Construye tu impresora 3D

3Dinvasion.com
14 de febrero de 2014

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Índice general
iii

Índice general

I

Antes de empezar

1

1

Presentación

2

2

Recomendaciones antes de empezar

3

3

Esquema general de construcción

4

4

Lista
4.1.
4.2.
4.3.
4.4.
4.5.
4.6.
4.7.

5

Herramientas necesarias

II

Software Necesario

10

6

Instalación del software necesario

11

7

Instalación del Entorno Arduino
7.1. Instalación Entorno Arduino - Mac OSX . . . . . . . . . . . . . . . .
7.2. Instalación Entorno Arduino - Window 7 . . . . . . . . . . . . . . . .
7.3. Instalación Entorno Arduino - Ubuntu . . . . . . . . . . . . . . . . .

12
13
15
18

8

Instalación PrintRun
8.1. Instalación PrintRun - Mac OSX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.2. Instalación PrintRun - Windows 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.3. Instalación PrintRun - Ubuntu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20
21
23
25

9

Instalación del Slic3r
9.1. Instalación del Slic3r - Mac . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26
27

de Material
Piezas plásticas
Electrónica . .
Transmisión . .
Extrusor . . . .
Estructura de la
Vitaminas . . .
Tornillería . . .

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impresora
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. . . . . . . . . . .1. 12. 12. . . iv Instalación del Slic3r . . . . . . . . .2. Verificación de la Electrónica . . 79 79 79 80 81 17 Construcción del Eje Y 17. . . 41 41 43 45 46 47 12 Preparación del Cableado 12. . . . . . . . . . . . . . .4. . . . . . . . . . . . Piezas plásticas . . . 17. . . . . . . . . . . . . . . . 78 . . . . . . . . . . . .3. . . . .4. 11. . . . . . Cableado de los motores . 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cableado de la Base Caliente . .ÍNDICE GENERAL 9. . . . . . Herramientas necesarias . . . 15. . . . . . Instalación del Slic3r . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5. . . .1. . . . . Material necesario . . . . Cableado de los termistores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vitaminas . . . . . . . .5. .1. . . Tuerca del Idler del Extrusor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Asistente de Configuración del Slic3r . . . . . . . . . . . . . . . .2. . . . . . . . . . Carga del firmware Marlin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2. . Acopladores del Eje Z . . . . .5. 14. . . . . . .4. . . . .4. . . Componentes de la estructura y 16. . . . . . . . 14. . Lateral derecho del Eje Y . . . . . . . 12. . . . .2. . . . . Calibración de los Drivers de Motor . . . . . . . . . . . . . . . Lateral Izquierdo del Eje Y . . .1. .4. . . .2. . . .2. . . Cableado de los Finales de Carrera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16. . . . . . . . 15. . . . . transmisión . . 68 68 68 68 70 76 IV Construcción del Eje Y 16 Material Necesario para el Eje Y 16. 29 31 32 III Preparación del Material 34 10 Limpieza de la piezas del extrusor 36 11 Inserción de Tuercas 11. . . . . . . .2. . . . . 15. . . . . . . . . . . Herramientas para el Eje Y . . . . . . . . . . . . . Cableado del Ventilador del Extrusor 12. . . . . 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11. 14. . .3. . . . . . . 50 50 53 54 55 57 13 Preparación de la Fuente de Alimentación 14 Preparación del Firmware 14. . . . . . . Engranaje Pequeño del Extrusor 11. . . . . Carro del Eje X . . . . . . . . . . 59 . . . . Personalización del Firmware de la impresora . . . . . . . . . . . . . . . .3. . . . . . . . . . . . Programación del a Tarjeta Arduino . . . . . . . . .Windows 7 . . . . . . . . . . . .4.3. . . . . . . . . . . . . . Instalación de disipadores a los Drivers 15. . . . . . . . . Laterales Eje X . . . 62 62 62 64 66 15 Preparación de la electrónica 15.1. Material para la preparación del firmware .Ubuntu . . . . . .1. . . . . . . . . . . . 82 82 85 . . 9. . . . 16. . . . .3.

. . . . . . . . . . 125 125 125 24 Construcción del Eje Z 24. . . . . . . . . . . . Instalacion del final de carrera del 22. 111 116 119 121 122 VII Construcción del Extrusor 133 26 134 134 Material Extrusor 26. . . . . . . Instalacion de la correa del Eje X 22. . . . . . Material para Calibrar el Eje Y . . . . . . . . . . . . . . .6. . . . . Piezas plásticas del Eje X . . . .3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2. . . Instalacion del Final de Carrera del Eje Z . . . . . . . 21. . . . . Longitud del Eje X . . . . . . . . . . . . . 20.3. . . . . . . Herramienta para Calibrar el Eje Y . . VI Construcción del Eje Z 124 23 Materiales Eje Z 23. . . 17. . . . . . . . . . . . . . Calibración de pasos del Eje Y 103 103 103 104 105 V Construcción del Eje X 21 Materiales Eje X 21. . 22 Construcción del Eje X 22. . . . . 20. .4. . . . . . . . . . . . .3. . . . . . . . . Instalación del final de carrera . .1. . . . .4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4. . . . . . . . 109 109 109 110 110 . . . . .2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1. .2. . . . . . . . . . . Fijación de los laterales del Eje Y Instalacion de la Correa Eje Y . . . . . . . . Componentes de la estructura y 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1. . . . . 22. . . . . . . .5. . . . . . . . . . . . . . . . 17. . . . . . . . . . . . 130 131 . . Calibración del Eje X . .2. . . 108 . . . . . . . . . . . 126 128 25 Integración de los Eje X. . . . 87 88 90 96 18 Instalación de la Cama Caliente 100 19 Calibración del Eje Y 19. . . . . Y. . . . .1. . . . . . . . . . . . . . . . .2. . . . . . . . . . Herramientas . . . . . . . . . . . . . v Parte Frontal del Eje Y . . . . . . Calibración Firmware Eje Z . . 19. . Conexión a la electrónica .ÍNDICE GENERAL 17. Z 25. . Piezas Plásticas . . . . . . . . . . . . . . . 23. . . Conexión con el ordenador . . . . . . . . . . . . 21. .1. Parte Trasera del Eje Y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17. . . . . . . . 102 102 102 20 Calibración del movimiento Eje Y 20. . . . . . . . Vitaminas . transmisión . . . . . . . . . . . 20. . . .1. . . . . . . . . . . . . . . . . . .1. . . . . .1. . .3. . . . . . . . . . . . . Vitaminas . . .4. . . . . . . Eje X . . . . . . . . . . . . . . . . . . Herramientas Montaje Eje X . . .

147 147 148 150 152 VIII Cableado de la impresora 154 29 Material 155 30 Instalación de la electrónica 156 31 Cableado 31. . . . . . . 134 134 135 135 138 144 . 28. . . . . . . . . . . . . . . . 26. . . . . . Configuración del slic3r para el cubo vacio: Perfil Perimetro . .2. . . . . . . . . . . 176 176 38 Cubo de calibración 178 39 Calibración de la Retracción 179 40 Impresión tus propias Piezas 40. . . . . . . . . . . . . . . . Perfil Impresión Ahorro . . 180 180 180 de los Finales de Carrera .5.2. . . . . . . . . . . Perfil Impresión estándar . . . . . . . . Conexión 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172 172 37 Calibrado de la Temperatura de Extrusión 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28. . Material Hot-End Budas . . de los Motores . . . . . . . Cableado 31. Conexión IX Impresión de las primeras Piezas 163 32 Nivelado de la Base 164 33 Primera extrusión 167 34 Preparación del Slic3r 169 35 Nivelado de la cama por extrusión 171 36 Calibración del Extrusion Multiplier 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158 159 160 161 162 . Conexión 31.4. . . . . . . . . . . . . Vitaminas . . . . . .1. . . . . . . de la Base Caliente . . . . . Instalación del Hot-end Budas . . . . . . . . . vi Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4. . . del Extrusor a la Electrónica . 27 Calibración del Extrusor 28 Instalación del Hot-End Tipo Budas 28. . . . . . . . . . . . . . . Instalación del Ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . .1.1. . . . . . . . . . . . .1. . . . . . . .6. . . 28. . . . . . .2.ÍNDICE GENERAL 26. . . . . Construcción del Extrusor . . . . . . Herramientas . 26. Configuracion del Slic3r para piezas sólidas: Perfil Pieza Solida . . . . . . . . . . . 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . Instalación de los Engranajes . . . . . . . . . . . . .1. . . . . . . 40. . . . . . . . Instalación del extrusor en el carro . . . . . . . . .3.3. . .3. . . . .4. . . . .2. . 26. . . .

. . .ÍNDICE GENERAL 40. . . . . . . .3. . . . . . . . . . . . . vii 180 . . . . Perfil Impresión Vasos .

Parte I Antes de empezar 1 .

tal y como nosotros la hemos construido una y otra vez y de la misma forma que lo hacemos en nuestros cursos. no decaigas si algo no sale mal. Queremos que descubras y aprendas todos secretos de las impresoras 3D RepRap. como funcionan.3dinvasion. pero aguarda un segundo. no solo construirla. para ayudarte y asesorarte en cada paso de la construcción. si has leído bien. 2 . incluso te animamos a que diseñes tus propias piezas para mejorarla. sino mantenerla y sobre todo mejorarla. En internet podrás encontrar muchas personas dispuestas a ayudarte. sabemos que tienes unas ganas tremendas de empezar. aunque lo parezca: “Todo es fácil cuando uno sabe como hacerlo”. así que muchos ánimos. Cada día cientos de apasionados de la impresión 3D publican nuevas piezas que puede hacer que tu impresora mejore. Necesitan de su mantenimiento. tu ordenador y pongámonos manos a la obra. Te animamos a que contactes con ellos. y a devolver la ayuda que anteriormente recibieron. como se calibran para obtener el mejor resultado y sobre todo. No es común que la impresora se estropee. y ese es uno de los objetivos del curso.com y www. mejorarla. como se reparan en caso de fallo. eso es evidente. Y si has llegado hasta estas líneas es posible que la paciencia que tienes te ayude. Una vez finalizada la máquina se te abrirá un nuevo abanico de posibilidades.com . Queremos ayudarte a construir tu propia impresora 3D. lee las recomendaciones iniciales. Venga no pierdas más tiempo.Capítulo 1 Presentación Enhorabuena por haberte decidido. nuestro equipo pertenece a ese grupo de personas y podras encontrarnos en www.canaryreprap. y por eso estamos aquí. nosotros tenemos impresoras que han estado trabajando durante mese casi 24 horas al días. Queremos adelantarte que no es difícil. prepara tus herramientas. de hecho tenemos nuestras dudas de que leas estas líneas y menos que termines el párrafo.

Verifique las conexiones de la impresora frecuentemente. Una mala conexión puede dar lugar a un incendio. pueden producir quemaduras serias. No toque las zonas de extrusión de plástico. Situe la impresora en una mesa estable. No emplee los objetos impresos como utensilios de cocina salvo que el plástico empleado sea indicado para ello. El tratamiento del plástico puede emitir pequeñas partículas que en grandes cantidades pueden ser perjudiciales.Capítulo 2 Recomendaciones antes de empezar La construcción de la impresora se puede enfocar como un juguete educativo donde puede enseñar a los niños como funciona siempre que siga las siguientes recomendaciones: No deje nunca a un niño solo con la impresora. 3 . Imprima los objetos en un lugar ventilado. nunca en habitaciones cerradas.

Construcción del Eje Z . con imágenes que describen el proceso. donde se crearán las piezas.Es el encargado de dar volumen a las piezas. 2.Prepara los programas para configurar. es necesario preparar los elementos claves. calibrar y controlar tu nueva impresora 3D.Antes de comenzar con la construcción de la estructura de la impresora. 4. Instalación del Software .Es el encargado de fundir el plástico. Calibración de la impresión .Se instala la electrónica en la impresora y se cablean todos los elementos. 3.Capítulo 3 Esquema general de construcción La construcción de la impresora 3D permite adquirir el conocimiento de multitud de disciplinas de la ingeniería que esperamos que disfrute. El proceso de construcción de la impresora la hemos dividido en varias secciones: 1.impresión de las primeras piezas que permiten la calibración de la extrusión. además se preparar el eje Z 5. En esta sección de introducción encontrarás la lista de material entregado con el kit. 4 .Es la base de la impresora. como son las piezas plástica y electrónica. Instalación del Extrusor . 6. Electrónica y Cableado .Permite mover el carro donde se instalará el extrusor. Para poder completar satisfactoriamente esta potente herramienta de prototipado hemos desarrollado esta guía que le permitirá construirla paso a paso. junto con las herramientas necesarias para contruirla. 8. Construcción del Eje Y . Preparación inicial del Material . 7. Construcción del Eje X .

Cadena guía Cables.1u. 13. Soporte Final de carrera eje X . Soporte Final de carrera Eje Y .4u.1u 6. esta sección te será de mucha ayuda.1u. Arandelas plásticas para las guías de correa . 17. 4.1u. 16. 3.1u.2u. Piezas sujeción de polea libre . sobre todo la tornillería y bridas. Piezas soporte de varillas lisas Eje Z der . Alojamiento correa Eje Y . 15. Piezas soporte de varillas lisas Eje Z izq . 14. Piezas plásticas 1.1u. 2.1u. Soporte Motor eje Y . 11. 4.2u. Piezas de soporte motores Eje Z der .1u. Te recomendamos que revises si los tienes todos.1 juego (opcional).1. 9. . Soporte Final de carrera Eje Z . Carro del Eje X . 10. 12. Acopladores Eje Z .1u. Piezas de soporte motores Eje Z izq . 8.Capítulo 4 Lista de Material Si estas empezando a adquirir los materiales necesarios para construir tu Prusa I3. Laterales del eje X .1u. 7. y en muchos de ellos te recomendamos que compres de mas ya que son pequeños y se pueden perder fácilmente. 5 .4u. Esquinas eje Y . Piezas de soporte de la electrónica .2u.1u 5.

4. Ventilador 40mm .1u. 7. Correa GT2 .1u. Motores Nema 17 . 22. 12. LISTA DE MATERIAL 18.2u. Final de carrera Eje Y cableado con cable de L=27 cm .1u. 4. 21.2u 6.5u.1u.3u 6 . 9. Final de carrera Eje Z cableado con cable de L=50 cm .1u.1u.1u. Rodamiento 624 . Idler . Cable USB . Termistores .1u.1u. 3.1u. 6. 10.4u. Rodamientos Lineales LM8UU . Cable cama Caliente . 11.1u. Engranaje Grande . Polea GT2 . Engranaje pequeño . Base Caliente . 2.2u. Electrónica 1. 23. 8. 20. Soporte Ventilador del Extrusor . Transmisión 1.1u.2.2metros.1u.1u. Ramps 1. 13. Panel LCD . Fuente de alimentación .4 .1u.CAPÍTULO 4.1u.3.10u. Adaptador Extrusor tipo Budas .1u. 14.1u. 4. Cuerpo del extrusor . Arduino ATMEGA 2560 . 19. 2. Drivers de motores (Polous) . 4. Ventilador 50mm . 5. Final de carrera Eje X cableado con cable de L=90 cm . 5. Rodamientos 608 . 3.

Varilla roscada M5 L=30cm .14u. Almohadillas anti vibraciones . Brida .1u 3. Cinta Kapton 10.1u 7. Canaleta guía cables .14u. 7 . Varillas Roscadas M8 L=18mm .1u 4. Varillas Lisas de 8mm de diametro y L=350 mm .4.1u. Tornillería Métrica M10 Tuercas M10 . Termoretráctil 11. 4. Hot-end –1u. 2. 4. Marco de Aluminio . Vitaminas 1.1u. Varillas Roscadas M8 L=210mm .1u.1u 8. Muestra de Filamento 4. 4. Extrusor 1.2u. 7.2u.4u 9. Varilla lisa de 8mm de diametro y L=325 mm . Estructura de la impresora 1.2u. 3.4u 5.7.1 paquete 2. Varillas Lisas de 8mm de diametro y L=380 mm .2u. Pinzas metálicas de oficina .5.1u. LISTA DE MATERIAL 4. 8.2u. 5. 6.1u 6. Clip de oficina . Varillas Roscadas M10 L=370 mm . 9. 2.6. Laca Nelly . Hobbed .4u. Espiral protector de cables .CAPÍTULO 4. Espejo 20cm x 20cm . Base de aluminio . Arandelas M10 .

3u. Arandelas M3 . Tuerca M3 . Métrica M5 Tuercas M5 .2u. Métrica M3 Tornillos M3x8mm .2u. Tuerca M4 . Arandelas M8 . Tornillos M3x20mm . Tornillo M4x25mm . Tornillos M3x15mm . Tornillo M4x20mm . Tornillos M4x40mm .1u.10u. Tuercas Autoblocantes M8 . LISTA DE MATERIAL Métrica M8 Tuercas M8 .4u.2u. Métrica M4 Arandelas M4 . Tornillos M3x25m .5u.23u. Tornillos M3x10mm .2u.2u.22u.2u. 8 .15u. Tornillos M3x40mm .7u muelles para M3 .26u. Muelles M4 . prisioneros M3x6mm .CAPÍTULO 4.8u.7u.2u.10u.

En el kit de material se proporcionan las herramientas fundamentales. Llave Allen 1.Capítulo 5 Herramientas necesarias Este es el conjunto de herramientas necesarias para el montaje de una impresora 3D.5 (Proporcionada) Llave Allen 3. pero si posees algunas de las herramientas que no se entregan con el Kit tráela. Destornillador Cerámico (Proporcionado) Llave para tuerca hexagonal No 13 Llave para tuerca hexagonal No 17 Tijeras o alicate de corte.01mm Destornillador de precisión plano. de esta forma agilizaremos el proceso de construcción evitando esperas. estas son necesarias tanto para su montaje como para el posible mantenimiento de la máquina.0 (Proporcionada) Calibre Digital(muy recomendado) o Calibre con precisión de al menos 0.5 (Proporcionada) Llave Allen 2. Rotulador Permanente Rasca vidrio Lector de Tarjetas SD Soldador Polímetro con capacidad de lecturas de al menos 1Amp 9 . Muchas de estas herramientas son fáciles de conseguir en cualquier tienda de bricolaje.

Parte II Software Necesario 10 .

11 . Pronterface/Printrun – Encargado de controlar la impresora desde un ordenador. Slic3r – Aplicación de laminado de las piezas para su posterior impresión.Capítulo 6 Instalación del software necesario Para la configuración e impresión de piezas en 3D es necesaria la instalación de diversos software: el que permiten configurar los parámetros que controlan cada uno de los elementos de la impresora. Estas aplicaciones son: Entorno Arduino – Programación y configuración del firmware. el software necesario para controlarla remotamente y finalmente el encargado de crear el archivo necesario para imprimir la pieza deseada.

Capítulo 7 Instalación del Entorno Arduino Arduino es una plataforma de desarrollo basada en un conjunto de placas de prototipado rápido con microcontroladores ATMEL y un entorno de desarrollo para crear el firmware para la placa. 12 .

podemos trasladarlo a la carpeta aplicaciones.CAPÍTULO 7. 3.Mac OSX 1.1. Descargamos el entorno arduino desde: http://arduino. INSTALACIÓN DEL ENTORNO ARDUINO 7. cancelar la actualización. 6. Descomprimimos el fichero anterior. En caso de pedirnos actualizar a una versión mas reciente. 13 Instalación Entorno Arduino .cc/es/Main/Software 2. Ejecutamos el software y nos muestra esta ventana de confirmación de ejecución de la aplicación Figura 7. Figura 7. Una vez descomprimido obtenemos el ejecutable del entorno.1: Icono Entorno Arduino 4. Seleccionamos Abrir y nos muestra esta pantalla en cualquier entorno: .2: Ventana de Confirmación de ejecución del Entorno Arduino 5.

INSTALACIÓN DEL ENTORNO ARDUINO Figura 7.3: Entorno Arduino Mac OSX 14 .CAPÍTULO 7.

CAPÍTULO 7. INSTALACIÓN DEL ENTORNO ARDUINO

7.2.

Instalación Entorno Arduino - Window 7

1. Descargamos el entorno arduino desde: http://arduino.cc/es/Main/Software
2. Arrancamos el ejecutable.
3. Aceptamos los Términos de Uso.

Figura 7.4: Licencia de Arduino
4. Pulsamos Next para continuar la instalación.

15

CAPÍTULO 7. INSTALACIÓN DEL ENTORNO ARDUINO

Figura 7.5: Componentes de Instalación
5. Seleccionamos la ruta donde se instalará el programa.

Figura 7.6: Ruta de instalación Arduino Win7
6. Abrimos el programa instalado para comprobar su funcionamiento:

16

CAPÍTULO 7. INSTALACIÓN DEL ENTORNO ARDUINO

Figura 7.7: Entorno Arduino Window 7

17

Descargamos el entorno arduino desde: http://arduino.861654] [226470. Entramos en el directorio que nos ha creado el compresor desde la consola y ejecutamos el script arduino ~/Downloads$ tar xzvf arduino-1. Seleccionamos el JRE si tenemos mas de uno instalado 4.861077] [226470.0.1:1. INSTALACIÓN DEL ENTORNO ARDUINO 7.0: ttyACM0: USB ACM device usbcore: registered new interface driver cdc_acm cdc_acm: USB Abstract Control Model driver for USB modems and ISDN adapters Instalación Entorno Arduino Ubuntu 1.861659] usb 1-1. Descomprimimos el fichero desde el entorno gráfico o desde una ventana de terminal 3./arduino 4.cc/es/Main/Software 2. Una vez que se instalan estos paquetes conectamos la tarjeta al ordenado y tecleamos $ dmesg -.727790] [226470.Ubuntu Instalación del gcc-avr and avr-libc 1.snip -[226470. Instalamos el openjdk–6-jre y lo configuramos: $ sudo apt-get install openjdk-6-jre $ sudo update-alternatives --config java 3.1: new full-speed USB device number 6 using ehci_hcd cdc_acm 1-1.0. 18 Instalación Entorno Arduino .3.tgz ~/Downloads$ cd arduino-1.CAPÍTULO 7.1 ~/Downloads/arduino-1. Para instalar las herramientas necesarias para compilar código C para microncontroladores AVR ejecutamos en una terminal: $ sudo apt-get install gcc-avr avr-libc 2. Nos carga la aplicación como veremos en la siguiente imagen: .0.1-linux64.1$ .

CAPÍTULO 7.8: Entorno Arduino Ubuntu 19 . INSTALACIÓN DEL ENTORNO ARDUINO Figura 7.

El Printrun o Pronterface es uno de ellos. 20 . está dentro del proyecto PrintRun.Capítulo 8 Instalación PrintRun Hay muchos programas para controlar la impresora e imprimir.

Ejecutamos la aplicación y nos preguntamos si estamos seguro que queremos abrirla. TODO -> Actualizar Para Maverics 5. 21 Instalación PrintRun . OSX (nuestro caso) o Linux. Link de Descarga: http://koti.1. Nos crea el icono en nuestro escritorio Figura 8.kapsi.CAPÍTULO 8. escoger en función de nuestro SO.1: Descarga de PrintRun 2. Debemos descomprimir el fichero descargado 3. Seleccionamos Abrir.fi/kliment/printrun/ Figura 8. sea Windows. INSTALACIÓN PRINTRUN 8. Nos aparecerá esta pantalla en cualquier de los entornos. Descargar el fichero desde el siguiente link. .Mac OSX 1.2: Icono PrintRun 4.

CAPÍTULO 8. INSTALACIÓN PRINTRUN Figura 8.3: Pantalla de inicio Pronterface La aplicación se habrá instalado correctamente 22 .

Accedemos al fichero pronterface y se nos abre una aplicación como esta ilustración. 23 Instalación PrintRun .4: Descarga de PrintRun 2. . Link de Descarga: http://koti. escoger en función de nuestro SO. Descargar el fichero desde el siguiente link.Windows 7 1. INSTALACIÓN PRINTRUN 8.2.5: Icono PrintRunt 4. Accedemos a la carpeta que se nos crea y hacemos clicm sobre el icono del PrintRun.fi/\⇠kliment/printrun/ Figura 8. Figura 8. Debemos descomprimir el fichero descargado 3.kapsi.CAPÍTULO 8.

6: Pantalla de inicio Pronterface La aplicación se habrá instalado correctamente 24 .CAPÍTULO 8. INSTALACIÓN PRINTRUN Figura 8.

Ejecutar el pronterface mediante python. Descargamos el Printrun/pronterface de https://github. 4. Se nos abre una ventana tal como esta: Figura 8.Ubuntu Instalación de Python Para instalar Python en linux ejecutamos el siguiente comando en la terminal: sudo apt-get install python python-serial python-wxgtk2. Al descomprimir nos queda una carpeta llamada “Printrun-master”.zip 2. tecleando en la terminal el siguiente comando: python pronterface.8 python-tk git-core Instalación de PrintRun/Pronterface 1. INSTALACIÓN PRINTRUN 8.3.CAPÍTULO 8.py 6. 25 Instalación PrintRun . 3.7: Pantalla de inicio Pronterface La aplicación se habrá instalado correctamente . Mediante de una ventana de Terminal podemos acceder a la carpeta de Printrunmaster 5. Descomprimimos el fichero que nos hemos descargado.com/kliment/Printrun/archive/ master.

que a partir del fichero CAD que contiene la pieza la divide en “rodajas” y calcula los movimientos de la impresora para poder imprimir la pieza deseada. 26 .Capítulo 9 Instalación del Slic3r Para poder imprimir una pieza tridimensional creada con un programa CAD. Existen muchos software que realizan esta función pero el Slic3r es de los más empleados debido a su facilidad de configuración. en este caso el Sli3r. Para ello empleamos un software de laminado. es necesario laminar dicha pieza. Es un proyecto open-source con una gran actividad lo que asegura su mejoras continua. que luego se envía a la impresora 3D. sus resultados y su rapidez a la hora de laminar las piezas. El resultado de este laminado es un archivo con extensión GCODE.

INSTALACIÓN DEL SLIC3R 9.org/download. TODO -> Actualizar para Maverics 5. 27 Instalación del Slic3r . Figura 9. según nuestro Sistema Operativo Figura 9. tras la instalación.dmg descargado 3. Ejecutamos el icono que se nos muestra en la ventana.Mac 1.1. Ejecutamos el fichero *.1: Descarga Slic3r 2. Descargar el Slic3r del siguiente enlace http://slic3r.CAPÍTULO 9. 4.2: Pantalla principiar de Slic3r para Mac . Tras pulsar Abrir nos mostrara la interfaz gráfica de aplicación como lo mostramos en la siguiente ilustración. Seleccionamos la opción Abrir.

Si es la primera vez que configuramos el Slic3r se abrirá el configurador del programa. consulta el apartado de configuración inicial de Slic3r de esta misma guía. pulsamos Next.CAPÍTULO 9. Si quires configurar en estos momentos el Slic3r. 7. INSTALACIÓN DEL SLIC3R 28 6. .

2. 29 Instalación del Slic3r .4: Ficheros de Slic3r Win 7 4. Tras descomprimir el fichero anterior.CAPÍTULO 9. Descargar el Slic3r del siguiente enlace http://slic3r. Nos aparecerá la ventana de configuración que podemos confirmar cada una de las pantallas.Windows 7 1. . accedemos a la nueva carpeta creada y ejecutamos el fichero Slic3r. Tras la configuración predeterminada la aplicación muestra la siguiente ventana. Debemos descomprimir el fichero descargado 3.exe Figura 9.org/download. según nuestro Sistema Operativo Figura 9. INSTALACIÓN DEL SLIC3R 9.3: Descarga Slic3r 2.

.5: Pantalla principal de Slic3r Win 7 5.CAPÍTULO 9. INSTALACIÓN DEL SLIC3R 30 Figura 9. consulta el apartado de configuración inicial de Slic3r de esta misma guía. Si quieres configurar en estos momentos el Slic3r.

Ubuntu 1. accedemos a la nueva carpeta creada: cd Slic3r cd bin 4.3. Tras descomprimir el fichero anterior. Debemos descomprimir el fichero descargado 3. Se nos abre la ventana del slic3r . 31 Instalación del Slic3r . Descargar el Slic3r del siguiente enlace http://slic3r.CAPÍTULO 9. según nuestro Sistema Operativo Figura 9./slic3r 5.6: Descarga Slic3r 2. Y ejecutamos el fichero Slic3r: . INSTALACIÓN DEL SLIC3R 9.org/download.

consulta el apartado de configuración inicial de Slic3r de esta misma guía. Asistente de Configuración del Slic3r 1. 9.4.7: Pantalla principal de Slic3r Ubuntu 6. Pulsamos Siguiente.8: Asistente Slic3r . INSTALACIÓN DEL SLIC3R 32 Figura 9. Figura 9. Si quieres configurar en estos momentos el Slic3r. Nos aparece la siguiente ventana en todos los sistemas operativos.CAPÍTULO 9.

INSTALACIÓN DEL SLIC3R 33 2.CAPÍTULO 9.9: Asistente Slic3r firmware 3. . Figura 9. pulsar siempre Next. En el resto de pantallas. En la siguiente ventana tenemos que seleccionar “RepRap (Marlin/Sprinter)”. Pulsamos Siguiente.

Parte III Preparación del Material 34 .

etc etc. . Estas operaciones se basan en la inserción de tuercas en lugares determinados. INSTALACIÓN DEL SLIC3R 35 Preparación del Material Antes de comenzar con la construcción de la impresora 3D es muy recomendable revisar las piezas y realizarles diversas operaciones con el fin de no detenerse mientras estas inmerso en la construcción cada una de las partes. retirada de plástico empleado como soporte. ventiladores.CAPÍTULO 9. cableado de motores y termistores.

1: Pieza del Cuerpo del Extrusor Para su impresión es necesario emplear material de soporte que procedemos a eliminar: 1.Capítulo 10 Limpieza de la piezas del extrusor Una de las piezas mas complejas de la máquina es el cuerpo del extrusor: Figura 10. Eliminar el material de los taladros que sujetan el motor 36 .

un corta-rente y el propio hobbed) Figura 10.2: Limpieza de los orificios del Motor del extrusor 2. Eliminar el material de soporte del Hobbed.3: Limpieza del Orificio del Hobbed .CAPÍTULO 10. LIMPIEZA DE LA PIEZAS DEL EXTRUSOR 37 Figura 10.(Consejo: emplear un destornillador.

Retirar el material de soporte de anclaje del idler.4: Limpieza del Orificio del Hobbed 3. limpiar el taladro con un tornillo M3 .CAPÍTULO 10. LIMPIEZA DE LA PIEZAS DEL EXTRUSOR 38 Figura 10.

CAPÍTULO 10. el mas largo) .5: Limpieza del Soporte Idler 4. LIMPIEZA DE LA PIEZAS DEL EXTRUSOR 39 Figura 10. Eliminar el material de los taladros de soporte del cuerpo del extrusor al carro.(Consejo: emplear un tornillo M3 de L=40mm.

LIMPIEZA DE LA PIEZAS DEL EXTRUSOR Figura 10.6: Limpieza de Taladros de Sujeción 40 .CAPÍTULO 10.

Capítulo 11 Inserción de Tuercas En la impresora hay piezas en las que debemos introducir y fijar tuercas que posteriormente servirán de sujeción para tornillos como por ejemplo la guía de los husillos del eje Z. Encender el soldador 11. Antes de comenzar: 1. Introducir una tuerca M3 en cada orificio inferior del carro (CONSEJO: emplear un tornillo M3 L=40mm para introducir hasta que haga tope) 41 .1. procedemos con a introducir las tuercas M3 en el carro del eje X. donde se fijará el cuerpo del extrusor. Carro del Eje X Mientras se calienta el soldador. Estas tuercas deben estar bien ancladas por lo que es necesario fijarlas con calor empleando un soldador. 1.

CAPÍTULO 11.1: Carro del eje X 42 . INSERCIÓN DE TUERCAS Figura 11.

Insertar una varilla de Métrica 5 por el orificio donde se situará la tuerca de métrica 5. 3.CAPÍTULO 11. Para introducir las tuercas procedemos de la siguiente forma: 1. En ellas hay que introducir una tuerca M5 que hace de guía para que los motores del eje Z levanten todo el eje X. INSERCIÓN DE TUERCAS 43 Figura 11. 2. si roza ampliar este orificio con un taladro o lima. Retirar la Varilla roscada. Aplicar calor hasta que la tuerca comience a enterrarse en la pieza 5.2: Insertar tuercas en el Carro del Eje X 11. Aplicar una ligera presión hasta que la tuerca se encuentra completamente enterrada en la pieza de plástico . Verificar que la varilla roscada no roza con la pieza plástica. 4.2. Laterales Eje X Junto con el cuerpo del extrusor estas dos piezas son las mas complejas de imprimir y las que mas tardan. Situar la tuerca sobre el orificio correspondiente.

CAPÍTULO 11. Figura 11.4: Insertar tuercas en los laterales del eje X 44 . Repetir la operación con el otro lateral.3: Insertar tuerca en el lateral del eje X 6. INSERCIÓN DE TUERCAS Figura 11.

CAPÍTULO 11. debe entrar por uno de sus picos. Aplicamos calor hasta alinear el taladro lateral con el eje de la tuerca Figura 11. Situar el canto de la tuerca en el orificio del acoplador. 1. 45 Acopladores del Eje Z Estas piezas son los acopladores que unen el eje del motor con las varillas que hacen de husillo del eje Z. para fijarlas se emplean 1 prisionero y una tuerca M3 por eje. INSERCIÓN DE TUERCAS 11.6: Aplicar calor con el soldador .3.5: Colocar la tuerca M3 en el orificio del acoplador 2. Para ello necesitaremos 4 tuercas M3. y los lados planos debe quedar verticales Figura 11. vigilar la posición de la tuerca.

y los lados planos debe quedar verticales(Para que la tuerca no salga disparada podemos hacer uso de un destornillador de precisión metálico) Figura 11. Para su instalación procedemos de igual forma que para los acopladores del motor: 1. Repetimos estos pasos con el orificio del lado opuesto y con el otro acoplador 11.4. Para fijar este engranaje al motor es necesario introducir una tuerca M3. un prisionero M3 fijara este engranaje al motor.8: Colocar Tuerca Engranaje Pequeño . Situar el canto de la tuerca en el orificio del engranaje. INSERCIÓN DE TUERCAS 46 Figura 11.7: Acoplador del Eje Z con la tuerca M3 3. vigilar la posición de la tuerca. Engranaje Pequeño del Extrusor Este pequeño engranaje transmite el movimiento del motor del extrusor hasta otro engranaje mayor que empuja el plástico hacia el hot-end. debe entrar por uno de sus picos.CAPÍTULO 11.

9: Aplicar calor a la Tuerca del Engranaje Pequeño 11.5. Colocar el idler de canto. . Situar la tuerca M3 en la zona interior e introducir un tornillo M3 L=40mm para poder orientar la tuerca y evitar que se atasque el taladro. Su preparación consta de los siguientes pasos: 1. Tuerca del Idler del Extrusor Esta pieza es una de las piezas que mas problema puede llegar a dar si se instala incorrectamente.CAPÍTULO 11. INSERCIÓN DE TUERCAS 47 2. Aplicamos calor hasta alinear el taladro lateral con el eje de la tuerca Figura 11. de cara a la guía de filamento Figura 11. Es la encargada de presionar el plástico contra el hobbed bolt (tornillo dentado) para introducirlo hacia el extrusor.10: Idler del extrusor 2.

Aplicar calor con el soldador hasta enterrar completamente la tuerca.CAPÍTULO 11. INSERCIÓN DE TUERCAS 48 Figura 11.11: Ayudate de un tornillo M3 de 40mm 3.12: Aplicar calor a la tuerca 4. Cuando se enfríe el tornillo retirarlo dejando la tuerca . (Precaución el tornillo también se calienta NO TOCAR CON LAS MANOS) Figura 11.

13: Idler con la tuerca M3 instalada 49 .CAPÍTULO 11. INSERCIÓN DE TUERCAS Figura 11.

Cableado de los motores El proveedor de los motores los entrega con unos 30cm de cable. en cambio el del eje Z lo instalaremos cuando este en su lugar de trabajo ya que debe ser enhebrado en el marco de aluminio y el conector no lo permitiría. por lo tanto debemos soldar una extensión de cable junto con su conector para poder realizar la conexión con la electrónica. Hay dos motores que no precisan de realizar ningún tipo de soldadura. estos son: un motor del eje Z y el del eje Y.1: Motores Nema17 Al motor del eje Y debemos instalarle el conector.1. ya que con la longitud de su cable es suficiente.Capítulo 12 Preparación del Cableado 12. Estos motores tienen los receptáculos donde se introducen los pines de conexión. Por lo tanto realizamos los siguientes pasos 50 . Figura 12. normalmente pelado. sin embargo es necesario instalarle el conector correspondiente.

Con uno de los motores cortar 4 pedazos de termoretráctil (2. Verificar que hemos introducido el termoretráctil .2: Orden de los cables del conector de los motores Nema17 Para el resto de motores realizamos el siguiente proceso: 1. PREPARACIÓN DEL CABLEADO 51 1.3: Pelar los cables del motor 1cm aprox 4.CAPÍTULO 12. Instalamos el conector en el cable del motor en el siguiente orden: Figura 12. Cortar tres cables de motores a las siguientes medidas desde el conector: 67cm(eje X). Enrollar los cables de motor con los anteriormente cortados uniéndolos por colores. 55cm (extrusor) 2.5cm aproximadamente) y los introducirlos en los cables del motor 3. Pelar los cables Figura 12. 2. 30cm (eje Z). Con la ayuda de un destornillador de precisión plano retiramos el conector de uno de los cables de motor proporcionados.

Soldar las uniones. Figura 12.4: Enrollar los cables del motor 5. Figura 12. precaución de no generar soldadura fría(No soplar el estaño). PREPARACIÓN DEL CABLEADO 52 Figura 12.5: Soldar el cable del motor 6. .CAPÍTULO 12.6: Proteger la soldadura con el Termoretráctil Repetir el proceso con cada uno de los restantes cables de los motores restantes. Situar el termoretráctil en la unión y aplicar calor para sellar y proteger la soldadura.

pero en cambio la de la cama no debería alcanzar temperaturas superiores a 120o . Entrelazar una de las patas del termistor con el cable. Pelar los cables del termistor dejando al menos 1 cm de cable descubierto 3.7: Termistor con el tubo PFTE 1. PREPARACIÓN DEL CABLEADO 12.2. Insertar un pedazo de termoretráctil de 3cm en cada cable del termistor. 53 Cableado de los termistores El termistor es una resistencia que cambia su valor en función de la temperatura. En el kit el termistor del extrusor bien ya preparado. Cortar el tubo transparente de PTFE del termistor de tal forma que quede al descubierto aproximadamente 1cm de las patas del termistor Figura 12. .CAPÍTULO 12. pero como medida de seguridad entrelazaremos el termistor realizando los siguientes pasos: 1. en cambio el de la cama hay que soldarlo. El termistor del hotend no se suelda dado que alcanza temperaturas superiores a la de fusión del estaño. este nos ayuda a controlar la temperatura de la cama y la del hot-end. 2.

CAPÍTULO 12. Cableado del Ventilador del Extrusor La misión del ventilador de 40mm es mantener lo más frío posible la parte superior del hot-end. Esto protegerá al Hot-end de que se obstruya sobre todo a la hora de trabajar con PLA. Repetir el proceso con la otra pata de termistor 12. 3.9: Termistor finalizado 4.3.8: Cableado del Termistor 2. Cubrir la unión de los cables y las patas del termistor con el termoretráctil. Dejar el tubo de PFTE pegado a la cabeza del termistor y aplicar calor al termoretráctil fijando la unión de los cables y el PFTE Figura 12. PREPARACIÓN DEL CABLEADO 54 Figura 12. Su instalación es muy sencilla: .

CAPÍTULO 12. PREPARACIÓN DEL CABLEADO

55

1. Empleando un cable de Termistor, eliminar el cable azul, quedándonos con dos cables,
el rojo y negro
2. Insertar 3cm de termoretráctil en cada cables.
3. Cortar el terminal del ventilador de 40x40mm que se encuentra en el kit del extrusor
y pelar los cables.

Figura 12.10: Ventilador del Extrusor
4. Soldar los cables del ventilador a los cables
5. Cubrir la unión con termoretráctil y aplicar calor para fijarlos.

12.4.

Cableado de los Finales de Carrera

Los finales de carrera son los elementos que definen la posición 0 para cada eje. Antes de
comenzar cualquier impresión la el extrusor se traslada a si posición incial (0,0,0). Esto se
hace accionando estos elementos mecánicos. Su preparación es muy sencilla:
1. Eliminamos de los cables del los finales de carrera el cable Azul. Este cable se emplea
en finales de carreras que encienden un led cuando se encuentran accionados.

CAPÍTULO 12. PREPARACIÓN DEL CABLEADO

Figura 12.11: Cables de finales de carrera
2. Cortamos los cables a las siguientes distancias:
90cm (Eje X)
27cm (Eje Y)
50cm (Eje Z)
3. Pelamos los cables aproximadamente 1 cm.
4. Introducimos 2cm de termoretráctil en cada cable
5. Unimos el cable Rojo al terminal NO(Normalmente Abierto)
6. Unimos el cable Negro al terminal C(Común)

Figura 12.12: Cableado finales de Carrera
7. Soldamos el cable Rojo al final de carrera
8. Soldamos el cable Negro al final de carrera

56

CAPÍTULO 12. PREPARACIÓN DEL CABLEADO

57

9. Introducimos el termoretráctil en la pata del final de carrera para cubrir la soldadura.
10. Aplicamos calor al termo retráctil.

Figura 12.13: Final de Carrera terminado
Repetir la operación con el resto de finales de carrera.

12.5.

Cableado de la Base Caliente

La base caliente es uno de los elementos mas importante de la impresora, su función es la
de mantener caliente la primera capa de plástico depositado para mejorar la adhesión con
el espejo y que la pieza quede fijo a este durante la impresión.
Este elemento es una resistencia de 20x20 cm con un valor aproximado de 1 Ohm, se
alimenta con 12 V, lo que quiere decir que por ella circula nada menos que 12 Amperios,
por lo tanto es el elemento más peligroso de manipular, por lo que ten muchísimo cuidado
Para prepararla simplemente seguiremos los siguientes pasos:
1. Pelar los cables destinado a la cama caliente (cables de mayor sección)
2. Para hacer uso de los led indicadores de alimentación de la cama soldamos con las uniones, Positivo-Rojo, Negativo-Negro. (Si no se encuentra marcada la serigrafía seguir
la imagen siguiente)

14: Terminales Base Caliente Figura 12. PREPARACIÓN DEL CABLEADO Figura 12.CAPÍTULO 12.15: Terminales Base Caliente Soldados 58 .

Figura 13. Cortamos el clip por la zona curva fina dejando una longitud aproximada de 10mm 3. Desenchufamos la fuente de alimentación 2.Capítulo 13 Preparación de la Fuente de Alimentación 1. Cortamos el conector de alimentación de 12V de la fuente ya que lo sustituiremos por el de la RAMPS.1: Conector Fuente ATX con el clip 4. 59 . Insertamos el clip en el conector de la fuente de alimentación entre los pines 4(verde) y 5(negro) para permitir su funcionamiento.

CAPÍTULO 13. PREPARACIÓN DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN 60 Figura 13. Instalamos los cables teniendo especial atención en la polaridad. No pueden quedar sueltos ya que puede producir un calentamiento del cable y un posible cortocircuito y puede hasta generar un incendio.3: Cables 12v y Conector RAMPS 7. . Retiramos el Conector de la RAMPS Figura 13. Apretamos firmemente los cables. Pelamos los dos cables amarillos y negros 6. 8.2: Conector de 12V Fuente ATX 5.

CAPÍTULO 13.4: Conector RAMPS Terminado 61 . PREPARACIÓN DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Figura 13.

Capítulo 14

Preparación del Firmware
14.1.

Material para la preparación del firmware

Cable Usb
Electrónica Arduino

14.2.

Programación del a Tarjeta Arduino

1. Separamos la RAMPS de la placa Arduino.

Figura 14.1: Tarjeta Arduino y RAMPS
2. Importante: Configuramos el Entorno Arduino seleccionando la Tarjeta Arduino Mega
2560

62

CAPÍTULO 14. PREPARACIÓN DEL FIRMWARE

63

Figura 14.2: Configuración de la tarjeta en El entorno Arduino
3. Conectamos el Arduino con el cable usb al ordenador.
4. Seleccionamos el Puerto de comunicaciones al USB.
5. Seleccionamos el Sketchbook de ejemplo Blink (Archivo->Ejemplos->Basicos->Blink).
Este programa pone a nivel alto(5V) y a nivel bajo(0V) continuamente el pin no 13
de la placa Arduino cada 1000ms (1 segundo). Este pin tiene conectado un led.

Figura 14.3: Carga del ejemplo Blink
6. Pulsamos sobre la flecha para cargar el programa en la tarjeta. En unos segundos el
led del pin 13 comenzará a parpadear.

CAPÍTULO 14. PREPARACIÓN DEL FIRMWARE

64

Figura 14.4: Icono de Carga del Firmware en el Arduino

14.3.

Carga del firmware Marlin

El firmware Marlin es el software que controla la impresora, al igual que todo el material
necesario para fabricar una impresora 3D es de código abierto y se puede descargar desde
su repositorio github(https://github.com/ErikZalm/Marlin). Para emplear la ultima versión
descargada del repositorio es necesario tener conocimientos para configurarlo correctamente,
por lo que se recomienda emplear el entregado con el Material. Esta diseñado para
multitud de impresoras, por lo que es necesaria una pequeña configuración inicial.
1. Abrimos el entorno Arduino.
2. Abrimos el archivo “Marlin.ino” (Archivo->Abrir). Este es el proyecto que contiene
los archivos del Firmware Marlin y se encuentra en la carpeta Marlin que hay dentro
de la carpeta Firmware de los archivos entregados.
3. En primer lugar configurar el Marlin para usar la RAMPS 1.4. Para ello modificamos
el archivo “Configuration.h” la línea 49:
#define MOTHERBOARD 33
4. Para definir los termistores a emplear se modifica las líneas 85 seleccionando el termistor empleado(en nuestro caso el 1)
#define
#define
#define
#define

TEMP_SENSOR_0 1
TEMP_SENSOR_1 0
TEMP_SENSOR_2 0
TEMP_SENSOR_BED 1

5. Limitamos el movimiento de los ejes entre los finales de carrera y su máximo recorrido,
línea 270:
#define min_software_endstops true
#define max_software_endstops true
6. Definimos las aceleraciones para evitar suavizar los movimientos de la impresora en la
línea 303:

Si es así cargamos el Firmware en la tarjeta Arduino. #define BEEPER -1 //-1 Off 37 ON 11. Si es el Azul descomentamos la línea 339 y comentamos la línea 323: //#define REPRAP_DISCOUNT_SMART_CONTROLLER //Blanco #define G3D_PANEL //Azul 10.5: Icono de Verificacion de Firmware 12. Configuramos el panel LCD a emplear 8. Figura 14. Finalmente verificamos que el programa compila correctamente pulsando el botón de “verificar”: Figura 14. Si es el blanco descomentamos la línea 323 y comentamos la línea 339: #define REPRAP_DISCOUNT_SMART_CONTROLLER //Blanco //#define G3D_PANEL //Azul 9. PREPARACIÓN DEL FIRMWARE 65 #define DEFAULT_ACCELERATION 500 #define DEFAULT_RETRACT_ACCELERATION 500 7. concretamente la línea 405.6: Icono de Carga del Firmware en el Arduino . tarda algo mas que el ejemplo “blink”. Si quieres dar sonido al Panel debes modificar el archivo “Pins.CAPÍTULO 14. Para ello pulsamos el botón de cargar.h”.

15. desconectamos la tarjeta Arduino del puerto USB. Y observamos la pantalla LCD.h” el idioma a Español(NOTA: Existen versiones del Marlin que poseen errores al compilar para el lenguaje Castellano). PREPARACIÓN DEL FIRMWARE 66 13. aunque no necesariamente la que se indica en la figura.8: Pontenciómentro de regulación de intensidad del PanelLCD 14. Debe mostrar información del estado de la Impresora 3D. Ajustar a un valor óptimo. Podemos ajustar la intensidad de la pantalla empleando el destornillador cerámico y actuando sobre el potenciómetro que se encuentra en la parte trasera de la pantalla.4. Para ello debemos modificar el archivo “Language. Personalización del Firmware de la impresora Es posible cambiar el idioma de los menús. 14. Conectamos nuevamente el Arduino al ordenador. y el nombre de la impresora.CAPÍTULO 14. Para verificarlo. Si todo ha ido correctamente en estos momentos la tarjeta arduino posee el firmware necesario para controlar todos los aspectos de la impresora 3D. . Conectamos el Panel LCD conectando el EXP1 y EXP2 del Panel al EXP1 y EXP2 de la tarjeta adaptadora que viene con el kit del panel: ![Imagen Conexión Panel LCD][Imagen Conexión Panel LCD] 16.7: Datos mostrados en el Panel LCD(No debe ser igual) 17. Figura 14. Figura 14.

PREPARACIÓN DEL FIRMWARE #define LANGUAGE_CHOICE 5 67 // Pick your language from the list.h”: #define MACHINE_NAME “3Dinvasion” . Para cambiar el nombre de la impresora modificar la línea 30 del fichero “Languages.CAPÍTULO 14.

1. Material necesario Fuente de alimentación Arduino ATMEGA 2560 Ramps 4 drivers de motores (Polous) 1 clip de oficina 1 Motor 15. Herramientas necesarias Destornillador cerámico.3. Destornillador Plano Tijeras o pelacables 15. Retiramos todos los Drivers de motores(pololus) de la RAMS 68 . Instalación de disipadores a los Drivers 1.Capítulo 15 Preparación de la electrónica 15.2.

Figura 15. PREPARACIÓN DE LA ELECTRÓNICA 69 Figura 15. 3. Podemos ver a tras luz para ver por donde cortamos.2: Imagen Preparacion del disipador del Driver . Cortamos los adhesivos térmicos en 6 cuadrados.1: Material para la preparacion de los Drivers de Motores 2. Pegamos el adhesivo a la parte plana de los disipadores y este al driver.CAPÍTULO 15.

Los driver proporcionados son capaces de limitar la corriente entregada al motor hasta 2 Amperio con un disipador. PREPARACIÓN DE LA ELECTRÓNICA 70 Figura 15. Calibración de los Drivers de Motor Los drivers de los motores son los encargados de proporcionar la corriente suficiente para permitir el movimiento del motor. Para nuestra impresora podemos limitar la corriente entorno a los 220mA para los eje X e Y.4. Desconectamos el cable Amarillo(12V) de 5Amp de la RAMPS. Retiramos los drivers de la RAMPS. 440mA para el eje Z (220mA por motor) y 440mA para el motor del extrusor ya que este necesita algo mas de fuerza. 1. . ya que solo poseen un motor.CAPÍTULO 15. Cableado para la calibración de los motores Para ajustar la corriente del motor realizamos los siguientes pasos.3: Driver A4988 con el Disipador 15. 2.

Configuramos el polímetro para medir Corriente. >1A 5. Figura 15.5: Conexion del Polimetro en Serie a la RAMPS 4.CAPÍTULO 15.4: Soltar el cable amarillo del conector de alimentacion de la RAMPS 3. PREPARACIÓN DE LA ELECTRÓNICA 71 Figura 15. Conectamos la electrónica al ordenador. . Conectamos en serie el polímetro para medir la corriente que consume la electrónica (Usar una clema para fijar el cable a la punta del polímetro).

explicado en el siguiente apartado. Hay que tener algunas consideraciones importantes antes de calibrar los drivers: La posición en la que se conecta el Driver a la RAMPS es muy importante. No cambies la orientación del Driver en la RAMPS Emplea un destornillador cerámico para regular el potenciómetro. solo que poseen 2 potenciómetros en lugar de 1. Para calibrar la corriente máxima de alimentación de los motores se debe ajustar el potenciomentro superior. Los pasos a seguir para calibrar los motores son los siguientes: 1. si no es tu caso pasa al siguiente apartado La calibración de este tipo de Driver es idéntica a los A4988.6: Regular el potenciometro superior del Driver GD3 A4988 Calibrado de Drivers A4988 Estos controladores de motores poseen un potenciómetro que regula la corriente con la que se alimenta el motor. PREPARACIÓN DE LA ELECTRÓNICA 72 6. Calibrado de Drivers GD3 A4988 Este tipo de Driver se distinguen por tener dos potenciómetros. Continuar la calibración de los drivers con el mismo procedimiento del siguiente apartado actuando sobre el potenciómetro indicado.CAPÍTULO 15. Anotamos dicho valor. Encendemos la fuente de alimentación y medimos la corriente que consume. Desenchufamos la fuente y la electrónica del ordenador 2. y normalmente el circuito es de color azul. Figura 15. Esta corriente se debe encontrar en torno a los 80mA. Conectamos un Driver de motor en el eje X VERIFICAR LA ORIENTACIÓN 3. Conectamos el motor al eje X .

CAPÍTULO 15. 6. Encendemos la Fuente de alimentación y conectamos el USB al ordenador 7. PREPARACIÓN DE LA ELECTRÓNICA 73 4. Figura 15. Pulsamos sobre el botón Port para actualizar la lista de puertos con conexión. .7: Calibracion Driver Motor X 5. Arrancamos el Pronterface/Printrun 8. Conectamos el termistor en el T0. Si el polímetro no tiene la opción de medir corrientes de mas de 200mA lo cambiamos a una escala superior.

PREPARACIÓN DE LA ELECTRÓNICA 74 Figura 15.CAPÍTULO 15.9: Conectar el Pronterface a la Impresora 10.8: Selección del puerto en Pronterface 9. Figura 15. Pulsamos sobre el botón Connect para conectar el Printrun con la Impresora. Una vez que el Pronterface se comunica con la impresora se presenta en la pantalla de .

cada aro representa una distancia en mm. PREPARACIÓN DE LA ELECTRÓNICA 75 terminal del pronterface el resultado de la comunicación. Movemos el Eje X pulsando en los aros de “+X” o “-X”.CAPÍTULO 15.10: Conexion establecida entre el Pronterface y la Impresora 11. El aro exterior moverá 100mm y el interior 0. de ser asi revisar la conexión del Termistor en TO Figura 15.1mm. Verificamos que no da error de “MIN TEMP”. Comenzar con distancias pequeñas .

Desconectar la electrónica del ordenador y apagar la fuente. Para el eje del Extrusor ajustamos la corriente a 440mA + consumo de la placa 15. Conectar los finales de carrera 4. Conectar los termistores (cama y extrusor) 3. Repetimos la operación para el eje Y. PREPARACIÓN DE LA ELECTRÓNICA 76 Figura 15. Conectar la Cama en el conector D08 APRETAR FIRMEMENTE LOS CABLES Tras conectarlo todo procedemos con los siguientes pasos: . Para el eje Z conectamos 2 motores y ajustamos la corriente a 440mA + consumo de la placa 15. PRECAUCION el potenciómetro es muy sensible. Verificación de la Electrónica Aprovechando que tenemos los motores conectados procederemos a la verificación del resto de elementos eléctricos. 13. ajustamos la corriente en el potenciómetro con el Destornillador cerámico hasta que el consumo de corriente sea de 220mA mas del consumo sin el movimiento. 14.CAPÍTULO 15. El extrusor lo dejaremos para más adelante. 2. 1. finales de carrera y cama caliente.5.11: Mover EjeX con el Pronterface 12. termistores. Hacemos la lectura del polímetro.

y pulsamos sobre el botón set que se encuentra junto al campo de temperatura de la cama. PRECAUCIÓN Apagamos la temperatura de la cama pulsando el botón OFF . Pulsar el botón de Home del eje en cuestión 2. 5. PREPARACIÓN DE LA ELECTRÓNICA 77 1. 3. El motor se detendrá. Conectar con la impresora En estos momentos mediante el pronterface podemos controlar la electrónica. por lo que realizaremos las siguientes comprobaciones: Verificación de os Finales de Carrera Para verificar que los finales de carrera han sido correctamente soldados procederemos de la siguiente forma con cada eje: 1. Observamos como comienza la cama a tomar temperatura y como se enciende el led cuando está alimentada. Debemos ver como el gráfico inferior de temperatura comienza a mostrar una curva. Repetimos los pasos para cada eje. En el caso que el motor vibre o su movimiento cambie de sentido aleatoriamente debemos revisar las conexiones del motor correspondiente. pulsamos el botón Extrude 3. configuramos en el pronterface una extrusión de 5mm 2. Configurar una temperatura de la cama de 50o . Verificar puerto de conexión al usb 5. Abrir el Pronterface 4. Cuando termine pulsamos el botón Reverse para verificar ambos sentidos Verificación de la temperatura de la Base 1. Encender la fuente 3. Conectar la electrónica al PC 2. 2. Activamos la opción del pronterface de “View” o “Monitor Printer” dependiendo del sistema operativo que estemos usando.CAPÍTULO 15. Verificación del motor del extrusor Para comprobar que el motor del extrusor funciona correctamente seguiremos los siguientes pasos: 1. Pulsar el Final de carrera manualmente haciendo doble click 4. El motor comenzará a moverse en un sentido 3.

Parte IV Construcción del Eje Y 78 .

Componentes de la estructura y transmisión 1 Motor Longitud del cable 30cm 79 .1.Capítulo 16 Material Necesario para el Eje Y 16.1: Piezas Plasticas Eje Y 16.2. 1 Alojamiento correa Eje Y. Piezas plásticas 4 esquinas eje Y 1 Soporte Motor eje Y 1 Piezas sujeción de polea libre. 2 Arandelas guías de correa Figura 16.

Vitaminas 2 Varillas Roscadas M10 L=380 mm 4 Varillas Roscadas M8 L=210mm 2 Varillas Lisas L=350 mm (longitud intermedia) 14 Tuercas M10 14 Arandelas M10 22 Tuercas M8 22 Arandelas M8 1 Tuerca M4 2 Arandelas M4.2: Piezas de la estructura y transimsion del eje Y 16. MATERIAL NECESARIO PARA EL EJE Y 1 Base de aluminio 1 Correa GT2 1 Polea GT2 3 Rodamientos Lineales LM8UU 1 Rodamiento 624 o 1 Rodamiento 623 Figura 16.3. 1 Tornillo M4 L=25mm 80 .CAPÍTULO 16.

4.3: Vitaminas Eje Y 16. Figura 16.CAPÍTULO 16. MATERIAL NECESARIO PARA EL EJE Y 2 Tornillos M3 L=8mm 2 Tornillos M3 L=10mm 2 Arandelas M3 7 Bridas Almohadillas anti-vibración. Herramientas para el Eje Y 2 Llave No 12 –13 2 Llave No 16–17 M10 Cortarcables o tijeras Llave Allen M2 (Suministradas) Llave Allen M3 (suministradas). Llave Allen M4 (Suministradas) Destornillador plano de precisión Alicates 81 .

El objetivo final es tener la siguiente estructura: ![Resultado de la construcción del Eje Y][Imagen Eje Y Finalizado] 17. la que soporta toda la estructura. 3. una por cada extremo 82 . una por cada extremo 7. por lo que empezaremos por el lateral derecho. En una de las varillas roscada de M10 realizamos los siguientes pasos: 1. Introducir 2 arandelas M10 por el mismo lado de la tuerca anterior 5. Introducir 1 tuerca M10 4. Introducir 2 arandelas M10 2. Su paso crítico es la calibración de las guías de la base de aluminio sobre las varillas lisas. Lateral derecho del Eje Y Los laterales del eje Y son diferentes. es la base de la impresora.Capítulo 17 Construcción del Eje Y Comenzamos por la construcción del eje Y. Introducir una nueva tuerca M10 “encerrando” las arandelas anteriores 6. Introducir 2 arandelas M10.1. Introducir 2 tuerca M10. Introducir 2 tuercas M2. una por cada extremo.

NO apretar las tuercas.2: Introducir rodamiento Lineal en la Varilla Lisa del Lateral Derecho . CONSTRUCCIÓN DEL EJE Y 83 Figura 17. Precaución introducir lentamente y rotando el rodamiento. Figura 17. Insertar las piezas de plástico de las patas del eje Y con el rebaje para la arandela M10 hacia afuera. se puede salir las bolas del rodamiento. 11. Insertar una arandela M10 por cada extremo 10. 9.CAPÍTULO 17.1: Varilla Roscada M10 del Lateral Derecho 8. En la varilla Lisa L=350mm Derecha introducir 1 rodamiento lineal. Insertar una Tuerca M10 por cada Extremo.

. CONSTRUCCIÓN DEL EJE Y 84 1. Haciendo coincideir el tope de la pata plástica con el extremos de la varilla. Figura 17. Insertar a presión los extremos en las patas del eje Y restantes.3: Insertar la Varilla Lisa en las esquinas 2. Fijar con bridas las varillas lisas a las patas.CAPÍTULO 17.

Introducir 2 Tuercas M10. Introducir 2 Arandelas M10. Introducir 2 Tuercas M10. CONSTRUCCIÓN DEL EJE Y Figura 17.CAPÍTULO 17. Figura 17. Lateral Izquierdo del Eje Y En la Varilla M10 Izquierda 1.2. 3. una por cada extremo 85 . Fijar las tuercas M10 con las patas. una por cada extremo. Introducir 2 arandelas M10 2.5: Lateral Derecho Finalizado 17.4: Sujetar la Varilla Lisa con una Brida 3. una por cada extremo 4.

CAPÍTULO 17. Fijar con bridas las varillas lisas a las patas. Figura 17. se puede salir las bolas del rodamiento. Figura 17. una por cada extremo 8. 12. En la varilla Lisas L=350mm introducir 2 rodamientos lineales en la varilla Izquierda. CONSTRUCCIÓN DEL EJE Y 86 Figura 17.6: Varilla M10 del Lateral Izquierdo 5. 6. Modificar la posición de las tuercas M10 para ajustarlas. Insertar a presión los extremos en las patas del eje Y.7: Varilla M10 del Lateral Izquierdo con Piezas Plasticas 9. Introducir 2 Tuercas M10. NO apretar las tuercas. 11. . Introducir 2 Arandelas M10.8: Rodamientos en Lateral Izquierdo 10. una por cada extremo 7. Fijar las tuercas M10 con las patas. Insertar las Piezas de plástico de las patas del eje Y con el rebaje para la arandela M10 hacia afuera. Precaución introducir lentamente y rotando el rodamiento.

El rodamiento debe moverse libremente. Introducir el tornillo en el soporte.CAPÍTULO 17. 87 Parte Frontal del Eje Y Comenzamos montando la polea libre del eje Y en su soporte: 1. Añadir la otra Arandela guía de correa con el saliente hacia el rodamiento. Figura 17. 3. 2.3. No apretar. Introducir la polea libre ya montada en una de las varillas M8 (varilla superior). Añadir una arandela guía de correa con el saliente hacia adentro. en la varilla superior. Añadir una arandela y tuerca M4 para fijar el tornillo pasante y apretar. 4. Preparar el tornillo M4 con arandela 2. Introducir a cada lado de la polea libre. 3. 6.9: Montaje de la polea libre de Eje Y Preparamos las 2 varillas M8 de la parte frontal: 1. Introducir en ambas varillas una tuerca en cada extremo de cada varilla.10: Imagen Montaje Polea Libre Eje Y . CONSTRUCCIÓN DEL EJE Y 17. Introducir el Rodamiento 624 5. Figura 17. una arandela y una tuerca hasta fijarla.

Figura 17. dejando el cuerpo del motor en la parte izquierda(ver figura). Apretar empleando tornillos M3 L=8mm sin arandelas. Con los cables del motor hacia la parte superior(mas adelante se colocaran hacia la parte superior) . 88 Parte Trasera del Eje Y 1.11: Motor del Eje Y con Polea 2. CONSTRUCCIÓN DEL EJE Y 17. alinear la muesca del motor con el prisionero de la polea. .CAPÍTULO 17. Colocar la polea en el motor. Que la polea no toque el motor.4. fijar el motor al soporte.

CONSTRUCCIÓN DEL EJE Y 89 Figura 17. dejándolo aproximadamente en el centro de las varillas.CAPÍTULO 17. Introducir las varillas roscadas en el soporte del motor. 5. Introducir arandelas M8 a cada lado del soporte del motor en cada una de las varillas. 4.12: Motor del Eje Y en el soporte 3. No Apretar . Introducir tuercas M8 a cada lado del soporte del motor en cada una de las varillas.

5. CONSTRUCCIÓN DEL EJE Y 90 Figura 17. Introducir una tuerca M8 en cada extremo de cada una de las varillas roscadas del frontal y trasera 2. Introducir una Arandela M8 en cada extremo de cada varillas roscadas . Fijación de los laterales del Eje Y Lateral Derecho 1.CAPÍTULO 17.13: Parte Trasera del Eje Y 17.

. CONSTRUCCIÓN DEL EJE Y 91 Figura 17. El cuerpo del motor debe quedar hacia la varilla lisa(con 1 rodamiento) y con la salida de cables hacia abajo.CAPÍTULO 17. Unir la parte frontal con la guía de la polea y la parte trasera con el motor al conjunto derecho anteriormente creado.14: Presentacion Frontal y Trasera Eje Y 3.

CAPÍTULO 17. Introducir una arandela en cada extremo de cada varillas roscadas 2.15: Unir la parte Frontal y Trasera al lateral derecho del Eje Y 4. Verificar que las varillas lisas quedas ambas en el mismo lado. Lateral izquierdo Eje Y 1. Añadir una arandela y una tuerca a cada varilla M8 para fijar todo el conjunto. . Dejar que la varilla sobresalga 1 mm aproximadamente de la tuerca M8 exterior. 6. Apretar las tuercas que fijan las varillas M8 a las pata dejando fijo. Introducir las varillas roscadas M8 en el lateral izquierdo. CONSTRUCCIÓN DEL EJE Y 92 Figura 17. 5.

de lo contrario surgirán problemas a la hora de imprimir.CAPÍTULO 17. Los pasos a seguir son: 1. hay que alinear muy bien el eje Y. CONSTRUCCIÓN DEL EJE Y 93 3. Atornillar la pieza del alojamiento de la correa a la base de aluminio. NO APRETAR Figura 17.16: Estructura del marco del Eje Y Alineación del eje Y Esta parte es muy critica. con los tornillos M3 L=10mm y arandela M3 . Añadir una arandela y una tuerca a cada varilla M8 para fijar todo el conjunto.

Modificar la posición de las tuercas del lado izquierdo hasta que la base se desplaza sin esfuerzo sobre los ejes.CAPÍTULO 17. 3. 2. . CONSTRUCCIÓN DEL EJE Y 94 ![Base de Aluminio y marco del Eje Y][Imagen Base de Aluminio y marco del Eje Y] 1. Verificar que los rodamientos lineales no cambian su posición con respecto a la base de aluminio cuando se desplaza a lo largo del eje. Colocar la base de aluminio sobre los rodamientos.

Poner los soportes anti-vibración/deslizamiento a las patas del eje Y.17: Colocacion de la Base de Aluminio en el marco del Eje Y Fijación de la base del eje Y 1. .CAPÍTULO 17. Fijar la base de aluminio a los rodamientos lineales mediante bridas. Verificar que la base de aluminio se desplaza correctamente sobre los rodamientos 2. Dejar el anclaje de la brida por la parte superior de la base de aluminio.18: Fijacion de la Base de Aluminio a los rodamientos 3. CONSTRUCCIÓN DEL EJE Y 95 Figura 17. Figura 17.

. CONSTRUCCIÓN DEL EJE Y 96 Figura 17. Fijamos un extremo de la correa GT2 a la pieza de plástico de que fija la correa a la base de aluminio. Ponemos la base de la impresora de canto 2. Instalacion de la Correa Eje Y 1.CAPÍTULO 17. Nos ayudamos con un destornillador plano de precisión o una llave hexagonal.19: Almohadillas antivibracion 17.6.

Ajustamos. modificando la posición de las tuercas M8.21: Alineacion de la Correa con la Polea Liabre . 4. CONSTRUCCIÓN DEL EJE Y 97 Figura 17. Acercamos la base al rodamiento guía de la correa.20: Colocacion de un extremo de la Correa 3. Pasamos la correa por el rodamiento 5. Figura 17. la posición de la guía hasta que la correa queda completamente paralela.CAPÍTULO 17.

Abrazamos la polea con la correa. 8. 9. Figura 17. Alineamos igual que el paso anterior la polea con la correa.CAPÍTULO 17. CONSTRUCCIÓN DEL EJE Y 6. Tensar la correa y la introducimos en la pieza de fijacion de la base.22: Alineacion de la Correa con el Motor 10. Fijamos las tuercas M8 sujetando la pieza de la Polea Libre. Desplazamos la base de aluminio hasta el motor. 98 . 7.

Guardamos el resto de la correa 99 . CONSTRUCCIÓN DEL EJE Y Figura 17.23: Fijacion de la Correa en la Base de Aluminio 11.CAPÍTULO 17. Cortar la correa lo más corta posible.

2. TODO . Instalamos un tornillo M3 L=15mm con una arandela en la esquina delantera derecha de la cama. Si es una Dual-Power unimos los pines 2 y 3 con un trozo de cable. Introducimos el termistor por el orificio lateral de la cama caliente y situamos su cabeza en el centro de la cama caliente y lo fijamos con cinta Kapton por la parte inferior.Capítulo 18 Instalación de la Cama Caliente 1. Figura 18.Poner imagen de la Base caliente en el eje Y 1. Soldamos los cables de la cama. 100 .1: Termistor de la Cama Caliente Colocar los pads de soldadura de alimentación en el lado izquierdo y los cables de alimentación de la cama caliente y del sensor de temperatura saliendo por el frontal de la impresora(esto evitará que se enganchen en el marco) realizamos los siguientes pasos.

Introducimos el muelle M3. Introducimos otra arandela M3 en el tornillo. Figura 18. 4.2: Soportes de la Cama Caliente 101 .CAPÍTULO 18. INSTALACIÓN DE LA CAMA CALIENTE 2. Atornillamos el tornillo a la base de la cama. 5. 3. Repetimos la operación en el resto de esquinas de la cama.

1.3 Calibración del movimiento Eje Y 102 .1.Capítulo 19 Calibración del Eje Y 19. Material para Calibrar el Eje Y Soporte Final de carrera Eje Y Final de carrera L=27cm 1 Brida 1 Tornillo M3 L=25mm 2 Arandelas M3 1 Tuerca M3 Electrónica 1 Termistor (para habilitar el movimiento) 19. Herramienta para Calibrar el Eje Y Llave Allen M3 Calibre o regla 1.2.

1. 3. Instalación del final de carrera 1. Verificar que al mover la base el rodamiento acciona el Final de carrera. Colocar el Final de carrera en la parte trasera de varilla roscada M10 del lado derecho (junto al motor) Figura 20. Conectar el motor en la Ramps 2. Conectar el final de carrera del eje Y a la Ramps (3er tira de pines de los finales de carrera) 103 . Fijar con el Tornillo y tuerca M3x25mm 20. Conexión a la electrónica 1. Fijar el Final de carrera al soporte de plástico con la brida.2.1: Instalacion del Final de Carrera 4.Capítulo 20 Calibración del movimiento Eje Y 20. (La longitud del cable es de 27cm). 5. Si no esta soldado el final de carrera soldar el cable negro al “C” (Común) u el rojo al NO(Normalmente Abierto). 2.

Pulsamos Connect. 6. Conexión con el ordenador 1. CALIBRACIÓN DEL MOVIMIENTO EJE Y 104 Figura 20.3.CAPÍTULO 20. Seleccionamos el puerto USB 3. Movemos el eje Y desde el pronterface con pasos de 1mm hasta llegar al final de carrera. Verificamos velocidad a 115200 4. Cuando se active el final de carrera probamos a mover en la misma dirección. Conectar la impresora al ordenador. Conectamos el termistor del HotEnd 4. 20. 7. Reconectamos la impresora desde el Pronterface 6. Si salta error es porque necesitamos conectarle el termistor del fusor para que pueda leer la temperatura(es una medida de seguridad) 5. Encender la fuente de alimentación. pero no debe moverse dado que el final de carrera está activado. En caso de que esto no ocurra modificar las líneas en el Marlin(desconectar el arduino del Pronterface) del fichero configuration.h: #define INVERT_Y_DIR false // Linea 246 . Conectar la Fuente de alimentación a la Ramps 5. Abrimos la aplicación Pronterface 2.2: Conexión de la Electronica 3.

Empleando el calibre digital.3: Colocacion del Calibre para la calibracion del Eje Y .4. llevar la base a una posición alejada del motor (desplazar con cuidado) 2. Si todo es correcto separamos la base del final de carrera manualmente. CALIBRACIÓN DEL MOVIMIENTO EJE Y 105 8.CAPÍTULO 20. si la base no se desplaza hacia el Final de carrera pulsaremos rápidamente el RESET. en ese caso pulsamos sobre el botón del Pronterface Motor OFF. Si todo va bien la base se debe detener al activar el Final de carrera. 9. Le daremos al botón de HOMMING del eje Y. el pronterface abierto. En nuestro caso d1=97. Calibración de pasos del Eje Y 1. Debería ser 100mm. 20. Por precaución situamos la mano cerca del botón de reset de la electrónica. Puede estar bloqueada. pero probablemente no lo sea.8mm Figura 20. 11. desplazamos 100mm la base y medimos la distancia que ha recorrido(Hacer la lectura sin mover el calibre). Con el eje Y conectado. Si la base se ha desplazado en el sentido erróneo modificaremos la línea del Marlin del fichero configuration.h: #define Y_HOME_DIR -1 //Linea 255 12. CUIDADO LOS SIGUIENTES PASOS 10.

4066 .6326 p2 = 100 ⇤ p2 = 100 ⇤ p1 d1 80 = 81. 900} //X. 4066 .Y. . CALIBRACIÓN DEL MOVIMIENTO EJE Y 106 Figura 20. 900} //X. para el ejemplo anterior tenemos: p2=100*80/ 97.Ext 6.Z. 80 .CAPÍTULO 20. 81. Con esa distancia d1 y los pasos/mm definidos en el Marlin para el eje Y (línea 287) p1. Ajustamos el valor de los pasos para el eje Y en el Marlin y lo cargamos en el Arduino #define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT{80 . en este caso 80 (micro pasos son 16 micro-pasos por paso) #define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT{80 .Z.8 5. Repetimos esta operación varias veces hasta que la medida sea correcta de 100mm.8 = 81.7995 97.4: Lectura del calibre digital para la calibracion del Eje Y 3. Resolvemos la ecuación p2=100*p1/d1 .7995 .Y.Ext 4.

5: Calibracion del Eje Y 107 .CAPÍTULO 20. CALIBRACIÓN DEL MOVIMIENTO EJE Y Figura 20.

Parte V Construcción del Eje X 108 .

Componentes de la estructura y transmisión 7 Rodamientos Lineales 1 Rodamiento 624 1 Motor (Cable de Longitud:90cm) 1 Polea GT2 1 Correa GT2 Parte del Material Eje Z 1 Marco 109 . Piezas plásticas del Eje X 2 Piezas plásticas eje X 2 arandelas plásticas guías de correa 1 Carro del Eje X 1 Soporte Final de carrera Parte del Material Eje Z Piezas de soporte de motores de Eje Z Piezas soporte de varillas lisas Eje Z 21.Capítulo 21 Materiales Eje X 21.2.1.

Vitaminas 2 Varillas Lisas L=38cm(Las mas largas) 3 Tornillos M3 L=15mm 1 Tornillo M4 L= 20mm 1 Tuerca M4 2 Tuercas M5 6 bridas Parte del Material Eje Z 10 tornillos M3 L=10mm 1 Final de Carrera (Cable de Longitud:90cm) 21. Herramientas Montaje Eje X Llave Allen M3 Llave Allen M4 110 .CAPÍTULO 21.4. MATERIALES EJE X 21.3.

emplea calor para incrustarlas Figura 22.Capítulo 22 Construcción del Eje X 1.1: Insertar tuerca en el lateral del eje X 111 . Si aun no has insertado las tuercas M5 en los laterales del eje X.

2: Insertar tuercas en los laterales del eje X 2. CONSTRUCCIÓN DEL EJE X 112 Figura 22. Introducir hasta que queden ocultos pero sin llegar unirlos. NO golpear los rodamientos.CAPÍTULO 22. Insertar a presión 2 rodamientos lineales. uno por la parte superior y otro por la inferior en cada lateral plástico.3: Imagen Insertar Rodamientos Lineales del Eje X . Figura 22.

(PRECAUCIÓN ESTA OPERACIÓN ES MUY DELICADA. CON LOS CABLES DEL MOTOR APUNTANDO HACIA ABAJO Figura 22. POSIBILIDAD DE ROMPER LA PIEZA DE PLÁSTICO) . TODO -> Imagen de instalación del la Polea libre del eje X 7. donde se alojará el motor. Instalar el motor en el lateral izquierdo. CONSTRUCCIÓN DEL EJE X 113 3.4: Instalacion del Motor en el Lateral del Eje X 5. 4. Figura 22. atornillando el lateral al motor con los tornillos con arandelas M3. Colocar el motor por la parte plana de la pieza. Verificar que la polea se encuentra en el centro de la pieza plástica.CAPÍTULO 22. alinear el prisionero con la muesca del motor.5: Instalacion de la Polea del Motor del EjeX 6. Insertar a presión las varillas lisas en el lateral izquierdo. Colocar la polea GT2 en el motor. Instalar el rodamiento 624 en el lateral derecho. con el tornillo M4x20mm y la tuerca M4.

CONSTRUCCIÓN DEL EJE X 114 Figura 22.CAPÍTULO 22. Añadir 2 rodamientos lineales en la varilla superior y un Rodamiento Lineal en la varilla Inferior. dejando el tornillo M5 en la parte superior. Insertar a presión las varillas lisas el lateral derecho. POSIBILIDAD DE ROMPER LAS PIEZAS DE PLÁSTICO) .7: Insertar los Rodamientos Lineales en Varillas Lisas del Eje X. con la tuerca M5 en la parte superior. añadir un rodamiento linear en la varilla inferior 9. Con las varillas puestas en el lateral izquierdo.6: Insertar las Varillas Lisas en el Lateral del Motor del Eje X 8. cuerpo del motor hacia atrás. 2 arriba y 1 abajo 10. (PRECAUCIÓN ESTA OPERACIÓN ES MUY DELICADA. Figura 22.

Dejar la parte plana del carro mirando hacia el frente. Encajar los rodamientos lineales en el carro.9: Instalacion del carro del Eje X 12. Verificar que el carro se desplaza sin dificultad. 14. Figura 22. Cortar el sobrante de las bridas.10: Sujeción con bridas del carro del Eje X 13. Figura 22.CAPÍTULO 22. .8: Insertar Varillas Lisas en el Lateral del Eje X 11. CONSTRUCCIÓN DEL EJE X 115 Figura 22. Añadir las bridas al carro para sujetar el carro a los rodamientos lineales.

CAPÍTULO 22. CONSTRUCCIÓN DEL EJE X

116

15. NO INSTALAR LA CORREA, antes debemos ajustar la distancia entre los laterales.

22.1.

Longitud del Eje X

Para poder establecer la distancia entre los laterales del eje X debemos construir parcialmente el eje Z, para ello realizamos los siguiente pasos:
1. Como preparación introducir las varillas lisas por los orificios de los soportes de los
motores del eje Z. De esta forma entrarán mas fácilmente cuando los necesitemos.
2. Realizar la misma operación con las piezas de soporte superiores.

Figura 22.11: Preparacion de los Orificios EjeZ
3. Retirar las varillas lisas de los soportes de motor del eje Z y soporte superior del eje
Z.
4. Atornillamos los soportes de motores del eje Z al marco Tornillos M3 L=10mm(sin
arandela). No APRETAR en exceso, peligro de pasar la rosca

Figura 22.12: Instalacion de los soporte de motores del EjeZ

CAPÍTULO 22. CONSTRUCCIÓN DEL EJE X

117

5. Introducimos las varillas lisas del eje Z L=23.5cm por los rodamientos lineales de
los laterales del eje X. Precaución a la hora de insertar la varilla por los
rodamientos.

Figura 22.13: Instalacion de las varillas lisas del ejeZ
6. Insertamos la varilla en las piezas plásticas del lado Izquierdo. Puede que cueste precaución para no partir la pieza de soporte. Colocar el motor en el extremo de una
mesa para poder introducir bien la varilla en el soporte del eje del motor del Eje Z.

Figura 22.14: Instalacion del primer lateral del Ejex y el EjeZ
7. Atornillamos la guía superior izquierda al marco con tornillos M3 de L=10mm.No
APRETAR en Exceso, peligro de pasar la rosca.
8. Trasladamos el eje hacia las piezas de soporte de los ejes Z.

CAPÍTULO 22. CONSTRUCCIÓN DEL EJE X

118

9. Lo mas probable es que la varilla lisa del lado derecho no entre en el soporte del motor.
Desplazamos el lateral del derecho del Eje X hasta que podamos introducir la varilla
lisa en el soporte del eje Z.

Figura 22.15: Ajuste de la Distancia entre Laterales del EjeX
10. Instalamos el soporte de la varilla en la parte superior
11. Verificar que el eje X se mueve sin esfuerzos por las guías del Eje Z.

Instalacion de la correa del Eje X 1. CONSTRUCCIÓN DEL EJE X 119 Figura 22.2.CAPÍTULO 22. fijando uno de los lados primero .16: Instalacion del Eje X en las guias del Eje Z 22. Para finalizar instalamos la correa GT2 de igual forma que para el Eje Y.

Pasar la correa por la Polea libre y por la Polea del motor Figura 22. CONSTRUCCIÓN DEL EJE X Figura 22. Tensar la correa y fijar el otro extremo en el carro.17: Fijar la correa en un lado del carro 2.CAPÍTULO 22. 120 .18: Pasar por la Polea Libre y la del motor 3.

Figura 22. Instalacion del final de carrera del Eje X 1.CAPÍTULO 22. . CONSTRUCCIÓN DEL EJE X 121 Figura 22. apretamos con fuerza la brida y cortamos el sobrante.3.20: Preparacion del Final de Carrera del EjeX 2. con el final de carrera apuntando hacia el carro. Instalamos el Final de Carrera del Eje X en su soporte. Introducimos el soporte del final de carrera en la varilla lisa inferior del eje X.19: Tensar la correa y Fijar al carro 22.

CONSTRUCCIÓN DEL EJE X 122 Figura 22. Conectamos el motor del Eje X 3. Calibración del Eje X Procedemos de igual que para el eje Y: 1.4. Conectamos el final de carrera al Eje X 2. . Calibramos los pasos del motor con el pronterface y el arduino.CAPÍTULO 22.21: Instalacion del Final del Carrera del EjeX 22. Usa pasos iniciales los mismos que para el eje Y.

CONSTRUCCIÓN DEL EJE X Figura 22.22: Calibracion del EjeX 1 Figura 22.23: Calibracion del EjeX Vista superior 123 .CAPÍTULO 22.

Parte VI Construcción del Eje Z 124 .

1 Soporte Final de carrera Eje Z 1 Final de carrera (Cable de Longitud:50cm) 23.2. Herramientas Llave Allen M2 Llave 17 Regla /tarjeta 125 .1.5cm 2 Varilla roscada M5 L=30cm 23. Vitaminas 10 Tornillos M3 L=10mm (Si anteriormente se instalo el Eje X no hace falta) 6 Tornillos M3 L=8mm 4 Tuercas M3 4 prisioneros M3 L=6mm 2 Varilla lisa L=32.Capítulo 23 Materiales Eje Z 1 Marco de aluminio 2 Motores (L 30cm //L= 50 cm) 2 Acopladores Eje Z.

Figura 24.1: Enhebrar los cable de los motores del EjeZ 3. 2. 126 . Instalamos los motores empleando 6 tornillos M3 L=8mm y sus arandelas. Si los cables tienen conectores retirarlos antes de enhebrarlos. Si no hemos preparado los acopladores de los motores del eje Z insertamos las tuercas M3 en los acopladores. Enhebramos los cables del motor en el marco de aluminio.Capítulo 24 Construcción del Eje Z 1. (El cableado del motor debe quedar mirando hacia el marco de aluminio).

Trasladamos el eje X hasta la base de los motores. 7. 6. . Enroscamos las varillas M5 por el tornillo de las piezas laterales del eje X. 5.2: Situacion de los motores del EjeZ 4. El lado que posee el rebaje debe quedar en la parte del motor. CONSTRUCCIÓN DEL EJE Z 127 Figura 24. Instalamos los acopladores de los motores ajustando el prisionero en la muesca del motor.CAPÍTULO 24. Introducimos las varillas en los acopladores del motor y apretamos el prisionero perteneciente a la varilla alineando el prisionero con el rebaje de la misma.

1. . CONSTRUCCIÓN DEL EJE Z 128 Figura 24. igualando la distancia en ambos lados.CAPÍTULO 24. Introducimos el cable del final de carrera en su soporte. 24. Para igualar esta distancia rotamos el acoplador de motor de forma manual. Medimos la distancia entre las piezas del eje X y la base de los motores del eje Z.3: Instalacion de los acoples de motor 8. y nivelando de esta forma el eje X. Instalacion del Final de Carrera del Eje Z 1.

4: Prepraracion del Final de Carrera del Eje Z 2.CAPÍTULO 24. CONSTRUCCIÓN DEL EJE Z 129 Figura 24. Figura 24. Instalamos el Final de carrera en el lateral izquierdo del marco. entre la varilla lisa y el marco.5: Instalacion del Final de Carrera del Eje Z .

Desplazamos la base del Eje Y hacia la parte frontal.1: Integracion del Marco a la Base 3. 130 . Elmarco debe quedar a unos 12cm de las varillas roscadas donde se sostiene el motor del Eje Y. Figura 25. Insertamos el marco en la base en los tornillos de la barra del 10mm. Z 1. Para deja perfectamente perpendicular el eje X e Y trasladamos el carro hasta el marco y con ayuda de una regla o algún objeto plano(una tarjeta) desplazamos las tuercas de la base hasta que el marco y la base de eje están alienadas en ambos lados. 2. Y.Capítulo 25 Integración de los Eje X.

Z 131 Figura 25. Si no ascienden debemos cambiar en el firmware la línea 247: #define INVERT_Z_DIR false 8. Enchufamos la fuente de alimentación y la encendemos. Con la electrónica Conectada. 11. 25. Levantamos el Carro hasta una posición intermedia . Subimos el eje Z mediante el pronterface una distancia pequeña. Calibración Firmware Eje Z 1. Verificando que ambos motores giran en el mismo sentido y hacen que ascienda el carro.1. y el pronterface abierto. Apretamos firmemente las tuercas de ambos lados del marco contra el para fijar ambas estructuras. Arrancamos el Pronterface 7.1mm. Conectamos los motores del eje Z a la RAMPS PRECAUCIÓN CONECTAR LOS CABLES CON LA ETIQUETA MOTORS A LA VISTA 3. INTEGRACIÓN DE LOS EJE X. Conectamos la electrónica al ordenador. 5. Y. Conectamos el final de carrera a la RAMPS 2. 10. 6.2: Alineacion del Marco de aluminio 4. 9. Conectamos el termistor a T0 4. proseguimos de igual forma que para los ejes X e Y.CAPÍTULO 25. Si es necesario reconfigurar el firmware verificamos que el carro asciende. Con la mano cercana al Reset de la electrónica hacemos Homming del eje Z. Si observamos que el carro asciende en lugar de descender DETENER EL MOVIMIENTO. Si no se detiene al tocar el Final de carrera DETENER EL MOVIMIENTO. 0.

Z 132 12.CAPÍTULO 25. . Hacemos descender 10 mm y cambiamos el valor del firmware tal y como lo hacíamos con el eje X e Y. Y. INTEGRACIÓN DE LOS EJE X.

Parte VII Construcción del Extrusor 133 .

Capítulo 26 Material Extrusor 26.3.1. Piezas Plásticas 1 Cuerpo del extrusor 1 Idler 1 Engranaje Grande 1 Engranaje pequeño 26.2. Componentes 1 Motor (Extrusor) 3 Rodamientos 608 1 Hobbed 1 Ventilador 40mm 26. Vitaminas 1 Pasante M8/Liso 18mm 1 Prisionero 6mm 3 Tuercas M3 9 Arandelas M3 3 Tornillo M3 L10mm (Motor) 3 Tornillo M3 L15mm (ventilador) 1 Tornillo M3 L20mm (ventilador) 1 Tornillo M3 L25mm (idler) 2 Tornillos M3 L=40mm 134 .

MATERIAL EXTRUSOR 135 5 Tuercas M4 5 Arandelas M4 1 Tornillo M4 L20cm 1 Tornillo M4 L25cm 4 Arandelas M8 (Depende del Hobbed) 2 Tuercas Autoblocantes M8 2 Resortes M4 26.5.1: Imagen Montaje Rodamiento Idler 3. 2. . Insertar el rodamiento 608 en el pasante del idler (L=18mm). Figura 26. solo hasta que el tornillo soporte a la tuerca. Construcción del Extrusor 1. ** NO APRETAR **. Colocar el tornillo M3x25mm con una arandela en el idler.CAPÍTULO 26.4. Insertar el pasante con el rodamiento en el idler. Herramientas Llave Allen M3 Llave Allen ¿M2? Llave No 13 Aceite 3en1 Alicates o llave inglesa Rotulador permanente Calibre 26.

Instalar el Rodamiento 608 en el cuerpo del extrusor.3: Instalacion del Idler en el Extrusor 5. .2: Instalacion del Pasante del Idler en el extrusor 4. debe moverse fácilmente. ** NO APRETAR en EXCESO EL TORNILLO**.CAPÍTULO 26. Figura 26. MATERIAL EXTRUSOR 136 Figura 26. Unir el Idler al cuerpo del extrusor.

MATERIAL EXTRUSOR 137 Figura 26.5: Instalacion del Hobbed en el extrusor 7.CAPÍTULO 26. Introducir el HOBBED en el extrusor con la zona lisa mas larga hacia la parte plana del cuerpo. Instalamos el otro Rodamiento 608. Es posible que cueste introducir el HOBBED en el rodamiento.4: Imagen Instalacion del 1er Rodamiento del Extrusor 6. Figura 26. centrando las muescas del HOBBED con el orificio del Extrusor .

Introducimos la Tuerca Autoblocante M8 en el engranaje 3. Introducimos el Engranaje Grande donde hemos introducido las tres arandelas M8.6.CAPÍTULO 26. estas permitirán separar el engranaje grande del cuerpo del extrusor.7: Instalacion de las arandelas del Engranaje 2. Introducimos 3 Arandelas M8 por el lado plano del extrusor. Figura 26.6: Instalacion del segundo rodamiento del Hobbed 26. MATERIAL EXTRUSOR 138 Figura 26. . Instalación de los Engranajes 1.

CAPÍTULO 26. y apretamos la tuerca autoblocante del engranaje.9: Colocacion de la tuerca del Engranaje 4.8: Colocacion del Engranaje Figura 26. Haciendo uso de un alicate o llave inglesa sostenemos el HOBBED por el extremo opuesto. en unas pequeñas marcas que posee el hobbed. . MATERIAL EXTRUSOR 139 Figura 26.

Fijar el Motor con los tres tornillos M3 L=10mm y arandelas.10: Colocacion del Engranaje del Motor 8. MATERIAL EXTRUSOR 140 5. Introducir la tuerca M3 en el engranaje pequeño. Montar el motor con el engranaje pequeño 7. . Añadimos una arandela M8 y otra tuerca autoblocante en el extremo opuesto y apretamos SIN BLOQUEAR EL ENGRANAJE.CAPÍTULO 26. aplicarle calor a la tuerca con el soldador para facilitar su inserción. Rotar el engranaje para acceder al orificio del tercer tornillo del motor. Figura 26. 6.

141 . 10. Verificar que los engranajes se mueven sin mucho esfuerzo.11: Colocacion del Motor del Extrusor Figura 26.CAPÍTULO 26. Introducir el prisionero en el engranaje y apretar 11. MATERIAL EXTRUSOR Figura 26. Alinear el orificio del prisionero con la muesca del eje del motor.12: Vista frontal del Motor del Extrusor 9.

.CAPÍTULO 26. Colocamos los dos tornillos M4 L=40mm con arandelas y resortes en el idler del Extrusor. Insertamos 2 Tuercas M4 en el cuerpo del extrusor Figura 26. MATERIAL EXTRUSOR 142 12.13: Colocacion de los tuercas M4 13.

MATERIAL EXTRUSOR Figura 26.14: Colocacion de los tuercas M4 143 .CAPÍTULO 26.

Con los tornillos M4 del extrusor casi sueltos. introducimos un trozo de plástico por el orificio superior de entrada del extrusor. 2. 144 . Giramos el engranaje grande manualmente introduciendo lentamente el filamento hasta que sale por la parte inferior.Capítulo 27 Calibración del Extrusor 1.

1: Insertar Plastico en el Extrusor 3. Conectamos la Impresora al PC con el pronterface. Comentamos la línea 191 del Marlin para permitir la extrusión sin temperatura: // #define PREVENT_DANGEROUS_EXTRUDE 4. CALIBRACIÓN DEL EXTRUSOR 145 Figura 27. Le pedimos una extrusión de 5mm y verificamos que el filamento entra en el Extrusor.CAPÍTULO 27. Conectamos el motor del extrusor y el termistor del hotend a la RAMPS. 6. De no ser así cambiamos la línea del Marlin 248: #define INVERT_E0_DIR false . 5.

Seguidamente retraeremos 100mm 11. 250mm/min) 14. pintaremos una nueva y retraeremos 100mm para medir la diferencia y calcular los nuevos pasos para introducir en el firmware 12. Volvemos a activar la prevención de extrusión en el Firmware (Línea 191): #define PREVENT_DANGEROUS_EXTRUDE . Si se pasa ya no veremos la marca. CALIBRACIÓN DEL EXTRUSOR 146 7. Figura 27.2: Imagen Calibración del Extrusor 8. 13. Con la ayuda de un calibre y un rotulador permanente hacemos una marca en el plástico a los 100mm. Test de carga (opcional).CAPÍTULO 27. Extruimos desde el pronterface 100mm 9. Variar la velocidad de extrusión y probar recorrer la distancia de 100mm (probar velocidades de 100. 10. 150 200. Si se queda corto medimos la distancia que falta hasta llegar a los 100mm y calculamos los nuevos pasos como anteriormente lo hemos hecho para los ejes X Y y Z.

1.Capítulo 28 Instalación del Hot-End Tipo Budas En este apartado se expone el montaje e instalación de dos tipos de Hot-End el J-Head 28. Material Hot-End Budas Componentes Fusor Budas Termistor L=85cm Resistencia cerámica 40W Vitaminas 2 Tornillos M3 L=40mm 2 Tuercas M3 (ya instaladas en el carro) Vitaminas Hot-End Budas 1 Tornillos M4 L=20mm 1 Tornillos M4 L=25mm 2 Tuercas M4 3 Arandelas M4 Herramientas Llave Allen M4 Llave Allen M3 147 .

Apretar firmemente. .1: Imagen Instalacion Teflon Extrusor Budas 3. 148 Instalación del Hot-end Budas 1. Enroscar la punta que deseemos(Recomendada la de 0. presionarlo contra la parte superior roscándolo 2. la parte Cónica del adaptador debe quedar dentro del cuerpo del extrusor. Apretar el bloque calefactor del Hot-end si esta suelto.CAPÍTULO 28. INSTALACIÓN DEL HOT-END TIPO BUDAS 28. Instalar el adaptador al Cuerpo del extrusor.2.4mm). Figura 28.2: Instalacion Nozzel Extrusor Budas 4. Añadir 4 o 5 vueltas de cinta de teflon en la rosca de la punta del Hot-End Figura 28.

CAPÍTULO 28.4: Alineación del Filamento con el Budas 7. Introducir 2 tuercas M4 en los orificios de la base del cuerpo del extrusor Figura 28. Verificar que el filamento entra con facilidad 6. Introducimos unos 2 cm de filamento por el extrusor Budas. No apretar .3: Instalacion del adaptador del extrusor para el Budas 5. Figura 28.5: Introduccion de las Tuercas M4 para el Budas 8. Con las guías para los cables que posee el Budas hacia el frente introducimos el tornillo M4x25mm con su arandela en el lado derecho. INSTALACIÓN DEL HOT-END TIPO BUDAS 149 Figura 28.

y lo volvemos a introducir midiendo la distancia del plástico.6: Instalacion del Budas en el Extrusor 10. Sacamos todo el plástico del extrusor. Instalamos el ventilador de 40mm en el soporte del ventilador empleando 3 tornillos M3 de L= 20mm y fijamos con tuercas y arandelas. .CAPÍTULO 28. este debe alcanzar la punta del Hot-end.3. Instalación del Ventilador 1. INSTALACIÓN DEL HOT-END TIPO BUDAS 150 9. 28. comprobando que realmente entra con suavidad en el Hot-end. En ese momento apretamos ambos tornillos M4 11. empujamos el plástico hacia dentro del Hot-End. Una vez que ambos tornillos están “presentados”. Repetimos la operación con el tornillo M4x20mm en el lado izquierdo. Figura 28.

8: Fijacion del Ventilador del Extrusor a su soporte vista lateral 2.7: Fijacion del Ventilador del Extrusor a su soporte Figura 28. INSTALACIÓN DEL HOT-END TIPO BUDAS 151 Figura 28.CAPÍTULO 28. . Si no usamos un extrusor tipo Budas introducimos una tuerca M4 en el lateral del extrusor y con un tornillo M4 L=20mm y una arandela fijamos el soporte del ventilador al extrusor.

Introducimos dos tornillos M3 de L=40mm. en el cuerpo del extrusor. Figura 28.CAPÍTULO 28. sin arandelas.4.9: Instalación del Ventilador en el cuerpo del Extrusor 28. y tal y como instalamos el extrusor tipo budas. simplemente sujetamos el soporte del ventilador con una tuerca M4 y una arandela. . INSTALACIÓN DEL HOT-END TIPO BUDAS 152 3. Instalación del extrusor en el carro 1. En caso de tener un Hot-end que se sujete al cuerpo del extrusor por sus tornillos laterales.

INSTALACIÓN DEL HOT-END TIPO BUDAS 153 Figura 28.CAPÍTULO 28. Introducimos los tornillos en los taladros inferiores del carro del eje X. . donde inicialmente incrustamos las tuercas M3.10: Instalación del Cuerpo del Extrusor en el Carro del EjeX 2.

Parte VIII Cableado de la impresora 154 .

4 muelles para métrica 3 4 tornillos M3 L=15mm 12 arandelas M3 155 .Capítulo 29 Material Piezas de soporte y guiado de la electrónica Cables cama Caliente.

1. Introducimos la otra pieza de soporte en el marco 5.Capítulo 30 Instalación de la electrónica Una vez tenemos la estructura de la impresora lista. 156 . con los ejes X. Introducir la electrónica en una de las piezas del soporte 3. Colocamos la electrónica en la parte trasera del marco de aluminio con el conector USB hacia arriba. Y Z terminado. Introducimos las pieza del soporte de la electrónica en el marco Figura 30. instalaremos al electrónica y el cableado.1: Instalacion de la electronica 2. Desplazamos el soporte hasta encajar la electrónica. 4.

INSTALACIÓN DE LA ELECTRÓNICA Figura 30.CAPÍTULO 30.2: Colocacion de la electronica en el Marco 157 .

Capítulo 31 Cableado El esquema de cableado general de la impresora es el siguiente: 158 .

el del eje Y. Conectamos los finales de carrera empezando por el del eje Z. Cableado de los Finales de Carrera 1.1.CAPÍTULO 31. y finalmente el eje X (Cable Rojo mas a la derecha) .1: Esquema de Cableado de la Impresora 31. CABLEADO 159 Figura 31.

Con los cables de alimentación de la cama caliente y el sensor de temperatura de la cama saliendo por el frontal de la impresora(esto evitará que se enganchen en el marco) realizamos los siguientes pasos. APRETAR FIRMEMENTE 3.2: Cableado de los Finales de Carrera 31. 2.CAPÍTULO 31. Conectamos el Termistor al conector T01 4. en el terminal D8. Conexión de la Base Caliente 1.2. Comprobamos que la cama se mueve libremente y que los cables no se enganchan en ningún elemento de la impresora y que puede realizar todo el recorrido sin tropezar. . CABLEADO 160 Figura 31. Conectamos los cables de la cama caliente en la electrónica.

CABLEADO 161 5. Conexión de los Motores 1. Conectamos los motores del eje Z(La serigrafía Motor que quede visible). Verificamos su funcionamiento y el final de carrera. 2. 3. 31. Conectamos el motor del Eje Y y verificamos su funcionamiento.3: Conexión de los Motores y Termistores en la RAMPS . Figura 31. Abrir el pronterface y configurar la temperatura de la cama a 60o .CAPÍTULO 31. y verificamos que el led de la cama se enciende hasta que se estabiliza a 60 grados. Conectamos el motor del Eje X y verificamos su funcionamiento.3.

Conectamos los cables de la resistencia del hotend a la RAMP en el conector D10 3. 6. configurando la temperatura del extrusor a 60o . Figura 31.Hacemos una prueba de temperatura.4. 162 Conexión del Extrusor a la Electrónica 1. Esperamos a que se enfríe para manipularlo . 6. activamos “Monitor printer”(Mac OSX) o “Watch”(Linux o Windows) para observar como aumenta la temperatura.4: Conexión del Ventilador a la RAMPS 5. Finalmente definimos la temperatura del extrusor a 0o para apagarlo. Cuando alcance la temperatura de trabajo esperamos unos minutos para ver como estabiliza. Conectamos el Termistor del extrusor al T0 4. Conectamos el ventilador a la RAMPS.CAPÍTULO 31. Alimentamos la electrónica y conectamos con el ordenador. CABLEADO 31. Con toda la electrónica DESENCHUFADA 2. 7.

Parte IX Impresión de las primeras Piezas 163 .

Verificar que tanto el eje X como el eje Y accionan los finales de carreras. 5. Conectamos la impresora al ordenador.Capítulo 32 Nivelado de la Base Antes de comenzar a imprimir las primeras piezas es necesario ajustar la distancia entre la punta del extrusor y la base donde se crearán las piezas. Hacemos Homming del eje Z 164 . Para ello seguiremos los siguientes pasos: 1. 4. Situamos el espejo en la base caliente empleando las pinzas de sujeción 2. Situamos el Final de carrera del Eje Z lo suficientemente alto para que el Hotend no tome contacto con el espejo. Movemos el Eje X y Eje Y manualmente con el espejo instalado para comprobar que no hay nada que obstruya el movimiento de la impresora. Hacemos Homming del eje X y del eje Y 6. 7. 3.

para ajustar la altura del eje Z empezando por la esquina trasera izquierda.1: Imagen Ajuste del Final de carrera del Eje Z 8. incluso puede tocarla ligeramente. NIVELADO DE LA BASE 165 Figura 32. Figura 32. Esto evita bloquear la base con los tornillos de la base y el marco de la impresora.CAPÍTULO 32. Modificamos ligeramente la posición del final de carrera del eje Z. . y haciendo SOLO homming del eje Z hasta que la punta del Hotend este muy próxima al espejo. Para el ajuste fino. Desplazamos la base hacia delante.2: Evitar que el tornillo sobresalga por la parte inferior de la Base 10. 9. con la ayuda de una hoja de papel vamos girando los tornillos M3 de la esquina correspondiente hasta que bloqueamos ligeramente el papel.

3: Nivelacion de la base con una hoja de papel 11. . NIVELADO DE LA BASE 166 Figura 32.CAPÍTULO 32. Repetimos el proceso en cada una de las esquinas trasladando manualmente el eje X e Y y ajustando el tornillo correspondiente.

2. Comprobamos que el plástico ha alcanzado la punta del hotend comparando la distancia anteriormente medida. girando manualmente el engranaje grande.Capítulo 33 Primera extrusión 1. Encender la fuente de alimentación. 3. COMPROBAR QUE EL VENTILADOR SE ENCUENTRA FUNCIONANDO CORRECTAMENTE. Marcamos con un rotulador permanente hasta donde llego el plástico. NO FORZAR 6. 5. Giramos el engranaje hasta que se bloquea el plástico y no entre mas. Desde el pronterface subimos el eje Z unos 10 centímetros. Insertamos el plástico por el cuerpo del extrusor. 4. 7. 167 .

10. Esperar a que alcance la temperatura de trabajo. ES MUY IMPORTANTE PARA LA CALIBRACIÓN DEL SLIC3R.CAPÍTULO 33. MEDIREMOS EL DIÁMETRO EXACTO. Hacer una extrusión manual girando el engranaje grande lentamente hasta que salga plástico 11. Desde el pronterface disminuimos la velocidad de extrusión a 2mm/min 12. NO DESECHARLO. 13. PRIMERA EXTRUSIÓN 168 Figura 33. Saldrá el filamento de plástico. . Extruimos de 2mm hasta ver como sale el plástico por la punta. Calentamos el hotend a una temperatura de trabajo dependiendo del plástico empleado PLA(180o ) o ABS (230o ) 9.1: Verificar que el Filamento Alcanza la Punta del Extrusor 8.

gcode ###### 169 . 2. El parámetro se encuentra en la pestaña Printer Settings en la sección Extruder 1.gcode del Slic3r ###### Start.gcode y el End. Realizar varias medidas con el calibre en diferentes partes del filamento y realizar la media.gcode (ambos proporcionado) en la siguiente pestaña del slic3r o copiar y pegar el siguiente texto en el lugar correspondiente: Figura 34. Medir el diámetro del filamento proporcionado.Capítulo 34 Preparación del Slic3r En este paso realizaremos una configuración inicial del Slic3r para posteriormente realizar los ajustes finos de la extrusuión de plástico. Los pasos iniciales son: 1. Añadir el contenido de los archivos start.gcode y end.1: Configurar el Start. parámetro Nozzel Diameter 3. Establecer el diámetro del Nozzel empleando el diámetro obtenido durante la primera extrusión de nuestro hot-end.

Fin de la Pieza 170 . PREPARACIÓN DEL SLIC3R G21 . Enfria el hotend M140 S0 . Temperatura del Nozzel M190 S[bed_temperature] .gcode ###### M104 S0 . Enfria la cama M104 S0 T0 G28 X0 .0. Desconecta los motores . Definir posición actual a 0. Ir a la posición Y=180 M84 . Unidades en mm G90 .. Temperatura de la cama M109 S[first_layer_temperature] . Extruye 10mm ante de empezar G92 E0 . Coordenadas absolutas G28 .CAPÍTULO 34. Hacer Homming G92 X0 Y0 Z0 E0 .0 M140 S[bed_temperature] . Ir a la posición X=0 G1 Y180 . Resetea la posición del Extrusor ###### End. Temperatura de la cama G1 F100 E10 .

Aplicar abundante laca en todo el espejo para permitir la adhesión del plástico a la base. Realizar el ajuste fino de los tornillos de las esquinas de la cama para que cada uno de los cuadrados queden impresos con el mismo espesor. 2. con la configuración básica inicial y una temperatura estándar para el material a emplear ABS(230) y PLA(180). Si empleamos el Pronterface cargamos el archivo Gcode generado por el Slic3r y pulsamos Print. con el slic3r. Inmediatamente la impresora hace homming y comienza a calentar el hotend antes de imprimir la pieza. realizamos el laminado de la pieza pulsando sobre el botón del Slic3r Export G-code en la pestaña Plater 1. 5.stl”. 3.Capítulo 35 Nivelado de la cama por extrusión Para ello empleamos la pieza “BedLeveling. 171 . Antes de comenzar a moverse para proceder a imprimir el hotend verterá algo de plástico. Sostener en este momento con un destornillador plano o pinzas el plástico vertido hasta que comience la impresión y desechar este plástico. 4.

Capítulo 36 Calibración del Extrusion Multiplier Este parámetro nos permite ajustar la cantidad de plástico que debe verter el extrusor en función del diámetro de la punta. Figura 36. para 172 . 36. Configuración del slic3r para el cubo vacio: Perfil Perimetro Para obtener este cubo hueco. Eliminar las capas superiores e inferiores de la pieza. Esta altura de capa es bastante aceptable. da una buena relación calidad/rapidez. crearemos un perfil de slic3r para este tipo de piezas: 1. es decir la base y la tapa del cubo.1: Configurar el filamento Esta pieza se crea a partir de un cubo sólido que se vacía completamente por vía del slic3r.1. Para calibrar este parámetro empleamos un cubo de 20x20x10mm completamente hueco donde le mediremos el ancho de sus paredes y la compararemos con el espesor teórico que el Slic3r ha generado.25. Emplearemos una altura de capa de 0.

CAPÍTULO 36. *Solid Layer* -> *Top = 0* . para no tener que volver a configurarlo.*Layer Height = 0. Cargar el archivo “cube–20–20–10.stl” en la pantalla principal del Slic3r: . Creación del GCode del Cubo Vacio Seguidamente cargamos la pieza del cubo que vamos a vaciar en el Slic3r. 1. para ello configuramos las siguientes opciones de la sección Infill de la pestaña Print Setting de slic3r con los parámetros: a) Densidad del interiors de la pieza . Una vez eliminada las caras superiores e inferiores procedemos a eliminar el interior del cubo. *Bottom = 0* ![Configurar altura de capa y perimetro][Imagen Configurar altura de capa y perimetro] 1.25 * 2.Fill Density -> 0 Figura 36. Guardamos el perfil del Slic3r como “Perimetro”. Altura de Capa .2: Configurar el Fill Density para una pueza hueva 2. CALIBRACIÓN DEL EXTRUSION MULTIPLIER 173 ello configuramos las siguiente opciones de la sección Layers and Perimeters de la pestaña Print Settings: 1.

.84mm infill extrusion width = 0.CAPÍTULO 36. De estos parámetros anotamos el . perimeters extrusion width = 0. .10b on 2013-08-20 at 13:41:12 layer_height = 0. . . generated by Slic3r 0. .gcode pulsando sobre el botón Export G-Code. El archivo gcode es un archivo de texto plano. . Generar el archivo *.25 perimeters = 1 top_solid_layers = 0 bottom_solid_layers = 0 fill_density = 0 Perimeter_speed = 50 infill_speed = 60 travel_speed = 130 nozzle_diameter = 0. . .84mm top infill extrusion width = 0.5 filament_diameter = 3 extrusion_multiplier = 1 perimeters extrusion width = 0. .84mm solid infill extrusion width = 0.9. . 3.84mm e imprimimos la pieza. CALIBRACIÓN DEL EXTRUSION MULTIPLIER 174 Figura 36.3: Imagen Carga del Cubo Slic3r 2. .50mm Podemos observar como nos proporciona cierta información de las características del laminado generado. . lo abrimos con un editor de texto para analizarlo: . . . . .

Una vez obtenido la pieza medimos el espesor de sus paredes y teniendo en cuenta el valor generado por el slic3r aplicamos la fórmula: ExtrusionM ultiplier 2 = ExtrusionM ultiplier1 ⇤ perimetroteorico perimetromedido 4.4: Imagen Carga del Cubo Vacio Pronterface 2. Modificar el valor del “Extrusion Multiplier” del Slic3r y repetir el proceso para su comprobación. Figura 36. Podemos imprimir directamente desde el Pronterface o cargar este archivo en la tarjeta SD e imprimirla desde ella mediante el panel frontal de la máquina.CAPÍTULO 36. . 3. CALIBRACIÓN DEL EXTRUSION MULTIPLIER 175 Impresión del cubo Vacío 1. Desde el Pronterface cargar este archivo generado y analizar su laminado.

para ello configuramos las siguientes opciones de la sección Infill de la pestaña Print Setting de slic3r con los parámetros: a) Densidad del interiors de la pieza . Es una torre de 40mm de alto que la imprimiremos completamente sólida 37. Configuracion del Slic3r para piezas sólidas: Perfil Pieza Solida Configuramos los valores del Slic3r para obtener una pieza solida 1.Capítulo 37 Calibrado de la Temperatura de Extrusión Para calibrar la temperatura de extrusión del plástico empleamos la pieza “10x40mm_tower.Solid Infill Every = 1 Layer 3. En la sección Filament Settings del Slic3r configuramos el filamento para una temperatura inicial estándar(ABS–230 o PLA–180) 176 .Fill Density -> 0.1. para poder recuperarlo en cualquier momento.25 b) Solid Layer -> Top = 3 . Bottom = 3 2. Configuramos los valores de la sección Layers and Perimeters de la pestaña Print Settings: a) Altura de Capa . 4.stl”.3 b) Crear todas las capas solidas .Layer Height = 0. Guardamos el nuevo perfil como pieza solida. Una vez añadidas de nuevo las caras superiores e inferiores procedemos rellenar el interior del cubo.

6.1: Temperatura del Filamento del Slic3r 5. Podemos volver a imprimir la pieza en dicho rango para seleccionar el valor con el mejor acabado de las paredes. 8. Seleccionamos un valor alejado de ambos extremos y que observemos que ofrece buenos resultados. CALIBRADO DE LA TEMPERATURA DE EXTRUSIÓN 177 Figura 37. Procedemos a imprimir la pieza con el pronterface o con la tarjeta SD. . por ejemplo 5 grados hasta que detectamos que pierde forma(se estrecha la torre o las esquinas se levantan) y anotamos el valor. De esta forma obtenemos el rango de impresión del filamento que estamos empleando. 9.CAPÍTULO 37. Cada 2 min subimos la temperatura de la punta. 7. En ese momento descendemos la temperatura 5o por debajo de la inicial y cada 2 minutos la descendemos hasta que vuelve a perder forma (se estrecha la torre o las esquinas se levantan) y anotamos el valor.

3.05.stl” con todas sus capas solidas. de las opciones de la sección Advance de la pestaña Print Setting.Capítulo 38 Cubo de calibración Esta pieza nos permite obtener el acabado final de zonas planas. Para mejorar este acabado reducir(en casos de existir huecos) el valor del parámetro Top Infill Extrusion Width en pasos de 0. Para ello laminar el cubo de calibración “cube–20–20–10. por 20mm de largo por 10mm de alto. Para ajustar estas medidas se debe aplicar las fórmulas empleadas en las secciones de calibración de cada eje y modificar el firmware del arduino. 178 . y que estas quede completamente cubiertas. 1. 2. es decir empleando el perfil de impresión pieza solida anteriormente creado. estas deben de ser de 20mm de ancho. a) top infill extrusion width = 0. estas deben ser completamente planas y sin huecos.50mm 4. Una vez finalizada la impresión analizar las capas superiores. Otra medida que debemos realizar es la de las dimensiones del cubo impreso. A no ser que las medidas difieran mucho de 20mm x 20mm x 10mm este paso no debería de ser necesario. Además nos proporciona una comprobación de que la calibración de los ejes son correctos.

y puede ser decido a: Temperatura incorrecta del plástico Calidad del plástico.5mm todo hace pensar que el problema no es este parámetro. si ya hemos aumentado la retracción hasta los 2 o 2. Una solución alternativa es imprimir varias piezas a la vez. el extrusor recoge una cantidad de filamento dada. pueden quedar hilos de plástico que afectan al acabado final de la pieza. variar el valor de Retraction de 0. Acabado de la punta de la pirámide Es complicado obtener una punta de la pirámide perfecta. Si este parámetro está mal calibrado y la cantidad de plástico retraído no es suficiente. Imprimir la pirámide con el perfil pieza sólida y analizar el resultado. Esto permite que se endurezcan las capas de plástico antes de crear la siguiente capa. que suele ser de unos 1. Para la calibración de la retracción fijar el numero de perímetros con los que se laminará la pieza a 1.2 hasta reducir los hilos.2 en 0. Velocidad de impresión. ya que puede desvirtuar la impresión de la pieza. Para ello se debe incluir sistemas avanzados de refrigeración del plástico.Capítulo 39 Calibración de la Retracción La retracción permite detener la extrusión de plástico cuando la punt del extrusor se tiene que trasladar de un lugar a otro de la pieza sin verter plástico. No siempre se puede evitar la creación de estos hilos. 179 . Para ello.5cm aproximadamente.

40. tan solo queda tener un perfil que nos permita imprimir piezas “útiles”.25mm Número de capas superior = 0 e inferior =6 180 .3 40. para piezas con paredes muy finas. ya casi has terminado. Perfil Impresión Ahorro Los parámetros son: Altura de capa 0. has completado tu impresora y su calibración. Dependiendo de la complejidad de cada pieza. Para cada condición existe un perfil que puedes modificar según tus necesidades.3. aunque te proporcionaremos algunos para que puedas tener un punto de partida. en ocasiones deberás modificar el perfil de impresión. piezas para ahorrar plástico o piezas que vayas a sufrir mecánicamente.2 40.1. Existen perfiles para crear “vasos” o “cajas”.2. Perfil Impresión Vasos Los parámetros son: Altura de capa 0.Capítulo 40 Impresión tus propias Piezas Enhorabuena. Perfil Impresión estándar Los parámetros son: Altura de capa 0.25mm Número de capas superior e inferior 3 Densidad de relleno 0.25mm Número de capas superior e inferior 3 Densidad de relleno 0.

IMPRESIÓN TUS PROPIAS PIEZAS Densidad de relleno 0 Perimetro entre 1 .4 (Vaso solido) 181 .CAPÍTULO 40.