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INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR

DE ALVARADO

INGENIERA INDUSTRIAL

Materia:
Administracion de las operaciones 1

Semestre-Grupo:
5to B

Producto Acadmico:
Reporte de investigacin

Tema:
Localizacin y distribucin de almacenes

Presenta:
Ximena Ramirez Prez
Diosni Ivn Lara Corro
Gilza Hernandez Vila

Docente:
Ing. Leonardo Martnez Lara

H. Y G. ALVARADO, VER. AGOSTO - DICIEMBRE 2014

INTRODUCCIN
La funcin de almacenaje es una parte fundamental del sistema de distribucin
total y representa un punto de separacin entre los aspectos de la oferta y la
demanda de cualquier negocio.
La distribucin y localizacin de almacenes es un departamento que tiene que
estar bien distribuido, para facilitar a un operario hacer sus distribuciones de los
materiales.

OBJETIVO
Una administracin y distribucin de un almacn tienen como objetivo facilitar la
rapidez de la preparacin de los pedidos, la precisin de los mismos y la
localizacin ms eficiente de las existencias.

IDENTIFICACIN DE UBICACIONES

Las prcticas ms comunes abordan la delimitacin de las zonas por colores, o la


presencia de carteles con la denominacin de las zonas, ya sean colgados o
posados en el suelo.
Toda ubicacin que se encuentre en el almacn debe poseer su respectiva
codificacin (nica) que la diferencie de las restantes. El mtodo de codificacin
que se utilice es decisin propia de la empresa, ya que no existe un estndar de
codificacin perfecto para todas las empresas.
Las ubicaciones en la zona de almacenamiento pueden codificarse tanto por
estantera como por pasillo.
Codificacin por estantera: Cada estantera tendr asociada una

codificacin correlativa, del mismo modo que en cada una de ellas, sus
bloques tambin estarn identificados con numeracin correlativa, as como
las alturas de la estantera, empezando por el nivel inferior y asignando
nmeros correlativos conforme se asciende en altura.
Codificacin por pasillo: En este caso, son los pasillos los que se
codifican con nmeros consecutivos. La profundidad de las estanteras se
codifica con numeraciones de abajo hacia arriba, asignando nmeros pares
a la derecha e impares a la izquierda, y empezando por el extremo opuesto
en el siguiente pasillo.

PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIN DE ALMACENES


Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de realizar la
distribucin en planta de un almacn, estos son:
Los artculos de ms movimiento deben ubicarse cerca de la salida para

acortar el tiempo de desplazamiento.


Los artculos pesados y difciles de transportar deben localizarse de tal
manera que minimicen el trabajo que se efecta al desplazarlos y
almacenarlos.

Los espacios altos deben usarse para artculos predominantemente ligeros


y protegidos.

Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden


almacenarse en algn anexo, en el exterior del edificio del almacn.

Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artculos que lo


requieran.

Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados


adecuadamente en relacin a los materiales almacenados.

QE DEBE INCLUIR EL DISEO DE LAS INSTALACIONES?


El diseo de las instalaciones hace parte de los procesos estratgicos que debe
ejecutar la gestin de almacenes, dicho diseo debe incluir:
Nmero de plantas: preferentemente almacenes de una planta.
Planta del almacn: diseo en vista de planta de la instalacin.

Instalaciones principales: Columnado, instalacin elctrica, ventilacin,


contra-incendios, seguridad, medio ambiente, eliminacin de barreras
arquitectnicas.

Materiales: principalmente los suelos para los cuales se debe tener


presente la resistencia al movimiento de los equipos de manutencin, la
higiene y la seguridad.

Muelles
Los muelles son plataformas de hormign adosadas al almacn, cuyo propsito es
que el suelo de este quede a la misma altura de la caja del camin. Antes de
decidir dnde situarlos es necesario contemplar los siguientes factores:
Utilizacin del almacn: Se debe realizar un estudio de los tipos de carga, la

frecuencia de los ingresos, la necesidad de espacio para los camiones, etc.


Tambin se puede asignar las entradas que se pueden atender en cada
muelle y destinar unos muelles para entradas JIT (Justo a Tiempo) y otras
para el resto.
Camiones de gran capacidad: La zona adyacente a los muelles debe ser de
hormign para evitar que los semirremolques se hundan cuando estn
separados de las cabezas tractoras y quedan suspendidos sobre las patas
de apoyo. Tambin se debe reservar una zona para aproximacin,
maniobra y ocultamiento de camiones grandes.

Rampas y pendientes de acceso: Son necesarias para que las carretillas


elevadoras puedan acceder a la zona de rodadura y al interior de los
camiones, pero estas deben reducirse al mnimo en las zonas de los
muelles. Para camiones de gran volumen es necesario contar con
dispositivos especiales como muelles de regulacin hidrulica o tijeras
elevadoras instaladas en el suelo.

Ubicacin de los muelles: Segn los expertos, la mejor ubicacin de los


muelles es en la calle lateral del edificio, lo cual permite un diseo funcional
en forma de "U" , combinando as en una misma rea la recepcin y la
expedicin, permitiendo una mayor flexibilidad en la carga y la descarga de
vehculos, dado que se puede dar una mayor utilizacin al personal y al
equipo; sin embargo esta no es la nica alternativa, tambin existen
diseos en forma de "T" y en lnea recta, cuya necesidad de aplicarlos la
indicar el flujo de mercancas.

Posicin de camiones: La cantidad de muelles o posiciones de camin


dependen del volumen de entregas, del tiempo que se requiere para

efectuar las descargas y el traslado de las mercancas recibidas, adems


de los medios de manipulacin existentes.

ZONAS DE CARGA Y DESCARGA


La ubicacin de las zonas de carga y descarga est sumamente condicionada por
la orientacin del edificio y la distribucin de los edificios colindantes. Si el
almacn o CEDI se encuentra situado en una parcela con acceso desde varias
calles, podemos disear zonas de carga y descarga en cualquiera de los frentes,
pero si solo se cuenta con una entrada por una calle, la apertura ser en una sola
direccin. Un factor vital que influye en el diseo de las zonas de carga y descarga
es el flujo deseado de mercancas, en este caso y segn el flujo conveniente se
puede optar por un diseo de zonas de carga y descarga que faciliten un flujo en
"U", en "T" o en lnea recta.

DISEO INTERNO DE ALMACENES


Efectuar la distribucin del espacio interno de un almacn es un proceso
sumamente complejo que requiere de superar las restricciones de espacio fsico
edificado y las necesidades proyectadas de almacenamiento (necesidades futuras
de expansin). Las decisiones que desde la gestin de almacenes se tomen
respecto a la distribucin general deben satisfacer las necesidades de un sistema
de almacenamiento que permita la consecucin de los siguientes objetivos:
Aprovechar eficientemente el espacio disponible
Reducir al mnimo la manipulacin de materiales.

Facilitar el acceso a la unidad logstica almacenada.

Conseguir el mximo ndice de rotacin de la mercanca.

Tener la mxima flexibilidad para la ubicacin de productos.

Facilitar el control de las cantidades almacenadas.

Estos objetivos nacen del reconocimiento de los siguientes siete principios bsicos
del flujo de materiales:
Principio
Descripcin
Unidad Mxima

Cuanto mayor sea la unidad de manipulacin, menor


nmero de movimientos se deber de realizar, y, por tanto,
menor ser la mano de obra empleada.

Recorrido Mnimo

Cuanto menor sea la distancia, menor ser el tiempo del


movimiento, y, por tanto, menor ser la mano de obra
empleada. En caso de instalaciones automticas, menor
ser la inversin a realizar.

Espacio Mnimo

Cuanto menor sea el espacio requerido, menor ser el


coste del suelo y menores sern los recorridos.

Tiempo Mnimo

Cuanto menor sea el tiempo de las operaciones, menor es


la mano de obra empleada y el lead time del proceso, y, por
tanto, mayor es la capacidad de respuesta.

Mnimo nmero de
manipulaciones

Cada manipulacin debe de aadir el mximo valor al


producto o el mnimo de coste. Se deben de eliminar al
mximo todas aquellas manipulaciones que no aadan
valor al producto.

Agrupacin

Si conseguimos agrupar las actividades en conjuntos de


artculos similares, mayor ser la unidad de manipulacin y,
por tanto, mayor ser la eficiencia obtenida.

Balance de lneas

Todo proceso no equilibrado implica que existen recursos


sobredimensionados, adems de formar inventarios en
curso elevados y, por tanto, costosos.

CARACTERISTICAS
En todo almacn, existen cuatro zonas que deben de estar perfectamente
delimitadas,
estas
son: recepcin,
almacenaje,
preparacin
de
pedidos y expedicin. Es muy comn encontrar que estas zonas se subdividan en
una o varias reas en funcin de las actividades que se realicen, el volumen de la
mercanca, del nmero de referencias, etc.
Distribucin Interna del Almacn

Zona de recepcin

Zona de almacenamiento

Zona de
pedidos

Zona
de
despacho

preparacin

expedicin

Zonas auxiliares

de

rea de control de calidad

rea de clasificacin

rea de adaptacin

Zona de baja rotacin

Zona de alta rotacin

Zona de productos especiales

Zona de seleccin
mercancas

Zona de reposicin de existencias

Zonas integradas: Picking en estanteras

Zonas de separacin: Picking manual

rea de consolidacin

rea de embalajes

rea de control de salidas

rea de devoluciones

rea de envases o embalajes

rea de materiales obsoletos

recogida

de

rea de oficinas o administracin

rea de servicios

LOCALIZACIN
Es un lugar fsico donde se realiza la actividad productiva.

MTODO DELPHI METODO CUALITATIVO


En estos se busca darle importancia a los gustos o deseos subjetivos de que un
departamento quede cerca o lejos de otro. En otras palabras en este tipo de
ordenamiento los criterios que prevalecen son la comodidad o los accesos para la
atencin al cliente.
El Modelo Delphi es aplicado en situaciones ms complejas de problemas de
ubicacin y distribucin de Planta.
El modelo es desarrollado por: Un equipo coordinador, el equipo vaticinador, y el
equipo estratgico.
Se identifica as tendencias, desarrollo y oportunidades; as como los puntos
fuertes y dbiles de la organizacin.

MTODO DE VALUACIN DE INVENTARIOS PROMEDIO


PONDERADO

Existen dos sistemas de inventarios: El sistema peridico y el sistema


permanente. Cuando la empresa utiliza el sistema permanente, debe recurrir a
diferentes mtodos de valuacin de inventarios, entre los que tenemos el Mtodo
Ueps, Mtodo Peps, Mtodo del Promedio ponderado y Mtodo retail, siendo
estos los ms utilizados y ms desarrollados.
Promedio ponderado

Con este mtodo lo que se hace es determinar un promedio, sumando los valores
existentes en el inventario con los valores de las nuevas compras, para luego
dividirlo entre el nmero de unidades existentes en el inventario incluyendo tanto
los inicialmente existentes, como los de la nueva compra.
El tratamiento de las devoluciones en ventas por este mtodo, es similar o igual
que los otros, la devolucin se hace por el valor en que se vendieron o se le dieron
salida, recordemos que este valor corresponde al costo del producto ms el
margen de utilidad (Precio de venta es igual a costo + utilidad). De modo tal que
las devoluciones en ventas se les vuelve a dar entrada por e valor del costo con
que se sacaron en el momento de la venta y entran nuevamente a ser parte de la
ponderacin.
En el caso de las devoluciones en compras, estas salen del inventario por el costo
en que se incurri al momento de la compra y se procede nuevamente a realizar la
ponderacin.

MTODO DELFHI
La capacidad de prediccin de la Delphi se basa en la utilizacin sistemtica de un
juicio intuitivo emitido por un grupo de expertos.
El objetivo de los cuestionarios sucesivos, es disminuir el espacio intercuartil, esto
es cuanto se desva la opinin del experto de la opinin del conjunto, precisando la
mediana, de las respuestas obtenidas.
Dentro de los mtodos de pronstico, habitualmente se clasifica al mtodo delphi
dentro de los mtodos cualitativos o subjetivos.
La calidad de los resultados depende, sobre todo, del cuidado que se ponga en la
elaboracin del cuestionario y en la eleccin de los expertos consultados.

MTODO BROWN Y GIBSON


El

mtodo

consta

de

cuatro

etapas:

1. Asignar un valor relativo a cada factor objetivo para cada localizacin optativa viable.
2. Estimar un valor relativo de cada factor subjetivo para cada localizacin optativa viable.
3. Combinar los factores objetivos y subjetivos, asignndoles una ponderacin relativa,
para
obtener
una
medida
de
preferencia
de
localizacin
(MPL).
4. Seleccionar la ubicacin que tenga la mxima medida de preferencia de localizacin.

RIESGOS EN LA LOCALIZACION DEL NUEVO LUGAR


1.-Errores en la especificacin de necesidades.
2.-Malentendidos en las relaciones de costos.
3.-Errores en la estimacin de los impuestos.
4.-Sobreestimacin de la oferta de Mano de obra.
5.-Estimacin inadecuada del Costo de la Mano de Obra.
6.-Errores en la identificacin del Uso local de la tierra y los patrones de
crecimiento.
.
7.-Adquisicin de lugar inadecuado.
8.-Subestimacin de la idoneidad de los servicios de apoyo.
9.- Omitir la Consideracin de la Calidad de Vida.

10.- Seleccin prematura de un lugar especfico.

CONCLUSION
Toda distribucin de almacn requiere de un poco de esfuerzo, pero muchas
veces nos facilita la manera de trabajar, eliminando la prdida de tiempo ya que
cuando est en un almacn el producto a la hora de empaque es ms rpido
encontrar y empacar las cosas.
La localizacin de una instalacin as como de mltiples instalaciones requiere de
un anlisis exhaustivo, debido a la gran importancia que esta tiene en el mercado
de una buena eleccin del lugar depende desde la demanda del producto hasta la
extincin de la misma empresa. Por ello es importante no tomarla a la ligera y
enfocar mayor atencin es sus cualidades para que finalmente de elija el mejor
lugar para emprender el negocio. Buscando siempre la extensin de la cadena de
servicio sin invadir las competencias de la mismas.

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