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APLICACIONES DEL ELECTROCONFORMADO A LA

FABRICACIN RPIDA DE HERRAMIENTAS.


Monzn Verona M., Hernndez Castellano P., Marrero Alemn M D., Bentez Vega A.
Universidad de Las Palmas de Gran Canaria, Departamento de Ingeniera Mecnica,
Edificio Departamental de Ingenieras, Campus de Tafira, 35017 Las Palmas de Gran Canaria
mmonzon@dim.ulpgc.es
RESUMEN
El electroconformado es un proceso de deposicin electroltica utilizado para la fabricacin de cscaras metlicas de
pared delgada. Su principal atractivo es su gran capacidad para reproducir hasta el ms mnimo detalle de la
superficie del modelo empleado en el proceso. Es conocido desde mediados del siglo XIX, y es empleada hoy en da
para la fabricacin de productos de rejilla de precisin, en micro y nanofabricacin, y en el desarrollo de
herramientas y utillajes. Este ltimo campo de aplicacin es donde el grupo de investigacin de Procesos de
Fabricacin del Laboratorio de Fabricacin Integrada de la Universidad de Las Palmas de Gran Canaria est
desarrollando su principal lnea de investigacin. Consiste en estudiar la aplicacin de este proceso, conjuntamente
con tecnologas de prototipado rpido, en tcnicas de fabricacin rpida de herramientas. En este trabajo se
describen los resultados obtenidos en la aplicacin del electroconformado para la fabricacin de insertos para moldes
de inyeccin de termoplsticos, a partir de cscaras de nquel. Tambin se describe la aplicacin de este proceso en
la fabricacin de electrodos EDM de penetracin a partir de cscaras de cobre. En ambos casos se comparan los
resultados obtenidos con estas herramientas prototipo respecto a herramientas convencionales.
PALABRAS CLAVE: Electroforming, Rapid Prototyping, Rapid Tooling, Electroerosin, Inyeccin.

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INTRODUCCIN
La tecnologa industrial moderna aporta las herramientas para que las sociedades sean mucho ms productivas. Se ha
conseguido un estilo de vida ms fcil y cmodo, lleno de productos increbles que estn al alcance de un gran
nmero de personas. stas pueden elegir en un mercado amplio y cada vez ms exigente, que obliga a la adopcin de
unas nuevas actitudes en el mundo de la industria.
La fabricacin de grandes series de productos, con largos plazos de entrega y periodos elevados de almacenamiento
hasta su venta, es cada vez ms antieconmica en los mercados industriales con una creciente competencia. Cada vez
ms se demandan soluciones de automatizacin de series ms pequeas, que afectan a la mayor parte de las
industrias manufactureras. Con el fin de subsistir en una situacin de competencia internacional cada vez ms feroz,
las empresas se ven obligadas a adoptar medidas encaminadas al incremento de la productividad. Otro aspecto
importante que se debe imprimir es la flexibilidad en sus ciclos productivos, con el fin de mantener o mejorar sus
posibilidades en el mercado y la rentabilidad de sus actividades. Estos objetivos slo se pueden lograr dotando a los
sistemas productivos de las siguientes capacidades.
Acortar los ciclos de desarrollo de nuevos productos, de manera que den respuesta a los cambios y necesidades
del mercado.
Racionalizacin del diseo de los productos, con el objeto de reducir los costes de fabricacin y a la vez ofertar
productos ms competitivos.
Mejorar los sistemas productivos para reducir los tiempos de fabricacin y aumentar la calidad de los productos.
Los materiales plsticos han supuesto una revolucin en el sector manufacturero debido a sus propiedades, y a la
enorme variedad de tipos existentes y en continuo desarrollo. El proceso de inyeccin de plsticos es sin lugar a
dudas el ms empleado y verstil de cuantos procesos se emplean en la transformacin de estos materiales. Cada vez
cuesta menos tiempo el poner un nuevo producto en el mercado y con mayores niveles de calidad. Las tecnologas
de fabricacin rpida de herramientas, tambin denominadas de moldes rpidos o Rapid Tooling, constituyen en este
campo uno de esos avances tecnolgicos que posibilitan las mejoras en los procesos de diseo y fabricacin de
piezas inyectadas.
Hace algunos aos el Grupo de Investigacin de Procesos de Fabricacin, formado por miembros del Laboratorio de
Fabricacin Integrada (LFI) de la Universidad de Las Palmas de Gran Canaria, tras analizar las diferentes soluciones
existentes en el rea de Rapid Tooling, se plante el estudio de una tcnica poco extendida, el electroconformado o
electroforming. En principio resultaba muy atractiva por los niveles de precisin y reproducibilidad que pareca tener
segn la informacin disponible en ese momento. Esta curiosidad luego se transform en inters, llev al LFI a
definir una lnea de investigacin de: Anlisis del comportamiento de moldes rpidos de inyeccin de termoplsticos
fabricados mediante electroconformado.
En aquellos momentos se contaba con una mquina de prototipado rpido con tecnologa FDM en el LFI. Adems el
perfil del grupo de trabajo se adaptaba muy bien a esta lnea de investigacin ya que se contaba con Ingenieros
Industriales en la especialidad Mecnica y Qumica. Este inters fue transmitido a otro grupo de investigacin de la
Universidad de Zaragoza, ms concretamente el Taller de Inyeccin para la Industria de los Plsticos, que apoy
tambin el inicio de esta nueva lnea de investigacin, pionera en la Universidad espaola. Se trataba pues de
estudiar, definir, analizar, ensayar y proponer a nivel industrial la posibilidad de fabricar insertos para moldes de
inyeccin, a partir de la obtencin de cscaras electroconformadas tomando como modelo inicial un prototipo
realizado en el equipo FDM.
TECNOLOGAS DE FABRICACIN RPIDA
En el campo de la fabricacin de piezas en general, y en el desarrollo de nuevos productos en particular, es
fundamental hoy en da disponer de prototipos que permitan realizar evaluaciones del producto desde varios puntos
de vista: diseo, fabricacin y marketing, entre otros.
En este contexto se han desarrollado herramientas que permiten reducir las posibilidades de error. En planos 2D
3D sobre papel pueden no transmitirse de forma clara todos los detalles del diseo, e inducir a interpretaciones
errneas que pasen inadvertidas a las siguientes fases. Incluso el modelado en slidos sobre aplicaciones CAD, que
nos permite generar prototipos virtuales, puede ser insuficiente para observar de forma clara determinados detalles
que slo quedan clarificados con un objeto fsico. Surge de ah la necesidad de los prototipos, entendiendo como
tales cualquier modelo fsico de un producto, que se realiza previamente a la industrializacin, al objeto de validar
todas o algunas de sus caractersticas o funciones: estticas, dimensionales, funcionales, y experimentales.

Tradicionalmente, estos prototipos se han venido realizando con procedimientos convencionales y de forma casi
artesanal. Requeran operaciones de ajuste manual, por parte de especializados modelistas de gran habilidad y
destreza. De esta forma, cualquier prototipo requera un perodo de realizacin de semanas o incluso meses.
Posteriormente se empezaron a utilizar para este fin, y se siguen empleando hoy da, procesos de mecanizado
mediante mquinas CNC con la ayuda de aplicaciones de programacin asistida. Se consiguen prototipos de una
precisin bastante alta, y en una gran variedad de materiales. El plazo de entrega se acorta apreciablemente pasando
a unos das o semanas. Recientemente han aparecido, debido a las demandas del mercado, nuevas tcnicas
especficas para la construccin de prototipos basadas en procesos MIM de aporte de material (Material Increase
Manufacturing). Son las tecnologas denominadas de prototipado rpido o Rapid Prototyping, que cuentan con
diferentes caractersticas, propiedades y capacidades, siendo las ms empleadas: Estereolitografa (SLA),
Sinterizacin selectiva por lser (SLS), y el modelado por deposicin fundida (FDM), entre otras. Con estos
procedimientos los plazos de realizacin de prototipos se reducen a horas. Todas estas tcnicas tienen en comn que
parten de un diseo en slido 3D realizado en aplicaciones CAD. Estos diseos son importados en unas aplicaciones
especficas para cada tecnologa. Ellas generan y transfieren toda la informacin necesaria al equipo de prototipado
rpido, que realiza una rplica fsica de la pieza. Una limitacin importante es que nicamente se puede trabajar con
determinados materiales, que no siempre coinciden con el material de la pieza definitiva. Esto implica que en este
primer paso muchas veces la pieza obtenida puede tener utilidad esttica, dimensional o funcional, dependiendo de
la tecnologa empleada, pero no experimental para realizar ensayos salvo casos excepcionales. Se trata de
tecnologas en continuo desarrollo que estn permitiendo conseguir piezas finales directamente en los propios
equipos, dando origen al concepto de Rapid Manufacturing.
En caso de requerir un prototipo con utilidad experimental, hay que recurrir a una segunda fase mediante tcnicas de
obtencin de preseries o series prototipo. Estas nuevas tcnicas emplean la primera pieza obtenida como modelo
para obtener los utillajes necesarios. Algunas tecnologas de prototipado rpido, permiten obtener directamente
utillajes o herramientas prototipo. stos pueden ser empleados en procesos similares o idnticos a los definitivos y
conseguir piezas en los mismos materiales que finalmente se emplearan. Esta es la finalidad de las tecnologas de
fabricacin rpida de herramientas o Rapid Tooling. No se trata de un conjunto de tcnicas que hayan aparecido en
los ltimos aos, de hecho muchas de ellas son procedimientos que llevan utilizndose hace dcadas de forma
bastante artesanal. Con la aparicin del Rapid Prototyping y con la posibilidad de disponer de mejores modelos, ms
precisos y de mejor calidad, en menor tiempo, se han desarrollado enormemente todas estas tcnicas aprovechando
dicha circunstancia para imprimirles un avance tecnolgico considerable.
Existen dos vas en la fabricacin rpida de herramientas, la forma directa que consiste en fabricar directamente en
equipos de prototipado rpido el utillaje y la forma indirecta que requiere un modelo previo a la fabricacin de la
herramienta. stas se clasifican atendiendo a la cantidad de piezas que nos permiten fabricar, en herramientas
blandas o duras. Las primeras se emplean para series relativamente pequeas en materiales parecidos, pero no
idnticos de los finales de diseo. En el mejor de los casos se consiguen en los mismos materiales pero en
condiciones de proceso diferentes a las definitivas. Tienen la gran ventaja de ser ms rpidos de obtener y en unos
pocos das se puede tener piezas prcticamente iguales a las definitivas. Entre las tcnicas ms usadas estn los
moldes de silicona y los insertos o moldes realizados en resinas epxicas.
Las pruebas funcionales de ensayos, verificaciones, homologaciones, entre otras, requieren de productos con
materiales finales y obtenidos con los procesos definitivos, para lo que se desarrollan las herramientas duras, todas
ellas realizadas en materiales metlicos. stas tienen su campo de actuacin entre las herramientas de produccin y
las descritas previamente. Pocos son los procesos comercializados para la obtencin de este tipo de herramientas, y
muchos suelen quedar como desarrollo de uso interno de las empresas. Los detalles concretos para su elaboracin
son celosamente guardados, pues estas herramientas representan una ventaja comercial frente a sus competidores.
Los plazos de elaboracin son variables entre los diferentes procesos y suelen ser desde unos das a varias semanas.
Existen varias tcnicas directas que en los propios equipos de prototipado rpido pueden obtener el til metlico,
como son las tecnologas SLS, DMLS, o EBM. Otras tcnicas indirectas son empleadas en el desarrollo de estas
herramientas como son la proyeccin metlica, el colado de polvo metlico con aglutinantes y su posterior
tratamiento trmico, y el electroconformado. [1]
Ninguna de estas alternativas presenta ventajas notorias y aplastantes frete a las otras, por lo que todas ellas son
usadas en aplicaciones para las que mejor se adaptan. La combinacin de estas tcnicas y las tradicionales permitirn
sin duda reducir los tiempos y costes para obtener esas preseries funcionales, e incluso cambiar la filosofa
constructiva de las futuras herramientas de produccin.
Electroconformado

De todos los procesos electroqumicos existentes, es quizs el de la electrodeposicin de metales el que presenta una
mayor implicacin en casi todos los campos industriales de fabricacin: industrias del automvil, ferretera,
fontanera, bicicletas, motocicletas, herramientas, matrices, equipos de comunicaciones, equipos elctricos y
electrnicos, joyera, ptica, aeronutica, imprenta, otros.
Segn la definicin estndar adoptada por Comit B 8 del ASTM, electroconformado o electroforming es la
produccin o reproduccin de artculos mediante electrodeposicin sobre un mandril o modelo, que posteriormente
es separado del depsito de metal. Ampliando un poco ms esta definicin podemos indicar que el
electroconformado, implica la deposicin electroltica de una capa de metal procedente de la disolucin de un
electrodo de este elemento que es el nodo del sistema, sobre un modelo electrodo que constituir el ctodo del
sistema. Se aplica para ello corriente continua entre el nodo (+) y el ctodo (-) estando todo el sistema inmerso en
una solucin o bao apropiado de sales metlicas con los dos electrodos sumergidos. Cuando la corriente circula por
el circuito los iones metlicos presentes en la solucin se convierten en tomos que se depositan sobre el ctodo
creando una capa ms o menos uniforme de depsito.
Las capacidades ms destacadas del electroconformado son las siguientes:

Capacidad de reproduccin de hasta el ms mnimo detalle de una superficie de forma muy precisa.

Control estricto sobre las propiedades fsicas y mecnicas de la pieza electroconformada mediante la seleccin
de la composicin de la solucin y de las condiciones de deposicin.

No existe limitacin en el tamao del objeto que pueda electroconformarse desde pocas micras a varios metros.

Se pueden producir formas geomtricas imposibles de realizar por cualquier otro mtodo.

Posibilidad de combinacin de varios materiales, y con propiedades de resistencia a la corrosin, buena


conductividad trmica, alta resistencia al desgaste, entre otras.
Las principales limitaciones del proceso se derivan de:

Baja velocidad de deposicin.

Dificultad para controlar las superficies exteriores.

Aplicacin casi exclusiva a productos con paredes delgadas.

Dificultad para electroconformar determinados detalles geomtricos.


Sus principales campos de aplicacin son:

La fabricacin de productos de tipo rejilla como planchas o cilindros de impresin.

Produccin de guas de ondas para radar.

Micro o nanofabricacin para aplicaciones mdicas, pticas o mecnicas.

Herramientas y moldes.
El bao electroltico conjuntamente con los nodos empleados son los elementos bsicos que establecen qu metal
vamos a electrodepositar. En este trabajo nos centramos en la deposicin de nquel y cobre, que en ambos casos se
pueden conseguir con varios tipos de soluciones. Las condiciones del bao electroltico determinan las propiedades
mecnicas y calidad de la cscara electrodepositada, al mismo tiempo que influyen en gran medida en el espesor
obtenido. Se pueden conseguir cuatro tipos de estructuras metalogrficas con propiedades diferentes: columnar,
fibrosa, de grano fino y laminar. La calidad de estas cscaras se puede ver afectada por los efectos del picado
superficial, y por tensiones internas generadas durante el proceso que provocan deformaciones en las mismas.
El clculo de la cantidad de metal que se deposita al final de un tiempo determinado se calcula mediante las leyes de
Faraday. El espesor del material electrodepositado sobre el modelo vara debido a la distribucin de corriente. Es
decir, existen zonas donde la densidad de corriente es mayor que en otras, y por lo tanto en stas habr una mayor
electrodeposicin. ste es un aspecto importante que debe tenerse en cuenta en la fabricacin del modelo y en la
ubicacin de los electrodos correspondientes.
Los parmetros operativos del proceso relacionados con los factores que permiten controlar el proceso de la
electrodeposicin y modificar la estructura del depsito metlico son:
Naturaleza y estado superficial del ctodo (metal-base).
Densidad de corriente aplicada.
Agitacin del electrolito.
Temperatura aplicada.
Concentracin de los iones metlicos presentes.
Concentracin de iones hidrgeno (pH).

Agentes de adicin presentes.


En las figuras 1 y 2 se pueden observar el esquema bsico de un proceso de electroconformado, y el equipo de
fabricacin propia, diseado expresamente para estas aplicaciones, donde se han obtenido las cscaras metlicas para
las aplicaciones que se describen en los siguientes apartados. [2]

Fig. 1: Esquema Electroconformado

Fig. 2: Equipo Electroconformado

APLICACIN A INYECCIN DE TERMOPLSTICOS


El proceso de moldeo por inyeccin de termoplsticos consiste esencialmente en el calentamiento del material dado
en forma de polvo o grnulos, para transformarlo en una masa plstica dentro del llamado cilindro de plastificacin
de la inyectora, y as inyectarlo en la cavidad del molde del que tomar su forma. Debido a que el molde se mantiene
a una temperatura inferior al punto de fusin del polmero, ste solidifica con relativa rapidez que depende del
espesor de pieza. En este momento el proceso se ha completado, se puede expulsar la pieza, y preparar nuevamente
el molde para repetir el ciclo de inyeccin.
El molde de inyeccin es la herramienta de este proceso de conformacin, siendo su principal misin darle la forma
deseada a las piezas que queremos fabricar. Son herramientas de carcter especfico diseadas expresamente para la
fabricacin de una pieza concreta o un conjunto limitado de piezas iguales o diferentes. Los moldes pueden llegar a
ser enormemente complejos, en funcin de la complejidad geomtrica de la pieza que tiene que generar. Por esta
razn estas herramientas son de elevado coste y se han de amortizar en series grandes de produccin. Los diferentes
componentes de un molde de inyeccin estn sujetos a unas condiciones de trabajo exigentes, y de los que se espera
una alta fiabilidad de funcionamiento. Esto requiere del empleo de materiales de altas prestaciones para poder
soportar dichas condiciones, siendo los ms usados los aceros. Las cscaras de nquel se han empleado en estas
aplicaciones por su alta dureza, resistencia mecnica y al desgaste, y buena conductividad trmica. Propiedades stas
conseguidas por las caractersticas propias del metal y con una estructura metalogrfica de tipo laminar, lograda
mediante un bao electroltico de sulfamato de nquel.
Este molde permite la fabricacin directa por inyeccin de probetas de uso mltiple tipo A, segn se definen en la
norma UNE-EN ISO 3167. La finalidad de estas probetas consiste en la determinacin de las propiedades mecnicas
de un conjunto de materiales representativos de la industria, inyectados en esta herramienta, y compararlos con las
propiedades de los mismos materiales inyectados en moldes convencionales. Ello introdujo especificacin adicional
en el diseo concreto del inserto que ha sido el hecho de requerir inyectar materiales diferentes. Es por ello que la
solucin final de diseo no es la ms ptima para ninguno de ellos, sino que se han tenido que adoptar una serie de
soluciones de compromiso para conseguir este objetivo.
El diseo de una cscara arranca con el diseo de la pieza a inyectar. La cscara puede abarcar parcial o totalmente
la geometra de la pieza, o incluso generar adems parte del sistema de alimentacin. La simulacin con
herramientas de anlisis reolgico proporcionan gran informacin para la comprensin de los fenmenos que
ocurren en el interior del molde, gracias a la representacin grfica de las numerosas variables posibles y muy
difciles de medir durante el proceso. Igualmente valiosa es la informacin aportada al diseador en la fase inicial de
desarrollo de piezas inyectadas, que le permite ir evaluando alternativas con cierta facilidad hasta alcanzar la ms
idnea para dicha aplicacin. Para evitar los gastos y retrasos considerables que conllevan las dificultades
encontradas en el entorno de fabricacin, es necesario tomar en cuenta la influencia de diferentes variables en la
fabricabilidad de la pieza: geometra, seleccin de material, caractersticas de mquina, diseo de molde y
condiciones de proceso. El programa que hemos empleado para este anlisis es el MOLDFLOW PLASTICS
ADVISER 6.0. En paralelo se realiza el diseo de la cavidad que dar forma a la pieza, en este caso la cscara de
nquel que formar parte del inserto. ste ha de soportar los exigentes esfuerzos mecnicos a que se ve sometido

durante el proceso de inyeccin. El clculo estructural de un problema como el que se plantea, es prcticamente
imposible abordarlo por mtodos tradicionales. El empleo de varios tipos de materiales trabajando de forma conjunta
y con propiedades muy diferentes, as como una geometra de cierta complejidad hace necesario el empleo de
aplicaciones CAE. Se emple para este anlisis estructural del inserto el programa ANSYS.
Para generar estas cscaras de nquel por electroconformado para su aplicacin como inserto en moldes de inyeccin
de termoplsticos, es necesario la realizacin previa de una pieza modelo. El modelo o ctodo del sistema es el
elemento sobre el que se desea realizar la electrodeposicin de nquel metlico. El modelo empleado se puede
fabricar por cualquier proceso de conformacin convencional, o en cualquiera de las diferentes tcnicas de
prototipado rpido existentes. No obstante, sea cual sea la tecnologa empleada, se deben tener en cuenta las
siguientes consideraciones.
Recomendaciones de diseo relativas a las capacidades y limitaciones del electroconformado.
Material del modelo, propiedades de resistencia mecnica, qumica, si es conductor o no, y otras.
Operaciones de preparacin, impermeabilizacin, acabados, metalizacin o aislamiento, y otras.
La tecnologa de prototipado rpido empleada para generar los modelos utilizados en esta aplicacin, ha sido el
modelado por deposicin fundida (FDM) desarrollada por Stratasys Inc.. El LFI dispone de un equipo de esta
tecnologa, en concreto una mquina FDM 8000. El material de pieza usado es un plstico ABS que requiere
operaciones posteriores de impermeabilizacin y acabado superficial, y volver conductoras aquellas superficies
donde se desea generar la cscara.
El diseo original del molde tena un nico inserto que englobaba dos cavidades y parte del sistema de alimentacin.
Posteriormente se tom la decisin de realizar un cambio de diseo que consisti bsicamente en reducir el tamao
de la cscara, abarcando una sola cavidad y una pequea parte del sistema de alimentacin. Este inserto se mont
sobre una placa normalizada en la que se mecaniz una cajera. Se aprovech para mecanizar en el otro lado una
cavidad con la forma de la probeta, lo que nos permitir realizar con la misma herramienta inyecciones sobre el
inserto electroconformado y sobre la cavidad de acero. Con ello podemos obtener referentes de comparacin ms
fiables. El inserto se complet con el relleno de la cscara con una resina bicomponente con carga de aluminio
Loctite Hysol 3479 para aplicaciones donde se requiere temperaturas elevadas y resistencia a compresin. El sistema
de refrigeracin embebido en el relleno, se resolvi mediante dos tubos de cobre dispuestos longitudinalmente,
soldados a una pletina tambin de cobre que apoya directamente sobre la parte posterior de la cscara. Tambin se
colocaron unos termopares en la parte posterior de la cscara para medir su temperatura en proceso, y unos
transductores de presin en la placa opuesta para medir el perfil de presiones en la cavidad.
Las pruebas de molde se realizaron instalaciones de Taller de la Industria de Inyeccin de Plsticos (T.I.I.P.), del
Departamento de Ingeniera Mecnica de la Universidad de Zaragoza. Se quiso aprovechar el equipamiento,
recursos, y la experiencia de que dispone el T.I.I.P. en la evaluacin de moldes prototipos. Como objetivo bsico de
estos ensayos estaba el determinar las caractersticas de los insertos electroconformados en comparacin con las
caractersticas de moldes de acero. Se pretenda obtener inyecciones en diferentes materiales representativos de la
industria de inyeccin para comparar las propiedades alcanzadas con referencias del fabricante y de otros estudios de
moldes rpidos realizados con otras tecnologas. Se seleccionaron como materiales finales de ensayo los siguientes:
Polietileno de alta densidad (HDPE), ERACLENE MP94 de Polimeri Europa.
Poliestireno (PS), STYRON 485 de Dow Chemical.
Poliamida 6 (PA6), ACINYL6 2700, de Ashland.
Policarbonato (PC), TARFLON IV1900R, de Idemitsu.
En general el molde prototipo mostr un comportamiento mejor de lo inicialmente esperado. En total se realizaron
ms de 500 inyecciones sobre este inserto, entre los diferentes materiales y parmetros de inyeccin empleados,
quedando en condiciones plenamente operativas por haber sido conservadores durante estas pruebas. No se
detectaron problemas por temperatura en el inserto incluso con temperaturas de inyeccin de 300 C. Se detectaron
problemas de deformacin en el inserto con presiones en cavidad superiores a los 600 bar, apareciendo pequeas
fisuras en la cscara de nquel en puntos crticos con poco espesor de nquel, de las zonas que soportan mayores
presiones. El enfriamiento no se produjo de forma homognea debido a que el contacto con la pletina de cobre del
sistema de refrigeracin se realizaba nicamente en la zona central y el flujo de calor se diriga desde los extremos
hacia la zona central.
Para cada uno de los cuatro materiales inyectados se obtuvieron unas series de piezas en las mismas condiciones de
proceso, donde simultneamente se obtena una probeta sobre el inserto y otra sobre la cavidad mecanizada en la
placa. Los ensayos de pieza comenzaron con una medicin dimensional de las probetas para observar la variabilidad
de las series de cada uno de los materiales, al igual que una determinacin de la masa de dichas probetas. Los valores

de contraccin de pieza determinados entraban dentro de los intervalos de valores que facilitaban los fabricantes, y la
variabilidad de masas no arroj nada significativo.
Posteriormente se realizaron unos ensayos destructivos de traccin segn norma UNE-EN ISO 527-1, para
determinar la resistencia y la elongacin a rotura. Los resultados obtenidos para los dos tipos de probetas se
compararon entre s, as como con los valores aportados por los fabricantes de los materiales. No se apreciaron
diferencias significativas en la resistencia a rotura de las probetas obtenidas en el inserto, de las probetas obtenidas
en la cavidad mecanizada. Los valores medidos se encontraban razonablemente en el entorno de los valores
caractersticos de estos materiales inyectados. Para algunos de los materiales ensayados, s que se observan algunas
diferencias en ductilidad. Estas diferencias se deben probablemente a la fase de enfriamiento de las probetas, debido
a que las propiedades de transferencia de calor entre ambas cavidades son bastante diferentes, lo que afect a los
polmeros parcialmente cristalinos.
Tambin se llevaron a cabo unas sencillas pruebas de fotoelasticidad que nos aportaron informacin adicional sobre
el estado tensional resultante del proceso, y nos permita comparar ambos tipos de probetas. Se observ un estado
tensional diferente en ambos tipos motivados por una diferencia de rigidez en ambas cavidades que afectaba al grado
de compactacin alcanzado. Tambin debido a que ambas cavidades poseen caractersticas de transferencia de calor
muy diferentes, siendo ms homogneo en el caso de la cavidad mecanizada al difundir a una gran masa de acero,
mientras que en el inserto la resina hace de aislante trmico y el calor se conduca hacia la parte central de la probeta
y de ah al sistema de refrigeracin. En las siguientes figuras 3 y 4 se observan el molde prototipo y las probetas del
ensayo de fotoelasticidad. [3]

Fig. 3 Molde Prototipo

Fig. 4 Ensayo fotoelasticidad

APLICACIN A ELECTROEROSIN POR PENETRACIN


Los procesos convencionales utilizados en la fabricacin de moldes de inyeccin son el mecanizado por arranque de
material y la electroerosin por penetracin.
El arranque de material en mquinas CNC no resuelve todos los problemas de mecanizados complejos, incluso con
el mecanizado de alta velocidad. Las limitaciones propias del mecanizado impiden por ejemplo conseguir geometras
con ngulos, inaccesibles o cuya profundidad y posicin sean inviables por fresado. En estos casos, entre los
sistemas tradicionales, la electroerosin por penetracin (EDM) se ha mostrado como un proceso complementario y
eficaz.
El EDM produce cavidades por la accin erosiva de un electrodo que mediante chispas elctricas va arrancando de
forma progresiva pequeas partculas de material. Para ello tenemos un circuito en tensin formado por el propio
electrodo y la pieza, que evidentemente debe ser conductora, todo esto en un medio lquido y dielctrico como puede
ser el agua desionizada. El electrodo acta por penetracin y a baja velocidad y genera una geometra
complementaria a la suya sobre la pieza.
Cualquier material que presente buena conductividad elctrica puede emplearse como electrodo para EDM. En la
prctica estos materiales pueden ser mecanizados fcilmente, presentan poco desgaste y combinan su baja
resistividad con una alta conductividad trmica.
Tradicionalmente, los electrodos han sido fabricados de materiales metlicos incluyendo cobre, tungsteno, latn, y
acero, adems de materiales no metlicos como el grafito. Los mtodos convencionales de fabricacin de electrodos
incluyen estampado, extrusin, mecanizado, y electroerosin por hilo, entre otros. Tambin se emplean tecnologas
de Rapid tooling para obtener electrodos, y stas se clasifican en directas o indirectas, atendiendo al mismo criterio

utilizado en la fabricacin de insertos para moldes. Entre las directas destacan las mismas tecnologas ya
mencionadas, y entre las indirectas estara el electroconformado para obtener cscaras de cobre.
Como ya se mencion anteriormente, el objetivo concreto de esta investigacin es definir una metodologa de trabajo
de aplicacin industrial que permita obtener una cavidad fabricada por un electrodo electroconformado. Para ello el
estudio se inicia con la definicin y fabricacin de un modelo de prototipado rpido y finaliza con la obtencin de
una cavidad que reproduzca la geometra de la pieza de plstico que se pretende inyectar.
El proceso de obtencin de las cscaras de cobre se inicia con la fabricacin de un modelo, similar al empleado en la
aplicacin ya descrita. En su diseo se debe incluir distintas consideraciones geomtricas que faciliten su empleo
tanto en el proceso de electrodeposicin como en el de electroerosin. En este trabajo se emplearon modelos en
diferentes materiales plsticos: ABS, PA, PVC, Silicona y HDPE; y fabricados con diferentes tecnologas: FDM,
SLS, mecanizado, colado en vaco e inyeccin, respectivamente.
Una vez obtenido el modelo y tras las operaciones de impermeabilizacin y metalizacin de las superficies activas,
se sometieron al proceso de electroconformado para obtener las respectivas cscaras. En este caso el bao
electroltico es del tipo sulfato cido de cobre. Las condiciones operativas del proceso fueron previamente analizadas
para conseguir cscaras con la mayor estabilidad trmica posible, que se corresponde con unos niveles de dureza y
tensiones internas en la cscara determinados, y de su estructura metalogrfica. Para ello fue necesario realizar
numerosos ensayos de microdureza y desarrollar un modelo de evaluacin de las tensiones internas mediante la
introduccin de testigos en el bao. La estructura metalogrfica que se determin como la ms idnea para esta
aplicacin fue la de grano fino.
Para completar el electrodo era necesario rellenar la cscara e integrarla en un til de fijacin y orientacin para
poder montarlo en la mquina de electroerosin. El relleno se realiz en unos casos con resina epxica con carga de
aluminio, en otro con una aleacin de zinc de bajo punto de fusin y otros con viruta de bronce tamizada para dar
mayor conductividad trmica al relleno.
Una vez completados los insertos se pas a los ensayos de estos electrodos. Dichos ensayos se realizaron en parte en
las instalaciones de la Asociacin de Investigacin del Taller de Inyeccin de la Industria de los plsticos aiTIIP de
Zaragoza, que cuenta entre su equipamiento con una mquina de electroerosin. En una primera fase se realiz los
ensayos con electrodos con una sencilla geometra rectangular, realizados con las diferentes tecnologas antes
mencionadas. Los resultados se compararon con los obtenidos de un electrodo mecanizado directamente en cobre
electroltico. Esto permiti validar el proceso y elegir la combinacin de tecnologas ms interesante para su
aplicacin industrial con electrodos de geometra ms compleja.
La rugosidad es uno de los parmetros ms importantes a controlar en el proceso de electroerosin, y por ello se
hicieron numerosas mediciones de este parmetro de acabado superficial tanto del electrodo, como de las cavidades
generadas en condiciones de proceso: conservadoras, exigentes para un rpido envejecimiento, y de optimizacin de
funcionamiento. Los resultados obtenidos se compararon con los facilitados por el fabricante de la mquina para
obtener dichos niveles de rugosidad con los materiales convencionales de electrodos.
Una de las aplicaciones industriales desarrolladas en este trabajo fue la de elaboracin de una cavidad en forma de
pez a partir de una pieza inyectada que se emple como modelo. En este caso la cscara obtenida se rellen con
Zamak, una aleacin de zinc de bajo punto de fusin. El objetivo de esta prueba era someter a una de estas
herramientas con una geometra irregular a una operacin con mayor profundidad de penetracin, y por ello de
mayor duracin para evaluar su comportamiento en condiciones ms reales de aplicacin.
Tambin se desarrollaron cuatro electrodos para generar las cavidades de un molde de inyeccin para piezas en
forma de llaveros, con fines divulgativos de estas tecnologas. Este trabajo se desarrollo para la Asociacin Espaola
de Rapid Manufacturing ASERM, de la que es miembro fundador la ULPGC a travs del LFI. En este caso las
cscaras fueron elaboradas a partir de modelos generados con tecnologa SLS en el equipo que dispone la Fundacin
aiTIIP.
Las conclusiones ms relevantes de este trabajo han sido, que estas herramientas pueden trabajar con los mismos
parmetros operativos empleados habitualmente con electrodos convencionales. Se observ una mejor conductividad
elctrica en proceso en los electrodos electroconformados, que se atribuye al menor tamao de grano de su estructura
metalogrfica. En cuanto a los diferentes materiales de relleno empleados, no se observ ninguna influencia
destacable. Se consigue con estos electrodos reducir el peso, con respecto a los convencionales de cobre, que para
grandes dimensiones representa una gran ventaja. Tambin se elimina los problemas asociados al mecanizado del
grafito, donde se genera un polvo muy fino que podra ocasionar daos a la mquina y a sus operarios. En las
siguientes figuras 5 y 6 se observan las dos aplicaciones descritas. [4]

Fig. 5: Electrodo y cavidad de pez.

Fig. 6: Electrodos y cavidades llaveros.

REFERENCIAS
1.
2.

3.

4.

Monzn, M. y otros. Gua de Tecnologas de Rapid ManufacturingRM. ASERM. Documenta Universitaria.


Girona, 2006.
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de Gran Canaria, 2003.
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Tesis doctoral. ULPGC. Las Palmas de Gran Canaria, 2005.