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Visão geral de um Sistema de PCP

Plano de
Produção

Pedidos em
Carteira
Programação-Mestre da
Produção
Programa-Mestre
de Produção

Engenharia
Estrutura do
Produto

detalhada da

Roteiro de
Fabricação

Programação Detalhada
- Gestão de Estoques
- Sequenciamento
- Emissão e Liberação
Ordens de
Compras

Compras

produção?

Avaliação de Desempenho

programação

Planejamento Agregado da
Produção

Marketing
Previsão de
Vendas

Ordens de
Fabricação

Ordens de
Montagem

Pedidos de
Compras
Fornecedores

Estoques

Acompanhamento e Controle da Produção

Como é feita a

Fabricação e Montagem

Clientes
Fonte: Adaptado de Tubino (2007).

Estrutura do PCP

Programação da Produção

Planejamento do Processo
Longo
Prazo

Planejamento da Capacidade de LP

Planejamento Agregado
Médio
Prazo

Programação-Mestre de Produção

MRP

 No sentido amplo, o termo “programação” já pode ser
utilizado a partir do PCP de médio prazo, quando são
definidas datas mais precisas para a liberação de ordens
de produção.
 No sentido restrito, o termo “programação” se refere à
programação detalhada (ou fina) da produção, com o
foco nas operações que devem ser realizadas e não nos
produtos ou componentes que deverão ser entregues.

Planejamento das Necessidades de Materiais

Curto
Prazo

Programação detalhada

Programação de Operações

Programação de Operações (Operations Scheduling)

Programação Empurrada x Puxada

 O problema de programação de operações envolve:
Programação
Puxada

Programação
Empurrada

Agendamento

Sequenciamento

Quando as tarefas devem
ser feitas?

Em que ordem as tarefas
devem ser feitas?

Alocação de recursos
Onde e por quem as tarefas
devem ser feitas?

O Controle alimenta a programação

Previsão da Demanda
Planejamento-mestre da Produção - PMP
Planejamento das Necessidades de Materiais - MRP

Emitir OC - OF - OM
Sequenciar - APS

Dimensionar SM
Operar Sistema Kanban

1

centro de produção do “Miolo interno” tenha recebido mais ordens de produção provenientes de outros modelos.Programação para frente x para trás As tarefas B e E devem ser programadas hoje para cumprir a data final de entrega.  Definir onde e por quem as tarefas devem ser feitas (máquinas e operadores). quantas opções de sequenciamento o programador teria? do modelo P145 Sequenciamento Para apenas uma máquina e 3 ordens de produção. Miolo Períodos interno Necessidades brutas 100 Data final Do MRP para a Programação Detalhada modelo P207 Miolo Períodos interno Necessidades brutas E Hoje Data final Do MRP para a Programação Detalhada P207 P305 P207 P145 P305 P207 P145 P145 tipos de SP lidam P305 P145 P305 Quantas opções de sequenciamento o programador teria se o centro de produção tivesse duas máquinas? Como os diferentes P145 P207 P305 P207 com a programação P145 P207 detalhada? P305 tempo início fim 2 . liberação ordens Liberação ordensplanej planej. + Questão-chave: Como programar as operações para fabricar as 3 ordens no centro de produção? 280 2 O problema da Programação de Operações 100 280 Lote=1 Lote: 1 Recebimento Recebimentosprogramado program (mínimo) 380 Estoque projetado LT =3 3 LT: 1 Vai para a Programação Detalhada Suponha que na semana 1. Se o centro de produção tivesse apenas uma máquina. o programador teria 6 opções de sequenciamento (3! = 6). 4 230 do modelo P305 + 100 ES 200 ES: 3  Definir a ordem em que as tarefas devem ser (sequência e prioridade). liberação ordens Liberação ordensplanej planej. Duas abordagens alternativas podem ser adotadas: Programação para frente B Programação para trás E Hoje B Lote=1 Lote: 1 Recebimento Recebimentosprogramado program (mínimo) 380 Estoque projetado LT =3 3 LT: ES 200 ES: 1 2 3 100 380 380 plan Recebimento ordens plan. 50 4 5 230 400 6 7 8 380 600 200 200 0 50 400 250 380 600 400 250 200 0 200 0 200 0 380 380 600 600 150 6 7 8 380 600 380 50 400 250 380 200 200 0 50 400 250 380 600 200 0 200 0 200 0 380 380 600 600 Mesmo que o centro de produção do “Miolo interno” tenha capacidade (verificada pelo CRP) para processar as três ordens é necessário:  Definir quando as tarefas devem ser feitas (início e fim). 5 400 100 plan Recebimento ordens plan.

e que esse ritmo seja associado à demanda proveniente do PMP. havendo inclusive multas e restrições contratuais que buscam evitar atrasos no cumprimento dos contratos. um fator determinante na escolha pelo cliente da empresa executora do projeto. – Esta data de conclusão é. uma quantidade de produtos acabados será finalizada para atender a demanda (D). segue seu roteiro de operações a ser executado em diferentes centros de trabalho. limitado a um tempo de ciclo (TC). Programação na Produção Intermitente (produção por lotes e produção por tarefa) Recursos vinculados ao orçamento • Cada lote de itens (ordem). – Trata-se do caso mais complexo de programação detalhada. com base em regras pré-definidas. está ligada a alocação dos recursos disponíveis no sentido de garantir a data de conclusão do projeto. segue a mesma lógica. sequem um conjunto de operações-padrão necessário para montar o produto. – O balanceamento de células de fabricação. de forma que a cada TC um produto acabado seja montado. o lote necessita ser priorizado. 3 . seguindo o ritmo do TC. sendo que ao chegar ao centro de trabalho.Programação detalhada nos SPs Contínuos Contínuos Massa Massa Alta Repetitivos em Lotes Sob Sob Encomenda Encomenda Demanda/Volume de Produção Flexibilidade/Variedade de itens de Flexibilidade/Variedade Baixa itens Lead Time Produtivo Detalhamento da Programação Baixo Logística de MP/PABaixo e PMP define TC para balanceamento da linha Custos Explosão dos itens (MRP) e sequenciamento das ordens por recurso (APS) BaixaBaixa AltaAlta AltoAlto Garantia Alto da data de entrega (APS capacidade finita ou PERT/CPM) Programação em Linhas de Montagem • A programação detalhada em linhas de montagem tem por objetivo fazer com que os diferentes centros de trabalho encarregados da montagem das partes componentes do produto acabado tenham o mesmo ritmo. razão pela qual é chamado de balanceamento de linha. Balanceamento de Linhas de Montagem Programação de Projetos Componentes ROP = TC ROP = TC ROP = TC ROP = TC MP PA TC = TD/D ROP = TC ROP = TC ROP = TC ROP = TC Os montadores. a principal questão a ser resolvida pelo PCP. Ao final do tempo disponível de trabalho (TD). chamado de rotina de operações-padrão (ROP). junto com o custo e as aptidões técnicas do executor. de forma a estabelecer a sequência em que os recursos serão carregados. em particular pela programação de atividades. entendidas como pequenas linhas de montagem focalizadas. colocados em postos de trabalhos. Fonte: Tubino (2007). Programação de Projetos Foco no cronograma • Nos processos típicos por projetos.

Máquina 1 ► Representação comum: listar ordens de produção ou recursos no eixo vertical e tempo no eixo horizontal. Influencia diretamente no lead time.Programação em Job-shops Matérias-primas Departarmento de expedição Como é feita a programação detalhada na produção intermitente? Legenda: Lotes de peças Centro de trabalho Ordem de produção (OP) Programação na Produção Intermitente Decisão 1 Decisão 2 OF1 R1 OF2 Regras para escolha da ordem R2 OF Escolhida OFn Regras para escolha do recurso OF Programada Rn Grupo de OFs Planejadas Grupo de Recursos do CT Uma vez que o PCP. tenha em mãos um conjunto de ordens de fabricação a serem produzidas no período. Gráficos de Gantt ► Usados para visualizar a programação. auxiliando na análise de diferentes alternativas.. através da aplicação de um dos modelos de controle de estoques. ele deve decidir pelo sequenciamento dessas ordens em cima de duas questões centrais. Lead Time da Cadeia de Valor (n processos) E1 P1 I1 T1 E2 P2 I2 T2 E3 P3 I3 T3 En Pn In Tn 2 1 Máquina 2 1 2 3 Cada Processo ou Centro de Trabalho Espera Processamento Para Programação da Produção + Nas Filas de Entrada dos CT + Inspeção 5 6 11 Tempo (horas) Transporte Pode chagar a 80% do LT da Cadeia de Valor Tem relação direta com o sequenciamento Para Conclusão do Lote 4 ..

. E Usinagem C Fabricação D C Programado F D H Teste G E H Montagem F E D C Progresso Setup. Sáb. tarefa A Tempo total = 22 7 15 17 22 Tempo 5 . Ter. Tipos de Gráficos de Gantt Tipos de Gráficos de Gantt Por Tarefa Por Recurso Data atual Tarefa Data atual 17/4 18/4 19/4 20/4 21/4 22/4 23/4 24/4 25/4 26/4 Máquina 20/4 Lote A 21/4 22/4 Lote B 23/4 24/4 25/4 Lote C 26/4 Lote A Retífica Lote B Lote C Torno Lote C M1 tarefa A tarefa B M2 tarefa A • Cada tarefa é processada primeiro na M1 e depois na M2. Manut. Seg. Centros de Trab. Sex. com os seguintes tempos: Tarefas A B Tempo de Processo M1 M2 8 5 7 10 Lote A A ordem das tarefas importa? Exemplo • Duas tarefas A e B requerem processamento em duas máquinas M1 e M2. Qui. Qua. Lote B 8 M1 tarefa B tarefa B 13 15 Tempo total = 25 25 Tempo tarefa A M2 tarefa B A segunda sequência minimiza o tempo total de fluxo (makespan).Também são usados como instrumentos de controle..

Algoritmos de Sequenciamento Definição do problema • Dadas n tarefas. e/ou outros atributos. cada uma possui: – tempo de setup. ► Utilização: percentual de tempo do trabalho que é gasto produtivamente por um funcionário ou uma máquina. • Perfil de chegada das tarefas: – Estático: as tarefas estão definidas desde o início do período – Dinâmico: tarefas chegam de modo estocástico ao longo do período (reprogramar ou terminar) • Critério para avaliar as alternativas de programação. Medidas de desempenho da programação ► Tempo de fluxo: quantidade de tempo que uma tarefa gasta no sistema. • Para ser completada. movendo-se. ► Estoque em processo (work-in-process – WIP): qualquer tarefa que esteja esperando na fila. sendo adiada ou processada. • Minimizar o estoque em processo (WIP). • A sequência deve otimizar certos critérios de desempenho. Tipos comuns de RELACIONAMENTO entre TAREFAS e MÁQUINAS • n tarefas  1 máquina • n tarefas  2 máquinas • n tarefas  3 máquinas • n tarefas  m máquinas 6 . por processo.Programação para frente x para trás Objetivos comuns da programação detalhada em sistemas intermitentes O uso do gráfico de Gantt evidencia que: • Atender as datas de entrega dos clientes. ► Makespan: quantidade total de tempo requerida para concluir um grupo de tarefas (tempo total de fluxo). cada tarefa precisa passar por uma máquina ou sequência delas. ► Atraso: quantidade de tempo pela qual uma tarefa se atrasou em relação a sua data de entrega. celular. • Minimizar o tempo ocioso dos recursos. B Hoje E B Data final Hoje E Data final Fatores que descrevem e classificam um problema de scheduling • Número de tarefas a serem programadas. • Número de máquinas envolvidas. • Tipo de instalação de manufatura: – Contínuo. – data de entrega pré-fixada. – tempo de processamento. Lógica do sequenciamento Lógica do MRP Programação para frente Programação para trás • Minimizar o tempo de processamento.

– Fluxo em várias direções. tempo de processamento restante numero de operacoes restante Os lotes serão processados de acordo com o menor valor de: quantidade em estoque / taxa de demanda 7 .data atual / tempo de processamento Regras de Sequenciamento Sigla PEPS MTP MDE Especificação Primeira que entra primeira que sai Menor tempo de processamento Menor data de entrega IPI Índice de prioridade ICR Índice crítico IFO Índice de folga Os lotes serão processados de acordo com o menor valor de: IFA Índice de falta data de entrega -  tempo de processamento restante numero de operacoes restante Os lotes serão processados de acordo com o menor valor de: quantidade em estoque / taxa de demanda Definição Os lotes serão processados de acordo com sua chegada no recurso. Entradas Máquina 2 Entradas Máquina 3 Entradas Máquina 4 Produtos acabados Ambientes de Programação Job shop: – Qualquer ordem é válida. Os lotes serão processados de acordo com as menores datas de entrega. Os lotes serão processados de acordo com os menores tempos de processamento no recurso. Os lotes serão processados de acordo com as menores datas de entrega. Os lotes serão processados de acordo com o valor da prioridade atribuída ao cliente ou ao produto. Máquina 1 Máquina 2 Máquina 3 Máquina 4 Produtos acabados ► Máquinas em série (flow shop): n tarefas  m máquinas com relações de dependência em sequência. Os lotes serão processados de acordo com o menor valor de:  data de entrega .Ambientes de Programação Ambientes de Programação • Pure flow shop: sempre a mesma sequencia de operações ► Máquina única: n tarefas  1 máquina. – Roteiro específico para cada tarefa. Entradas ► Máquinas em paralelo: n tarefas  m máquinas idênticas. Os lotes serão processados de acordo com os menores tempos de processamento no recurso. • No general flow shop uma tarefa pode “pular” algumas etapas… Entradas Máquina 1 ► Oficina de máquinas (job shop): n tarefas  m máquinas com diferentes roteiros. – Nem todas as máquinas precisam ser usadas. n! sequencias Uma máquina no ambiente Job Shop Entradas Tarefas chegando do WIP (n!)m sequencias Tarefas saindo como WIP Máquina i Produtos acabados Regras de Sequenciamento Sigla PEPS MTP MDE Especificação Primeira que entra primeira que sai Menor tempo de processamento Menor data de entrega IPI Índice de prioridade ICR Índice crítico IFO Índice de folga Definição Os lotes serão processados de acordo com sua chegada no recurso.data atual / tempo de processamento Os lotes serão processados de acordo com o menor valor de: IFA Índice de falta Unidimensionais data de entrega . Os lotes serão processados de acordo com o menor valor de:  data de entrega . Os lotes serão processados de acordo com o valor da prioridade atribuída ao cliente ou ao produto.

Regras de Sequenciamento Sigla PEPS MTP MDE IPI ICR Especificação Primeira que entra primeira que sai Menor tempo de processamento Definição Os lotes serão processados de acordo com sua chegada no recurso. Multidimensionais Os lotes serão processados de acordo com as Menor data de entrega menores datas de entrega.59 tarefas – Atraso médio da tarefa: 76/5 = 15.2 horas 8 .2 horas – Número médio de tarefas no sistema: 141/49 = 2.0 horas Exemplo: Regras de Sequenciamento • Desempenho da regra MTP – Tempo médio de fluxo: 127/5 = 25.data atual / tempo de processamento Os lotes serão processados de acordo com o menor valor de: IFO IFA Índice de folga Índice de falta data de entrega -  tempo de processamento restante numero de operacoes restante Os lotes serão processados de acordo com o menor valor de: quantidade em estoque / taxa de demanda Exemplo: Regras de Sequenciamento • Regra FIFO Tarefa A B C D E Tempo de produção 6 12 9 14 8 49 Tempo de fluxo 6 18 27 41 49 141 Atraso 0 2 19 27 42 90 Exemplo: Regras de Sequenciamento • Regra MTP Tarefa A E C B D Tempo de produção 6 8 9 12 14 49 A>E>C>B>D Entrega prometida 10 7 8 16 14 Tempo de fluxo 6 14 23 35 49 127 Use as regras FIFO.88 tarefas – Atraso médio da tarefa: 90/5 = 18. MTP e Índice Crítico para sequenciar as cinco tarefas abaixo. Os lotes serão processados de acordo com o menor valor de: Índice crítico  data de entrega . Os lotes serão processados de acordo com o valor Índice de prioridade da prioridade atribuída ao cliente ou ao produto. Tarefa A B C D E Tempo de produção 6 horas 12 9 14 8 Tempo prometido p/ entrega 10 horas 16 8 14 7 Exemplo: Regras de Sequenciamento • Desempenho da regra FIFO A>B>C>D>E Entrega prometida 10 16 8 14 7 Exemplo: Regras de Sequenciamento Atraso 0 7 15 19 35 76 – Tempo médio de fluxo: 141/5 = 28. Avaliar as regras com base no tempo médio de fluxo. Os lotes serão processados de acordo com os menores tempos de processamento no recurso.4 horas – Número médio de tarefas no sistema: 127/49 = 2. número médio de tarefas no sistema e atraso médio da tarefa.

A regra MTP foi superior em todos os 3 critérios. M1 P/ M2 • Comparação de desempenho das regras Regra Tempo médio de fluxo FIFO MTP IC 28.6 horas – Número médio de tarefas no sistema: 148/49 = 3.Listar o tempo de operação para cada tarefa em ambas as máquinas (M1 e M2).4 29.33) A (1.875) C (. A tarefa “D”é a 2 a de menor tempo na M2 (aloque esta por penúltimo .6 2 .A tarefa de menor tempo é a “A” na M2 (então aloque por último).6 horas Programando n tarefas em 2 máquinas (Método ou Regra de Johnson).67) 8 9 14 12 6 49 • Desempenho da regra Índice Crítico E>C>D>B>A Entrega prometida 7 8 14 16 10 Exemplo: Regras de Sequenciamento Tempo de fluxo Atraso 8 17 31 43 49 148 1 9 17 27 39 93 Exemplo: Regras de Sequenciamento – Tempo médio de fluxo: 148/5 = 29. Tarefa A B C D Tempo de operação Tempo de operação M1 M2 3 2 6 8 5 6 7 4 2 e 3 . Programando n tarefas em 2 máquinas Exemplo: (Método ou Regra de Johnson) (Método ou Regra de Johnson).Selecionar a tarefa com menor tempo de duração.02 tarefas – Atraso médio da tarefa: 93/5 = 18.6 Número médio de tarefas no sistema 2.Se o menor tempo é o da M1.59 3.pois a tarefa “A” já está alocada). 18. 9 .2 25. 4 .02 Atraso médio da tarefa 1 .889) D (1.88 2. Caso contrário (se pertencer a M2).2 18.Listar os tempos de operação 3 .00) B (1.Exemplo: Regras de Sequenciamento • Índice Crítico Tempo de Tarefa produção E (. fazer esta tarefa primeiro. alocar esta tarefa por último.Repetir as etapas 2 e 3 para cada tarefa restante até todas as tarefas estarem alocadas. M1 P/ M2 1 .0 15.

Repetir 2 e 3 até todas serem alocadas A sequência fica: C  B  D  A. 4-1-5-2-3 10 . tiB = 6 e mín.)  A regra de Johnson também se aplica ao sequenciamento em 3 máquinas em série. Esta é a sequência de entrada das tarefas em M1. Máquina M’1 Máquina M’2 1 9 13 – Ajustes de máquina 2 15 16 – Instruções para realização da tarefa 3 10 8 4 9 10 – Mudança de materiais 5 10 16 Como aconteceu um empate. Exemplo: (Regra de Johnson para 3 máq. tiB  satisfeita Tempo de Processamento Ordem de Produção Máquina A Máquina B 1 4 5 8 2 9 6 10 3 8 2 6 4 6 3 7 5 5 5 11 Máquina C Regra de Johnson aplicável! Sequenciamento em função do setup Transformando para o equivalente de 2 máquinas. tiC ≥ máx.. M1 P/ M2 P/ M3 Tarefa A B C D Tempo de operação Tempo de operação M1 M2 3 2 6 8 5 6 7 4 4 . Os novos tempos das tarefas nestas máquinas (artificiais) serão: em M’1 ti1  ti 2 e em M’2 ti 2  ti 3 .  O menor tempo de processamento da máquina 3 deve ser maior ou igual ao maior tempo de processamento da máquina 2. pelo menos uma das duas condições deve ser satisfeita:  O menor tempo de processamento na máquina 1 deve ser maior ou igual ao maior tempo de processamento na máquina 2. de uma tarefa para outra. tiB  não satisfeita 2a. M1 P/ M2 P/ M3  Para a aplicação da regra em 3 máquinas. máx. Condição: mín. as três máquinas serão vistas como duas máquinas artificiais (M’1 e M’2).) Tem-se que mín. Programando n tarefas em 3 máquinas (Método ou Regra de Johnson). tiA ≥ máx. tiA = 4. Condição: mín.  Para resolver o problema.. min ti1  max ti 2 ou min ti 3  max ti 2 Exemplo: (Regra de Johnson para 3 máq. as tarefas deveriam ser processadas em uma sequência que minimiza os custos de preparação.  Feito isto. aplica-se normalmente o método de Johnson para n 2 (para M’1 e M’2). duas sequências são possíveis: 1-4-5-2-3 – Mudança de ferramentas • Usualmente. Ordem de Produção Tempo de Processamento • Custos de preparação – custos para mudar uma etapa de processamento.Exemplo: (Método ou Regra de Johnson) Programando n tarefas em 3 máquinas (Método ou Regra de Johnson). tiC = 6. 1a.

– A próxima tarefa a ser selecionada terá o menor tempo ou custo de preparação entre as tarefas restantes. Qual deveria ser a sequência de tarefas? A Tarefas B que C Sucedem D E Exemplo: Minimizando custos de preparação A Tarefas B que C Sucedem D E A Tarefas B que C Sucedem D E Tarefas que Precedem A B C D E -65 80 50 62 95 -69 67 65 92 71 -67 75 85 105 65 -95 125 75 95 105 -- B sucede C ($69 é o menor custo subsequente) D→A→C→B Tarefas que Precedem A B C D E -65 80 50 62 95 -69 67 65 92 71 -67 75 85 105 65 -95 125 75 95 105 -- C sucede A ($92 é o menor custo subsequente) D→A Exemplo: Minimizando custos de preparação Tarefas que Precedem A B C D E -65 80 50 62 95 -69 67 65 92 71 -67 75 85 105 65 -95 125 75 95 105 -- D→A→C Exemplo: Minimizando custos de preparação A Tarefas B que C Sucedem D E Tarefas que Precedem A B C D E -65 80 50 62 95 -69 67 65 92 71 -67 75 85 105 65 -95 125 75 95 105 -- E sucede B (E é a única tarefa restante) D→A→C→B→E 11 .Sequenciamento em função do setup • Heurística de sequenciamento – Primeiro. Exemplo: Minimizando custos de preparação A Tarefas B que C Sucedem D E Tarefas que Precedem A B C D E -65 80 50 62 95 -69 67 65 92 71 -67 75 85 105 65 -95 125 75 95 105 -- A sucede D ($50 é o menor custo de preparação) Exemplo: Minimizando custos de preparação Uma oficina tem 5 tarefas esperando para serem processadas no centro de trabalho #11. Os custos de preparação são listados abaixo. selecione o menor tempo ou custo de preparação entre todos (isso estabelece as duas primeiras tarefas em sequência).

O setor de manutenção de uma determinada indústria tem as seguintes necessidades de pessoal nos dias da semana: Necessidade de funcionários 2. use critérios coerentes.personnel assignment problem) • Sequência de tarefas: ► Alguns sistemas de produção não lidam com ordens de produção. Subtraia os requisitos satisfeitos pelo funcionário de cada dia que ele foi alocado para trabalhar. 4. A sucede D ($50 é o menor custo de preparação) C sucede A ($92 é o menor custo subsequente) B sucede C ($69 é o menor custo subsequente) ► Em outros casos. Selecione os dois dias com os requisitos mais baixos de capacidade. O final de semana deverá ser a folga preferencial. é necessário estabelecer escalas de trabalho. E sucede B (E é a única tarefa restante) D–A–C–B–E A sequência de tarefas é Custo total de preparação = $50 + 92 + 69 + 75 = $286 ► Assim. Exemplo de aplicação Dia 2a 3a 4a 5a 6a Número de funcionários 6 9 S D 10 3 2 Faça uma programação da força de trabalho que forneça dois dias de folga consecutivos e minimize a ociosidade dos recursos. Em caso de empate. Atribua folga ao primeiro funcionário nos dias selecionados. 3.Exemplo: Minimizando custos de preparação Programação de pessoal (PAP . o problema de programação se estende para a alocação da força de trabalho. Necessidade de funcionários 2a 3a 4a 5a 6a Número de funcionários Funcionário 1 6 8 8 Exemplo de aplicação Dia 4 4 9 Necessidade de funcionários S D Dia 2a 3a 4a 5a 6a 10 3 2 Número de funcionários Funcionário 1 6 X 4 X 8 X S D 9 10 3 X X 2 12 . Exemplo de aplicação Um método para a programação de pessoal com dois dias de folga 1. Repita os passos anteriores até que os requisitos de capacidade tenham sido satisfeitos e todos os funcionários tenham sido alocados. além de coordenar as ordens de produção.

R 6 4 Funcionário 3 X8 X9 Excesso. D 72 7 X10 X10 Funcionário Necessidades.Exemplo de aplicação Exemplo de aplicação Programação final Necessidade de funcionários Dia 2a 3a 4a 5a 6a Número de funcionários Funcionário 1 Necessidade Funcionário 2 6 X 5 X 4 X 3 X 8 X 7 X S D 9 10 3 X X 8 9 3 X X 2 2 Programação final 2a 3a 4a 5a 6a S D 2 a 3a 4a 5a 6a S D TOTAL Funcionário 1 X X Disponibilidade. D–R 14 3 Folga 2 Folga 1 Funcionário Funcionário 5 X X Funcionário 6 Folga Folga Funcionário 7 X X Funcionário 8 X X Funcionário 9 Folga X Funcionário 10 X X Funcionário 1 Funcionário 2 Funcionário 3 Funcionário 4 Funcionário 5 Funcionário 6 Funcionário 7 Funcionário 8 Funcionário 9 Funcionário 10 X X X X X X Folga Folga X X Folga Folga X X Folga X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X S D Folga Folga Folga Folga Folga Folga X X Folga Folga X X Folga Folga Folga Folga X Folga Folga Folga Gestão da capacidade na programação detalhada Exemplo de aplicação Dia Dia 2a 3a 4a 5a 6a Dia X X10 X10 X0 X X3 X3 X0 X X X X X X X X X X X X X Folga X2 Folga X2 Folga X0 X X Folga X X X Folga X Folga X X X Folga • Redução de tempos de fila e movimentação • Overlapping Folga 50 42 Folga 8 X Folga • Splitting de ordens • Splitting de operações Folga X • Sequenciamento de ordens Folga Folga • Roteiros alternativos Folga Folga • Horas extras não planejadas 13 .