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CONAMET/SAM 2006

AVANCES EN EL ESTUDIO SOBRE RECUPERACIÓN DE PARTES DE
EQUIPOS DE CARGA USADOS EN LA MINERÍA
Pablo Torres, Eduardo Castillo, Ricardo Castillo, Víctor Bermont
Departamento de Ingeniería Mecánica - Facultad de Ingeniería
Universidad de La Serena
Benavente 980 La Serena- Chile
Email: victorbermont@yahoo.es

RESUMEN
Los equipos de carga usados en la minería, cuya capacidad alcanza hasta 75 yardas cúbicas, por ser de
muy alto valor sus partes gastadas por abrasión, son recuperadas mediante el uso de aceros nacionales y
recubrimientos con soldadura.
En este trabajo, se presenta un estudio preliminar para optimizar los procesos de recuperación de piezas
de acero de gran espesor de las palas mecánicas. Este estudio, en su primera etapa, considera la
caracterización del metal original de la pieza y el material de relleno, dada que ambos actúan como
material base. Se considera también, el efecto del corte mediante oxigás y del ajuste a las medidas finales
mediante torchado o con discos abrasivos industrial, sobre las propiedades mecánicas de las piezas. Para
la caracterización del metal base se realizaron ensayos de dureza y metalográficos.
Además se entregan en esta ocasión los resultados de los análisis metalográficos y ensayos mecánicos,
provenientes de las uniones soldadas, de los dientes de las palas recuperadas. En general se busca
correlacionar los cambios microestructurales con las propiedades mecánicas para optimizar las uniones
soldadas en estudio.
Palabras Clave: Recuperación, Piezas de acero, Metalurgia, Propiedades mecánicas.

Nb 0. Su composición se lista en la Tabla I.1 máx. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 2. V 0. INTRODUCCIÓN inserto. torchado y con disco de corte abrasivo industrial. mediante un disco de corte abrasivo industrial.1 Metal del diente de pala La composición química del metal del diente de la pala de 32 yardas cúbicas empleado en este estudio. con una presión de aire de 100 Psi y un electrodo de ¼” de diámetro. Posteriormente. El primer método corresponde a un procedimiento .271 1. para optimizar los procesos de recuperación de piezas de acero de gran espesor.1.014 2. Para efectuar los distintos procesos de corte descriptos. B (ppm) 60 máx.212 0. El metal utilizado como inserto para recuperación de los dientes. Este trabajo corresponde a la segunda parte de un estudio que se está realizando en conjunto con la empresa metal mecánica Maestranza del Sur (Coquimbo – Chile). la influencia de los calentamientos a temperaturas superiores a la de transformación debido a los procesos de corte [2] y de unión mediante soldadura eléctrica [3-4-5]. se empleó un sistema de boquilla con una presión de oxígeno y de gas propano (licuado) de 70 PSI. La Muestra Nº 1 conservó las dimensiones originales de la primera pieza cortada por oxigás (70 x 70 x 140 mm) Figura 3.32 0. de los lugares que se indican esquemáticamente en la Figura 2. corresponde a acero HSL A514. de cada una de las piezas se obtuvo una muestra (total tres muestras).2 Metal utilizado como inserto en la recuperación. entregada por el proveedor.025 máx. con una intensidad de corriente de 350 A. Este estudio en su primera etapa consideró la caracterización del metal del diente de la pala y los efectos sobre sus propiedades mecánicas producidas por el corte mediante oxigas. se emplearon los siguientes equipos: • Para el proceso de corte con oxigás. mientras que la Muestra Nº 2 considera un corte de bisel de 30º mediante torchado realizado sobre la pieza Nº 2. se cortaron. Para obtener la Muestra Nº 3.1.5 máx.3 0. Ni 0. directamente desde el diente de la pala y mediante oxigás.12 Mn 0. se realizaron ensayos mecánicos de dureza y ensayos metalográficos. con un disco de 7” de diámetro y con una velocidad de trabajo de 6500 rpm. la estructura de los metales. Composición química del metal utilizado como inserto Composición (%) C 0. para la unión del acero de baja aleación (metal base) con el acero HSL A514 (Inserto). ambos con arco manual con electrodo revestido. 2. utilizando dos métodos. Composición química del metal del diente de la pala C Si Mn P Cr Mo Ni Cu 0.907 0. por torchado en los procesos de biselado y por corte con disco de abrasivo industrial. sobre la dureza y la microestructura de un diente de pala al ser reparado. Composición (%) Cu 0. S 0. Esto es debido al alto precio que tienen estos equipos. se seccionó en dos partes iguales y transversalmente a su eje longitudinal la tercera pieza. Cr 0.01 0. como se ilustra en la Figura 4. • Para el biselado mediante torchado.08 máx. La dureza del acero la un se de Tabla II. En esta segunda etapa se considera la unión de las piezas mediante soldadura por arco manual con electrodo revestido.2 Proceso de Corte Para estudiar los efectos de los procesos de corte mediante oxigás.16 Si 0. su composición química lista en la Tabla II.1 Material utilizado 2. Tabla I. es un interesante campo de investigación aplicada.3 / 1 2.03 máx.6 / 0. Para la caracterización de cada método. 2. Los trabajos que se desarrollan para la recuperación de partes gastadas involucran un conocimiento sobre diferentes disciplinas tales como abrasión [1]. varía entre los 220 y 250 (HV) La recuperación de las partes gastadas por abrasión en los equipos de carga utilizados en la minería.15 / 0. fue determinada mediante Espectrometría de Emisión Óptica. tres piezas de 70 x 70 x 140 mm.2. se empleó una máquina Lincoln modelo RX520 CD.6 máx. se empleó un cortadora de disco abrasivo modelo GWS 25-230-S. específicamente de los dientes de palas mecánicas de 32 yardas cúbicas.35 P 0. Para el corte con disco abrasivo industrial.3 Proceso de Soldadura Se utilizaron dos procesos de soldadura.155 2. Figura 5.

3. Relleno Corriente Tiempo Temp.51 (mm/seg) 1. El segundo método.86 (KJ/mm) B.3 Selección de electrodos Para la selección de los electrodos utilizados en el enmantequillado. Diagrama de Shaeffler 2. luego fueron limpiadas por medio de un disco abrasivo de desbaste montado en una esmeriladora angular.diseñado por la Maestranza del Sur para la recuperación de piezas de acero de gran espesor.3.2 (metal base) y de una plancha de acero HSL A514 (Inserto). por lo tanto puede ser aplicable el método de aporte austenítico el cual establece: sin precalentar las piezas a unir (C<0.1 Método utilizado por Maestranza del Sur A. en el método propuesto. 2.3. para el enfriamiento.54 (mm/seg) Energía de arco 0.5. se empleó una máquina LINCOLN modelo RX-250CD. 2. Ambos métodos consideran la utilización de electrodos con aporte austenítico.33 (KJ/mm) B.73 (KJ/mm) .4 Mn + Si Cr + Mo + V Ni + Cu + + 6 5 15 (1) Métodos de soldadura 2. debido al espesor de ellas. 2.3.3. 2. 2.31 (mm/seg) Energía de arco 0. Figura 1.3.2 Método de propuesto Al poseer un carbono equivalente mayor a 0.4. como se describió en el punto 2. de interpasadas 215 (ºC) Velocidad de soldeo 3.2.2 Obtención de muestras Las muestras utilizadas en el proceso de soldadura corresponden a las muestras obtenidas mediante corte por oxigás. Para el relleno. Para la unión de las piezas. Método de propuesto A.5 Parámetros de soldadura 2.5.3) y utilizando electrodos en base níquel o electrodos de acero inoxidables para el proceso de enmantequillado. de interpasadas Velocidad de soldeo Energía de arco 110 (A) 24 (seg) 209 (ºC) 3.3.3.4. de interpasadas 168 (ºC) Velocidad de soldeo 6.1 Equipos utilizados Para nuestro caso se precalentó las piezas hasta 200 ºC y también la pieza fue inmersa en cal. se considera un acero de alta templabilidad. Cordón de raíz y enmantequillado Corriente 90 (A) Tiempo 9 (seg) Temp.3 Carbono equivalente Para determinar el carbono equivalente se usó la ecuación 1.1 Método utilizado actualmente por la maestranza del Sur • • • • Precalentamiento a 200 °C promedio. se utilizó el diagrama de Shaeffler.3. Cordón de raíz y Enmantequillado Corriente 130 (A) Tiempo 23 (seg) Temp.4. se utilizó el electrodo E8018-C1.3. directamente del diente de pala.6. Ceq = C + 2. Las muestras a soldar se biselaron en forma de X. de interpasadas Velocidad de soldeo Energía de arco 135 (A) 31 (seg) 217 (ºC) 2.34 (mm/seg) 0. considera la utilización del diagrama de Shaeffler para determinar el método más adecuado para unir piezas de gran espesor. Relleno Corriente Tiempo Temp. la que fue utilizada para los tres ensayos. propuesto en este estudio. Enmantequillado con electrodos especiales Aplicación de electrodos de relleno Post calentamiento de la pieza inmersa en cal. siendo seleccionado el electrodo E312 (Figura 1).24 (KJ/mm) 2.

5 Microscopía 3. las zonas de donde se extrajeron las tres piezas cortadas mediante oxigas (I. Caracterización de sacadas del diente las muestras En la Figura 3 se presenta un esquema de la Muestra Nº 1 (condición de corte con oxigás).129 Ceq inserto = 0. Además se empleó una cámara digital NIKON COOLPIX 4600 montada en un trípode. El valor promedio de los cuatro primeros puntos fueron determinados a una distancia de 4 mm del lado biselado. Promedio de dureza sobre la superficie con desgaste de la muestra 1 Borde Borde Borde Borde Centro izquierdo derecho superior inferior Dureza promedio (HV) Microestructura 276 390 301 353 461 Martensita Lath En la Figura 4 se presenta un esquema de la Muestra Nº 2 (condición de corte con oxigás y biselado mediante torchado). .2 Caracterización del diente de la pala En la Figura 2 se muestran los nueve puntos que identifican a las zonas consideradas para determinar la dureza en la superficie gastada por abrasión del diente de la pala y también. RESULTADOS 3. En él se muestran las zonas consideradas para determinar la dureza de la superficie gastada por abrasión. En este caso se utilizó el sistema Vickers. Zona de muestreo de durezas en la Muestra Nº 1 Los resultados promedio de las mediciones de dureza en el borde y en el centro de la superficie con desgaste por abrasión en la Muestra Nº 1. marca ROCKY. mientras que el valor promedio del punto 5 se determinó a 10 mm y el punto 6 se determinó a 30 mm respectivamente del borde del lado biselado. se empleó un microscopio óptico marca ORTHOLUX II POL – BX. interfaseado con una computadora. para capturar imágenes directamente desde el ocular del microscopio. II y III).4 Ensayo de Dureza Para poder determinar la dureza directamente sobre el diente de la pala en la zona con desgaste por abrasión y sobre las muestras sacadas del mismo diente. con cámara de TV a color. en los sistemas Vickers HV y Rockwell.2. Distribución de dureza Vickers (HV) en la superficie del diente 2.C600U. se obtuvo: Ceq diente pala = 1. se muestran en Figura 3. en cada lado y en el centro se consideraron nueve puntos respectivamente.3 Para los análisis metalográficos de las muestras cortadas con oxígeno. En él se muestran los cinco lugares adyacentes al lado biselado mediante torchado consideradas para determinar la dureza sobre la superficie gastada por abrasión. se listan en la Tabla IV. Figura 2. torchado y disco de corte abrasivo industrial. Para una mayor confiabilidad. Tabla III. la Tabla III. a un promedio de seis mediciones. Zonas de muestreo de dureza en el diente y de obtención de las tres piezas Los resultados promedio de las mediciones de dureza en el diente de la pala. 3.568 3.1 Carbono equivalente Aplicando los valores de las tablas I y II en la ecuación (1). se empleó un durómetro portátil digital. Estos valores promedio medidos alrededor de cada uno de los nueve puntos seleccionados en la zona gastada por abrasión del diente de la pala (Figura 2). incorporada marca JVC. corresponden individualmente a su vez. Los resultados de las mediciones de dureza se listan en la Tabla V. Las medidas pueden ser leídas en este equipo. modelo HLN-11A el cual utiliza un principio basado sobre la diferencia entre el impacto y velocidad del rebote de un cuerpo de impacto pequeño. Tabla IV. modelo TK.

En cada una de ellas se incluye también su valor de dureza promedio. Distribución de dureza en la muestra nº 3 Puntos Dureza (HV) 1 440 2 432 3 428 4 415 5 406 6 418 7 401 Dureza promedio 420 Microestructura Martensita Lath Figura 8. Estructura metalográfica en la condición de ajuste mediante torchado Figura 9. La Figura 6 muestra la microestructura del metal en la zona con desgaste por abrasión en el diente de la pala. La Figura 9 muestra la microestructura del metal en la zona con desgaste por abrasión a 0. Zona de medición de dureza en la Muestra Nº 3 (pieza cortada con disco abrasivo industrial) Tabla VI.7 mm del borde cortado por disco abrasivo industrial en la muestra Nº3. Zona de medición de durezas en la Muestra Nº 2 (pieza torchada) Tabla V. Microestructura del metal en el diente de la pala Figura 7.3. 5. se presentan en las Figuras 6 a 9. Distribución de durezas en la muestra Nº 2 Dureza Dureza Puntos Microestructura (HV) promedio 1 252 2 258 Martensita Lath 257 revenida 3 264 4 252 5 423 423 Martensita Lath 6 453 453 Martensita Lath En la Figura 5 se muestra un esquema de la Muestra Nº 3 (condición de corte con disco abrasivo industrial).4 Caracterización metalográfica de las zonas externas con desgaste de las muestras. Los resultados de las mediciones de dureza en la pieza seccionada. para determinar la dureza. Las características microestructurales obtenidas mediante los análisis metalográficos realizados sobre las zonas con desgaste por abrasión en las Muestras Nº 1. La Figura 7 muestra la microestructura del metal en la zona con desgaste por abrasión a 4 mm del borde cortado por oxigás en la muestra Nº1. Figura. se listan en la Tabla VI. Figura 4. Microestructura del metal afectado por el corte con oxigas La Figura 8 muestra la microestructura del metal en la zona con desgaste por abrasión a 4 mm del borde biselado mediante torchado en la muestra Nº2. Nº 2 y Nº 3. . Estructura metalográfica en la condición de corte mediante disco abrasivo. Figura 6. En él se muestran las zonas consideradas en el interior del diente de pala (sección transversal al eje longitudinal y no gastada por abrasión).

una malla de 5 mm de espaciado entre puntos y luego se midió la dureza en todos los puntos.5. a) Método utilizado por maestranza. En la figura 10 se muestra un corte transversal de las piezas soldadas mediante el método utilizado por Maestranza del Sur (a) y mediante el método propuesto (b). a. En cada una de las dos lonjas se trazó sobre la cara seccionada. . 420 Inserto 380 340 300 10 20 30 40 Distancia desde el borde del cordón (m m ) Figura 11.5. La dureza fue caracterizada en la zona exterior (ZE) y en la zona interior (ZI). Distribución de dureza superficial en el inserto y el diente 3.Caracterización soldadas.1 Dureza superficial En las figuras 11 y 12 se presentan los valores de dureza obtenidos sobre las superficies de las uniones soldadas mediante ambos métodos. b) Método propuesto 3. Figura 14. Distribución de dureza interior de la muestra soldada por el método propuesto. Método utilizado por Maestranza del Dureza superficial en el inserto y el diente Dureza (HV) 500 Diente 460 Figura 13.1. En ambos casos los valores fueron medidos a partir del borde del cordón de soldadura con el inserto y el diente respectivamente. de las uniones Las uniones soldadas se caracterizaron mediante ensayos de dureza y metalográfico. de las dos piezas soldadas se sacó una lonja de 15 mm de espesor.5 Diente 380 Inserto 340 300 10 20 30 40 Distancia desde el borde del cordón (m m ) Figura 10. Unión soldada. La microestructura fue caracterizada en la zona interior. Método de propuesto Dureza superficial en el Inserto y el diente 420 Dureza (HV) 3. ambas indicadas en la figura 10. Distribución de dureza superficial en el inserto y el diente. B.2 Dureza interior Para la toma de dureza interior.1 Dureza 3. Distribución de dureza interior de la muestra soldada por método de la maestranza.1. Sur Figura12. La malla y las tendencias se muestran en las figuras 13 y 14.5.

permite apreciar que el biselado con torchado disminuye aún más la dureza. Además. Esto permite indicar que este proceso de corte influye levemente sobre las propiedades mecánicas de las piezas. el eje sobre el cual se realizaron las observaciones. correspondiente a los puntos 1 a 4 de la Tabla V. muestra que el proceso de preparación de las piezas a soldar.5. aún se ve afectado en su dureza. Variación de la microestructura a lo largo del cordón de soldadura. Figura 16. El valor promedio de dureza. Sobre piezas propuesto. DISCUSIÓN El análisis de los valores de dureza encontrados y de la microestructura observada. Sobre piezas unidas con método maestranza. unidas con método Figura 18. determinado a 10 mm del borde biselado. a. medido sobre la superficie desgastada por abrasión y a una distancia de 4 mm del borde biselado por torchado en la Muestra Nº 2. Variación de la microestructura en el inserto b. pues su valor de dureza igual a 423 cifras Vickers. Considerando el valor promedio del punto 5 en la Muestra Nº 2. A fin de lograr incluir en una sola imagen una gran zona observada. se puede observar que el corte mediante oxigás (Tabla IV) reduce fuertemente la dureza del material. Variación de la microestructura en el diente Figura 17. medidos también sobre la superficie desgastada por abrasión y a la misma distancia de 4 mm del borde con torchado. Figura 15. al ser comparados con los valores promedios de los cuatro bordes en la Tabla IV (Muestra Nº 1). llegando a tener una diferencia máxima de 185 cifras Vickers y una mínima de 71 cifras Vickers respecto al valor promedio del centro. Figura 19. se aprecia que el metal ubicado a la distancia de 10 mm del borde biselado. En las figuras 15 a 20. son levemente inferiores a los de la superficie gastada por la abrasión (Tabla III). Variación de la microestructura a lo largo del cordón de soldadura. influye en distinta magnitud sobre la dureza y la microestructura de las piezas a unir. es inferior en 38 unidades respecto al valor de dureza promedio (461 HV) que tiene la superficie con . Variación de la microestructura en el diente de la Figura 20. se muestran las metalografías observadas en las piezas soldadas mediante el método de la Maestranza y el propuesto.2 Metalográficos. cada figura corresponde a una síntesis de la zona analizada. Se puede apreciar que los valores de la superficie cortada con disco abrasivo industrial (Tabla VI). En cada una de las figuras se indica en un recuadro.3. Variación de la microestructura en el inserto 4.

desgaste en el centro de la Muestra Nº 1 (Tabla IV). Para el caso de la pieza soldada con el método por la maestranza. resultó igual a 30 mm y permite mostrar la magnitud de la zona afectada por el proceso de corte mediante torchado. Núñez. mostró que la microestructura corresponde a una estructura martensítica lath revenida. Anales SAM/CONAMET. “Metalurgia del metal de soldadura”. la zona cercana al cordón de soldadura presenta una estructura martensítica con revenido y formación de ferrita acicular. El mayor efecto se encontró para el biselado mediante torchado y el menor efecto se logra con el corte mediante disco abrasivo industrial. Riveros. N Ramini de Rissone. la dureza se mantiene sin grandes variaciones.2). mientras que para el caso de la pieza soldada con el método propuesto. respecto a la dureza representativa del material. J. pp 423-428. Los métodos de soldadura utilizando enmantequillado por aporte austenítico presentan microestructuras similares. “Welding Metallurgy”. mientras que para el caso de la pieza soldada con el método propuesto. Comisión nacional de energía atómica. Inc. [5] D. Para el caso de la pieza soldada con el método por la maestranza. Comparando la dureza superficial del inserto (Figura 11 y 12) con la dureza nominal del acero HSL A514 (punto 2. “Estudio sobre soldabilidad y soldadura en aceros de alta resistencia HSL YA5234-ES” Anales SAM/CONAMET. “Efecto de las variables del proceso en el metal de aporte puro ferrítico depositado con un alambre tubular metal-Cored E111t5-K3”. Buenos Aires. [2] S. El valor de esta distancia. Argentina. Se observó también que en el método propuesto se produce un enraizado entre la microestructura del diente de la pala y el enmantequillado. [3] M. la zona cercana al cordón de soldadura presenta una estructura martensítica con poco revenido y ferrita acicular. La observación microscópica sobre el metal del diente de la pala. sin embargo. Bello. 1987. Solari. En el caso del método propuesto existe una mayor penetración del líquido en los bordes de grano semifundidos del metal base. [4] H.2. 2004. “Aceros antiabrasivos. mientras que en el método de la maestranza se observa un cambio brusco entre ambas zonas. En el caso del inserto. Al comparar la dureza superficial promedio del diente (Tabla III). C. en cambio en el método propuesto. Los diferentes métodos para la preparación de las piezas a unir. E. se estableció el punto 6 donde el valor de dureza promedio es levemente inferior al valor de dureza promedio (453 HV) en el centro de la Muestra Nº 1 (Tabla IV). pp 193-199. Cap 17. la zona cercana al cordón de soldadura presenta una estructura martensítica con mayor revenido y ferrita poligonal. encontrándose que la zona afectada por el corte varía en magnitud. . A fin de poder determinar la longitud de la zona influenciada por el corte mediante torchado en la Muestra Nº 2. REFERENCIAS [1] S. Anales SAM/CONAMET. Estos comportamientos son concordantes con las tendencias de los valores de dureza indicados en la figura 13 y 14 respectivamente. 6. Surian y L de Vedia. medida desde el borde biselado mediante torchado. Svoboda. la dureza en el diente solo se ve afectada significativamente en la zona cercana a ZAC para ambos métodos. las zonas parcialmente fundidas pueden presentar diferencias significativas. La observación microscópica mostró que la microestructura del inserto corresponde a una estructura martensítica revenida. pp 947-952. Kou. Gatica. con la dureza superficial medida en las piezas soldadas (Figuras 11 y 12). se puede apreciar que el material sufrió un incremento considerable en la dureza superficial. a la distancia de 40 mm el diente aún esta afectada por una baja considerable de dureza. 2004. Comparando las figuras 13 y 14 se observa que en la superficie interna. influye sobre las durezas y microestructuras de los materiales. Navarro y J. John Wiley & Sons. L. 2003. CONCLUSIONES Este estudio basado sobre un análisis de dureza y microestructural sobre piezas de gran espesor unidas mediante soldadura mostró la factibilidad de recuperar partes de equipos empleados en la minería. se puede apreciar que en el método utilizado por la Maestranza del Sur. la zona cercana al cordón de soldadura presenta una estructura martensítica con poco revenido y pequeña cantidad de ferrita poligonal. la dureza superficial no es afectada en gran medida y a los 40 mm ha recuperado la dureza original del diente. 2004. Medición del índice Meyer y predicción del endurecimiento adicional en uso según técnica de Tabor”. 5.