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Tratamientos termoquímicos

OBJETIVOS

Aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y
tenaz.

Disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante.

Aumentar la resistencia al desgaste.

Aumentar la resistencia a fatiga.

Aumentar la resistencia a la corrosión

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
A través de estos tratamientos se pretende mejorar las superficiales de los materiales,
principalmente su dureza y su resistencia al desgaste y la corrosión.
Estos tratamientos tanto las fases de calentamiento y enfriamiento de los metales,
completadas con la adición de nuevos elementos en la superficie de las piezas de manera
que se modifica la composición química del metal, modificándose así sus propiedades en
la superficie del material.
Para que un material sea adecuado a estos tratamientos es necesario que tenga elevadas
características de resistencia mecánica y una gran tenacidad. Un acero puede poseer
estas características si ha sido sometido a un tratamiento de temple o si ha pasado por un
proceso de revenido.
Con estos tratamientos termoquímicos obtenemos materiales con propiedades diferentes
en sus zonas superficiales y en sus zonas internas. Así por ejemplo podremos obtener un
engranaje que sea más duro en la zona de los dientes y más tenaz en la zona interna.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos está aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento
aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la
resistencia a la fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión

Para facilitar la difusión la pieza se somete a un medio carburante (con carbono) a una temperatura elevada (sobre los 900ºC).3%C). La cantidad de carbono absorbida por la pieza depende de: -Composición química inicial del acero. Una vez que una pieza ha sido sometida a un proceso de cementación se puede considerar que está constituida por dos zonas: ·La zona exterior que será la capa cementada. Para el tratamiento de cementación los aceros deben ser poco aleados. y que posee un porcentaje en carbono superior al inicial.2-0. Este tratamiento termoquímico se realiza con la intención de aumentar la dureza superficial de los aceros bajos en carbono (0. aunque puede hacerse con aceros más aleados. -Naturaleza de la atmósfera carburante (líquida. -Tiempo de duración del tratamiento.Cementación o carburación La cementación es un proceso de tratamiento termoquímico austenítico. en estos casos habrá que realizar otros tratamientos tras terminar la cementación debido a que la capa exterior puede quedar blanda y la zona . Se añade carbono mediante difusión a la superficie del acero. sólida o gaseosa). -Temperatura. A esta temperatura se favorece la adición del carbono ya que se acelera la velocidad de difusión y el acero admite mayor contenido en carbono (el contenido máximo en carbono superficial en el proceso de cementación está alrededor del 1%). Durante el transcurso de este proceso se enriquece la capa exterior del componente con Carbono (carburación) o con Carbono y Nitrógeno (carbonitruración) con el objetivo de mejorar las propiedades mecánicas de la capa exterior del componente.

La cementación puede hacerse por dos vías: 1. necesario para la cementación. El proceso se realiza en hornos especiales. carbonato de sodio (Na2CO3) ó carbonato de potasio (K2CO3) que actúan como catalizador y que contribuyen al desprendimiento del carbono en estado elemental. Por ejemplo al calentar metano. propano y otros. . la tecnología es menos perjudicial a la salud. siendo estos últimos extremadamente duros por lo que le confieren mucha dureza a la capa superficial de la pieza. La cementación gaseosa necesita de un equipo especial mas complicado y se aplica a la producción en masa de piezas cementadas. Cementación en medio sólido. el proceso es dos o tres veces mas rápido. con 20-30 % de alguno de los siguientes carbonatos: carbonato de barío (BaCO3). La dureza de la superficie nitrurada es notablemente mayor que la de las superficies cementadas y templadas. Esta cementación tiene ventajas considerables con respecto a la cementación en medio sólido. las piezas limpias y libres de óxidos se colocan en la mezcla de cementación. y las propiedades del núcleo sin cementar resultan mejores debido al menor crecimiento del grano.interior bastante frágil. en cuyo interior se inyecta como gas cementante algún hidrocarburo saturado tales como metano. y se mantienen ahí durante varias horas a una temperatura entre 900 y 950°C hasta obtener la profundidad de la capa de difusión deseada. Al calentar a unos 900-970oC se desprende el carbono elemental que cementa el acero. Estas cajas se cargan luego al horno de cementación. Cementación gaseosa. Como mezcla de cementación se puede utilizar la de 70-80 % de carbón vegetal finamente pulverizado. butano. 2. Para el sellaje de la tapa de la caja de cementación puede utilizarse una masilla hecha con arena de fundición mezclada con silicato de sodio (vidrio soluble). dentro de cajas de chapas de acero soldadas y selladas. Cementación gaseosa. Cementación en medio sólido. CH4 --> C + 2H2 Nitruración del acero El método de nitruración se basa en la formación en la capa superficial del acero de una solución sólida de nitrógeno y nitruros. Para la cementación en medio sólido.

esta operación da buenos resultados.65 % de cromo  0.La nitruración se produce a temperaturas relativamente bajas (500-700°C). dentro del cual se hace circular amoníaco y posteriormente se calienta a temperaturas de aproximadamente . Esta última propiedad se utiliza con éxito para fines decorativos. desprende nitrógeno elemental capaz de reaccionar con el metal. ya que los elementos aleantes se difunden con dificultad a su interior.2-0.38 % de carbono  1. debido a que solamente cuando se forman nitruros de cromo. el que al descomponerse. Para la nitruración en horno se coloca la pieza dentro del horno. Un buen acero para nitrurar es el que contiene:  0.35-1..4 mm. en medio amoniacal.30-0. aluminio etc. NH3 ----> 3H + N La duración de la nitruración es aproximadamente 10 veces mayor que la de la cementación.6 % de molibdeno  0.4-0. La nitruración exige el uso de acero especial aleado. que se concentran exclusivamente en la capa superficial de la pieza. por consiguiente el acero común se puede utilizar para el procedimiento. es decir. molibdeno. la superficie nitrurada soporta bien la acción corrosiva de la atmósfera. Existen dos procedimientos para la nitruración: la nitruración en horno y la nitruración iónica. En estos casos se obtienen nitruros muy duros. la duración del proceso se reduce a solo 2-3 horas.1 % de aluminio La dureza de la capa superficial es natural. además como la capa puede ser muy delgada. Para este tipo de nitruración la dureza puede ser baja y.75-1. por lo tanto sirve para el trabajo a temperaturas relativamente altas (400-500°C). se obtiene sin temple. necsitando unas 20-50 horas para alcanzar una profundidad de 0. Además de la resistencia térmica y la alta dureza.

1 . el hidrógeno. Se realiza introduciendo la pieza que se quiere someter a una atmósfera parecida a la cementante. Los iones de nitrógeno se dirigen hacia el cátodo (que consiste en la pieza a tratar) y reaccionan para formar el nitruro de hierro. vanadio. aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento. de bajo contenido en carbono (0. No se necesitan elementos formadores de nitruros (aluminio.).0. Esto se logra sometiendo al amoníaco a una diferencia de potencial de entre 300 y 1000 V. cromo. Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza. en el que ambos tienen presencia la mismo tiempo. Tiene las ventajas de que los riesgos de sobrecalentamiento se reducen y de que el nitrógeno aumenta considerablemente la templabilidad del acero. las moléculas de amoníaco se rompen mediante la aplicación de un campo eléctrico. pero no necesita de temple posterior. la velocidad de penetración es muy lenta. Las partes de la pieza que no se deseen nitrurar se deben cubrir con un baño de estaño-plomo al 50%. lo que hace posible el temple en aceite desde la temperatura de carbonitruración. al entrar en contacto con la superficie de la pieza. Fe2N. pues el endurecimiento se . con el que se consigue aumentar la dureza de los aceros tratados mediante la inserción superficial simultánea de carbono y nitrógeno. En el caso de la nitruración iónica.. con los que aportamos carbono) con unas temperaturas que rondan los 750-800 ºC (inferior a la de cementación y superior a la de nitruración). se separa del nitrógeno por diferencia de densidad. Las piezas tratadas son aceros similares a los que se emplean en la cementación. forma un recubrimiento de nitruro de hierro.2%) y de gran espesor. y el nitrógeno. lo que provoca que el amoníaco se descomponga en nitrógeno e hidrógeno..500°C. con el que aportamos el nitrógeno) e hidrocarburos (agentes carburantes. de composición básica de amoníaco (NH3. Carbonitruración Es un tratamiento intermedio entre la carburación (cementación) y la nitruración.

mediante un . Su uso y control ha de ser muy estricto debido a su carácter venenoso. A esto se le opone:    El lavado de las piezas posterior al tratamiento para prevenir la herrumbre. a diferencia de los sometidos a carbonitruración que suelen ser de baja proporción. Sulfinización Con este tratamiento se consigue incorporar a un metal o aleación metálica.consigue en este caso mediante la incorporación de carbono y nitrógeno en solución sólida. con los mismos fines que la carbonitruración. En este otro proceso. Debido a la elevada fragilidad del acero derivada del tratamiento. Cuando se realiza mediante baños se conoce como nombre de cianuración. carbono y sobre todo azufre. medias y bajas proporciones de carbono. pero que a su vez conservan un núcleo tenaz. Así se obtienen piezas con superficies de una elevada dureza y resistencia al desgaste. como el acero. Las ventajas de estos dos procesos son:    Eliminación de oxidación Profundidad de la superficie dura. es necesario reducirla mediante un temple y un posterior revenido a baja temperatura (135-175 ºC) para mantener su dureza mejorando sus propiedades mecánicas. La dureza alcanzada en ambos (carbonitruración y cianuración) es mayor que la obtenida en el proceso de cementación pero menor que la obtenida en el de nitruración. Revisión de la composición del baño perdiódicamente. consiste en sumergir la pieza de acero en un baño de cianuro líquido (CN⁻). El acero sometido a cianuración puede tener altas. una capa superficial de nitrógeno. Alta peligrosidad de las sales de cianuro. Contenido de C uniforme.

lo que fragiliza al metal y aporta dureza.3mm de espesor en su superficie. Este tratamiento aumenta considerablemente la resistencia al desgaste de los metales al disminuir su coeficiente de rozamiento (μ). y S) a una temperatura cercana a 565ºC. considerada una sal típica de cianuración que está constituida por cianuro de sodio (NaCN) y cloruro de potasio (KCl). carbonato de sodio (Na2CO3). En sólo 3 horas de tratamiento. es capaz de generarse una capa de unos 0. Este proceso alarga la vida útil de de las herramientas hasta 5 veces más que si no hubieran sido sulfinizadas . N. Esto genera sulfuro de hierro (S2Fe) como inclusión no metálica (impureza) y se aloja en los bordes de grano. que actúa como un metal antifricción. lo cual viene principalmente causado por dos factores:   El aumento de la dureza La amplitud de la capa sulfinizada que soporta el rozamiento. Las sales en las que se baña el acero para este proceso son de dos tipos:  Una de bajo punto de fusión.  Otra sal portadora de azufre compuesta por cianuro de sodio (NaCN).baño de sales que ceden dichos elementos (C. cloruro de postasio (KCl) y sulfito de sodio (Na2SO3).