EL CONTROL NUMÉRICO (CNC

)
Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que
permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas
máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta
en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de
avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con
las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de
la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica
en el proceso industrial de mecanizado.
(CNC) (En inglés Computer Numerical Control)
(También Control Numérico Continuo Continuous Numerical Control)
El Control Numérico por Computador (CNC) es un dispositivo capaz de
dirigir el posicionamiento de un órgano mecánico móvil mediante órdenes
elaboradas de forma totalmente automática a partir de informaciones
numéricas en tiempo real.
Entre las operaciones de maquinado que se pueden realizar en una
máquina CNC se encuentran las de torneado y de fresado. Sobre la base
de esta combinación es posible generar la mayoría (si no son todas) las
piezas de industria.
Este es, sin duda, uno de los sistemas que ha revolucionado la fabricación
de todo tipo de objetos, tanto en la industria metalúrgica como en muchos
otros ámbitos productivos.
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por
computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz
para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de
producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y
porque los valores tecnológicos del mecanizado están guiados por el
ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución
contenidas en un software que previamente ha confeccionado un
programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una
máquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.
Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u ocho
mediante unos portaherramientas especialmente diseñados para cada
máquina las cuales entran en funcionamiento de forma programada, y
permite a los carros horizontal y transversal trabajar de forma
independiente y coordinada, con lo que es fácil mecanizar ejes cónicos o
esféricos, así como el mecanizado integral de piezas complejas.
La velocidad de giro de cabezal porta piezas, el avance de los carros
longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están

permite trabajar a velocidades de corte y avance muy superiores a los tornos convencionales y. sobre todo. arcos de circunferencia. ARQUITECTURA DEL CONTROL NUMÉRICO Se pueden distinguir cuatro subconjuntos funcionales:  Unidad de entrada – salida de datos. y. puesto que lo único que importa es alcanzar con precisión y rapidez el punto en cuestión.programadas.  Unidad de memoria interna e interpretación de órdenes. Posteriormente se realiza dicho posicionamiento. Con estos sistemas se pueden generar recorridos tales como rectas con cualquier pendiente. sin importar en absoluto la trayectoria recorrida. a partir de la información suministrada por el programa y antes de iniciarse el movimiento. por tanto. controlándose. por tanto. En estos equipos es necesario que exista una sincronización perfecta entre los distintos ejes. la trayectoria real que debe seguir la herramienta. . exentas de fallos humanos imputables al operario de la máquina. Dada la robustez de la máquina. cónicas o cualquier otra curva definible matemáticamente. el control determina. la calidad de las herramientas que utiliza suelen ser de metal duro o de cerámica.  Equipos de control numérico de contorneo. CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL NUMÉRICO Estos se pueden dividir fundamentalmente en:  Equipos de control numérico de posicionamiento o punto a punto. torneados. el camino total a recorrer. en fresados complejos. Estos sistemas se utilizan. etc. LOS SISTEMAS DE CONTORNEO gobiernan no sólo la posición final sino también el movimiento en cada instante de los ejes en los cuales se realiza la interpolación. por tanto. En un sistema PUNTO A PUNTO.

inicia su lectura para su posterior ejecución. Luego. además de una rápida edición de programas y una cómoda inserción y borrado de bloques. Con la aparición del teclado como órgano de entrada de datos. utilizando un lenguaje inteligible para éste. Una vez almacenado el programa en memoria. era más fácil de utilizar. esta unidad se encarga de crear el conjunto de órdenes que serán utilizadas para gobernar la máquina herramienta. generalmente de níquel – cadmio. por lo que el lector de cinta se constituía en el órgano principal de entrada de datos. pero presentaban grandes inconvenientes en programas extensos lo cual provocó su total eliminación. Luego comenzó a utilizarse el diskette. Otro medio que se utilizaba para la entrada de datos era el casete. En los sistemas antiguos se utilizaron para la introducción de datos sistemas tipo ficha o preselectores. Posteriormente se utilizaba para dicho propósito la cinta perforada. búsqueda de una dirección en memoria. se utilizaba memorias buffer. robusto y pequeño. Su característica más importante era la de tener acceso aleatorio. Además poseían una batería denominada tampón. Unidad de memoria Tanto en los equipos de programación manual como en los de programación mixta. Los bloques se van leyendo secuencialmente. En las máquinas que poseían sólo cinta perforada como entrada de datos. con el surgimiento del teclado y la necesidad de ampliar significativamente la memoria se comenzaron a utilizar memorias no volátiles. lo cual permitía acceder a cualquier parte del disco en menos de medio segundo. la unidad de memoria interna almacenaba no sólo el programa sino también los datos máquina y las compensaciones. Unidad de cálculo. . Unidad de entrada La unidad entrada de datos sirve para introducir los programas de mecanizado en el equipo de control numérico. que no podía realizarse con la cinta perforada. En ellos se encuentra toda la información necesaria para la ejecución de una operación de mecanizado. La velocidad de transferencia de datos variaba entre 250 y 500 Kb / s. Su capacidad variaba entra 1 y 5 Mb. guardar y transportar que la cinta. siendo óptima su utilización en medios hostiles. que cumplían la función de guardar durante algunos días todos los datos máquina en caso de fallo en la red. Una vez interpretado un bloque de información. Unidad de cálculos. etc. se solucionó el problema de la modificación del programa.  Servomecanismos.

Y en un sistema de lazo cerrado. a lazo abierto y a lazo cerrado. montados ambos sobre la máquina. se inicia su ejecución. las órdenes a los motores se envían a partir de la información suministrada por la unidad de cálculo. Para el control de los motores de la máquina herramienta se pueden utilizar dos tipos de servomecanismos. los cuales provocan un desplazamiento relativo entre el útil y la pieza situada sobre la mesa. Estos bloques del programa son interpretados por el control. donde las órdenes suministradas a los motores dependen a la vez de las informaciones enviadas por la unidad de cálculo y de las informaciones suministradas por un sistema de medidas de la posición real por medio de un captador de posición. que identifica:       La nueva cota a alcanzar velocidad de avance con la que se realizará el trayecto forma a realizar el trayecto compensación de herramientas Sentido de giro refrigeración La unidad de cálculo. una vez el programa en memoria. en cambio en un control numérico de contorneo. En el caso de un control numérico punto a punto. las órdenes suministradas a cada uno de los motores no tienen ninguna relación entre sí. y uno de medida de la velocidad real. El control lee un número de bloques necesario para la realización de un ciclo de trabajo. Servomecanismos La función principal de un control numérico es gobernar los motores (servomotores) de una máquina herramienta. y el servomecanismo no recibe ninguna información ni de la posición real de la herramienta ni de su velocidad. de acuerdo con la nueva cota a alcanzar. En los de lazo abierto. . calcula el camino a recorrer según los diversos ejes. Por lo tanto. las órdenes deberán estar relacionadas según una ley bien definida.Este bloque de información suministra la información necesaria para la ejecución de una operación de mecanizado.

Se representa por la letra (F) y puede expresarse en milímetros por revolución o milímetros de avance por minuto. El programa permite adaptar cada momento la velocidad de giro a la velocidad más conveniente. A partir del cero pieza se establece toda la geometría del programa de mecanizado. del grado de mecanizado que se desee y del tipo de herramienta que se utilice. calidad de mecanizado y grado de acabado superficial. La programación de un programa de mecanizado en un torno CNC es bastante sencilla si se conoce la tecnología del torneado.Principios de programación de un torno CNC En la realización de un programa de mecanizado de una pieza se tienen en cuenta los siguientes aspectos: Condiciones del material de partida. de tal manera que al carro longitudinal se le llama desplazamiento (Z) y al carro transversal desplazamiento (X). que es el avance de aproximación o retroceso al punto de partida. SE PUEDEN UTILIZAR DOS MÉTODOS DE PROGRAMACIÓN: Programación Manual: . Avance de trabajo. Se representa por la letra (S) y puede expresarse como velocidad de corte o revoluciones por minuto del cabezal. El programa permite adaptar cada momento el avance que sea más conveniente. De esta forma se podrán determinar las herramientas que hay que utilizar y las diferentes pasadas que debe realizar cada herramienta. y otro que es el avance de trabajo. Los movimientos de las herramientas vienen determinados por los movimientos de los carros del torno. Hay dos tipos de avance para los carros. Este también está en función del tipo de material. Velocidad de giro del cabezal. Este dato está en función de las características del material. En cada secuencia hay que indicar en el programa las referencias Z y X de llegada de la herramienta. uno de ellos muy rápido. El programa se completa con la definición de otras funciones auxiliares. Otro factor importante a determinar es que todo programa debe indicar el lugar de posición que se ha elegido para referenciar la pieza que se llama "cero pieza". Cuando los dos carros se mueven al unísono se logra una interpolación lineal o circular.

el número máximo de bloques que pueden programarse es 1000 (N000 hasta N999). programación absoluta y relativa.  G40: Cancela compensación. a la velocidad de desplazamiento en rápido. G: es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. M: es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa. etc. Programación Automática: En este caso. Y. Esta dirección va seguida normalmente de un número de tres o cuatro cifras. que suministra en su salida el programa de la pieza en lenguaje máquina. Se utilizan para informar al control de las características de las funciones de mecanizado. X.  G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo de una línea recta. Ejemplos:  G00: El trayecto programado se realiza a la máxima velocidad posible.  G42: Compensación de corte a la derecha. Por esta razón recibe el nombre de programación LENGUAJE DEL PROGRAMACION DEL EQUIPO CNC N: es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. En el caso del formato N03. los cálculos los realiza un computador. Se usan para indicar a la máquina herramienta que se deben realizar operaciones .  G03: Interpolación circular en sentido anti horario.  G33: Indica ciclo automático de roscado. parada temporizada. Z: son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X. es decir. el programa pieza se escribe únicamente por medio de razonamientos y cálculos que realiza un operario.En este caso. La función G va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes.  G77: Es un ciclo automático que permite programar con un único bloque el torneado de un cilindro.  G41: Compensación de corte hacia la izquierda. forma de la trayectoria. es decir. Z de la máquina herramienta (Y planos cartesianos). con respecto al cero pieza o con respecto a la última cota respectivamente. ciclos automáticos. tipo de corrección de herramienta. como por ejemplo.  G02: Interpolación circular en sentido horario. etc. Y.

es de vital importancia hacer una selección adecuada de las herramientas que permita realizar los mecanizados en el menor tiempo posible y en condiciones de precisión y calidad requeridas.  M04: Activa la rotación del husillo en sentido anti horario. Factores de selección para operaciones de torneado .  M03: Activa la rotación del husillo en sentido horario.tales como parada programada.  M02: Indica el fin del programa. Ejemplos:  M00: Provoca una parada incondicional del programa. etc. ELECCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS PARA TORNEADO En los tornos CNC. S es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo principal. y en el plano Y-Z. rotación del husillo a derechas o a izquierdas. J. debido al alto coste que tiene el tiempo de mecanizado. etc. I.  (El sentido de giro del usillo es visto por detrás de la máquina. no de nuestro punto de vista como en los tornos convencionales)  M05: Parada del cabezal  M06: cambio de herramienta (con parada del programa o sin ) en las máquinas de cambio automático no conlleva la parada del programa. Va seguida de un número de cuatro cifras que indica la velocidad de avance en mm/min. cambio de útil. se utilizan las direcciones I y K. La dirección m va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes. en el plano X-Z. Cuando la interpolación se realiza en el plano X-Y. F: es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. las direcciones J y K. Análogamente. usando cuatro dígitos. Se programa directamente en revoluciones por minuto. detiene el husillo y la refrigeración. Va seguido de un número de cuatro cifras en el cual los dos primeros indican el número de herramienta y los dos últimos el número de corrección de las mismas. Se debe escribir en el último bloque del programa y posibilita la parada del control una vez ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el mismo bloque. T es la dirección correspondiente al número de herramienta.  M01: Alto opcional. se utilizan las direcciones I y J.

ranurado.Diseño y limitaciones de la pieza. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible. calidad y cantidad del refrigerante. estado. precio del tiempo de mecanizado Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar. tolerancias del torneado. asesoramiento técnico. usando un programa informático ejecutado por un ordenador.  Operaciones de torneado a realizar: Cilindrados exteriores o interiores. Seleccionar el menor voladizo posible de la barra. etc. etc. optimización para realizar varias operaciones de forma simultánea. forja.  Estabilidad y condiciones de mecanizado: Cortes intermitente. serie de piezas a mecanizar. forma y estado de la pieza. etc.  Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del mecanizado. Tamaño. tendencia a vibraciones.  Material de la pieza: Dureza. acabado superficial. sistema de sujeción de la herramienta.  PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarán el movimiento de la herramienta de corte. resistencia. etc. fundición. sistemas de sujeción. . El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo con relación a los ejes de coordenadas de la máquina. mecanizado en seco o con refrigerante. desbaste. acabados. Se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una buena evacuación de la viruta. potencia y accionamiento de la máquina. duración de la herramienta. acceso al distribuidor de herramientas. refrentados. barra. precio de la herramienta. estado.  Disponibilidad y selección del tipo de torno: Posibilidad de automatizar el mecanizado. maquinabilidad. poder realizar varias operaciones de forma simultánea.  Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas. voladizo de la pieza. servicio técnico de herramientas. Etc.

Usando series de puntos. Y están automatizados porque no están operados por un trabajador de planta. y de calcular los parámetros significativos de las figuras geométricas sobre las que han sido tomados estos puntos. por los valores relativos de los tres ejes X.      Se llama TORNO AUTOMÁTICO a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado. a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. sino que son controlados por ordenador. Y y Z con respecto a un sistema de referencia. sino que se requieren menos en el taller (un mismo trabajador puede controlar más de una máquina).La posición de un punto en el espacio está definido. es posible construir el elemento geométrico que pase por ellos o que se aproxime al máximo Una máquina de medir tridimensional es capaz de definir unívocamente y con extrema precisión la posición de estos puntos en un espacio tridimensional.  Coste elevado de herramientas y accesorios  Conveniencia de tener una gran ocupación para la máquina debido a su alto costo. Esto no significa que la empresa pueda funcionar y producir piezas sin trabajadores. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS TORNOS CNC Permiten obtener mayor precisión en el mecanizado Permiten mecanizar piezas más complejas Se puede cambiar fácilmente de mecanizar una pieza a otra Se reducen los errores de los operarios Cada vez son más baratos los tornos CNC Como desventaja se pueden indicar las siguientes  Necesidad de realizar un programa previo al mecanizado de la primera pieza. en coordenadas cartesianas. pero es necesario contar con el personal técnico capacitado para configurar y programar los . La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma automática.

Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes.tornos. a muchas fresadoras se les incorpora un sistema de control numérico por computadora (CNC) que permite automatizar su trabajo. que puede Taladradoras. de dentado. etc. acero. de entalladura. Fresadoras Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. . Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. metales no férricos y materiales sintéticos. Asimismo. y el de avance de penetración de la broca. El Movimiento de la torreta dependiendo de la capacidad de la maquina puede no ser limitado únicamente a tres ejes. así como establecer las cargas de trabajo y cadencias de fabricación. y así se facilita mejor la lectura de cotas en sus desplazamientos. Además las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas Las fresadoras universales modernas cuentan con dispositivos electrónicos donde se visualizan -en forma más sofisticada en unas que en otras. como madera.las posiciones de las herramientas. superficies planas o curvas. de ranuras. También pueden incorporar un mecanismo de copiado para diferentes perfiles de mecanizado. Es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. fundición de hierro.1Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos materiales.

etc. el CNC se usa en la fabricación de muchos otros productos de ebanistería. La aplicación de sistemas de CNC en las máquinas-herramienta han hecho aumentar enormemente la producción. al tiempo que ha hecho posible efectuar operaciones de conformado que era difícil de hacer con máquinas convencionales. esto son una máquina que puede tener unas 100 herramientas o más con un cambiador automático de ellas. Las brocas helicoidales son las herramientas más comunes para taladrar y se fabrican en muchos tamaños y longitudes. Está diseñada para efectuar diversas operaciones sobre diferentes superficies de la pieza de trabajo. por ejemplo la realización de superficies esféricas manteniendo un elevado grado de precisión dimensional. carpintería. con transmisión por completo con engranes para la velocidad del avance. Finalmente. Las taladradoras para trabajo pesado del tipo vertical. El tamaño de la taladradora radial se designa por la longitud del brazo. manteniendo o mejorando su calidad. debajo de la máquina. Las taladradoras verticales se suelen designar por una dimensión que indica en forma aproximada el diámetro del círculo más grande que se puede taladrar en su centro. Los centros de maquinado pueden producir piezas complejas con gran exactitud y rapidez. si incorpora transmisión para hacerlo. APLICACIONES Aparte de aplicarse en las máquinas-herramienta para modelar metales. que representa el radio de una pieza que se puede taladrar en el centro. Centros de maquinados Nuevos adelantos en las máquinas y herramientas son los centros de maquinado.realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática. . se construyen con una columna del tipo de caja a diferencia de las antiguas que tenían una columna cilíndrica. el uso de CNC incide favorablemente en los costos de producción al propiciar la baja de costes de fabricación de muchas máquinas.

. aumenta el control de calidad y mayor precisión en todos los procesos etc. encontramos que los diseños de los productos tienden a hacer más complicados..INTRODUCCION La importancia y necesidad de aplicar en el mercado mundial. ya que esta herramienta permite dirigir distintos y variados posicionamientos de un dispositivo mecánico con libertad para transportar y mover objetos. Dado a la cuota gigante que aporta la implementación de avanzadas y transformadoras tecnologías que permiten hoy en la actualidad cambiar y reemplazar demasiada maquinaria innecesaria y obsoleta por (robots) o plantas inteligentes. hacen que cada día más presenciemos cambios y desarrollos en las empresas. Es claro que con la implementación de esta novedosa técnica se le da un nuevo enfoque a la rama de la automatización de procesos. la mano de obra de los empleados debe ser más calificada y con vasta experiencia. ya que permite optimizar y reducir procesos industriales. En Las industrias modernas. en países desarrollados se encuentran varios requerimientos a la hora de ensamblar o desarrollar distintas clases de objetos por así llamarlos. CNC es una gran respuesta y solución para lo que la industria necesita y requiere en el momento. Por lo anterior fue necesario optar por procesos avanzados y más eficientes que permitieran darle al empresario una mayor calidad y mejor tiempo de ejecución de sus procesos de fabricación. buenas e innovadoras tecnologías en el ámbito de la industria e ingeniería. en las que las ordenes o acciones que este mismo emplee son totalmente automatizadas a partir de informaciones numéricas anteriormente programadas bien sea manualmente o por computadora. lo cual en la década .

aumentó en la productividad de las maquinas.. precisión. gracias a su amplio margen de precisión y rapidez de ejecución de tareas programadas. Existen dos métodos de programación en el control numérico. ya que por la escases de obra de mano calificada y producción de múltiples y variados modelos en cantidad.anterior era algo imposible o muy difícil de emplear por los avances de la electrónica. El control numérico es un conjunto de serie de órdenes dadas a una maquina mediante el uso de códigos numéricos. Se ven grades y notorias ventajas al utilizar este tipo de tecnología gracias a su seguridad.. además de la posibilidad de ensamblar piezas muy difíciles de fabricar como las tridimensionales que necesitan avanzado grado de perfección y precisión. y el otro por programación automática donde los cálculos se hacen directamente desde el computador. sería el elevado costo que pudiese tener su maquinaria en principio. tiempos de realización de tareas. la mayor dificultad e inconveniente que se tendría al aplicar esta técnica.. Observamos que cnc se acopla perfectamente a las necesidades y requerimientos que exigen las industrias modernas. En síntesis. pero en un tiempo moderado se podrán ver perfectamente un ahorro económico por obvias razones. . uno es de programación asistida manualmente donde la maquina recibe cálculos y razonamientos que el operador le realiza.. CONCLUSION CNC es una tecnología de automatización de alta aplicabilidad en la actualidad. las empresas optan por tecnologías que reduzcan tiempos y aumenté producción sin que se vea afectada la calidad de sus productos.

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PRFESORA: INTEGRANTES: ING.REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA MINISTEIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION UNIVERSITARIA UNIVERSISDAD POLITECNICA TERRITORIAL DEL NORTE “LUDOVICO SILVA” CARIPITO ESTADO MONAGAS. MARIA FAVIA HAROLD RAMOS. HORACIO OJEDA HECTOR BRAVO ARQUIMEDES MARIN CALOS LA ROQUE JOSE LIRA LUIS SALGADO .

Caripito Julio 2013 .