pueden ser usados como aditivos para el diesel o utilizados directamente
como combustibles (biodiesel) (Comitécorfo, 2012). Para que esta reacción se dé a la velocidad y
dirección requerida se hace uso de un catalizador. Cabe destacar que el proceso como tal puede
dar como producto extra esteres como la glicerina la cual debe ser separada del proceso.

.OBJETIVOS Objetivo General Desarrollar el modelo matemático de un proceso de transesterificación de biodiesel con la ayuda del software SIMULINK. el del catalizador y el del flujo del agua de enfriamiento.  Implementar sensores de flujo y temperatura para las corrientes. Objetivos Específicos:  Modelar el flujo y temperatura del biodiesel a la salida del segundo reactor en función de los flujos y concentraciones en la alimentación.  Llevar a cabo una evaluación de no-linealidad del proceso.  Seleccionar e implementar válvulas de control en cada una de las corrientes de alimentación para garantizar que los flujos de alimentación puedan incrementarse hasta el doble de sus valores en estado estable.

DESCRIPCION DEL PROCESO En el caso particular de este sistema se simulará el proceso de reacción en el cual se usara un reactor al cual estará entrando triglicéridos los cuales reaccionaran con metanol y entrara como catalizador de la reacción hidróxido de sodio. Este proceso se ilustra más adelante en la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. Del reactor saldrá biodiesel. Cabe destacar que en el proceso dentro del reactor el flujo másico de entrada de las sustancias es el mismo que el que sale (tal cual fuese un tanque por rebose).1. metanol sin reaccionar y triglicéridos crudos. catalizador. glicerina. A su vez para retirar el calor de la reacción se utilizara una chaqueta de enfriamiento la cual usa como fluido de refrigeración agua. metanol sin reaccionar y triglicéridos crudos los cuales pasaran aun decantador el cual separara la glicerina del resto de la mezcla y como parte final del proceso el resultante ira a otro reactor el cual se encargara de refinar más la mezcla usando más metanol y catalizador logrando como producto final en el mismo biodiesel. glicerina. . El segundo reactor también estará provisto de una chaqueta de enfriamiento que retirara el calor producido por la reacción por medio de agua y además el tanque del mismo será por rebose al igual que el del primer reactor.: Esquema grafico del proceso de transesterificación. catalizador.

SUPOSICIONES REALIZADAS Para el desarrollo del modelo se realizaron varias simplificaciones que contribuyeron a facilitar el desarrollo del mismo sin pérdidas significativas en su precisión. a excepción del Biodiesel.5 𝑚3 Área efectiva de Transferencia de calor.2. 𝐴1 Coeficiente Global de Transferencia de calor. 𝑉2 40 𝑚2 700 𝑊/𝑚2 𝐾 10 𝑚3 Reactor 1 Área efectiva de Transferencia de calor. El estado estable de las variables y propiedades del sistema están tal cual como se exponen en las ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. Los intercambios de calor entre los reactores y chaquetas se da entre las temperaturas de salida de los flujos. La diferencia de presión en las corrientes es constante. Estas fueron:          Las corrientes en cada reactor están perfectamente mezcladas. Las alturas en los tanques no varía con el tiempo. es decir. y 1. 𝑈2 Volumen. 𝑈1 Volumen. Se asumen las propiedades del Biodiesel a la salida de cada uno de los reactores. ∆𝐻𝑟 120 𝑘𝐽/𝑘𝑚𝑜𝑙 40 𝑚2 700 𝑊/𝑚2 𝐾 10 𝑚3 Volumen de la Chaqueta de Enfriamiento. 𝐴2 Coeficiente Global de Transferencia de calor. 𝑉1 . dichos valores iterativos y valor final se muestran en la tabla Información del Proceso Reactivos Triglicéridos Biodiesel Entalpía de Reacción . Para el caso de variables a las cuales no se le indicaba su valor de estado estable se iteraron los mismos hasta hallar valores a los cuales el modelo estabilizara. El calor específico y la densidad de los elementos son la de sus solventes. Los calores específicos y las densidades de cada fluido no varían con los cambios de temperatura generados en el proceso. 𝑉𝑐1 Reactor 2 0. el volumen es constante.

1 % 0.7128 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑚3 0.Volumen de la Chaqueta de Enfriamiento. Corriente 1 (Agua) Flujo Temperatura de Entrada Temperatura de Salida Refrigerante.0002 𝑚3 /𝑠 298 𝐾 331.7128 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑚3 0.4983 𝐾𝑔/𝑠 Temperatura Inicial 298 𝐾 Concentración Inicial 24.0035 𝐾𝑔/𝑠 Temperatura Inicial 298 𝐾 Concentración Inicial 52.9851 𝐾 Flujo Másico Metanol.198 % 0.5 Variables en Estado Estable Triglicéridos 3. Corriente 1 Flujo Másico Metanol.5037 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑚3 0.0067 𝐾𝑔/𝑠 Temperatura Inicial 298 𝐾 Concentración Inicial 52. Corriente 2 (Agua) .0605 𝐾𝑔/𝑠 Temperatura Inicial 298 𝐾 Concentración Inicial 1.5037 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑚3 0. 𝑉𝑐2 𝑚3 0.0729 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑚3 0.1661 𝐾𝑔/𝑠 Temperatura Inicial 298 𝐾 Concentración Inicial 24. Corriente 1 Flujo Másico Porcentaje en Masa en Mezcla (𝑥𝑐𝑎𝑡 ) Refrigerante. Corriente 2 Flujo Másico Hidróxido de Sodio. Corriente 1 Flujo Másico Porcentaje en Peso en Mezcla (𝑥𝑐𝑎𝑡 ) Hidróxido de Sodio.

003825 𝑚3 /𝑠 333 𝐾 89. Corriente 1 Flujo Másico Temperatura Inicial Concentración Inicial Porcentaje en Peso en Mezcla (𝒙𝒄𝒂𝒕 ) Hidróxido de Sodio.0002 298 331.5037 0. Corriente 1 Flujo Másico Temperatura Inicial Concentración Inicial Porcentaje en Masa en Mezcla (𝒙𝒄𝒂𝒕 ) Refrigerante.7128 𝐾𝑔/𝑠 𝐾 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑚3 0.1661 298 24.1406 𝑚3 /𝑠 𝐾 𝐾 .0729 𝐾𝑔/𝑠 𝐾 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑚3 0.1406 𝐾 0.0605 298 1.68 % Biodiesel Flujo Temperatura de Salida Porcentaje en Peso de Biodiesel a la salida Propiedades concernientes al proceso Variables en Estado Estable Triglicéridos Flujo Másico Temperatura Inicial Concentración Inicial Metanol.0001686 298 332. Corriente 2 Flujo Másico Temperatura Inicial Concentración Inicial Hidróxido de Sodio.198 𝐾𝑔/𝑠 𝐾 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑚3 % 0.0001686 𝑚3 /𝑠 298 𝐾 332. Corriente 1 Flujo Másico Temperatura Inicial Concentración Inicial Metanol.9851 𝑚3 /𝑠 𝐾 𝐾 0. Corriente 1 (Agua) Flujo Temperatura de Entrada Temperatura de Salida Refrigerante.0035 298 52.0067 298 52.1 𝐾𝑔/𝑠 𝐾 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑚3 % 0.4983 298 24.5037 0.Flujo Temperatura de Entrada Temperatura de Salida 0.7128 𝐾𝑔/𝑠 𝐾 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑚3 0. Corriente 2 (Agua) Flujo Temperatura de Entrada Temperatura de Salida Biodiesel 3.

003825 Temperatura de Salida 333 Porcentaje en Peso de Biodiesel a la 89.8547 Temperatura de Salida Reactor 1 122.98E-10 2 Concentracion de Metanol Reactor 1 1. Variable Iterada Valor Primera Iteracion (t=100000) Concentracion de Trigliceridos Reactor 1.1421E2 10 Concentracion de Metanol Reactor 2 11.832 Temperatura de Salida Reactor 1 122.68 salida Estado estable de diferentes variables del proceso 𝑚3 /𝑠 𝐾 % En la siguiente tabla las variables de color rojo representan las variables halladas.0102 Temperatura de Salida Reactor 2 344.5949 Cuarta Iteración (t=200000) Concentracion de Metanol Reactor 2 11.3056 Unidades kmol/m^3 kmol/m^3 kmol/m^3 kmol/m^3 kmol/m^3 kmol/m^3 kmol/m^3 kmol/m^3 K K kmol/m^3 kmol/m^3 kmol/m^3 kmol/m^3 kmol/m^3 K K kmol/m^3 kmol/m^3 kmol/m^3 kmol/m^3 K K kmol/m^3 K K .14E-10 2 Concentracion de Metanol Reactor 2 11.8518 Concentracion de Catalizador Reactor 2 0.Flujo 0.7427 Concentracion de Catalizador Reactor 1 0.5014 Concentracion de Metanol Reactor 2 11.5406 Concentracion de Flujo salida Reactor 2 0.99 Segunda iteración (t=100000) Concentracion de Trigliceridos Reactor 3.2895 Tercera Iteración (t=100000) Concentracion de Trigliceridos Reactor 3.8492 Concentracion de Catalizador Reactor 1 0.0101 Temperatura de Salida Reactor 2 348.074 Temperatura de Salida Reactor 2 292.8489 Concentracion de Flujo salida Reactor 2 0.8323 Temperatura de Salida Reactor 1 122.0333 Temperatura de Salida Reactor 2 352.8519 Temperatura de Salida Reactor 1 122.8519 Concentracion de Flujo salida Reactor 2 0.0647 Concentracion de Flujo salida Reactor 1 1.0454 Concentracion de Catalizador Reactor 2 0.054 Concentracion de Catalizador Reactor 2 1.75E-04 1 Concentracion de Trigliceridos Reactor 2.

para todas las válvulas  𝑚(𝑡) = 50. 𝐺𝑓 representa la gravedad específica del fluido. para el flujo final de cada flujo de alimentación Con esto se obtiene que ∆𝑃(𝑡) es: 2 ∆𝑃(𝑡) = ( 𝑓(𝑡) × 100 ) 𝐺𝑓 𝐶𝑣𝑚𝑎𝑥 × 𝑚(𝑡) Para 𝑓𝐴 (𝑡): Para 𝑓𝐶 (𝑡): ∆𝑃(𝑡) = 5.4458 K Novena Iteración (t=200000) Temperatura de Salida Reactor 2 352. para el flujo inicial de cada flujo de alimentación  𝑚(𝑡) = 100.4 K Sexta Iteración (t=200000) Temperatura de Salida Reactor 2 352.932115610−5 𝑘𝑃𝑎 ∆𝑃(𝑡) = 1.4458 K Iteración las variables de estado estable realizadas al modelo CONSIDERACIONES PARA VALVULAS Y SENSORES Para calcular los deltas de presión se usó la ecuación que describe a la válvula: ∆𝑃(𝑡) 𝑚(𝑡) 𝑓(𝑡) = 𝐶𝑣𝑚𝑎𝑥 √ 𝐺𝑓 100 Donde 𝐶𝑣𝑚𝑎𝑥 es la máxima apertura de la válvula y 𝑚(𝑡) es la cantidad que flujo que se quiere dejar pasar.88𝑥10−3 𝑘𝑃𝑎 ∆𝑃(𝑡) = 4. Como se requiere que los flujos de alimentación puedan llegar al doble de su capacidad y ser controlados.Quinta Iteración (t=200000) Temperatura de Salida Reactor 2 352. se asumió que:  𝐶𝑣𝑚𝑎𝑥 = 100.4457 K Octava Iteración (t=200000) Temperatura de Salida Reactor 2 352.4947 K Séptima Iteración (t=200000) Temperatura de Salida Reactor 2 352.1035684𝑥10−5 𝑘𝑃𝑎 .9𝑥10−9 𝑘𝑃𝑎 Para 𝑓𝐵 (𝑡): Para 𝑓𝐵2 (𝑡): ∆𝑃(𝑡) = 9.

1661 𝑃𝑣𝑚𝑎𝑥 = 6.4983 Para 𝑇𝑟1 (𝑡): Para 𝑓𝐶 (𝑡): 𝑃𝑣𝑚𝑎𝑥 = 150.0035 Para 𝑇𝑟2 (𝑡): Para 𝑓𝐵2 (𝑡): 𝑃𝑣𝑚𝑎𝑥 = 367.7965 𝑦 𝑃𝑣𝑚𝑖𝑛 = 122.0995 .121 𝑦 𝑃𝑣𝑚𝑖𝑛 = 3.9966 𝑦 𝑃𝑣𝑚𝑖𝑛 = 0.0333 𝑃𝑣𝑚𝑎𝑥 = 0.007 𝑦 𝑃𝑣𝑚𝑖𝑛 = 0.7956𝑥10−8 𝑘𝑃𝑎 Para 𝑓𝐶2 (𝑡): Para los sensores se tiene la siguiente función: 𝐶(𝑡) = 100 (𝑃𝑣(𝑡) − 𝑃𝑣𝑚𝑖𝑛 ) 𝑆𝑃𝐴𝑁 Donde Pv es la variable a medir o regular 𝑆𝑃𝐴𝑁 = 𝑃𝑣𝑚𝑎𝑥 − 𝑃𝑣𝑚𝑖𝑛 Para 𝑓𝐴 (𝑡): 𝑃𝑣𝑚𝑎𝑥 = 0.0067 𝑃𝑣𝑚𝑎𝑥 = 0.0605 Para 𝑓𝐶2 (𝑡): Para 𝑓𝐵 (𝑡): 𝑃𝑣𝑚𝑎𝑥 = 0.3322 𝑦 𝑃𝑣𝑚𝑖𝑛 = 0.0134 𝑦 𝑃𝑣𝑚𝑖𝑛 = 0.∆𝑃(𝑡) = 1.8753 𝑦 𝑃𝑣𝑚𝑖𝑛 = 338.

MODELAMIENTO MATEMÁTICO Constantes y variables del modelo: 𝐴: Triglicéridos 𝐵: Metanol 𝐶 (𝐶𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟): Hidróxido de sodio 𝐶𝑟1(𝑡) : Concentración de salida del producto del reactor 1.3. 𝐶𝑣𝑤1 : Calor especifico a volumen constante fluido de entrada chaqueta del reactor 1 𝐷: Biodiesel 𝑓𝐸(𝑡) : Flujo de salida de glicerina en 𝐸: Glicerina 𝑋𝑐𝑎𝑡 𝑛: Porcentaje de masa de catalizador de decantador 𝑓𝐷(𝑡) : Flujo salida del decantador la mezcla 𝑇𝑖𝐶𝑛(𝑡) : Temperatura de entrada reactivo C 𝑟𝐴𝑛(𝑡) : Velocidad de reacción componente A 𝑓𝑟𝑛(𝑡) : Flujo de salida de producto del reactor 𝐶𝐴𝑛(𝑡) : Concentración de reactivo A 𝑇𝑟𝑛(𝑡) : Temperatura de salida de producto de 𝑘(𝑡): Taza de reacción 𝐶𝐵𝑛(𝑡) : Concentración de reactivo B reactor 𝑇𝑤𝑛(𝑡) : Temperatura del agua de la salida de 𝑇𝑖𝐴(𝑡) : Temperatura de entrada de reactivo A la chaqueta del reactor 𝑓𝐴(𝑡) : Flujo másico reactivo A 𝐶𝑝𝐴 : Calor específico A 𝑓𝐵(𝑡) : Flujo másico de reactivo B 𝐶𝑝𝐵 : Calor especifico B 𝑇𝑖𝐵(𝑡) : Temperatura de entrada reactivo B 𝐶𝑝𝐶 : Calor especifico C 𝑓𝐶(𝑡) : Flujo másico de salida reactivo C 𝑈𝑛 : Coeficiente global de transferencia de calor 1 𝑓𝑤1(𝑡) : Flujo de entrada del agua en chaqueta de enfriamiento en reactor 1 𝐴𝑛 : Área efectiva de transferencia de calor 𝐶𝑝𝑤1 : Calor especifico presión constante ∆𝐻𝑟1 : Entalpia de reacción fluido chaqueta de enfriamiento reactor 1 ∀𝑛 : Volumen reactor 𝑇𝑖𝑤1(𝑡) : Temperatura de entrada fluido de 𝐶𝑟𝑟1 : Calor especifico a volumen constante chaqueta de enfriamiento reactor 1 en el reactor 1 .

𝜌𝑟𝑛 : Densidad en reactor Ecuaciones de la reacción: A nivel general el proceso sigue la siguiente reacción: 𝐶 (𝐶𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟) 3𝐵 + 𝐴 ↔ 3𝐷 + 𝐸 A continuación se presentan las ecuaciones referentes a la reacción:  Cinética de la reacción: 𝑑𝐶𝐴𝑛(𝑡) = −𝑘(𝑡) ∗ 𝐶𝐴𝑛(𝑡) ∗ 𝐶𝐵𝑛(𝑡) 𝑑𝑡 𝑑𝐶𝐵𝑛(𝑡) 𝑟𝐵𝑛(𝑡) = = −3𝑘(𝑡) ∗ 𝐶𝐴𝑛(𝑡) ∗ 𝐶𝐵𝑛(𝑡) 𝑑𝑡 𝑑𝐶𝐷𝑛(𝑡) 𝑟𝐷𝑛(𝑡) = = 3𝑘(𝑡) ∗ 𝐶𝐴𝑛(𝑡) ∗ 𝐶𝐵𝑛(𝑡) 𝑑𝑡 𝑟𝐴𝑛(𝑡) = 𝑘(𝑡) = 4.011905 ∗ −(𝑋𝑐𝑎𝑡 )2 + 0.1562 ∗ 10−6 ∗ (𝑋𝑐𝑎𝑡 )3 − 0.0065714  Fracción de masa del catalizador reactor 1: 𝑋𝑐𝑎𝑡1 =  𝑀𝐶1 𝐶𝐶1(𝑡) 𝑓𝐶1(𝑡) 𝑓𝑟1(𝑡) 𝜌𝐶1 Fracción de masa del catalizador reactor 2: 𝑋𝑐𝑎𝑡2 = 𝑀𝐶2 𝐶𝐶2(𝑡) 𝑓𝐶2(𝑡) 𝑀𝐶1 𝐶𝐶1(𝑡) 𝑓𝐶1(𝑡) + 𝑓𝑟2(𝑡) 𝜌𝐶2 𝑓𝑟1(𝑡) 𝜌𝐶1 Balances de masa del modelo: A continuación se presentan los balances de masa correspondientes a los fluidos del reactor 1 y el reactor 2:  Balance de masa reactor 1: 𝑓𝐵(𝑡) + 𝑓𝐴(𝑡) + 𝑓𝐶(𝑡) − 𝑓𝑟1 (𝑡) = 0 .03952 ∗ 𝑋𝑐𝑎𝑡 + 0.

 Balance de masa reactor 2: 𝑓𝐵2 (𝑡) + 𝑓𝐶2 (𝑡) + 𝑓𝐷(𝑡) − 𝑓𝑟2 (𝑡) = 0 Balances molares del modelo: A continuación se presentan los balances molares correspondientes a los fluidos del reactor 1 y el reactor 2:  Balance molar A en el reactor 1: 𝑓𝐴(𝑡) 𝐶𝑖𝑎(𝑡) 𝑓𝑟1(𝑡) 𝐶𝐴(𝑡) 𝑑𝐶𝐴(𝑡) − − 𝑘(𝑡)∆𝐻𝑟1 𝐶𝐴(𝑡) 𝐶𝐵(𝑡) = ∀1 𝜌𝐴 𝜌𝑟1 𝑑𝑡  Balance molar B en el reactor 1: 𝑓𝐵(𝑡) 𝐶𝑖𝐵(𝑡) 𝑓𝑟1(𝑡) 𝐶𝐵(𝑡) 𝑑𝐶𝐵(𝑡) − − 3𝑘(𝑡)∆𝐻𝑟1 𝐶𝐴(𝑡) 𝐶𝐵(𝑡) = ∀1 𝜌𝐵 𝜌𝑟1 𝑑𝑡  Balance molar C en el reactor 1: 𝑓𝐶(𝑡) 𝐶𝑖𝐶(𝑡) 𝑓𝑟1(𝑡) 𝐶𝐶(𝑡) 𝑑𝐶𝐶(𝑡) − = ∀1 𝜌𝐶 𝜌𝑟1 𝑑𝑡  Balance molar D en el reactor 1: − 𝑓𝑟1(𝑡) 𝐶𝑟1(𝑡) 𝑑𝐶𝑟1(𝑡) + 3𝑘(𝑡)∆𝐻𝑟1 𝐶𝐴(𝑡) 𝐶𝐵(𝑡) = ∀1 𝜌𝑟1 𝑑𝑡 𝑓𝐷(𝑡) =  𝑓𝑟1(𝑡) 𝑀𝐴 𝐶𝐴(𝑡) 𝑀𝐵 𝐶𝐵(𝑡) 𝑀𝐶 𝐶𝐶(𝑡) ( + + ) 𝜌𝑟1 𝜌𝐴 𝜌𝐵 𝜌𝐶 Balance molar A en el reactor 2: 𝑓𝐷(𝑡) 𝐶𝐴(𝑡) 𝑓𝑟2(𝑡) 𝐶𝐴2(𝑡) 𝑑𝐶𝐴2(𝑡) − − 𝑘(𝑡)∆𝐻𝑟1 𝐶𝐴2(𝑡) 𝐶𝐵2(𝑡) = ∀2 𝜌𝐴 𝜌𝑟1 𝑑𝑡  Balance molar B en el reactor 2: 𝑓𝐷(𝑡) 𝐶𝐵(𝑡) 𝑓𝐵2(𝑡) 𝐶𝑖𝐵2(𝑡) 𝑓𝑟2(𝑡) 𝐶𝐵2(𝑡) 𝑑𝐶𝐵2(𝑡) + − − 3𝑘(𝑡)∆𝐻𝑟1 𝐶𝐴2(𝑡) 𝐶𝐵2(𝑡) = ∀2 𝜌𝑟1 𝜌𝐵 𝜌𝑟1 𝑑𝑡  Balance molar C en el reactor 2: .

𝑓𝐷(𝑡) 𝐶𝐶(𝑡) 𝑓𝐶2(𝑡) 𝐶𝑖𝐶2(𝑡) 𝑓𝑟1(𝑡) 𝐶𝐶2(𝑡) 𝑑𝐶𝐶2(𝑡) + − = ∀2 𝜌𝑟1 𝜌𝐶 𝜌𝑟1 𝑑𝑡  Balance molar D en el reactor 2: 𝑓𝐷(𝑡) 𝐶𝑟1(𝑡) 𝑓𝑟1(𝑡) 𝐶𝑟1(𝑡) 𝑑𝐶𝑟2(𝑡) − + 3𝑘(𝑡)∆𝐻𝑟1 𝐶𝐴2(𝑡) 𝐶𝐵2(𝑡) = ∀2 𝜌𝑟1 𝜌𝑟1 𝑑𝑡 Balances de energía del modelo:  Balance de energía en el reactor 1: 𝑓𝐴(𝑡) 𝐶𝑝𝐴(𝑡) 𝑇𝑖𝐴(𝑡) + 𝑓𝐵(𝑡) 𝐶𝑝𝐵 𝑇𝑖𝐵(𝑡) + 𝑓𝐶(𝑡) 𝐶𝑝𝐶 𝑇𝑖𝐶(𝑡) − 𝑓𝑟1(𝑡) 𝐶𝑝𝑟1 𝑇𝑟1(𝑡) − 𝑈1 𝐴1 (𝑇𝑟1(𝑡) − 𝑇𝑤1(𝑡) ) − (−1)(∆𝐻𝑟1 )(𝑟𝐴(𝑡) )(∀1 ) = ∀1 𝐶𝑣𝑟1 𝜌𝑟1  𝑑𝑇𝑟1(𝑡) 𝑑𝑡 Balance de energía chaqueta 1 𝑓𝑤1(𝑡) 𝐶𝑝𝑤1 𝑇𝑖𝑤1(𝑡) − 𝑓𝑤1(𝑡) 𝐶𝑝𝑤1 𝑇𝑤1(𝑡) + 𝑈1 𝐴1 (𝑇𝑟1(𝑡) − 𝑇𝑤1(𝑡) ) = ∀𝑐1 𝐶𝑣𝑤1  𝑑𝑇𝑤1(𝑡) 𝑑𝑡 Balance de energía en el reactor 2: 𝑓𝐵2(𝑡) 𝐶𝑝𝐵2 𝑇𝑖𝐵2(𝑡) + 𝐹𝐶2(𝑡) 𝐶𝑝𝐶 𝑇𝑖𝐶2(𝑡) + 𝑓𝐷(𝑡) 𝐶𝑝𝑟1(𝑡) 𝑇𝑟1(𝑡) − 𝑓𝑟2(𝑡) 𝐶𝑝𝑟1 𝑇𝑟2(𝑡) − 𝑈𝐴[𝑇𝑟2(𝑡) − 𝑇𝑤2(𝑡) ] − (∆𝐻𝑟1 )(𝑘(𝑡)𝐶𝐴2(𝑡) 𝐶𝐵2(𝑡) )(∀2 ) = ∀2 𝐶𝑣𝑟2  𝑑𝑇𝑟2(𝑡) 𝑑𝑡 Balance de energía en la chaqueta 2: 𝜌𝑤2 𝑓𝑤2(𝑡) 𝐶𝑝𝑤2 𝑇𝑖𝑤2(𝑡) − 𝜌𝑤2 𝐶𝑝𝑤2 𝑓𝑤2(𝑡) 𝑇𝑤2(𝑡) + 𝑈𝐴[𝑇𝑟2(𝑡) − 𝑇𝑤2(𝑡) ] = ∀𝐶2 𝜌𝑤2 𝐶𝑣𝑤2 𝑑𝑇𝑤2(𝑡) 𝑑𝑡 .

ESQUEMA EN DIAGRAMAS DE BLOQUES A continuación se muestran los bloques que representan al sistema en el ambiente simulación: Esquema general del sistema .4.

Balance de masa del reactor 1 Balance Molar de A del reactor 1 Balance Molar de B del reactor 1 .

Balance Molar de C del reactor 1 Balance Molar de D del reactor 1 Porcentaje en peso del Catalizador del reactor 1 .

Balance de Energía del reactor 1 Balance de Energía de la chaqueta 1 Flujo de Entrada al Reactor 2 .

Balance de masa del reactor 2 Balance Molar de A del reactor 2 Balance Molar de B en el reactor 2 .

Balance Molar de C en el reactor 2 Balance Molar de D en el reactor 2 Porcentaje en peso del Catalizador del reactor 2 .

Balance de energía del reactor 2 Balance de energía de la chaqueta 2 Esquema de los sensores implementados .

Esquema general de la válvula proporcional de falla cerrada implementada en el sistema .

8 2 5 x 10 Medición del sensor de fA(t) 200 150 %fB 100 50 0 -50 0 0.4 1.2 0.6 1. RESULTADOS: A continuación se muestran los resultados obtenidos a través de la simulación del sistema: 200 180 160 140 %fA 120 100 80 60 40 20 0 0 0.2 Medición del sensor de fB(t) 1.8 1 t(s) 1.4 0.4 0.8 1 t(s) 1.2 1.6 0.6 1.8 2 5 x 10 .5.4 1.2 0.6 0.

6 0.6 1.8 1 t(s) 1.2 1.2 0.4 Medición del sensor de fB2(t) 1.6 0.8 2 5 x 10 Medición del sensor de fC(t) 200 180 160 140 %fB2 120 100 80 60 40 20 0 0 0.4 0.2 1.4 1.6 1.2 0.4 0.8 2 5 x 10 .200 180 160 140 %fC 120 100 80 60 40 20 0 0 0.8 1 t(s) 1.

200 180 160 140 %fC2 120 100 80 60 40 20 0 0 0.8 1 t(s) 1.2 0.4 0.6 0.4 0.2 1.8 1 t(s) 1.2 0.2 1.4 Medición del sensor de Tr1(t) 1.8 2 5 x 10 .8 2 5 x 10 Medición del sensor de fC2(t) 120 100 %Tr1 80 60 40 20 0 0 0.4 1.6 0.6 1.6 1.

2 1.8 1 t(s) 1.4 0.8 2.6 0.4 0.8 2 5 x 10 Medición del sensor de Tr2(t) -4 3.6 x 10 3.6 1.4 Concentración de A en el reactor 1 1.6 0.2 3 CA(t)(Kmol/m 3) 2.2 1.100 90 80 70 %Tr2 60 50 40 30 20 10 0 0 0.6 1.2 0.4 1.8 1.2 2 1.8 2 5 x 10 .2 0.4 2.4 3.6 2.6 0 0.8 1 t(s) 1.

4985 1.8 2 5 x 10 Concentración de B en el reactor 1 0.1.2 0.5025 1.8 1 t(s) 1.8 1 t(s) 1.0454 0.0454 0.2 1.0454 CC(t)(Kmol/m 3) 0.5 1.4 0.4995 1.0454 0 0.4 1.0454 0.0454 0.2 0.0454 0.501 1.502 1.6 0.5005 1.8 2 5 x 10 .0454 0.0454 0.0454 0.4 0.498 0 0.2 1.6 1.4 Concentración de C en el reactor 1 1.5015 CB(t)(Kmol/m 3) 1.6 0.6 1.0454 0.499 1.

11.855 CB2(t)(Kmol/m 3) 11.847 0 0.84 11.2 0.4 0.6 1.8485 0.848 0.2 1.8 2 5 x 10 .6 0.849 CC2(t)(Kmol/m 3) 0.86 11.8495 0.83 0 0.4 0.835 11.8 1 t(s) 1.8475 0.85 11.2 0.8 2 5 x 10 Concentración de B en el reactor 2 0.2 1.6 0.4 1.845 11.6 1.4 Concentración de C en el reactor 2 1.8 1 t(s) 1.

4 0.2 1.1.8324 0.6 1.6 1.833 0.8 2 5 x 10 .5406 Cr1(t)(Kmol/m 3) 1.4 Concentración de Biodiesel en el reactor 2 1.5403 1.54 0 0.5404 1.8334 0.2 0.8 2 5 x 10 Concentración de Biodiesel en el reactor 1 0.5401 1.8326 0.5407 1.6 0.8328 0.2 0.8 1 t(s) 1.4 1.5402 1.6 0.2 1.8322 0 0.5405 1.8 1 t(s) 1.8332 Cr2(t)(Kmol/m 3) 0.4 0.

6 1.2 0.4 0.8 1 t(s) 1.2 1.6 0.4 1.8 2 5 x 10 .2 1.6 1.6 0.8 2 5 x 10 Temperatura del flujo de salida del reactor 1 370 365 360 Tr2(t)(K) 355 350 345 340 335 0 0.155 150 145 Tr1(t)(K) 140 135 130 125 120 0 0.2 0.4 0.4 Temperatura del flujo de salida del reactor 2 1.8 1 t(s) 1.

2 1.8 2 5 x 10 .2 1.6 Temperatura del flujo de salida de la chaqueta 2 1.4 1.8 2 5 x 10 Temperatura del flujo de salida de la chaqueta 1 370 365 360 TW2(t)(K) 355 350 345 340 335 330 0 0.6 1.4 0.4 0.6 0.8 1 t(s) 1.340 320 300 280 TW1(t)(K) 260 240 220 200 180 160 140 0 0.4 1.2 0.8 1 t(s) 1.6 0.2 0.

94 82.82.82 82.2 0.92 Porcentaje de Biodiesel (%) 82.86 82.6 0.84 82.8 1 t(s) 1.88 82.8 82.4 1.6 1.4 0.9 82.78 0 0.2 1.8 Porcentaje de Biodiesel producido en relación a lo suministrado 2 5 x 10 .

por ejemplo.6. Se podría recomendar que se aumentara el flujo en la chaqueta 2. Se puede inferir. el modelamiento en general se aleja un tanto de la realidad. ya que el flujo de biodiesel de salida tiene una alta temperatura. También sería favorable. Para encontrar una mejor aproximación del proceso. las propiedades cambian en función de la temperatura y la presión. la respuesta de los sensores es lineal. que a pesar de que se obtuvieron resultados coherentes en teoría. se harían estudios de radiación. o que el mezclador produce trabajo. ¿Por qué? Todas las suposiciones tienen un efecto mayor o menor dependiendo del caso. más allá de aumentar los flujos. incrementar las concentraciones de triglicéridos y metanol para mejorar la eficiencia del proceso . CONCLUSIONES Como los muestran el grupo de gráficas anteriores.