UNIVERSIDAD DE CHILE

Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas
Departamento de Ingeniería Mecánica

ME 57A
MANTENCION DE MAQUINARIA
Semestre 2001-II

MANTENCION DE UN COMPRESOR DE AIRE

PROFESOR
ALUMNOS

: Rodrigo Pascual
: Francisco Avila Ch.
Cristian León G.

INDICE
RESUMEN

Página
3

1 INTRODUCCION

5

2 OBJETIVOS GENERALES

5

3 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

6

4 DESCRIPCION DEL EQUIPO

6

5 FUNCIONAMIENTO COMPRESOR

7

6 CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL COMPRESOR

8

7 CONDICIONES ACTUALES DE MANTENCION

8

7.1 Mantenciones por horas de servicio según proveedor
7.2 Historial Equipo Broomwave

8 MANTENCIÓN BASADA EN LA CONFIABILIDAD

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8.1 Distribución de la Fábrica
8.2 Clasificación de las Fallas
8.3 Análisis de Fallas
8.3.1 Arbol de Fallas
A Arbol de Fallas para Cuatro Modos de Falla
B Conjuntos Mínimos para Generar Eventos Principales
C Probabilidades de Eventos de Principales
D Análisis ABC

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8.4 Plan de Mantención
8.5 Análisis del Costo Global de Mantención

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1

8.5.1 Mantención Correctiva
a) Costo de Intervención de Mantención
b) Casos Críticos para el Costo de Falla
b.1) Planta trabajando a media capacidad
b.2) Planta trabajando a plena capacidad
8.5.2 Mantención Preventiva

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9. MODELOS DE CONFIABILIDAD

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Tasa de Fallas
Modelo de Weibull
Test de Verificación del Modelo

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10. MANTENCIÓN PRODUCTIVA TOTAL
10.1 Evaluación de los Indicadores
10.2 Planillas de Inspecciones
10.3 Organigrama Actual del Departamento de Mantención
11. EVALUACIÓN DEL TIEMPO OPTIMO DE REEMPLAZO DE EQUIPOS
11.1 Reemplazo de Equipos considerando Inflación

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12. CRITERIOS DE SELECCION DE ESTRATEGIA DE MANTENCION

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13. CRITERIO PARA FRECUENCIA DE INSPECCIONES

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14. OVERHAUL

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14.1 Overhaul Optimo con Horizonte de Tiempo Finito
14.2 Costo Límites para Overhaul Óptimo

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15. PLANIFICACIÓN DE TAREAS

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16. CONCLUSIONES

53

17. REFERENCIAS

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ANEXO
ANEXO
ANEXO
ANEXO
ANEXO

A
B
C
D
E

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2

para establecer el tiempo en que el equipo está disponible y. se dividió la fábrica en sectores que permitieran visualizar la importancia de la máquina para el proceso productivo. éste en su visita. luego se hizo una clasificación de fallas. Ésta actualmente realiza solo una mantención correctiva.. los cuales definen un programa para mejorar la efectividad de los equipos con la participación activa de los operadores de las máquinas de producción. Para esto se ocupa el modelo de confiabilidad de Weibull. en que momento o con que periocidad. además de recopilar información necesaria para saber el estado actual de operación y las fallas que haya tenido en el pasado (historial de fallas). se realiza el test estadístico de Kolmogorov-Smirnov. la cual consiste en esperar que el equipo falle o que funcione deficientemente para recién ahí solicitar el servicio de mantención a un contratista especializado.Resumen El objetivo de este trabajo es analizar la mantención mecánica de un equipo y proponer un programa de mantenimiento preventivo conveniente desde el punto de vista económico. se debió conocer el funcionamiento del compresor y cada uno de sus componentes más importantes. Un estudio complementario se realiza en el tema de la tasa de fallas de los distintos componentes. Para realizar el análisis. el tiempo medio entre fallas y la probabilidad o confiabilidad de que éstas ocurran en el intervalo de tiempo especificado. según las horas de servicio que tenga el equipo. de tipo tornillo perteneciente a la empresa Forus. necesario para proponer un plan de mantención técnico adecuado a la máquina y a un costo conveniente. donde se determinan los parámetros necesarios para establecer la tasa de falla en función del tiempo. recomienda una mantención correspondiente a su estado actual. los componentes y sistemas funcionales más importantes para realizarles mantención periódica y planificada a través de un plan técnico de mantención. se realiza un estudio del costo total involucrado comparado con la política actual de la empresa. La máquina elegida corresponde a un compresor de aire marca COMPAIR BROOMWADE LTD. otorgándoles índices de gravedad y frecuencia que permitieran jerarquizarlas. teniendo en cuenta las restricciones económicas. se le debe realizar la intervención preventiva del equipo. Para determinar este plan se ocuparon los pasos propuestos en el método de mantención basada en la confiabilidad (RBM) cuyo objetivo es elaborar un programa de mantenimiento preventivo que garantice la seguridad de funcionamiento. Para saber si dicho plan es el más conveniente desde el punto de vista económico. el cual arrojó como resultado que la hipótesis está correcta con un nivel de significancia de 5%. Para el análisis de fallas se llenan tablas con las causas y efectos que originan una falla. Con estos antecedentes se pudo dividir el equipo en sistemas y subsistemas que permitieran analizar los posibles y más frecuentes modos de fallar de la máquina. Para lograr dicho objetivo. Para verificar la hipótesis de que la distribución de los tiempos entre fallas siguen una distribución de Weibull. Como resultado se obtiene el plan de mantención más adecuado. determina los componentes defectuosos y. se hacen diagramas de bloques funcionales de la máquina y árboles de fallas que permiten identificar de mejor forma. 3 . a través del cual se obtienen las fallas más graves y comunes que necesitan la atención de la empresa para hacerles una mantención preventiva. junto con esto se realiza un análisis de fallas. Además se abordaron algunos tópicos de Mantenimiento Productivo Total(TPM) e indicadores asociados.

Se realizó una evaluación del tiempo óptimo para reemplazar el equipo. 4 . sobre los costos límites para realizar overhaul y se planificó una mantención de 8000 hrs. para minimizar el costo esperado de mantención. un análisis de criterios de selección de estrategias más adecuadas de mantención y un cálculo de número de inspecciones óptimo para realizar mantención preventiva. Por último. se estudió las decisiones a tomar al inicio de cada período tiempo.

usando métodos de análisis estructurados basados en el RBM(mantención basada en la confiabilidad) • Se analizará el CGM (costos asociados a la intervención. • Se analizará el caso de Mantención Productiva Total • Se realizará una evaluación del tiempo óptimo para reemplazar el equipo. • Se establecerá la tasa de falla del equipo. predictiva o correctiva. almacenamiento de repuestos y políticas de inversión referentes a mantención) del plan de mantenimiento actual de la empresa y el plan de mantención técnico nacido del análisis a través del RBM. el tiempo medio entre fallas y la confiabilidad de que se cumpla este tiempo. lográndose un conocimiento más acabado del equipo en estudio y una aplicación práctica de los tópicos vistos en clase. Con este trabajo se pretende complementar los conocimientos adquiridos durante el curso. en el cual se analizará un sistema mecánico en particular. Para ello.. ya sea preventiva.1. 5 . se procederá de la siguiente forma: • Se analizará el funcionamiento actual de la máquina en estudio • Se elaborará un plan de mantención técnico. para determinar el tiempo óptimo de mantenciones preventivas. Para cumplir este objetivo general. El presente informe tiene relación con la mantención de un compresor de aire perteneciente a una empresa. se utilizarán los conocimientos y herramientas adquiridas durante el curso. 2. corresponde al desarrollo de un proyecto semestral. falla o parada del equipo. • Se analizarán criterios de selección de la mejor estrategia de mantención.OBJETIVOS El objetivo general de este trabajo es el de establecer el plan de mantenimiento preventivo más adecuado para el equipo o máquina en estudio..INTRODUCCION Una de las actividades del curso de Mantención de Maquinaria.

4.. Dicha empresa se encuentra ubicada en Avenida Departamental 01053.. : 6025E : Compresor de tornillo : 19 [kW] : 8 [bar] : 2. 3. Por otro lado..ANTECEDENTES DE LA EMPRESA El compresor de aire escogido pertenece a la División Fábrica de la empresa FORUS S. para así tener el mínimo costo total esperado para los próximos n períodos.DESCRIPCION DEL EQUIPO El equipo mecánico escogido es un compresor de aire de las siguientes características: Fabricante Modelo Tipo Potencia Presión Caudal : COMPAIR BROOMWADE LTD. Stgo. se estimará el costo total mínimo esperado para compresores de diferentes edades sobre un costo límite para hacer Overhaul • Se realizará la planificación de una mantención de 8000 hrs. se evaluará que decisiones tomar al comienzo de un período si el equipo parte bueno o malo. cuyo rubro es el calzado.• Se analizará y calculará la frecuencia de inspecciones óptimas • En cuanto a Overhaul.A.83 [m3/min] 6 . estimando el tiempo de demora del servicio completo. y el de cada una de las actividades involucradas. conocida como Hush Puppies..

mangueras. 1 → Sistema de admisión de aire Componentes: Filtro de Aire 2 → Unidad Compresora Componentes: tornillos compresores. filtro de aceite. Posteriormente el aire sale a la línea. depósito de aceite. Partes del Compresor En la figura 1.. Radiador de aire. 3 → Unidad Separadora Componentes: elemento separador.5. El aceite que queda en el compresor pasa a través del filtro y se dirige al radiador enfriador para seguir su camino nuevamente hacia la unidad compresora. 5 → Motor Eléctrico El aire entra por la unidad de admisión. más rodamientos de apoyo. ventilador. línea de barrido.FUNCIONAMIENTO COMPRESOR 1 2 3 4 5 Figura 1. el aire comprimido pasa a la unidad separadora la cual separa el aceite del aire. 7 . 4 → Sistema Refrigeración Radiador. se muestra un dibujo esquemático del compresor de aire y se indican algunas de sus principales partes. luego es comprimido por los tornillos compresores en la unidad compresora.

según las horas de servicio que tenga el equipo. recomendadas por el proveedor. Algunos de ellos trabajan hasta 24 horas seguidas. Las horas de trabajo de los compresores varía entre 270 horas mensuales aproximadamente. el contratista tenga que proponer una mantención equivalente que considere todas las mantenciones que no fueron realizadas a su debido tiempo..6. El compresor está aislado. que unos trabajan en punta y otros funcionan como respaldo.CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL COMPRESOR Debido a las características propias de funcionamiento de la fábrica. 8 . 8000 horas y una mantención completa denominada overhaul. los compresores deben suministrar un caudal de aire continuo a la línea que alimenta las máquinas que funcionan con aire comprimido. No necesita de un operario durante su funcionamiento. etc. La empresa Forus. Los compresores están regulados de tal forma. el fabricante recomienda mantenciones cada 1000 horas de trabajo. demanda de trabajos. La mantención correctiva consiste en esperar que el equipo falle o que funcione deficientemente para recién ahí solicitar el servicio de mantención a un contratista especializado. Para este tipo de equipo. 4000 horas de trabajo.. 7. sin embargo hay un encargado de encenderlo y apagarlo. fuera del área de producción o confección del calzado. éste en su visita determinará los componentes defectuosos y. lo que depende principalmente de la demanda de aire comprimido. Éstas dependen de la temporada. pasada las 25000 horas de trabajo. al no realizar las mantenciones preventivas del equipo. recomendará una mantención correspondiente a su estado actual.CONDICIONES ACTUALES DE MANTENCION La empresa en estos momentos solo realiza una mantención correctiva debido a que cuentan con equipos de respaldo. provoca que al momento de solicitar el servicio de mantención.

Filtro de aire Filtro de aceite Elemento separador Kit válvulas Succión Kit válvulas Presión mínima Kit sellos Kit filtro regulador Correa transmisión Cambio aceite Costo de referencia incluyendo mano de obra e insumos necesarios:$387. Cambio filtro de aire Cambio filtro de aceite Cambio de aceite Costo de referencia incluyendo mano de obra e insumos necesarios:$127.000 d) Mantención Overhaul • Reparación de unidad compresora Desmontaje de unidad Desarme y evaluación de daños Cambio de rodamientos en general Cambio de sellos y empaquetaduras Cambio de reten Pulir carcazas y rotores Ajuste de tolerancias 9 . Cambio filtro de aire Cambio filtro de aceite Cambio de aceite Cambio de elemento separador Cambio de empaquetadura Cambio de anillo Oring Prueba de equipo en operación Costo de referencia incluyendo mano de obra e insumos necesarios:$235.000 b) Mantención de 4000 hrs.000 c) Mantención de 8000 hrs.7.Las mantenciones por horas de servicio según proveedor El detalle de las actividades propuestas por el proveedor se mencionan a continuación: a) Mantención de 1000 hrs.1.

Trabajo efectuado: Relleno aceite Reapriete solenoide de carga Presenta pequeña fuga por junta de cilindro válvula de succión.2. Trabajo efectuado: Reemplazo termistores del motor principal por un relé térmico con regulación de 24 amperes.000 Nota: Se deben considerar estos valores (precios al 2001) solamente como estimaciones que pueden variar por diversos factores.• Reparación del resto del equipo Barnizar bobinas Cambio de rodamientos de motor eléctrico Cambio de flexibles Cambio filtros de aire y aceite Cambio filtro separador de aceite Cambio de aceite Desmontaje y limpieza de enfriador Cambio de correa Cambio de aspas de ventilador Limpieza de línea de barrido Desarme y mantención de válvulas de: Admisión Corte de aceite Reguladora de presión mínima Chequeo de relee térmico Limpieza de contactores Chequeo de sistema eléctrico Armado general Montaje y puesta en marcha Costo de referencia incluyendo mano de obra e insumos necesarios:$1.Historial Equipo Broomwave 6025E 11 abril 1996 Horas Acumuladas: 14656 hrs. entonces se solicita cotización kit válvula. 10 . 23 mayo 1997 Horas Acumuladas:18554 hrs. 7.380.

ya que estaba mojado con aceite. Se traslada a taller para su reparación.: Para la próxima mantención solicitar cambio de filtro de línea. Se cotizará reparación de válvula de succión y vaso de filtro de línea. Se detectó que el compresor está presentando problema en el motor eléctrico. Trabajo efectuado: Asistencia por fuga de aceite.5 bar Cliente suministró filtro de aire para cambiarlo. lo que genera una pérdida constante de aire a través de ella hacia la atmósfera. 3 septiembre 1999 Horas acumuladas: 25637 hrs.3 bar. Se efectuó : Cambio de Elemento Separador y Empaquetadura Cambio de Aceite y Filtro de Aceite Cambio del Filtro de Aire Sopleteo Externo de Enfriadores Aire -Aceite Limpieza del Tamiz de Barrido y Drenaje automático Reapriete de Conexiones Eléctricas Limpieza General del equipo. 0. 2 diciembre 1999 Horas Acumuladas: 26448 hrs. Se revisa equipo y se detecta fuga por válvula de succión (a través de O “Ring” y sellos) Válvula bleed. por la cantidad de horas que tiene la máquina. 11 . 7 diciembre 1999 Horas Acumuladas : 26448 hrs. al probarlo éste desprende chispas de su interior. además el manómetro está descalibrado. Se retira radiador para su lavado en talleres. Trabajo efectuado: Mantención equivalente a 4000 hrs. del equipo Medición del desplazamiento del separador indica 0.10 febrero 1999 Horas acumuladas: 23912 hrs. ya que se encuentra quebrado. Trabajo efectuado: Cambio de kit válvula de succión. Obs. se encuentra con el asiento de goma en malas condiciones. Nota: Se revisará hoja de vida del equipo y si fuese necesario se presupuestará overhault. Trabajo efectuado: Mantención 4000 hrs. filtro de línea y manómetro. Cambio de kit de reparación de válvula de succión Cambio del filtro de línea ( completo con vaso ) de entrada a válvula de succión Cambio de manómetro Limpieza gral. se encuentra en buenas condiciones. Elemento separador.

) 12 . Filtro de Aire Montaje Correa Cambio de terminal y manguera de señal de control a válvula de admisión Regulación del presostato. Limpieza Enfriador Aire Aceite Limpieza Filtro de Línea de Barrido Limpieza de Equipo en General Mediciones eléctricas: Consumo L1 =34. Empaquetadura.1 [bar] aprox.5 [A] 10 de agosto 2001 Horas Acumuladas: 31443 hrs. Filtro de Aceite. Se retira unidad compresora y se lleva a taller.8 [A] L3 =34. Cambio de Elemento Separador. Trabajo efectuado: Mantención 4000 hrs. Mediciones eléctricas: Tensión L1 . Cambio de O”Ring de acople de Unidad Compresora. Trabajo efectuado: Se revisa equipo por detenciones de sobretemperatura de aceite.L3 = 396 [V] L1 . Corresponde reparación de válvulas (8000 hrs. se detecta roce en forma interna de la unidad.L3 = 393 [V] Consumo L1 = 37. 9 [A] L2 =35. 17 marzo 2000 Visita técnica Horas Acumuladas: 28058 hrs. Filtro de Aceite. ya que una sección de su cuerpo se humedece de aceite.9 [A] L2 = 36.6 [A] L3 = 36. Se instaló Unidad Compresora reparada (overhaull) Limpieza de equipo Cambio de Elemento Separador y Junta Cambio de Aceite. Próxima mantención de 4000 hrs. por lo que hay que retirar la unidad compresora para revisarla. .7 [A] Votaje promedio= 392 [V] Diferencia ∆P =0. Aire. Trabajo efectuado: Puesta en marcha equipo reparado.Nota: Para próxima mantención cotizar el cambio de la manguera de salida filtro de aceite a entrada de unidad. 21 julio 2000 Horas acumuladas: 28058 hrs.L2 = 394 [V] L2 .

se presentan los siguientes esquemas de distribución de fábrica y red de aire comprimido: DIVISION FABRICA CENTRO DE PRODUCCION 1 CENTRO DE PRODUCCION 2 AREA DE SERVICIOS (Centro de Producción 3) Esquema 1. Distribución de la Fábrica Una forma de visualizar la importancia de los equipos analizados dentro de la fábrica.Análisis de fallas ..Análisis del Costo Global de Mantención 8.1.Descomposición geográfica de la empresa . Red de aire comprimido 13 . son las siguientes: . Distribución de Geográfica RED DE AIRE COMPRIMIDO CENTRO DE PRODUCCION 1 Compresor 1 Compresor 2 CENTRO DE PRODUCCION 2 Compresor 3 Compresor 4 AREA DE SERVICIOS Compresor 5 Compresor 6 Esquema 2.8.Proposición de Plan de Mantención Técnico .MANTENCION BASADA EN LA CONFIABILIDAD (RCM) Las etapas involucradas en el desarrollo de un plan técnico de mantención basado en la confiabilidad.Análisis ABC .Análisis de criticidad e índices de criticidad .

En el momento que la demanda de aire comprimido disminuye. cuando la alimentación de aire comprimido entregada por los compresores que funcionan en punta no es suficiente para satisfacer la demanda de aire. la línea de aire comprimido de la fábrica. funcionan como respaldo. Los compresores de respaldo cumplen la tarea de absorber los peaks en la demanda de aire que se producen. la línea de alimentación de aire comprimido. es posible clasificar la criticidad de éstas. es factible alcanzar la producción necesaria con horas extras. Por lo tanto. sectorizando el uso del aire comprimido. De acuerdo con la información entregada por el área de producción. Como se puede observar en el esquema 2. Indice de Gravedad Índice de Gravedad Criterio 1 Despreciable Detención < ½ día 2 Marginal Detención <1 día 3 Preocupante Detención < 1 semana 4 Peligroso Detención > 1 semana 14 . Los índices considerados se presentan en las siguientes tablas: Tabla 1. desde el punto de vista del proceso productivo. Cabe destacar. entonces partes del proceso se detienen y el resto sigue funcionando. sin incurrir en ventas perdidas por no tener una cantidad específica de zapatos. Clasificación de las Fallas A través de índices de importancia de fallas.2 . se les suministraría el aire comprimido requerido. debido al proceso de producción ocupado en ellos. Para mayores detalles de la red de aire comprimido se adjunta un esquema más completo en el anexo A. Esta situación no genera efectos mayores según informó el área de producción. se puede continuar con la producción. la alimentación preferencial de los sectores que representen un mayor costo por concepto de retraso en la producción.Los centros productivos 1 y 2 consumen la mayor parte del aire comprimido. en donde tres de ellos funcionan en punta y los otros tres. Se toman como criterios la duración de la detención del equipo y la frecuencia con que ocurre. En el caso extremo de quedar solamente con dos de ellos. Por lo tanto. entonces dejan de funcionar los compresores de respaldo y quedan operando solo los de punta. la fábrica puede trabajar como mínimo con tres compresores operativos. que el rubro de confección de zapatos tiene un proceso productivo para inventario en el cual el calzado se produce en diferentes partes hasta llegar a un ensamble final. es alimentada por seis compresores. de tal manera de jerarquizarlas y seleccionar las que tendrán más incidencia en una parada total del equipo. 8. mediante el cierre y aperturas de algunas llaves de paso. sin perjuicio de su producción. Si algunos compresores fallaran tal que no se pudiera suministrar el total de aire requerido en todos los sectores productivos. Esta sectorización es posible debido que. entran en funcionamiento los compresores de respaldo. pues a los sectores más críticos. está formada por redes que permiten.

3. DIAGRAMA FUNCIONAL DE BLOQUES Compresor Unidad Admisión Unidad Compresora Unidad Separadora Sistema Motor Sistema Refrigeración del Aceite Sistema Refrigeración del Aire Sistema de Transmisión Esquema 3.Tabla 2. Subsistema Unidad Refrigeración de Aceite 15 . Se determinan los efectos sobre el equipo. su detección y acciones correctivas. Finalmente se pondera su gravedad. Indice de frecuencia Indice de Frecuencia Criterio 1 Poco frecuente <1 vez/año 2 Ocasional <1vez /mes 3 Frecuente <1vez/semana 4 Muy frecuente > 1 vez/semana 8.Sistemas funcionales compresor Sistema Refrigeración de Aceite Subsistema Enfriamiento Subsistema Filtrado Esquema 4. Análisis de fallas En esta etapa se asocian las funciones de los componentes principales del equipo con los diferentes modos de falla.

Marginal. quema del motor Revisión y Peligroso. Eléctrico los tornillos motor no parte: compresores Sobrecalentamiento. falta sellado unidad. limpiar cañerías. reparación. desgaste rodamiento. aceite muy sucio. Sistema Enfriar el Aire demasiado Refrigeración Aire caliente: de Aire Radiador obstruido y sucio. limpieza línea de barrido. Filtrado Sistema de Transmisión Daños Efectos Mala Calidad aire(sucio). equipo desde el rompe. termistor no funciona. y poco frecuente alineamiento 3 Paso de aceite Aire Aceite en la a la unidad de comprimido de línea secado mala calidad Limpieza y cambio de filtro separdador. Motor Dar Torque a Potencia baja. poco frecuente 4 Reemplazo de sensor Detención del equipo Chequeo de sensor de temperatura Perdidas de Condensado carga más en la línea. ventilador no funciona Sistema Enfriamiento Refrigerar el SobrecalentamienRefrigeración del Aceite Aceite to. filtro de aceite saturado. desgaste Motor desalineación de prematuro de Eléctrico al poleas:desgas-te componentes eje tornillos correas compresores Inspección visual de presencia de agua Limpiar radiador. Poco Frecuente 1 Inspección visual Cambiar Filtro Despreciable. ocasional 3 Calentamiento . filtro de aire sucio. poco frecuente 1 Chequeo de sensor de temperatura Limpieza Despreciable. aire caliente. golpes de vacío Presión deficiente (baja) Efecto Método Acciones Clasificación Final Detección Correctivas de Gravedad FuncionamienVisual Soplar o Despreciable. altas en la línea de aire comprimido Mal Detención del funcionamienequipo to y sobrecalentamiento. radiador sucio. Filtrar el Aceite se ensucia Desgaste Aceite muy rápido. no se ha realizado mantención de recambio.Con la información recogida. disminució correa y ocasional 2 n de la alineamiento presión de poleas 16 . aire filtro en mal estado. aire de salida de Aceite demasiado caliente: termistor no funciona. Despreciable. aire comprimido sucio Transmite la No hay compresión Trasmisión Detención del potencia de aire: Correa se deficiente. to defectuoso Cambiar muy frecuente Filtro 4 Detención del equipo Ruido Reparación Preocupante. perdidas de carga en la línea. prematuro de piezas lubricadas. ocasional 2 Ruido y Cambio de Despreciable. cables cortados. se elaboró la siguiente ficha (Tabla 3) del equipo compresor de aire: Tabla 3: Ficha compresor Sistemas Compresor Unidad Admisión Subsistemas Funciones Aspirar y Filtrar el aire atmosférico Unidad Compresora Comprimir el Aire Modos de Falla y causas Aspiración deficiente: filtro está tapado Compresión deficiente: desalineación ejes. Unidad Separar el Exceso de Aceite Separadora aceite del en el aire de salida: saturación del filtro.

3. Aspiración Deficiente Compresión Deficiente Motor Eléctrico no funciona Exceso de Aceite en el Aire Comprimido 8. Árbol de falla para Unidad Separadora 17 . Árbol de fallas Los árboles de falla para cada uno de los modos de falla anteriores permiten encontrar y visualizar las causas básicas que provocan el defecto principal. Árboles de falla para cuatro modos de falla más críticos Exceso de Aceite en el Aire Comprimido Saturación del Filtro Separador Recambio de Filtro no Realizado Aceite Sucio Filtro de Aceite en Malas Condiciones Cambio de Aceite no Efectuado Cambio de Filtro no Efectuado Exceso de Desgaste en Tornillos Compresores Filtro Separador en Mal Estado Recambio de Filtro no Efectuado Lubricación Deficiente Aceite Inadecua do Filtro de Aire en Malas Condiciones Cambio de Filtro no Efectuado Aceite Sucio Filtro de Aceite en Malas Condiciones Limpieza de Filtro no realizada Cambio de Aceite no Efectuado Cambio de Filtro no Efectuado Filtro de Aire en Malas Condiciones Cambio de Filtro no Efectuado Limpieza de Filtro no realizada Esquema 5. Éstas son: 1. 2. 3. 4.1. A.Como resultado de este análisis (Tabla 3) es posible identificar las fallas más críticas y cuáles deberán recibir la mayor atención en el plan de mantención.

Árbol de falla para el Sistema Motor Eléctrico 18 . Árbol de falla para Unidad Compresora Motor Eléctrico no funciona Contactores Defectuosos Desgaste Natural Cables alimentación se calientan Embobinado Quemado Instalación Eléctrica de Alimentación Deficiente Esquema 7.Compresión Deficiente Falta de Sellado de la Unidad Compresora Desalineación de Ejes Desgaste de Rodamientos Mal Montaje Válvula se Pega y queda Abierta Sello de Empaquetadura Defectuoso Aceite Inadecuado Lubricación Deficiente Desgaste Natural Mal Montaje Aceite Sucio Filtro de Aceite en Malas Condiciones Cambio de Aceite no Efectuado Válvula Defectuosa Aceite Sucio Filtro de Aire en Malas Condiciones Cambio de Filtro no Efectuado Válvula de Purga Agripada Desgaste Tornillo Compresor Cambio de Filtro no Efectuado Filtro de Aceite en Malas Condiciones Limpieza de Filtro no realizada Cambio de Aceite no Efectuado Cambio de Filtro no Efectuado Filtro de Aire en Malas Condiciones Cambio de Filtro no Efectuado Limpieza de Filtro no realizada Esquema 6.

Aspiración Deficiente Filtro Aire Obstruido Limpieza de Filtro no efectuado Cambio de Filtro no efectuado Esquema 8.7. Conjuntos mínimos Los conjuntos mínimos corresponden a todas las causas básicas del árbol y la relación o dependencia que pueda haber entre ellas. Árbol de falla para Unidad Admisión B. Para determinarlos se ocupa álgebra booleana. Para los caso anteriores se tiene( de los esquemas 5. 19 . b) Compresión Deficiente Mal montaje tornillos compresores + Cambio de Aceite no efectuado + Cambio de Filtro de Aceite no Efectuado + Cambio de Filtro de Aire no efectuado + Limpieza de Filtro no efectuado + Aceite inadecuado + Desgaste Natural Sello Empaquetadura + Válvula de purga Defectuosa. c) Motor Eléctrico no funciona Desgaste Natural Contactores + Instalación Eléctrica de Alimentación Defectuosa + Embobinado Quemado. d) Aspiración Deficiente Cambio de Filtro de Aire no efectuado + Limpieza de Filtro de Aire no Realizado.8 ): a) Exceso de Aceite en el Aire Comprimido Recambio de Filtro Separador no realizado + Cambio de Aceite no efectuado + Cambio de Filtro de Aceite no Efectuado + Cambio de Filtro de Aire no efectuado + Limpieza de Filtro no efectuado + Aceite Inadecuado.6.

Costo % Filtro aceite 3650 Aceite 21569 Recambio de Cambio aceite Empaquetadura Filtro separador Filtro aire 7636 99990 10019 55.. pues son los que provocan las paradas mayores. permiten determinar que eventos son más probables de que ocurran y provoquen la falla. por lo tanto.son los elementos que deben recibir más atención.4 4.C. estos eventos básicos serán los que tengan una mayor probabilidad de que ocurran. Tabla 4.2 CIM 240000 En la Tabla 4 se resumen los resultados del análisis ABC obtenidos a partir de los árboles de falla. Todos estos corresponden a los modos de falla de la unidad separadora principalmente. cambio del filtro de aire. junto con las mantenciones de 4000 hrs. Probabilidad de eventos principales La asignación de probabilidades a las causas básicas de los modos de falla. Análisis ABC. D. Las reparaciones que más aparecen corresponden al cambio de aceite y filtro. Se puede apreciar que la tarea de recambio de aceite representa más del 50% del costo de intervención. Análisis ABC Del historial podemos ver que el cambio del elemento separador. 20 . Durante 16787 hrs. cambio del elemento o filtro separador. de operación se registran 26 fallas y 12 corresponden a los modos de falla más críticos. además son los que con mayor frecuencia aparecen. Tomando los datos del historial del compresor es posible hacer una estimación de las probabilidades de ocurrencia en función del tiempo.

Sin embargo. que estos mismos trabajadores realicen los cambios de aceite y filtro. con una frecuencia determinada por la experiencia de las inspecciones visuales. d) Las mantenciones más complejas por horas de funcionamiento. deberá seguir siendo hechas por un subcontratista debido que se necesita de personal hábil y capacitado. La unidad compresora deberá tener inspecciones de mantención cuando cumpla con las horas de funcionamiento correspondiente a la revisión de dicha unidad. por otra parte. b) Las actividades periódicas de los sistemas mencionados serán inspecciones visuales del filtro de aire y del estado del aceite. Se recomienda. se piensa que se podrían evitar fallas y ayudaría en la programación de las intervenciones.Plan de mantención A partir del análisis de los modos de falla es posible proponer un plan de mantención con las siguientes características: a) Los sistemas que requerirán mayor atención y mantenimiento periódico(preventivo) son la unidad de admisión. unidad compresora.8. se deberá revisar esta unidad. esto es para aumentar la vida útil de los equipos y disminuir el riesgo de falla del elemento separador. Esto en la práctica.4. se deberá cambiar en forma regular. a pesar que no tenga las horas de servicio acumuladas para esa mantención. En dicha intervención se deberá cambiar el filtro separador y. chequeando los sensores de temperatura. como lo son la unidad compresora y la unidad separadora. la unidad separadora. revisaría en forma visual y auditiva el funcionamiento del compresor. revisaría el estado del aceite y del filtro de aire. realicen inspecciones visuales diarias a los compresores al inicio y término de la jornada de trabajo. además de las herramientas adecuadas. Una de las características de este tipo de compresores de aire es que son equipos muy confiables. si se observaran algunos de los efectos por mal funcionamiento mencionados en la tabla 3. c) Se recomienda que los mecánicos de la empresa FORUS. se traduce en que los compresores pueden funcionar sin mayores problemas a pesar de que no se le realicen las mantenciones preventivas recomendadas por el fabricante. el manómetro. Por su parte la unidad separadora deberá ser revisada también cuando cumpla las horas de servicio correspondiente para la revisión de ésta. Para ello. El filtro de aire por ser un elemento importante en la mantención de una buena calidad del aceite y del aire. la calidad del aire comprimido entregado por el compresor se ve deteriorada. es que se puedan prevenir fallas antes que éstas ocurran. En cuanto a las labores de inspección visual y revisión del filtro de aire podrá ser efectuado por el personal ya presente en la empresa. 21 . La persona encargada de estas inspecciones. y además. dispondrán de una ficha estándar donde deberán anotar las horas de operación del compresor y condiciones generales del compresor. Tomando estas simples precauciones. La idea de que los compresores sean inspeccionados al inicio de la jornada laboral.

4000 y 8000 horas..5. 8. obtendremos un valor promedio anual del CIM (CIMm).Análisis del costo global de mantención Antecedentes El costo global de mantención involucra los siguientes componentes: CGM = CFM + CIM + AIM + CAM CAM AIM CIM CFM : costo de almacenamiento de mantención : amortización de inversiones en mantención. es vital la mantención del filtro de aire y la unidad separadora. se le suma un secado insuficiente de éste.1 Mantención Correctiva En este caso.000 horas de operación. al contenido de aceite en el aire. Debido a que son mantenciones correctivas y no preventivas. : costo de intervención de mantención : costo de falla de mantención El objetivo es minimizar el costo global de mantención. Entonces. En el caso del overhaul. lo que produce que el secador no funcione adecuadamente. esta es una mantención completa que se realiza sobre las 25. 22 . Por lo tanto.Cuando se habla de aire comprimido de buena calidad. el aire comprimido es descargado con exceso de aceite. además del aceite. 8. las mantenciones realizadas son “equivalentes” a las que corresponden a las 1000. Cuando el compresor no es mantenido en forma adecuada.5. el CGM viene dado por: CGM = CIM + CFM a) Costo de intervención de mantencion (CIM) Basándonos en los datos del historial del equipo. se hace referencia a que el aire sea limpio. frío y seco.

como el equivalente a realizar dos mantenciones de 4000 horas al año. existe un costo de falla de mantención asociado. podemos estimar el costo de intervención anual.000 Como los datos no son los suficientes y las mantenciones solo son correctivas. se revisan y reparan o reemplazan. que en su mayoría. también se pudo estimar. Basándonos en esos alcances. que corresponden a mantenciones de 4000 horas.000 $/año b) Casos críticos para el costo de falla (CFM) Debido a que la capacidad de aire comprimido de la planta está sobre dimensionada.507. la producción no se ve afectada en el caso de detención de un compresor. se les realizan dos mantenciones correctivas al año. estimaremos un CIMm de la siguiente forma: Dado que la empresa posee seis compresores de similares características. según corresponda. Costo de intervención.000 2001 1 $ 362. Al revisar los historiales de los compresores. los elementos que ocasionan la mayoría de las fallas más importantes en estos compresores. con los resultados del análisis de modos de falla. por lo tanto. 1999 2000 2 1 $ 597. Salvo en situaciones críticas. pues en las mantenciones correspondientes a las 4000 horas. Este supuesto concuerda además. las mantenciones correctivas corresponden a mantenciones equivalentes a las de 4000 horas. se considerarán los siguientes datos proporcionados por la empresa: Capacidad media: Cme = 2800 pares/día Capacidad máxima: Cma = 3200 pares/día Costo de mano de obra: Cmo = $4500/par 23 . Para el análisis del costo global de mantención.Mantención 1000 horas 4000 horas 8000 horas Overhaul Costo Total Tabla 5. se puede deducir del conjunto de información que hay de ellos. el costo de intervención promedio anual es: CIMm = 597.000 $ 1. que en promedio.

Se supone que la empresa procurará que se reparen prontamente los compresores antes de alcanzar una situación crítica. • La duración de la situación crítica sería de un solo día. se solicita su reparación. Esta situación no provoca retrasos significativos en producción. es muy probable que alguno de los compresores que estaba ya en reparación. Hay un factor de incertidumbre asociado al momento de falla de los compresores. A continuación.En esta parte del análisis se harán los siguientes supuestos: • Cada caso crítico analizado se estima ocurriría solo una vez en el año. el hecho de que se pierda producción debido a la falla de los compresores tiene un costo asociado. Se supondrá que en promedio las horas extras se realizarán en días hábiles y no en domingos o festivos. en caso de producirse uno de los casos críticos.1) PLANTA TRABAJANDO A MEDIA CAPACIDAD La planta trabajando a media capacidad (que es lo más frecuente). el recargo será de un 50% sobre el valor de la hora normal. b. esté listo y comience a operar. puede trabajar muy al límite hasta con solo dos compresores operando. No se considerará cómo la gente de producción distribuya las horas extra necesarias para realcanzar la producción. Entonces. por lo tanto. el costo de falla de mantención corresponde a la producción de los pares faltantes utilizando horas extras. a priori no se sabe cuando puedan fallar. Como la empresa fabrica el calzado para inventario. se asume que al día siguiente. • Costo de falla. pues como se les hacen mantenciones correctivas solamente. existe la posibilidad de que mientras es reparado fallen uno o más compresores. que corresponde al costo de recuperar la producción en horas extras. solo se tomará en cuenta la cantidad horas extras necesarias para tal efecto. Esto se traduce (como una buena aproximación del costo de falla) en un aumento del 50 % en el costo de la mano de obra (Cmo) involucrada en la fabricación de un par de zapatos. Pero como esto puede tardar algunos días. se analizarán los escenarios más críticos. Suponemos que al momento de fallar un compresor. Para ello. el suministro de aire comprimido al sector de servicios es detenido. Por lo tanto. 24 . y quedan solo los sectores productivos abastecidos por los dos compresores.

047.000 /año • Fallan ambos compresores Se detiene la producción.000 /año CGM = CIMm + CFM = $ 19.000 /año b.000 /año CIMm = $ 597.000 /año CIMm = $ 597.5 * 2800/2 = $ 9. supondremos que utiliza todos sus compresores. sería que la producción se reduce aproximadamente a la mitad. o bien. el que se considere más crítico en ese momento. CFM = C extra * Cme/2 = (Cmo * 1.900. ese centro verá disminuido su abastecimiento de aire comprimido. • Falla uno de los cuatro compresores Cada sector productivo estaba siendo abastecido por dos compresores. Si uno de los compresores que abastece a cualquiera de los centros productivos falla. que abastecen a los dos sectores productivos (el área de servicios no recibe aire comprimido). a uno solo de los sectores.2) PLANTA TRABAJANDO A PLENA CAPACIDAD Cuando la planta trabaja a plena capacidad. se estimará el costo de falla CFM en las siguientes situaciones: • Falla uno de los dos compresores El compresor que queda funcionando. CFM = C extra * Cme = (Cmo * 1. 25 .497. El resultado final.5) * Cme = 4500 * 1.450. En forma similar al caso anterior.Suponiendo que se está en dicha situación crítica.000 /año CGM = CIMm + CFM = $ 10.5) * Cme/2 = 4500 * 1. deberá abastecer de aire comprimido a la mitad de las máquinas de ambos sectores productivos. analizaremos el caso crítico en que solo hay cuatro compresores operando.5 * 2800 = $ 18.

000) * 3200 * 1/2 = $ 19.397.200.000 /año CGM = CIMm + CFM = $ 16.5 * 3200/4 = $ 5.000 /año CIMm = $ 597.5) * Cma/4 = 4500 * 1.600.000 /año CGM = CIMm + CFM = $ 22.200.000 /año CGM = CIMm + CFM = $ 11.5 * 3200*3/4 = $ 16.El resultado final.5 * 3200 = $ 21.800.400.000 – 18. CFM = C extra * Cma/4 = (Cmo * 1.197.000 /año • Fallan tres de los cuatro compresores CFM = C extra * Cma*3/4 = (Cmo * 1.000 CFM = C extra * Cma/2 = (Cmo * 1. sería que la producción se reduce aproximadamente en un cuarto.5) * Cma = 4500 * 1.000 /año CIMm = $ 597.5 * 3200/2 = $ 10.797.997.000 /año • Fallan dos de los cuatro compresores CFM = (PV – CU) * Cma * 1/2 = (30.5) * Cma/2 = 4500 * 1.000 /año 26 .5) * Cma*3/4 = 4500 * 1.000 /año CIMm = $ 597.000 /año CIMm = $ 597.000 /año • Fallan todos los compresores CFM = C extra * Cma = (Cmo * 1.000 /año CGM = CIMm + CFM = $ 5.

Se supone que siguiendo este programa de mantenciones. Una calendarización más detallada de la programación de las mantenciones preventivas aparece como un anexo D al final de este informe. en una proyección a cinco años.400 AÑO 4 2005 2 1 $ 453. serían casi nulas las detenciones por fallas.000 $ 453.380.8. mensuales. este tipo de mantención la realizarían los mecánicos de FORUS.2 Mantención Preventiva Si se realizaran las mantenciones preventivas de acuerdo a lo recomendado por el fabricante. No habrían costos significativos de bodegaje. La mantención correspondiente a las 1000 horas sería realizada por los mecánicos de la empresa FORUS. Así que solo incluye el costo de los insumos comprados para la intervención. Se supuso que el compresor trabaja 270 hrs. se tendría que. las mantenciones serían las que aparecen en la Tabla 6.400 $ 99. filtro de aceite y el aceite de recambio. el equipo no fallaría de improviso. Mantención preventiva. Cantidad de mantenciones a realizar AÑO 0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 2001 2002 2003 2004 1 2 3 2 1 1 1 $ 400. el costo global de mantención viene dado por: CGM = CIM Los valores de referencia de cada mantención son los siguientes: • • • • Insumos mantención a las 1000 horas Mantención correspondiente a las 4000 horas Mantención correspondiente a las 8000 horas Mantención por sobre las 25. no se incurriría en gastos relacionados con capacitación o con aumentos de sueldo de los mecánicos. que corresponden al filtro de aire. no habría un costo de falla significativo.000 Tabla 6 . ya que los insumos son pocos y no necesitan ser adquiridos con mucha anticipación.000 horas (Overhaul) MANTENCION 1000 horas* 4000 horas 8000 horas Overhaul Costo Anual : $ 33. 27 .400 AÑO 5 2006 2 1 $ 301. Esta estimación se realizó basándose en las horas promedio de funcionamiento del compresor.600 $ 301.5. siguiendo el plan de mantención preventiva propuesto.200 : $ 235. Por lo tanto.000 : $ 1. o bien. Además.000 : $ 387. En este caso.400 *: a partir del 2002.

en los diferentes escenarios críticos.14. Debido a que el plan actual de mantención es solo correctivo. Se recomienda solicitar al contratista una mantención a fines del año 2001 de manera tal. las mantenciones realizadas por el contratista generalmente involucran trabajos adicionales a los que contemplan las mantenciones preventivas recomendadas por el fabricante pasada una cierta cantidad de horas de trabajo. basado en lo que recomienda el fabricante.556 (al año) Cabe destacar que el equipo tiene 31.14)4 + 301. Con los valores del gasto anual en mantención.14)2 + 301. Dada la incertidumbre del momento en que puede fallar cualquiera de los equipos.192. En consecuencia. o al menos a los tres compresores que trabajen en punta.400/(1. proyectados sobre un horizonte de cinco años (sin contar el año 0) con una tasa de rentabilidad del 0. es bastante claro que los costos de falla.14)5 CGM = $ 1.400/(1.400/(1. que el compresor quede en condiciones óptimas para comenzar el año 2002 con el plan de mantención preventiva. tenemos que: CGM = $1. los costos de intervención son bastante bajos.400/(1. hay una probabilidad para nada despreciable de que pueda ocurrir cualquiera de los casos críticos analizados anteriormente.Cabe destacar que en el año 2001 el contratista realizó una mantención de 4000 horas en agosto. lo cual significa que ya se le hizo un overhaul. son muy altos. A fines del 2001 correspondería una de 1000 horas. realizar un plan de mantenciones preventivas.782/5 = $ 220.443 horas de operación. pues dado los altísimos costos de falla.14)3 + 453. se debe aplicar este plan a los seis compresores de la planta. lo cual implica que no se realizan más de un overhaul. se recomienda.102. En general. estos equipos no pasan las 60. 28 . Esto significa que para que este plan de mantención preventiva sea realmente efectivo a nivel de la producción total. debido al alto costo de éste. En cambio. no vale la pena correr ese riesgo.782 (en pesos del año cero) Si se saca un promedio para obtener un valor de referencia anual. De acuerdo a los resultados del análisis anterior.600/(1. se obtiene un gasto total en mantención al cabo de cinco años de: CGM = 453.000 hrs de operación.14) + 99.

se aconseja. llevar. 29 . teniéndose un diagnóstico y una solución más certera para la reparación. Como procedimiento estándar. . que combina una mantención subcontratada. En resumen. por parte de la empresa.Por otro lado. con una mantención básica realizada por la propia empresa. la secuencia que tuvo la falla y la gravedad de ésta en el caso de que ocurra. Así se podrán disminuir los tiempos de intervención. Por lo tanto. Esto es para que el contratista tenga claro a la hora de intervenir. que continuar con intervenciones correctivas solamente. el costo global de mantención (CGM) es menor en el caso de realizar un plan de mantenciones preventivas programadas. no se percibe ahorro al comparar los valores promedio del costo de las intervenciones. es más seguro aumentar la cantidad de intervenciones programadas. una ficha estándar para anotar las horas de operación del compresor y condiciones generales del compresor al inicio y término de la jornada laboral.

Tiempos entre Fallas Falla i TBF 1 811 2 1610 3 1725 4 3385 5 3898 6 5358 Sacando la media y la desviación estandar.55 ⋅ 10 −3 fallas/hr Del historial del compresor se tiene el tiempo entre fallas (TBF) o tiempo entre mantenciones correctivas lo cual se muestra en la tabla 7. se tienen 16787 horas de funcionamiento con 26 fallas en total.83 σ=1710 Para estimar el tiempo medio entre fallas (MTBF). se tiene: m=2797.MODELOS MATEMÁTICOS DE CONFIABILIDAD Dado que las fallas de los equipos son eventos aleatorios. • Tasa de Fallas Para la tasa de falla global (número de fallas en un tiempo finito). del historial del compresor. el número de fallas por horas de funcionamiento y la confiabilidad o probabilidad de que no falle durante un tiempo determinado.. Tabla 7. es posible estudiarlas con conceptos y modelos estadísticos que permiten controlar y mejorar la probabilidad que un equipo no falle durante un cierto tiempo. que la tasa de falla sigue alguna distribución de probabilidades conocida y luego verificar si la cumple por medio de un test de comprobación estadístico. Cabe destacar que en el TBF.9. lo que da una tasa de falla de: λ global =1. la confiabilidad y la tasa de fallas es necesario suponer. se han considerado un conjunto de fallas. en primera instancia. debido a la poca información manejada por la empresa sobre las mantenciones realizadas a sus compresores. Por medio de estas herramientas se pueden estimar el tiempo durante el cual el equipo no fallará. 30 .

F( t ) β  t −γ  −  =1− e  η  → Distribución de Weibull Ocupando el método numérico de estimación de los parámetros (detalles en anexo B).0 Curva Weibull 0.16 η=3134.3455 R2 = 0.0 Gráfico 1.9.• Modelo de Weibull Se considera una tasa de falla que sigue una distribución de Weibull.β y η a determinar.1609x .9682 -2. se obtienen los siguientes valores: β=1.0 10 Lineal (Curva Weibull) y = 1. Curva de Weibull del TBF 31 .14 γ = 186.0 0 5 -1.6 Curva Weibull 1. con parámetros γ.

16 → Tasa de fallas en función del tiempo MTBF = 3161.05 y n=6 (número de observaciones). se procede a realizar el test que corroborará dicha hipótesis dentro de cierta confiabilidad. Verificada la distribución.3 HRS.7 ⋅10 −4 ⋅    3134 .6  λ (t ) = 3. se tiene que la confiabilidad. → Tiempo medio entre fallas R(t=MTBF) = 39 % → Confiabilidad en t = tiempo medio entre fallas. son: R (t ) =  t −γ  −  e  η β → Confiabilidad  1 MTBF = γ + η ⋅ Γ1 +   β β t− γ λ (t ) = ⋅   η  η  → Tiempo medio entre fallas β−1 → Tasa de falla en función del tiempo Reemplazando los valores queda: R (t ) = 1. Como el número de observaciones es bajo se ocupa el test de Kolmogorov-Smirnov. el tiempo medio entre fallas y la tasa de fallas.16  t −186. 32 .14   t − 186. para el modelo de Weibull.14  → Confiabilidad en función del tiempo 0. β y η. se comprueba que el tiempo entre fallas sigue una distribución de Weibull (ver detalles anexo C). Para un nivel de significancia de α=0.• Test Verificación del Modelo Para verificar que la tasa de fallas sigue la distribución propuesta. 6  −  e  3134. en función de los parámetros γ.

lo cual se corrobora gráficamente con una tasa de fallas creciente. Tasa de fallas en función del tiempo Se sabe que un β > 1 significa un equipo en edad de vejez.0002 0. El valor de β obtenido está muy cercano a 1. lo cual se podría pensar que el equipo está saliendo de su etapa madurez (tasa de falla más o menos constante) para pasar a la etapa de vejez (tasa de fallas creciente). 33 .0000 0 2000 4000 6000 Tiempo Gráfico 2.Tasa de Fallas λ (t) λ (t) 0. lo cual se verifica con la baja pendiente mostrada en el gráfico 2.0004 0.

Los sistemas productivos se consideran como combinaciones de hombres y máquinas (sistemas hombre-máquina) que se deben optimizar como conjunto. al mínimo costo.10. 10. trabaja sólo bajo demanda de aire è • PE = 100 % Tiempo de operación efectivo: UT No hay registros de horas/día de detenciones del equipo por fallas. Sin embargo. se tratará de aplicar los conceptos que vengan al caso..MANTENCION PRODUCTIVA TOTAL (TPM) Antecedentes Este programa pretende mejorar la efectividad global de los equipos. Por lo tanto. El equipo que se está analizando es un compresor de aire que no requiere de un operador y trabaja según la demanda de aire. considerando una participación activa de los operadores. El objetivo inmediato del TPM es eliminar totalmente las pérdidas de producción. la mayoría de los conceptos que involucra el método TPM no son aplicables a este caso. 34 .1 Evaluación de los indicadores 9 horas de trabajo al día • Tiempo de trabajo: RT = 9 horas/día • Disponibilidad teórica: PA = (RT – tiempo de configuración)/ RT = 100 % El tiempo de configuración es despreciable (5 minutos como máximo). • Utilización del equipo: EU = (tiempo de los turnos – tiempo de paradas programadas) Tiempo total No hay turnos ni paradas programadas è • EU = 100 % Eficiencia de la operación: PE = (tiempo operativo usable / tiempo operativo neto) No hay tiempo perdido.

35 . • Efectividad global del equipo: OEE = A * PE * RQ • Productividad total efectiva: TEEP = EU * OEE • Efectividad neta del equipo: NEE = UT * PE * RQ En general.• Disponibilidad: A = UT * PA • Razón de calidad: RQ = unidades producidas con calidad nominal unidades producidas No viene al caso. pues entrega aire comprimido para el funcionamiento de otras máquinas. estos parámetros no son aplicables al caso de estudio.

36 . se considera de gran importancia el uso de una planilla de inspección. En la tarde. que es mostrada en la figura 2. Planilla de inspección. chequear manómetro.10. sensor de temperatura y el nivel de aceite. una vez que se ha detenido. HOJA DE INSPECCIONES Fecha: Sector: CTP 1 CTP 2 CTP 3 Nº FORUS: Hora: : Am Horómetro: Nivel de aceite: Pm Manómetro: Dentro del rango Fuera del rango Relleno de aceite: SI NO Estado filtro de aire: Bueno Regular Soplado filtro de aire: SI NO Malo Observaciones: _________________________________________________________ _________________________________________________________ _________________________________________________________ _________________________________________________________ __________________________________________ Firma: ___________ Figura 2. antes de que empiece su operación. se debe revisar el filtro de aire y realizarle una limpieza (soplado) si es necesario. Las inspecciones deben hacerse en la mañana. Se debe tomar nota del horómetro. Se propone un tipo de planilla de inspecciones estándar.2 Planillas de inspecciones A pesar de que el equipo compresor de aire no requiere de un operario para su funcionamiento.

de aceite. se podría reducir aún más el CGM. Estas tareas. y siguiendo las recomendaciones TPM. las tareas de mantención mínimas quedan en manos de los mecánicos de la planta. de filtros de aire y de aceite. estas tareas no están ni bien definidas ni corresponden a algún tipo de programación. Se podrían lograr ahorros por concepto de una mayor duración del filtro de aire y un mejor funcionamiento del equipo. no requieren de algún tipo de capacitación especial del mecánico. Sin embargo. Si se aplica el método TPM y además. Partiendo por lo básico. Las otras tareas de mantención preventiva que podrían realizar los mecánicos son: cambios de correa. Además. esto implica limpiar el polvo que se acumula sobre él y en el filtro de aire.3 Organigrama actual del departamento de mantención Como no hay operadores de por medio. 37 .10. se realiza un plan de mantención preventiva como el que se sugirió anteriormente. asignarlas a quién corresponda y programarlas. cuando corresponda. ya no se haría necesario subcontratar las mantenciones de las 1000 horas. pues esa sería realizada por los mecánicos de la empresa. Así que lo primero que se debiera hacer es definir las tareas. se debe comenzar por un aseo del equipo.

1 Reemplazo de equipos considerando inflación. perteneciente a la misma empresa. su precio de compra se tomó como el valor libro del año 1998. • Los datos sobre las mantenciones desde el 2002 en adelante..EVALUACION DEL TIEMPO ÓPTIMO DE REEMPLAZO DE EQUIPOS Antecedentes El objetivo es determinar el tiempo óptimo de reemplazo de los equipos. por lo tanto. Se tiene que: Precio de compra del equipo Costo total en el periodo i Precio de reventa al final del periodo n Costo medio total por unidad de tiempo Conversión a unidades del año 0 :A : Ci : Rn : Cu : Cu.0 38 . Se utilizará el criterio de minimización del costo medio. En el cálculo de reemplazo de equipos. • Como el análisis no se comenzó desde el año de compra del equipo (1993). debido al incremento en los costos de mantención y de operación. se tomaron las siguientes consideraciones: • El historial del compresor se encuentra incompleto. • La depreciación se consideró lineal y está basada en los datos de un compresor de similares características. considerando depreciación del equipo y la inflación. por motivos de información insuficiente. son los que corresponderían a mantenciones preventivas realizadas según el plan de mantenciones preventivas propuesto anteriormente. 11.11. no se consideraron los datos desde el año 1993 hasta 1998 referentes a las mantenciones del equipo (ver Tabla 5).

cabe destacar que el hecho de que se realizase un overhaul. o n − C u ( n) = (1 + r) n A = $ 3.000 horas de operación. pues es una mantención bastante cara. Reemplazo de equipos. el equipo queda en muy buen estado. n Año Ci Ri ∑ (1 + r ) i −1 i =1 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 1 2 3 4 5 6 7 8 597000 1507000 400000 453400 99600 301400 453400 301400 4598412 4446824 4295236 4143648 3992060 3840472 3688884 3537296 597000 2314980 2834820 3506552 3674772 4255092 5250293 6004477 Ci Cu (i) Cu. que es una mantención completa que se debe realizar pasadas las 25.688. Por otro lado.0 203916 1331115 1334943 1398321 1357069 1418603 1541713 1623755 178873 1024250 901048 827918 704819 646297 616126 569222 Como se puede observar. Sin embargo.n − C u (n ) = (1 + r) n ⋅ A + ∑ (1 + r ) i −1 i=1 Ci − R n − C u. al ser una mantención completa.14) = 1. los resultados indican que el periodo óptimo de reemplazo del equipo corresponde al año 2003.884 (valor libro en el año 1998) (1+r) = (1+ 0. Tabla 8. tiene una influencia directa sobre los costos. 39 . por lo que se podría continuar ocupando un buen tiempo más con relativa seguridad.14 Los cálculos se encuentran resumidos en la Tabla 8.

r= P 9450000 = = 15. Si la capacidad media de producción es de 2. Para este modo de falla se debe realizar una mantención cuyo costo de intervención es de $597. el costo de falla relacionado a no hacer mantención.500 y en tiempo extra esto corresponde a $6. dependiente de β. que incluye costos de repuestos. Se necesita de un procedimiento para tomar una decisión que permita seleccionar el método de mantención más apropiado o calcular la inversión máxima permisible.000 (ver página 25). incluida mano de obra y repuestos. Costo de intervención I.83 I 597000 Para β=1. Los métodos que se pretende evaluar son: correctivo. es de $9.16 se tiene el siguiente gráfico: 40 . por lo que el costo de falla asociado a un compresor corresponde a la ausencia de producción de un día. El costo de mano de obra por par de zapatos es de $4. a media capacidad se dejaron de producir a 1. exceso de aceite en el aire comprimido.800 zapatos al día. Si se toma la situación más crítica de tres compresores funcionando y que uno de ellos falle. para calcular la probabilidad de un mal funcionamiento. El criterio de decisión es siempre el costo global de mantención. se calcula la razón de los costos de falla e intervención respectivamente.400 zapatos. Para el modo de falla más crítico.750 (50% recargo).. Para los cálculos se consideran dos tipos de costo.12. La confiabilidad de los componentes es calculada de acuerdo a la ley de Weibull. se tiene el tiempo óptimo de reemplazo de componentes y la razón entre M. insumos y personal requerido para la reparación de equipo y reemplazo de componentes en mal estado. El costo de falla asociado a éstos corresponde al costo de tiempo extra necesario para fabricarlos. Preventiva y Correctiva.000 (ver página 25). Para esta intervención se requiere por lo menos medio día. Las consecuencias de una parada sobre la producción son considerados con un castigo o gasto P.CRITERIOS DE SELECCION DE ESTRATEGIAS DE MANTENCION Para mantener los niveles de producción y competitividad de la empresa se hace necesario reducir lo más posible las detenciones por fallas de los equipos.450. Por lo tanto. Si consideramos el tiempo de respuesta del subcontratista se puede perder en el peor de los casos todo el día. Ocupando un método de comparación entre los costos de mantención correctiva y preventiva propuesto por Boucly. preventivo y predictivo. se tendrá que la planta trabaja a media capacidad. de modo que la eventual implementación de una política de mantención predictiva sea la opción más económica.

se tiene que en el mínimo de la curva r = 15.5 0 0 0.5 + 186. Si los componentes se consideran que están buenos y que pueden durar un poco más se debiera distanciar estas mantenciones hasta llegar a un valor de horas de funcionamiento lo más cercano a Ts para minimizar el costo global de mantención preventivo propuesto. se debiera analizar la posibilidad de mantenciones preventivas con períodos de intervención de 1754 hrs. se puede observar que el tiempo entre intervenciones óptimo es un 55% del tiempo entre cada falla.83. Preventiva . (cambios de aceite y filtro. se considera prudente que las mantenciones de 1000 hrs. se evalúe. si es conveniente hacerlas cada 1000 hrs. cambio de filtro de aire).6 0.8 2 X s Gráfico 3.2 0.6 = 1754 hrs. C pr/Cc = 0. de la mantención correctiva efectuada actualmente por la empresa.6 1.5 1 pr C /C c r=10 r=15.4 1. que la mantención correctiva.2 1.92 y Xs=0. a través de un chequeo de los componentes cambiados.16 Del gráfico 3.beta=1.8 1 1. la mantención preventiva es más barata en un 8%.16 1.4 0.5 Cpr = costo M.83 r=60 0. Correctiva Por lo tanto. Cpr/Cc para β=1. En consecuencia. Tomando el valor del MTBF = 3161. Si se compara este resultado con el plan de mantención propuesto.14· 0. Y el período de reemplazo o intervención óptimo es de: Ts=η· Xs+ γ = 3134. 41 .3 hrs. Todo lo anterior implica que un programa preventivo con intervenciones cada 1754 hrs. C c = costo M. será más barato que seguir con mantenciones correctivas.

Para que la mantención predictiva sea más conveniente. Correctiva debe ser menor a la razón C pr/Cc.710 S <   Cc  Por lo tanto. la razón entre el costo de m. económicamente.646 . el mantenimiento predictivo no debe superar los $8. 42 . Predictiva y costo de m. lo cual despejando queda la siguiente expresión para el costo máximo que se debiera incurrir en mantención predictiva:  C pr  ⋅ (1 + r) − 1 ⋅ I = $ 8.710. para llegar a ser una alternativa de mantención conveniente.Para seleccionar entre mantención correctiva y predictiva se tiene: Cp 1 + S/ I = Cc 1+ r con C p : costo mantención predictiva y S: costo de medición y análisis.646.

13. conociendo valores de ciertas variables importantes para realizar un diagnóstico y tomar así las acciones preventivas correspondientes. esta aproximación no es tan burda.. λ: tasa de fallas que varía inversamente proporcional con el número de inspecciones k . la tasa de fallas estaba saliendo de la etapa madura (tasa de fallas constante)y empezando su etapa de vejez (tasa de fallas decreciente). se desea establecer el programa de inspecciones que asegure que el costo global del equipo sea minimizado sobre un período largo. Los plazos entre inspecciones tienen distribución exponencial con media MTTI (tiempo medio para inspeccionar) =1/i [inspecciones/unidad de tiempo] 1/µ: tasa de reparación de fallas.(CFM). Se toman en cuenta las siguientes consideraciones: - Los equipos fallan cada cierto tiempo y su reparación requiere de mano de obra y materiales (costo de intervención CIM) Durante la reparación la producción es afectada (CFM) Para reducir el número de fallas se puede implementar un programa de inspecciones periódicas.CRITERIOS PARA FRECUENCIA DE INSPECCIONES El propósito de una inspección es determinar el estado del equipo en un momento dado. Los factores que afectan la frecuencia de las inspecciones son el costo de la inspección y los beneficios que éstas puedan proveer para la detección y corrección de defectos incipientes que lleven a una falla catastrófica. En resumen. Las inspecciones tienen costos de materiales y mano de obra (CIM) y costos por posibles detenciones del equipo en el horario de producción. con k = constante y n = número inspecciones λ= n 43 . Si consideramos que al realizar inspecciones no se detiene la producción. se tiene que el número óptimo de inspecciones es: n= i ⋅ k ⋅ (CFM + R ) I ⋅µ 1/i: tasa de inspecciones. ya que como se vió en el capítulo de modelos de confiabilidad. asumiendo un tiempo para reparación con distribución exponencial con media MTTR=1/µ [número de fallas / unidad de tiempo] CFM: costo de falla (se para la producción) por unidad de tiempo R: costo promedio de las reparaciones por unidad de tiempo I : costo promedio de una inspección ininterrumpida por unidad de tiempo. Suponiendo una tasa de fallas constante.

000 [$/año]=787.500 [$/mes] R = 597000 [$/año] = 49. una al comienzo de la jornada y otra al final. pero solo 12 corresponden a los modos de falla más críticos. 44 . entonces k=0.0036 ) ⋅ 0.750 [$/mes] (ver página 25) (ver página 25) El tiempo estimado para inspeccionar es de 1 hora.2. Este número de inspecciones se podrían distribuir o programar 1 al día y cada tres días hacer 2 inspecciones. es de 26.787hrs.400 (dato proporcionado por empresa FORUS).. cuya HH vale $3.0036 [inspecciones ininterrumpidas/mes] Entonces. Como se supuso anteriormente el tiempo medio para reparar era de 1 día como máximo.05 fallas/mes Del historial se tienen 26 fallas en 16. CFM = 9. y considerando que al mes el equipo trabaja 270 hrs. 2 ⋅ (787500 + 49750 ) = 26 [inspecciones/mes] 3400 ⋅ (1 / 0.En la empresa se trabaja 14 horas diarias y 5 días a la semana. Considerando que cada mes cuenta con 4 semanas promedio.. 05) Entonces el número óptimo de inspecciones por mes. se tiene que al mes se tienen 20 días hábiles aproximadamente.450.2 fallas/ mes. 16787 270 Si además suponemos que se realiza una inspección por mes. para minimizar el costo global. 1 1 = 0. cuya labor será realizada por el mecánico de la empresa.se tiene que la tasa de 12 fallas es λ= =0. por lo tanto → 1/µ=1/20=0. = i 14 ⋅ 20 1 I = 3400 ⋅ 14 ⋅ 20 ⋅ = 3400 i n= (1 / 0.

El análisis a continuación asume que las decisiones pueden ser tomadas solo en instantes discretos en el tiempo y se desea determinar una estrategia que indique que acción tomar en cada punto de decisión para minimizar el costo global de mantención sobre los siguientes n períodos de tiempo.14. pero no logran evitar que la condición del mismo. comúnmente se denomina overhaul a una mantención completa que se les realiza sobre las 25. La nomenclatura usada es la siguiente. El estado del equipo: G: bueno Decisiones a tomar : O: overhaul R: reemplazar F: con falla r: reparar N: hacer nada 45 .. b) El grado de profundidad del overhaul. es decir. Se observa.OVERHAUL Antecedentes Un overhaul puede considerarse como el conjunto de medidas ejecutadas antes de una falla. se pueden tomar dos acciones: repararlos o reemplazarlos. 14. Las decisiones relacionadas con los overhauls son: a) Intervalo entre overhauls. Se indica con un esquema los posibles estados del equipo (ver esquema 9). Al ocurrir la falla. se puede adoptar una estrategia de mantención preventiva.000 horas de operación. hasta que es necesario reemplazarlo. En el caso particular de los compresores. se degrade en el tiempo. que un overhaul o una reparación correctiva logran poner el equipo en funcionamiento.1 Overhaul óptimo con horizonte de tiempo finito Los equipos están sujetos a falla. en la práctica. cuan cerca de la condición “como nuevo” debe quedar después del overhaul. Para reducir la frecuencia de fallas.

tomando la decisión “a”al comienzo del período 46 .R. Cai.N) tomada al comienzo del período. Pa ij = probabilidad de que el equipo pase del estado “i” al estado “j” en un periodo si la acción “a” es tomada.r. n = períodos por operar j = estados bueno (g) o malo (f) fn(i) = mínimo costo esperado.G Realizar Overhaul O G Realizar Reemplazo R F G Hacer Nada N F G F F Realizar Reparación r G F Realizar Reemplazo R G F Esquema 9.j = costo por período de pasar del estado i al estado j si la acción “a” es tomada. Esquema de los posibles estados del equipo. N  N  f n (i) = min ∑ C ija ⋅ p ija + ∑ f n−1 ( j) ⋅ p ija  con n ≥ 1 a   j=1  j=1 fo(i)=0 ∀i i = estado bueno (g) o malo (f) al comienzo del período a = decisión (O.

1 0.Tabla 9: Probabilidades asociadas a cada decisión Condición al Empezar el Período g f Decisión Overhaul (O) Reemplazo (R) Nada (N) Reparación (r) Reemplazo (R) Condición al Fin del Período g 0.047. que quede malo al final del periodo es el costo del equipo más el costo de falla. Se asume que se está trabajando con un mínimo de 3 compresores posibles y que si falla uno de éstos.000 0 597. Si solo se decide reparar.65 0.000. Que al final quede malo es lo que se gastó en el overhaul más el costo de falla.450.040.000(ver página 25) Para la decisión de hacer overhaul y que al final del período quede bueno es solo el costo incurrido en hacer dicha intervención.1 0.040.000 16.040.9 0.380.05 Tabla 10: Costos asociados a cada decisión Condición al Empezar el Período g f Decisión Overhaul (O) Reemplazo (R) Nada (N) Reparación (r) Reemplazo (R) Condición al Fin del Período g 1.95 f 0.490.35 0.000 7.450.000 f 10.830. Para reemplazo y al final quede bueno es solo lo que costó el equipo nuevo. se incurre en un costo de falla de $ 9.000 Un compresor de tornillo nuevo. Si al final está malo el costo será el de reparación más el costo de falla. 47 . con las características que necesita la empresa.95 0.000 9.9 0.490. en el período de un año.000 7. luego al final del período está bueno.000 10. El costo de no hacer nada y al final esté malo es el costo de falla. estando el compresor malo al comienzo y. tiene un valor de $ 7. el costo incurrido será el de intervención.05 0.000 16.

Tabla 11 . Resultados para 4 períodos por operar
Períodos por Operar
Estado del Equipo al
Inicio del Periódo i
Acción a tomar al inicio
del Período
Costo Esperado Futuro
fn(i)

3

4

2

1

g

f

g

f

g

f

g

f

O

r

O

r

O

r

O

r

2.325.000

3.904.500

9.862.697

11.960.470 7.330.388 9.403.481 4.807.950 6.782.325

(*) Detalle de Cálculos ver en anexo E.

Las decisiones que minimizan el costo que se incurrirá en la mantención del compresor, al
inicio de cada período, en los siguientes 4 períodos por operar, se resumen en la tabla 11, donde
se observa que se debe hacer Overhaul si el equipo al comienzo está bueno y reparar si el
equipo inicialmente está malo.

14.2 Costos límites para overhaul óptimo
Cuando el equipo se saca de producción y es enviado al taller para reparación, la decisión
debe ser tomada en función del costo estimado del overhaul, ya sea reemplazo u overhaul. El
problema de esta sección es determinar costos límites para equipos de diferentes edades, frente
a diferentes estimaciones de costo. Tales límites son determinados de modo que minimicen el
costo total esperado de la operación durante un período fijo de tiempo. Así, si el equipo es
enviado a overhaul, la decisión entre hacerlo o no, es determinada comparando con el costo
límite calculado, es decir, la máxima cantidad de dinero que debe ser gastada en el overhaul de
un equipo con una cierta edad.
Las relaciones ocupadas para esta estimación serán:
f n (i) = min{ m i (L) ⋅ Fi (L) + A ⋅ [1 − Fi (L)] + f n −1 (i + 1) ⋅ Fi (L) + f n −1 (1) ⋅ [1 − Fi (L)] }
L

n≥ 1
con la condición de inicio fo(i) = 0 ∀i
i = edad del equipo
n = próximos n períodos
fn(i)= costo total esperado sobre los restantes n períodos comenzando con equipo de edad i.
A = valor del equipo nuevo.
L

Fi (L) = ∫ f i (c )dc
0

48

L

m i (L) =

∫ c ⋅ f (c)dc
0

Fi (L)

Se asume que la distribución de costos para el overhaul sigue una de tipo normal, para
distintas edades del equipo.
Debido a que el equipo ya está viejo, los overhaul generalmente se debieran realizar con una
mayor frecuencia, lo cual implica un aumento de los costos.
El costo de un compresor nuevo es de $7.040.000
Para los costos del overhaul se tiene presupuestado como límites $1.380.000, $1.500.000,
$1.750.000, $1.800.000.
Los costos esperados mínimos de hacer overhaul y sus costos límites para poder realizarlos
se resumen en la tabla 12. Por ejemplo, para un equipo de edad 1 y un período por operar su
costo total mínimo es menor al costo límite, por lo tanto se debiera realizar overhaul.

Tabla 12. Costos límites y valores esperados de Overhaul
Edad del Equipo al
comenzar el Período i

1

2

Costo Límite de
Overhaul L

1.800.000

1.800.000

1.186.781
1.386.845

1.186.781

Costo Total Esperado
Mínimo Esperado f1(i)
f2(i)

(*) Detalles en anexo E

49

15.- PLANIFICACION DE TAREAS
La planificación de tareas, para realizar el servicio de mantención de los equipos de una
empresa, permite organizar de mejor manera las actividades a realizar, lo cual implica un
ahorro de recursos y tiempo. Los métodos usados para programar, serán el de una carta Gantt y
gráficas de redes.
Las cartas Gantt utiliza una gráfica de barras o de objetivos sobre una tabla donde se indican
cada actividad a realizar. Éstas gráficas muestran el inicio y término de cada actividad, además
de la duración de cada una de ellas.
El método de redes o Pert permiten mostrar las relaciones de precedencia de cada actividad
y el tiempo mínimo de realización del servicio.
Para la detención de un compresor, con motivo de la realización de actividades de
mantención, se ha construido una lista de actividades (ver tabla 13). Dicha lista contiene los
tiempos estimados de duración de cada actividad y las precedencias asociadas a cada una, las
cuales pertenecen a una mantención de 8000 hrs.
Las actividades contempladas en la lista son las siguientes:
A.
B.
C.
D.
E.
F.
G.
H.
I.
J.
K.
L.
M.

Inspección general.
Revisión del sistema eléctrico.
Revisión del motor.
Cambio correa de transmisión.
Vaciado del aceite.
Revisión de la unidad separadora.
Cambio de elemento separador.
Cambio kit sellos y montaje de unidad separadora.
Cambio filtro de aceite.
Cambio de aceite.
Cambio filtro de aire.
Limpieza general.
Puesta a punto.

Tabla 13. Lista de actividades.
Tiempo
Holguras
Tarea
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M

Anteriores
A
A
C
C
E
F
G
E
H,I
A
J
L

Horas
0,33
0,58
0,50
0,25
0,25
0,25
0,17
0,50
0,08
0,17
0,08
0,50
0,33

Minutos
20
35
30
15
15
15
10
30
5
10
5
30
20

Horas
0
2,08
0
0
0
0
0
0
0,83
0
2,58
0
0

Minutos
0
125
0
0
0
0
0
0
50
0
155
0
0

50

son aquellas que no pertenecen a la ruta crítica. B I 3 E 0 A 1 C 2 6 F J 7 L 8 M 9 H 4 G 5 D K Esquema 10 . Esquema 11. en el cual se determinó la ruta crítica y las holguras de las actividades. que las actividades de la ruta crítica son aquellas que no tienen holgura. Por lo tanto. L Y M.A partir del listado de actividades. se realizó un diagrama Pert. D. F. J. C. Como parte de la planificación de tareas se desarrolló la Carta Gantt de las actividades de mantención durante la detención del equipo compresor (ver esquema 11). H. El diagrama Pert se muestra en el esquema 10. El tiempo total de duración de las actividades de la ruta crítica. 51 . En la tabla 13 también se puede observar. Diagrama Pert. G. La ruta crítica está compuesta por las actividades A. indica el tiempo más corto para la terminación de las actividades de mantención. que las únicas actividades que pueden sufrir un retraso (equivalente a su holgura) sin demorar el proyecto. Esto significa. Carta Gantt de las actividades de mantención. E. el tiempo mínimo es de 3 horas o 180 minutos.

basta multiplicarlo por el valor de la hora extra de producción. Sin embargo. como ésta mantención será subcontratada. en donde la empresa está teniendo pérdidas por falta de producción.350. A modo de ejemplo. entonces el compresor se encontraría operativo una hora antes de lo esperado.000 $/hora = $ 1. respectivamente.5 = 6750 $/par Capacidad media de la fábrica: Cme = 200 pares/hora Entonces CHextra = 6750 $/par · 200 pares/hora = 1.000 $/hora Suponiendo que el subcontratista se demorase 1 hora menos de lo normal en terminar el servicio.500 · 1.350. Debido a que al subcontratista se le paga por la labor realizada. es de vital importancia cualquier disminución del tiempo total de duración del servicio de mantención. se supone la siguiente situación: La planta trabaja a capacidad media en periodo de horas extra para recuperar la producción faltante. es lógico suponer que tratarán de optimizar su tiempo de manera de demorarse lo menos posible. el ahorro por hora menos de demora para reparar. respectivamente. Esto se traduciría en un ahorro de una hora extra menos de producción. dependiendo si ∆t corresponde a una disminución o un aumento del tiempo de duración normal del servicio. Una estimación del ahorro o del costo debido a que el servicio se demore menos o más.000 Por lo tanto. Conociendo un ∆t.350. debido a que el compresor no está operativo. podemos hacer una estimación para saber hasta cuanto está dispuesta a pagar la empresa. en una situación crítica. respectivamente.Cabe destacar que. puede lograrse a partir de la disminución o aumento en las horas extras necesarias para compensar la producción perdida. son internos al subcontratista y no se ven reflejados en el costo en que incurre la empresa al solicitar el servicio. Sin embargo. Entonces ∆Cahorro = ∆t · CHextra = 1 hora · 1. los tiempos de duración de las diferentes actividades dependen del personal de mantención subcontratado.500 $/par Costo mano obra en hora extra: Cextra = 4. los costos asociados al apresuramiento o demora de las actividades. será de $1. independiente de cuanto demore en ella. si el subcontratista cobrase extra por apurar o dar prioridad a la reparación. cabe destacar que en el caso de una situación crítica. Una fórmula general para dicho cálculo sería la siguiente: ∆C = ∆t · CHextra Donde ∆C es el ahorro o costo. pues ella paga un costo fijo por el servicio.000 52 .350. CHextra representa el costo de la hora extra necesaria para alcanzar la producción. La sensibilidad de los costos frente al tiempo de realización de las actividades es nula para la empresa. No poseemos información con respecto a cuánto y a qué costo puede acortar la duración de las actividades el subcontratista. luego: Costo mano obra en horario normal: Cmo = 4. Por lo tanto. para estimar el ahorro o costo extra por apurar o retrasar.

El filtro de aire por ser un elemento importante en la mantención de una buena calidad del aceite y del aire. Se recomienda que los mecánicos de la empresa FORUS. sistema motor eléctrico. La idea de que los compresores sean inspeccionados al inicio de la jornada laboral. realicen inspecciones visuales diarias a los compresores al inicio y término de la jornada de trabajo. • Se estableció la tasa de falla del equipo. se deberá cambiar en forma regular. la unidad separadora. almacenamiento de repuestos y políticas de inversión referentes a mantención) del plan de mantenimiento actual de la empresa y el plan de mantención técnico nacido del análisis a través del RBM.. • Se seleccionó la mejor estrategia de mantención • Se encontró el número óptimo de inspecciones necesarias para mantención Del RBM se pudo establecer que los sistemas que requieren mayor atención y mantenimiento periódico(preventivo) son la unidad de admisión. En dicha intervención se deberá cambiar el filtro separador y. unidad compresora. Para ello. falla o parada del equipo. La unidad compresora deberá tener inspecciones de mantención cuando cumpla con las horas de funcionamiento correspondiente a la revisión de dicha unidad. con una frecuencia determinada por la experiencia de las inspecciones visuales.CONCLUSIONES • Se analizó el funcionamiento actual de la máquina en estudio • Se elaboraró un plan de mantención técnico. usando métodos de análisis estructurados basados en el RBM(mantención basada en la confiabilidad) • Se analizó el CGM (costos asociados a la intervención.y el aceite. se deberá revisar esta unidad. es que se puedan prevenir fallas antes que éstas ocurran.16. a pesar que no tenga las horas de servicio acumuladas para esa mantención. el tiempo medio entre fallas y la confiabilidad de que se cumpla este tiempo. 53 . • Se analizó el caso de Mantención Productiva Total • Se realizó una evaluación del tiempo óptimo para reemplazar el equipo. para determinar el tiempo óptimo de mantenciones preventivas. si se observaran algunos de los efectos por mal funcionamiento mencionados en la tabla 3. Las actividades periódicas de los sistemas mencionados deberán tener inspecciones visuales del filtro de aire. Por su parte la unidad separadora deberá ser revisada también cuando cumpla las horas de servicio correspondiente para la revisión de ésta. deberán disponer de una ficha estándar donde tendrán que anotar las horas de operación del compresor y condiciones generales del compresor.

Con los parámetros de Weibull se pudo establecer la tasa de falla del equipo. Las mantenciones más complejas por horas de funcionamiento. Partiendo por lo básico. Además. con el fin de ayudar a la mantención preventiva. revisaría en forma visual y auditiva el funcionamiento del compresor. Tomando estas simples precauciones. de aceite. Esta función dependiente del tiempo dio una curva creciente. se podría reducir aún más el CGM. 54 . las tareas de mantención mínimas del compresor quedan en manos de los mecánicos de la planta. no requieren de algún tipo de capacitación especial del mecánico. Del TPM se observó que como no hay operadores de producción de por medio. además de las herramientas adecuadas. es bastante conveniente mantenerlos para aumentar la vida útil de los equipos y disminuir el riesgo de falla del elemento separador. esto implica limpiar el polvo que se acumula sobre él y en el filtro de aire. Se propone la confección y uso de una hoja de inspecciones. cuando corresponda. se debe comenzar por un aseo del equipo. Del método de confiabilidad se obtuvieron los siguientes parámetros: MTBF=3161. Las otras tareas de mantención preventiva que podrían realizar los mecánicos son: cambios de correa. pues esa sería realizada por los mecánicos de la empresa. Estas tareas. el manómetro. lo cual significa que el equipo esta en la etapa de ancianidad.La persona encargada de estas inspecciones. Se podrían lograr ahorros por concepto de una mayor duración del filtro de aire y un mejor funcionamiento del equipo. como lo son la unidad compresora y la unidad separadora. se realiza un plan de mantención preventiva como el que se sugirió anteriormente. lo cual lleva consigo algunos errores. y siguiendo las recomendaciones TPM. revisaría el estado del aceite y del filtro de aire. En cuanto a las labores de inspección visual y revisión del filtro de aire podrá ser efectuado por el personal presente ya en la empresa. chequeando los sensores de temperatura. Se recomienda por otra parte que estos mismos trabajadores realicen los cambios de aceite y filtro que si bien no fallan muy seguido.39 → Confiabilidad Si bien el test de Kolmogorov-Smirnov validó la hipótesis de que el tiempo entre fallas seguía una distribución de Weibull. ya no se haría necesario subcontratar las mantenciones de las 1000 horas. se piensa que se podrían evitar fallas y ayudaría en la programación de las intervenciones. deberá seguir siendo hechas por un subcontratista debido que se necesita de personal hábil y capacitado. estas tareas no están ni bien definidas ni corresponden a algún tipo de programación.3 → Tiempo medio entre fallas R(t= MTBF )= 0. de filtros de aire y de aceite. se debe considerar que la estimación hecha se hizo con un historial del equipo no muy detallado. y además. Si se aplica el método TPM y además. Sin embargo.

se debería hacer overhaul. pues un overhaul se realiza generalmente una sola vez en un compresor. Debido a esto. al inicio de cada uno de ellos se debe hacer Overhaul.000 horas de operación. los resultados indican que el periodo óptimo de reemplazo del equipo corresponde al año 2003.386. para llegar a ser una alternativa de mantención conveniente. Por lo tanto. y con 1 período por operar. por lo que se podría continuar ocupando un buen tiempo más con relativa seguridad. En cuanto al criterio de inspecciones óptimas. si se desea apurar al subcontratista.350. en una situación crítica. reparar.845.De la evaluación del tiempo óptimo de reemplazo. tiene una influencia directa sobre los costos. pues es una mantención bastante cara. se estimó que para 4 períodos. que la mantención correctiva. Además. el equipo queda en muy buen estado.000 por cada hora menos de tiempo que se demore en reparar.. se deberá hacer una evaluación de la conveniencia de realizar mantención preventiva con períodos de intervención de 1754 hrs Por otro lado. cabe destacar que el hecho de que se realizase un overhaul. Por otro lado.781 para un compresor de edad 1 y 2. si está malo. Sin embargo. económicamente. que es una mantención completa que se debe realizar pasadas las 25.000 y los costos mínimos esperados son de $1. 55 . Para 2 períodos por operar y equipo de edad 1 el costo total esperado es de $1. si el equipo está bueno y. el tiempo mínimo para realizarla se estima en unas 3 hrs.186.710.646. Para la planificación de una mantención de 8000 hrs. es de 26. Para equipo de edad 1 y 2.800. se obtuvo que el costo límite para hacer Overhaul es de $1. se llegó a que el número óptimo de inspecciones por mes para minimizar el costo global. el mantenimiento predictivo no debe superar los $8. Por otro lado. Para el análisis de Overhaul. es bastante lógico que se produzca una disminución del costo promedio total. Con los criterios de selección de la política más óptima de mantención se concluyó que la mantención preventiva es más barata en un 8%. al ser una mantención completa. la empresa pagará como máximo $1.

Schroeder. Roger G. Marx • Apuntes de Mantención de Maquinaria. SIMMA • Manual del Ingeniero Mecánico. Graw Hill. editorial Mc. 56 .17..REFERENCIAS • Manual de Compresores Serie 6000 CompAir BroomWade • Fichas Técnicas y Manuales de Mantención. Rodrigo Pascual. • Administración de Operaciones.

57 .

ANEXO A Línea de Aire Fábrica 58 .

ESQUEMA DE LA LINEA DE AIRE 59 .

ANEXO B Modelo de Weibull 60 .

143 -9.400 1423.602 7.581 -0.070 8.225 0.870 -0.586 6.714 0.000326 0.400 3198.161 3134.581 -0.384 7.400 3711.551 -1.282 0.390 0.000372 0.261 7.453 8.698 0.6 624.698 7.127 8.34553707 λ(t) MTBF R(t) 3161.000286 0.666 Xmax Xmin Ymax Ymin Ym Xm γ 8.166 0.586 -1.Observación i 1 2 3 4 5 6 TBF [hrs] 811 1610 1725 3385 3898 5358 TBF-γ γ =186.429 0.286 0.437 7.000381 0.089 -0.666 β η 1.338 8.000330 0.857 X=Ln(TBFi) Y=Ln(Ln(1/(1-Fi))) 6.571 0.143 0.225 0.6 X=Ln(TBFiγ)) Y=Ln(Ln(1/(1Fi))) 6.666 -1.268 8.870 -1.400 1538.400 5171.870 -1.400 TBF [hrs] 811 1610 1725 3385 3898 5358 Fi 0.219 8.089 -0.166 0.450 186.000402 61 .

ANEXO C Test de Hipótesis 62 .

074.Para verificar que la tasa de fallas sigue la distribución propuesta se procede a realizar el test que corroborará dicha hipótesis dentro de cierta confiabilidad.143 0. se acepta la hipótesis.0741 Con F( t ) = 1 − R (t ) i f (t ) = → n = número de observaciones.354 0.0.714 0.641 0. se tiene de una tabla de distribución Kolmogorov-Smirnov.0439 0.571 0. n +1 Para un nivel de significancia de α=0.05 y n=6.024 Max 0.143 0.521>0.833 0.0104 0. D6.0002 0.0694 0.069 -0.857 0.000 0.429 0.0741 0.05=0. por lo tanto. 63 .0243 0.010 -0.286 0.074 0.044 -0. Como el número de observaciones es bajo se ocupa el test de Kolmogorov-Smirnov.704 0.330 0. Observación i 1 2 3 4 5 6 TBF [hrs] 811 1610 1725 3385 3898 5358 F(TBFi) f(t) Dni Abs(Dni) 0.

ANEXO D Calendarización Mantenciones Preventivas 64 .

400 M1 M1 M1 $ 99.380.400 M1 M1 M1 $ 99. CÓDIG O M1: Insumos mantención a las 1000 horas M4: Mantención correspondiente a las 4000 horas M8: Mantención correspondiente a las 8000 horas MO: Mantención por sobre las 25000 horas (Overhaul) :$ 33. es necesario pasar todos los valores : a pesos de un mismo año.400 M1 M1 M4 $ 301.400 M1 M8 M1 $ 453.000 :$ 387.PROYECCIÓN DE LAS MANTENCIONES DEL PLAN PREVENTIVO (Calendarización propuesta) 1 2 3 4 5 6 2002 2003 2004 2005 2006 2007 ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC COSTOS M1 M1 M8 $ 453.120 :$ 235.000 65 .600 M4 M1 M1 $ 301.600 OBS para efecto de los cálculos y del análisis correspondiente.000 :$ 1.

ANEXO E Overhaul 66 .

8 min 7330387.5 min 9403481.Ø Overhaul Optimo con Horizonte de Tiempo Finito Probabilidades Condicion al Empezar el Período g Decisión Overhaul (O) Reemplazo (R) Nada (N) Reparación (r) Reemplazo (R) f Condición al Fin del Período g 0.5 12419168.05 Costos Condicion al Empezar el Período g Decisión Overhaul (O) Reemplazo (R) Nada (N) Reparación (r) Reemplazo (R) f Condición al Fin del Período g 1380000 7040000 0 597000 7040000 f 10830000 16490000 9450000 10047000 16490000 f1(g) f1(g) f1(g) f1(f) f1(f) O R N r R 2325000 7512500 8505000 3904500 7512500 min 2325000 min 3904500 f2(g) f2(g) f2(g) f2(f) f2(f) O R N r R 4807950 9916475 12251550 6782325 9916475 min 4807950 min 6782325 f3(g) f3(g) f3(g) f3(f) f3(f) O R N r R 7330387.9 0.1 0.8 15089887.35 0.25 67 .95 f 0.25 12419168.05 0.5 9403481.9 0.1 0.95 0.65 0.

2 min 9862696.f4(g) f4(g) f4(g) f4(f) f4(f) O R N r R 9862696.88 min 11960470.3 14946542.88 14946542.3 Períodos por Operar 4 3 2 Estado del Equipo al Inicio del Período i g f g f g f Acción a tomar al inicio del Período O r O r O r Costo Esperado Futuro fn(i) 9862697 11960470 7330388 9403481 4807950 6782325 1 g f O r 2325000 3904500 68 .2 17701171.9 11960470.

5454E-06 1.0299E-06 1.71 L 1380000 1500000 1750000 1800000 m σ 1.2549E-06 1186781 m(L) 8.723E-06 1.0299E-06 1.8212E-06 2.29598111 0.83142316 1.1458E-06 5.8212E-06 2.1458E-06 5.12833143 0.0454E-06 1.5094E-06 1607500 200561.0299E-06 1.29598111 0.Ø Costos Límites para Overhaul Optimo L 1380000 1500000 1750000 1800000 m s m(L) 8.723E-06 1.723E-06 1.5094E-06 1186781 f2(1) 11637883 8445617 2081525 1386845 min 1386845 69 .5094E-06 1607500 200561.12833143 0.2549E-06 m(L) 8.8212E-06 2.2549E-06 1607500 200561.76130441 0.29598111 0.12833143 0.83142316 f1(2) 6136547 4956293 1680417 1186781 min F(L) 0.76130441 0.5454E-06 1.0454E-06 1.76130441 0.5454E-06 1.0454E-06 1.1458E-06 5.71 f1(1) 6136547 4956293 1680417 1186781 min F(L) 0.71 L 1380000 1500000 1750000 1800000 m σ F(L) 0.83142316 1.

70 .