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Soldabilidad de Aceros al Manganeso

Por. Ing. Miguel Ángel Terán Llacma
Introducción
Hoy en día la producción de Acero al Manganeso en las fundiciones relacionadas al
sector minero están en el rango del 20% y 40% aproximadamente. Sus aplicaciones,
en su mayoría, requieren de procesos de soldadura. Se ha comprobado que la soldadura
por arco es la alternativa con más argumentos a favor, dada su eficacia en la reparación
de piezas defectuosas o desgastadas en campo, teniendo en cuenta las consideraciones
adecuadas para obtener los mejores resultados.
Precisiones sobre el Acero al Manganeso
El Acero al Manganeso, algunas veces llamado Acero al Manganeso Handfield, es una
aleación no magnética extremadamente tenaz. Se caracteriza por una alta resistencia,
buena ductilidad, buena resistencia al desgaste y un rápido endurecimiento por impacto
en el trabajo.
Las aleaciones se encuentran entre 1% a 1.4% Carbon y 11 a 14% Manganeso (ASTM
A128). Las piezas fundidas comerciales se encuentran entre 1.2%C y 12.5%Mn.
Adiciones individuales de Cr, Mo, Ni, V, Cu, Ti, Bi proveen propiedades especiales.
Se suministra como piezas fundidas (Casting), barras, planchas alambres y palanquillas
laminadas en caliente. Los productos fundidos y laminados se encuentran en la
condición de templado y los alambres en condición de recocido.

Consideraciones sobre la metalurgia
El manganeso en el acero tiene una fuerte afinidad con el oxígeno, el azufre y el
carbón, actuando como un fuerte desoxidante, reduciendo la Hot- Cracking y
contribuyendo al endurecimiento. Además, el manganeso, en estado libre, y el hierro
forman una Solución Solida Sustitucional, haciendo muy lenta la transformación
austenitica durante el enfriamiento.
Grandes adiciones de manganeso favorecerán la transformación austenitica a
temperatura ambiente acompañado de un enfriamiento rápido. Para asegurar Austenita a
temperatura ambiente se debe templar al agua desde una alta temperatura (Austenita
completa y Carbón en solución).
La temperatura adecuada de Austenizacion depende de los contenidos de
y carbón, los cuales debería de estar en el rango de 1050ºC y 1100ºC.

manganeso

Sobre la precipitación de Carburos.
Es la principal causa de obtener malas propiedades mecánicas. Se explican
básicamente por los siguientes aspectos:
 Bajas velocidades de enfriamiento desde la temperatura de Austenizacion.
 Templados inadecuados, debido a la baja conductividad térmica del acero.
 Inadecuadas temperaturas promueven la formación de cadenas de carburos sin
disolver, agrupándose estos en los bordes de grano.
 Los máximos espesores de piezas fundidas
pulgadas.

comerciales son hasta de

6

Detalles de Metalografía
Para ser más gráfico lo expuesto presentamos una fotomicrografía de un acero al
manganeso con tratamiento térmico inadecuado.

100 X

CARBUROS SIN DISOLVER
EN LOS BORDES DE
GRANO.

1000X

Del mismo modo, mostramos una fotomicrografía de un acero al manganeso con
tratamiento térmico adecuado.

100 X

1000X

Precisiones sobre el recalentamiento
A diferencia de los aceros estructurales, los cuales se vuelven más blandos y más
dúctiles cuando se les recalienta, el acero al manganeso reduce su ductilidad e inicia
una precipitación de carburos en los bordes de grano con alguna transformación de
Austenita. Este proceso, a su vez, disminuye considerablemente sus propiedades
mecánicas.
En ese contexto, se recomienda que un Acero al Manganeso jamás debe calentarse por
encima de 260°C, pues de ocurrir ello debe iniciarse un nuevo tratamiento térmico.
Otros detalles importantes a considerar son: el tiempo, la temperatura y la composición
química, las mismas que deben tomarse en cuenta al soldar y así evitar la
fragilización.
Asimismo, se aconseja el uso de aleaciones con 1%C, 1%Mo y 13%Mn. El molibdeno
suprime la precipitación de carburos y la fragilidad hasta 480ºC, con contenidos de
3.5%Ni la fragilidad se suprime hasta 600ºC o más.

Pieza

Fundida – Lower Mantle

Defectos de Fundición

Sobre el proceso de soldadura
Muchas de las aplicaciones de Acero al Manganeso involucran soldadura, por lo tanto,
es importante entender que este material es extremadamente sensible a los efectos del
recalentamiento y a menudo se vuelve tan frágil que pierde su tenacidad. En ese sentido,
la soldadura al arco es la más adecuada para su unión, reparación y recargue.
Se precisa utilizar procesos de soldadura tales como: Electrodo Revestido y Alambres
Solidos o Tubulares, métodos comprobados como las mejor opciones para evitar la
fragilidad y baja tenacidad por tener un menor aporte térmico.
Por el contrario, procesos de soldadura Oxiacetilénica y Tig no son recomendados por
generar recalentamientos más intensos al tener una ZAC mucho mayor y un
calentamiento más intenso y localizado.
Cabe precisar que, aunque el material de aporte están formulado para evitar fragilidad
en el metal depositado, se debe tener una buena práctica estándar para evitar problemas.
LOWER MANTLE DE 12 TONELADAS ( AS CAST)

Recomendaciones para el procedimiento de soldadura
Para obtener resultados óptimos, recomendamos seguir las siguientes recomendaciones
durante el procedimiento de soldadura.
 Antes del proceso de soldadura, sugerimos remover con precaución cualquier
metal endurecido en el trabajo, fisuras u otros defectos por esmerilado o
gouging.
 El material endurecido en el trabajo es más susceptible a la fisuracion que el
material templado.
 De ninguna manera se debe precalentar.
 Temperaturas de Interpase no deben exceder los 280ºC. Además habrá que
respetar periodos de un minuto entre pases para evitar recalentamientos y
fragilizacion en el ZAC.
 Usar un mínimo de aporte térmico (Electrodos de menor diámetro).
 Hacer depósitos rectos con arcos cortos y DCEP (soldadura intermitente).
 Usar sistemas de enfriamiento forzado por agua y aire.
 Alivio de tensiones (Martilleo).
 Multipases en lugar de pases simples (Revenir Martensita), con precaución.
 Se recomienda procesos de soldadura semiautomáticos.
 Usar electrodos WELDMANG 14 o WELDMANG CAST para soldadura de
reparación de defectos de fundición.

 Al reparar rajaduras y/o defectos profundos deben ser eliminados completamente (usar
PT). Rellenar con electrodos inoxidables Austeniticos tipo 3XX. INDURA 308L.
Posteriormente completar con WELMANG 14 o WELMANG CAST.

 Para unión Ac . al Mn – Ac. Carbono o Baja Aleación con electrodos WELDMANG
o Electrodos de Aceros Inoxidables tipo 3XX (INDURA 29/9, INDURA 308 , INDURA
309 , INDURA 25/20 ). Controlar la Dilución.
Reparación de Rechupe en la base del alimentador de una Muela de Chancadora Primaria

Miguel Ángel Terán Llacma es ingeniero
metalúrgico graduado de la Universidad
Mayor de San Marcos. Cuenta con
certificación de la American Welding
Society. Actualmente es ingeniero de
procesos en Indura Perú. Contacto:
mangel_teran@hotmail.com ,
mteran@indura.net