INSTITUTO TECNOLGICO DE TUXTLA GUTIRREZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERA
INDUSTRIAL

Asignatura
LOGISTICA Y CADENA DE SUMINISTRO

Trabajo:
OPERACIN DE BODEGAS
ORGANIZACIN DE MATERIALES EN UNA BODEGA

ROMERO DE LOS SANTOS FELIPE

ALEJANDRO

Alumno:

ESPINOSA MANCILLA EDWIN DANIEL

Nombre del profesor

ING. ATANASIO HERNANDEZ CHAN

Tuxtla Gutirrez, Chiapas

Fecha:

09 DE SEPTIEMBRE DEL 2014

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3.1 OPERACIN DE BODEGAS.

Histricamente, el almacn ha sido un espacio de la fbrica o empresa donde
reposan las mercancas y trabajan los empleados menos calificados de la compaa,
sin embrago, el nuevo entorno competitivo del siglo XXI ha vuelto obsoleto este
planteamiento.
El almacenamiento constituye un elemento esencial en la fabricacin, puesto que es
necesario cada vez que se presenta un desequilibrio en los ritmos de
aprovisionamiento y de la produccin.
Resulta igualmente necesario en la distribucin:

Cuando hay desequilibrio en los ritmos de la produccin y del consumo.

Cuando hay decalaje (desfase, desajuste) en el tiempo del perodo de
consumo y el de la produccin.
Cuando las zonas de consumo se encuentran alejadas de las de produccin.

En una bodega o almacn bien diseado, se utiliza todo el espacio disponible y la

manipulacin se reduce al mnimo imprescindible. Una vez conocidas las
restricciones del edificio y elegido el equipo apropiado para la actividad de manejo de
abastecimientos en emergencias, se puede detallar la distribucin en planta del
almacn: En cualquier tipo de distribucin de planta, existen cuatro componentes:

El espacio que ocupan los artculos y el equipo de manipulacin con sus

holguras correspondientes.
Los pasillos entre las mercancas para el acceso directo a las mismas
Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores.
El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y descarga,
salidas de emergencia.
Anchura de pasillos: La anchura de los pasillos depender de la naturaleza de
las actividades que tengan lugar en ellos. Estas pueden ser de cuatro tipos:
Reposicin o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en
un solo sentido.
Reposicin y recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en
ambos sentidos.
Reposicin y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos
en un solo sentido.
Reposicin y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos
en ambos sentidos.

La anchura del pasillo es el espacio libre ms pequeo entre todos los existentes
como separacin de pallets, elementos o estanteras. Su dimensin viene

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determinada en gran medida por el radio de giro de los equipos o personas que
hacen el cargue y descargue de elementos y por el tamao de los elementos o pallets
manipulados. Normalmente se logra una mayor utilizacin del espacio cuando las
hileras de estanteras se colocan en la misma direccin que la mayor direccin del
espacio disponible (longitud). Por lo tanto, para determinar el nmero de mdulos de
almacenaje que caben en un almacn se divide su anchura (menor dimensin) por el
ancho del mdulo.
Los pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo. Puesto
que en esencia son espacios muertos, cuantos menos existan mejor.
Generalmente su nmero viene fijado por las disposiciones contra incendios, con el
fin de proporcionar vas de escape o salidas de emergencia, aunque tambin
depende de factores como la cantidad de accesos necesarios, el nmero de
carretillas elevadoras utilizadas y la ubicacin de la zona de clasificacin.
Cuando se disea un almacn se presta mucha atencin a las zonas de preparacin
de pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Sin embargo, las zonas de
recepcin y despacho tambin deben ser centro de inters prioritario. Si la zona es
demasiado pequea, la actividad se ver seriamente limitada y aparecern cuellos de
botella que se propagarn a otras reas del almacn. Normalmente, estas zonas son
las que se sacrifican cuando surge una necesidad de mayor espacio de almacenaje.
No existen frmulas para planificar estas zonas, pero habr que tener en cuenta los
siguientes factores:

Tipos y tamaos de vehculos.

Medios de acceso a la zona.
Necesidades de espacio para clasificacin, comprobacin, orden y control.
Caractersticas de los elementos y su flujo de entrada salida.
Caractersticas de las unidades de carga.
Nmero de muelles de carga y descarga necesarios.

Durante el diseo de la distribucin en planta, los elementos estructurales del edificio

deben contemplarse con una perspectiva que permita:

Eliminar tantos estorbos y restricciones como sea posible.

Considerar cambios en la ubicacin de las oficinas y de otras dependencias de
servicio.
Considerar la utilizacin del entresuelo para oficinas y para almacenaje de
artculos ligeros.
Aprovechar o evitar las limitaciones debidas a puertas, suelos, techos, muelles,
ascensores
Comprobar las restricciones de la estructura, tales como la resistencia del
suelo

Tambin habra que considerar los siguientes factores:

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Legislacin sobre seguridad e higiene:

Zonas de seguridad.
Ayudas visuales
Equipo.
Simulacros de emergencias.
Manejo de mercancas peligrosas.
Seales y carteles.
Disponibilidad de trajes protectores.
Primeros Auxilios

BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS

Hay disponible una enorme variedad de equipos mecnicos de carga y descarga,
recoleccin de pedidos y traslado de bienes en el almacn. El equipo de movimiento
se diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de energa manual que
se requiera para operarlo. Pueden distinguirse tres amplias categoras de equipos:

Manual

Equipo asistido con motor

Equipo totalmente mecanizado

En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una combinacin de

estas categoras, ms que el uso exclusivo de una categora. La funcin de un
sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un perodo de tiempo y
permitir el acceso a dichos materiales cuando stos sean necesarios. Los materiales
almacenados en estos sistemas pueden ser de diversos tipos:

Materias primas

Partes adquiridas o compradas

Work-In-Process, productos acabados

Material sobrante

Residuos, herramientas

Piezas de repuesto

Material de oficina

Registros y otros documentos de la planta, etc.

Cada tipo de material requiere un mtodo y control de almacenamiento diferente. El

uso de un mtodo u otro tambin depende de la filosofa de trabajo del personal del

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almacn y las limitaciones presupuestarias. Existen dos mtodos de almacenamiento
y recuperacin de materiales: el manual y el automatizado.

BODEGAS MANUALES
En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de
carga que se guardan en contenedores de tamao estndar. El contenedor estndar
se puede manejar, transportar, y almacenar fcilmente por el sistema de almacenaje y
por el sistema de manipulacin del material al que puede estar conectado. Estrategias
para la localizacin del almacenamiento.
Existen dos estrategias bsicas para la organizacin de los materiales en un sistema
de almacenamiento:
El almacenamiento aleatorio y el almacenamiento especializado.
Almacenamiento aleatorio. Los artculos se almacenan en cualquier lugar
disponible (normalmente, el ms cercano) del sistema de almacenamiento. La
recuperacin de las SKUs (Stock Keeping Unit) se lleva a cabo de acuerdo con la
poltica first-in-first-out (primeras entradas primeras salidas), es decir, que los
artculos que llevan ms tiempo almacenados son los primeros en recuperarse.
Almacenamiento especializado. Las SKUs se asignan a lugares especficos de la
instalacin de almacenamiento. Es decir, existen localizaciones reservadas para cada
SKU. La especificacin de estas localizaciones se hace mediante secuencias
numricas diferentes para cada SKU, de acuerdo al nivel de actividad de cada SKU o
de acuerdo a una relacin entre el nivel de actividad y el espacio requerido.
Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el
mtodo aleatorio se requiere un menor espacio total para el almacenamiento aunque
el rendimiento suele ser ms alto cuando se emplea el almacenamiento especializado
basado en el nivel de actividad.
Los mtodos y equipos convencionales de almacenamiento requieren un trabajador
humano para acceder a los artculos almacenados por lo que el sistema de
almacenamiento resulta esttico, inmvil. Los mtodos tradicionales o no
automatizados de almacenamiento son:
A)Bulk storage (Almacenamiento de bulto) Las unidades de carga (puestas sobre
pals o contenidas en contenedores) se apilan una encima de la otra. De esta manera
aumenta la densidad de almacenamiento. Sin embargo, el acceso a las cargas
internas suele ser muy difcil. Para aumentar la accesibilidad, las cargas pueden ser
organizadas en filas y bloques, de modo que se creen pasillos naturales. Aunque el
almacenamiento de bulto est caracterizado por la ausencia de equipo de
almacenamiento especfico, para colocar los materiales o recuperarlos de su lugar de
almacenamiento se suelen utilizar carretas y carretillas industriales. Por lo tanto, el

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almacenamiento de bulto es utilizado para almacenar grandes stocks o cantidades de
unidades de carga.
B)Rack Systems (Sistemas de estante). Permiten el apilamiento de unidades de
carga sin la necesidad de que se apoyen las unas con las otras. Uno de los sistemas
de estante ms comunes es el formado por estantes de pals (plataformas), que
consiste en una estructura que incluye vigas horizontales que sostienen las
C)Drive-in racks Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero, en
este caso, uno de los extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto,
slo se puede llevar a cabo la poltica last-in/first-out.
D)Flow-through racks: Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar
una fila de unidades de carga o superfcies inclinadas. Las unidades de carga son
cargadas por un lado del estante y descargadas por el otro, proporcionando una
rotacin de tipo first-in/first-out. Tpicamente, los sistemas de estante se utilizan para
almacenar cargas de pals.
Estanteras y arcas. Las estanteras representan uno de los tipos de equipos de
almacenamiento ms comunes. Una estantera es una plataforma horizontal,
soportada por una pared o una estructura, sobre la cual se almacenan los materiales.
A menudo, las estanteras incluyen arcas, que son contenedores o cajas que
contienen artculos sueltos. Normalmente, tanto en estanteras como en arcas se
almacenan artculos individuales.

SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO

Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (segn el grado
de automatizacin) la cantidad de intervencin humana requerida para manejar el
sistema.
Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos
tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperacin (AS/RS) y sistemas
de carrusel.
SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIN (AS/RS)
Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que
realiza operaciones de almacenamiento y recuperacin con velocidad y exactitud bajo
un determinado grado de automatizacin.
En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una
mquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para almacenar
artculos y las mquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los artculos en o
de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias estaciones P&D
(pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema de almacenaje o se

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extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a mano o interconectar a
alguna forma de sistema de manejo automatizado como un transportador o un AGVS.
TIPO AS/RS.
Los tipos principales son los siguientes

Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga). El AS/RS de unidad de carga

es, tpicamente, un gran sistema automatizado diseado para manipular
unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores
estndar. El sistema se controla por ordenador y las mquinas de S/R se
automatizan y disean para manejar los contenedores de unidad de carga.

Deep-Lane AS/RS:El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan

grandes cantidades de stock, pero el nmero de SKUs diferentes es
relativamente pequeo. En este sistema se almacenan una carga detrs de la
otra. Las cargas se cogen por un lado del estante por un tipo de mquina S/R
diseada para la recuperacin, y se usa otra mquina por el lado de entrada
del estante para la entrada de carga.

Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga). El AS/RS de minicarga se emplea

para manejar pequeas cargas (partes individuales o provisiones) que estn
contenidas en arcas o cajones en el sistema de almacenaje. La mquina de
S/R se disea para recuperar el arca y entregarla a una estacin P&D al final
del pasillo, donde los artculos individuales se extraen de las arcas. La estacin
P&D, por lo general, es manejada por un trabajador humano.

Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo) El AS/RS de hombre a

bordo permite coger artculos individuales directamente de sus posiciones de
almacenaje por un operador humano que va montado en el carro de la
mquina S/R.

Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperacin

de artculo). Estos sistemas permiten la recuperacin de artculos individuales.
Los artculos se almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar un
artculo, ste se empuja de su carril y se deja caer en un transportador para la
entrega en la estacin de recogida. El sistema se rellena peridicamente por la
parte trasera, permitiendo as una rotacin first-in/first-out del inventario.

Vertical lift storage modules (Mdulos de almacenaje de levantamiento

verticales).Tambin se conocen como sistemas automatizados de
almacenamiento/recuperacin de levantamiento vertical (VL-AS/RS). Emplean
un pasillo central vertical para tener acceso a las cargas.

3.2. Organizacin de materiales en una bodega.

Principios de almacenaje:

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Coordinacin.
Flexibilidad.
Equilibrio.
Minimizar; el espacio empleado, las manipulaciones, los riesgos.

El Almacn
Como indica Garca Cant, 1999, el concepto que se le da al almacn es: "Realizar
las operaciones y actividades necesarias para suministrar los materiales o artculos
en condiciones ptimas de uso y con oportunidad, de manera de evitar paralizaciones
por falta de ellos o inmovilizaciones de capitales por sobre existencias".
El concepto de que las actividades del Almacn guarde cierta similitud con el rea de
Caja en las empresas, puesto que la primera mantiene materiales, insumos, y
repuestos los cuales representan una considerable cantidad de dinero depositado o
guardado en uno o varios locales bajo la responsabilidad del personal y jefe de
almacenes; mientras los segundo, es decir; Caja constituye en guardar y custodiar
dinero en efectivo.
Uso de Almacenes
Existen por dos motivos:
1. Cuando existe un desequilibrio en los ritmos de aprovisionamiento y de la
produccin, y,
2. En la distribucin.
En cuanto se refiere a ste ltimo punto:
a) Cuando hay un desequilibrio en los ritmos de la produccin y del consumo.
b) Cuando existe un desequilibrio en el tiempo del perodo de consumo y el de la
produccin.
c) Cuando las zonas de consumo se encuentran alejadas de las de produccin.
Tipos de almacenes:

Segn su naturaleza de los artculos almacenados:

Almacn de materias primas.
Almacn de productos semielaborados o work in process (WIP)
Almacn de productos terminados.
Almacn de piezas de recambio.
Almacn de materiales auxiliares 8 bateras, combustible, aceites.

Segn la funcin logstica:

Almacn de fbrica.

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Almacn regulador.
Delegacin.
Plataforma de trnsito.

Tipos de Almacn desde punto de vista general

1. Almacenes Industriales: Comprende el conjunto de almacenes de una industria
para almacenar las materias primas y los productos terminados. Dentro de estos
almacenes industriales tenemos:
2. Almacn de Materia Prima: Almacena las materias primas que intervienen
directamente en la composicin de los productos terminados.
3. Almacn de Productos Semielaborados: Dedicado al almacenamiento de los
materiales que han sufrido algunas transformaciones en el proceso productivo.
4. Almacn de Piezas de recambio: Para almacenar piezas destinadas al servicio de
posventa, con el objeto de efectuar reparaciones.
5. Almacn de Productos Terminados: Destinados al almacenamiento de productos
para ser suministrados o entregados a los clientes.
6. Almacn de Herramientas y Utilaje: Controla todos los aspectos relativos al
instrumental de produccin, como herramientas, plantillas, matrices, etc.; en nuestro
caso corresponde a almacn de mantenimiento.
7. Almacn de Aprovisionamiento en General: Para almacenamiento de insumos que
intervienen indirectamente en la fabricacin, tal es el caso de combustibles, aceites,
lubricantes, material de embalaje.
8. Almacn de Distribucin: Destinados a almacenar y vender artculos, productos,
colocados a disposicin del consumidor.
EL Almacn y su Relacin con el Servicio al Cliente
Cuando se evala para mejorar el servicio al cliente hay que preguntarse "dnde se
realiza siempre el servicio al cliente, fsicamente dnde ocurren las operaciones".
Normalmente dicho servicio se encuentra en los almacenes o en los centros de
distribucin. Es all donde la orden al cliente es atendida y donde se escoge o elige el
material correcto, donde se embala y donde se despacha hacia la direccin correcta y
con un mtodo oportuno.
Muchos creern que para ello se requieren numerosos almacenes bien
abastecidos de mercaderas con inventarios muy costosos, pero por el lado
contrario la tendencia ms clara es disponer de grandes y avanzados almacenes
centralizados que reducen los inventarios existentes y donde en la actualidad se
est mejorando el servicio al cliente, pero lo ms importante a que se est
reduciendo el costo total de distribucin.

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El Reto del Almacenaje
Muchos no tienen conocimiento sobre la realidad del almacenamiento y de su
importancia en relacin con los costos de los productos y al servicio al cliente
interno o externo.
Aqu se mencionar algunas conclusiones al respecto.
El almacenaje es una labor unida a una mano de obra intensiva en la industria,
existiendo una gran oportunidad para mejorar la productividad de los almacenes y
la calidad correspondiente por medio de un activo seguimiento y con programas
de entrenamiento y educacin para los trabajadores de estas dependencias.
Las construcciones nuevas son costosas; por lo cual cada almacn debe de
observar los mtodos de almacenar y manipular que estn empleando para
mejorar la utilizacin del espacio y darles ms eficiencia.
La presin para computarizar el almacn es grande y es tambin una clave
importante para mejorar el tiempo de respuestas de los pedidos, pero el nivel de
entendimiento de la necesidad, los beneficios y los requerimientos es bajo. La
administracin debe tener cuidado en adoptar la computarizacin y hacerlo
despus de que los objetivos y expectativas de las computadoras estn
claramente definidas y sobre todo entendidas.
Los almacenes estn continuamente presionados por la competencia. Las
presiones para perfeccionar el Justo a Tiempo en los inventarios estn
aumentando pero al mismo tiempo la variedad de los productos se incrementa;
algunos almacenes aumentan sus inventarios pero otros los reducen. El comn
denominador es que todos estn experimentando cambios.
Planteamiento del Almacenaje
El xito del servicio al cliente slo puede ser logrado poniendo en accin un plan
que se base en una visin clara y consistente de hasta dnde pueda llegar el
almacenaje.
Los tipos fundamentales de planeacin que debe ocurrir en los almacenes son:
1. Planeacin de Contingencias.
2. Planeacin Estratgico.
El primero, es un plan de accin de proteccin ante un futuro cambio predecible
en requerimientos dentro de un tiempo no previsto. Esto es necesario para:

Reducir Equipos
Problemas de Mano de Obra
Aumento de Actividades
Discontinuidad en el Abastecimiento de material Emergencias

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Un buen planeamiento de contingencias debe reducir significativamente la
necesidad por crisis administrativa
El segundo es un plan de accin preparado para un cambio futuro predecible en
requerimientos y en un tiempo tambin predecible. Esta necesidad es por:

Deficiencias en el equipo
Deficiencias en la mano de obra
Deficiencias de equipamiento
Declinacin del crecimiento
Cambios en la lnea de productos
Reduccin de Inventarios
Problemas en el control de materiales

En el segundo un buen plan estratgico asegura que el capital est

presupuestado para los requerimientos de almacn anticipndose a las
necesidades.
Zonas de un almacn.

Muelles de entrada.
Zona de recepcin, inspeccin y control.
Zona de almacenamiento.
Zona de embalaje y preparacin de pedidos.
Zona de expedicin.
Muelles de salida.
Zona auxiliares

El almacenamiento dentro de la logstica.

A lo largo de la red logstica de una empresa hay tres tipos de elementos, segn
lo escrito por Eduardo Arbones (1999).

Punto o unidad de transformacin.

Punto o unidad de espera.
Trayectos a recorrer.

Estos elementos tienen carcter fundamental a accesorios, segn que supongan

un incremento de valor aadido en sentido amplio o sean simplemente
actividades de servicio.
Desde el punto de vista de la demanda hay tres aspectos fundamentales:

Como debe ser el producto.

Donde debe ser entregado el producto.
Cuando debe ser entregado el producto.

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Del cumplimiento exacto y rentable de estos dos ltimos aspectos se ocupan
conjuntamente el almacenamiento y el transporte.
Pero se puede invertir el problema y utilizar el almacenamiento y el transporte
como medios de accin sobre la demanda, ofreciendo unas mejores ventajas en
el donde y el cundo, en una palabra, mejorando el servicio.
Mecanismos de Levantamiento
Segn David J. Oborne (1990), levantar es una accin que frecuentemente se
requiere en cualquier trabajo; sin embardo, si se lleva a cabo de manera
incorrecta, puede dar como resultado por lo menos un dolor de espalda y una
incomodidad o, a lo mximo, una incapacidad permanente, como quedar lisiado.
Russek (1995), mencionado por Oborne(1990), estableci la alta incidencia de
lesiones de la espalda en las tareas que implicaban levantamiento de peso, e
indic que el ms susceptible era la lumbar de la columna vertebral.
Como ejemplo de este problema, Whitney (1958) inform de una encuesta que
llev a cabo en 1953, la cual revel que casi el 30% de los accidentes ocurridos
en las fbricas tenan lugar durante el acarreo manual de los materiales, (Oborne,
1990). Ms an, Benn y Wood (1975) han calculado que ms de 13 millones de
das de produccin al ao se pierden en la industria, debido a las condiciones
dolorosas de la espalda, (Oborne, 1990).
La biomecnica que implica el levantamiento depende primordialmente de la
postura del cuerpo y de las tcnicas que se empleen, de las cuales existen dos,
en esencia, segn lo describe David J. Oborne (1990). La primera, comnmente
conocida como accin derrick en toda la operacin, las rodillas se mantienen
extendidas en su totalidad, mientras que la espalda y los brazos se mantienen
flexionados hacia adelante para aprehender el objeto.
La accin de levantamiento se logra al extender (o al intentar extender) la regin
lumbar de la columna vertebral y las articulaciones de la cadera. Como ha
observado Whitney (1958), sta parece ser la tcnica natural de levantar peso.
En la segunda tcnica, conocida como mtodo de la accin de las rodillas, se
deben doblar las piernas (o sea, de cunclillas) para tomar el objeto. En esta
tcnica el tronco se mantiene erecto, y la accin de levantamiento ocurre
primordialmente como resultado de la extensin de la articulacin de la rodilla, la
cual, a su vez, extiende la articulacin de la cadera.
Como lo destaca Davies (1972), al doblarse o al torcerse durante el levantamiento
de un objeto pesado causa lesin vertebral, lo cual ocurre con ms probabilidad
durante un levantamiento de tipo derrick. Ms aun, adems del dao potencial
que puede producirse en la columna, la presin aumentada de la regin truncal
predispone al operario a una hernia.