PLAN HACCP PARA LA LINEA DE PANETONES

Don Ricco

Preparado por EQUIPO ASESOR: Mariano Romero
Larizza Lopez
Pierina Suarez
Revisado por: Jefatura de planta

ÍNDICE GENERAL
I. INTRODUCCION
1.1.- Perfil de la empresa
1.2.- Política de inocuidad
1.3.- Objetivo del manual
1.4.- Alcance del manual
1.5.- Definición de términos
II. APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
2.1.- Formación del equipo HACCP
2.1.1.- Organigrama
2.1.2.- Descripción de funciones del equipo HACCP
2.2.- Identificación del producto y uso previsto
2.2.1.- Formulario 1: Descripción del producto y uso previsto
2.2.2- Formulario 2: Ingredientes del producto y materiales incorporados
2.3.- Flujo del proceso y confirmación in situ
2.3.1.- Formulario 3: Diagrama de flujo
2.3.2.- Narrativa del proceso para la elaboración del panetón
2.3.3.- Formulario 4: Plano esquemático de planta (Layout).
2.4.- Identificación y análisis de peligros
Formulario 5: identificación de peligros
(Corresponde a formularios 5, 6, 7 y 9 del manual FAO)
Se incluye:
2.4.1.- Identificación de peligros propios y de terceros
2.4.2.- Tipo de peligros: Químico, físico y biológico
2.4.3.- Evaluación de los riesgos
2.4.4.- Métodos de control
2.5.- DETERMINACIÓN DE LOS PCC
Formulario 6: identificación de peligros
(Corresponde al formulario 8 del manual FAO)
2.6.- VIGILANCIA DE LOS PCC
Formulario 7: Tabla de control de los PCC
(Corresponde al formulario 10 del manual FAO)
2.7.- PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION DEL PLAN HACCP
2.8.- PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE DOCUMENTOS Y
REGISTROS

ANEXOS:        Anexo 1.... Primas y Control proveedores Control de calidad del producto terminado Verificación/auditoria del plan HACCP Informe de auditoria interna R-HACCP-01 R-HACCP-02 R-HACCP-03 R-HACCP-04 R-HACCP-05 R-HACCP-06 R-HACCP-07 R-HACCP-08 R-HACCP-09 R-HACCP-10 R-HACCP-11 R-HACCP-12 R-HACCP-13 R-HACCP-14 Referencias bibliográficas - FAO-Ministerio de sanidad y consumo de España. Guía para la “Realización de auditorias de calidad”..Procedimiento HACCP-D-02 “Análisis de peligros y determinación de PCC”.. Norma sobre “Sistema de gestión de calidad. Requisitos” - ISO 19011:2003.Tabla de control de los PCC Anexo 4. Anexo 2.Procedimiento HACCP-D-03 “verificación y auditorias internas”. - NTP: 206.Identificación de peligros (incluye Flujo y layout).Procedimiento HACCP-D-04 “Control de documentos y registros” Anexo 7. Formatos               Control de materiales Control de horneado Calibración de equipos e instrumentos Quejas del cliente Registro de devolución de productos defectuosos Registro de solución de quejas y devoluciones Actualización de los documentos Registro de capacitación Registro de Correcciones de un PCC Registro de trazabilidad de lotes producidos Recepción de mat.. Anexo 5. Anexo 6. - ISO 9001:2008. 2002..Lista maestra de documentos y registros.002 Bizcochos . “Manual de capacitación sobre higiene de alimentos y sobre el sistema HACCP”.Determinación de los PCC Anexo 3.

como es el caso del panetón. que se elaboran en la planta de producción. durante la recepción.1. confiabilidad y la plena orientación hacia la satisfacción de las necesidades de nuestros clientes. ensayos y otras evaluaciones.DEFINICIÓN DE TERMINOS  Análisis de Riesgo: El proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuales son importantes en relación con la inocuidad de los alimentos y por tanto planteados en el plan HACCP.OBJETIVO DEL MANUAL El objetivo del presente documento es elaborar un plan HACCP para la Línea de Panetones con el fin de mostrar las directrices a seguir por todos los trabajadores de la panadería para poder asegurar la inocuidad del alimento y evitar daños en los consumidores. operaciones.. tiene como finalidad asegurar el control de los peligros que sean significativos.  Desviación: Situación existente cuando un límite critico es incumplido..POLITICA DE INOCUIDAD DON RICCO Política de inocuidad     El Laboratorio de Panificación ofrece Productos de Panificación Tradicionales. El desarrollo del sistema de calidad está orientado al desarrollo del talento humano. 1. de manera que se garantice la inocuidad de éste a través de la vigilancia de los puntos críticos de control (PCCs). abierta siempre a escuchar propuestas que signifiquen la mejora de sus productos y mostrando compromiso y responsabilidad en materia de inocuidad de alimentos.ALCANCE DEL MANUAL Elaboración y comercialización de panetones de 900 gramos y 1 Kg. a fin de contribuir con el abastecimiento de estos productos a la comunidad.I.. 1. inocuos de buena calidad organoléptica y se caracteriza por el cumplimiento..  Controlado: La condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios señalados. especializándonos en la línea de panadería y pastelería. además de la vigilancia. El desarrollo del sistema de calidad parte de la relación con el medio ambiente consolidando su compromiso con el desarrollo ambiental..4. El sistema de calidad de nuestro laboratorio involucra los procesos.  Verificación: La aplicación de métodos.PERFIL DE LA EMPRESA Somos una empresa basada en la línea de productos horneados. ha decidido comenzar a implementar el plan HACCP en aquellos alimentos que representen mayor riesgo. el cual será una herramienta importante para la ejecución del sistema. ..5. La institución. para determinar el cumplimiento del plan HACCP.3. 1.  Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan HACCP. personal y recursos destinados a la elaboración de sus productos de tal forma que satisfagan las necesidades de nuestros clientes. el procesamiento y venta del producto. presentados en bolsas y en cajas.2. 1. Versión 1 2009-12-01 LA DIRECCIÓN 1.INTRODUCCION El presente plan HACCP para la Línea de panetones DON RICCO. procedimientos. producidos en el laboratorio de la empresa DON RICCO.

II.  Medida de control.. Acción que se adopta para la eliminación de las causas que originaron una pérdida de control del proceso.  Validación: Constatación de que los elementos del plan HACCP son efectivos. Diagrama de flujo: Una representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.  Plan HACCP: Un documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP de tal forma que su incumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaría considerado. eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo para la inocuidad de los alimentos..  Fase: Cualquier punto procedimiento. Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican una pérdida de control del proceso.  Monitoreo o Vigilancia. evaluar y controlar peligros significativos para inocuidad de los alimentos.1.ORGANIGRAMA DEL LABORATORIO GERENTE GENERAL (Dirección) ADMINISTRADOR JEFE DE PLANTA ASISTENTE DE PRODUCCION RESPONSABLE DE ALMACENES RESPONSABLE DE VENTAS ASISTENTE DE VENTAS JEFE DE CALIDAD . Acción que hay que adoptar cuando el proceso sobrepasa los límites operativos normales o esperados y se acerca al límite crítico establecido como PCC. Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable. implementación y validación del plan.1. Se adoptan en base a las BPM para todas las etapas de la producción.. desde la producción primaria hasta el consumo final.1. Punto. operación o etapa de la cadena alimentaría.  Vigilar: El acto de llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC esta bajo control.  Límite crítico.  Medida correctiva (acción correctiva).  Sistema de HACCP: Un sistema que permite identificar. Realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si un PCC está bajo control.APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP 2.  Ajuste de proceso (ó acción preventiva). se comprobará su eficacia mediante la realización de auditorias programadas en el Plan Anual de la Empresa. efectuar un análisis de causas considerando las 5 M´s de la producción. Es requisito indispensable para ello.  Punto de control crítico (PCC). para impedir. las mismas que permitirán realizar propuestas de mejora. Asimismo. incluidas las materias primas.  Medida correctora (o corrección). Cualquier acción que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos ó para reducirlo a un nivel aceptable. Los integrantes del equipo HACCP se reunirán periódicamente durante las etapas de elaboración.FORMACIÓN Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP El equipo HACCP está formado por personal que se encuentra directamente involucrado en la elaboración de los alimentos. 2. fase o procedimiento en el que puede aplicarse un control.

Es el responsable de la administración general de la empresa y de representarla legalmente a la empresa ante otras instituciones. Aporta con los aspectos científicos relacionados con los peligros identificados. Es el responsable de inspección del estado de limpieza y condiciones generales de todas las actividades relacionadas con el proceso productivo. así también es el responsable de aportar toda la información técnica referente a los insumos. es decir primero que entra primero que sale. escuchando y aportando respecto a las directrices de ejecución dadas en las reuniones. Responsable de la selección de proveedores. Responsable de las actividades de monitoreo de los puntos críticos de control (PCC) y del programa de Saneamiento.. insumos. según requerimiento para la producción. Realizará otras funciones compatibles a su función que le asigne su jefe superior. Coordinará la revisión periódica y actualizaciones del plan HACCP. productos químicos.DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP  Gerente General: Preside el equipo HACCP. .2.  - - Administrador Coordina las actividades del equipo HACCP.  Responsable de Producción: Es el responsable de supervisar los trabajos de producción. Responsable de la rotación adecuada de los productos. Participa en la revisión del plan HACCP. materiales de embalaje y otros. objetivos y estrategias correspondiente al Plan HACCP. controla y revisa todos los procesamientos involucrados en la calidad del producto. Velará por el cumplimiento del programa de Saneamiento en lo que refiere a los productos químicos. planificar y dirigir todas las actividades relacionadas con el proceso productivo. material de empaque y embalaje. Realiza cualquier otra función inherente al cargo que desempeña y otros que su jefe inmediato le designe. Elabora.1. Es el responsable de supervisar los trabajos de mantenimiento de los equipos y maquinarias del laboratorio. Será responsable de mantener actualizado los registros de materias primas.Aporta recursos para el mantenimiento del sistema. Revisará y archivará diariamente los registros del Sistema HACCP.  - Responsable del Almacén de Materia Prima y Producto Terminado: Participa informando acerca del desempeño de los proveedores y sus productos.2. . Elaborará y aprobará la capacitación del personal de la empresa. Aporta al equipo HACCP con su experiencia respecto al tema de inocuidad. Programa la producción diaria en coordinación con el área de producción. Responsable de administrar el manejo de los insumos del proceso y otros materiales de la planta.Participa estableciendo políticas. Se encarga de la dirección y/o coordinación de las actividades de la empresa. Coordina con el responsable de compra de materias primas. También coordina los aspectos logísticos y convoca las reuniones del equipo HACCP. .

previa aprobación del presidente del equipo. de olor. emulsificante (mono y diglicéridos de los ácidos grasos E-471 y esteraroil 2-lactilato E-481/482). 2.2. elaborado a partir de Harina de trigo. RESULTADO . enzimas alfa amilasa). Libre de sabor extraño. maneja la agenda a tratar durante las reuniones. lecitina de soya(E-322). propionato de calcio(E-282). fruta confitada. miga suave. Verificará el cumplimiento del Plan HACCP. colorante amarillo (E-102) y esencia de panetón.1. pasas. - Responsable del Control de Calidad: Es el coordinador de todas las sesiones del equipo HACCP. margarina. leche en polvo descremada. Evaluará los peligros y realizará cualquier cambio del Plan y documentación que esté relacionado con el Plan HACCP. yema de huevo. algo ácido. Alimento de consumo directo.Formulario 1: Descripción del producto y uso previsto NOMBRE DESCRIPCIÓN FORMAS DE USO CONSUMIDORES POTENCIALES EMPAQUE PRIMARIO Y PRESENTACIÓN ROTULADO VIDA UTIL CARACTERÍSTICAS SENSORIALES Panetón DON RICCO Es un producto horneado de sabor dulce. Sabor: Característico. El producto es embolsado en bolsas de polipropileno de 12x18x 2 micras. Nombre del producto. dirección y datos del productor. de textura suave. Textura: corteza fina. para asegurar que la calidad cumplan con los requerimientos especificados. Aporta con los aspectos científicos relacionados con los peligros identificados. esponjosa.. peso neto. c/fuelle y atadas con un precinto.. azúcar. Realizará la inspección de materias primas e insumos que son recepcionados. control de calidad de los insumos y productos terminados. N° de autorización sanitaria. Es responsable del registro y archivo de las acciones correctivas. Evaluará los lotes de materia prima al momento de recepción en la planta. Nota.Ver las competencias de los integrantes en los perfiles de puesto (RRHH).. 03 meses Color: Corteza dorado y miga color amarillo huevo Olor: Suave. La presentación es en bolsa x Kg. Libre de olor extraño. fecha de vencimiento. Evaluará certificados de calidad de insumos para decidir su aceptación o rechazo.2. levadura.IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO Y USO PREVISTO 2. Supervisará las operaciones de compras y distribución de producto terminado. en toda la planta. húmedo. Embalado en cajas de cartón x 6 unidades. agente oxidante ADA. nombre.. bolsa x 900 gr. Verificará el cumplimiento del Programa de Higiene y Saneamiento. sal. proceso y producto final. sabor y color característico. acido ascórbico E-300. grasa vegetal. Verificará el control de parámetros de las etapas de recepción. mejorador (ésteres de monoacetil y diacetil ácido tartárico E-472e. agradable y típico a panetón. Será responsable de la inspección del estado de limpieza y condiciones generales de todas las máquinas antes de iniciar la operación. listo para ser consumido. ingredientes. Público en general (todas las edades). o caja.

FLUJO DEL PROCESO Y CONFIRMACION IN SITU 2.Formulario 2: Ingredientes del producto y materiales incorporados.En el anexo 1 “Identificación de peligros” se presenta el diagrama de flujo completo para la elaboración de panetones.. Están evidenciadas en el file de especificaciones ubicado en el proceso de Control de calidad.5 h Tº Ambiente "tapado" Agua AMASADO 2 (25 MIN. A continuación. invertido .Formulario 3.3.coli Nº Staphylococcus aureus Salmonella NMP/g Ufc/g <3 <10 /25g Ausencia 2. etc.2...1..2.. caducidad.Todas las especificaciones de calidad.) Azúcar A. usos.CARACTERÍSTICAS MICROBIOLOGICAS Mohos Ufc/gEst <10 Nº E. MATERIA PRIMA Harina de Trigo MATERIAL DE ENVASE Bolsa de Polipropileno Pirotines Amarres Cajas de embalaje INSUMOS Azúcar blanca Levadura Fresca Yema de huevo Leche en Polvo Descremada Margarina Grasa Vegetal Gluten de Trigo Azúcar Invertida OTROS Esencia de Panetón Pasas Fruta Confitada Propionato de Calcio Sal Lecitina de Soya Mejorador Emulsificante Agua Nota. 2. embalaje.3. solo se muestra un resumen: FLUJO DE ELABORACIÓN DE PANETONES (METODO TRADICIONAL) RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA E INSUMOS ALMACENAJE DE HARINA Harina 30% PESADO DE HARINA 70% Harina MEZCLA Y TAMIZADO Gluten Levadura Mejorador Manteca Agua Colorante Harina (30%) "Masa esponja" Colorante en polvo AMASADO 1 Levadura Leche en polvo FERMENTACIÓN 1 REPOSO Antimoho Emulsificante en polvo Pasas 1.

Hasta 28ºC ENFRIADO BOLSAS Y AMARRES APLICACIÓN DE CONSERVANTE CONSERVANTE EXTERNO EMBOLSADO DEL PANETON Colocar fecha de producción y vencimiento AMARRE CON PASADOR Cajas ENCAJADO ALMACENAJE DESPACHO (cientes externos) DISTRIBUCIÓN (clientes internos) Nota. .Ver diagrama de flujo en toda su extensión en el anexo 1. X 32ºC FERMENTACIÓN 2 CORTE DE MASA (EN CRUZ) 160ºC .180ºC HORNEADO (1 Hora) 5h.Fruta confitada Sal Margarina Esencia de panteón TAMIZADO Lecitina de soya Yema de huevo CORTADO DE MASA PESADO BOLEADO PIROTINES MOLDEADO EN PIROTINES COLOCACIÓN EN BANDEJAS COLOCACION EN COCHE PARA TRANSPORTE 3h..

agua y la masa esponja.. luego es boleado en unidades uniformes y colocado en pirotines (moldes) con sus respectivas latas.Consiste en incorporar a la amasadora el azúcar. Amasado II  Mezcla Húmeda. Fermentación I La masa esponja se deja reposar por espacio de 90 min. Embolsado Se embolsan los panetones en bolsas de polipropileno de medida de 12x18x 2 micras con fuelle. la leche descremada en polvo. se corta la masa superior en forma de cruz con una cuchilla. la levadura fresca hasta que se disuelva.32 °C. Pesado Se pesa la materia prima e insumos de acuerdo a la formulación y a la cantidad de panetones a elaborar. 11. botellas y cajas respectivamente. por un tiempo total de 10 minutos. 6. bolsas.  Mezcla Seca. la sal. Al final se agrega la manteca vegetal hasta obtener una masa homogénea. Fermentación II Los panetones ya acondicionados se llevan a la cámara de fermentación a +/. propionato de calcio y el emulsionante.Paralelamente se mezcla y tamiza por separado la harina panetonera. Dejar reposar hasta que la masa haya llegado casi al borde del pirotín. Amasado I Una vez realizada la pesada de los insumos se elabora la MASA ESPONJA. Mezclar aproximadamente por 5 min. las cuales son llevadas al almacén de productos secos y colocadas en parihuelas en forma ordenada y los productos perecibles al almacén refrigerado. a temperatura ambiente en una batea con una bolsa plástica. la yema de huevo. 4. que no se pegue en las manos y presente brillo natural..2. 10. luego la harina panetonera con la mezcla tamizado de mejorador y gluten.Continuar amasando hasta obtener una masa elástica. Previo a la recepción se revisarán las fichas técnicas de las materias primas e insumos y de ser conforme se aceptan. hasta que doble su tamaño original 5..3. Pesado. 9. Enfriado Dejar enfriar los panetones por espacio de 5 hrs hasta que la temperatura interna del panetón este a 28° C. Tiempo total de 20 a 25 minutos. Luego se agrega la mezcla seca. se incorpora el conservador externo en la superficie del panetón. corte y boleado Se procede al corte y pesado de la masa de acuerdo al requerimiento de 1 kg y/o 900 gr.. se coloca la fecha producción y vencimiento y se encajan en cajas de embalaje. colocados en bandejas y coches. Horneado Los panetones se hornean a 160 a 180 °C por espacio de 60 minutos. Incorporar esta mezcla a la amasadora. el emulsificantes y lecitina de soya. Corte en forma de cruz Luego del desarrollo de la masa se manipula con cuidado los panetones. se amarra. el agua previamente disuelto con el colorante. por 3 a 4 hrs. a una humedad relativa entre 75-85 %. Se recomienda evitar toda corriente de aire o cambio brusco de temperatura. luego se incorpora el mix de esencias. baldes. 2. Al final se agregar las pasas y las frutas confitadas. 7. 3.  Amasado.  Elasticidad. aproximadamente.. Recepción. que consiste en colocar el azúcar en la amasadora/sobadora.2.La masa se amasa adecuadamente hasta obtener una masa uniforme y luego agregar la margarina.La materia prima e insumos son recepcionados en sacos. .Narrativa del proceso para la elaboración de panetones 1. 8.

Formulario 4.almacén – dosificación.  En las condiciones de trabajo ó Infraestructura (“datos acumulados” desde la recepción): Resumen en esta hoja: 93 Fuentes de peligro (acumulado) 171 Peligros detectados (acumulado) 1 Peligros significativos por infraestructura.12. El resultado de la identificación de peligros se puede observa en el Anexo 1. Almacenaje Los panetones en caja son colocados en parihuelas para su almacenamiento a temperatura ambiente.  Durante la elaboración del panetón (“datos acumulados” desde la recepción) Resumen en esta hoja: 85 Fuentes de peligro (acumulado) 157 Peligros detectados (acumulado) 8 Peligros significativos durante elaboración. A continuación se muestra el resumen de la identificación de peligros: . 2.Se presenta el plano esquemático de planta (Layout). 3 y 4 donde se muestran todos los peligros identificados).. A continuación se muestra el resumen de los resultados:  Durante la recepción.. 2.IDENTIFICACION Y ANALISIS DE PELIGROS Formulario 5: Identificación de peligros Para la identificación de los peligros DON RICCO cuenta con un procedimiento HACCP-D-02 “Análisis de peligros y determinación de PCC” (anexo 4).4.3.3.. (Abrir hojas 2.almacenaje – Dosificación (y pesado) de ingredientes Resumen en esta hoja: 63 Fuentes de peligro (acumulado) 108 Peligros detectados (acumulado) 5 Peligros significativos durante recepción .

.. Para la determinación de los PCC la organización empleó el modelo “Árbol de decisiones” recomendado por el Codex Alimentarios/FAO.5. Para ello DON RICCO cuenta con un procedimiento HACCP-D-02 “Análisis de peligros y determinación de PCC”.VIGILANCIA DE LOS PCC Formulario 7: Tabla de control de los PCC En el Anexo 3 se muestra la tabla de control de los PCC identificados: En seguida se muestra un resumen de la tabla de control: .Fuente de peligros Durante recepción-almacéndosificación Durante elaboración Por Infraestructura Total N ° de peligros detectados 108 N ° de peligros significativos 5 49 14 171 8 1 14 2.6. Ver resultados en anexo 2: En total se encontraron: Fuente de peligros Durante recepción-almacéndosificación Durante elaboración Por Infraestructura Total N ° de peligros significativos 5 N ° de PCC 8 1 14 9 2. se muestra el formulario 6.DETERMINACIÓN DE LOS PCC Formulario 6: Determinación de los PCC En el Anexo 2.

Confrontar certificado de lote versus Límites máximos permitidos FDA Confrontar certificado de lote versus Límites máximos permitidos Confrontar certificado de lote versus Límites máximos permitidos FDA PROCEDIMIENTO PARA CORREGIR DESVIACION Rechazar el lote si el producto sale de las especificaciones. Certificado de lote al ingreso.Navaja de metal Caída de navaja en la masa Con un formato de navajas entregadas El jefe de planta verificará diariamente que se realice el conteo de las navajas y entrega a almacén. Jefe de planta verifica el resumen de calidad de todos los insumos recepcionados Al momento de la recepción Supervisor de calidad Rechazar el lote si el producto sale de las especificaciones. Dosis PCC máxima 4 según FDA Certificado de lote al ingreso y dosis máxima de uso según MSDS Conteo de navajas PCC entregadas 5 por el supervisor de producción. Jefe de planta verifica el resumen de calidad de todos los insumos recepcionados Al momento de la recepción Supervisor de calidad Rechazar el lote si el producto sale de las especificaciones.1. ETAPA DE CORTE EN CRUZ Masa fermentada 76 en coches . naranja. Jefe de planta verifica el resumen de calidad de todos los insumos recepcionados Al momento de la recepción Supervisor de calidad Rechazar el lote si el producto sale de las especificaciones. Colorantes en Polvo "Amarillo huevo" para la 13 masa (tartrazina (amarillo 5) + Sunset hieloAmarillo 6). Jefe de planta verifica el resumen de calidad de todos los insumos recepcionados Al inicio de corte y al final del mismo. Formato de recepción de insumos. cuatro colores de fruta: Rojo. 8 Harina de trigo Presencia de Aflatoxinas B1 Límite PCC máximo 3 según CE: 2 ug/Kg. Nº de navajas al inicio y al final del trabajo. Certificado de lote al ingreso. verde y amarillo. Formato de recepción de insumos.Retirar el último lote Registro de donde se perdió la control de navaja de corte de masa navaja de corte de masa.(por cada vez q se va a cortar la masa) Supervisor de producción Formato PCC. Uso colorantes para obtener no permitidos.Materiales en cada etapa de proceso / o N° condiciones de infraestructura 2 Peligros detectados: Situaciones normales Situaciones Anormales ETAPA DE RECEPCION Fruta Confitada (colores: rojo N° 40. Formato de recepción de insumos. . PCC PCC 1 Límite crítico ¿Qué controlar? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién? Dosis máxima según FDA Certificado de lote al ingreso y dosis máxima de uso según MSDS Confrontar certificado de lote versus MSDS Al momento de la recepción Supervisor de calidad 3 Pasas Presencia de micotoxinas (Ocratoxinas) Límite PCC máximo 2 según CE: 5 ug/Kg. amarillo N° 5 y azul N° 1 y 2). Uso colorantes no permitidos. REGISTROS VERIFICACIÓN DEL PCC DE CADA PCC Formato de recepción de insumos.

Cereus. Por batch) Con probeta graduada de 100 ml.Horno de de hongos aire caliente PCC PCC 6 Límite crítico ¿Qué controlar? ¿Cuándo? ¿Quién? REGISTROS DEL PCC VERIFICACIÓN DE CADA PCC Hornero Elevar o disminuir las temperaturas llevándolas al rango establecido y completar con los tiempos establecidos Formato de control de tiempo y temperatura del horneado. De Supervivencia de preservante Conservant B.Materiales en cada Peligros etapa de detectados: proceso / o Situacionesnorm N° condiciones ales de Situaciones infraestruct Anormales ura ETAPA DE HORNEADO 77 Masa fermentada Supervivencia de en coches B. Analizar una muestra de panetón para verificar la eficacia del conservante (laboratorio de la facultad de alimentos) Temperatura del horno Observar el Cada 30 termómetr minutos o digital Tiempo de cocción Observar el reloj al costado del horno Cada 30 minutos Hornero De haber horneado menos del tiempo y se ven condiciones. aplicador plástico ¿Cómo? PROCEDIMIENT O PARA CORREGIR DESVIACION .65 minutos ETAPA DE APLICACIÓN DE CONSERVANTE EXTERNO Panetón enfriado 50 ml. Al inicio y al final del proceso de aplicación de conservante externo. se debe volver a ingresar el panetón al horno. Registro de verificación de conservante externo. El jefe de planta debe llevar una estadística de todos los tiempos-temperatura de los batch como control de procesos. Cantidad exacta de conservante con rociador (50 ml. El supervisor de operaciones Repetir la aplicación de conservante externo en el último batch (lote que no se le aplica bien) 160 °C a 180 °C x 60 . A) Jefe de planta revisará todos los registros de temperatura al final del día. esporas . Formato de control de tiempo y temperatura del horneado. Cereus. panetones. esporas PCC 79 externo por e externo de hongos por 7 cada 100 en mala aplicación. B) Jefe de calidad enviará muestras del panetón para análisis microbiológico por cada lote o cuando haya habido una desviación.

Con termómetro ¿Cuándo? Al momento de la recepción del material de empaque y antes del despacho para el embolsado. minutos de desinfectarse las e inspección operación. Uso de PCC 80 de Salmonella sp. yodado) y de roedores) . Dosificación de producto asegurando que Contaminación del terminado no hayan por desinfectant humedad ni olores Estafilococos e (alcohol extraños (orines Panetón aureus o E. . ETAPA DE ALMACENADO Proliferación de Aspergillus flavus. Formato de lavado de manos Jefe de calidad verifica que se proceda de acuerdo a las instrucciones. Registro de inspección de almacén Análisis microbiológicos del panetón (definir número de muestras). Registro de inspección rutinaria Jefe de calidad efectúa análisis microbiológico cada 3 meses para ver el estado de las bolsas panetoneras en la recepción y cada vez que haya sospecha de este problema. desinfectant 8 polietileno Por e en manos Cada operario impreso contaminación antes del antes del cruzada o mala embolsado y embolsado deberá Gasto del higiene del cada 15 de lavarse y desinfectante/día operador. Antes de iniciar las labores de embolsado y durante todo el proceso (también si se va al baño o salga de la zona) ¿Quién? PROCEDIMIENTO REGISTROS VERIFICACIÓN PARA CORREGIR DEL PCC DE CADA PCC DESVIACION Descartar todos los Supervisor empaques que de puedan tener olores producción extraños. 83 en bolsas Bacillus y en cajas cereus por condensados de humedad. Antes del Inspeccionar los embolsado panetones y retirar Supervisor y tomando los que posiblemente de una tengan restos de producción muestra al humedad en el azar. Temperatura igual o menor a la temperatura ambiental. Eliminar bolsas Supervisor sospechosas y volver de aplicar el conservante producción externo en el panetón. Temperatura al momento PCC de 9 almacenar el panteón.Materiales en cada N etapa de º proceso Peligros detectados: Situaciones normales . manos visual del concienzudamente lavado antes de iniciar la operación de embolsado.Situaciones Anormales ETAPA DE EMBOLSADO PCC Límite crítico ¿Qué controlar? ¿Cómo? Verificando que las bolsas de empaque primario de panetones este Estado higiénico totalmente inicial de bolsas selladas.Bolsas coli. interior de las bolsas. Monitoreo microbiológico cada 3 meses. Panetón parasiticus.

............... El cual se inicia al empezar el horneado en cada turno..8...PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE DOCUMENTOS Y REGISTROS La organización cuenta con un procedimiento HACCP-D-04 “Control de documentos y registros” en donde se mencionan los aspectos para la elaboración y control de los documentos incluídos dentro del sistema HACCP..... FORMATOS DEL SISTEMA HACCP R-HACCP–01: CONTROL DEL HORNEADO Fecha: ....... luego se descarta..2..........PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION DEL PLAN HACCP Para la realización de las verificaciones globales y auditorias internas programadas Labran cuenta con un procedimiento HACCP-D-03 “verificación y auditorias internas”.... Nota........ ________________ Maestro panadero _________________ Jefe de Calidad . Turno: .... 2. En el caso de los registros generados en el plan HACCP para la línea de panetón se ha determinado que serán mantenidos en la empresa por lo menos 1 año a pesar que el producto tenga un tiempo de vida útil de 3 meses...... también se hace referencia a la actualizan periódica de los documentos. Ver Anexo 5...... Ver Anexos 6 el procedimiento....7....... LIMITES CRITICOS Tiempo min TEMPERATURA °C 1.........0 horas 180-190°C Batch Hora Temperatura Tiempo Total Responsable # (*) (°C) (min) Observaciones (*) El control se realiza cada 30 minutos..............En el Anexo 7 se muestra la “Lista maestra de documentos y registros” del sistema HACCP...5-2..............

........................................................................................................................................................................................................................... ............................................. R-HACCP–03: CALIBRACION DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS PRODUCTO: TAC: FECHA: TURNO: HORA OPERACIÓN UNITARIA EQUIPO/ INSTRUMENTO CODIGO DE EQUIPO/ INSTRUMENTO CODIGO DEL PATRON UTILIZADO OBSERVACIONES :.........................................R-HACCP–02: Entrega de implementos de trabajo PRODUCTO: Navaja de corte TAC: FECHA: HORA TURNO: Corte en cruz Navaja de corte Nº de navaja Persona responsable....................... OBSERVACIONES :........................................................................................ ............ ______________________ TECNICO ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD ________________________ JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD ..............................................

.......................R-HACCP–04: QUEJAS DEL CLIENTE PRODUCTO: FECHA SEMANA N°: CLIENTE PRODUCTO MOTIVO DE LA QUEJA DISPOSICIÓN DEL PRODUCTO OBSERVACIONES :......................................................................................... ...................... .................... .............................. ................ ______________________ TECNICO ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD _________________________ JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD R-HACCP-05....... REGISTRO DE DEVOLUCION DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS DON RICCO NUMERO FECHA DEVOLUCIÓN DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS CÓDIGO DE CLIENTE FECHA DE VENCIMIENTO _____________________________ JEFE DE PLANTA MOTIVO / OBSERVACIÓN ____________________________ JEFE DE CALIDAD ................................................ ..................

R-HACCP-06. REGISTRO DE SOLUCION DE QUEJAS Y DEVOLUCIONES DON RICCO SOLUCIÓN DE QUEJAS Y DEVOLUCIONES DEL CLIENTE Fecha de Recepción de Ocurrencia: ______________________________________________________________ Nombre o Razón Social del Solicitante: _________________________________________________________ Teléfono: ___________________________________________________________________________________ Código de Cliente: ____________________________________________________________________________ Producto: ___________________________________________________________________________________ Originado en: _______________________________________________________________________________ Resumen de la queja o problema: _______________________________________________________________ Medidas correctivas inmediatas: _______________________________________________________________ __________________________________________________________________________________________ Acciones de Seguimiento: _____________________________________________________________________ __________________________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________________________ R-HACCP–07: ACTUALIZACION DE LOS DOCUMENTOS DON RICCO ACTUALIZACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN SE UTILIZA Y EMITE LA DOCUMENTACIÓN CON SUS RESPECTIVAS PÁGINAS ACTUALIZADAS PARA SER REEMPLAZADAS EN UN PLAZO DE CINCO DÍAS A PARTIR DE LA FECHA DE LA REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP. REUNIÓN DEL DESTACAR EQUIPO HACCP N° FECHA DOCUMENTACIÓN CÓDIGO REVISIÓN REEMPLAZAR DOCUMENTACIÓN CÓDIGO N° ____________________________ AUDITOR RESPONSABLE _____________________________ ADMINISTRADOR GENERAL REVISIÓN N° .

R-HACCP-08: REGISTRO DE CAPACITACION DON RICCO REGISTRO DE CAPACITACIÓN FECHA:______________________________ TEMARIO: ____________________________________________________________________ HORA NOMBRE FIRMA D. PRODUCCION _______________________ JEFE DE CALIDAD R-HACCP-09: REGISTRO DE CORRECCIONES DE UN PCC DON RICCO REGISTRO DE ACCIONES CORRECTORAS PARA EL ÁREA DE PROCESO FECHA: del: _____________ al _____________________ FECHA HORA TURNO PRODUCTO PELIGRO IDENTIFICADO ACCIONES CORRECTIVAS RESPONSABLE .I. ÁREA EXPOSITOR OBSERVACIONES: ____________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________ ____________________ REP.N.

OBSERVACIONES: ____________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________ _ ____________________ _______________________ JEFE PLANTA JEFE DE CALIDAD DON RICCO TRAZABILIDAD Empresa: ______________________________________________________________________________________ Dirección: ______________________________________________________________________________________ Teléfono: _________________________ RUC: _____________________________ FECHA PRODUCTO TURNO CÓDIGO DE LOTE N° DE CAJA RESPONSABLE OBSERVACIONES ACCIONES CORRELATIVAS R-HACCP-10: REGISTRO DE TRAZABILIDAD DE LOTES _____________________________ JEFE DE ASEGURAMIENTO ____________________________ INSPECTOR DE LA CALIDAD R-HACCP-11: RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS / CONTROL DE PROVEEDORES DON RICCO FECHA PROVEEDOR CONTROL DE PROVEEDORES PRODUCTO CERTIFICACIÓN DE CALIDAD VISITAS OBSERVACIONES .

CÓDIGO R-HACCP-13 OBSERVACIONES . Asistencia a reuniones establecidos por el equipo HACCP._________________________ ALMACENERO __________________________ JEFE DE PLANTA _____________________ JEFE DE CALIDAD R-HACCP-12: CONTROL DE CALIDAD DEL PRODUCTO TERMINADO DON RICCO FECHA PRODUCTO CONTROL DE CALIDAD DEL PRODUCTO TERMINADO PROTEI % ANÁLISIS FISICOQUÍMICO HOME CEN GRASA PESO % % % COLOR ANÁLISIS FÍSICO ORGANOLÉPTICO SABOR TEXTURA OBSERVACIONES Textura: Excelente Buena Aceptable __________________________ ANALISTA NOMBRE / FIRMA ____________________________ JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD R-HACCP-13: VERIFICACION/AUDITORIA DEL PLAN HACCP DON RICCO VERIFICACIÓN/AUDITORIA DEL PLAN HACCP Fecha: ___________________________________ - Auditor: ________________ C NC Cumplimiento del compromiso Gerencial. Verificación in situ del diagrama de flujo. Formación del equipo HACCP.

Observar las operaciones en los puntos de control crítico. Extraen y efectúan pruebas de comprobación con laboratorio de terceros para asegurar la eficiencia de los análisis efectuados por la empresa. Entrevistar al personal acerca del modo en que monitorean los PCC. 6. 8. 9. Registros o documentos no han sido falsificados. 7.- Se ha realizado un análisis de peligros. DON RICCO CÓDIGO R-HACCP-13 OBSERVACIONES INFORME DE AUDITORIA INTERNA AUDITOR: _____________ _____ LOCALIDAD: _____________________ FECHA: ________________ ÁREA/ OBSERVACIONES/ DEFECTOS /NC SECCIÓN AUDITADA COMENTARIOS . 3. 3. 5. Aplican procedimientos de monitoreo. Registros están incompletos. Aplican acciones correctivas. Comprobar si los PCC están bajo control. PROCEDIMIENTOS 1. 4. Modifican límites críticos. Vigilancia de los PCC. 2. Revisión de los registros de los PCC 2. Se han determinado los pcc. Confirmar la posición del monitoreo de los PCC. 4. Modificación de plan HACCP. Registros están actualizados. Aplican medidas preventivas. OTROS 1. Establecimiento de medidas correctivas. 2. Establecimiento de límites críticos. DON RICCO VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP Fecha: ___________________________________ Auditor: ________________ REGISTROS/CATEGORÍAS DE RIESGO C NC 1. Verificar la calibración de los instrumentos de monitoreo. Revisión de desviaciones del proceso y disposiciones del producto. 3. Procedimientos de verificación Documentación de los proce-dimientos y registros.

RESULTADO DE LA AUDITORIA: ____________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________ HORA DE TERMINO: __________________________________ AUDITOR _______________________________ NOMBRE / FIRMA R-HACCP-14: INFORME DE AUDITORIA INTERNA .