10.

Soldadura
Publicado el 23 julio, 2012 por estudiantesmetalografia

10. SOLDADURA

INDICE







10.1.
10.2.
10.3.

La soldadura
Historia de la soldadura
Fundentes para la soldadura

10.4.
10.5.
10.6.
10.7.
10.8.
 10.8.1.
 10.8.2.
 10.8.3.
 10.8.4.
 10.8.5.

Elementos para la soldadura
Soldabilidad
Ensayos de soldabilidad
Posiciones en soldadura
Tipos de soldadura
Soldadura (MIG/MAG)
Soldadura TIG
Soldadura por arco plasma
Soldadura por arco
Soldadura por arco manual con electrodo revestido







10.8.6.
10.8.7.
10.8.8.
10.8.9.
10.8.10.
10.8.11.
10.8.12.
 10.8.12.1.
 10.8.12.2.

Soldadura por electrodo no consumible
Soldadura por electrodo consumible protegido
Soldadura por arco sumergido
Soldadura por electro-gas
Soldadura a gas
Soldadura oxciacetilenica
Soldadura por resistencia
Soldadura por punto
Soldadura por roldanas

10.8.12.3.
 10.8.12.4.
 10.8.12.5.
10.8.13.
10.8.14.
10.8.15.
10.8.16.

Soldadura a tope
Soldadura a tope simple
Soldadura por centello directo
Soldadura por rayos laser
Soldadura con rayo de electrones
Soldadura de ultrasonido
Soldadura explosiva




10.8.17.

Soldadura a frio

10.8.18.
Soldadura por fricción
 10.8.19.
Soldadura por fricción agitación
 10.8.20.
Soldadura por difusión
 10.9. Tipos de ensayos para la soldadura
 10.9.1. Ensayos no destructivos
 10.9.2. Ensayos destructivos
 10.10.
Seguridad en soldadura
10.1 La soldadura.
Soldar es el proceso de unir o juntar metales, ya sea que se calientan las piezas de

metal hasta que se fundan y se unan entre sí o que se calienten a una temperatura
inferior a su punto de fusión y se unan o liguen con un metal fundido como relleno.
Otro método es calentarlas hasta que se ablanden lo suficiente para poder unirlas
con un martillo a presión.
10. 2. HISTORIA DE LA SOLDADURA.
Es difícil obtener una relación exacta del perfeccionamiento de la soldadura y de las
personas que participaron, porque se estaban efectuando muchos experimentos y
técnicas de soldadura en diferentes países y al mismo tiempo.
Aunque el trabajo de los metales y la unión de los mismos datan de hace siglos, tal
parece que la soldadura, tal como la conocemos en la actualidad, hizo su aportación
alrededor del año 1900.
La historia de la soldadura no estaría completa sin mencionar las contribuciones
realizadas por los antiguos metalúrgicos.
En el tiempo del Imperio Romano ya se habían desarrollado algunos procesos, los
principales eran soldering brazing y la forja.
10.3. FUNDENTES PARA LA SOLDADURA.
10.3.1. Tipos y usos de fundentes:
Clasificación según sus efectos operacionales:
Los fundentes también se clasifican según su efecto en los resultados finales de la
operación de soldadura, existen dos categorías en este sentido y son los Activos y
los Neutros:

Activos: Los fundentes activos son aquellos que causan un cambio sustancial en la
composición química final del metal de soldadura cuando el voltaje de soldadura (y
por consiguiente la cantidad de Fundente) es cambiado. Los fundentes fundidos
generalmente aportan grandes cantidades de Magnesio y Silicio al material de
aporte, incrementando la resistencia, pero cuando se usa fundente activo para hacer
soldaduras de multifases, puede ocurrir una excesiva acumulación de estos
componentes resultando en una soldadura muy vulnerable a las grietas y las
fracturas, los fundentes activos deben ser usados limitadamente en las soldaduras
con pasos múltiples, especialmente sobre oxido y escamas metálicas, un cuidado
especial en la regulación del voltaje es recomendado cuando se usa este tipo de
fundentes en el procedimiento de soldadura con pasos múltiples para evitar la
saturación de Magnesio y Silicio, en líneas generales, no es recomendado el uso de
fundentes activos en soldaduras de pasos múltiples en laminas de un diámetro
superior a los 25 Mm. (1″).
Neutros: Como su clasificación misma lo dice este tipo de fundentes no causan
cambios significativos en la composición química del metal de aporte, ni siquiera
con variaciones de voltaje.
Los fundentes neutros no afectan la fuerza de la soldadura indiferentemente al
voltaje o numero de pases de soldadura que se apliquen. Como regla general, los
fundentes neutros deben ser parte de las especificaciones de las soldaduras con pases
múltiples.
El fundente: Entre las principales funciones del fundente para la soldadura de arco
sumergido podríamos enumerar las siguientes:
Protege la soldadura fundida de la interacción con la atmósfera.
Limpia
y
desoxida
la
soldadura
fundida
-Ayuda a controlar las propiedades químicas y mecánicas del metal de aporte en la
soldadura.
- Existen dos métodos importantes para elaborar los fundentes, Granulados y
fundido.
Uso de los fundentes:
El uso de estos es para fundir diferentes metales, entre ellos el plomo, el cobre, es
muy utilizado en los sistemas de soldaduras, El éxito de la soldadura depende en
gran parte del fundente. El mismo evita la oxidación durante el proceso de
soldadura, reduce los óxidos ya formados y disminuye la tensión superficial del
material de aporte.

El operario que maneja el soplete lleva la cara y las manos protegidas.TABLA DE MATERIALES UTILIZADOS COMO COMPONENTES DE LOS FUNDENTES: NOMBRE FORMULA NOMBRE FORMULA Calcita CaCO3 Hierro Fe Cordindón Al2O3 Óxido cálcico CaO Criolita Na3AlF6 Magnesita MgCO3 Dolomita CaMg(CO3)2 Periclasa MgO Ferosilicio FeSi2 Cuarzo SiO2 Fluorita CaF2 Rhodenita MnSiO3 Hausmanita Mn3O4 Hay diferentes tipos de fundente cada uno para la diferente clase de soldadura Fundente líquido para la soldadura blanda a: Base de cloruro de Zinc. aunque también es requerido a la hora de cortar. Su función: La función de un soplete es mezclar y controlar el flujo de gases necesarios para producir una llama Oxigas. que al salir por la boquilla del extremo opuesto produce una llama de alto potencial calórico. un mezclador. hidrógeno. 10. y una boquilla de salida. Su uso: Es utilizado con regularidad en este oficio para soldar y calentar piezas.4. utilizada para soldar o cortar metales.. ELEMENTOS PARA LA SOLDADURA: -Soplete: Es un aparato tubular en el que se inyecta por uno de sus extremos una mezcla de oxígeno y un gas combustible. etc. Fundente en pasta para la soldadura: Blanda a base de cloruro de Zinc. Un soplete consiste de un cuerpo con dos válvulas de entrada. acetileno. y corte solo con el cambio . Mejorando la versatilidad puede disponer de un equipo de soldadura.

07 a 1. También el soplete tiene la función de dosificar los gases. homogéneas. cuando una continuidad metálica puede ser obtenida mediante el uso de un proceso adecuado. Soplete tipo mezclador  Soplete tipo inyector -Soplete mezclador: Este tipo también llamado de presión media. inferior en algunos casos a 1 psi (0. mezclarlos y dar a la llama una forma adecuada para soldar. generalmente superiores a 1 psi (0. aumentándose necesariamente en la medida que el tamaño de la boquilla sea mayor.05 kg/cm2) por razones de seguridad. requiere que  los gases sean suministrados a presiones.07 kg/cm2).7 a 2.5. para un proceso y para una aplicación específica. en dos tipos. antes de que ambos gases pasen a la boquilla. que respondan a las necesidades para las que fueron realizadas. Por su parte la definición establecida por el Instituto Internacional de Soldadura (International Institute of Welding. conforme a la forma de mezcla de los gases. -Soplete tipo inyector: Este tipo de soplete trabaja a una presión muy baja de Acetileno. el oxígeno des suministrado en un rango de presión desde 10 a 40 psi (0. como la mayor o menor facilidad que presentan los aceros . Su funcionamiento se basa en que el oxigeno aspira el acetileno y lo mezcla.de algunos elementos sobre un rango común. En el caso del acetileno. queda restringida entre 1 a 5 psi (0. tal que la junta cumpla completamente con los requerimientos especificados tanto en las propiedades locales como en su influencia en la construcción de la cuál forma parte”. generalmente. IIW) dice que: “un material metálico es considerado soldable. El oxígeno. Sin embargo. incluyendo los requisitos de fabricación. en un grado dado.07 kg/cm2). SOLDABILIDAD La soldabilidad puede definirse como la mayor o menor facilidad que presenta un metal para ser soldado. se emplea a la misma presión pre ajustada para el combustible. [1] 10. simplemente. permitiendo la obtención de soldaduras sanas.8 kg/cm2). Tipos de sopletes: Soplete de Soldadura: Estos se clasifican. En el caso particular de la soldadura de aceros también la soldabilidad puede ser definida. la presión a emplear.

Dichas curvas miden la proporción de la transformación en función del tiempo para una disminución continua de la temperatura.tiempo. En soldadura para evaluar las transformaciones del acero. martensíta. de forma similar al tratamiento térmico del acero por aplicación de un medio de enfriamiento(agua. En los aceros las características de temple se evalúan a través de las curvas denominadas temperatura. en determinadas condiciones de . sales. en relación con las características de soldabilidad que posea. cuya susceptibilidad a la fisuración bajo determinadas condiciones de soldadura es muy importante. que permiten medir la proporción de la transformación a temperatura constante (curvas isotérmicas).7]. De esta forma podemos decir que la soldadabilidad de un acero depende en gran medida de su composición química. tanto por el contenido de carbono como de otros elementos de composición que actúan de manera análoga. aceite. se aplican curvas de enfriamiento continuo (CCT) [9].transformación (TTT) [1. figura 4. figura 5.para ser unidos mediante soldadura. En las técnicas de tratamientos térmicos las curvas CCT son normalmente utilizadas para analizar las transformaciones en el acero que permitan establecer un camino para relacionar proceso con microestructura y propiedades mecánicas resultantes. Considerando que en las uniones soldadas se produce un proceso de enfriamiento relativamente rápido y continuo. etc). Cuanto mayor sea el porcentaje en peso de carbono y otros elementos de composición mayor será la tendencia al aumento de templabilidad del acero y consecuentemente menor su soldabilidad. La templabilidad indica la tendencia a la formación de microestructuras de temple. aire. se puede extender la aplicación de las curvas CCT para evaluar.

la aparición de microestructuras con fases frágiles (martensita) o las denominadas zonas locales frágiles (ZLF o LBZ en nomenclatura inglesa) [10-11]. Con valores de CE (%). que vincula al carbono y otras elementos de aleación que inducen la templabilidad del acero.30 tendríamos una muy buena soldabilidad del acero para diferentes y variadas condiciones de soldadura. .soldadura y composición química del acero. pero las más utilizadas o tomadas como referencias son las siguientes: Cuanto mayor sea el valor del CE (%) menor será la soldabilidad del acero y deberán tomarse medidas de precaución para la soldadura de manera de evitar el riesgo a la aparición de fisuras. según la fórmula del IIW menores que 0. Se han desarrollado una gran cantidad de fórmulas de CE [12]. el cual se expresa en un número dado como % de peso. Una forma práctica de evaluar la soldabilidad es por medio de un parámetro denominado carbono equivalente(CE).

6. materiales de aporte y base. En la zona III los aceros poseen elevado carbono y elementos de aleación. Se han desarrollado diversos ensayos que permiten evaluar la .La definición de soldabilidad en aceros se encuentra íntimamente asociada con la integridad estructural de la unión soldada de un material en relación con el riesgo a fisuración en frío asistida por hidrógeno. Por lo tanto. a través de un control en el aporte térmico y empleo de precalentamiento al conjunto soldado. permitiendo establecer una temperatura de precalentamiento adecuada que garantice una soldadura libre de fisuras [7. El diagrama agrupa a los aceros de acuerdo al tipo de curva de templabilidad (Ensayo de Jominy). El mismo permite una clasificación de los aceros en base a su soldabilidad asociada a problemas de fisuración en frío. 13. ENSAYOS DE SOLDABILIDAD El fenómeno de fisuración en frío es de tal importancia práctica que se han desarrollado numerosos ensayos para estudiar la susceptibilidad de un material a la misma. nivel de hidrógeno. En la zona I los aceros tienen bajo carbono. tensiones. precalentamiento y eventualmente tratamientos térmicos post-soldadura. La figura 6 muestra el diagrama de Graville en el cual se distinguen tres zonas: I. con lo cual para evitar microestructuras sensibles a la fisuración deberá considerarse una disminución de la velocidad de enfriamiento de la ZAC. En la Zona II los aceros tienen altos contenidos de carbono y bajos elementos de aleación. Es por ello que puede recurrirse a un análisis experimental mediante ensayos de soldabilidad a fin de establecer la temperatura de precalentamiento y el aporte térmico más adecuados para evitar la aparición de fisuras y de esta forma asegurar la integridad estructural de la unión soldada. lo que les confiere un alto endurecimiento. por lo que la soldadura produciría microestructuras susceptibles a fisuración bajo cualquier condición. Las curvas de templabilidad indican un amplio rango de durezas. II y III. consecuentemente aún bajo las condiciones más exigidas que puedan generarse durante la soldadura (elevado nivel de hidrógeno y alta restricción) no son muy susceptibles a fisuración. Una forma de visualizar este problema es utilizando el denominado Diagrama de Graville [13]. 15]. 8. 10. en función del porcentaje de carbono y de elementos de aleación medidos a través del carbono equivalente del IIW. para evitar la fisuración en frío asistida por hidrógeno en los aceros ubicados en la zona III deberían emplearse procesos de soldadura y consumibles de bajo hidrógeno. velocidades de enfriamiento y temperatura. Este tipo de fisura implica la interacción de numerosas variables tales como: proceso de soldadura.

materiales y variables del proceso que se está analizando.soldabilidad y particularmente el riesgo a la fisuración en frío entre los que podemos mencionar: Lehigh Tekken o JIS Slot WIC CTS TWI G-BOP Cruciforme Ranura circular Los ensayos en todos los casos consisten en realizar soldaduras con las características. que hacen propicia la aparición de fisuras y otros defectos. Normalmente se utilizan varias probetas que serán ensayadas a diferentes temperaturas de precalentamiento para determinar cual será el valor mínimo de la misma que verifique la no aparición de fisuras tanto para la ZAC como para el metal . pero bajo condiciones extremas de restricción física y térmica.

de soldadura. una vez aplicada la soldadura de ensayo se observa la presencia de fisuras por medio de ensayos no destructivos y exámenes metalográficos. agregando condiciones térmicas desfavorables. . 10. La figura 8 muestra la probeta para ensayo Tekken [19] donde la junta con bisel en Y inclinada provee una importante restricción. Por su parte la figura 7 (b) muestra un ensayo similar pero con la placa en posición vertical y parcialmente sumergida en un baño de agua. previo a aplicar la soldadura de ensayo.7. que en caso de no ser óptimas las condiciones de soldabilidad. En la figura 7 (a) podemos observar un esquema del ensayo CTS donde se trabaja con un ángulo de 45° y bajo la restricción mecánica de un tornillo central y dos soldaduras laterales. provocarán fisuras que luego serán detectadas mediante métodos visuales o ensayos no destructivos. Esta configuración impide la libre dilatación generando tensiones.

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8. disponiéndose de una amplia variedad de metales de aportación. Este procedimiento. estando protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (proceso MIG) o por un gas activo (proceso MAG).1.8. El procedimiento es adecuado para unir la mayoría de materiales. consiste en mantener un arco entre un electrodo de hilo sólido continuo y la pieza a soldar. Tanto el arco como el baño de soldadura se protegen mediante un gas que puede ser activo o inerte.10. Soldadura (MIG/MAG ó GMAW). Descripción del proceso de soldadura MIG/MAG: La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible es un proceso en el que el Arco se establece entre un electrodo de hilo continuo y la pieza a soldar. En la siguiente figura se indican los elementos más importantes que intervienen en el proceso: . conocido también como soldadura MIG/MAG. TIPOS DE SOLDADURA: 10.

Soldadura MIG. y su aplicación en el proceso es de forma automática. ROBOTIZADO: Todos los parámetros de soldeo. . La soldadura la efectúa un robot al ejecutar esta programación. la intensidad de soldadura y el caudal de gas se regulan previamente.  AUTOMÁTICO: Todos los parámetros. así como las coordenadas de localización de la junta a soldar. incluso la velocidad de soldadura. la velocidad de alimentación del hilo. [2] SEMIAUTOMÁTICO: La tensión de arco. se  regulan previamente. 1.El proceso puede ser: Fig. El avance de la antorcha de soldadura se realiza manualmente. se programan mediante una unidad específica para este fin.

Proceso: 1. Tubo de contacto 3. aluminio y otros metales no férricos y tratamientos de recargue. Dirección de la soldadura 2. [3] Ventajas de soldadura MIG/MAG: Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:       Se puede soldar en todas las posiciones Ausencia de escoria para retirar Buena apariencia o acabado (pocos salpicados) Poca formación de gases contaminantes y tóxicos Soldadura de buena calidad radiográfica Soladura de espesores desde 0. A continuación podemos observar los elementos más importantes que intervienen en el proceso: Fig. Piezas a unir.7 a 6 mm sin preparación de bordes .Este tipo de soldadura se utiliza principalmente para soldar aceros de bajo y medio contenido de carbono. Gas protector 5. Soldadura 6 y 7.2. Hilo 4. así como para soldar acero inoxidable.

con una buena calidad. 3. Este . la SOLDADURA DE ARCO DE NÚCLEO FUNDENTE(FCAW). Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad de operador)  Alta productividad o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja)  Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente calidad. se puede depositar grandes cantidades de metal (tres veces más que con el proceso de electrodo revestido). Fig. Maquina de soldadura MIG/MAG. Polaridad: Lo más normal es que en las máquinas de hoy en día se trabaje con polaridad inversa o positiva (la pieza al negativo y el hilo de soldadura al positivo. [4] Un proceso relacionado. usa un equipo similar al MIG pero utiliza un alambre que consiste en un electrodo de acero rodeando un material de relleno en polvo. En algunos casos concretos en los que se requiera mayor temperatura en la pieza que en el hilo se utilizan la polaridad directa o negativa ya que los electrones siempre van de polo negativo al positivo produciéndose un mayor aumento de temperatura en este último. Constitución equipo de soldadura MIG/MAG: Las máquinas del tipo estándar están formadas por diferentes elementos para poder llevar a cabo la soldadura MIG/MAG. en otras palabras.

pero permite incluso una velocidad más alta de soldadura y mayor penetración del metal. 1.2. Los diámetros comerciales son 0. El hilo suele estar recubierto de cobre para favorecer el contacto eléctrico con la boquilla. disminuir rozamientos y protegerlo de la oxidación. y que han sido hechos fabricar a requerimiento expreso. y 1. en relación directa con el espesor del material de base y con el diámetro del hilo utilizado. el electrodo consiste en un hilo macizo o tubular continuo de diámetro que oscila entre 0. 1.8 y 1. Por contra. un hilo de diámetro demasiado pequeño.4 mm de diámetro. Fig. que no admite más que una potencia limitada. . Debido a la potencia relativamente elevada empleada en la soldadura bajo gas protector. En ciertos casos de soldeo con fuerte intensidad.6 mm. la penetración del material en el metal de base es también alta. [5] Hilos o alambres de soldadura: En la soldadura MIG/MAG.0. dará una penetración poco profunda. y en muchos casos una resistencia mecánica insuficiente. producirá una penetración excesivamente grande.6 mm.8. que exija para su fusión una potencia también elevada. El efecto de la elección de un diámetro de hilo muy grande. y por esta causa se puede llegar a atravesar o perforar la pieza a soldar. Se presenta enrrollado por capas en bobinas de diversos tamaños. es decir. se emplea hilo de 2. Soldadura de arco de núcleo fundente.alambre nucleado es más costoso que el alambre sólido estándar y puede generar humos y/o escoria. aunque no es extraño encontrarse en grandes empresas con el empleo de diámetros diferentes a estos. La penetración está pues. 4.

y se recompone inmediatamente en la base del arco devolviendo esta energía en forma de calor. El relleno con polvo metálico. para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera Características y ventajas del sistema TIG:  No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura  No hay salpicadura. Gases de protección: En la soldadura MIG (Metal Inert Gas).En general. La soldadura de arco. mejora el rendimiento gravimétrico del hilo. la composición del hilo macizo suele ser similar a la del material base. sin distorsión . es decir. en las zonas de alta temperatura del arco. Los hilos tubulares van rellenos normalmente con un polvo metálico o con flux. [6] En efecto. el gas se descompone absorbiendo calor. debe tenerse en cuenta la naturaleza del gas protector. el gas de protección se comporta como un gas inerte a efectos de contaminación de la soldadura. En contrapartida. el gas que actúa como protección es inerte. o la soldadura TIG (Tungsten Inert Gas). SOLDADURA TIG. no obstante. y por tanto. sin embargo. acompañada de la protección del gas. interviene termodinámicamente en ella. por lo que se debe seleccionar la pareja hilo-gas a conciencia. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C). aparte de que puede aportar algún elemento de aleación. muy estable. chispas ni emanaciones. o mezclas de ambos. se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno. en la soldadura MAG (Metal Activ Gas). para su elección. la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado.2. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio. tungsteno y gas (GTAW). pero. 10.8. o incluso con ambos. Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire. al no circular metal de aporte a través del arco  Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones. aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. que no actúa de manera activa en el propio proceso.

el que está rodeado por una boquilla de cerámica que hace fluir concéntricamente el gas protector. Equipo:  El equipo para sistema TIG consta básicamente de:  Fuente de poder  Unidad de alta frecuencia  Pistola Suministro gas de protección  Suministro agua de enfriamiento  La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente. Aplicaciones típicas:  Soldeo de la primera pasada de tuberías de aceros aleados. Se utiliza refrigeración por agua. Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa. más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. aceros inoxidables y aleaciones de Níquel. el área de soldadura es claramente visible  El sistema puede ser automatizado. para evitar recalentamiento del mango. Para intensidades de corriente superiores a 200 A.  Soldeo de tubos a la placa de los intercambiadores de calor Soldeo interno de reactores de urea en acero inoxidable y Ti.  La pistola normalmente se refrigera por aire.  . controlando mecánicamente la pistola y/o el metal de aporte  Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes. Ti y aleaciones de Ni.  Soldeo de equipos de Al.

Es conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding). Soldadura TIG.Fig. tanto la densidad energética como las temperaturas son en este proceso mucho más elevadas ya que el estado plasmático se alcanza cuando un gas es calentado a una temperatura suficiente para conseguir . Sin embargo. SOLDADURA POR ARCO PLASMA.3. 5. y utiliza los mismos principios que la soldadura TIG. por lo que puede considerarse como un desarrollo de este último proceso.8. [7] 10.

1 A. Boquilla de la soldadura por plasma. La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en comparación a la soldadura TIG. dirigiéndose al metal base un chorro concentrado que puede alcanzar los 28. Hasta 20 A. Soldadura micro plasma. En la soldadura por plasma la energía necesaria para conseguir la ionización la proporciona el arco eléctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno y el metal base a soldar. que envuelve al conjunto. por lo que se convierte en una técnica óptima para soldar metal de espesores pequeños. se utiliza en uniones de alta calidad tales como en construcción aeroespacial.su ionización. [8] . El flujo de gas de plasma no suele ser suficiente para proteger de la atmósfera al arco. Por ello a través de la envoltura de la pistola se aporta un segundo gas de protección. La soldadura por plasma – PAW – se presenta en tres modalidades 1. 6. con corrientes de soldadura desde 0. Soldadura Keyhole. el baño de fusión y al material expuesto al calentamiento. generalmente argón puro o en ciertos casos helio con pequeñas proporciones de hidrógeno. Como soporte del arco se emplea un gas. por encima de los 100 Amp. plantas de procesos químicos e industrias petroleras. En el cual el arco plasma penetra todo el espesor del material a soldar. 2. con corrientes de soldadura desde 20 A. Fig.000 ºC. separando así el elemento en iones y electrones. Soldadura por fusión metal a metal. Hasta 100 Amp. que pasa a estado plasmático a través del orificio de la boquilla que estrangula el arco. 3. Principalmente.

Fig. [9] Fuentes: ASM HANDBOOK VOLUME. cuya composición química puede ser muy variada. El revestimiento puede ser básico. La soldadura por arco eléctrico es utilizada comúnmente debido a la facilidad de transporte y a la economía de dicho proceso. con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor. Representacion de la soldarura por Plasma.8. generalmente de forma cilíndrica. Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar. y la pieza a soldar. por la creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo. El electrodo recubierto está constituido por una varilla metálica a la que se le da el nombre de alma o núcleo. El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte. .4. según las características que se requieran en el uso. WELDING BRAZERING AND SOLDERING 10. recubierta de un revestimiento de sustancias no metálicas. 7. Fundamentos: El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza. el cual se deposita y crea el cordón de soldadura. SOLDADURA POR ARCO. butílico y celulósico. de modo que se cierra el circuito.

Fig. formado por la parte útil del material de aportación y parte del metal base. sirven también como material fundente. Su forma y profundidad vendrán dadas por el poder de penetración del electrodo. -Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del material. formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustión del revestimiento del electrodo. -Cordón de soldadura: Está constituido por el metal base y el material de aportación del electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria. -Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste. -Electrodo: Son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito. provocando la soldadura de las piezas una vez solidificado. la soldadura en sí. Esta misma alcanza la mayor temperatura del proceso. La varilla metálica a menudo va recubierta por una combinación . Soldadura Por Arco. de iones metálicos que van del polo positivo al negativo. y sobre el espesor. de átomos gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o ganan electrones. donde parte de éste se mezcla con el material de aportación del electrodo. en su extremo se genera el arco eléctrico. 8. Otorga al arco eléctrico su forma cónica. compuesta por impurezas que son segregadas durante la solidificación y que posteriormente son eliminadas. y de productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a la formación de una atmósfera protectora. Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal. [10] -Plasma: Está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo negativo al positivo. En algunos casos.

celulosa. éstas pueden resumirse en las siguientes: -Función eléctrica del recubrimiento -Función física de la escoria -Función metalúrgica del recubrimiento 10. el fabricante lo decapa mecánicamente (a fin de eliminar el óxido y aumentar la pureza) y posteriormente lo trefila para reducir su diámetro.5 mm) que se comercializa en rollos continuos. Además los aceros AWS en soldadura sirven para soldaduras de baja resistencia y muy fuertes. es que el arco eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo metálico recubierto. Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la fusión del recubrimiento del arco. El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento de la fusión. de modo que se obtiene la atmósfera adecuada para que se produzca la transferencia de metal fundido desde el núcleo del electrodo hasta el baño de fusión en el material base. El recubrimiento en los electrodos tiene diversa funciones. La escoria flota en la superficie y forma. Tras obtener el material. que mantienen el proceso. por encima del cordón de soldadura.) convenientemente seleccionados y probados por los fabricantes. en inglés Shield Metal Arc Welding (SMAW) o Manual Metal Arc Welding (MMAW). . el extremo del electrodo funde y se quema el recubrimiento. Con el calor del arco. aleaciones. El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de elementos (minerales varios. El alma o varilla es alambre (de diámetro original 5. cantidades y dosificaciones en riguroso secreto.de materiales que varían de un electrodo a otro. será necesario reponerlos cuando se desgasten. POR ARCO MANUAL CON ELECTRODOS La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos. mármol.5. Los electrodos están compuestos de dos piezas: el alma y el revestimiento.8. SOLDADURA REVESTIDOS. una capa protectora del metal fundido. Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido. etc.

el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su automatización o semi-automatización. Su campo de aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequeña y mediana soldadura de taller se efectúan con electrodo revestido. organismo de referencia mundial en el ámbito de la soldadura. en cambio. la soldadura SMAW es muy versátil. su aplicación es esencialmente manual. es un proceso principalmente para soldadura a pequeña escala. Además. Sin embargo. las intensidades de corriente oscilan entre 10 y 500 amperios. el método es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas. se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo. Por tanto. La corriente alterna posibilita el uso de electrodos de mayor diámetro. El procedimiento es excelente para trabajos. reparación.La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS (American Welding Society). fabricación y construcción. En cualquier caso. . La longitud de los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm. con lo que el rendimiento a mayor escala también aumenta. Este tipo de soldaduras pueden ser efectuados bajo corriente tanto continua como alterna. En corriente continua el arco es más estable y fácil de encender y las salpicaduras son poco frecuentes.

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.

El metal de aportación debe ser de la misma composición o similar que el metal base.6. incluso.8. La soldadura por electrodo no consumible. en este caso el metal que formará el cordón de soldadura debe ser añadido externamente. A diferencia que en las soldaduras de electrodo consumible. también llamada Soldadura (siglas de Tungsten Inert Gas). en algunos casos. a no ser que las piezas a soldar sean específicamente delgadas y no sea necesario. SOLDADURA POR ELECTRODO NO CONSUMIBLE PROTEGIDO. En este tipo de soldadura se utiliza como medio de protección un chorro de gas que impide la contaminación de la junta. es de tungsteno. puede utilizarse satisfactoriamente como material de aportación una tira obtenida de las propias chapas a soldar. Tanto este como el siguiente proceso de soldeo tienen en común la protección del electrodo por medio de dicho gas. como indica el nombre. se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente que normalmente. .10.

las intensidades de corriente son del orden de 50 a 500 amperios. ya que una geometría poco adecuada perjudicaría en gran medida la calidad del soldado. más utilizado en Europa por su bajo precio en comparación con el helio. y mezclas de ambos. La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y alterna. la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Además. rodeándolo. Este último. dado que allí se obtiene de forma económica en yacimientos de gas natural. que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado. lo que incide favorablemente . el helio. lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura.La inyección del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una canalización que llega directamente a la punta del electrodo. deja un cordón más triangular y que se infiltra en la soldadura. Este gas deja un cordón de soldadura más achatado y menos profundo que el argón. Una mezcla de ambos gases proporcionará un cordón de soldadura con características intermedias entre los dos. con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos. dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos. Con polarización inversa. pero en contra da un arco poco estable y difícil de cebar. Es conveniente. acompañada de la protección del gas. por no requerir el empleo de desoxidantes. los más utilizados son el argón. El helio. ya que el gas protector impide el contacto entre la atmósfera y el baño de fusión. el baño de fusión es mayor pero hay menor penetración. Respecto al gas. las intensidades oscilan entre 5 y 60 A. gas noble (inerte. de ahí el nombre de soldadura por gas inerte) es más usado en los Estados Unidos. La gran ventaja de este método de soldadura es. básicamente. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C). Otra ventaja de la soldadura por arco con protección gaseosa es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones. En corriente continua y polaridad directa. repasar la terminación en punta. la obtención de cordones más resistentes. eso sí. Con esta polarización se consigue mayor penetración y un aumento en la duración del electrodo. la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial. La corriente alterna combina las ventajas de las dos anteriores.

como su nombre indica. Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas. ya que permite soldar aceros de baja aleación. es este electrodo el alimento del cordón de soldadura. además de libre de impurezas y escorias. Además. con la salvedad de que en los dos tipos de soldadura por electrodo consumible protegido. 10. El problema de usar CO2 en la soldadura es que la unión resultante. como en el caso anterior. Además. aceros inoxidables.5 mm y en todas las posiciones. Por tanto. resulta muy porosa.8. En la soldadura MIG.en los costes de producción. Se emplean usualmente los mismos gases que en el caso de electrodo no consumible. ya se utilicen gases como el dióxido o el argón mezclado con oxígeno. La flexibilidad es la característica más sobresaliente del método MIG / MAG. el gas es inerte.. con la subsiguiente instalación de tuberías. el gas utilizado participa de forma activa en la soldadura. la soldadura MIG / MAG es un método limpio y compatible con todas las medidas de protección para el medio ambiente. SOLDADURA POR ELECTRODO CONSUMIBLE PROTEGIDO. argón. En contra. por lo que su uso queda restringido a las ocasiones en las que es necesario soldar grandes cantidades de material y en las que la porosidad resultante no es un problema a tener en cuenta.7. en cambio. lo que también aumenta los costes. no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión. . En la soldadura MAG. en espesores a partir de los 0. MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas). etc. sólo se puede usar para soldar acero. la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor. y el encarecimiento que supone. El arco eléctrico está protegido. Su función es proteger la zona crítica de la soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores. este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada. menos frecuentemente helio. Además. por un flujo continuo de gas que garantiza una unión limpia y en buenas condiciones. debido al oxígeno liberado. no participa en modo alguno en la reacción de soldadura. Además. bombonas. y mezcla de ambos. Este método resulta similar al anterior. La protección por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme. aluminio y cobre. Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora.

también se utilizan corrientes de hasta 5000 A (arcos múltiples). La zona fundida y la zona del arco están protegidos de la contaminación atmosférica por estar “sumergida” bajo un manto de flujo granular compuesto de óxido. Aunque el rango de intensidades usadas normalmente van desde 300 a 2000 A. La SAW puede operarse tanto en modo automático como mecanizado.8. lo que multiplica las posibilidades de fallo del aparato. ya sea sólido o tubular (fundente). así como la disminución de la intensa radiación ultravioleta y de la emisión humos.5 mm de espesor). Esta capa gruesa de flux cubre completamente el metal fundido evitando así salpicaduras y chispas. Se puede utilizar energía CC o CA. aunque los sistemas actuales disponen de una combinación de tensiones constantes con un detector de tensión en el cable alimentador. se pueden utilizar un alambre . La soldadura por arco sumergido (SAW) requiere una alimentación de electrodo consumible continua. aunque también existe la SAW semi-automática de pistola (portátil) con emisión de flujo de alimentación a presión o por gravedad. dióxido de silicio. Electrodo: El material de relleno para la SAW generalmente es un alambre estándar. que son muy comunes en la soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW). e. Esta soldadura utiliza un revestimiento en el electrodo de cinta plana (p. aunque la utilización de combinaciones entre ambas son muy comunes en los sistemas de electrodos múltiples. 10. En estado líquido. óxido de manganeso. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO.su mayor problema es la necesidad de aporte tanto de gas como de electrodo. además del lógico encarecimiento del proceso. y proporciona una trayectoria de corriente entre el electrodo y la pieza.6 mm y 6 mm. el flux se vuelve conductor.8. así como otras formas especiales. Las fuentes de alimentación más utilizadas son las de voltaje constante. fluoruro de calcio y otros compuestos. Este alambre tiene normalmente un espesor de entre 1. En ciertas circunstancias. 60 mm de ancho x 0. El proceso normalmente se limita a las posiciones de soldadura plana u horizontal (a pesar de que las soldaduras en posición horizontal se hacen con una estructura especial para depositar el flujo).

[11] Las variables clave del proceso SAW.trenzado para dar al arco un movimiento oscilante.  Polaridad y el tipo de corriente (CA o CC) y balance variable de la corriente CA. Penetración de la soldadura.  Aceros inoxidables. Soldaduras de alta velocidad en chapas finas de acero de hasta 5 m/min. . Las soldaduras realizadas son robustas. Prácticamente no es necesaria una preparación previa de los bordes. Se realizan fácilmente soldaduras robustas (con un buen proceso de diseño y control) Profundidad. Distancia del electrodo o contacto con la punta de trabajo.    Aplicaciones de los materiales: Aceros al carbono (estructural y la construcción de barcos). El proceso es adecuado para trabajos de interior o al aire libre. resistentes a la ductilidad y a la corrosión y tienen muy buen valor frente a impacto. Esto ayuda a fundir la punta de la soldadura al metal base.  Aleaciones de base níquel  Aplicaciones de superficie (frente al desgaste. La luz ultravioleta y el humo emitidos son mínimos comparados con el proceso de soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW). Factores de funcionamiento en las aplicaciones de mecanizado. Arco de tensión.  Aceros de baja aleación. Distorsión mucho menor. la acumulación. superposición y resistente a la corrosión de los aceros) Ventajas:             Índices de deposición elevado (más 45 kg/h).  Velocidad de alimentación (principal factor en el control de corriente de soldadura). Velocidad de desplazamiento. uniformes.

10. SOLDADURA POR ELECTROGAS. se pueden conseguir importantes ahorros de coste. En vez de escoria. [12] 10.9.5. que se establece en un gas de protección. la junta es una simple unión-I con una separación. SOLDADURA A GAS. este sistema produce una zona térmicamente afectada (HAZ) más pequeña y por tanto mejores valores de resiliencia.8. Comparado con la soldadura por electroescoria. Como en otros tipos de soldadura por arco con protección por gas. 10. Hasta 100 mm. Con una extensión del electrodo más larga (stick – out). Este método se utiliza para soldar chapas con espesores desde 12 mm. utilizándose oscilación para materiales con espesores fuertes. Normalmente. El arco siempre está cubierto bajo un manto de flux. 9. . Soldadura por Electro gas. Las juntas. en tanques de gran tamaño -.. La soldadura por electro gas. es un desarrollo de la soldadura por electroescoria. utilizándose los mismos tipos de gases de protección. Fig. por lo tanto no hay  posibilidad de salpicaduras de soldadura. de la misma manera que en la soldadura MIG/MAG. produciendo menor fusión de material base y por tanto menos aporte calorífico. siendo procedimientos similares en cuanto a su diseño y utilización. Cuando la soldadura es vertical – como por ejemplo. el electrodo es fundido por un arco.V también son utilizadas. si se compara con la soldadura manual MIG/MAG. Del 50% al 90% del flujo es recuperable. se puede conseguir una velocidad de soldadura mayor. se pueden utilizar hilos sólidos o tubulares.

El equipo es relativamente barato y simple. Se inicia la combustión de dicha mezcla por medio de un mecanismo de ignición (como un encendedor por fricción) y la llama resultante funde un material de aporte (generalmente acero o aleaciones de zinc. como también para trabajo de reparación. Tanto el oxígeno como el gas combustible son alimentados desde cilindros. pasa a una cámara de mezcla y de ahí a una boquilla. Todavía es usada extensamente para soldar tuberías y tubos. estaño. Puesto que la llama es menos concentrada que un arco eléctrico. . blanda y corte de acero. En este. cobre y aluminio. pero en años recientes ha llegado a ser menos popular en aplicaciones industriales. a través de reductores de presión y a lo largo de una tubería de goma hacia un soplete. aunque facilita la soldadura de aceros de alta aleación. generalmente empleando la combustión del acetileno en oxígeno para producir una temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100 °C. que puede conducir a mayores tensiones residuales y distorsión de soldadura. cobre o bronce) el cual permite un enlace de aleación con la superficie a soldar y es suministrado por el operador del soplete. Sigue siendo un proceso versátil e importante pero su uso se ha restringido ampliamente a soldadura de chapa metálica. El equipo de soldadura a gas puede emplearse también para la soldadura fuerte. Es uno de los más viejos y más versátiles procesos de soldadura.El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica. El caudal máximo de flujo de gas es controlado por el orificio de la boquilla. el flujo de los dos gases es regulado por medio de válvulas de control. Durante muchos años fue el método más útil para soldar metales no ferrosos. o algún suministro principal. también conocida como soldadura autógena o soldadura oxi-combustible. La soldadura a gas fue uno de los primeros procesos de soldadura de fusión desarrollados que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales y aleaciones. causa un enfriamiento más lento de la soldadura.

Soldadura por Gas. [13] Tabla de las características térmicas de diversos gases combustibles se indican en la siguiente tabla: Gas combustible Temperatura de flama teórica °C Intensidad de combustión /s Acetileno 3 270 3 500 Soldadura y corte Metano 3 100 1 700 Soldadura fuerte y blanda cal/cm3 Uso Propano 3 185 1 500 Soldadura en general Hidrógeno 2 810 2 100 Uso limitado El valor de una mezcla de gas combustible para el calentamiento depende de la temperatura de la llama y la intensidad de la combustión. En la práctica. 10. al ser oxidado. se transforma en hidrógeno y monóxido de carbono según la siguiente reacción: C2H2+O2→2CO+H2+E . esta soldadura es comúnmente usada con acetileno y oxígeno. El aspecto de la llama resultado de esta combustión se muestra a continuación: En el cono interno el acetileno.Fig.

Si se suministra oxígeno en dosis excesivas. Por otra parte. Generalidades del proceso: La soldadura oxiacetilénica es un proceso de soldadura por fusión que utiliza el calor producido por una llama.8. Para conseguir la combustión es necesario el empleo de dos gases. . El gas comburente que se emplea en este procedimiento de soldadura es el oxígeno puro. Uno de ellos tiene la calidad de consumirse durante la combustión. esto con el fin de evitar la descarburación y producir un depósito de fundición de alto contenido de carbono en la superficie. 10. Es especialmente importante no soldar aceros austeníticos inoxidables con una flama carburante ya que dará lugar a una subida de carbono. que es un gas que aviva o acelera la combustión. Oxígeno 21% y el restante 1% de gases nobles). Para acero de alto contenido de carbono y en el tratamiento de superficies duras se utiliza flama carburante. en consecuencia. El otro es un gas comburente. SOLDADURA OXIACETILÉNICA. La composición de la envoltura carece entonces de reacción a acero de bajo contenido de carbono. obtenida por la combustión del gas acetileno con el oxígeno. el cono interno se hace más pequeño y puntiagudo y la flama resultante descarburará el acero. que permitirá el enlace de la aleación de superficie sin dilución excesiva. para fundir bien sea el metal base y el de aportación si se emplea. metano. Gases combustibles son el propano. un exceso de acetileno hace que el cono desarrolle una envoltura exterior en forma de pluma (como la de las aves) y la flama será carburante.11.En la parte externa de la flama estos gases se combinan con el oxígeno de la atmósfera para formar dióxido de carbono y vapor de agua. Para obtener una flama neutra. butano y otros. las escalas del volumen del flujo de acetileno y de oxígeno son ajustadas hasta que el cono interno alcanza su tamaño máximo con una frontera claramente definida. aunque en el proceso del que estamos tratando empleamos el acetileno. corrosión inter-granular. Uno de los principales comburentes es el aire formado por una mezcla de gases (Nitrógeno 78%.

11. Internamente la botella de oxígeno es hueca de una pieza. pero la más representativa. mientras que la de acetileno tiene el cuerpo rojo y ojiva marrón. aparte el tamaño. El equipo oxiacetilénico está formado por:    Las botellas o cilindros de oxígeno y acetileno: entre ambas hay que destacar varias diferencias. es el color. Soldadura Oxiacetilénica [14] Equipamiento necesario para el proceso: La principal función de los equipos de soldadura oxiacetilénica es suministrar la mezcla de gases combustible y comburente a una velocidad. siendo por tanto las encargadas de transportarlo desde las botellas hasta el soplete. mientras que la de acetileno tiene una sustancia esponjosa en su interior. presión y proporción correcta. Las mangueras: que son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el gas. Los manorreductores o reguladores: su propósito o función principal es reducir la presión muy alta de una botella a una presión de trabajo más bajo y seguro y además de permitir una circulación continua y uniforme del gas. La botella de oxígeno tiene el cuerpo negro y la ojiva blanca. Los diámetros interiores son generalmente de 4 a 9 mm para el oxígeno .Fig. ya que para almacenarlo se disuelve en acetona debido a que si se comprime solo explota.

Instrumentos de soldadura oxiacetilénica. 12.y de 6 a 11 mm para el acetileno. Es una composición química de carbono e hidrógeno (2 partes de carbono por 2 de hidrógeno). La manguera por la que circula el oxígeno es de   color azul y de color rojo por la que circula el acetileno. También impiden la entrada de oxígeno o de aire en la manguera y en la botella del acetileno. El acetileno se produce al ocurrir la reacción del agua con carburo de calcio. Características: . El carburo de calcio se obtiene de hornos eléctricos mediante la reducción de la cal viva con carbono. Fig. El carburo de calcio y el agua se pone en contacto en recipientes adecuados llamados generadores. [15] Gases utilizados en la soldadura oxiacetilénica: Acetileno (C2H2): Es el más importante de los hidrocarburos gaseosos y como combustible es el elemento más valioso. Las válvulas de seguridad o anti retroceso: son las encargadas de prevenir un retroceso de la llama desde el soplete hacia las mangueras o de las mangueras a las botellas. Esto era utilizado anteriormente ya que hoy en día se pueden adquirir fácilmente los tanques con acetileno para poder utilizarlo directamente al soplete. generalmente los generadores de acetileno se construyen con accesorios que los hacen funcionar automáticamente para producir acetileno en la misma cantidad que consume el soplete dejando de generar tan pronto se acaba la llama. El soplete o antorcha: cuya misión principal es asegurar la correcta mezcla de los gases. de forma que exista un equilibrio entre la velocidad de salida y la de inflamación.

La llama es fácilmente regulable ya que pueden obtenerse llamas estables con diferentes proporciones de oxígeno y acetileno. 13. incoloro e insípido. [16] La zona de mayor temperatura es aquella que esta inmediatamente delante del dardo y en el soldeo oxiacetilénico es la que se usa ya que es la de mayor temperatura hasta 3200ºC.  Su potencia calorífica es de 13600 kcal/m3. y es el principal en toda combustión: La llama oxiacetilénica lo utiliza como gas comburente. Fig. El oxígeno es un gas inodoro. En función de la proporción de acetileno y oxígeno se disponen de los siguientes tipos de llama: . El acetileno es un gas incoloro e insípido sin sabor. La llama: se caracteriza por tener dos zonas bien delimitadas. En el aire existe mezclado con nitrógeno y con varios gases nobles.  Dentro de sus varias propiedades posee una gran inestabilidad y bajo la acción del calor o de la presión. el cono o dardo. produciendo una explosión. pero de olor característico semejante al agua miel de la caña. de color blanco deslumbrante y es donde se produce la combustión del oxígeno y acetileno y el penacho que es donde se produce la combustión con el oxígeno del aire de los productos no quemados. carbono e hidrógeno. puede descomponerse espontáneamente en sus dos elementos. Oxigeno (o2): Es un gas que se encuentra en la naturaleza mezclado o combinado con otros elementos químicos. no en el caso del brazing. Llama de la soldadura oxiacetilénica.

No hay penacho acetilénico. al aumentarse el porcentaje de oxígeno se hace visible una zona brillante. Presenta una llama que va del amarillo al rojo naranja en su parte final y que produce partículas de hollín en el aire. En la soldadura por resistencia o presión las piezas de metal que van a unirse son presionadas juntas por los electrodos de la máquina soldadora de manera que hagan un buen contacto eléctrico.Llama de acetileno puro: se produce cuando se quema este en el aire.12. No debe utilizarse en el soldeo de aceros. Llama reductora: se genera cuando hay un exceso de acetileno.8. . No tiene utilidad en soldadura. entonces la corriente se apaga y el metal fundido se solidifica. que desaparece al igualarse las proporciones. dardo. SOLDADURA POR RESISTENCIA. habrá por tanto el doble de acetileno. Una forma de comparar la proporción de acetileno con respecto al oxígeno. 10. formando una conexión metálica sólida entre las dos piezas. Llama neutra: misma proporción de acetileno que de oxígeno. Si este es el doble de grande. es comparando la longitud del dardo con el penacho acetilénico medido desde la boquilla. Partiendo de la llama de acetileno puro. Llama oxidante: hay un exceso de oxígeno que tiende a estrechar la llama a la salida de la boquilla. se los calienta hasta que empiecen a derretir en el punto donde están en contacto El metal fundido de las dos piezas fluye y las piezas se unen. seguida de un penacho acetilénico de color verde pálido. Entonces se pasa la corriente eléctrica a través de ellos.

Fig. 14. Representación De la Soldadura por Resistencia. [17]
El término “Soldadura de Resistencia” viene del hecho de que es la propiedad
eléctrica de la resistencia del metal a ser soldado la que causa el calor que se
generará cuando la corriente fluye a través de él.

Fig. 15. Soldadura por resistencia mono punto, máquina tipo prensa. [18]
Usos: La soldadura por resistencia, y en particular la soldadura por puntos, está
especialmente indicada para el sector de la automoción, y particularmente para la
soldadura de las carrocerías, debido a los reducidos espesores de las chapas
empleadas en las mismas. Otra aplicación también importante de la soldadura por
resistencia, aunque no por puntos, es en la unión de varillas para formar mallas (por
ejemplo las típicas vallas de cierre de obras). [19]10.8.12.1. TIPOS DE SOLDADURA A RESISTENCIA.
10.8.12.1.1 SOLDADURA POR PUNTO.
Es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en
el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a
temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas.

Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable
normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.
El soldeo por puntos es el más común y simple de los procedimientos de soldadura
por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos,
que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente
al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

hacer que se deforme. Los efectos físicos de la soldadura por puntos pueden crear fisuras internas y grietas . Soldadora de punto de la Universidad Tecnológica de Pereira. y puede estirar el material. reducir la resistencia a la fatiga del material. Foto de: José Luis Nati Montalvo. El proceso de soldadura por puntos tiende a endurecer el material.Fig. 16.

-Para evitar deformaciones no deseadas en la parte externa de la pieza. Be. barras. [21] Las ventajas de la soldadura por puntos: -El método de soldadura por resistencia permite la unión exacta. limpia y fuerte. piezas estampadas. además no se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas. cables o cordones pueden ser soldados con mucha precisión entre electrodos puntiformes. W con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la deformación bajo una presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB. -Chapas. 17. Maquina de soldadura de punto. Las propiedades químicas afectadas son la resistencia interna del metal y sus propiedades corrosivas. se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles. Cr. el electrodo de contacto está concebido en este proceso de tal manera que se produzca el mayor área de contacto posible.en la superficie. perfiles. segura y rápida de una gran variedad de tipos de materiales y formas. . se considera un tipo de soldadura rápida. El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd. [20] Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar. [22] Fig.

[23] 10.1. SOLDADURA POR ROLDANAS. Fig.2. -La soldadura por puntos es un método de probada eficacia para soldar a largo plazo piezas con un gran número de los cabezales de soldadura disponibles. Soldaduras por roldanas.12. Los electrodos suelen ser de aleación de cobre y aplican una fuerza constante a las superficies a unir a una velocidad controlada.8. La corriente de soldadura es normalmente emitida en impulsos para dar una serie de puntos discretos. . Otro proceso es el de soldadura de puntos por roldanas en el que los puntos no son continuos sino que están espaciados. Este último es similar al proceso de soldadura por puntos pero el tiempo de soldeo es inferior y las corrientes aplicadas mayores. pero puede ser continua para ciertas aplicaciones de alta velocidad donde las diferencias de otro modo podrían producir problemas. Esta corriente de soldadura se puede aplicar cuando los electrodos están en movimiento o una vez están parados. 18.-El uso de cabezales de soldadura múltiple es una solución viable para producir múltiples contactos de soldadura por puntos para lograr así una mayor fuerza de unión y aumentar la precisión.

Una o las dos roldanas pueden ir movidas a motor. Además el proceso puede ser automatizado. La costura de soldadura se utilizaba para la fabricación de latas de bebidas de acero. 19. [24] Aplicación común: Una aplicación común de la soldadura de costura es la fabricación de tubos de aceros redondos o rectangulares.Los equipos de soldadura son normalmente fijos y los componentes a soldar son manipulados entre las ruedas. Al ser en forma de disco los electrodos también pueden moverse o facilitar la circulación del material. pero hoy en día ya no se utiliza para esta finalidad debido a que actualmente estas latas son de aluminio. [25] . Fig. esto permite hacer largas soldaduras continuas. Maquina de Soldadura por roldanas.

Chapas. .10.12. Este tipo de soldadura tiene que cumplir el objetivo común de todos los procesos a soldar por resistencia. SOLDADURA A TOPE.3.1.5. Cuando en la unión de dos piezas toda la superficie en contacto entre ellas forma parte de la soldadura le llamamos soldadura a tope. Se emplea principalmente para unir en prolongación o en Angulo perfiles laminados. tubos y piezas especiales con secciones soldadas de hasta 12000 mm2 y compite con ventajas con otros procedimientos alternativos son más económicos y su presencia en el mercado está disminuyendo salvo para aplicaciones especificas. Llevar a las superficies a soldar hasta la temperatura de fusión y forja y aplicarles la presión de forja necesaria entre ellas según la sección a soldar.

12.1. y se suelde bajo esa presión cuando alcancen la temperatura de forja. 20. .1. TOPE SIMPLE. Proceso Soldadura a tope.8. 10. poner esos extremos en contacto bajo presión para que cuando se produzca el paso de amperios a través de la resistencia eléctrica de la zona de contacto de las dos piezas se calienten. En principio basta con sujetar los extremos a ser soldados con unas mordazas conectadas al secundario de un transformador que es quien suministra la energía necesaria.Fig.3. Las piezas se ponen en contacto bajo presión y al conectar la corriente se produce un aumento de temperatura en la zona de contacto que al alcanzar la temperatura de forja suelda las piezas al aplastarse de material pastoso.

Fig.8. Muy apta para producciones seriadas pero obliga a una presentación de piezas muy regular y produce gran cantidad de chipas por ser difícil el ajuste de los parámetros necesarios.12. Cuando se alcanza una temperatura uniforme de fusión en ambas superficies se aplica la presión de forja entre las piezas.2. [26] . Tope Simple 10. POR CENTELLO DIRECTO.3. Las piezas se acercan a una velocidad variable mediante levas mecánicas o sistemas eléctricos.1. 21. permite soldar materiales diferentes y secciones algo distintas en las piezas. neumáticos o hidráulicos e inicia una sucesión interrumpida de minicortocircuitos entre las piezas el centello.

Por centello directo 10. La unión sólida de cables aislados entre sí o con las piezas del conector en la fabricación de componentes eléctricos y dispositivos que utilizan la soldadura por resistencia requiere. la eliminación de la capa de aislamiento. de forma mecánica.12.8. química o térmica. SOLDADURA HILO AISLADO. 22. [27] .1. por ejemplo. antes de iniciar la soldadura con la corriente real de soldadura.Fig. Las ventajas de quitar el aislamiento y efectuar la soldadura en una sola operación son enormes.4.

8. y son fáciles de automatizar. 10. Los métodos de soldadura por rayo de energía. 23. diferenciándose más notablemente en su fuente de energía. haciendo posible la penetración de soldadura profunda y minimizando el tamaño del área de la soldadura. -Supervisión del proceso. Las desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo (aunque éstos están disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento. Los dos procesos son muy similares. llamados soldadura por rayo láser y soldadura por rayo de electrones. Las ventajas de la soldadura de hilo de cobre esmaltado: -Quitar el aislamiento y formación de la cinta en una operación. . haciéndolos altamente productivos. SOLDADURA POR RAYOS LÁSER. -Especialmente apropiado en la automatización.Fig. son procesos relativamente nuevos que han llegado a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta producción.13. mientras que la soldadura de rayo de electrones es hecha en un vacío y usa un haz de electrones. La soldadura de rayo láser emplea un rayo láser altamente enfocado. Ambos procesos son extremadamente rápidos. Ambas tienen una muy alta densidad de energía. Aplicación de soldadura de hilo aislado.

8. por lo que prácticamente toda la energía del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar. con lo que se reducen así las posibilidades de alterar propiedades químicas y/o físicas del material soldado. La alta presión y alta temperatura causadas por la absorción de energía del plasma.10. un color puro. y la posterior aplicación de presión entre estos puntos. .13. Características: Una única longitud de onda. obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos involucrados. gracias a la soldadura por haz láser se consigue un cordón homogéneo dirigido a un pequeño área de la pieza. En la soldadura láser comúnmente no existe aportación de ningún material externo y la soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar. SOLDADURA RAYOS LÁSER. Cuando se llega a la temperatura de fusión. Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida del material. continúa mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la gota de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordón de soldadura. en una sola dirección. La soldadura por rayo láser es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir. luz intensa. De ésta manera. La capacidad de absorción energética del plasma es mayor incluso que la del material fundido.1. se produce la ionización de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector.

24. Representación Soldadura Rayos Láser. [28] .Fig.

-Soldadura en extremos: Se aplica el haz láser en la zona intermedia entre dos piezas de espesor entre 1 y 6mm. Tungsteno. También existe la soldadura láser híbrida.Fig. Dumet. 25. materiales disimilares. Aluminio. Acero inoxidable. ya que se puede soldar oro. campo que está avanzando a grandes velocidades y que ya se encuentra muy desarrollado. Plásticos. Cobre. Tántalo. Esquema de la Acción de la Soldadura a Laser. que es la que combina la soldadura por rayo láser con la soldadura de arco para así poder obtener posiciones más flexibles y velocidades de soldadura más altas. Zirconio. Posicionamientos: Para el proceso de soldadura por haz láser y en función de la aplicación se pueden utilizar diferentes posicionamientos de las piezas a soldar. la zona de unión ofrecerá más resistencia a la tracción incluso que el material primitivo. y materiales plásticos. . Níquel. Columbio. aleación ligera. [29] Principales materiales que se pueden soldar por láser: En la actualidad ha habido un gran avance en este tipo de soldadura. Kovar. Titanio.

26. -Soldadura solapada: El láser se aplica sobre la superficie superior de una de las piezas cuyo espesor no debe superar 3mm. .Fig. Soldadura en extremos. 28. -Soldadura en T: El funcionamiento es similar al anterior método con la particularidad del posicionado de la pieza inferior. La soldadura debido a la penetración. alcanza la pieza inferior uniendo así las dos. Soldadura solapa. Fig.

piezas unitarias grandes. El principio de soldadura se puede explicar mediante el efecto keyhole (también denominado como ojo de cerradura). Campos de aplicación: En general cualquier sector industrial que requiera soldadura para piezas de responsabilidad. que se logra mediante el contacto de la pieza a soldar con un haz de electrones de alta densidad energética.8. aeronáutica o ferrocarril. Esquema de la Soldadura de haz de electrones. 10. La soldadura por haz de electrones es un proceso de soldadura de fusión. lo cual permite atravesar grandes espesores de material (hasta 65 milímetros de una sola pasada aproximadamente).Fig. 29. En especial automoción. En series altas (alta productividad del proceso) y medias de piezas estampadas que requieran soldadura de alta calidad. El haz de electrones es de pequeño diámetro y elevada intensidad energética. Fig. con cordones de soldadura largos. 28. Soldadura T. SOLDADURA CON RAYO DE ELECTRONES. .14.

por la cual fluye una fuerte corriente alcanzando grandes temperaturas (2500 °C) que emitirá una corriente de electrones. difusoras y turbo-moleculares. -Cantidad reducida de calor transmitida a la pieza. aunque para piezas específicas como tubulares se puede diseñar una cámara de trabajo con forma cilíndrica. debido a que se realiza en un ambiente de -vacío. consta de un cátodo y un ánodo entre los que se genera una diferencia de potencial y se induce el paso de corriente. . La pistola de haz de electrones. Encima de dicha cámara se encuentra una pistola de electrones. para dirigir el haz de electrones hacia la zona de soldadura. -Las velocidades de soldadura son muy elevadas (hasta 2000 mm/min). Las piezas a soldar se colocan en un manipulador motorizado dentro de la cámara de vacío produciendo así soldaduras axiales o lineales. -Soldadura casi uniforme y limpia. -Genera rayos X. ya que se puede trabajar con piezas de diferente forma. Equipo necesario: -Cámara de vacío: La forma más usual de la cámara de trabajo es la cúbica. La cámara de trabajo se ha de diseñar conforme a la pieza a trabajar. hay una lente magnética. Debajo del ánodo. Para generar la presión de trabajo en su interior se emplean diferentes tipos de bombas de vacío: rotativas. -El coste de los equipos es elevado. lo que requiere extremar las precauciones. Por debajo de la pistola se encuentra un anillo ánodo que acelera los electrones hasta un 50-70% la velocidad de la luz. -Pistola de haz de electrones: En la pistola de electrones se encuentra el cátodo. el cual genera la diferencia de potencial necesaria entre cátodo y ánodo. lo cual evita la formación de óxidos y nitruros. formado por una banda de Wolframio. Estos sistemas se pueden clasificar en dos tipos: Equipos de baja tensión (15-60kV) y Equipos de alta tensión (100-200kV). La pistola se conecta a un sistema de potencia. -Permitir la unión de una gran diversidad de materiales e incluso de multitud de materiales distintos entre sí.Características: -Capacidad para hacer soldaduras profundas y con cordones de soldadura estrechos en una sola pasada. por lo que su micro-estructura se ve menos alterada que mediante otros procedimientos. -No se necesita metal de aportación. Proceso: El proceso de soldadura mediante haz de electrones se efectúa en una cámara de vacío.

esta emite una onda ultrasónica que mueve las moléculas de ambos materiales provocando que estas se fundan. Una ejemplo de su uso en la industria es la de soldar cables a terminales. La magnitud de estos factores depende del grosor de las piezas. Durante la soldadura ultrasónica de metales. Zirconio. Aleaciones de Titanio. metales refractorios (W. es decir. -Construcción e ingeniería: valvulas. SOLDADURA DE ULTRASONIDO. Cobre y sus aleaciones. -Industria automotriz: soldadura de engranes y turbocompresor. [30] 10.8. tanques blindados… -Industria energética: calderas nucleares. Aplicaciones: -Industria aeroespacial.15. sierras. se colocan los materiales uno encima de otro y después se baja la punta de la máquina. Las piezas a soldar no se calientan hasta el punto de fusión.Metales Soldables: Aceros al carbono y aleados. el yunque y el sonotrodo. Las piezas se colocan entre un elemento de la máquina fija.Aleaciones de Magnesio. Mo. Berilio. que oscila horizontalmente durante el proceso de soldadura a alta frecuencia (normalmente 20 o 35 o 40 kHz). La soldadura ultrasónica es un proceso relativamente nuevo. turbinas de vapor. recipientes para desechos nucleares. Los parámetros deben de ser ajustados cada vez que se altera en espesor de pared de los materiales a fundir. su estructura de superficie. y sus propiedades mecánicas. un proceso complejo que se activa participación de las fuerzas estáticas. fuerzas de cizallamiento oscilante y un aumento de la temperatura moderada en el área de soldadura. sino que se sueldan mediante la aplicación de presión y vibraciones mecánicas de alta frecuencia. Consiste en una máquina con punta de base plana. Nb). . las vibraciones mecánicas usadas durante la soldadura ultrasónica de metales se introducen en sentido horizontal.

30. -La soldadura ultrasónica de metales no utiliza combustibles potencialmente peligrosos. . -No hay acumulación de calentamiento de modo que se provoca fragilización en zonas afectadas por el calor. Elementos de la Soldadura Ultrasónica. -Necesidad moderada de habilidad y entrenamiento del operador para producir uniones de alta calidad uniforme. como soldadura o fundente. Ventajas: -La soldadura ultrasónica de metales uno muchas combinaciones de metales disimiles.Fig. -No hay efectos adversos al ambiente. como con aluminio. -Los tiempos usuales es alta y uniforme.

no puede hacer soldaduras de hilo.comunicaciones.5. chapa #1. Aplicaciones: Aparatos dementicos.-La conductividad eléctrica es normalmente superior que la obtenida con conexiones trenzadas o saldadas.16. y la industria eléctrica. Entre las reducidas aplicaciones de esta soldadura están la calderería. para la fabricación de juntas de transición donde entran en juego materiales difícilmente soldables entre sí como el aluminio y el cobre. -El costo de capital es usualmente mayor que para el de soldadura ordinaria. -Solo se pueden soldar piezas con espesores menores a 3 mm. para la fabricación de recipientes a presión. Industria de acero/fundición. Excepto para alambres. El proceso de soldadura por explosión se basa en la detonación de una carga explosiva colocada adecuadamente y que obliga a uno de los metales que se desean soldar a precipitarse aceleradamente sobre otro. sobre el cual se va a explosionar y se le colocan una especie de pequeñas pletinas de metal en forma de L distribuidas por toda la . ángulo y velocidad del punto de colisión se controlan de manera que este flujo sea forzado a salir de entre las chapas a alta velocidad. -Solo se puede unir superficies planas o con curvatura mínima. -No es adecuada para unir partes estañadas. Industria automotriz. Limitaciones: -La soldadura ultrasónica de metales se restringe a soldadura de solpa. Aunque el barrido de la onda explosiva ejerce una limpieza de la superficie es recomendable. Industria Eléctrica. dejando así limpias las superficies de unión. [31] 10. SOLDADURA EXPLOSIVA. Una de las condiciones fundamentales para que se realice esta soldadura es la existencia de un flujo o chorro limpiador que viaja inmediatamente por delante del punto de colisión en el que la velocidad de la chapa. A continuación se coloca el material base. expulsando óxidos y contaminantes. presión. Industria electro. El proceso de unión de materiales diferentes mediante soldadura por explosión comienza por la limpieza de las superficies a unir.

Un caso típico de soldadura en frío es una pepita de oro. [33] 10. Después se coloca un pequeño cerco alrededor de esta “construcción”. los procesos de soldadura en frío se realizan. 31. [32] Fig. que se puede formar en los ríos auríferos por golpeo a lo largo de los años de pequeñas partículas de oro con las piedras y cantos rodados del río. la onda expansiva aprieta una chapa contra la otra creando una “ola” que recorre toda la chapa. A diferencia de la soldadura por fusión. Soldadura por Explosión. es necesario que al menos una de . quede una separación conocida y uniforme. Debido a la deformación plástica que tiene lugar. Proceso: La soldadura en frío fue reconocida como un fenómeno de los materiales en la década de 1940. En la soldadura en frío. Debido a esta. generalmente a media distancia de la longitud media de la chapa pero junto a un extremo (depende de las dimensiones de la chapa). Al realizar la detonación. Por último se coloca el detonador. sin que ningún líquido (o fase líquida) esté presente en la articulación de las dos piezas que se sueldan. se aplica presión a las piezas mediante matrices o rollos. chapa #2.17.8. SOLDADURA A FRIO. La soldadura en frío o por contacto es un proceso de soldadura de estado sólido que se lleva a cabo sin necesidad de ninguna fusión en la interfaz de unión de las dos partes a soldar. de forma que al colocar el polvo explosivo sobre la chapa #2 quede distribuido por todos los puntos incluidos los bordes y no se caiga.superficie. se adhieren firmemente si se ponen en contacto aplicando el vacío y la presión apropiada. Su función es únicamente que al colocar la chapa del otro material. Entonces se descubrió que dos superficies planas y limpias de metales similares. los materiales quedan unidos entre sí. todas las pletinas así como suciedad son expulsadas y con el calor generado por la explosión.

El calor de la fricción entre el cilindro rotatorio de alta resistencia al desgaste y las piezas a ser soldadas causan que los materiales se suavicen sin llegar al punto de fusión permitiendo al cilindro rotatorio seguir la línea de soldadura a través de las piezas a trabajar. con cepillo de alambre. son suavemente aproximados a las áreas a juntar las cuales son enfrentadas de tope. La soldadura por fricción es un proceso de fase total de penetración sólida. . Antes de la soldadura. el cual puede ser implementado en la unión de laminas de metal (hasta ahora principalmente para aluminio) sin llegar a su punto de fusión. SOLDADURA POR FRICCIÓN. En el proceso de enfriamiento. la interfaz es desgrasada. El material plastificado es transferido al riel de borde del cilindro y forjado por el contacto directo del soporte y el rotor perfilado.18.las piezas a ensamblar sea dúctil (pero preferiblemente las dos). [34] 10. y frotada para sacar las manchas de óxido. el proceso deja a su paso un cordón de fase sólida entre las dos piezas.8. un cilindro de sección plana y un rotor perfilado. Las partes tienen que ser aseguradas a una mesa de respaldo para evitar que sean separadas por la fuerza a la que son sometidas. Las aplicaciones incluyen cables de almacenaje y conexiones eléctricas (como conectores con desplazamiento de aislamiento). Aplicaciones La soldadura en frío puede ser utilizada para unir piezas pequeñas hechas de metales blandos y dúctiles. La soldadura por fricción.

Es un proceso bastante seguro ya que no se producen arcos. chispas ni llamas. [35] Se pueden producir geometrías que no son posibles en la forja o la fundición. Ventajas e inconvenientes: Se trata de una soldadura que posee unos altos costes iniciales. ahorrando material y operaciones. Soldaduras altamente integrales y de muy baja distorsión pueden ser logradas con éxito en la mayoría de las aleaciones de aluminio. 32. bajas tensiones de soldadura.Fig. La soldadura por fricción puede ser usada para unir láminas de aluminio y planchas sin la necesidad de usar material de aporte o ningún tipo de gases y materiales de un espesor de 1. se obtendrá una alta resistencia.6 hasta 30 mm pueden ser soldados con total penetración. Debido a que toda la superficie transversal está implicada en el proceso. en lo que a inversión de maquinaria se refiere. pero no requiere costes adicionales porque no necesita material de relleno ni gas protector (como por ejemplo la soldadura TIG) por lo que no se producen humos tóxicos. Representación de soldadura por fricción. No es un proceso tan versátil como puede ser la soldadura por fricción-agitación. las impurezas se eliminarán durante el proceso y no existirá porosidad como sí pueden aparecer en otros procesos como la soldadura por arco. reduciendo el tiempo de ciclo y aumentando la tasa de producción. incluyendo aquellas consideradas “difíciles de soldar” con las técnicas regulares. sin porosidad o evasiones internas. .

la cual se inserta entre las superficies de encuentro de los materiales a unir con una cierta velocidad de rotación y bajo una fuerza determinada. la plastificación localizada del material y la soldadura. Fig. Las piezas deben estar rígidamente vinculadas a tope o superpuestas para evitar su movimiento cuando avanza la herramienta a lo largo de la junta produciendo la dispersión de los óxidos.Agitación [37] Ventajas y limitaciones: .8.19. turbocompresores o las válvulas de coches. camiones o trenes. Esta soldadura se basa esencialmente en la utilización de una herramienta cilíndrica de un perfil especial. la soldadura por fricción se suele emplear en volúmenes cilíndricos como pueden ser los ejes de transmisión.Aplicaciones: Como se ha comentado anteriormente. [36] 10. SOLDADURA POR FRICCIÓN AGITACIÓN: Es un nuevo concepto en soldadura en fase sólida por fricción especialmente apto para la soldadura del aluminio y sus aleaciones que ofrece aspectos interesantes y que en muchos casos puede reemplazar con ventaja a los procesos usuales por arco. Soldadura Fricción. Es un proceso automático que permite soldar juntas a tope y a solape de gran longitud y por consiguiente supera la mayor limitación del proceso convencional por fricción que consiste precisamente en la restricción de su aplicación a piezas con simetría de revolución. 33.

El proceso de difusión es utilizado para unir metales de misma o diferente composición. como veremos en la sección geometría de las uniones.20. para promover la difusión de los dos metales base. * Una vez obtenidas las superficies lo suficientemente comprimidas a temperaturas altas. Transporte terrestre. no necesita hilo de relleno ni gas protector evitando así humos tóxicos. y no necesitará lijado ni cepillado posterior. habilidad para unir materiales disimilares. Pero además se puede realizar en casi cualquier tipo de geometría de las piezas. este paso suele suceder con mucha rapidez aislando los huecos producidos por la difusión en los límites del . no se podrán realizar uniones que requieran deposición del metal. Por el contrario. SOLDADURA POR DIFUSIÓN. también se ahorra material y operaciones. para la obtención de difusión con metales de diferente composición se suele introducir con frecuencia entre los metales a unir una pequeña capa de relleno como por ejemplo níquel. Dicha coalescencia se lleva a cabo mediante una difusión en estado sólido.8. las piezas a unir tendrán que estar firmemente ancladas. 10. Industria Aeroespacial. Es un proceso en estado sólido obtenido mediante la aplicación de calor y presión en medio de una atmósfera controlada con un tiempo lo suficientemente necesario para que ocurra la difusión o coalescencia. alta resistencia mecánica de la unión a fatiga. La soldadura por difusión. chispas o llamas. puede considerarse una extensión del proceso de soldadura por presión a temperatura elevada y larga duración. aplanando las superficies de contacto. en lo que a restricciones se refieren. [38] Aplicaciones: Industria naval y marina. y se quedará un agujero en el final de la soldadura a no ser que se utilice un perno retraible. Este proceso se lleva a cabo en tres procedimientos: * Hace que las dos superficies se suelden a alta temperatura y presión. fragmentando las impurezas y produciendo un área grande de contacto de átomo con átomo. bajas tensiones de soldadura.Las ventajas recogidas en este proceso son las mismas que las que se obtienen en la fricción. los átomos se difunden a través de los límites del grano. tracción y torsión.

La unión concluirá transcurridos unos 2 o incluso 480 minutos dependiendo del material. * Por último se eliminan por completo los huecos mencionados en el segundo paso. Al rebosar la fase líquida sobre las caras de contacto esta ayuda a la limpieza de dichas caras y proporciona un medio de enlace entre las superficies. En el proceso de Soldadura o unión por difusión también se admiten dos formas de enlace o unión: en forma o estado sólido y fase líquida. de hecho la temperatura de soldadura se ve limitada por la temperatura en la cual se forma la fase líquida.7xTemperatura de fusión del metal base) y las presiones son de unos 5-15 N/mm². Pasos en la soldadura por difusión. esto favorece que se vea reducida la necesidad de deformación en las superficies de contacto y la soldadura pueda obtenerse a presiones muy pequeñas. Fig.grano. Ventajas: Una de las ventajas más importantes que motivaron al desarrollo de este tipo de soldadura es la capacidad de unión de metales diferentes incluyendo aquellos que son difíciles de unir por procesos convencionales de fusión. Fase líquida: Es posible que sea formada cuando se introduce una capa intermedia o se ensamblan dos metales distintos a la temperatura de soldadura. produciéndose una difusión en volumen. llegando a obtener la unión. la cual es muy lenta respecto de la anterior. 34. Estado sólido: una delgada capa de óxido producida al inicio se disuelve en el metal base y se separa difundiéndose. La temperatura empleada en estado sólido es de unos (0. Materiales no metálicos. como por ejemplo la cerámica o productos de metal sinterizado podían ensamblarse .

La capacidad de soslayar dificultades metalúrgicas mediante un ensamblaje de varios materiales a través de una capa intermedia de níquel muestra una ventaja importante en este proceso. esto nos ayuda a abaratar los costes de tiempo.1. se pueden realizar uniones en piezas con rebajes profundos.a los metales de una forma extraordinariamente resistente que nunca antes había sido posible de realizar. [39] 10. Tipos de ensayos para la soldadura 10.9. Ensayos no destructivos . También cabe destacar que no hay un límite en el número de uniones que se puedan realizar de una sola operación.9. pero posiblemente una de las más importantes es que la soldadura por difusión da un nuevo concepto de soldadura a si como nuevos retos de unión sobre formas de unir materiales con una gran fiabilidad y resistencia. huecas totalmente cerradas o incluso una dentro de otra.

2.10.000°C. aunque sí es extremadamente dolorosa. Para evitarla. A fin de asegurar una completa protección. el lente protector debe . tenemos aquellas de efecto más nocivo como son los rayos ultravioletas e infrarrojos. El arco eléctrico que se utiliza como fuente calórica y cuya temperatura alcanza sobre los 4. El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es permanente. Ensayos destructivos Ensayo de tracción  Ensayo de compresion  Ensayo de cizalladura  Ensayo de flexión  Ensayo de pandeo  Ensayo de torcion 10. desprende radiaciones visibles y no visibles. la que debe ser sustituida inmediatamente en caso de deteriorarse.9.10 Seguridad en soldadura  Protección de la vista La protección de la vista es un asunto tan importante que merece consideración aparte. para su protección. Dentro de estas últimas. siempre hay que mantener una cubierta de vidrio transparente. debe utilizarse un lente protector(vidrio inactínico) que ajuste bien y. delante de éste. Su efecto es como” tener arena caliente en los ojos”.

la seguridad es una cuestión de sentido común. Coleto o delantal de cuero. protege los ojos. Polainas y casaca de cuero. cuando es necesario hacer soldadura en posiciones verticales y sobre cabeza. la cara. 4.Para ejecutar el trabajo con facilidad y seguridad. 5. que cúbranlos tobillos para evitar el atrape de salpicaduras. Gorro. En la mayor parte de los casos. 2. Seguridad al usar una máquina soldadora Antes de usar la máquina de soldar al arco debe guardarse ciertas precauciones. protege el cabello y el cuero cabelludo. 6. el cuello y debe estar provista de filtros inactínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas.poseer la densidad adecuada al proceso e intensidades corriente utilizada. para evitarlas severas quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del metal fundido. como también los accesorios y herramientas adecuadas . para proteger las manos y muñecas. La siguiente tabla le ayudará a seleccionar el lente adecuado: Influencia de los rayos sobre el ojo humano: Cuando se realiza una soldadura al arco durante la cual ciertas partes conductoras de energía eléctrica están al descubierto. El equipo consiste en: 1. el operador tiene que observar con especial cuidado las reglas de seguridad. conocer su operación y manejo. debe observarse ciertas reglas muy simples: MAQUINA SOLDADORA (Fuente de Poder) Circuitos con Corriente: . a fin de contar con la máxima protección personal y también proteger a las otras personas que trabajan a su alrededor. Los accidentes pueden evitarse si se cumplen las siguientes reglas: Protección Personal Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a realizar. 3. Zapatos de seguridad. Mascara de soldar. tipo mosquetero con costura in-terna. especialmente cuando se hace soldadura en posiciones. Guantes de cuero. deben usarse estos aditamentos. para protegerse de sal-picaduras y exposición a rayos ultravioletas del arco.

. Cualquier inspección en la máquina debe ser hecha cuando el circuito ha sido des-energizado.u otros componentes tales como tiristores. llegue a poner una mano en la carcaza de la máquina. Nunca opere una máquina que no tenga su línea a tierra. diodos. Si su máquina soldadora no tiene selector de polaridad. controles.jo se haga en los cables. antes de haber comprobado que la máquina ha sido desconectada de la energía. transistores. provoque en el transformador del equipo un corto circuito . Por ello es muy importante que ningún traba. Circuito de Soldadura: Cuando no está en uso el porta electrodos.En la mayoría de los talleres el voltaje usado es 220 ó 380 volts. no es aconsejable regular el amperaje sol-dando. cambie los terminales cuidan-do que ésta no esté energizada. por ejemplo. causados por la aparición de un arco eléctrico al interrumpir la corriente . Cambio del Rango de Amperaje: En las máquinas que tienen 2 o más escalas de amperaje no es recomendable efectuar cambios de rango cuan-do se está soldando.En máquinas tipo Shunt móvil.La .En máquinas tipo clavijeros no se debe cambiar el amperaje cuando el equipo está soldando ya que se producen serios daños en los contactos eléctricos. No cambie el selector de polaridad si la máquina está operando. puesto que se puede dañar el mecanismo que mueve el Shunt. interruptores. esto puede producir daños en las tarjetas de control . destruyéndolos. nunca debe ser dejado encima de la mesa o en contacto con cualquier otro objeto que tenga una línea directa a la superficie donde se suelda. ya que al hacerlo saltará el arco eléctrico en los contactos del interruptor. etc. cuando este. Cambio de Polaridad: El cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo del electrodo de positivo (polaridad invertida) a negativo (polaridad directa). El operador debe tener en cuenta el hecho que estos son voltajes altos. etc . El peligro en este caso es que el porta electrodo en contacto con el circuito atierra. abriendo el interruptor para desenergizar el circuito. Línea a Tierra: Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar que la posible formación de corrientes parásitas ON OFF produzca un choque eléctrico al operador. capaces de inferir graves lesiones.

Línea a Tierra: Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar que la posible formación de corrientes parásitas ON OFF produzca un choque eléctrico al operador. antes de haber comprobado que la máquina ha sido desconectada de la energía.soldadura no es una operación riesgosa si se respetan las medidas preventivas adecuadas. Seguridad al usar una máquina soldadora Antes de usar la máquina de soldar al arco debe guardarse ciertas precauciones. No cambie el selector de polaridad si la máquina está operando. cuando este. esto puede producir daños en las tarjetas . Nunca opere una máquina que no tenga su línea a tierra. capaces de inferir graves lesiones. conocer su operación y manejo. abriendo el interruptor para desenergizar el circuito. debe observarse ciertas reglas muy simples: MAQUINA SOLDADORA (Fuente de Poder) Circuitos con Corriente: En la mayoría de los talleres el voltaje usado es 220 ó 380 volts. etc. controles. Si su máquina soldadora no tiene selector de polaridad.. ya que al hacerlo saltará el arco eléctrico en los contactos del interruptor. El operador debe tener en cuenta el hecho que estos son voltajes altos. Cambio del Rango de Amperaje: En las máquinas que tienen 2 o más escalas de amperaje no es recomendable efectuar cambios de rango cuan-do se está soldando. llegue a poner una mano en la carcasa de la máquina. como también los accesorios y herramientas adecuadas .jo se haga en los cables. por ejemplo. Cambio de Polaridad: El cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo del electrodo de positivo (polaridad invertida) a negativo (polaridad directa). destruyéndolos. Esto requiere un conocimiento de las posibilidades de daño que pueden ocurrir en las operaciones de soldar y una precaución habitual de seguridad por el operador. interruptores. cambie los terminales cuidan-do que ésta no esté energizada. Por ello es muy importante que ningún traba. Cualquier inspección en la máquina debe ser hecha cuando el circuito ha sido des-energizado.Para ejecutar el trabajo con facilidad y seguridad.

La soldadura no es una operación riesgosa si se respetan las medidas preventivas adecuadas. puesto que se puede dañar el mecanismo que mueve el Shunt. causados por la aparición de un arco eléctrico al interrumpir la corriente . es necesario mantener perfectamente airea-do y ventilado el lugar mientras se suelda. transistores. . gases. vapor eso polvos. El peligro en este caso es que el porta eléctrodo. metales en polvo o polvos combustibles. Riesgos de Incendio COMBUSTIBLES Ventilación: Soldar en áreas confinadas sin ventilación adecuada puede considerarse una operación arriesgada.En máquinas tipo clavijeros no se debe cambiar el amperaje cuando el equipo está soldando ya que se producen serios daños en los contactos eléctricos. no es aconsejable regular el amperaje sol-dando. Nunca soldar en la vecindad de materiales inflamables o de combustibles no protegidos. vapores. nunca debe ser dejado encima de la mesa o en contacto con cualquier otro objeto que tenga una línea directa a la superficie donde se suelda. Circuito de Soldadura: Cuando no está en uso el porta electrodos.de control . a la par con el calor de la soldadura y el humo restante. Seguridad en operaciones de Soldadura Condiciones ambientales que deben ser consideradas: Riesgos de Incendio: Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos inflamables. etc . Esto requiere un conocimiento de las posibilidades de daño que pueden ocurrir en las operaciones de soldar y una precaución habitual de seguridad por el operador.En máquinas tipo Shunt móvil. el operador que-da expuesto a severas molestias y enfermedades. diodos. provoque en el transformador del equipo un corto circuito . porque al consumirse el oxígeno disponible. Cuando el área de soldadura contiene gases. en contacto con el circuito atierra.u otros componentes tales como tiristores.

gas altamente venenoso. Existen tres métodos: agua.El operador nunca debe estar sobre una poza o sobresuelo húmedo cuando suelda. Deberá conservar sus manos. solución química caliente y vapor. de tal forma que los gases inflamables sean desplazados desde el interior. b) Métodos de lavado: La elección del método de limpieza depende generalmente de la sustancia contenida. para formar fosfógeno. c) Preparar el estanque para la operación de soldadura: Al respecto existen dos tratamientos: • Agua • Gas CO2-N2 El proceso consiste en llenar el estanque a soldar con alguno de éstos fluidos. Seguridad en Soldadura de Estanques Soldar recipientes que hayan contenido materiales inflamables o combustibles es una operación de soldadura extremadamente peligrosa. vestimenta y lugar de tra-bajo continuamente secos. No debe emplearse hidrocarburos clorados (tales como tricloroetileno y tetracloruro de carbono). como tampoco trabajaren un lugar húmedo. debido a que se descomponen por calor o radiación de la soldadura. A continuación se detallan recomendaciones que deben ser observadas en este tipo de trabajo: a) Preparar el estanque para su lavado: La limpieza de recipientes que hayan contenido combustibles debe ser efectuada sólo por personal experimentado y bajo directa supervisión.[40] Créditos .Humedad: La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma una línea a tierra que puede conducir corriente al cuerpo del operador y producir un choque eléctrico .

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