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INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

Luiz Carlos Zucolotto Junior
Maria Thereza Canal Afoumado
Samuel Inácio Batista Lima

TECNOLOGIA DOS MATERIAIS: CEMENTAÇÃO

São Mateus- ES
10/10/2014

INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

TECNOLOGIA DOS MATERIAIS: CEMENTAÇÃO

Trabalho realizado pelos alunos
Luiz Carlos, Maria Thereza e
Samuel Inácio, do 2° MIM,
sobre orientação do professor
Luiz Rafael, na disciplina de
Tecnologia dos Materiais.

São Mateus- ES
10/10/2014

INTRODUÇÃO
Tratamentos termoquímicos são processos que visam a adição, por difusão, de elementos
químicos (carbono, nitrogênio e boro, entre outros) na superfície do aço e nas seções
onde se quer endurecer. Como a difusão desses elementos é feita com o aquecimento do
aço entre 300° e 1200°C, o tratamento é denominado termoquímico.
Existem duas classes de tratamentos térmicos, os tratamentos que por simples
aquecimento e resfriamento, modificam as propriedades de toda a massa do aço, tais
como têmpera, revenimento e recozimento, e os tratamentos que modificam as
propriedades somente numa fina camada superficial da peça. Nesses tratamentos
térmicos a peça é aquecida juntamente com produtos químicos e posteriormente
resfriado, estes são cementação e nitretação.
O presente trabalho tem como objetivo demonstrar o processo de cementação, um
processo clássico de endurecimento superficial, isto é, o enriquecimento superficial de
carbono de certos aços, aquecidos convenientemente em contato com substâncias ricas
em carbono.

O PROCESSO DE CEMENTAÇÃO
O ferro, na forma de austenita, solubiliza uma quantia de carbono maior que em
temperatura ambiente, na forma de ferrita. Isso deve-se à estrutura cristalina CFC –
cúbica de face centrada – na austenita, que é capaz de conter mais carbono intersticial
que a CCC – cúbica de corpo centrado – da ferrita. E para manter o ferro austenitizado
deve mantê-lo sob altas temperaturas, nas quais as taxas de difusão atômica são muito
significativas. Então constitui-se o princípio da cementação.
O aço de baixo carbono austenitizado, envolvido por uma atmosfera cheia de carbono,
tende a absorvê-lo, em consequência à difusão auxiliada pelas altas temperaturas. No
final do processo uma fina camada externa do material terá uma composição diferente da
do núcleo, contendo um teor de carbono elevado. Geralmente esse tratamento antecede
a têmpera, com a finalidade de obter dureza e resistência ao desgaste nos arredores e
tenacidade no núcleo de uma peça.
A cementação pode ser realizada por via sólida, líquida, gasosa, vácuo ou plasma.

CEMENTAÇÃO SÓLIDA
O princípio fundamental do processo de cementação sólida, se baseia na formação
através de reações termoquímicas do gás Monóxido de Carbono (CO) e sua reação com
a microestrutura austenítica (Fe γ), promovendo em elevada temperatura (850º a 1050ºC)
a difusão do carbono a partir da superfície em direção ao núcleo do material.
As peças a serem cementadas são colocadas em caixas metálicas de liga metálica
resistente ao calor, na presença das chamadas “misturas carburizantes”. O agente
carburizante básico é o carvão.
Na cementação sólida, pode-se obter camadas com espessuras superiores a 2mm.
Os corpos de prova são colocados lateralmente nas caixas para o aquecimento nos
fornos, cujas temperaturas são em torno de 815ºC a 950ºC. Depois de terminada a
operação, as caixas são retiradas dos fornos e resfriadas ao ar, esse resfriamento é
suficientemente lento para permitir que as peças sejam eventualmente usinadas após a
cementação.

Vantagens:

→ Pode utilizar uma maior variedade de fornos, pois produz sua própria atmosfera
cementante;
→ É ideal para peças que precisam de resfriamento lento após a cementação, como as
que serão usinadas antes do tratamento;
→ Diminui a tendência ao empenamento das peças devido ao fato delas se apoiarem
bem na mistura carburizante sólida.

Desvantagens:

→ Não permite controle do potencial de carbono na superfície da peça;
→ Não é recomendada para têmpera direta após cementação, devido à dificuldade de
desempacotar peças;
→ É mais lenta que os outros processos de cementação, pois é preciso aquecer e resfriar
a peça junto com a caixa que a contém;

CEMENTAÇÃO LÍQUIDA
Neste processo, as peças são imersas em um banho de sal fundido, em temperaturas na
faixa de 840 a 955ºC. Ocorre uma série de reações químicas que resultam na difusão

superficial do carbono. A camada cementada depende da composição do banho e
principalmente da temperatura utilizada. Banhos para baixas temperatutas permite obter
camadas de 0,08 a 0,8mm (Tabela 4). Nos banhos para altas temperaturas obtém-se
camadas de 0,5 até 3,0 m. A formação da camada cementada é bastante rápida. Os aços
empregados são os aços carbonos (1010 a 1020) e os de baixa liga (1113, 1117, 1118,
8620, 9620). Os tempos de cementação líquida variam de 0,5 a 10 horas.

Vantagens:

→ Obtenção de apreciáveis profunidade de penetração em tempo relativamente curto,
pois a peça entra em contato direto com a massa líquida;
→ Proteção efetiva contra descarbonetação;
→ Possibilidade de operação contínua, pela colocação ou retirada das peças, enquanto
outras ainda estão em tratamento;
→ De maneira geral, o tempo necessário é mais curto que nos outros processos de
cementação.

Desvantagens:

→ Alta toxides dos cianetos;
→ Necessidade de limpeza posterior em alguns casos, como a têmpera em óleo.

CEMENTAÇÃO GASOSA
Cementação gasosa consiste em se colocar a peça a ser cementada em um forno com
atmosfera potencial de carbono controlado. Cementação gasosa, comercialmente é o
método mais importante de cementação, e geralmente é obtido em um forno onde sua
atmosfera é rica em carbono, tais quais gases hidrocarbonetos, por exemplo, o CH4, C3H
e C4H10, ou vaporizado por hidrocarbonetos líquidos.

Vantagens

→ A mistura carburizante fica bem definida e estável durante toda a fase ativa da
cementação, ao contrário do que ocorre na cementação sólida, em que a mistura
carburizante perde em eficiência, à medida que a operação se prolonga, diminuindo a
ação carbonetante;
→ É um processo mais limpo que a cementação sólida, pois elimina os pós, as caixas
pesadas e custosas;
→ Permite melhor controle do teor de carbono e da espessura da camada cementada;
→ É mais rápida e oferece possibilidade de uma só têmpera direta.

Desvantagens:

→ As reações de carbonetação são muito mais complexas e algumas podem ser
prejudiciais;
→ Custo da instalação muito alto, exigindo também aparelhagem complexa de controle e
de segurança, que ocasiona a necessidade de pessoal mais habilitado;
→ O controle não é somente das temperaturas, como é praticamente o caso da
cementação sólida, mas igualmente da constância da mistura carburiante gasosa.

CEMENTAÇÃO SOB VÁCUO
É um processo relativamente novo, sendo introduzido em escala comercial em 1970. As
peças são introduzidas no forno, onde se processa vácuo. Em seguida, a temperatura é
elevada na faixa de 925° a 1040°C, em que a austenita fica rapidamente saturada de
carbono. Introduz-se, então, um fluxo controlado de hidrocarbonetos gasosos (Metano,
propano ou outro gás) em uma pressão entre 10 e 200 torr. O gás, ao entrar em contato
com a superfície do aço, desprende vapor de carbono, depositando uma camada muito
fina de carbono na superfície do material. Esse carbono é imediatamente absorvido pelo
aço, até o limite de saturação.
O fluxo de gás é, a seguir, interrompido e as bombas de vácuo, que estão operando
durante todo o processo, retiram o excesso de gás, e então preenchida com gás
nitrogênio. Neste instante, começa a segunda fase do processo, ou o chamado “ciclo de
difusão controlada”, onde se atingem os desejados teores de carbono e de profundidade
da camada cementada.
O processo oferece uma melhor uniformidade e um controle mais preciso da camada
cementada em relação a cementação gasosa, além de evitar a oxidação intergranular. As
peças assim cementadas são menos suscetíveis à formação de óxidos, microfissuras,
descarbonetação e outros efeitos. Como o processo é todo a vácuo, as peças saem mais
limpas que na cementação gasosa, não requerendo limpeza posterior. A emissão de
gases também é menor que na cementação gasosa, reduzindo problemas ambientais.
Contudo o custo do equipamento é maior.

CEMENTAÇÃO A PLASMA
Plasma é uma mistura gasosa constituídas de íons positivos e negativos, além de
partículas neutras, embora a carga global desta mistura seja neutra. A cementação a
plasma usa a tecnologia de descargas luminescentes (glow discharger) para fornecer íons
de carbono para a superfície da peça. O plasma por descarga luminescente pode ser
obtido e mantido colocando-se dois eletrodos metálicos dentro de um tubo de vidro

evacuado, no qual foi injetado gás a baixa pressão (da ordem de 1,0 torr) e aplicando-se
uma diferença de potencial de algumas centenas de volts nestes eletrodos. Formam-se
no tubo várias regiões de descargas visíveis. Para a cementação, apenas as descargas
muito próximas do catodo são relevantes, pois, nessa região, o campo alétrico é mais
potente e as velocidades dos elétrons suficientemente altas para provocarem a
dissociação das moléculas do gás contido no tubo. Como esta é região é muito próxima
do catodo, fica mais fácil para os íons formados atingirem a superfície do catodo e serem
absorvidos por ela.

APLICAÇÕES DE COMPONENTES CEMENTADOS

→ GERAÇÃO DE ENERGIA: Os componentes cementado são geralmente utilizados para
engrenagens e outros componentes em grandes dimensões que têm de suportar o
desgaste e estresse, como em usinas hidrelétricas, as engrenagens de turbinas a vapor
em centrais elétricas ou unidades de hélice de sondas e turbinas eólicas.

→ TRANSPORTE: Em geral em todos os veículos movidos pelo motor, estes
componentes cementado são utilizados, incluindo carros de corrida, caminhões ou até
mesmo navios oceano.

→ GERAL ENGENHARIA MECÂNICA: equipamentos de aço de rolamento, transmissões
pesados, prensas de forjamento, terraplenagem equipamentos e guindastes de
construção pesada exigem materiais endurecidos. Para estas aplicações, os materiais
endurecidos que são usados apresenta uma combinação de resistência à fadiga e
resistência.

→ Outra aplicação comum em que o processo é feito são parafusos, especialmente as
auto-perfurantes. Para a perfuração, os fios formando e os pontos de perfuração deve ser
mais difícil do que o material que está a ser perfurado, assim, o processo é feito em
parafusos. Corte e tapping dos outros materiais como o aço também é feito.