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GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

UNIDAD IV
1.- Antecedentes, definición y objetivos de la Gerencia de
Mantenimiento. Funciones gerenciales del Mantenimiento.
En la actualidad, el mantenimiento está destinado a ser uno de los
pilares fundamentales de toda empresa competitiva. Motivo por la cual
debe ser evaluada y controlada a los fine de saber cuán eficiente es la
aplicación de la política de mantenimiento que se ha planificado para el
entorno productivo de la empresa. Esta información permitirá actuar de
forma rápida y precisa sobre los factores débiles del mantenimiento. Una
buena política para controlar y evaluar la gestión de mantenimiento en
la empresa resulta de la implantación, estudio y análisis de un paquete
de indicadores.
La práctica de ingeniería de confiabilidad, la gestión de activos, la
medición de los indicadores y la gestión de la disponibilidad; así como la
reducción de los costos de mantenimiento constituyen los objetivos
primordiales de la empresa enfocada a asegurar la calidad de gestión de
la organización de mantenimiento. Dependiendo de cómo se planifique y
se ejecute todos los parámetros diseñados y controlado por dicha
gerencia se asegurará el futuro provechos de la empresa o un fracaso
rotundo.
Antecedentes:
Desde el principio de la humanidad, hasta fines del siglo XVII, las
funciones de preservación y mantenimiento que el hombre aplicaba a
las máquinas no tenían mayor impacto debido, debido a que las
máquinas sólo se reparaban en caso de paro o falla importante; es decir,
únicamente se ´proporcionaba acciones correctivas teniendo en mente
el arreglo de la máquina y no se pensaba en el servicio que ésta
prestaba.
Conforme la industria fue evolucionando, debido a la exigencia de
mayores volúmenes, diversidad y calidad de productos, las máquinas
fueron cada vez más numerosas y complejas, por lo que su importancia
aumentó con respecto a la mano de obra.
Fue así como nació el concepto de mantenimiento, el cual en la década
de los veinte, se aceptó prácticamente como una labor qué, aunque
onerosa, resultaba indispensable. Lo que conllevó a la necesidad de
organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la

introducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del
mantenimiento correctivo, a los fines de optimizar la disponibilidad de
los equipos productores.
Adicionalmente, la necesidad de minimizar los costos propios de
mantenimiento acentúo ésta necesidad de organización mediante la
introducción de controles adecuados de costos.
Más recientemente, la exigencia de optimización a la que se encuentra
la industria sometida, en relación a los costos, calidad, competitividad,
conduce a la necesidad de estudiar de forma sistemática las mejoras
que puedan ser introducidas en la gestión y gerencia, tanto técnica
como económica del mantenimiento.
Definición:
La gerencia de mantenimiento es el órgano de línea encargada de
desarrollar las funciones fundamentales del mantenimiento como son:
planificación, organización, programación, dirección y control.
Objetivos de la Gerencia de Mantenimiento:
La Gerencia de Mantenimiento tiene como principal objetivo lograr
mantener la capacidad operativa de cualquier sistema, designando y
aplicando sobre este, acciones o actuaciones que contribuyan a
prolongar su vida útil. A los fines de garantizar la disponibilidad de los
equipos e instalaciones de la planta en condiciones de operatividad y en
concordancia con los parámetros de producción establecidos. Para ello
debe:
 Asegurar la disponibilidad planeada al menor costo dentro de las
recomendaciones de garantía y uso de los fabricantes de los
equipos e instalaciones y normas de seguridad.
 Evitar, reducir y en su caso, reparar las fallas sobre los bienes
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar
 Evitar incidentes y accidentes, y aumentando la seguridad para las
personas
Funciones gerenciales del mantenimiento:
La gerencia de mantenimiento tiene dentro de sus funciones lograr
mantener la capacidad operativa de cualquier sistema, designando y
aplicando sobre acciones orientadas a:

Garantizar el establecimiento del plan y programa anual de
mantenimiento preventivo de los equipos e instalaciones de la
planta con el programa anual de producción

entre otros. . a objeto de que los equipos de la planta permanezcan en condiciones óptimas de operatividad. ingeniería de mantenimiento. El análisis de la data y los indicadores de gestión dan origen a la ingeniería de mantenimiento donde se utilizan los parámetros básicos de mantenimiento.. piezas. productividad. a fin de optimizar el uso de los recursos internos y externos. 2. de acuerdo al plan de mantenimiento y parámetros establecidos. los cuales proporcionan los tiempos entre fallas que sirve para determinar la confiabilidad y el tiempo fuera de servicio que se emplea para poder establecer la mantenibilidad de un objeto. Garantizar la formulación y control de presupuesto de gastos de inversiones. costos – beneficios. Velar por la disponibilidad de repuestos y materiales en el almacén Garantizar el cumplimiento del proceso de inspección de calidad de equipos. Propiciar el desarrollo de proyectos de mejoras de equipos e instalaciones de la planta Garantizar la programación y ejecución del mantenimiento para las paradas generales de la planta. normas y procedimientos en materia de mantenimiento. eléctricos e instrumentos y servicios de mantenimiento. partes y componentes que se reciban en el almacén de mantenimiento. Garantizar el cumplimiento del desarrollo de las actividades de planificación y programación. La gerencia de mantenimiento a través de un análisis sistémico de estos dos tiempos puede determinar la disponibilidad o efectividad del sistema de mantenimiento. mediano y largo plazo acciones que contribuyan a desarrollar la gestión del mantenimiento integral de la planta. mantenibilidad. Controlar la ejecución de servicios de mantenimiento contratado.Elementos de soporte para el trabajo de la gerencia de mantenimiento: Disponibilidad. Mantener registro de información sobre el estado y progreso del programa anual de mantenimiento y suministrar información oportuna a la gerencia general para la toma de decisiones. a fin de asegurar la disponibilidad de los recursos para la ejecución del mantenimiento de equipos e instalaciones de la planta de manera oportuna y confiable. talleres mecánicos. a fin de asegurar las condiciones técnicas y especificaciones de calidad requeridas. a través de las inspecciones y evaluación de las actividades realizadas. Planificar a corto. Garantizar el cumplimiento de las normas y procedimientos establecidos por la empresa. mantenimiento de campo.           Velar por el cumplimiento de políticas.

el tiempo promedio entre fallas (TPEF). de la anterior relación se deriva que para obtener una mejor o alta disponibilidad es necesario desde todo punto de vista mejorar el tiempo fuera . Este parámetro es tal vez el más importante dentro de un sistema productivo. ya que de él depende la planificación del resto de actividades de la organización. y la expresión que permite calcular es: D= TPEF = RS = TPEF TPEF + TPPR . TPEF + TPPR Entonces. el tiempo promedio para reparar (TPPR). La disponibilidad es el resultado de la relación entre el parámetro básico de confiabilidad.Disponibilidad (D): Es el tiempo que un objeto o sistema permanece funcionando dentro del sistema productivo. caracterizada por la razón de servicio (RS). Puede ser también definida como la probabilidad de que un equipo esté disponible para uso durante un periodo de tiempo determinada. bajo ciertas condiciones determinadas. Su meta es minimizar el tiempo muerto no programado. A mayor disponibilidad se espera una mayor producción y mayor rendimiento sobre los activos. mediante el mejoramiento de la fiabilidad del proceso y del equipo. y el parámetro básico de la mantenibilidad.

se puede definir como la relación entre el tiempo en que el equipo o instalación quedó disponible para producir (TMEF) y el tiempo total de reparación TMPR. Otros autores consideran que la disponibilidad D(t). Es decir: El TMPR o tiempo medio de reparación. herramientas. siendo allí donde interviene la gestión de la función de mantenimiento. equipos.de servicio. depende en general de:  la facilidad del equipo o sistema para realizarle mantenimiento  La capacitación profesional de quien hace la intervención  De las características de la organización y la planificación del mantenimiento  La disponibilidad de personal calificado. piezas y repuestos Existen algunos valores típicos de disponibilidad respecto a los cuales se puede hacer una evaluación comparativa de algunos procesos: .

El rango entre el 5% . .10% faltante en la disponibilidad se divide entre “el tiempo muerto programado” (mantenimiento programado) y “el tiempo muerto no programado” (paros).

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Son muchos los factores que afectan estos tiempos y que. según los estándares de servicio establecidos. Dicho tiempo depende del nivel de dificultad técnica que tiene el proceso de mantenimiento en llevar adelante el diagnóstico y de la capacidad en efectuar la reparación. Aquí se hace imprescindible la participación de personal especialista en mantenimiento. La mantenibilidad es un parámetro estadístico que se define como la probabilidad que tiene un ítem en estado de falla. como es justamente su capacidad de ser mantenido. El tiempo en que un ítem es puesto nuevamente en funcionamiento. y en el contexto de . se definen en las primeras etapas del ciclo de vida del activo (diseño). es necesario tomar decisiones que afectarán el comportamiento futuro. Durante el anteproyecto. de ser diagnosticado y reparado con éxito en un tiempo t. a su vez. es una variable aleatoria. y con tiempos de reparación significativos. puede disminuirse considerablemente el costo total del ciclo de vida y maximizarse la Mantenibilidad. diseño de detalle o fabricación.Mantenibilidad (M): La mantenibilidad es una característica interesante en aquellos equipos que se reparan cuando fallan. Pensando en el Mantenimiento desde el principio.

. su nivel de especialización. entre otros). sino también para programar rutinas definidas en los Planes de Mantenimiento Preventivo. En la figura siguiente pueden observarse los factores internos y externos que influyen en la mantenibilidad de un sistema productivo. sus procedimientos y los recursos disponibles para la ejecución de las actividades (talleres. Ser mantenido incluye la capacidad que posee para que se le diagnostique el fallo.operación establecido. La mantenibilidad no es una propiedad o característica que debamos tener en cuenta sólo para la ejecución de reparaciones surgidas de averías imprevistas (Mantenimiento Correctivo). máquinas. Entre otros muchos factores externos está el personal ejecutor. Se caracteriza por el tiempo promedio por reparar (TPPR). equipos especializados. pero también las posibilidades que tiene de ser reparado en el menor tiempo posible de acuerdo a su complejidad. para los cuales el diseño determina los procedimientos de Mantenimiento y la duración de los tiempos de reparación. Entre los factores intrínsecos al sistema está el diseño del sistema o de los equipos que lo conforman.

La efectividad del sistema de mantenimiento jugará un papel muy importante para el grado de mantenibilidad.  Lognormal: Para casos en los que el tiempo total de reparación está constituido por varios tiempos diferentes. desarme y armado. generalmente. es fabricar piezas con encastres. Dentro del tiempo para realizar las tareas de reparación se debe considerar también el grado de dificultad en disponer de las piezas de recambio. La política de gestión de repuestos asume. diagnóstico. CONFIABILIDAD: La confiabilidad puede ser definida como la “confianza” que se tiene de que un componente. Esto garantiza que las piezas intercambiables se instalen de la forma correcta. pero otra muy baja para otros. y. equipo o sistema desempeñe su función básica. disponibilidad de los repuestos y herramientas. bajo condiciones . cuando la relación entre ellos no sigue un patrón definido. se insume mayor tiempo para diagnosticar el fallo que para repararlo. se debe utilizar un parámetro estadístico para estimarla. soportes. Una filosofía de diseño hoy utilizada. (Como en un coche. durante un período de tiempo preestablecido. Alejandro. y que colabora ampliamente con la mantenibilidad y con la disponibilidad.. Suele suceder esto en la electrónica donde. 2010). un rol preponderante. mejorando así la curva de arranque del equipo y evitando los conocidos “fallos de puesta en marcha”. Un mismo sistema puede poseer una alta "Mantenibilidad" para unos tipos de fallo.) En estos casos la Figura de Mantenibilidad general provendrá de una ponderación respecto de probabilidad de ocurrencia de los distintos posibles tipos de fallos y el esfuerzo (Pistarelli.A mayor complejidad técnica mayor es el tiempo de diagnóstico y menor el de reparación. conectores. etc. Siendo que es amplia la cantidad de factores que influyen en la Mantenibilidad. que respecto del reemplazo de un neumático puede ser catalogado como de alta mantenibilidad.  Exponencial: Para aquellas situaciones en que el diagnóstico y el tiempo medio de reparación (MTTR) son bajos. bridas. etc. además. entonces. Las leyes de distribución de densidad más utilizadas para estudiar la mantenibilidad son:  Normal: Cuando el tiempo total de reparación es ocupado mayormente en tareas de desarme – armado. pero no lo es para un reemplazo del cigüeñal por ejemplo. que permitan una única manera de colocación o instalación.

Este término es sobre valorado por algunos. Para muchos “falla” significa sólo paradas y así construyen complejos. con alto nivel de rechazo y con aportes una mala imagen. . generalizándose la idea de que la confiabilidad se mejora si es reducida la frecuencia de las fallas en un intervalo de tiempo (nótese que falla aquí es parada). Tasa de fallas Algunas veces es expresado como el porcentaje de fallas en el número total de elementos o como número de fallas durante un tiempo “t” dado: por ejemplo: “las baterías tienen una tasa de fallas de 1% durante el periodo la garantía de un año”. Otros autores usan tres maneras para expresarla: . Este concepto es utilizado en algunas veces de manera equivocada. Otra definición importante de confiabilidad es. sin tener en cuenta que también hay falla cuando se es ineficiente. Algunos han acuñado confiabilidad con el término operacional. costoso. inseguro.estándares de operación. Tiempo medio entre fallas (TMEF o TPEF) Algunas veces es expresado como “el Tiempo Medio Entre Fallas”. siendo este valor un promedio (un valor de tendencia) de un grupo de datos o de una muestra (tiempos y fallas) a través del cual se intentará describir el comportamiento del equipo. Por ejemplo para un equipo determinado puede decirse que el TMEF es de 3000 horas. modelos matemáticos para calcular la probabilidad de paradas. debido al uso particular que se le da a la expresión “falla”. . probabilidad de que un ítem pueda desempeñar su función requerida durante un intervalo de tiempo establecido y bajo condiciones de uso definidas. El término operacional no marca un límite muy claro con el concepto de confiabilidad y esto se circunscribe en algunas empresas a sólo medir índices y con eso se cree que es controlado “la confiabilidad”.

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PRODUCTIVIDAD: .

Una mayor productividad utilizando los mismos recursos o produciendo los mismos bienes o servicios resulta en una mayor rentabilidad para la empresa. el Sistema de gestión del mantenimiento de la empresa trata de aumentar la productividad. La productividad tiene una relación directa con la mejora continua del sistema de gestión de la calidad y gracias a este sistema de calidad se puede prevenir los . Por ello.

Trabajos en equipo. Costos – Beneficios: . Sistemas de aprovisionamiento. Asignación de tiempos. Búsqueda de información técnica. Coordinación de los intereses de Mantenimiento y de los usuarios Trabajos individuales. Esperas de paro de máquinas. Asignación de recursos. Instrucciones al equipo de trabajo. Sectorialización. programados. Distribución de los trabajos. Programación de acciones de terceras empresas. Desplazamientos para pequeños trabajos en taller. entonces hay un ahorro de recursos que se reflejan en el aumento de la utilidad. Autoservicio y sus posibilidades y conveniencia. Aprovisionamiento de herramientas especiales. Obtención de permisos de trabajo.  Minimizar esperas en los aprovisionamientos: Racionalización de las existencias. preventivos. Localización de personal del usuario. Organización del almacén.  Reducción de actividades complementarias y tiempos improductivos: Demoras en el inicio de la tarea. Preparación de la intervención. Si se mejoran estos estándares. Coordinación. CRITERIOS DE MANTENIMIENTO MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN  Adecuada preparación del trabajo: Metodología.defectos de calidad del producto y así mejorar los estándares de calidad de la empresa sin que lleguen al usuario final. Suministro de los recambios necesarios en el puesto de trabajo. La productividad va en relación con los estándares de producción.  Adecuada planificación del trabajo: Correctivos. Esperas por faltas de coordinación.  Logística apropiada: Disponibilidad de los medios necesarios en cada tarea. Liberalización de recambios.

La mejora en los dos ratios de Disponibilidad y eficiencia y la disminución de los costos de mantenimiento suponen el aumento de la rentabilidad de la empresa y por tanto tiene influencia directa sobre las utilidades. 3. 2. Tener una disponibilidad demasiado elevada en recursos (unidades) que no la necesitan. sólo ocasiona un exceso de costos. el Mantenimiento como elemento del mejoramiento continuo. Garantizar la seguridad industrial. Toda empresa que tenga un eficaz programa de mantenimiento industrial. al hacer un uso excesivo de los recursos de mantenimiento. La disponibilidad se ha de tener sólo cuando se requiere.Hoy en día.Ciclo y mejoramiento del mantenimiento: ciclo del mejoramiento. Los factores críticos de éxito de la gestión del mantenimiento son la Disponibilidad y la Eficiencia. que garanticen la eficiente y eficaz .. Maximización del uso del capital invertido en las instalaciones y equipos para incrementar su vida útil. Minimización de los costos de producción por Paradas no Planeadas del equipo debido a daños y reparaciones. equipos e instalaciones. 3. podrá alcanzar una ventaja competitiva mediante los beneficios siguientes: 1. 4. pues depende mucho de la criticidad de los mismos. asegurando la duración de su vida útil y minimizando los costos de mantenimiento. Minimización de los costos de operación y servicio de mantenimiento para incrementar los beneficios de la actividad industrial. mantenimiento productivo total El mantenimiento como todo proceso que se realiza en una organización está condicionado a mejoras. en cuanto a la operación segura del equipo. dentro del marco de la seguridad y el medio ambiente. eliminación de desperdicios. lo cual no quiere decir que haya de ser por igual en todos los recursos (unidades). y esa criticidad puede variar según las condiciones del mercado. las estrategias del mantenimiento están encaminadas a garantizar la disponibilidad y eficacia requerida de las unidades. que van a indicarnos la fracción de tiempo en que las unidades o equipos están en condiciones de servicio (Disponibilidad) y la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción (eficiencia).

una función para el control y mejoramiento del mismo. El control y mejoramiento de procesos es un ciclo continuo que consta de manera generalizada de: entradas. procesos y salidas. control y posterior mejoramiento . entre otros) para su evaluación. que sin los mismos es imposible que se dé tal mejoramiento. diagramas causa – efecto. procesos y salidas del sistema. gráfica de control. Ciclo del mejoramiento: El mantenimiento puede verse como un proceso y. pero para que estas mejoras se puedan desarrollar es necesario el seguimiento de pasos. se emplean técnicas y/o herramientas de calidad (Lista de verificación. El trabajo de mantenimiento difiere del trabajo de producción ya que en su mayor parte es un trabajo no repetitivo y tiene mayor variabilidad. El elemento clave para el mejoramiento de los trabajos de mantenimiento es desarrollar normas de calidad para los trabajos. análisis de modo y efecto de fallas. así si un trabajo no cumple con la norma. histogramas. diagrama de dispersión. diagrama de Pareto. En estos casos es esencial controlar el proceso de mantenimiento mediante el control de sus entradas. en consecuencia.implementación de las diferentes actividades asociadas al proceso. En el caso de trabajos no repetitivos y ocasionales no se pueden recopilar suficientes datos para utilizar eficazmente las herramientas del Control Estadístico de Proceso (CEP). procesos y/o procedimientos.

Los gerentes de mantenimiento y los ingenieros necesitan estar conscientes de la importancia de controlar la calidad de los productos del mantenimiento. a los fines de optimizar el uso de los factores básicos de producción y mantenimiento. entre otros. desarrollo y conservación. objetivos. el área de producción. mediante la capacidad continua de adaptación. Dentro de la filosofía de mejoramiento continuo son muy importantes aspectos como el enfoque de mantenimiento hacia el servicio centrado en el cliente. procesos y macroprocesos. es un centro de costo a efecto de los intereses de la empresa. de las cuales la empresa obtiene las utilidades económicas. Para ello. incrementar la rentabilidad y aumentar la competitividad de la empresa. se debe enfocar adecuadamente la visión y misión mediante la definición clara de políticas. Es un hecho que. como un costo sólo se justifica si “perfecciona” el negocio a través de la mejora de las condiciones de productividad. En tal sentido. El mantenimiento como elemento del mejoramiento continuo del mantenimiento: “Actitud aplicable para optimizar las tareas de mantenimiento a modo de alcanzar las metas establecidas y superar constantemente sus logros” El mantenimiento como estructura de apoyo. calidad . La documentación de los procedimientos de mantenimiento y los informes de inspección pueden ofrecer enormes oportunidades para la mejora de la calidad. valores. las cinco S. Ciertamente. reside en la consecución de que los sistemas productivos (SP) continúen desempeñando las funciones deseadas y de esta forma contribuir a conservar las actividades productivas. el mantenimiento total productivo. La principal ventaja que ofrece el mantenimiento. mejorar la productividad. mediante la mejora continua de los procedimientos y la identificación de las necesidades de capacitación para mejorar las habilidades técnicas de los trabajadores de mantenimiento. Con el propósito de eliminar tiempos de demora. las empresas se juegan su capacidad competitiva por la cantidad y calidad de los recursos que se comprometen en el área de mantenimiento. juega un papel fundamente el mantenimiento como un elemento de mejoramiento continuo. por medio del análisis permanente de actividades. elevar niveles de servicio. reducir costos. en los escenarios de hoy. debido a la capacidad de ésta para generar beneficios a su más inmediato grupo de interés como es. controlar y erradicar fallas. El establecimiento de normas de prueba e inspección en el mantenimiento y de niveles aceptables de calidad deberán ser desarrollados para todo el trabajo de mantenimiento.

En cada proceso se agrega valor al producto. Una lucha implacable y sin respiro en la necesidad de eliminar los factores generadores de improductividades. como de la empresa . tecnología. y por tanto poder competir dentro de la economía globalizada. como así también el despilfarro del más importantes de todos los recursos y que no es objeto de contabilización "el tiempo". desaprovechamiento de recursos. recursos naturales. y defectos de calidad. pérdida de clientes. largos ciclos. Un proceso productivo hace uso de materias primas. sino que además debe ser objeto de una política concreta tendiente a su eliminación. e inclusive más. Menos defectos. cultura del cambio permanente. todo lo cual origina la pérdida de participación en el mercado. recursos. mejores niveles de satisfacción. altos costos. máquinas. Los recursos en cada proceso agregan valor o no lo hacen. El muda (que en japonés significa desperdicio o despilfarro) implica actividades que no añaden valor económico Desperdiciar las capacidades.total. Luchar contra los desperdicios implica que a través de la mejora continua de todos y cada uno de los procesos y actividades implicadas en la gestión de la empresa deben lograrse superar de manera constante los niveles de performance antes obtenidos. con el fin de buscar mejores prácticas y asesoría al cliente interno (Benítez. costosas y largas esperas. No hacerlo como se dijo anteriormente impide un mayor nivel para la empresa y sus integrantes. mayores niveles de productividad. debe ser no sólo tenido muy en cuenta por todos los integrantes de la organización del mantenimiento. desperdiciar las oportunidades de generar riqueza. y luego se envía al proceso siguiente. entre otros. con caída en la rentabilidad y en los niveles de satisfacción de los consumidores. recursos financieros generando como resultado de su combinación productos o servicios. menores tiempos de entrega y ciclos de diseño y puesta en el mercado más cortos son fundamentales hoy día para que las empresas puedan ser consideradas de Clase Mundial. Eliminación de desperdicio: El sistema de mejora continua tiene como uno de sus pilares fundamentales la lucha continua en la eliminación de desperdicios y despilfarros (mudas en japonés). Por ello es que el desperdicio debe ser objeto de atención y cuidado tanto por parte de la gerencia de mantenimiento. sino que de ello depende también la continuidad de la misma y por tanto de los puestos de trabajo. mano de obra. menores costos. 2007).

Programa de actividades para la eliminación de desperdicios: 1º) Lo primero y fundamental es que la Alta Dirección tome conciencia de los diversos tipos de despilfarros y desperdicios a los cuales está o puede estar sujeta la empresa. Se desperdicia tanto horas de trabajo por ineficacia en la programación y planificación de las tareas. Así pues desperdicio en este contexto es toda mal utilización de los recursos /o posibilidades de las empresas. destinados a la eliminación de los despilfarros y desperdicios. tácticos y operativos. 2º) Proceder a elaborar planes estratégicos. Concientización acerca de los diversos tipos de desperdicios y sus efectos nocivos para la organización. Las siete categorías clásicas Estas surgen de la clasificación desarrollada por Ohno (mentor y artífice del Just in Time). y comprende: 1. Muda de espera 7. Muda de sobreproducción 2. Muda de transporte Cuando se tiene máquinas extras a la mano debido a que esperamos que una de ellas falle y así podemos tener un respaldo si esto ocurriera. . como también se desperdician posibilidades de ganar nuevos mercados por carecer de productos de calidad o por exceso en sus costos de producción. ya que tenemos el respaldo de otras máquinas. El exceso de equipo es un exceso que no se nece sita. se debe tener el mínimo número de máquinas. Implantar dichos planes y objetivos dentro del Cuadro de Mando Integral. Muda de procesamiento 6.en su conjunto. Muda de reparaciones / rechazo de productos defectuosos 4. 3º) Debe capacitarse a los niveles medios. Entonces se dejaría de hacer un mantenimiento constante a las máquinas que está funcionando adecuadamente. Muda de movimiento 5. Muda de inventario 3. a los efectos de tomar decisiones estratégicas para su eliminación. de supervisión y empleados de primera línea en los siguientes aspectos: a.

Calidad. Y por otra parte mejorar la eficiencia o productividad de los procesos y actividades con valor agregado para el cliente o con valor agregado para la empresa (actividades de apoyo). 6º) Conformación de Equipos para la Detección. resolución de problemas. 7º) Aplicar para los procesos críticos o estratégicos labores de benchmarking destinados a llevar sus niveles de productividad y calidad a la altura de los mejores competidores u organizaciones. 4º) Instaurar o mejorar los sistemas de información a los efectos de contar con sistemas que permitan conocer en tiempo. El justo a tiempo es una cruzada para eliminar cualquier forma de desperdicio. En general se considera que el desperdicio es chatarra de material. la evaluación de los resultados respectivos. productividad y satisfacción de los clientes y consumidores. 5º) Instaurar los sistemas de medición de costos de calidad y de Control Estadístico de Procesos. CEP (Control Estadístico de Procesos). medición. c. Productividad y Mejora Continua. prevención y eliminación de los diversos tipos de mudas.b. el tiempo y el. Capacitar al personal en materia de: trabajo de equipo. Capacitar y entrenar en la detección y eliminación de actividades sin valor agregado. El justo a tiempo introduce una nueva definición de desperdicio en la manufacturera. reprocesable o bien producto de línea rechazado. niveles de desperdicios y los diversos ratios vinculados a la calidad. El justo a tiempo considera desecho a cualquier cosa que no sea necesaria para la manufacturera del producto o que es un exceso del mismo. Es también un impulso para simplificar el proceso de manufactura de manera que sea factible detectar problemas y llegar a soluciones de carácter inmediato. Capacitación en tareas de detección. y las medidas correctivas (PREA – Planificar / Realizar / Evaluar / Actuar) 9º) Reinicio del proceso partiendo de la planificación a los efectos de desarrollar un proceso de mejora continua (Kaizen). d. Prevención y Eliminación de Desperdicios (EDPED). 8º) Puesta en práctica de los planes previstos. herramientas de gestión. con exactitud y a un bajo costo los desvíos. Mantenimiento productivo Total (TPM): . material desperdiciado incrementa el costo del producto y disminuye su calidad.

4. 3. Establece un sistema de mantenimiento productivo (PM) en toda la empresa. Promociona y lleva a cabo el Mantenimiento Productivo a través de la gestión de la motivación. de los diseñadores de los equipos. operarios del equipo y operarios del departamento de mantenimiento. El TPM incorpora una serie de nuevos conceptos entre los cuales cabe destacar el Mantenimiento Autónomo.Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance(JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos. nuevas herramientas tales como las Mejoras de Mantenibilidad. Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:  Tiempos muertos o paro del sistema productivo. desde los altos cargos hasta los operarios de planta. basado en actividades autónomas en grupos pequeños. Incluye prevención del mantenimiento. También agrega a conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo. Todos los empleados están activamente involucrados. . Enfocado a conseguir el uso más eficaz del tiempo (mejorar la eficacia global) 2. la cual tiene como objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios. desde la alta dirección hasta los operarios. el cual es ejecutado por los propios operarios de producción.  Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo. 5. mantenimiento preventivo y mantenimiento relacionado con las mejoras. Exige el involucramiento de todos los departamentos. Las dos metas del TPM son el desarrollo de las condiciones óptimas en el taller como sistema hombre-máquina y mejorar la calidad general del lugar de trabajo.  Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. el Mantenimiento Predictivo y el Mantenimiento Correctivo: 1. la participación activa de todos los empleados. a los efectos de poder hacer factible la producción “Justin Time”.

5. Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaisen: son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo. Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operación: las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Es el conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia acumulada. averías.1. 6. cuidados y conservación. prevención y predicción. para luego asimilar acciones de mantenimiento más complejas. 2. aspectos operativos. etc. Mantenimiento de calidad o Hinshitsu Hozen: tiene como propósito mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad. con el objeto de reducir los costos de mantenimiento durante su explotación. manejo. Departamentos como planificación. Prevención del mantenimiento: son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño. 4. procesos y plantas. pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente. mecanismos. Mantenimiento planificado o progresivo: el objetivo es el de eliminar los problemas del equipamiento a través de acciones de mejoras. 7. Mantenimiento autónomo o JishuHozen: se fundamenta en el conocimiento que el operador tiene para dominar las condiciones del equipamiento. la necesidad de realizar inspecciones preventivas. construcción y puesta a punto de los equipos. desarrollo y administración no producen un valor directo como producción. 3. con el objeto de maximizar la Efectividad Global de Equipos.esto es. participar en el análisis de problemas y la realización de trabajos de mantenimiento liviano en una primera etapa. . Las técnicas de prevención del mantenimiento se fundamentan en la teoría de la fiabilidad y esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencias y reparaciones. mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las características de calidad del producto. Con este conocimiento los operadores podrán comprender la importancia de la conservación de las condiciones de trabajo. Mantenimiento en áreas administrativas: esta clase de actividades no involucra al equipo productivo.

4. etc. obstrucciones en las vías. 2.La mejora de la efectividad se obtiene eliminando las ”Seis Grandes Pérdidas” que interfieren con la operación. etc. . que producen pérdidas de tiempo inesperadas. al cambiar una matriz o hacer un ajuste. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo. Por ejemplo. que produce pérdidas de tiempo al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso. marcha blanca. periodo de prueba. ya sea por la operación de detectores. Defectos en el proceso. Marchas en vacío. Velocidad de operación reducida. Puesta a punto y ajustes de las máquinas que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. 5. esperas y detenciones menores durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo. al inicio en la mañana. Fallos del equipo. buzones llenos. que producen pérdidas de tiempo al tener que rehacer partes de él o reparar piezas defectuosas o completar actividades no terminadas. 3. 6. a saber: 1. al cambiar de lugar de trabajo.