TPM #7: Dapakah Setup time dan Changeover diperpendek waktunya?

TPM #7:

Pilar ke-1: Fokus pada Workplace Continues

Improvement
Bagian 5: Dapakah Setup time dan Changeover diperpendek waktunya? [SMED]
3 langkah dalam pelatihan untuk menjadikan cepatnya pemahaman yaitu 1) Pelatihan dengan
kelengkapan Audio dan Visual Video; 2) Pelatihan sambil mempraktekan (workshop); 3) Ujilah
bagaimana Mereka mengerjakan apa yang diketahuinya ditempat dimana melakukan pekerjaan
yang sesungguhnya

LANGKAH #2: Pisahkan ELEMENT aktivitas INTERNAL & EXTERNAL

2.1 Identifikasikan proses Setup/Changeover yang sekarang ada (Aktivitas yang dipilih sesuai
urutan PARETO, Skala Prioritas).
2.2 Analisa data Aktivitas Internal & External

TOTAL INTERNAL = 57 Menit dan TOTAL EXTERNAL = 53 Menit.

TARGET yang akan dicapai adalah = TOTAL Waktu Setup = 30 Menit + 10%
Anda bisa membuatnya hingga detail, sampai mengencangkan baut atau mengeser
sebuah tutup. Bila ini dilakukan maka akan memudahkan proses improvement.

LANGKAH #3: PERBAIKI dan TINGKATKAN kinerja pada tiap element aktivitas
3.1 Buatlah Video pada aktivitas tersebut dan analisa

Membongkar Filling Head

Melepas pipa Angin dan Filling Tubes

Menyiapkan Filling Head Baru

Menyiapkan Filling Tubes Baru

Menaikan Filling Head pada Mesin

Merangkai Filling Head dan Filling Tubes

Fixing, Setting, Trial dan Kalibrasi

Start up mesin

Analisa & pelajari: Jointing, Kesulitan pengerjaan, Setting & Fixing

3.2 Identifikasikan potensi pengurangan waktu aktivitas pada Internal & External.
Analisa 8 Pemborosan MUDA pada aktivitas Internal dan External (Competencies,
Waiting, Transportation, Over processing, Motion, Defect, Inventory/WIP, Over
production)
Pengurangan
terhadap
aktivitas:
Mencari,
Mendorong/berjalan,
Waktu
persiapan/programing/setup, Mengukur, Menyambung, Masang, Mengangkat,
Menganti parts/tools, Mengeser, Membalik, Menunggu, dsb.

Ubahlah sedemikian hingga seluruh operasi menjadi External Activities (at maximum
level not just optimum, make possible for the impossible thing)
Pergunakanlah alat bantu problem solving seperti Brainstorming, SPC, Diagram
Fishbone, 5xWhy,
Buatlah peta pergerakan Orang terhadap alat, mesin dan aktivitas
3.3 Lakukan modifikasi perbaikan pada Tools, Jigs, Devises, Fixes, Parts, Mesin dan Metode
kerja sesuai rekomendasi analisa aktivitas sehingga pekerjaan menjadi lebih sederhana dan
cepat.
3.4 Gunakan pendekatan E+C+R+S
E = Eliminate Hilangkan pemborosan disegala aktivitas
C = Combine Bila perlu gabungkan dua atau lebih aktivitas agar lebih singkat,
ringkas dan serderhana
R = Re-arrage & Re-layout Modifikasi urutan, tempat, pergerakan, arah untuk
mencapai waktu yang paling singkat
S = Simplify & Simplicity Sederhanakan, Ringkas dan Mudah sehingga Operator
mudah dalam bekerja dan Supervisor mudah dalam pengecekan & pengontrolan.

LANGKAH
#4: AMATI & CATAT aktivitas SETELAH perbaikan
4.1 Lakukan follow up dengan benar (What, How, Who, When?), sehingga improvement
dapat dilaksanakan tepat waktu.
4.2 Petakan kembali setelah perbaikan. Catat dan dokumentasikan improvement yang telah
dilakukan.
4.3 Praktekan dan Rekam (video) aktivitas setelah perbaikan. Putar ulang video perbaikan
tersebut analisa kemungkinan penerapan bagi kemudahan.
KAIZEN IMPROVEMENT:
1. Perencanaan produksi 100% pasti untuk 36 Jam kedepan
2. Seluruh peralatan telah siap pada jam 3 sore untuk proses change over produksi hari besoknya
3. Seluruh alat kerja, Tools, Jigs, Fix, dsb dalam kondisi baik, bersih dan siap pakai
4. Alat kerja, tools, jibs, fix, dsb telah ada diatas trolley dan siap diantarkan (Telah disiapkan pada kotak
Changeover Tools Area)
5. Supervisor dan Teknisi siap membantu percepatan pelaksanaan Changeover dan akan stand-by 5 menit
pertama untuk pertolongan pada kesulitan
6. Perubahan pada Lock & Lock, Jigs, Fixture ==> Mengurangi waktu installasi, Kalibrasi, Setting dan Trial
7. Coupling pipa angin telah dimodifikasi demikian juga dengan assembly Filling Head & Tubes
8. CHECK LIST... kunci Keselamatan Kerja & MUTU

LANGKAH #5: Bakukan menjadi SOP yang baru

5.1 Untuk mempercepat dan mempermudah proses pemahaman dalam penerapan,
terapkanlah OPL (One Point Lesson), Video Training, Visual Instruksi Kerja dan Kompetensi
Matrix.
5.2 Bakukan prosedure dan buat rekaman yang terbaik.
5.3 Buatlah Video (disarankan) hanya pada critical activities. Buatlah catatan training. Ujilah
tingkat pemahaman mereka, bila perlu ulangi hingga benar-benar sesuai dengan urutan
rencana pembakuan.
5.4 Acuan pertama adalah kepatuhan pada urutan kerja, pemahaman dan kemampuan untuk
penerapan. Bukan pada kecepatan, dengan berjalannya waktu maka review pada kecepatan
diperlukan.

LANGKAH #6: Pelatihan & Implementasi

5.5 Lakukan pelatihan pada Supervisor dan operator.
5.6 Implementasi untuk kepatuhan terhadap aturan dan urutan.
5.7 Implementasikan segera dan lakukan review setelah 5 kali pelaksanaan untuk menjamin
efektifitas, untuk mengejar gaps waktu dan percepatan sesuai target waktu.
SELAMAT MENCOBA... SELAMAT MENGURANGI PEMBOROSAN DITEMPAT KERJA ANDA...
Dan... TETAPLAH SEMANGAT... untuk MENJADI YANG TERBAIK dalam BERKARYA.. MENCAPAI
HAL YANG LEBIH BAIK dibanding hari kemarin. Amin.

TPM #6: Amati Aktivitas Setup yang saat ini dilakukan"

TPM #6:

Pilar ke-1: Fokus pada Workplace Continues

Improvement
Bagian 4: Amati Aktivitas Setup yang saat ini dilakukan [SMED]

Lima Langkah dalam memperpendek waktu Setup dan Changeover:

1. Amati dan Catat aktivitas Set-up yang saat ini biasa dilakukan

2. Pisahkan elemen aktivitas Internal & External

3. Perbaiki dan tingkatkan kinerja pada tiap elemen aktivitas
4. Amati dan Catat aktivitas setelah perbaikan
5. Jadikan Standard Prosedure Operasi yang terbaru
6. Pelatihan dan Implementasi
LANGKAH #1: AMATI dan CATAT aktivitas SETUP saat ini
1.1 Pelajari Historical Data Setup yang ada

Buatlah matrix changeover yang saat ini ada ditempat kerja (Produk ke Produk atau
type atau other spec/color/size..)

Kumpulkan data dari proses yang ada (3 sampai dengan 6 bulan terakhir), berapa kali changeover/setup
yang terjadi dan pada aktivitas apa saja? Bila tidak ada data mulailah sekarang Anda lakukan.
Menganalisa data berapa banyak change over dan jenis alat yang dipergunakan (klasifikasikan).

1.2 Pareto Analysis

Dari data diatas prioritas yang perlu dilihat lebih dalam lagi adalah Changeover & Setup pada
proses Ganti Produk dari B ke C.

1.3 Tetapkan prioritas dan pelajari dari data setup pada proses tertinggi
Data yang ada dianalisa: Average dan Variability. Average 44 dan variability 40 s/d 70.

1.4 Petakan Kondisi saat ini dan tetapkan Target selanjutnya

TPM #5: "Apa itu Changeover dan Setup time?"

TPM #5:

Pilar ke-1: Fokus pada Workplace Continues

Improvement
Bagian 3: Apa itu changeover dan Setup time? [SMED]

Mungkin tidak pernah terpikirkan, bahwa pekerjaan

yang saat ini Anda lakukan sebenarnya adalah pekerjaan
yang sama sekali tidak produktif. Bagaimana bisa Anda
tahu? Pernahkah Anda mengukurnya? Coba bandingkan
waktu pengerjaan pengantian Ban Mobil pada F1 dengan
Pengantian Ban di Bengkel? Mudah2an yang terlintas
dibenak Anda bukan argumen: Ya.. iya lah F1 khan
orangnya banyak, alatnya cangih? Bila memang begitu,
bagaimana dengan Changeover ditempat Anda bekerja?
Apakah Anda sudah puas dan bangga atas pekerjaan
tersebut?
Semakin lama mobil berada di pit-stop, maka kemungkinan
menjadi juara semakin kecil.
Untuk itulah mereka bekerja keras untuk dapat se-per 100
detik pengurangan waktu pit-stop. Bagaimana dengan
Changeover proses produksi ditempat Anda bekerja?
Apakah sudah tidak mungkin lagi dikurangkan? Atau lebih
cepat 5 detik dari saat sekarang?

Hubungan antara Batch Size dan Set-up time:

Tabel diatas membuktikan bahwa, Setup time adalah
productivity killer. Setup sangat mempengaruhi 3 hal:

1. Sebab pada Set-up time yang lama tidak produktif untuk

batch size yang kecil. Ini adalah dampak yang sangat
penting bagi Flexibilitas dalam Product Mix order type.

2. Set-up yang lama artinya memerlukan WIP level yang

lebih tinggi
3. Setup yang lama akan berdampak Utilizasi mesin yang
rendah.

Dalam pengertian normal, Setup sering diartikan sebagai

pekerjaan penting yang komplek (bahkan mungkin sering
kali disakralkan untuk diubah, inilah mental & thinking
bloker yang harus segera DIUBAH!!!).

LEBIH SALAHnya lagi adalah FAHAM...

MEMBESARKAN BATCH SIZE... dari pada
MENGURANGI waktu Changeover, Setup
time...!!!!
Tahukah Anda akibatnya bila Anda besarkan Batch Size?

1. Inventory meningkat

2. Cash flow meradang karena holding cost dan

working capital???
3. Bagaiman dengan tempat penyimpanan?
4. Potensi kerugian atas kerusakan meningkat (100Kg
rusak? Bagaimana jika 1,000Kg?)
5. Potensi over production? Kelebihan stock? Potensi
stock rusak atau slow-moving?
6. Makin banyak stock, makin banyak pergerakan,
makin banyak transportatsi, makin perlu orang?
Aktivitas Setup diklasifikasikan dalam 4 katagori FAST =
Foresight + Attach + Setting + Trial:

1. Foresight (Tinjauan dan perencanaan)

Perencanaan produksi, akan memudahkan bagi pihak
produksi dan maintenance untuk mempersiapkan jauh hari
termasuk pengalokasian operator yang terlibat.

Perencanaan waktu changeover. Pada hari H telah

direncanakan dengan baik, artinya peralatan, operator dan
mesin telah siap untuk aktivitas changeover. Kendalanya
adalah kerusakan alat, tidak adanya spare-part setelah
ditemukan kerusakan (tidak adanya antisipasi atau pelaporan
dari aktivitas terakhir), bahkan hingga tidak tepatnya jadwal
karena masalah penambahan waktu produksi untuk produksi
yang sedang berjalan.

Perencanaan peralatan yang akan digunakan. Akan lebih

cepat bila perusahaan dapat menyediakan peralatan sesuai
dengan jenis setup, seperti: Setup awal, Proses pengantian
alat/die/fix, proses pembongkaran, proses pemasangan.
Masing-masing dibedakan dalam tools kits tersendiri (untuk
kunci, obeng, tang, pisau...). Tentu hal ini harus diawali
dengan proses & activity mapping dan relationship terhadap
kebutuhan alat kerja.

 Perencanaan materials. Sering kali setup membutuhkan

material tambahan (pencuci, pelumas, penghilang kimia
tertentu..) adakah distock? Cukup? Atau kurang sedikit?
Bagimana dengan material untuk main production? Apakah
sudah diperhitungankan penambahan akibat scrap atau
waste?

Perencanaan waste adalah hal penting dan perlu. Hal ini

terkait dengan monitoring yield terhadap aktivitas kerja.
Sebagai contoh setiap set-up atau change over diperlukan
25Kg untuk purging. Bagaimana kalo menjadi 50Kg? Apakah
ini pemborosan? Atau dianggap lazim?

Perencanaan penyimpanan alat hendaknya ditempatkan per

kelompok aktivitas, dalam kondisi bersih, siap pakai, aman
dan mudah dipindahkan dalam satuannya. Tidak perlu
mencari atau membersihkan.

2. Attachement
Apakah alat kerja, fix, jig dan tools yang sekarang ini ada
telah membuat pekerjaan menjadi lebih cepat, sederhana
dan aman? Tipe seperti apakah?

Toggle clamps
Cam action clamps
Auto clamps
Hooks
Swings Washer or Bolt
Full turn or half or quarter
Wedges

 Slot drop or locking

3. Setting condition
Akan lebih baik bila setting dan fix dapat dibuat dengan
mengunakan color coding atau pembatas (slot, locking,
groove) sehingga mudah bagi pekerja, Just click and fix.

4. Trial run, Setting & Adjustment

Pada aktivitas apa trial run dilaksanakan? Setting?
Adjustment?
Dapatkah aktitas itu dihilangkan dengan memasang: pin,
lock & lock, rails, spacer, spring, adapters, level strips atau
guidge? Standarisasi pekerjaan? Penandaan lokasi?
Templete? Fixtures? CHECKLIST?
Seorang pilot sebelum menerbangkan pesawat akan memastikan
ratusan Check Point telah dilakukan dengan benar dan PASTI, meski
langit begitu luas, sebab satu check point cukup mengantarkannya
mendarat dimana saja

TPM #4: "8 Hal Penting dalam aktivitas Changeover"

TPM #4:

Pilar ke-1: Fokus pada Workplace Continues

Improvement
Bagian 2: 8 Hal Penting dalam aktivitas Changeover (SMED)

Difinisi Setup Time adalah rentang waktu yang dihitung mulai pada saat terakhir mesin itu
memproduksi barang jadi yang berkualitas hingga mampu kembali memproduksi barang yang
berkualitas dengan kecepatan normal
Aktivitas Setup dirinci menjadi 4 jenis:

PREPARATION, AFTER-PROCESS ADJUSTMENT, AND CHECKING OF RAW MATERIAL,

TOOLS, DIES, JIGS, GAUGES, Alokasi waktu ~ 30%

REMOVING TOOLS USED AND MOUNTING NEW TOOLS

POSITIONING, ALIGNING AND SETTING OF TOOLS

TRIAL RUNS AND ADJUSTMENTS

Alokasi waktu ~ 5%

Alokasi waktu ~ 15%

Alokasi waktu ~ 50%

Delapan aturan dalam mempercepat Changeover:

1. Mulai dengan 6S (Disiplin Manajemen Tempat Kerja).

Pemilahan (Sort), pada alat yang akan dipergunakan dan yang tidak. Hanya alat yang akan
dipergunakan yang tersedia didalam box atau lemari atau trolly.

Penataan (Set in order), alat kerja yang akan dipakai ditata rapih sesuai dengan tempat
dan peruntukannya, sehingga mudah diketahui tersedianya, rusaknya atau hilangnya
alat sebelum pekerjaan dilaksanakan.

Pembersihan (Shine), alat kerja harus selalu dalam keadaan siap dan bersih untuk dipakai. Kendala
mental yang sering ditemui adalah sikap toh nanti kotor lagi! atau Namanya juga kerja masa tidak
boleh kotor?. Ubahlah. Sehingga Anda tahu benar bagaimana bersikap dan bekerja dengan benar.
Jorok dan Kesan bekerja bersih adalah dua hal yang berbeda.
2. Ubahlah aktivitas internal menjadi external.
Mengapa perlu diubah jenis pekerjaan ini?
Aktivitas Internal adalah berhentinya proses untuk aktivitas changeover. Contoh: Melepas bagian
mesin yang terkait dalam proses produksi.
Aktivitas External adalah tetap berjalannya proses meski aktivitas changeover dilakukan. Contoh:
Penyiapan alat, dies, tools.

3. Jadikan pekerjaan penyambungan/pemasangan mudah dan cepat (No Bolt & Screw).
Penyambungan dan pemasangan dengan mengunakan baut dan ulir adalah membutuhkan waktu.
Jig, Tolls, Fix and Plate adalah solusi bagi percepatan pemasangan. Dengan hanya CLICK atau
tekan, maka penyambungan dengan sendirinya terangkai dengan cepat, tepat dan kuat.

4. Bekerjalah dengan sedikit berpindah dan bergerak.

Perpindahan dan pergerakan adalah pemborosan dan memperlama pekerjaan selesai. Idealnya
adalah semua kebutuhan telah ada dan dapat dilakukan tanpa perlu pengulangan pekerjaan serta
hemat pergerakan.

5. Pemasangan yang benar tidak membutuhkan Tuning & Adjustment (pengaturan dan
setting).
Gunakan bentuk-bentuk Jig & Fix. Dengan klik, geser, dan tekan alat tersebut sudah tepasang
dengan aman bagi keselamatan kerja dan mutu produk. Pengarah, celah, kait dan penguncian adalah
solusi bagi tepat dan cepatnya pekerjaan setup.

6. Ukur kinerja & petakan kinerja saat ini. Kemudian lakukan perbaikan.

Ukur aktivitas saat ini, rencanakan perbaikan, periksa kembali dan ulangi hingga mendapatkan waktu
terpendek bagi Setup time. Buatlah Video aktivitas tersebut, hingga bagian terkecil. Kemudian putar
ulang. Pahami. Diskusikan Brainstorming apa yang dapat disederhanakan dan diperpendek.

7. Buatlah Standard kerja dan pelatihan untuk Changeover.

Dengan visual standard kerja, pelatihan yang dilakukan secara visual dan benar akan mempercepat
kepatuhan pada saat implementasi. Kata kuncinya adalah meningkatkan Pengertian dan membangun
tanggung jawab atas hasil kerja.

8. Akhiri dengan 6S (Disiplin Manajemen Tempat Kerja).

Kerapihan dan kebersihan diakhir pekerjaan akan memudahkan bagi proses kerja berikutnya.
Keuntungan dari kegiatan ini adalah menjaga alat kerja dalam keadaan baik, berfungsi dan bila
ditemukan penyimpangan akan memudahkan tindakan koreksi dan perbaikan sehingga meniadakan
waktu tunggu pada kegiatan setup berikutnya.

TPM #3: 8 Hal pokok dalam SMED

TPM #3:
Improvement

Pilar ke-1: Fokus pada Workplace Continues

Bagian 1: 8 Hal pokok dalam SMED

Pilar ke-1: Melakukan perbaikan dan penghapusan pemborosan mulai dari

Tempat dimana Anda bekerja yang berkenaan dengan Pemborosan ~ MUDA.
Itulah dasar dari LEAN Manufacturing dan Total Productive Maintenance.
Apakah Anda seorang Sales-man? Atau Operator produksi? Semua sama-sama
bertanggung jawab dalam menghasilkan produk yang berkualitas dan memiliki
daya saing di Pasar dan di hadapan Pelanggan.
6S yaitu mengorganisasikan tempat kerja sehingga menjadi produktif, efektif sumber daya dan biaya
rendah tetapi selalu mengedepankan mutu bagi Pelanggan. [6S dan MUDA telah kita bahas pada
beberapa bulan yang lalu].
Bahasan kedepan adalah fokus pada menghilangkan waktu tunggu saat change over/downtime/
speed losses, meningkatkan OEE dan Poka-Yoke.

SMED (SINGLE MINUTES EXCHANGE DIE)

Pada tahun 1950, Dr. Shigeo Shingo melakukan improvement di Toyo Kogyo's Mazda Plant pada
mesin Moulding Press. Yang dilakukan adalah membuat Dies dan Tools menjadi mudah dirakit,
pergerakan alat kerja dan operator yang lebih ringkas. Dengan improvement tersebut mampu
mempercepat proses set up dan change over dari 4 jam menjadi 1.5 jam.

Dr. Shigeo Shingo menegaskan 8 hal penting dalam buku Single Minutes Exchange Die:
1. Seorang Manajer Produksi sudah seharusnya memiliki strategi untuk dapat memproduksi barang
dengan lebih cepat ke tanggan pelanggan, mengantisipasi naik turunnya permintaan dan
menghilangkan kendala proses dan kerusakan terhadap mutu barang.

2. Secara konstruktif dan sistimatik dalam menghapuskan segala pemborosan ditempat kerja sehingga
dapat dijamin kelangsungannya (sustainability). Sehingga daya saing dalam biaya selalu mejadi
prioritas.

3. Selalu mengukur kinerja proses dengan mengevaluasi Value-add dan Non-value Add.
4. Memproduksi barang hanya yang benar-benar diinginkan pelanggan dan bisa dilaku jual (aspek
Penjualan dan pembayaran) dengan CEPAT. Hal ini sangat terkait dengan berkurangnya Inventory,
Cash Flow yang lebih sehat karena turunya Holding stock dan perputaran Working Capital lebih cepat
(~ turunnya days cover).

5. Set up dan Change Over harus terbebas dari kerusakan produk dan rendah pemborosan, dilakukan
dengan cepat dan mengahasilkan keandalan terhadap MUTU.

6. Mengimplementasikan SMED (single minutes exchange dies) dan OTED (one touch exchange dies)
7. Menciptakan cara agar proses mampu memproduksi lot batch dengan size sekecil-kecilnya dengan
waktu cepat dan rendah pemborosan (waste & defect).

8. Jika tidak mampu mengetahui bagaimana sistem dan proses Anda bekerja, maka Proses produksi Anda
sebenarnya masih dapat disederhanakan dan dihemat (cut cost).

Penerapan SMED akan menghasilkan aktivitas Changeover semakin cepat, dan ini akan memberikan
keuntungan:

1. Meningkatkan jumlah waktu kerja efektif, artinya akan memberikan output yang lebih banyak. Dengan
meningkatnya waktu kerja efektif, maka memberikan dampak flexibilitas untuk memproses order dari
customer dan lebih responsive. Semakin responsif dan flexible akan memudahkan bagi department
perencanaan untuk lebih focus dan meniadakan Slow moving pada Raw materials dan Finished goods.

2. Meningkatkan kemampuan dan flexibilitas proses manufacturing pada berbagai tipe produk maupun
ukuran (batch size, hingga terkecil).

3. Stock WIP yang berkurang karena meningkatnya kecepatan dalam penyerahan produk akan berdampak
positif bagi Cash Flow Perusahaan dan Capital Turn-over (Modal kerja).

4. Meningkatnya produktivitas, mutu dan keselamatan kerja:

Mengingkatnya performa OEE, jumlah jam kerja efektif meningkat dan produktivitas
meningkat.

Menghilangkan kesalahan pada saat set-up dan start up, artinya didapati penurunan
pada kerusakan produk. Do it right at the first time ~ right 1st time.

Kemudahan pada saat set-up dan change over memberikan dampak keamanan dan
keselamatan kerja bagi para operator, sekaligus memotivasi untuk menghasilkan
produk lebih banyak lagi.

Penerapan 6S pada Sort + Set in order + Shine memberikan dampak kesiapan akan
alat kerja, sehingga kecepatan set-up lebih singkat dan Biaya rendah bagi kegiatan
Set-up dan Changeover produk

Kemudahan bagi pekerja artinya motivasi kerja meningkat, hasil bertambah dan mutu
terjamin.

Skill dan kompentensi operator diperlukan, namun akan menjadi semakin mudah,
karena proses yang distandarkan, alat kerja yang mudah dirakitnya dan sederhana
dalam pengoperasiannya.

TPM #2: 8 Pilar Total Productive Maintenance (TPM)

Target pencapaian TPM adalah Zero Accident, Zero Breakdown,

Zero Cronic damage, Zero Defect and Lean operation (Minimized
Set up, Start-up, Shut-down, speed looses and change over).
Banyak yang mempertanyakan target ini, namun akan menjadi
sebuah kemungkinan bila Anda melihat bahwa hal ini celah bagi
kesempurnaan yang terus dikerjakan dalam kegiatan Kaizen &
continues improvement.
8 Pilar Total Productive Maintenance:
1. FOCUS IMPROVEMENT:
a. Mengukur pemborosan di Tempat kerja
b. Implement MUDA Waste Elimination to improve productivity & cost reduction
c. Meningkatkan efektifitas kerja dengan menerapkan 6S (Sort, Set in Order, Shine,
Safety, Standardize & Sustain)
2. Autonomous Maintenance & Operator (= Kobetsu Kaizen & Jishu Hozen)
a. Reset based level, yaitu mengimplementasikan kegiatan maintenance harian oleh
Operator pada aktivitas pembersihan, inspeksi mesin, pelumasan mesin dan
pengencangan sambungan (baut, klem..)
b. Menerapkan Autonomous Maintenance & Operator di setiap working station.
3. Planned Maintenance System
a. Menjamin mesin 100% siap untuk digunakan (reduce downtime & 100% readiness)
b. Menjamin mesin 100% mendukung pencapaian mutu yang konsisten, jumlah
produk yang sesuai dan ketepatan waktu bagi jawal pengiriman ke pelanggan
c. Mengimplementasikan Preventive Maintenance Schedule bagi kemudahan
pelaksanaan perawatan dan tindakan pecegahan

d. Reduce maintenance & variable cost

4. Training & Skill Development dalam mengimplementasikan Competencies
Based Matrix
a. Gaps Skill & Training Analysis
b. Conduct training & awareness
c. Verifikasi efektivitas terhadap kepatuhan penerapan
d. People and Skill Matrix
5. Master Plan Design, Early Equipment & Process Management
a. Periksa spesifikasi alat dan data teknis
b. Pelajari kelemahan dan kekurangan sebagai langkah perbaikan [Life cycle costing]
c. Penerapan perbaikan design pada mesin terpasang dan kemungkinan investasi
mendatang pada: Kemudahan dalam pembuatan mesin/alat kerja, Kemudahan
instalasi, Kemudahan proses, Kemudahan dalam pengendalian proses dan mutu
produk dan Jaminan hasil produksi yang bermutu konsisten
6. Quality Maintenance System Hinshitsu Hozen
a. Melakukan evaluasi dan perbaikan terhadap kerusakan atas mutu dan control
performa mesin
b. Focus pada kegiatan Quality Source and Quality Assurance
c. Penerapan Sistem Preventive Maintenance yang efektif dalam ketepatan waktu dan
biaya
d. Mengimplementasikan pedeteksi kesalahan dini [Poka Yoke, Mistake Proofing]
7. TPM in Support Departments (Office, Sales, Marketing, Finance/Accounting,
IT and Administration)
a. Seluruh department yang mendukung proses produksi, penyerahan produk dan
pelayanan pelanggan berpartisipasi aktif dalam kegiatan TPM untuk
meningkatkan efektifitas kinerja binis
b. Meningkatkan kecepatan, efektifitas dan kesederhanaan sehingga bisnis proses
menjadi lebih ringkas dan tanggap terhadap kebutuhan pelanggan dan
meningkatkan daya saing perusahaan
8. Health Safety Environment Management System
a. Operasi bisnis yang berbasis kuat pada dukungan kegiatan Keselamatan kerja dan
lingkungan
b. Pelatihan dan implementasi pada seluruh aspek bisnis proses untuk mencapai Zero
Accident and Zero Pollution
c. Tunduk dan mematuhi secara terhadap peraturan Pemerintah dan persyaratan
Pelanggan untuk mengimplementasikan kebijakan HSE.

TPM #1: Apa itu Preventive Maintenance?

Sering kali salah pengertian bahwa TPM adalah program milik Produksi atau
Maintenance atau Operation Department. TPM mampu meningkatkan
keefektifan atas hasil dalam rantai bisnis perusahaan. Bahkan hingga sampai
kewilayah Sales & Finance (Accounting). TPM adalah milik Perusahaan dan
menjadi tanggung jawab siapapun yang bekerja dalam organisasi bisnis.

Sejarah singkat Total Productive Maintenance dapat diringkas kedalam jenis aktivitas pekerjaan
sebagai berikut:

Downtime Maintenance
Downtime maintenance artinya kegiatan perbaikan baru akan dilaksanakan pada saat alat
kerja (mesin) benar-benar sudah tidak dapat lagi menghasilkan produk atau dioperasikan.
Kerusakan jenis ini dapat berakibat serius, yaitu melemahnya daya saing dan kemampuan
memasok produk kepada pelanggan.
Preventive Maintenance (1951)
Preventive Maintenance yang dimaksud disini adalah kegiatan preventive maintenance
harian yang meliputi kebersihan, inspeksi, pelumasan dan pengencangan sambungan (baut,
klem..) pada mesin dan alat kerja. Preventvie maintenance seperti ini diperkenalkan pada
tahun 1951 di Jepang dari perusahaan automotif Amerika. Tujuan dari kegiatan preventive ini
adalah untuk menjamin dan mempertahankan kondisi prima dari mesin/alat kerja dari tidak
berfungsinya alat pada saat akan digunakan ataupun kerusakan pada saat proses
berlangsung. Dampak langsung dari kegiatan Preventif ini adalah pemeliharaan sehingga
alat/mesin dapat berumur panjang.

o Periodic Maintenance (Time Based Maintenance = TBM)

Maintenance berdasarkan program kerja untuk kegiatan pemeriksaan, perbaikan,
pengantian suku cadang dan pembersihan untuk mengantisipasi terjadinya
masalah saat proses berlangsung.

o Predictive Maintenance
Adalah cara untuk menentukan periode perbaikan dan pemeliharaan mesin/alat
kerja berdasar atas hasil inspeksi, temuan dan diagnosa. Aktivitas pengamatan
yang difokuskan untuk penyimpangaan terhadap kebisingan, getaran, suara yang
ganjil, tetesan/rembesan pelumas, menurunnya produktivitas, dsb.
Corrective Maintenance (1957)
Peningkatan hasil atas kenerja alat/mesin dari hasil perbaikan komponen suku cadang atau
mofikasi alat/mesin. Improvisasi pada suku cadang dan mofikasi mesin yang dimaksudkan
adalah mampu memberikan dampak positif bagi kegiatan Preventive Maintenance. Alat/mesin
dan suku cadang yang memiliki kelemahan didesign ulang, sehingga mampu meningkatkan
produktivitas dan penurunan biaya operasi.
Maintenance Prevention (1960)
Segala kekurangan dari mesin dan alat kerja yang terpasang dipelajari. Kemudian
dikembangkan untuk perbaikan dan peningkatan kinerja pada unit baru yang akan dipasang
(dibeli).
Pada tahun 1960, TPM dikembangkan di NIPPONDENSO. TPM yang menekankan pada Autonomous
Maintenance (pilar ke 2) dan Design Engineering untuk Early Equipment & Process Management
(pilar ke 5). Dan Nippondenso merupakan perusahaan pertama yang memperoleh sertifikasi dari
JAPANESE INSTITUTE of PLANT ENGINEERS (JIPE) untuk implementasi TPM.
Sasaran dari penerapan TPM adalah:
1. 100% kesiapan alat dan mesin untuk memproduksi barang yang berkualitas
2. Penurunan biaya dan kendali jaminan mutu yang tetap konsisten
3. Kemampuan memproduksi dengan flexibilitas terhadap batch size yang kecil
4. Zero defect pada produk yang dikirim ke pelanggan

KPIs = Key Performance Indicators

Kita tidak mengetahui apa yang kita tidak tahu. Kita tidak akan bertindak
terhadap apa yang kita tidak tahu. Kita tidak akan mengetahui sampai kita
mencari tahu. Kita tidak akan mencari tahu untuk apa yang kita tidak
menanyakan (bertanya?). Kita tidak menanyakan apa yang kita tidak ukur.
Dengan demikian, kita hanya akan tetap menjadi tidak tahu!
Tanggung Jawab dalam Kepemimpinan dalam LEAN SIX SIGMA:
Kepemimpinan Manajemen Organisasi

Pemahaman dan pemuasan kebutuhan pelanggan, pemegang saham, karyawan dan

stakeholder lainnya melalui pengembangan visi, misi dan nilai-nilai organisasi

Pengukuran, analisis dan peninjauan ulang hasil kerja

Verifikasi status pencapaian kegiatan Continues Improvement

Mengidentifikasikan kesempatan-kesempatan untuk peningkatan kinerja bisnis terus-menerus

Kepemimpinan Tim Peningkatan Qualitas (QIT = Quality Improvement Team)

Bertanggung jawab untuk keberhasilan kinerja yang tercantum dalam program Continues
Improvement

Mendesain agenda pertemuan yang efektif

Menyelesaikan issue tentang penurunan efisiensi, pemborosan dan penurunan keuntungan

perusahaan

Menyebar luaskan hasil-hasil peningkatan qualitas dan perbaikan kinerja secara visual dan
berkala

Kepemimpinan Individu Berkualitas (TQP = Total Quality Person)

Kemampuan belajar terus menerus meningkatkan kemampuan diri untuk menjadi lebih
kompeten

Berprilaku positif dan proaktif

Bersemangat menyelesaikan tugas continues improvement dan focus

Membangun jaringan kerja sebagai Agen Perubahan

Contoh Master Deployment Improvement Plans & KPIs Relationship