UNIVERSIDAD DE CONCEPCION

Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Industrial

Contenidos
1. Localización de Instalaciones

Sistemas de Producción

2. Transporte y asignación
3. Ruteo de vehículos

Hernaldo Reinoso

4. Layout

Julio 2014

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

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Configuración de la Red 
Objetivo

1. Localización de Instalaciones

Especificación de la estructura a través de la cual fluyen
los productos desde sus puntos de origen hacia los
puntos de demanda 
Esto implica determinar:       

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Las instalaciones que se usarán, si existen
El número y localización de ellas
Los productos y clientes que se les asignarán
Los servicios de transporte utilizados entre ellas
El lugar de origen, las actividades entre instalaciones
Distribución de los flujos hacia los clientes
Niveles de inventario en las instalaciones

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4

5

Configuración de la Red
Fuentes:
Plantas
Proveedores
Puertos

Almacenes
regionales,
Puntos de
almacenamiento

Almacenes
De campo,
Puntos de
almacenamiento

Clientes,
Centros de
demanda

Suministro

Suministro
Costos de
Inventarios y
almacenamiento
Costos de
transporte

Costos de
Inventarios y
almacenamiento 

Aspectos temporales 

Localización de las
instalaciones sobre un plano
geográfico: Plantas,
almacenes y tiendas de
menudeo (retail) 

Mantener la disponibilidad del
producto para cumplir los
objetivos de servicio al cliente

6 

Esto puede lograrse mediante:
- tiempo de respuesta de
producción o compra, o la
- disponibilidad de inventarios
próximos al cliente 
Aquí son importantes los
costos de capital, costos de
pedir, y los costos de
transporte

Costos de
transportes

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Factores que influyen en el diseño
de las redes         

Aspectos espaciales 

Número, tamaño y ubicación
se determina mediante un
balance de requerimientos de
servicio al cliente versus costos
de producción y de compras, de
inventarios, de almacenamiento,
de manejo y costos fijos

Demanda

Costos de
Producción y
de compras

Configuración de la Red

Estratégicos
Tecnológicos
Macroeconómicos
Políticos
Infraestructura
Factores competitivos
Tiempo de respuesta al cliente y presencia local
Costos logísticos y de instalaciones

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7

8

Decisiones de Localización
Las decisiones de localización pueden incluir:
(1) Problemas de localización;
(2) Problemas de transporte y asignación; y
(3) Problemas de localización-asignación.

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Decisiones sobre instalaciones

9

Una inmobiliaria ha ganado recientemente varios
grandes contratos en varias áreas de una región del
país, y desea construir un nuevo edificio de oficinas
para atender la demanda de estas áreas. La
investigación preliminar ha mostrado que los barrios
A, B, y C, son las 3 localizaciones más deseables, de
las cuales se seleccionará una. 

Ubicación o localización: La posición física o lugar
geográfico de las instalaciones. 
Layout (Distribución): La configuración física de las
instalaciones y/o el arreglo de los equipos dentro de
las instalaciones. Puede consistir en el layout
completamente nuevo o en el rediseño de un layout
existente.

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Decisiones de Localización 
Deben ser ubicadas lo más cerca posible de las fuentes
de materias primas y clientes 
Disponibilidad de mano de obra especializada 
Los impuestos, seguros, costos de construcción y
precio de los terrenos no deben ser muy altos

B 

Los servicios y suministros deben estar fácilmente
disponible a precios razonables

A

C 

Las regulaciones estatales, regionales, locales y otras,
deben ser favorable a los negocios. 
El clima de negocios debe ser favorable 
Servicios de soporte como escuelas hospitales y otros

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10 

Ejemplo: 

Instalaciones: Los lugares físicos donde se diseñan,
producen y distribuyen los productos o servicios.

Decisiones de Localización

Decisiones de Localización

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13

Análisis Cualitativo 

En el ejemplo anterior suponga que una investigación
posterior de cada localización con respecto a 8 factores
importantes generó los pesos y puntajes siguientes.

Paso 1: Hacer una lista de todos los factores importantes
Paso 2: Asignar pesos apropiados (usualmente entre 0 y 1)
a cada factor basado en su importancia relativa

Localización

Paso 3: Asignar un puntaje (usualmente entre 0 y 100) a
cada localización con respecto a cada factor
identificado en el Paso 1

Peso

Paso 5: Calcular la suma de los puntajes ponderados para
cada localización y elegir la de la suma máxima.
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Localización

Suma

Proximidad a los clientes
Precios tierra y construcción
Costos mano de obra
Impuesto a la propiedad
Impuesto a los negocios
Viajes comerciales
Seguros
Servicios de oficina

A

B

C

23.75
9
10.5
7
8
8
5.6
6.3

22.5
9
6.75
9
9
6.5
7.6
7.3

16.25
13.5
9
8.5
8.5
7.5
4.8
5.6

78.15

68.65

73.65

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A

B

C

95
60
70
70
80
80
70
90

90
60
45
90
90
65
95
90

65
90
60
70
85
75
60
80

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Análisis Cualitativo: Ejemplo

Proximidad a los clientes
Precios tierra y construcción
Costos mano de obra
Impuesto a la propiedad
Impuesto a los negocios
Viajes comerciales
Seguros
Servicios de oficina

Factores

0.25
0.15
0.15
0.10
0.10
0.10
0.08
0.07

Paso 4: Calcular el puntaje ponderado para cada factor para
cada localización multiplicando su peso por el
correspondiente puntaje (los cuales fueron
asignados en los pasos 2 y 3, respectivamente)

Factores

14

Análisis Cualitativo: Ejemplo

Análisis Cuantitativo 
Ejemplo: Se desea localizar dos copiadoras de alta velocidad
en el 5º piso del complejo de oficinas de una compañía. Las
coordenadas del centroide de cada departamento así como el
número medio de viajes que se hacen por día entre cada
departamento y las copiadoras (aún no localizadas) se dan a
continuación. Suponga que el viaje se inicia y termina en el
centroide de cada departamento. Determinar la localización
óptima, es decir, las coordenadas x e y, para las copiadoras.
Departamento
i
1
2
3
4

Centroides
x

y

Número promedio de viajes
diarios a las copiadoras, wi

10
10
8
12

2
10
6
5

6
10
8
4

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16

17

Análisis Cuantitativo

Método de la Mediana

18 

Medidas de Distancia 
Notación: 
Distancia rectilínea

fi = Flujo entre la nueva instalación y la
instalación existente i.

Pi = (ai, bi)

ci = Costo unitario de transporte entre la nueva
instalación y la instalación existente i.

X = (x, y) 

Distancia euclidiana

xi, yi = Coordenadas de la instalación existente i

Pi = (ai, bi)

X = (x, y)
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Método de la Mediana 
El problema consiste en minimizar el costo total de
distribución

Paso 1: Listar las instalaciones existentes en orden no
decreciente de las coordenadas x.
Paso 2: Encontrar j-ésima coordenada x en la lista hasta
la cual el peso acumulado es mayor o igual que la
mitad del peso total, o sea,

O bien:

donde

Método de la Mediana

wi = ci fi

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20

21

Método de la Mediana
Paso 3: Listar las instalaciones existentes en orden no
decreciente de la coordenadas y.

22

Método de la Mediana: Ejemplo
Paso 1:

Paso 4: Encontrar la k-ésima coordenada y en la lista
(creada en el Paso 3) hasta la cual el peso
acumulado es mayor o igual que la mitad del peso
total, o sea,

Departamento

Coordenadas x en
orden no decreciente

Peso

Peso
acumulado

3
1
2
4

8
10
10
12

8
6
10
4

8
14
24
28

Paso 2:
Puesto que la segunda coordenada x, (= 10), en la lista
es donde el peso acumulado es (mayor o) igual a la mitad
del peso total de 28/2 = 14, la coordenada x óptima es 10 

La localización óptima de la nueva instalación
está dada por las coordenadas encontradas en
los pasos 2 y 4.
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23

24

Método del Centro de Gravedad

Paso 3:
Departamento

Coordenadas y en
orden no decreciente

Peso

Peso
acumulado

1
4
3
2

2
5
6
10

6
4
8
10

6
10
18
28

Paso 4: 

El problema es: 

Sustituyendo wi = fi ci, i = 1, 2, ..., m, el problema queda:

Puesto que la tercera coordenada y (= 6), en la lista es
donde el peso acumulado es mayor que la mitad del
peso total de 28/2 = 14, la coordenada y óptima es 6.
Por lo tanto, la coordenada de las nuevas
copiadoras es (10, 6)
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25

26

Método del Centro de Gravedad

Método del Centro de Gravedad 

Ejemplo: 

La solución es:

Departamento

xi

yi

wi

wi xi

wi yi

1
2
3
4

10
10
8
12

2
10
6
5

6
10
8
4

60
100
64
48

12
100
48
20

Total

28

272

180 

Así, las localizaciones óptimas x e y son los
promedios ponderados de las coordenadas x e y
de las instalaciones existentes.
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Un Método Heurístico

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27

Un Método Heurístico
1. Determinar las coordenadas X e Y para cada punto
de origen y de demanda, además de los volúmenes y
tarifas de transporte 

El problema es

2. Aproxime la ubicación inicial usando el método del centro
de gravedad:

donde
CT = costo total de transporte
ci = costo (tarifa de transporte)
fi = volumen (o flujo) en el punto i
di = distancia al punto i desde la nueva instalación

3. Calcular la distancia di desde cada punto i al punto
obtenido en 2.

ci fi = wi
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29

Un Método Heurístico

Un Método Heurístico: Ejemplo

30 

Considere una compañía con 2 plantas que proveen al
almacén, el cual a su vez provee a 3 centros de demanda..

4. Revisar el cálculo en 2 considerando las distancias di y
utilizando las siguientes expresiones:

5. Recalcular di usando el cálculo revisado en 4
6. Repetir los pasos 4 y 5 hasta que el cambio en las
coordenadas del centro de gravedad sea muy pequeño

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Un Método Heurístico: Ejemplo 
El producto A se suministra desde P1 y el producto B
desde P2 
Los datos relevantes se muestran en la tabla siguiente:
Punto i

xi

yi

fi (cwt)

Ci ($/cwt/mi)

1 – P1
2 – P2
3 – M1
4 – M2
5 – M3

3
8
2
6
8

8
2
5
6
8

2000
3000
2500
1000
1500

0.050
0.050
0.075
0.075
0.075

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31

Un Método Heurístico: Ejemplo 
Solución
Iteración

X barra

Y barra

Costo Total

0
1
2
3


11


100

5.160
5.038
4.990
4.966


4.915


4.910

5.180
5.037
5.031
5.032


5.055


5.058

21471.00
21431.22
21427.11
21426.14


21425.14


21425.14

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32

Problema de Localización No
Capacitado (NCFLP)

33

Problema de Localización No
Capacitado (NCFLP)

34

• NCFLP: Non capacitaded facility location problem 
Ejemplo:
La fábrica de hormigón Mezcla Lista Co. va a establecerse
en una cierta región del país con el fin de competir con
otros proveedores de ese producto. Los ingenieros han
determinado 6 puntos posibles de localización. También se
estableció que existen 14 grandes clientes que
absorberían la oferta de Mezcla Lista Co. Como existen
costos fijos de ubicar las instalaciones, se elegirá un
subconjunto adecuado de las 6 localizaciones posibles, y
que satisfarán totalmente la demanda de los 14 clientes.
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Problema de Localización No
Capacitado (NCFLP)

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35

Problema de Localización No
Capacitado (NCFLP) 

m: número de ubicaciones potenciales 
n: número de clientes 
cij: costo de atender la demanda del
cliente j por la instalación ubicada en i. 
fi: costo fijo de abrir la instalación en i.

xij : Parte de la demanda del cliente j que es
atendida por la instalación en i. (0 ≤ xij ≤ 1)

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La demanda de cada cliente debe
ser totalmente satisfecha

Los clientes se atienden
sólo en plantas abiertas

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Una heurística para el NCFLP

37

38

NCFLP: Heurística Golosa de Exclusión 

Ejemplo:

Paso 0. - Inicialmente se han seleccionado los m sitios
- Hacer S = {1, 2, … , m}
- Los clientes son asignados de acuerdo a
a la solución del problema con los y fijados

Cliente j
Instalación i

1

2

3

4

1
2
3
4

28
84
112
112

60
20
50
50

96
60
24
60

64
40
40
16

Costo Fijo fi
50
50
50
50

Paso 1. - Seleccionar un sitio k tal que si es removido
y los clientes reasignados, la disminución
en el costo total es máxima.
- Hacer S = S – { k }
Paso 2. Repetir paso 1 hasta que no sea posible
ningún mejoramiento en el costo total

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NCFLP: Heurística Golosa de Exclusión

Paso 0. S = {1, 2, 3, 4} ⇒ Z = 288
Paso 1. Exclusión
Excluir sitio 1 ⇒ Z = 294 ⇒ Disminución costo = -14
Excluir sitio 2 ⇒ Z = 268 ⇒ Disminución costo = 20

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39

NCFLP: Heurística Golosa de Exclusión

Paso 1. Exclusión
Excluir sitio 1 ⇒ Z = 264 ⇒ Disminución costo = -6
Excluir sitio 2 ⇒ Z = 242 ⇒ Disminución costo = 20
Excluir sitio 3 ⇒ Z = 248 ⇒ Disminución costo = 14

Excluir sitio 3 ⇒ Z = 274 ⇒ Disminución costo = 14
Excluir sitio 4 ⇒ Z = 262 ⇒ Disminución costo = 26
⇒ Excluir sitio 4 ⇒ S = {1, 2, 3}

⇒ Excluir sitio 2 ⇒ S = {1, 3}
Paso 2. Volver a paso 1

Paso 2. Volver a paso 1
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40

41

NCFLP: Heurística Golosa de Exclusión

Paso 1. Exclusión
Excluir sitio 1 ⇒ Z = 276 ⇒ No hay disminución
Excluir sitio 3 ⇒ Z = 298 ⇒ No hay disminución
Mejor solución:
S = {1, 3} ⇒ Z = 242

Problema de Localización
Capacitado (CFLP)

⇒ Parar

Solución óptima:
S = {1, 3} ⇒ Z = 242

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Problema de Localización
Capacitado (CFLP) 
m: número de ubicaciones potenciales 
n: número de clientes 
cij: costo de atender la demanda del cliente j
por la instalación ubicada en i. 
fi: costo fijo de abrir la instalación en i. 
rj: demanda del cliente j 
si: capacidad instalación i
xij : Parte de la demanda del cliente j que es
atendida por la instalación en i. (0 ≤ xij ≤ 1)

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43

Problema de Localización
Capacitado (CFLP)

La demanda de cada cliente
debe ser totalmente
satisfecha
Restricciones de
capacidad

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42

Problema de Localización
Capacitado (CFLP)

Problema de Localización
Capacitado (CFLP) 

Caso de un único servidor (SSCFLP) 

Caso de un único servidor (SSCFLP)

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47

Modelo de transporte
4a
Proveedor A
Oferta ≤ 400

2. Modelos de transporte y asignación

Planta 1
Demanda = 600

7
6
5
5

Proveedor B
Oferta ≤ 700

5

Planta 2
Demanda = 500

9
5
Proveedor C
Oferta ≤ 500

8

Planta 3
Demanda = 300

(a) Costo de transporte en $/ton
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48

49

Problema de Transporte
• m orígenes (fuentes de flujos de producto).
• n destinos (resumideros para flujos de producto).
• Oferta en cada origen.
• Demanda en cada destino.
• Costo de envío por unidad de producto desde cada
origen a cada destino.
costo

de

envío

total

mínimo

Obras

para

satisfacer la demanda.

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Proveedores

O1

O2

O3

O4

Ofertas

P1

30

35

25

30

1500

P2

28

30

30

34

1000

P3

32

29

33

31

2000

Demandas

500

1200

2000

800

4500

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51

Modelo de Transporte

Modelo de Transporte 
Parámetros
cij: Costo de transportar una unidad desde el
almacén i hasta el cliente j
ai: Capacidad de oferta del almacén i
bi: Demanda del cliente j

Minimizar

s. a 

Variables de decisión
xij: Número de unidades transportadas desde el
almacén i hasta el cliente j

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50

Una empresa constructora recibe 4 pedidos de ladrillos de
diferentes obras de edificación que está ejecutando. La empresa
puede acudir a 3 proveedores, con diferentes costos ofertas. En
la tabla a continuación se entregan los costos de colocar 100
ladrillos desde cada proveedor a cada obra, las demandas de
cada obra y las ofertas de cada proveedor. Determinar la
asignación que minimice el costo total de transporte. 

Dados: 

Determinar

Modelo de Transporte: Ejemplo

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52

53

Modelo de Transporte

54

Modelo de Transporte: Ejemplo 

Ejemplo de aplicación a decisión de localización
Una fábrica de cemento tiene 2 plantas en las ciudades A
y B, las cuales suministran un cierto tipo especial de
cemento a 4 centros de distribución en las ciudades 1, 2, 3
y 4. Debido a que se espera un incremento de la demanda
de este tipo de cemento en los próximos años, la fábrica
ha decidido construir otra planta en C o en D. Los datos
de demanda y capacidades se dan en la tabla a
continuación. Determine cuál de las dos localizaciones, C
o D, es la adecuada para la nueva planta.

A
B
C
D
Demanda

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Modelo de Transporte: Ejemplo 
Alternativa 1: Planta en C
A
B
C
Demanda

1

2

3

4

Capacidad

10
19
21

15
15
11

22
10
13

20
9
6

250
300
330

200

100

300

280

880

1

2

3

4

Capacidad

10
19
21
17

15
15
11
8

22
10
13
18

20
9
6
12

250
300
“Ilimitada”
“Ilimitada”

200

100

300

280

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55

Modelo de Asignación
Minimizar

s. a 

Alternativa 2: Planta en D
A
B
D

1

2

3

4

Capacidad

10
19
17

15
15
8

22
10
18

20
9
12

250
300
330

200

100

300

280

880

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56 

Ejemplo:

57

Modelo de Asignación 

Ejemplo:

Una empresa constructora tiene 5 cargadores frontales en
diferentes depósitos. Por otro lado, desde 5 obras han solicitado
una de estas máquinas. La siguiente tabla muestra la distancia
en kilómetros entre cada obra y cada depósito. ¿Cuál debe ser la
asignación de los cargadores frontales a las obras, de forma de
satisfacer la demanda y minimizar la distancia total de
transporte.
Depósitos
Obras

D1

D2

D3

D4

D5

O1

53

74

89

66

98

O2

67

10

32

87

52

O3

11

81

43

24

93

O4

80

43

92

69

53

O5

18

76

63

19

72

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Tipo

Concepción

San Pedro

Hualpén

2 dormitorios

20

25

30

3 dormitorios

30

30

35

4 dormitorios

40

45

45

4 dormitorios y garage

45

50

50

Una empresa inmobiliaria va a realizar 4 proyectos de
construcción, P1, P2, P3 y P4. Cada uno se identifica por el
número de viviendas y el tipo de cada una. Así: con el
proyecto P1 se construirán 50 viviendas de dos
habitaciones, con el proyecto P2, 100 viviendas de tres
habitaciones, con el proyecto P3, 80 viviendas de cuatro
habitaciones y con el proyecto P4, 80 viviendas de cuatro
habitaciones y garaje. La empresa dispone de suelo en tres
distintas ubicaciones, Concepción, San Pedro y Hualpén. El
suelo disponible en Concepción admite hasta 200 viviendas
de cualquier tipo, el de San Pedro hasta 180 y el de Hualpén
hasta 120. Los costos de construcción de cada vivienda
varían según el tipo y la ubicación y quedan recogidos (en
unidades monetarias) en la siguiente tabla.

El Problema de Asignación
Generalizado (GAP) 
Consiste en la asignación de n trabajos a m máquinas:

La empresa necesita tomar la decisión de cómo planificar
los cuatro proyectos en las distintas ubicaciones para
minimizar los costos.
a) Determinar cómo debe hacerlo haciendo uso del Método
Húngaro si cada proyecto se realiza exclusivamente en una
comuna y las tres comunas deben ser escogidas. Dar
todas las alternativas óptimas posibles.
b) Si en Hualpén el suelo disponible fuera de 80 viviendas
¿a qué tabla se le aplicaría el Método Húngaro para
planificar los 4 proyectos en las distintas comunas
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58

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59 

Ejemplo (Continuación):

Modelo de Asignación

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60

El problema de asignación generalizado

61

1 

Formulación:

2

j

….

n
b1

1
2
i

m

bi

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Diseño de Rutas de los Vehículos

3. Ruteo de Vehículos

bm

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63

Problema de la Ruta más Corta 
La red incluye:
• Nodos: Ciudades, clientes, puntos de demanda
• Arcos o Conexiones: Conexiones de transporte
• Número en cada arco representa el costo de viaje, el
tiempo o la distancia.
C

6

6

B

4

A

9
2
4

3

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

D

5

E

F

7

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

Problema de la Ruta más Corta

Ejemplo 

Dadas:

Origen 

Una red con un origen y un destino especificado. 
La distancia (o costo o tiempo de viaje) para cada
arco.

138

66

84

120

C 

Determinar la ruta más corta desde el origen al destino.

E

84

90 minutos B

A

132
126

90

F

60

H

348 

Solución: Algoritmo de etiquetado (uno de los muchos)
Puede ser
un índice
ponderado
de tiempo
y distancia 

Resuelto = la ruta más corta desde el origen a ese
nodo es conocida.

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

Ruteo de Vehículos (VRP) 
Encontrar la(s) mejor(es) ruta(s) de un conjunto de
vehículos para atender un conjunto de pedidos de
clientes. 
El criterio puede ser:
• mínimo costo,
• mínima distancia, o
• mínimo tiempo de viaje. 
Los pedidos pueden ser
• Traslados desde el depósito a los clientes.
• Embarques en el cliente y retorno al depósito
• Embarques en un lugar y traslados a otro
Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

126

156 

Los nodos se marcan con “resuelto" o “no resuelto".

I

132

48
J

48
D

150

Destino

G

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

67

Establecimiento del Problema 
Asignar los pedidos de los clientes a rutas de vehículos
(diseño de rutas). 
Asignar vehículos a rutas.
• Los vehículos asignados deben ser compatibles con
los clientes y pedidos en la ruta. 
Asignar conductores a los vehículos.
• El conductor asignado debe ser compatible con el
vehículo. 
Asignar camiones a remolques.
• Los camiones deben ser compatibles con los
remolques.
Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

68

69

Problemas de Recolección y
Distribución Puros

Complicaciones

70 

Varios tipos de vehículos. 
Varios tipos de capacidades de los vehículos.
• Peso, Volumen, Superficie de carga, Valor. 

Distribución: Carga del vehículo en el depósito.
Diseñar la ruta para el traslado a varios clientes (destinos). 

Varios costos:
• Costo fijo.
• Costo variable por kiómetro cargado y por kilómetro
vacío.
• Tiempos de espera; Tiempo en detenciones
intermedias.
• Costo por detención (manejo).
• Costo de carga y descarga. 

Recolección: Diseñar rutas para recoger los pedidos de
varios clientes y trasladarlos al depósito. 
Ejemplos:
UPS, FedEx, etc.
Fabricantes y transportadores.
Flotas de automóviles, buses escolares, etc. 

Prioridades para clientes o pedidos.
Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

Otras Complicaciones 
Ventanas de tiempo para la recolección y entrega. 
Compatibilidad
• Vehículos y clientes.
• Vehículos y pedidos.
• Otros tipos.
• Conductores y vehículos. 
Reglas para los conductores (DOT)
• Tiempo máximo de conducción = 10 hrs. antes de
8 hr. de interrupción.
• Tiempo máximo de trabajo = 15 hrs. antes de 8 hr.
de interrupción.
• Tiempo máximo de viaje = 144 hrs.
Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

71

72

Modelos Simples 
Vehículos homogéneos. 
Un tipo de capacidad (peso o volumen). 
Minimizar distancia 
Sin ventanas de tiempo 
Sin restricciones de compatibilidad. 
Sin reglas DOT.
Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

73

Rutas Múltiples

Estrategias de Resolución

74 

Encontrar rutas factibles. 

VRP capacitado: Vehículos tienen capacidad limitada. 

Primero agrupar, luego construir rutas.

• Peso, Volumen, Superficie, Almacenamiento,
Valor.

• Grupos de pedidos que satisfacen restricciones de
capacidad. 

Plazos obligan a rutas cortas.

• Crear una ruta por grupo. (TSP para cada grupo)

• Recolección al final del día.
• Entrega temprano en la mañana. 

Primero crear rutas, luego agrupar.
• Crear una ruta (TSP).
• Separar la ruta en partes que satisfacen las 

Ventanas de tiempo

restricciones de capacidad.

• Recogida
• Entrega 

Construir rutas múltiples simultáneamente. 
Mejorar las rutas iterativamente.

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

Diseño y Programación de Rutas 
El método de barrido 
Dos etapas
• Asignar las paradas (clientes) a los vehículos
• Determinar secuencia de paradas en cada ruta
1000

1000

4000

2000

3000

3000
3000

1000

2000

2000
2000

3000

2000

2000

3000
1000

Algoritmo de Barrido
• Dibujar un rayo desde el depósito.
• Barrer en el sentido horario (o en sentido contrario) y
adicionar clientes a la ruta a medida que se encuentran

• Re optimizar cada ruta (Resolver un TSP para los
clientes en cada ruta).

3000

2000

2000
2000

75

• Iniciar una nueva ruta cuando el vehículo esté completo.

4000

2000
2000

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

2000

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

76

Layout de Instalaciones

78 

Ubicación o arreglo de todos los elementos dentro y
alrededor de las edificaciones. 
Los objetivos son maximizar:

4. Layout de Instalaciones 

La satisfacción del cliente. 
La utilización del espacio, los equipos y las personas. 
El flujo eficiente de información, materiales y personas. 
El bienestar y seguridad de las personas. 
La tendencia es hacia layouts flexibles y dinámicos.

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

79

Objetivos del Layout

Objetivos del Layout 
Eliminar desperdicios o movimientos redundantes 

Minimizar costos de manejo de materiales 

Facilitar la entrada, salida y colocación de los materiales,
productos o personas 

Utilizar espacio eficientemente 
Utilizar mano de obra eficientemente 

Incorporar medidas de protección y seguridad 

Eliminar bottlenecks (cuellos de botella) 

Promover la calidad de los productos y servicios 

Facilitar la comunicación e interacción entre los 

Estimular las actividades de mantención apropiadas

trabajadores,

entre

los

trabajadores

y

sus

supervisores, o entre los trabajadores y los clientes. 
Reducir el tiempo de ciclo de manufactura o el tiempo
de servicio a los clientes.
Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción 

Proporcionar un control visual de las operaciones o
actividades 
Proporcionar flexibilidad para adaptarse a los cambios
de condiciones 
Incrementar la capacidad
Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

80

81

Tipos Básicos de Layout 
Layout por producto

82

Ejemplo
Estación 1

T3

T1 

Arreglo lineal de estaciones de trabajo para producir un
producto específico

T4 Estación 3
T5

Estación 2 

Layout que usa operaciones estandarizadas de
procesamiento para lograr un flujo poco variable,
rápido y de alto volumen

T2
Cinta
transportadora

Oficina
Todos los
trabajos y
materiales

Productos
terminados

Nota: 5 operaciones o tareas (T1-T5);
3 estaciones de trabajo

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

Tipos Básicos de Layout

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

83

Layout por Procesos 

Layout por proceso 

Máquinas agrupadas de acuerdo al proceso que ellas
realizan 

Layout que puede manejar variados requerimientos de
procesamiento
Las áreas de trabajo se arreglan de acuerdo al
proceso que realizan, es decir, procesos similares
se colocan juntos 

Trabajo 1

Producto
terminado 1

Trabajo 2

Producto
terminado 2

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

Mesa de corte

Oficina

Taladradora
Sala de
herramientas

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

84

85

Layout por producto

Tipos Básicos de Layout

86 

Ventajas 

Layout de posición fija

• Alta tasa de salida

– Layout en el cual el producto o proyecto permanece
estacionario, y los trabajadores, materiales, y

• Bajo costo unitario

equipamiento se mueven de acuerdo a lo necesario

• Especialización mano de obra
• Equipo especializado
• Bajo costo de manejo de materiales
• Alta utilización de mano de obra y materiales
• Ruteo y scheduling diseñado inicialmente
• Contabilidad, compras y control de inventarios
bastante rutinario

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

87

88

Layout por Procesos

Layout por producto 
Desventajas 

Ventajas

• Tedioso, trabajos repetitivos
• Trabajadores no adiestrados
• Bastante inflexible

• Maneja una variedad de requerimientos de
procesamiento

• Susceptible de paradas

• No vulnerable a la falla de equipos

• Mantenimiento preventivo, reparaciones
rápidas y repuestos sobrantes

• Equipamiento de propósito general

• Planes de incentivo impracticable

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

• Son posibles los sistemas de incentivos
individuales

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

Layout por Procesos

89

Otros Layouts: Servicios 
Layouts de bodegas y almacenes
– Frecuencia de los pedidos
– Número y amplitud de pasillos
– Altura de estanterías
– Métodos de manejos de materiales 

Desventajas
Inventario en proceso puede ser alto
Ruteo y scheduling cambiante
Baja utilización de equipos
Altos costos de manejo de materiales
Altos costos de supervisión
Costo unitario alto
Contabilidad, compras y control de 

Layouts de detallistas (retail)
– Un objetivo es maximizar la ganancia por unidad
de superficie
– Patrones de tráfico, flujo y disposición del producto

inventarios más difícil 

Layouts de oficinas

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

Layout de un Almacén

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

91

92

Layout de Comercio/Servicio 
Supermercado

Cinta transportadora

Carne

Carritos
Caja

Zonas

Congelados

Oficina

Frutas

Pan
Leche







90

Recolector de pedidos

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

93

Layout de Oficinas

94

Diseño de Layouts por Proceso 
Minimizar costo de manejo de materiales 
Diagrama de bloque
• Minimizar carga no adyacente
• Usar cuando se dispone de datos
cuantitativos 
Diagrama de relaciones
• Basado en la preferencia de ubicación entre
áreas

Contabilidad
Finanzas
Fin.

Cont.

Gerencia

• Usar cuando no se dispone de datos
cuantitativos

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

95

Diagrama de Bloques 
Construir una tabla de resumen de cargas 
Calcular movimientos compuestos (en dos
sentidos) 
Desarrollar layouts de prueba minimizando el
número de cargas no adyacentes

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

96

Layout por Procesos
Desde
departamento:
1
2
3
4
5

Hasta departamento:
1

2

3

-

100
-

50
200
-

60
100

50

4
50
40
-

5

50
60
-

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

97

Layout por Procesos

Layout por Procesos

Hasta departamento:

Desde
departamento:
1
2
3
4
5

1

2

3

-

100
-

50
200
-

60
100

4
50
40
-

50

Movimientos compuestos
2↔3
200 cargas
2↔4
150 cargas
1↔3
110 cargas
1↔2
100 cargas
4↔5
60 cargas

5

50
60
-

Layout por Procesos

1

2

4

5

Movimientos compuestos
2↔3
200 cargas
2↔4
150 cargas
1↔3
110 cargas
1↔2
100 cargas
4↔5
60 cargas

Movimientos compuestos
3↔5
50 cargas
2↔5
50 cargas
3↔4
40 cargas
1↔4
0 cargas
1↔5
0 cargas

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

3

Movimientos compuestos
3↔5
50 cargas
2↔5
50 cargas
3↔4
40 cargas
1↔4
0 cargas
1↔5
0 cargas

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

99

Layout por Procesos

110

1

100
150

4

98

60

2
50

200

3

50

1

100

110

2

200 50
3

5

150

4
40 60

50

5

40

Movimientos compuestos
2↔3
200 cargas
2↔4
150 cargas
1↔3
110 cargas
1↔2
100 cargas
4↔5
60 cargas

Movimientos compuestos
3↔5
50 cargas
2↔5
50 cargas
3↔4
40 cargas
1↔4
0 cargas
1↔5
0 cargas

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

Movimientos compuestos
2↔3
200 cargas
2↔4
150 cargas
1↔3
110 cargas
1↔2
100 cargas
4↔5
60 cargas

Movimientos compuestos
3↔5
50 cargas
2↔5
50 cargas
3↔4
40 cargas
1↔4
0 cargas
1↔5
0 cargas

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

100

101

Diagrama de Relaciones 
Usado cuando no se dispone de
datos cuantitativos 
Diagrama de relaciones de
cercanía de Muther

Diagrama de Relaciones

102 

Ejemplo
Producción
Oficinas 

Denota las preferencias de
ubicación con líneas ponderadas

Bodega
Recepción y
embarque
Lockers
Sala herramientas

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

Diagrama de Relaciones

103

Layout Orientado al Proceso 
Procedimiento 

Ejemplo
Producción

O
Oficinas

A
I

U
Bodega
Recepción y
embarque

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

E

O
A
U
U
O

U
O

O

Lockers

A

X

A: Absolutamente
Necesario
E: Especialmente
Importante
I : Importante
O: Correcto
U: Sin
importancia
X: No deseable

• Construir matriz ‘desde-hasta’
• Determinar necesidades de espacio para cada
departamento
• Desarrollar un diagrama esquemático inicial
• Determinar costo del layout, Σ Σ xij cij
• Por ensayo y error, mejorar el layout inicial
• Preparar el plan detallado
– Incluir los factores considerados en los costos

Sala herramientas

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

104

105

Matriz “desde-hasta” 

Ejemplo 

Número de viajes

Se desea encontrar el costo de este layout. El costo de

Departamento
Departamento

1

1

2

3

4

5

6

50

100

0

0

20

30

50

10

0

20

0

100

50

0

2
3

Layout Orientado al Proceso

4
5

mover 1 carga entre departamentos adyacentes es $1.
El costo entre departamentos no adyacentes es $2.

Depto. 1

Depto. 4

100

2
10

30

3

50

5

6

1
1
1
4
4
4
2
2
3

3
2
6
2
3
5
5
3
6

Costo total

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

108

Solución

Depto. Depto. Costo

100

50
4

Depto. 6

107 

Ejemplo

20

Depto. 5

60 pies

Layout Orientado al Proceso

20

Depto. 3

0

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

50

Depto. 2

40 pies

6

1

106

$200
$ 50
$ 40
$ 50
$ 40
$ 50
$ 10
$ 30
$100

$570

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción 

¿Puede obtenerse un layout con un costo menor
que $570? 
Hay 6! o 720 posibilidades. 
Colocando los departamentos 1 y 3 adjacentes
uno de otro da un costo total de $480.
Depto. 1

Depto. 3

Depto. 2

Depto. 4

Depto. 5

Depto. 6

40 pies

60 pies
Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

109

Solución
30
50

2

1

100

10

50

20

20
4

50

5

3
100
6 

Procedimientos de construcción: Parte con un espacio
abierto

Depto. Depto. Costo
1
2
$ 50
1
3
$100
1
6
$ 20
4
2
$ 50
4
3
$ 40
4
5
$ 50
2
5
$ 10
2
3
$ 60
3
6
$100

Costo total

• CORELAP: COmputerized RELAtionship Planning
(Diagrama de relaciones)
• PLANET: Plant Layout ANalysis and Evaluation
Technique
• ALDEP: Automated Layout Design Program 
Procedimientos de mejora
• CRAFT: Computerized Relative Allocation of Facilities
Technique (Diagrama de Bloques)
• COFAD: COmputerized FAcilities Design

$480 

Simulación

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

111 

Ejemplo: Construcciones Tukasa
Área requerida
(pie2)

Departamento
1. Taller enfierradura

1000

2. Bodega principal

950

3. Pañol herramientas

750

4. Oficinas

800

6. Taller carpintería

700
Total

Área requerida
(pie2)

1. Taller enfierradura

1000

2. Bodega principal

950

3. Pañol herramientas

750

4. Oficinas

1200

5. Frente trabajo

800

6. Taller carpintería

700
Total

5400

112 

Ejemplo: Construcciones Tukasa

Departamento

1200

5. Frente trabajo

5400

2

4

3

60'

60'
6

90'
Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

110

Procedimientos Computacionales

5

1

90'
Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

113 

Ejemplo: Construcciones Tukasa
2

4

3

6

5

1

1

2

1. Taller enfierradura

20

2. Bodega principal

3

4

5

3. Pañol herramientas

15

4. Oficinas

A:
E:
I:
O:
U:
X:

6. Taller carpintería

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

115

2

1. Taller enfierradura

E

2. Bodega principal
3. Pañol herramientas

3

5. Frente trabajo
6. Taller carpintería

A:
E:
I:
O:
U:
X:

6

1. Taller enfierradura

E

U

I

U

A

O

U

E

I

O

U

A

E

X

U

1. Taller enfierradura

Puntaje de cercanía
Absolutamente necesario
Especialmente importante
Importante
Correcto
Sin importancia
No deseable

2. Bodega principal

E
O

3. Pañol herramientas

O

4. Oficinas

E

5. Frente de trabajo
6. Taller carpintería

O

U

I

U

U

E

U

A

X

A

I

116 

Ejemplo: Construcciones Tukasa

3

2

4

3

6

5

1

6

5

1

5

6

U

I

U

A

O

U

E

I

O

U

A

E

X

U

Puntaje de cercanía
Absolutamente necesario
Especialmente importante
Importante
Correcto
Sin importancia
No deseable

5

4

4

4. Oficinas

4

2

Puntaje de cercanía entre departamentos
1

3

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción 

Ejemplo: Construcciones Tukasa

Departamento

4

6. Taller carpintería

70

5. Frente trabajo

3

5. Frente trabajo

90

2

4. Oficinas

75

1

3. Pañol herramientas

80

10

Departamento
2. Bodega principal

6

20

2

6 5 1
Puntaje de cercanía entre departamentos

Viajes entre departamentos
Departamento

114 

Ejemplo: Construcciones Tukasa

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

Puntaje de cercanía entre departamentos
Departamento

1

2

3

4

5

6

1. Taller enfierradura

E

U

I

U

A

O

U

E

I

O

U

A

E

X

U

2. Bodega principal
3. Pañol herramientas
4. Oficinas
5. Frente trabajo
6. Taller carpintería

1:
2:
3:
4:
5:
6:

Códigos
Manejo materiales
Personal compartido
Facilidad de supervisión
Utilización de espacio
Ruido
Actitudes de empleados

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

117 

Ejemplo: Construcciones Tukasa
2

4

3

6

5

1




Puntaje de cercanía entre departamentos
Departamento

1

2

3

4

5

6

1. Taller enfierradura

E
(3, 1)

U

I
(2, 1)

U

A
(1)

O
(1)

U

E
(1)

I
(6)

O
(1)

U

A
(1)

E
(1)

X
(5)

U

2. Bodega principal
3. Pañol herramientas
4. Oficinas
5. Frente trabajo
6. Taller carpintería

Códigos
1: Manejo materiales
2: Personal compartido
3: Facilidad de supervisión
4: Utilización de espacio
5: Ruido
6: Actitudes de empleados

118 

Ejemplo: Construcciones Tukasa

Departamentos 3 y 6 vecinos
Departamentos 1 y 6 vecinos
Departamentos 2 y 5 vecinos
Departamentos 4 y 5 vecinos

2

4

3
60'

6

5

1

90'

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

119 

Ejemplo:



Departamentos 3 y 6 vecinos
Departamentos 1 y 6 vecinos
Departamentos 2 y 5 vecinos
Departamentos 4 y 5 vecinos

4

2

4

3

6

5

1

3

120 

Ejemplo:



Departamentos 3 y 6 vecinos
Departamentos 1 y 6 vecinos
Departamentos 2 y 5 vecinos
Departamentos 4 y 5 vecinos

4

2

4

3

6

5

1

3

60'

60'
6

90'
Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

90'
Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

121 

Ejemplo:



Departamentos 3 y 6 vecinos
Departamentos 1 y 6 vecinos
Departamentos 2 y 5 vecinos
Departamentos 4 y 5 vecinos

4

2

4

3

6

5

1

122 

Ejemplo:



3

Departamentos 3 y 6 vecinos
Departamentos 1 y 6 vecinos
Departamentos 2 y 5 vecinos
Departamentos 4 y 5 vecinos

5

4

2

6 

Ejemplo:

2

4

3

6

5

1

Análisis carga distancia

20
20
80
10
75
15
90
70

3
2
2
2
2
1
3
1

60
40
160
20
150
15
270
70
ld = 785

5

1

1

6

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

123

1,2
1,4
1,6
2,3
2,5
3,4
3,6
4,5

6

90'

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción

DepFactor
Distancia
tos Cercanía, l
d
Pje. ld

3

60'

90'

Plan Actual

4

3

60'
1

2

Plan Propuesto
Distancia
d
Pje. ld
1
1
1
3
1
1
1
1

20
20
80
30
75
15
90
70
ld = 400

Hernaldo Reinoso, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Concepción