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___SERVEF CATARROJA

Docente: Jos Mara Crcel__

CURSO DE PREPARADOR
PROGRAMADOR DE MQUINAS DE CNC.

CONOCIMIENTOS BSICOS DE LAS


MAQUINAS-HERRAMIENTAS

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MECANIZADO POR
TORNEADO

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1. Introduccin
El torneado es con diferencia el proceso de mecanizado de metales ms comn. Casi una
cuarta parte de las mquinas-herramientas para el mecanizado de metales son para el
torneado, maquinas que se denominan tomos.
Con este proceso de conformado por arranque de viruta se obtienen formas de revolucin.
Para ello, se hace girar la pieza a conformar que interfiere con una herramienta que se
desplaza usualmente en direccin paralela o perpendicular al eje de giro de la pieza.

2. Movimientos fundamentales
Los movimientos de trabajo del tomo son:
-movimiento de corte: por rotacin de la pieza.
-movimiento de corte: por desplazamiento longitudinal de la herramienta.
-movimiento de profundidad de pasada: por desplazamiento radial de la herramienta.

3. Partes principales del torno paralelo:


En este apartado se describen los elementos principales de un tomo paralelo y las
caractersticas y la finalidad de cada una de las partes principales.

Figura 1

1, cabezal; 2, eje principal; 3, plato; 4, punto; 5, garra del plato; 6, carro transversal; 7, plataforma
giratoria; 8, portaherramientas; 9, Carro orientable; 10, guas de la bancada; 11, contrapunto; 12,
eje del contracabezal,. 13, contracabezal,. 14, eje de cilindrar; 15, eje de roscar; 16, cremallera; 17,
bancada,. 18, carro principal; 19, bandeja,. 20, caja de cambios, para avance.

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3.1. Bancada:
Es un zcalo de fundicin soportado por uno o ms pies, que sirve de apoyo y gua a las
dems partes principales del torno (figura 2).
La fundicin debe ser de la mejor calidad; debe tener dimensiones apropiadas y suficientes
para soportar las fuerzas que se originan durante el trabajo, sin experimentar deformacin
apreciable, aun en los casos ms desfavorables; para facilitar la resistencia suele llevar unos
nervios centrales.

Figura 2

Algunas bancadas llevan, delante del cabezal, una entalladura (escote), cuya finalidad es
poder tomear las piezas cortas de gran dimetro. Para trabajos normales, se cubre este escote
con un puente, perfectamente ajustado y con perfil igual al resto de la bancada. Unos
pasadores cnicos de situacin le obligan a adoptar su posicin correcta y, por medio de
tomillos, se mantiene solidario a la bancada. Las bancadas con escote tienen el inconveniente
de que nunca resultan tan precisas como las bancadas de una sola pieza (sin escote).
Las guas (figura 3) han de servir de perfecto asiento y permitir un deslizamiento suave y sin
juego al carro y contracabezal. Deben estar perfectamente rectificadas. Es corriente que hayan
recibido un tratamiento de temple superficial, para resistir el desgaste. Se muestran dos
secciones transversales con las disposiciones de las guas; uno de los prismas suele guiar el
carro, mientras el otro sirve para el contracabezal.

Figura 3

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3.2. Cabezal:
Es una caja fijada al extremo de la bancada por medio de tornillos o bridas (figura 4). En ella
va alojado el eje principal que es el que proporciona el movimiento a las piezas. En su interior
suele ir alojado el mecanismo para lograr las distintas velocidades, que se seleccionan por
medio de mandos adecuados, desde el exterior.

Figura 4

Este mecanismo puede ser de diversa concepcin. Los sistemas ms empleados son:

Mecanismo cono polea y retardo de engranajes:

Este sistema actualmente es muy poco empleado. El cono de poleas gira libremente sobre el
eje principal; en la parte posterior lleva una rueda dentada que gira solidario con l. Para
obtener las marchas rpidas, se hace solidario este cono de poleas con la rueda dentada
colocada delante de l y enchavetada al eje principal; esto se logra por medio de un pasador.
Colocando la correa en cada uno de los escalones, se pueden obtener tantas velocidades
distintas como escalones. Para las marchas lentas, se retira el pasador, dejando la polea loca y
se hace que las dos ruedas dentadas del tren basculante engranen una con la que lleva el
conopolea y la otra con la enchavetada al eje principal; Con este nuevo enlace se obtienen
otras tantas velocidades. Una ventaja de este mecanismo es que con las marchas grandes el
movimiento del eje se logra sin ruedas dentadas y resulta muy uniforme y sin vibraciones. Un
inconveniente es que el cambio de marchas es engorroso. Slo se emplea en tornos antiguos
de pequea potencia. ,

Mecanismo con trenes de engranajes:

Son varios los sistemas empleados en los cabezales de los tornos. Los principales son:
-Cabezal mono polea. En estos cabezales el movimiento proviene de un eje, movido por una
polea nica. Por eso se llama mono polea. Las distintas velocidades o marchas se obtienen por
desplazamiento de engranajes.
-Transmisin directa por motor. En lugar de recibir el movimiento a travs de una polea, lo
pueden recibir directamente desde un motor. En este tipo de montaje es normal colocar un
embrague, para evitar el cambio brusco del motor, al parar o invertir el sentido de la marcha.
La potencia al transmitir es ms directa, pues se evitan prdidas por deslizamiento de correas.
-Caja de cambios. Otra disposicin muy frecuente, es la disponer de una caja de cambio,
situada en la base del torno; desde all se transmite el movimiento hasta el cabezal por medio
de correas. Este sistema se presta muy bien para tornos rpidos y, sobre todo, de precisin, El
eje principal queda descargado de tensiones, haciendo que la polea apoye en soportes
adecuados.
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-Variador de velocidades. Para poder lograr una variacin de velocidades, mayor que las
limitadas por los mecanismos anteriores, se emplean, en algunos tornos, variadores de
velocidad mecnicos o hidrulicos.
3.2.1. Elementos principales del cabezal:
Todos los elementos tienen su importancia en un mecanismo; pero, como se comprende, unos
ms que otros. En el cabezal se destacan, por su importancia: la caja o zcalo el eje principal
los rodamientos los engranajes.

La caja: Suele ser de fundicin y de tales dimensiones que pueda alojar los dems
elementos para que, durante el funcionamiento, no se produzcan deformaciones ni
vibraciones. Los alojamientos del eje principal deben estar perfectamente
alineados con las guas de la bancada. Esto se logra con una fabricacin esmerada
o previendo un sistema de alineacin. Debe disponer de un depsito de aceite
adecuado, segn el sistema de engrase empleado.

El eje principal (figura 5): Es el mecanismo que ms esfuerzos realizan durante el


trabajo. Por consiguiente, debe ser robusto y estar perfectamente guiado por los
rodamientos, para que no haya desviaciones ni vibraciones. Para facilitar el trabajo
en barras largas suele ser hueco; en la parte anterior lleva un cono interior,
perfectamente rectificado, para poder recibir el punto y servir de apoyo a las piezas
que se han de tornear entre puntos. En el mismo extremo, y por su parte exterior,
debe llevar un sistema para poder colocar un plato portapiezas; los sistemas
pueden ser variados. Estos ejes se fabrican de acero de alta calidad y tratados
adecuadamente.

Figura 5

Cojinetes o rodamientos: Los rodamientos tienen una gran importancia en todos


los ejes, ya que de ellos depende, en gran parte, que el movimiento sea suave, sin
vibraciones y sin prdidas considerables de fuerza. Si esto es importante en todos
los ejes, lo es ms cuando se trata del eje principal del tomo, ya que han de servir
para mantenerlo en posicin exacta durante el trabajo, sin juegos ni vibraciones.
Los ms generalizados, hoy en da, son los de bolas o rodillos. Si los cojinetes no
son de calidad o el montaje no es correcto tienen el inconveniente de producir
vibraciones, que se reflejan en la superficie trabajada. Esto se evita con los
cojinetes de deslizamiento de bronce o metal, pero tienen un rozamiento mayor
que los de rodamientos, por cuya razn se calientan ms que aquellos, aun con una
buena lubricacin. Como quiera que el tomo no es una mquina a la que se pueda
exigir una gran precisin (para eso estn las rectificadoras o mquinas de acabado
ms perfectos), la mayora de cabezales de tomos van equipados con rodamientos.

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Engranajes: Los engranajes son los mecanismos que sirven para conseguir las
diversas velocidades; esto se logra por el desplazamiento axial de alguno de ellos a
travs de un eje estriado y por medio de palancas desde el exterior del zcalo. Los
engranajes deben ser de acero templado y rectificado. Los dientes para facilitar el
acoplamiento van con un rebaje en forma de chafln.

3.3. Contracabezal
El contracabezal o cabezal mvil (figura 6), llamado impropiamente contrapunto, consta de
dos piezas de fundicin, de las cuales una se desliza sobre la bancada y la otra puede moverse
transversalmente a frotamiento duro sobre la primera, mediante uno o dos tomillos. Ambas
pueden fijarse en cualquier punto de la bancada mediante una tuerca y un tomillo de grandes
dimensiones que se desliza por la parte inferior de la bancada.

Figura 6

La superior tiene un agujero cilndrico perfectamente paralelo a la bancada y a igual altura


que el eje del cabezal. En dicho agujero entra a frotamiento suave un manguito cuyo hueco
termina, por un extremo, en un cono Morse y, por el otro, en una tuerca. En esta tuerca entra
en un tornillo que puede girar mediante una manivela; como este tornillo no puede moverse
axialmente, al girar el tornillo el manguito tiene que entrar o salir en su alojamiento. Para que
este manguito no pueda girar, hay una ranura en toda su longitud en la que ajusta una chaveta.
El manguito puede fijarse en cualquier parte de su recorrido mediante otro tornillo. En el cono
Morse puede colocarse una punta semejante a la del cabezal o bien una broca, escariador, etc.
Para evitar el roce se emplean mucho los puntos giratorios. Adems de la forma comn, estos
puntos giratorios pueden estar adaptados para recibir diversos accesorios segn las piezas que
se hayan de tornear.

3.4. Carros
En el torno, la herramienta cortante se fija en el conjunto denominado carro (figura 7). La
herramienta debe poder acercarse a la pieza, para lograr la profundidad de pasada adecuada y,
tambin, poder moverse con el movimiento de avance para lograr la superficie deseada. Las
superficies que se pueden obtener son todas de revolucin: cilindros y conos, llegando al
lmite de superficie plana. Por tanto, la herramienta debe poder seguir las direcciones de la
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generatriz de estas superficies. Esto se logra por medio del carro longitudinal o principal,
carro transversal y carro orientable o superior.

Figura 7

3.4.1. Carro principal:


Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre la bancada y la otra, llamada delantal,
est atornillada a la primera y desciende por la parte anterior de la bancada. El delantal lleva
en su parte interna los dispositivos para obtener los movimientos automticos y a mano de la
herramienta y, mediante ellos, efectuar las operaciones de roscar, cilindrar y refrentar, que
consisten, respectivamente, en construir pasos de roscas, cilindros y planos.

Dispositivo para roscar

El dispositivo para roscar consiste en una tuerca en dos mitades, las cuales, por medio de una
manivela, pueden aproximarse hasta engranar con el tornillo patrn o eje de roscar.
El paso que se construye variar segn la relacin del nmero de revoluciones de la pieza que
se trabaja y del tornillo patrn.
Separadas las dos mitades de la tuerca, el carro queda libre.

Dispositivo para cilindrar y refrentar.

El mismo dispositivo empleado para roscar podra servir para cilindrar, con tal de que el paso
sea suficientemente pequeo. Sin embargo, se obtiene siempre con otro mecanismo diferente.
Sobre el eje de cilindrar va enchavetado un tomillo sin fin que engrana con una rueda, la cual,
mediante un tren basculante, puede transmitir su movimiento a un pin que engrana en una
cremallera fija en la bancada o a otro pin en el tomillo transversal. El tren basculante
tambin dejarse en posicin neutral. En el primer caso, se mueve todo el carro y, por tanto, el
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tomo cilindrar; en el segundo, se mover solamente el carro transversal y el tomo refrentar;


en el tercer caso, el carro no tendr ningn movimiento automtico.
Los movimientos del tren basculante se obtienen por medio de una manivela exterior. El carro
puede moverse a mano, a lo largo de la bancada, por medio de una manivela o un volante.
En otros tomos se ha sustituido el mecanismo basculante por otro de engranajes desplazables
y embrague de conos.

3.4.2. Carro transversal


El carro principal lleva una gua perpendicular a los de la bancada y sobre ella se desliza un
carro a frotamiento suave, pero sin juego. Puede moverse a mano, para dar la profundidad de
pasada o acercar la herramienta a la pieza, o bien se puede mover automticamente para
lograr el llamado refrentado, con el mecanismo ya explicado. Para saber el giro que se da al
husillo y con ello, apreciar el desplazamiento del carro transversal y la profundidad de la
pasada, lleva el husillo, junto al volante de accionamiento, un tambor graduado que puede
girar loco o fijarse en una posicin determinada. Este tambor es de gran utilidad para las
operaciones de cilindrado y roscado, como veremos en los temas respectivos.

3.4.3. Carro orientable


El carro orientable llamado tambin carro portaherramientas, est apoyado sobre una pieza
llamada plataforma giratoria, que puede girar alrededor de un eje central y fijarse en cualquier
posicin al carro transversal por medio
de cuatro tornillos. Un crculo o limbo graduado indica en cualquier posicin el ngulo que el
carro portaherramientas forma con la bancada. Esta pieza lleva una gua en forma de cola de
milano en la que se desliza el carro orientable. El movimiento no suele ser automtico, sino a
mano, mediante un husillo que se da vueltas por medio de una manivela o un volantito. Lleva
el husillo un tambor similar al del husillo del carro transversal.

3.5. Torre portaherramientas


En el carro orientable se fijan las herramientas de trabajo. Los dispositivos empleados para
sujetarlas son muy variados. Puede servir para una sola herramienta o para varias (figura 8).
La sujecin de una herramienta por simple brida tiene el inconveniente de que es complicado
colocar el filo de la herramienta a la altura conveniente, porque se han de emplear
suplementos calibrados. Esto se remedia con soportes americanos, en los cuales es posible,
con gran sencillez, variar ligeramente la altura del filo.
Para varias herramientas se emplea, con frecuencia, la torre convencional, la cual puede llevar
hasta cuatro herramientas que se disponen en posicin de trabajo por un giro de 90. Tiene el
inconveniente de necesitar el uso de suplementos, por lo cual, se emplea, aun en estas torres,
el sistema americano, o bien se utilizan otras torteas que permiten la graduacin de la altura
de la herramienta que, adems, tiene la ventaja de que se puede cambiar todo el soporte con la

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herramienta y volverlo a colocar en pocos segundos; con varios soportes de estos se pueden
tener preparadas otras tantas herramientas, a estas torteas se las denomina de cambio rpido.

Figura 8

En las mquinas modernas, especialmente en los tornos de control numrico, se emplean las
llamadas torretas revolver, consistentes en una tortea circular con acoples para un numero
elevado de herramientas, esta tortea circular gira cambiando de posicin, dejando ya a la
altura correspondiente la herramienta para trabajar.

4. Cadena cinemtica para mover los carros


Ya se ha dicho que la herramienta est colocada sobre los carros y es solidaria a ellos; por
tanto, su movimiento depende de los de stos. Los movimientos pueden obtenerse de dos
maneras: a mano o automticamente. Para el movimiento a mano, llevan los carros unos
volantes o manivelas de fcil manipulacin. Para el movimiento automtico es necesario
disponer de un sistema de transmisin del movimiento desde el eje principal, compuesto de
las siguientes partes: sistema de inversin, ruedas de recambio, caja de cambio de avances,
barras de cilindrar y roscar mecanismos en los carros.

Figura 9

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En la figura 9 se muestra esta cadena cinemtica. Se comprende que cada constructor puede
hacer estos elementos bsicos, segn distintos criterios. He aqu los ms sencillos:

Mecanismo de inversin:

El mecanismo de inversin puede hacerse por el sistema de embrague de dientes, o


basculante. Sea cual fuere el sistema, hay que lograr que el eje de salida, de donde toma el
movimiento las ruedas de recambio, gire al mismo nmero de vueltas que el eje principal

Ruedas de recambio:

Para transmitir el movimiento, desde el ltimo eje del mecanismo de inversin hasta los ejes
de cilindrar y roscar o hasta la caja de cambios para avances, se emplea un tren de engranaje.
Como las velocidades de los avances han de poder variarse a voluntad, este tren de engranaje
tiene sus diversas ruedas intercambiables. La primera va en el eje del mecanismo de
inversin; la ltima va en el eje de ataque de la caja de cambio para avances; las dems van en
unos ejes cortos que se acoplan a las ranuras de una placa especial llamada lira o guitarra. El
nmero de ruedas del tren, como mnimo, es de tres; pero puede serlo de cuatro, cinco, seis y
aun siete. Dichas ruedas dentadas se eligen entre las que pertenecen a un juego que todos los
tomos llevan consigo. Excepcionalmente, puede eliminarse la lira y transmitirse el
movimiento por correas y poleas: sistema ste que resulta muy prctico para las velocidades
grandes, obtenindose una transmisin ms silenciosa, pero no sirve para roscar. Para evitar
prdidas de tiempo al cambiar las ruedas, se recomienda un cuidado especial para mantener en
perfecto estado los ejes, casquillos, chavetas y elementos de fijacin, as como en perfecto
orden las ruedas de recambio.

Caja de cambios para avances

Como el cambio de ruedas en la lira resulta una operacin lenta y engorrosa, la mayora de los
tomos tiene en la parte anterior de la bancada una caja de cambios, ms o menos compleja,
para obtener diversas velocidades a su salida, sin cambiar las ruedas de recambio. Uno de los
mecanismos mas empleados es el de la caja Norton.

Eje de roscar

La salida de la caja de avances da movimiento al eje de roscar o tomillo patrn, que es el


encargado de dar movimiento de precisin al carro, ya que se necesita para la ejecucin de las
roscas. Es un largo tornillo, de rosca trapecial, apoyado en sus dos extremos: uno, en la caja
de avances y el otro, en un soporte a propsito situado en el otro extremo de la bancada. Tiene
que girar suavemente, pero no debe tener juego axial.

Eje o barra de cilindrar

El eje de cilindrar recibe el movimiento en la misma caja de avances. Es una barra cilndrica,
con una ranura o chavetero en toda su longitud que es la que hace girar al tomillo sin fin del
mecanismo explicado para cilindrar y refrentar, y va apoyado en los mismos soportes que el
eje de roscar
Con una palanca en la caja de avances, se puede hacer que gire una barra u otra.

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Tambin debe haber un dispositivo en el delantal para que no se puedan colocar, al mismo
tiempo, el dispositivo de roscar y el de cilindrar; este dispositivo se llama seguro, porque evita
que se produzcan enclavamientos peligrosos, ya que, si los dos dispositivos se colocasen
simultneamente, el carro debera, a la vez, desplazarse con dos velocidades distintas, cosa
imposible

5. Caractersticas principales de los tornos


Las principales caractersticas de los tomos son las siguientes:

Caracterstica

Descripcin

Potencia

Representada por la capacidad del motor en HP.

Distancia entre puntos

Es la longitud que existe entre el husillo principal y la


mxima distancia al cabezal mvil

Peso neto

Peso de toda la mquina

Volteo
bancada

Es el mximo dimetro que una pieza puede tener. Se


la considera como el doble de la distancia que existe entre el
centro del husillo principal y la bancada. (radio mximo de
trabajo de una pieza)

sobre

Volteo sobre el escote

Distancia del centro del husillo a la parte baja de la bancada,


no siempre se especifica porque depende si la bancada se
puede desarmar.

Volteo sobre el carro

Distancia del centro del husillo al carro porta herramientas

Paso de la barra

Dimetro mximo de una barra de trabajo que puede pasar


por el husillo principal

Nmero
velocidades

de Cantidad de velocidades regulares que se pueden obtener con


la caja de velocidades

Rango de velocidades El nmero de revoluciones menor y mayor que se pueden


en RPM
logras con la transmisin del tomo.

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6. Tipos de tornos
Los tornos se pueden clasificar de diferentes maneras, he aqu las ms comunes:

Clasificacin

Nombre

Caractersticas

Vertical

El eje Z del torno es vertical, por lo


regular se utilizan para el trabajo en
piezas de gran peso

Horizontal

El eje Z del torno es horizontal, son los


tornos ms conocidos y utilizados.

Tornos de banco

Son tornos pequeos que se montan sobre


un banco o una mesa de trabajo robusta.
Se usan para piezas pequeas y robustas.

Torno rpido

Torno que se utiliza para operaciones de


corte ligero y acabado, se monta sobre
una mesa y es fcil de operar y mover.

Torno
de
herramientas

Est equipado con una serie de accesorios


cuatro que permiten realizar operaciones de
precisin, en su torre portaherramientas se
pueden colocar cuatro herramientas.

Por su movimiento
principal

Tornos de taller

Torno que tiene una seccin en su


Torno de escote o de bancada bajo el plato que se puede
bancada partida
desmontar, con esto se pueden trabajar
piezas de mayor dimetro.

Torno de
semiproduccin

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Tornos copiadores

Son tornos de produccin con un


aditamento copiador o un sistema de
lectura digital que permite copiar piezas
que sean muy difciles de mecanizar sin
un patrn.

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Continuacin tabla:
Clasificacin

Nombre

Caractersticas

Torno revolver

Son tornos que se utilizan cuando se


tienen que producir una gran cantidad de
piezas iguales, tienen un solo husillo y
varias herramientas, pueden tener hasta 20
herramientas diferentes,
que pueden
actuar una por una o todas al mismo
tiempo.

Produce en serie y de manera automtica,


se utilizan par la produccin en masa de
piezas que requieren de refrentado,
Torno automtico de
Tornos de produccin
cilindrado y taladrado, pueden trabajar
un solo husillo
en serie
dos o ms herramientas al mismo tiempo
y se controlan por medio de sistemas de
lectura digital.

Tornos de
numrico

Equipos que se controlan por medio de


cintas magnticas o consolas de
computadora. Pueden tornear ejes de casi
control cualquier tamao y forma, hacen trabajos
con varias herramientas al mismo tiempo,
existen tornos CNC que pueden tener
torretas
revolver
con
hasta
60
herramientas.

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7. Herramientas de torno
Las herramientas de torno estn formadas por dos partes (figura 10):

La parte activa o cortante, formada por una cua o herramienta.

Un cuerpo o mango, extensin de la parte activa que le permite la fijacin de la


herramienta en la mquina, a travs de la tortea portaherramientas.

Figura 10

Segn la parte de unin de estas dos partes de la herramienta se distinguen:

Herramientas enterizas (fig. 11a). Cuando la parte activa o cortante y el mango de la


herramienta son del mismo material, formando un solo cuerpo.

Herramientas de plaquitas (fig. 11b). Cuando la parte activa y el mango son de distintos
materiales. Las plaquitas son la parte activa y se sujetan al mango o portaherrarnientas
bien soldndolas o bien por sujecin mecnica.

Figura 11 (a-b)

Como cualquier herramienta de corte, la parte activa de una herramienta de torneado tiene
unas caractersticas geomtricas bsicas (aristas, planos, ngulos, etc.).

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7.1. Geometra

Filo principal y filo secundario.

El filo principal, resultante de la interseccin de los planos de desprendimiento y de


incidencia, es la arista que produce la separacin de la capa de material en su mayor
dimensin. Adems es necesario separar la viruta de la pieza, accin que realiza una segunda
arista de corte o filo secundario.
Estos filos o aristas de corte se modifican para mejorar el rendimiento de la herramienta y la
resistencia del propio filo. Se pueden preparar de tres formas: lapeado, biselado y con faceta
negativa, consiguindose eliminar el filo agudo y frgil. La mayor parte de las plaquitas
presentan un filo de corte con un radio lapeado, que redondea el filo de corte. Cuando se
biselan el ngulo debe ser de 20 a 45 y cuando se le realiza la faceta negativa, el ngulo es
menor, hasta 15 si la faceta se aplica en trabajos fuertes o torneados que implican choques.
La faceta negativa modifica el ngulo de desprendimiento, hacindolo ms negativo y
desviando las fuerzas de corte en una direccin ms ventajosa.

Figura 12

Plano de desprendimiento.

El plano de desprendimiento es el plano sobre el que desliza la viruta que se va formando por
la accin de los filos principal y secundario.

Plano de incidencia e incidencia secundario.

Los planos de incidencia e incidencia secundario son los que evitan que la herramienta roce
con las superficies mecanizadas.

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ngulos de incidencia.

Su eleccin depende fundamentalmente del material de la pieza y del tipo de operacin,


desbaste o acabado.

Figura 13

ngulo de desprendimiento.

Su eleccin depende fundamentalmente del material de la pieza y herramienta y del tipo de


operacin que se realiza. A su vez influye en la direccin y magnitud de las fuerzas de corte,
as como el acabado superficial obtenido. Junto con el de incidencia determinan el ngulo de
filo de la herramienta y por tanto su resistencia.

Figura 14

ngulo de inclinacin de la arista de corte.

Este ngulo (figura 15) influye en la direccin de salida de la viruta, en la robustez de la


herramienta y en la deformacin de la pieza (es el ngulo de desprendimiento del filo
secundario).

Figura 15

Los ngulos positivos tienden a separar la viruta de la pieza, mientras que los negativos la
direccin hacia la misma.
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ngulo de punta.

Es el ngulo que forman el filo principal y el filo secundario. El valor del mismo influye en la
resistencia del filo y en la facilidad de evacuar el calor (figura 16).

Figura 16

Radio de punta.

Es el radio que une el filo principal y el secundario. Un radio de punta grande proporciona un
filo de corte fuerte, pero por el contrario tiene tendencia a producir vibraciones. Junto con el
avance utilizado, influye enormemente en el acabado superficial obtenido.

ngulo de posicin principal.

El ngulo de posicin principal es el formado por el filo principal y la direccin del


movimiento de avance. Su valor influye en la longitud de filo efectivo, el espesor de la viruta
arrancada, la direccin de las fuerzas, en la progresividad de las cargas al iniciarse el corte y
en que el choque de inicio no se produzca en zonas cercanas a la punta

ngulo de posicin secundario.

Es el ngulo formado por el filo secundario y la direccin del movimiento de avance. Este
ngulo es muy importante en los copiados pues limita el tipo de geometras que se pueden
generar. Junto con el de posicin principal determinan el ngulo de punta de la herramienta y
por lo tanto la resistencia de la misma.

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7.2. Rompevirutas
Los materiales dctiles, entre los que se encuentran la mayor parte de los aceros, producen
(cuando la cara de incidencia es plana) una viruta larga y difcil de manejar que se enreda con
la pieza, la herramienta, etc. y que supone un gran riesgo. Es por tanto necesario forzar la
rotura de la viruta, para evitar la aparicin de problemas durante el mecanizado. Para producir
esta rotura, se disponen en las herramientas los rompevirutas, que son esencialmente unos
surcos grabados sobre la cara de desprendimiento, formados por una combinacin de ngulos
y radios que obligan a la viruta a enrollarse sobre s misma. Esta forma de salida de la viruta
permite que choque con alguna parte de la herramienta o de la pieza y que se rompa (figura
17). La aptitud de una plaquita para la rotura de la viruta es esencial cuando el mecanizado se
realiza sin intervencin del operario (mecanizado desatendido)

Figura 17

7.3. Configuraciones bsicas


Los ngulos de una herramienta de plaquitas son el resultado de los ngulos que tiene tallados
la plaquita y de la orientacin de esta en el portaherramientas. Atendiendo a la orientacin de
la placa base (placa que soporta la plaquita) se distinguen dos configuraciones bsicas:
positiva y negativa. La configuracin negativa es aquella en la que la placa base tiene un
ngulo de desprendimiento y de inclinacin de la arista de corte negativos, y en la que la
plaquita no necesita llevar tallado el ngulo de incidencia. Esto hace que la plaquita sea
reversible, es decir, que se pueda montar por sus dos caras indistintamente. La configuracin
positiva es aquella en la que la placa base tiene un ngulo de desprendimiento y de inclinacin
de la arista de corte positivos, circunstancia que obliga a que la plaquita necesite llevar
tallados los ngulos de incidencia. En este caso se pierde la reversibilidad.
Puesto que en las plaquitas reversibles se pueden afilar caras de desprendimiento con una
orientacin positiva, esto permite obtener ngulos de desprendimientos finales positivos con
portaherramientas de configuracin negativa. Esta tendencia est teniendo un fuerte auge en
los ltimos tiempos, debido a que con este sistema se abarata el coste del filo y la inversin en
portaherramientas.

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7.4. Localizacin de las herramientas.


Las herramientas deben situarse de forma que la punta de la herramienta est contenida en un
plano radial, usualmente horizontal. Si esto no se cumple se produce una variacin de los
ngulos de trabajo de la misma (figura 18).

Figura 18

Cuando la herramienta est posicionada alta, el ngulo de desprendimiento consecuentemente


aumentar, y el ngulo de incidencia se reducir. Un ngulo de incidencia demasiado pequeo
puede ocasionar un rozamiento excesivo del filo de corte contra la pieza, y en el peor de los
casos, que se rompa. Si el filo de corte es posicionado demasiado bajo, esto no ocurrir, pero
las profundidades dadas no sern exactas al no desplazarse radialmente, adems si se trata de
una operacin de refrentado o tronzado, la herramienta dejar material en el centro, dando
lugar a la formacin de un tetn como se observa en la figura 19.

Figura 19

7.5. Materiales para herramientas de corte:


Los materiales para las herramientas de corte incluyen aceros al carbono, aceros de mediana
aleacin, aceros de alta velocidad, aleaciones fundidas, carburos cementados, cermicas u
xidos y diamantes.
El carbono forma un carburo con el hierro, lo que hace que responda al temple y, de esta
manera aumentar la dureza, la resistencia mecnica y la resistencia al desgaste. El contenido
de carbono de los aceros para herramientas est entre 0.6% y 1.4%.
El cromo si agrega para aumentar la resistencia al desgaste y la tenacidad; el contenido es
entre 0.25% y 4.5%.

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El cobalto se suele emplear en aceros de alta velocidad para aumentar la dureza en caliente, a
fin de poder emplear las herramientas con velocidades de corte y temperaturas ms altas y an
as mantener la dureza y los filos. El contenido es entre 5% y 12%.
El molibdeno es un elemento fuerte para formar carburos y aumentar la resistencia mecnica,
la resistencia al desgaste y la dureza en caliente. Siempre se utiliza junto con otros elementos
de aleacin. El contenido es hasta de 1 0%.
El tungsteno mejora la dureza en caliente y la resistencia mecnica; el contenido es entre
1.25% y 20%.
El vanadio aumenta la dureza en caliente y la resistencia a la abrasin, el contenido en los
aceros al carbono para herramientas es de 0.20% a 0.50%, en los aceros de altas velocidades
es entre 1% y 5%.
7.5.1. Aceros al carbono:
Son el tipo ms antiguo de acero empleado en herramientas de corte. Este acero es poco
costoso, tiene resistencia a los choques, se puede someter a tratamiento trmico para obtener
un amplio rango de durezas, se forma y rectifica con facilidad y mantiene su borde filoso
cuando no est sometido a abrasin excesiva y utilizado para brocas que trabajan a
velocidades ms o menos bajas, para machuelos, brochas y escariadores, aunque ya los han
sustituido otros materiales para herramientas
7.5.2. Aceros de alta velocidad:
Mantiene su elevada dureza a altas temperaturas y tienen buena resistencia al desgaste. Las
herramientas de este tipo de aleaciones que se funden y se rectifican a la forma deseada, se
componen de cobalto 38% a 53%, cromo 30% a 33% y tungsteno 10% a 20%. Estas
aleaciones se recomiendan para operaciones de desbaste profundo con velocidades y avances
ms o menos altos. Slo 'se emplean para obtener un buen acabado superficial especial.
7.5.3. Carburos cementados:
Tienen carburos metlicos como ingredientes bsicos y se fabrican con tcnicas de metalurgia
de polvos. Las puntas afiladas con sujetadores mecnicas se llaman insertos ajustables, se
encuentran en diferentes formas, como cuadrados, tringulos, circulares y diversas formas
especiales.
Hay tres grupos:

22

Carburo de tungsteno aglutinado con cobalto, que se emplea para maquinar hierros
fundidos y metales abrasivos ferrosos.

Carburo de tungsteno con aglutinante de cobalto ms una solucin slida, para


maquinar en aceros.

Carburos de titanio con aglutinante de nquel y molibdeno, para cortar en donde hay
altas temperaturas debido a las altas velocidades de corte o a la alta resistencia
mecnica del material de la pieza de trabajo.

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7.5.4. Carburos revestidos:


Son insertos normales de carburo revestidos con una capa delgada de carburo de titanio,
nitruro de titanio u xido de aluminio. Con el revestimiento se obtiene resistencia
adicional al desgaste a la vez que se mantienen la resistencia mecnica y la tenacidad de la
herramienta de carburo.

Figura 20

7.5.5. Cermicas (o de xido):


Contienen principalmente granos finos de xido de aluminio ligados entre s. Con pequeas
adiciones de otros elementos se ayuda a obtener propiedades ptimas. Las herramientas de
cermica tienen una resistencia muy alta a la abrasin, con ms dureza que los carburos
cementados y tienen menor tendencia a soldarse con los metales durante el corte. Sin
embargo, carecen de resistencia al impacto y puede ocurrir su falla prematura por
desportilladura o rotura. Se ha encontrado que las herramientas de cermica son eficaces para
operaciones de torneado ininterrumpido a alta velocidad.
7.5.6. Diamantes:
Policristalino se emplea cuando se desean buen acabado superficial y exactitud dimensional,
en particular en materiales no ferrosos, blandos, que son difciles de maquinar. Las
propiedades generales de los diamantes son dureza extrema, baja expansin trmica, alta
conductividad trmica y un coeficiente de friccin muy bajo.
7.5.7. Clasificacin:

WS. Acero de herramientas no aleado. 0.5 a 1.5% de contenido de carbn. Soportan


sin deformacin o prdida de filo 250C. Tambin se les conoce como acero al
carbono.

SS. Aceros de herramienta aleados con wolframio, cromo, vanadio, molibdeno y otros.
Soporta hasta 600C. Tambin se les conoce como aceros rpidos.

HS. Metales duros aleados con cobalto, carburo de carbono, tungsteno, wolframio y
molibdeno. Son pequeas plaquitas que se unen a metales corrientes para que los
soporten. Soportan hasta 900C.

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Diamante. Material natural que soporta hasta 1800C. Se utiliza como punta de
algunas barrenas o como polvo abrasivo.

Materiales cermicos. Se aplica en herramientas de arcilla que soportan hasta 1500C.


Por lo regular se utilizan para terminados.

7.5.8. Estudio comparativo:


Para el arranque de virutas se utilizan herramientas de corte y las cuchillas o cinceles de
tornear .La eficiencia de las herramientas depende del material de que estn hechas, y de la
forma del filo.
Las herramientas de acero no aleado son buenas para trabajos que no requieran de mucha
precisin ya que pierden su filo a temperaturas mayores a los 250C, y como se sabe el filo de
la herramienta es muy importante para la calidad superficial de la pieza. En el caso que se
quiera trabajar con altas velocidades, altas temperaturas se recomienda utilizar herramientas
de aceros aleados o (SS), ya que mantienen su dureza y filo a ests condiciones tan extremas,
para trabajos donde se desea trabajar a altas velocidades y materiales muy duros se
recomienda trabajar con carburos cementados, que poseen una dureza elevada, reducen el
tiempo de trabajo de una pieza, pero no son baratos son muy caros, se obtienen superficies
muy lisas.
Las herramientas de diamante se utilizan para trabajos muy finos, y son muy caros no se
desgastan tan fcilmente, y se usan para el corte de otras herramientas de corte.
Las herramientas cermicas son tiles para trabajos de acabado, de rompen con mucha
facilidad por su gran dureza, y no son muy eficientes para trabajos de torneado a altas
velocidades, su desventaja primordial es que no se pueden golpear en el momento de realizar
el torneado ya que perderan su filo con facilidad.

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7.5.9. Calidades y aplicaciones de las herramientas de metal duro:

ISO.

Normal.

APLICACIONES

K-0l

SF-0l

Para el superacabado de fundicin dura y templada, fundicin moldeada


en coquilla mayor de 65 Shore, aleaciones ligeras altas en SI, materiales
plsticos, muy abrasivos y para rasquetear. Proporciona gran exactitud en
las medidas

K-lO

SF-l0

Para el torneado, fresado y cepillado de la fundicin maleable de viruta


corta, acero templado, fundicin templada y moldeada en coquilla,
aleaciones ligeras, plsticos, ebonita, baquelita, vidrio, porcelana y piedra.

K-20

SF-20

Para el torneado, fresado y cepillado de la fundicin hasta 200 Brinell,


para los metales no frricos y la madera.

K-40

SP-40

Para trabajar la madera natural en tups, los tableros y para las


herramientas de minera.

P-10

SA-05

Para el torneado y fresado de los aceros de construccin y moldeados con


velocidades de corte elevadas y secciones de virutas pequeas
medianas.

P-20

SA-20

Para el torneado y fresado de los aceros de construccin y moldeados, y


tambin para el torneado de la fundicin maleable de viruta larga.
Velocidades de corte y secciones de viruta mediana. Tambin se emplea
para el cepillado con pequeas secciones de viruta.

P-30

S-30

Para el torneado, fresado de los aceros de construccin, aceros moldeados


y fundicin maleable de viruta larga con velocidades de corte pequeas o
medianas y secciones de virutas medias o gruesas. Asimismo para el
cepillado de aceros con secciones medianas de viruta.

P-40

SA-41

Para torneado, fresado y cepillado de aceros de construccin, aceros


moldeados con pequea velocidad de corte y grandes secciones de
virutas. Tambin se emplea para cepillar fundicin hasta 200 kgs/mm2.

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7.6. Cdigos ISO plaquitas.

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7.7. Cdigos ISO portaherramientas.

7.8. Cdigos ISO barra de mandrinar.

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8. Operaciones en el torno
Los trabajos que se pueden ejecutar en el torno son muchos y muy variados. Para poder
trabajar una pieza lo primero que debe hacerse es sujetarla en el torno y centrarla, adoptando
de entre los diferentes sistemas de sujecin, normalmente la punta de la herramienta estar
situada a la altura de los puntos del torno, o sea, a la altura de su eje. En desbaste es
aconsejable que est ligeramente por encima de l, ya que facilita la profundidad de pasada.
Los trabajos de torno se hacen generalmente en dos fases, una de desbaste y otra de acabado
y, en cualquiera de las dos, puede realizarse en una o ms pasadas, en funcin del espesor que
debamos eliminar.
En el torneado interior, las velocidades de corte y avance sern siempre inferiores que en el
torneado exterior, debido a que la herramienta se halla sometida a esfuerzos de torsin y
flexin, dando lugar a unas vibraciones: perjudiciales para el acabado de la pieza.
Las operaciones elementales de torneado son aquellas que el operario, realiza normalmente
con mayor frecuencia y que, consecuentemente, son necesarias todas o casi todas de una
forma sistemtica en la mayora de" piezas a mecanizar. Estas operaciones elementales son las
siguientes:
-Cilindrado
-Refrentado
-Ranurado
-Troceado
-Taladrado
-Torneado interior
-Torneado cnico
-Roscado

8.1. Cilindrado
El cilindrado es aquella operacin que consiste en obtener superficies de revolucin de forma
cilndrica (Fig. 21).

Figura 21 (a-b-c)

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Esta operacin suele efectuarse en pasadas sucesivas, en cuyo caso se la denomina desbaste,
utilizndose para ello las herramientas de cilindrar rectas (fig.21a) y las acodadas (fig.21b). En
la ltima de las pasadas la seccin de viruta que se arranca es menor, procedindose entonces
al acabado de la superficie, empleando normalmente las herramientas de acabar en punta
(fig.21c). Estas herramientas tienen adems la ventaja de que tanto pueden trabajar a derecha
como a izquierda, mientras que las otras citadas no.
El cilindrado se efecta siempre dando el movimiento de avance con el carro longitudinal.

8.2. Refrentado
Es la operacin consistente en la obtencin de superficies planas por medio del torneado
(figura 22).

Figura 22 (a-b-c)

Cuando el refrentado es libre se utiliza la herramienta acodada (figura 22a) En los refrentados
de dimetros escalonados se utilizan las herramientas de refrentar en ngulo (figura 22b) y de
refrentar de costado (figura 22c). Estas dos ltimas son utilizadas para el cilindrado de los
escalonamientos cuando stos son de poca longitud y en el cilindrado de piezas de pequeo
dimetro, ya que estas flexan menos la pieza que las normales.
La operacin de refrentar se efecta siempre con el carro transversal.

8.3. Ranurado
El ranurado tiene por objeto el abrir gargantas circulares, ya sean sus paredes paralelas (figura
23a), para lo cual se emplean las denominadas herramientas de ranurar o bien oblicuas (figura
23b), utilizndose entonces las herramientas de acanalar.

Figura 23 (a-b-c)

29

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8.4. Troceado
El troceado es la operacin que consiste en cortar piezas por medio del torneado. Esto se
efecta mecanizando una ranura hasta que llegue al centro de la pieza (figura 23c).
Las herramientas que se utilizan son muy parecidas a las de ranurar, con la diferencia de que
son ms estrechas.
Tanto en la operacin de ranurar como en la de tronzar o trocear, es aconsejable
(especialmente en tornos viejos) trabajar con la herramienta en posicin invertida, ya que de
esta forma se evitan sacudidas y vibraciones debidas al juego del eje principal.
Estos dos trabajos son efectuados dando la penetracin o avance a la herramienta con el carro
transversal, generalmente a mano. Cuando se trabaja con la herramienta invertida se
sobreentiende que el torno girar al revs.

8.5. Taladrado
La operacin de taladrar en el torno consiste en abrir agujeros cilndricos en las piezas
utilizando brocas helicoidales que se fijan normalmente en el contracabezal; por medio del
portabrocas las de pequeo dimetro (hasta 13 mm) y ajustadas directamente o por medio de
conos morse al eje del contracabezal, las de dimetros superiores.

8.6. Torneado interior o mandrinado


El torneado interior es aquel mecanizado que se efecta en las paredes internas de un agujero
o cavidad de una pieza.
En l podemos encontrarnos, al igual que en el torneado exterior, los siguientes trabajos:
-Cilindrado interior
-Refrentado interior
-Ranurado interior
La definicin de cada uno de ellos es la misma que ya se ha visto para los respectivos de
torneado exterior.
Para el primero se emplean las herramientas de cilindrar interior (figura 24a), en el segundo,
las de refrentar interior (figura 24b) y, en el tercero, las de cajear interior (figura 24c).

Figura 24 (a-b-c)

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8.7. Torneado de forma


El torneado de forma tiene por objeto el obtener superficies de revolucin de perfiles
redondeados. Estos trabajos en el torno se centran generalmente en la mecanizacin de
empuaduras, empalmes cncavos o convexos, de dos superficies, cantos y fondos
redondeados, etc.
Cuando el radio a mecanizar es pequeo se emplean unas herramientas cuyo perfil coincide
con el definitivo de la pieza, denominadas cuchillas de forma (figura 25a).
Si las formas a mecanizar son mayores, las herramientas utilizadas son las cuchillas de
perfilar en punta, haciendo la operacin por pasadas sucesivas y combinando los movimientos
de avance y penetracin de la herramienta (figura 25b).

Figura 25 (a-b)

En el torneado de forma es de vital importancia que las herramientas estn afiladas sin ngulo
de desprendimiento, ya que de lo contrario, la arista de corte tendra puntos a distintas alturas
del eje de la pieza y la forma obtenida sera inexacta al no cortar por un igual en todo su
perfil.

8.8. Torneado esfrico


La aplicacin ms generalizada del torneado esfrico radica en las cabeza de rtula, en las
cuales, siempre queda un vstago para la fijacin durante mecanizado. Consecuentemente, el
torneado esfrico consiste en la obtencin de superficies esfricas mediante el torneado.
Segn se trate del torneado de piezas unitarias o de grandes serie se emplean distintos
procedimientos:
-Normal
-Con aparato especial

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8.8.1. Procedimiento normal


Antes de tornear una esfera se delimita el slido que la contendr, de la siguiente forma:

Figura 26 (a-b-c)

Primero se fija la pieza al plato y se deja a las cotas que seala figura 26b, en las cuales
distinguiremos una sobremedida de 0,2 mm para e pulido final. Estas dimensiones sern:

D= D + 0.2

D d
x =
2 2

L = x+

D
+ 0.2
2

Despus se inclina el carro orientable a 45 en los dos sentidos y se mecanizan los dos
chaflanes, hasta lograr la cota l de la figura 26c, viniendo sta determinada por:

l
45 2
l
tg
=
=
D
2
D
2

tg 2230=

l
D

0.4142 =

l
D

l = 0.4142 D

Por ultimo con una herramienta de forma y comprobndola con una galga de radios, se
termina la esfera (figura 26a).

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8.8.2. Procedimiento con aparato especial

Un mecanismo especial para el torneado esfrico podra ser el representado en la figura 27, el
cual est formado por los siguientes elementos: una plataforma giratoria (a) movida por un
engranaje de rueda cncava y tornillo sinfn (b) accionado manualmente, insertados en una
caja solidaria a la placa base (c), que est fijada sobre el carro transversal del torno.

Figura 27

Un carro (e) emplazado sobre la plataforma permite el desplazamiento del portaherramientas


(d), regulando as la distancia entre til y pieza, segn sea el radio de la esfera.
En el montaje del mecanismo se controla que el centro de la plataforma giratoria pase por el
eje de simetra de la esfera.

Otro sistema para mecanizar superficies esfricas es el torno copiador, que traslada el perfil de
una pieza de muestra.

33

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8.9. Moleteado o grafilado

La operacin de moletear tiene por objeto mecanizar superficies rugosas, con acabado que
ofrezca buen aspecto, en aquellas piezas que han de ser manejadas a mano y con el fin de
evitar que resbalen con el esfuerzo.

Figura 28

Las herramientas utilizadas se llaman moletas (figura 28) y consisten en unas ruedecillas de
acero templado, las cuales llevan grabadas unas estras en la superficie exterior que pueden
ser rectas o helicoidales. Estas ruedecillas van montadas en unos soportes a modo de
portaherramientas, siendo fijos los que llevan moleta recta (figura 29c) y de cabeza orientable
los de moletas helicoidales (figura 29b). El moleteado obtenido con las primeras se le
denomina moleteado simple; el de las segundas recibe el nombre de moleteado en x o en cruz.

Figura 29 (a-b-c)

La operacin se efecta por deformacin plstica, sin formacin de viruta. Se presiona la


herramienta montada sobre la torreta del torno contra la pieza que gira a una velocidad
adecuada.
Los dimetros a moletear deben dejarse algo inferiores a la medida terica con el fin de
compensar el crecimiento del material producido en el trabajo durante el cual la refrigeracin
debe ser abundante.
Debido a los grandes esfuerzos que se realizan en la operacin, es de suma importancia tener
firmemente apretados tanto el contracabezal como su eje, el portaherramientas y la
herramienta.
El paso crece proporcionalmente con el dimetro de la pieza. Como dato orientativo diremos
que a un dimetro de 10 mm le corresponde un paso de 0,5 mm ya uno de 125 mm, un paso
de 1 ,5 mm. Si el paso no est proporcionado con el desarrollo de la pieza y la operacin no se
hace debidamente, el moleteado sale mezclado.

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8.10. Torneado excntrico

El torneado excntrico tiene como objeto el mecanizar superficies no concntricas, es decir,


de ejes paralelos pero no coaxiales (figura 30).

Figura 30

Para ello es necesario preparar la pieza, centrndola en el plato de garras independientes si se


sujeta al aire (piezas cortas) o mecanizando previamente los puntos de centraje si el montaje
utilizado es entre puntos, siendo este ltimo el mtodo ms empleado.
La excentricidad de toda pieza excntrica, que es la distancia que hay entre ejes, se puede
comprobar de un modo muy exacto utilizando el reloj comparador, al girar la pieza una vuelta
completa, la lectura nos indicar el doble de la excentricidad.

8.11. Torneado cnico

El torneado cnico consiste en mecanizar en una pieza una superficie de revolucin de forma
cnica o troncocnica, tanto exterior como interiormente, utilizando para ello las herramientas
normales de cilindrar o refrentar propias de ambos.
A la hora de construir un cono (generalmente resulta ser un tronco de cono) es necesario
conocer con exactitud todos los datos para que ello sea posible o, en su defecto, los
imprescindibles para conseguirlos a travs de un sencillo clculo.
En cualquier cono podemos distinguir los datos siguientes:
-Angulo del cono
-Angulo del vrtice
-Conicidad
-Inclinacin
-Dimensiones

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En ngulo del cono () (figura 31) es el formado por la generatriz con el eje de la pieza.

Figura 31

El ngulo del vrtice es el formado por dos generatrices opuestas y equivale siempre a (2 )
(figura 32).
La conicidad (c) es el aumento o disminucin de dimetro por unidad de longitud, pudiendo
expresarse en forma fraccionaria, decimal o en tanto por ciento.
La inclinaci6n (i) es el aumento o disminucin de radio por unidad de longitud, expresndose
tambin en forma decimal, fraccionaria o en tanto por ciento.
Las dimensiones de un cono vienen dadas por el dimetro mayor (D), el menor (d) y la
longitud (I) (figura 32).

Figura 32

8.11.1. Clculos de conos

Partiendo del esquema de la figura 32 en el que conocemos sus dimensiones D, d y I, el


clculo para averiguar el valor del ngulo a del cono ser el siguiente:
Si trazamos una paralela al eje a partir del punto A, lmite del dimetro menor, sta cortar al
dimetro mayor en el punto B, obtenindose, por tanto, el tringulo rectngulo ABC.
Empleando las funciones trigonomtricas tendremos que la formula general ser:
tg =
36

Dd
2l

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Para hallar el valor de la conicidad actuaremos basndonos en la definicin terica, de manera


que:
El aumento o disminucin de dimetro en toda su longitud del cono ser Dd y,
consecuentemente, el valor por unidad de longitud vendr dado por la frmula:
c=

Dd
l

Por el mismo procedimiento se puede hallar el valor de la inclinacin, de manera que el


aumento o disminucin de radio en toda su longitud ser:
Dd
2

mientras la variacin unitaria sera:


i=

Dd
2l

Si comparamos las tres formulas obtenidas:


tg =

Dd
2l

c=

Dd
l

i=

Dd
2l

Veremos que entre ellas existen las siguientes relaciones:

tg = i

c = 2i

tg =

c
2

8.11.2. Procedimientos de construccin de conos

La mecanizacin de una superficie cnica en el torno puede hacerse por los siguientes
procedimientos:
-Por giro del carro orientable
-Por desplazamiento del contracabezal
-Con dispositivo de regla gua
En cualquiera de los tres casos, para que la superficie cnica resulte perfecta, es sumamente
importante que la punta de la herramienta est exactamente a la altura del eje de la pieza.
8.11.2.1 Torneado cnico por desplazamiento del carro orientable

El torneado cnico por desplazamiento del carro superior se efecta en conos exteriores de
poca longitud y de cualquier conicidad, as como en toda clase de conos interiores.
Durante el trabajo, el carro longitudinal se mantiene debidamente fijado, desplazando a mano
el carro superior, por medio del correspondiente volante o manivela.

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El mayor inconveniente radica precisamente en que el movimiento de avance debe hacerse


manualmente y, por otra parte, al tener el carro superior un recorrido relativamente corto, la
posible longitud a mecanizar de los conos es tambin ms limitada.
A travs de la graduacin que lleva la plataforma giratoria del carro, podemos conseguir el
control del giro, ya que un ndice colindante con el borde de la plataforma es el que nos
determinar la lectura en grados. Hay modelos de tornos que adems llevan un nonio a ambos
lados del ndice, con lo cual se consigue mejorar la aproximacin y exactitud del ngulo al
disponer de un mayor grado de apreciacin.
El giro que se dar al carro superior deber coincidir siempre con el ngulo del cono, el cual
puede venirnos dado directamente en el plano de la pieza o, en su defecto, hallarlo por uno de
los sistemas expuestos anteriormente en el clculo de conos.
Al tener que mecanizar un cono en una pieza, ste puede presentar su inclinacin en distinto
sentido, por lo que el operario debe prestar atencin y girar correctamente el carro superior,
distinguiendo siempre cuando se debe inclinar el valor directo del ngulo o bien su
complemento
8.11.2.2. Torneado cnico por desplazamiento del contracabezal

El torneado cnico por desplazamiento del contracabezal slo se efecta en conos exteriores y
de pequea conicidad de piezas montadas entre puntos.
Tiene la ventaja de poder realizarse con movimiento automtico del carro longitudinal, con lo
cual pueden mecanizarse sin problemas conos de gran longitud. Por contra, el inconveniente
ms grave es el de no poder construirse conos cuya inclinacin sea superior a los 5, ya que
entonces, los puntos se deforman al actuar en muy malas condiciones (figura 33a) debido a
que, para poder conseguir el ngulo, se ha dado un desplazamiento muy grande al
contracabezal.

Figura 33 (a-b-c)

El desplazamiento lateral del contracabezal se consigue aflojando la tuerca que fija el cuerpo
con la plataforma y actuando sobre dos tornillos situados a ambos lados de la misma. Al
aflojar el de la derecha y apretar el de la izquierda, el cuerpo se desplaza hacia esta parte, con
lo que el cono resultar como el de la figura 33b. Haciendo la misma operacin pero a la
inversa, el cuerpo se desplazar hacia la derecha, con lo cual el cono mecanizado resultar
segn muestra la figura 33c.

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Para tener exactitud en el control del desplazamiento se emplea el reloj comparador,


ponindolo en contacto con el eje del contracabezal cuando ste est alineado, desplazndolo
seguidamente hasta que la aguja indicadora nos seale el valor correspondiente (figura 34).

Figura 34

El valor de este desplazamiento se puede calcular por la frmula:

X = L

Dd
2l

8.11.2.3. Torneado cnico con dispositivo regla-gua

El procedimiento de torneado cnico con dispositivo regla-gua facilita el mecanizado con


movimiento automtico de piezas en serie, con superficies cnicas de cualquier longitud,
exteriores o interiores. No obstante; el valor del ngulo de inclinacin a construir no puede
sobrepasar los 15.

Figura 35

39

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Este dispositivo (figura 35) est formado por un soporte (A) fijo en la parte posterior de la
bancada sobre el que va montada una regla-gua (B) giratoria alrededor del eje (E),
pudindose fijar en un ngulo determinado por medio de los tornillos (T).
Sobre esta regla-gua puede deslizar un patrn (C), el cual se hace solidario al carro
transversal mediante la placa ranurada (D), la fijacin (F) y los tornillos (T).
Para su funcionamiento es necesario liberar el carro transversal de su husillo, as como situar
el carro superior a 90 para poder conseguir con l la penetracin de la herramienta. As, el
recorrido de la herramienta en su desplazamiento de avance coincidir con el ngulo a que
estar girada la regla- gua, ya que al movimiento del carro longitudinal le acompaa,
regularmente, el desplazamiento del carro transversal.

8.11.3 Control de conos durante el mecanizado

Al construir un cono en una pieza por cualquiera de los sistemas explicados, es necesario un
continuado control del mismo durante el proceso de trabajo para poder, en caso necesario
corregir los errores y evitar de esta forma la obtencin de piezas intiles.
Dicho control puede realizarse por tres procedimientos:
-Por comprobacin directa de sus dimensiones
-Por medio de calibres fijos
-Por medio del reloj comparador
8.11.3.1. Control por comprobacin directa de sus dimensiones

Este procedimiento es el menos exacto, dada la dificultad que presenta la medicin de alguna
de sus dimensiones (especialmente el dimetro menor).

Figura 36

Normalmente se lleva a cabo comprobando la longitud (L) (figura 36) y dado que el dimetro
mayor suele ser ya conocido, an en plena operacin, se deducir el dimetro menor del cono
partiendo de la frmula de la conicidad:

c=

Dd
l

de donde:

d = D l c

Si el dimetro menor que comprobamos coincide con el resultado que nos d la aplicacin de
esta frmula, significa que el cono sale correcto. En caso contrario, habr que parar
momentneamente la operacin y hacer la correccin necesaria.
40

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8.11.3.2. Control por medio de calibres fijos

El control de una pieza cnica empleando calibres fijos se realiza marcando sobre la
superficie del cono (si es exterior) o del calibre (si es interior), una lnea con lpiz graso que
coincida con la generatriz y, una vez introducido el calibre, se le da una ligera rotacin.

Figura 37

Si el cono tiene el ngulo correcto y las generatrices estn perfectamente rectilneas, se


producir un difuminado uniforme de la lnea en toda su longitud. Si existe error en el valor
del ngulo, ya sea por exceso o por defecto, la lnea slo se difuminar por uno de sus
extremos (figura 37).

8.11.3.3. Control por medio del reloj comparador

El control por medio del reloj comparador se efecta de la siguiente manera (figura 38):

Figura 38

Situamos un reloj comparador sobre el carro transversal del torno, de modo que el palpador se
apoye sobre la generatriz de la pieza a comprobar; desplazando a continuacin el carro
longitudinal una distancia (L) conocida, puesto que es fcil de determinar. Al final de este
desplazamiento la aguja indicadora del reloj comparador habr dado un giro cuya lectura
corresponder a la cota AB, por lo que tendremos:

tg =

AB
L

Este procedimiento es el ms preciso de los tres, siempre y cuando los puntos del torno estn
perfectamente alineados.

41

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8.12. Roscado

Sincronizando el movimiento circular uniforme de la pieza con el de traslacin de la


herramienta (figura 39) se tiene como resultante un movimiento helicoidal; as, el til
mecaniza sobre la superficie de la pieza una hlice, que al irse profundizando en sucesivas
pasadas, va formando el filete de la rosca (triangular, cuadrado, trapecial, etc.).

Figura 39

En el torno se pueden ejecutar roscas por diferentes procedimientos, siendo generalmente:


-Roscado con herramienta.
-Roscado con macho o terraja. Roscado con peines.
-Roscado por laminacin
De stos, el primero es el ms comnmente empleado y, a su vez, el que necesita de ms
clculos.
Antes de empezar la rosca, las piezas deben prepararse convenientemente, dejndolas a los
dimetros respectivos (exterior o interior) y mecanizando las entradas y salidas de la
herramienta (figura 40).

Figura 40

42

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Si la rosca tiene que ser a izquierdas, modificando la posicin del inversor la herramienta se
desplazar en sentido contrario y como que la pieza contina girando a la derecha,
produciremos una hlice a la izquierda.
Siempre que al atornillar un tornillo o una tuerca giramos en el sentido de las agujas del reloj,
stos van penetrando, la rosca ser a derechas, de lo contrario, se trata de una rosca a
izquierdas.
En el torno se pueden asimismo mecanizar roscas exteriores o interiores.

8.12.1. Posicionamiento de las herramientas de roscar

Las herramientas de roscar deben tener la punta afilada igual que el vaco de la rosca y con el
mismo ngulo (excepto para roscas cuadradas). Al igual que las herramientas de forma, no
tienen ngulo de desprendimiento. Si se trata de roscas de paso grande, se suelen desbastar
con una herramienta con ngulo de desprendimiento positivo, dando las ltimas pasadas con
herramientas de ngulo de desprendimiento nulo.
Factor importante para la buena ejecucin de una rosca es que la herramienta quede
exactamente a la altura de los puntos del torno y su eje de simetra, completamente
perpendicular a la generatriz de la superficie que estamos mecanizando, valindonos para ello
de las denominadas plantillas de roscas o "colas de pez" (figura 41).

Figura 41

8.12.2. Herramientas de roscar. Clculos

Muchos son los tipos de rosca que podemos mecanizar en el torno paralelo, pero vamos a
dedicar especial atencin a las roscas ms generalizadas, tales como:
-Rosca triangular.
-Rosca cuadrada.
-Rosca trapecial o trapezoidal.
-Rosca mdulo o de tornillo sinfn
8.12.2.1. Rosca triangular

Prcticamente la mayora de roscas en tornillera de fijacin, son de forma triangular, siendo


en consecuencia una rosca muy empleada.
En el roscado exterior, la obtencin de esta rosca por medio de cuchillas puede conseguirse
por tres sistemas diferentes:
43

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-Penetracin radial de la herramienta.


-Penetracin de la herramienta oblicuamente.
-Penetracin combinada.
El sistema de penetracin radial de la herramienta (figura 42) es empleado para roscas de
pasos pequeos y en los materiales de viruta corta: bronce, fundicin, etc.
Es absolutamente necesario que la herramienta tenga el ngulo de desprendimiento nulo para
que todos los puntos de contacto de la herramienta queden horizontales.
La penetracin de la herramienta se logra con el carro transversal, con pasadas sucesivas hasta
alcanzar la profundidad adecuada.

Figura 42

Figura 43

Figura 44

La penetracin de la herramienta oblicuamente (figura 43) es un sistema muy empleado por las
caractersticas de trabajo de la herramienta, ya que solamente arranca viruta una arista,
pudiendo incluso tener ngulo de desprendimiento positivo sin perder sus condiciones de
trabajo.
La penetracin de la herramienta se logra con el carro orientable inclinado a tal fin, para
formar con la vertical un ngulo de 27 30' 30, segn se trate de rosca Whitworth o
Mtrica, respectivamente.
Con la penetraci6n combinada (figura 44) se trata de simultanear las pasadas entre el carro
transversal y el orientable en su posicin normal. Su caracterstica es lograr que la
herramienta siempre trabaje slo por una arista, lo que se logra con la combinacin de los dos
carros citados.

44

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Basamos los clculos en los sistemas Mtrico y Whitworth por ser los ms generales dentro
de las roscas triangulares y cuyas frmulas, son las siguientes:
-Sistema Mtrico (figura 45):
Profundidad de rosca: h = 0.704 p
Dimetro del ncleo del tornillo: d = D (1.408 p)
Dimetro del mandrinado de la tuerca: d1 = D (1.3 p )

Figura 45

-Sistema Whitworth: (figura 46)


Profundidad de rosca: h = 0.64 p
Dimetro del ncleo del tornillo: d = D (1.408 p)
Dimetro del mandrinado de la tuerca: d1 = D (1.28 p )

Figura 46

Nota: Los clculos de la rosca y el perfil de la herramienta son iguales se trate de interiores
que de exteriores. La diferencia est en la forma del mango de la herramienta.

45

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8.12.2.2. Rosca cuadrada

Es un sistema de rosca muy empleado aos atrs en la transmisin de movimientos, pero que
en la actualidad est siendo sustituido con ventaja por la rosca trapecial.
Su ejecucin es muy sencilla, ya que se trata de dar, con una herramienta adecuada, pasadas
sucesivas con el carro transversal hasta alcanzar la profundidad apropiada.

Figura 47

Adems de los clculos de las dimensiones fundamentales de la rosca, tiene gran importancia
la determinacin de los ngulos de incidencia laterales de la herramienta (siendo aplicable
tambin a las herramientas trapeciales).
Esta rosca se puede mecanizar con las herramientas en dos posiciones (figura 47):
-Con la arista de corte paralela al eje (posicin A).
-Con la arista de corte perpendicular a los flancos (posicin B).
Aproximadamente el ngulo de incidencia que deben formar las caras laterales de la
herramienta ser el ngulo de inclinacin de la hlice ms 4.
En cuanto a las dimensiones fundamentales de la rosca cuadrada y de la herramienta
empleada son (figura 48):
-Profundidad de rosca: h = p 2
-Dimetro del ncleo: d = D p
-Anchura de la punta de la herramienta: x = p 2

Figura 48

46

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8.12.2.3. Rosca trapecial

La rosca trapecial es el tipo de rosca ms empleado actualmente en la transmisin de


movimientos en los husillos patrn del torno. Los ngulos de incidencia laterales de la
herramienta se calculan por el mismo sistema que las roscas cuadradas.
En cuanto a la ejecucin de la misma, vara si se trata de una rosca de paso pequeo
(generalmente hasta 5 mm), o es una rosca de paso superior a 5 mm.
Cuando la rosca es pequea se da a la herramienta el perfil adecuado y se van dando pasadas
hasta alcanzar la profundidad deseada (figura 49).

Figura 49

En el segundo caso, primero se desbasta con una herramienta similar a las empleadas en las
roscas cuadradas, pero con un ancho ligeramente inferior al del fondo de la rosca, dndole la
forma definitiva con la herramienta adecuada (figura 50).

Figura 50

47

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Adaptaremos los clculos a los dos sistemas de rosca trapecial ms generalizados: la rosca
trapecial Mtrica o DIN, con todas sus dimensiones en mm y la rosca trapecial ACM o
americana, con sus medidas en pulgadas y el paso expresado en nmero de hilos por pulgada.
-Rosca trapecial Mtrica (figura 51):
Profundidad de rosca: h = p 2 + a
Dimetro del ncleo del tornillo: d = D ( p + 2a)

Dimetro de mandrinado de la tuerca: d1 = D ( p 2a 2b)


Anchura de la punta de la herramienta: x = 0.366 p 0.536a

Figura 51

Los valores del juego varan segn el paso, tal como se puede apreciar el siguiente cuadro:
Juego
Pasos
Hasta 2 mm
De 3 a 4 mm
De 5 a 12 mm
De 12 a 26 mm

a
mm
0,2
0,25
0,25
0,5

-Rosca trapecial ACM (figura 52):


Profundidad de rosca: h = p 2 + 0.254
Dimetro del ncleo del tornillo: d = D ( p + 0.508)

Dimetro de mandrinado de la tuerca: d = D p


Anchura de la punta de la herramienta: x = 0.37 p 0.13

Figura 52

48

b
mm
0,3
0,5
0,75
1,5

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8.12.2.4. Rosca de tornillo sinfn

El tornillo sinfn es un elemento roscado, de forma que puede engranar con una rueda
dentada. Es uno de los casos tpicos de roscas mltiples, ya que de tener, generalmente, de
una a cuatro entradas, siendo considerado a los clculos de transmisin como un pin de
uno, dos, tres o cuatro dientes respectivamente.
Adems de en torno puede ser mecanizado tambin en la fresadora.
En el roscado al torno lo consideraremos como una rosca trapecial con ngulo entre flancos de
40 y paso igual al de la rueda que tiene que engranar, siempre por supuesto, en funcin de
(p = .m).
El clculo del ngulo de incidencia lateral de la cuchilla, as como la forma de construccin de
la rosca, es igual que lo expuesto en las roscas trapeciales.
Si hay que construir un tornillo sinfn de un paso muy grande, tienen gran importancia los
valores en el plano axial (se relacionar en los trabajos de fresadora). En el caso que ocupa,
consideraremos un tornillo sinfn cuyo ngulo no sea superior a los 5 (figura 53).
Profundidad de rosca: h = 2.25 m
Dimetro del ncleo: d = D (4.5 m)

Paso normal: Pn = m
Anchura de la punta de la herramienta: x = 0.66 m

Figura 53

49

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8.12.3. Clculo del tren de ruedas para roscar

Normalmente son pocas las veces que hay que calcular las ruedas para hacer un paso de rosca,
puesto que todos los tornos llevan marcados un amplio nmero de pasos, mtricos, ingleses y
modulares, siendo solamente necesario colocar las palancas en la posicin que nos indica la
tabla y las ruedas de la lira tal como estn sealadas.
No obstante, es fundamental para llevar a la prctica el clculo de las ruedas en los diferentes
pasos, suponer que la caja de avances est anulada, o sea, en relacin de 1:1. Esto se logra
colocando dos ruedas del mismo nmero de dientes en la lira y las palancas de la caja de
avances en posicin tal que, cuando la pieza d una vuelta entera, el husillo patrn tambin la
d.
La relacin entre el nmero de dientes de las ruedas a montar en la lira y los pasos respectivos
de pieza y husillo se calcula haciendo (figura 54).

Figura 54

Ruedas _ Conductoras a c Pc
Paso _ a _ construir
=
=
=
Ruedas Conducidas b d Ph Paso _ del _ eje _ de _ roscar

Esta relacin se reduce a su ms simple expresin aplicndole las propiedades de los


quebrados hasta conseguir unos valores que coincidan con los nmeros de dientes de las
ruedas de la serie que dispone la mquina. Los dos valores de la relacin sern expresados
siempre en la misma unidad de medida, o sea, milmetros o pulgadas.

50

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9. Condiciones de corte
- Velocidad de corte

En el mecanizado por torneado se llama Velocidad de corte a la velocidad relativa entre la


pieza que se mecaniza y la herramienta, o lo que es lo mismo, el espacio (m) que recorre en
un minuto un punto de la superficie del dimetro de la pieza, esta velocidad se mide en metros
por minuto (m/min) y se calcula por la formula:
Vc =

D N
1000

En donde D es el dimetro mximo de la pieza y N las revoluciones por minuto.


Para calcular las revoluciones por minuto se despeja de la formula anterior y se tiene que:
N=

1000 Vc

o lo que es lo mismo :
N=

318 Vc
D

Para evitar clculos en el taller, estas formulas se suelen representar grficamente.


En la siguiente tabla se establecen las velocidades de corte y los avances recomendados para
el torneado con herramientas de acero rpido:
Velocidades de corte y de avance para herramientas de acero rpido

VELOCIDAD DE CORTE m/min

AVANCE mm/rev

MATERIAL
Desbaste

Acabado

Desbaste

Acabado

Acero Suave

25

40

0.3 0.6

0.1 0.3

Acero con contenido medio


de carbono

20

30

0.3 0.4

0.1 0.3

Acero con contenido alto de


carbono

15

25

0.2 0.3

0.1 0.2

Fundicin blanda

25

35

0.4 0.6

0.1 0.3

Fundicin semi dura

20

25

0.4 0.6

0.1 0.3

Fundicin dura

15

20

0.4 0.6

0.1 0.3

Latn y bronce

30

60

0.4 0.6

0.1 0.3

Cobre

20

50

0.4 0.8

0.1 0.3

Aluminio

75

120

0.4 0.8

0.1 0.3

Para trabajar con herramientas de metal duro se emplearan las Vc dadas por el fabricante.
51

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10. Relacin entre avance y profundidad de pasada.

Para que las frmulas anteriores nos den un valor preciso se debe mantener la relacin a/p
dentro de unos lmites, generalmente se adopta:

para cuchillas de acero rpido

para cuchillas de metal duro

a 1
=
p 8
a 1
=
p 10

11. Sistemas de sujecin de piezas

El tiempo que se invierte en el montaje de las piezas se considera tiempo muerto, esto es,
tiempo en que la mquina est detenida y no produce.
Cuando los montajes son frecuentes y diversos, en razn de las distintas formas de las piezas
que se trabajan, puede ocurrir que se invierta en ellos casi tanto tiempo como para el
mecanizado.
De aqu la necesidad de manejar bien la operaciones de montaje, a fin de realizarlas con
rapidez, seguridad y precisin.
Un taller bien organizado est dotado siempre de una seccin de preparacin del trabajo en la
cual, entre otras cosas, se preparan, con anticipacin, los montajes, escuadras, equipos,
contrapesos, herramientas, calibres, etc., que necesite el trabajo, reduciendo as al mnimo el
tiempo muerto de la mquina.

12. Montaje de piezas en el torno

Las piezas que se han de trabajar en el torno pueden sujetarse en el mismo de varios modos:

52

Entre puntos,

al aire,

entre plato y contrapunto,

entre plato y luneta fija,

con luneta mvil

montaje sobre el carro o la bancada.

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12.1 Montaje entre puntos

Este montaje supone dos operaciones preliminares: el trazado de los puntos y su ejecucin.
El trazado en piezas cilndricas puede hacerse con gramil o con escuadras de centros.
Para la ejecucin de los puntos se emplea generalmente la mquina de taladrar; pero, puede
emplearse tambin el mismo torno.

Forma normalizada de los puntos.

Los puntos de las piezas han de tener una parte cnica (con un cono de la misma conicidad
que el cono externo de los puntos del torno, generalmente de 60) y otra parte cilndrica;
adems, pueden tener una proteccin con un avellanamiento de mayor conicidad o una caja
cilndrica de mayor dimetro (figura 57). Las medidas que se deben dar a los puntos, segn los
dimetros de las piezas, estn normalizadas.

Figura 55
d1
1
1,5
2,5
4

Dimensiones forma A y R
d2
t
2,5
2,2
4
3,5
6,3
5,5
10
9

a
3
5
7
11

Montaje de la pieza en el torno

Construidos los centros, se coloca la pieza entre los puntos del torno, engrasando el centro
correspondiente al contrapunto y fijando slidamente ste de manera que la pieza gire
libremente, pero sin juego. En el eje del torno se atornilla previamente un plato de arrastre y
en el extremo de la pieza correspondiente se fija un perro o corazn de arrastre, en la figura 58
se observan con y sin pivote.

Figura 56

53

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Torneadores o mandriles.

Para tornear exterior o lateralmente piezas cilndricas, que previamente han sido mandrinadas,
se las obliga a entrar en cilindros perfectamente torneados, llamados torneadores o mandriles.
La parte de estos mandriles, en que aqullas deben quedar fijas, se tornea con una ligera
conicidad.

Informacin de carcter prctico

1 Practicando los centros en una pieza torcida, antes de enderezarla, el asiento quedar
defectuoso.
2 La pieza debe ir ajustada entre los puntos sin juego; de no hacerlo as, habr
vibraciones al tornear.
3 Tampoco debe apretarse demasiado, pues se deformarn los centros.
5 Antes de colocar una pieza entre los puntos, obsrvese que, en los centros, no haya
limadura o viruta alguna.

12.2. Montaje al aire

Se pueden realizar de varias formas; los principales accesorios y mecanismos son:

Plato universal

Las piezas cilndricas se trabajan al aire, sujetndolas sencillamente entre las garras de un
plato universal, el cual tiene la propiedad de centrarlas automticamente. En la figura 59 se
observa su mecanismo.

Figura 57

54

Plato de garras independientes Las piezas de forma irregular es preferible sujetarlas en


platos de garras independientes (figura 60), pues resulta as mucho ms fcil
centrarlas. Figura 58

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Sujecin para trabajos en serie

Para trabajos en serie es frecuente usar boquillas o pinzas (figura 61).

Figura 59

La boquilla que se emplee ha de ser la apropiada al dimetro de la pieza que se trabaja. As,
centra rpida y perfectamente la pieza.
Las boquillas se emplean para piezas sacadas de barra, pero estas barras deben estar lisas y
calibradas.

Platos neumticos

Son semejantes a los universales; pero, en lugar de apretarse a mano, se hace mecnicamente
por medio de un mando neumtico. Este sistema es indispensable en los trabajos de
produccin en serie.

Informacin de carcter prctico

1 Al fijar las piezas con las garras del plato, deben quedar suficiente mente fuertes, para
que no se aflojen o suelten durante el trabajo.
2 A veces, en piezas irregulares, es conveniente tornear la parte que ha de quedar fija,
con el fin de uniformar las superficies y lograr una fijacin correcta.
3 En las piezas huecas, de paredes delgadas, se debe tener sumo cuidado para no
deformarlas por un aprieto excesivo.
4 Antes del aprieto definitivo, comprobar que las piezas quedan suficientemente
centradas y con las superficies a mecanizar completamente libres.

55

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12.3. Montaje entre el plato y contrapunto

Las piezas montadas al aire se sujetan, tambin, muchas veces apoyadas en el contrapunto,
sobre todo cuando son largas y pesadas, porque as quedan ms fijas.

12.4. Montaje entre plato y luneta fija

Cuando se ha de taladrar o mandrinar una pieza larga, se la sujeta entre el plato y la luneta
fija.

Informacin de carcter practico:

1 Asegurarse de que la parte de la pieza, destinada a apoyar en la luneta, est


perfectamente cilndrica y suficientemente lisa. Si esto no se cumple, puede apoyarse,
provisionalmente, en otro tramo y tornear cuidadosamente el apoyo para la luneta.
2 La colocacin de la luneta fija requiere asegurar que sus apoyos mantienen la pieza
perfectamente centrada, respecto al eje del torno; de no hacerlo as, puede resultar
defectuoso el agujero torneado. Se puede ayudar para el centrado con el punto del
contracabezal, o dando una pasada exterior (si es posible) y comprobando si cilindra
perfectamente.
3 La presin de los apoyos o garras de la luneta contra la pieza ha ser tal, que no le deje
juego, pero s girar libremente. No se descuide la lubricacin y viglese durante el trabajo,
para que no se calienten demasiado la pieza y la luneta, lo que podra dar lugar a
agarrotamientos peligrosos.

12.5. Montaje con luneta fija o mvil, de piezas largas

Las piezas cilndricas largas vibran fcilmente al ser torneadas, lo que se evita guindolas
mediante lunetas (figura 62), las lunetas mviles solo deben guiar a la pieza, no presionarla,
pues se produciran unas medidas desiguales.

Figura 60

56

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12.6. Montaje sobre el carro o sobre la bancada

Este montaje se emplea para mandrinar agujeros en piezas que por su forma o dimensiones no
permiten un montaje al aire.
Cuando se montan sobre el carro, se coloca la herramienta en un torneador, y se hace avanzar
el carro. Para cada pasada hay que hacer salir un poco la herramienta.
Cuando se montan sobre la bancada, es preciso disponer de torneadores especiales, en los
cuales la herramienta puede desplazarse longitudinalmente. ,
No es un montaje aconsejable puesto que en la mandrinadora o en fresadoras resulta ms fcil
y rentable; slo se emplea este tipo de montajes en raras ocasiones.

57

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58

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MECANIZADO POR
FRESADO

59

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1. Introduccin

El fresado es un procedimiento de fabricacin mecnica mediante el cual una herramienta


provista de aristas cortantes dispuestas simtricamente alrededor de un eje, gira con
movimiento uniforme y arranca el material de la pieza que es empujada contra ella.

Figura 61

Es pues un procedimiento de arranque de viruta. En l, la herramienta recibe el nombre de


fresa y la mquina de fresadora.

2. Movimientos principales

El movimiento principal de corte lo origina la fresa al girar sobre su propio eje.


El movimiento de avance se logra por el desplazamiento de la pieza.
La profundidad de la pieza se logra por la aproximacin de la pieza a la fresa.

60

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3. Clasificacin de las fresadoras

Segn la disposicin del eje principal se dividen en:

Horizontales, el eje de trabajo de este tipo de fresadoras es horizontal.

Verticales, el eje porta-fresa de estas fresadoras es vertical, son mquinas ideales para
trabajos de planeado con fresa frontal o plato de cuchillas.

Dependiendo quien lleva el movimiento se dividen en:

Fresadoras de mnsula, en las que la mesa porta piezas se aproxima a la fresa.

Fresadora de consola fija, en la que la fresa se aproxima a la pieza que se encuentra


sobre la mesa.

Otra clasificacin para diferenciar el tipo de fresadora sera:

Universales, estas pueden trabajar con herramientas horizontales y con herramientas


verticales. Para esto, su puente es desplazable hacia atrs, y as se facilita la
transformacin de la fresadora de eje horizontal en fresadora de eje vertical. Adems,
la mesa rectangular puede girar alrededor de un eje vertical de 45 a un lado y a otro, y
en algunos modelos dar vueltas completas, permitiendo as fresar una pieza por ambos
lados, sin variar su sujecin de la mesa.

Especiales, se incluyen aqu aquellas fresadoras que poseen caractersticas diferentes


a la fresadora universal y que han sido concebidas para ejecutar con rapidez y
precisin una variedad ms limitada de trabajos. En este tipo la ms destacable es la
copiadora.

De C.N.C., estructuralmente no difiere de las dems, la diferencia est en el sistema de


control de las funciones y movimientos. En esta fresadora la informacin necesaria
para la ejecucin de un proceso es introducida en los rganos de control por medio de
un lenguaje adecuado y seguidamente estos datos son introducidos en impulsos de
mando sobre los rganos de la mquina. De este modo es posible automatizar
totalmente un proceso, aunque esto es propio de fresadoras-mandrinadoras
denominadas centros de mecanizado.

61

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4. Fresadora universal

Las fresadoras universales se pueden subdividir en fresadoras de eje orientable y de mesa


orientable segn sea uno u otro el elemento a alterar para, principalmente, mecanizar ranuras
helicoidales.
Los elementos principales de una fresadora universal son:

Cuerpo. Forma un solo bloque compacto, sirve de base y de soporte a los dems
rganos de la mquina, va provisto de nervios que le dan solidez y indeformavilidad.
En su parte exterior lleva guas en cola de milano para alojar la mensula y el puente,
en el interior va la caja de velocidades, la de avances y el motor elctrico.

Mnsula. Es el carro vertical que por medio de guas va sujeto al cuerpo de la


fresadora. En su parte superior lleva otras guas que sirven de soporte al carro
transversal. La subida o bajada de la mensula se logra por medio de un husillo
telescopico que ajusta en una tuerca fija a la base de la mquina.

Carro transversal. Tiene como misin desplazar la pieza a mecanizar en direccin


paralela al eje principal de la fresadora, en su parte superior va provisto de unas
ranuras circulares en forma de T para el desplazamiento y fijacin de la placa
giratoria.

Placa giratoria. Es elemento caracterstico de la fresadora universal de carro orientable


ya que por medio de l se logra la particularidad de poder orientar la mesa un
determinado ngulo respecto al eje porta fresas, dentro de los limites que impone la
propia construccin de la mquina. Esta placa gira sobre el carro transversal y gracias
a una escala graduada se puede fijar el ngulo deseado.

Mesa porta piezas. El movimiento de esta mesa origina el desplazamiento


longitudinal, va montada por medio de guas sobre la placa giratoria y es la encargada
de sostener directamente las piezas, bien por medio de montajes, o bien por medio de
mordazas u otros aparatos de sujecin. Es de suma importancia que el eje porta fresas
est perfectamente perpendicular a la direccin de desplazamiento de la mesa.

Eje principal. Es el ltimo rbol de la caja de velocidades y en l se fijan las


herramientas directamente. Para facilitar la fijacin y centrado de las fresas y sus
tiles va provisto en su parte anterior con un cono Morse ISO.
En las fresadoras de eje orientable el eje principal va montado en un cabezal, de tal
manera que se puede orientar formando cualquier ngulo respecto a la mesa porta
piezas, eliminando as la placa giratoria y haciendo ms robusta la mquina.

62

Puente. Est amarrado a la parte superior de la mquina por medio de unas guas en
cola de milano y tiene como misin actuar como punto de apoyo al eje porta fresas
para lograr as una mayor rigidez, esto se logra por medio de unas lunetas o soportes
que se fijan en el puente.

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En la figura 65 se observan con mayor detalle estos y otros elementos que componen la
fresadora universal.

Figura62
1 Base
2 Cuerpo
3 Caja de cambio de avances
4 Palancas para el cambio de los avances 5 Caja de cambio de velocidades
6 Tirante para la fijacin del eje portafresas 7 Eje principal
8 Palancas para el cambio de las velocidades 9 Puente
10 Volante para el desplazamiento del puente 11 Eje portafresas
12 Soporte intermedio del eje portafresas 13 Guas del puente
14 Soporte extremo del eje portafresas 15 Riostras
16 Ranura central de la mesa
17 Manivela para traslacin horizontal de la mesa 18 Mesa
19 Guas de la mesa
20 Volante para el desplazamiento transversal de la mesa
21 Volante para la traslacin horizontal de la mesa
22 Guas para el carro portamesa
23 Carro portamesa
24 Manivela para la traslacin vertical de la mnsula
25 Palancas para el desplazamiento automtico transversal y horizontal de la mesa
26 Columna soporte de la mnsula
27 Palanca para la fijacin de la mnsula 28 Palanca para la inversin de avances
29 Husillo para la traslacin vertical de la mnsula 30 Mnsula
31 Guas para la mnsula
32 Ejes de transmisin de los avances

63

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5. Cinemtica de las fresadoras universales

Mecanismos del movimiento del eje principal:

Para poder trabajar a velocidades de corte correctas, es necesario dotar al eje porta fresas de
una extensa gama de revoluciones. Los mecanismos empleados para conseguir estos fines son
muy variados, segn los fabricantes. Los ms empleados son los mecanismos a base de ruedas
dentadas desplazables, el motor por medio de engranajes y poleas hace llegar el movimiento
al eje principal, este mecanismo dispone de una caja intermedia dotada de mltiples
engranajes que el operario desde el exterior por medio de palancas puede combinar para
conseguir las revoluciones precisas en el eje porta fresas.
Tambin se emplea en mquinas de menor produccin, donde es necesario variar
constantemente de velocidad, los sistemas de variador de velocidad continua, consistente en
una polea que recibe la transmisin del motor y por medio de un volante puede ser
modificado su dimetro de contacto aumentando o disminuyendo as las revoluciones que
llegan al eje principal.

Mecanismos de avances:

Segn el fresado que se realice el avance se obtiene con el desplazamiento de la mesa, el carro
transversal, o el desplazamiento vertical de la mensula. En la fresadora universal estos
movimientos se pueden realizar manual o automticamente con movimiento lento o rpido,
este conjunto de mecanismos constituye la cadena cinemtica de avances y puede realizarse
por tres procedimientos:
-tomando el movimiento directamente del eje motor (figura 66a).
-tomando el movimiento desde el eje principal de la fresadora (figura 66b).
-recibiendo el movimiento de motores independientes.
En el primer y tercer caso el avance es independiente del nmero de vueltas del eje principal y
se expresa en mm/min. En el segundo caso el avance depende de las revoluciones del eje
principal y se expresa en mm/revolucin.

Figura 63 (a-b)

64

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6. Accesorios de las fresadoras universales


6.1. Cabezales.

Se acoplan al eje porta fresas y permiten orientar la herramienta un determinado ngulo


respecto a la pieza, los principales son:
6.1.1 Cabezal Hur (figura 67), es el ms utilizado, el cabezal puede girar alrededor del eje
principal y puede fijarse en cualquier posicin ayudndose de un limbo graduado,
adems este cabezal puede girar sobre s mismo partiendo de un ngulo de 45, con lo
cual mediante la combinacin de estos dos giros se puede obtener cualquier
inclinacin o posicin del eje principal.

Figura 64

6.1.2. Cabezal Gambn (figura 68), los ejes de giro de las partes mviles son ortogonales y su
independencia es simple, es un cabezal de reglaje ms sencillo que el Hur, pero no
resulta tan robusto.

Figura 65

6.1.3. Cabezal ortogonal (figura 69), tiene la particularidad de que el eje porta fresas no
queda en el mismo plano que eje vertical. En trabajos fuertes se producen torsiones
que hacen desfavorable el fresado.

Figura 66

65

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6.2. Aparatos divisores

Son uno de las accesorios mas empleados en la fresadora para la sujecin de piezas y se
emplean para hacer divisiones equidistantes sobre las superficies de las piezas, se dividen en
divisores horizontales, verticales (mesa divisoras) y universales (figura 70).

Figura 67

El aparato divisor es uno de los accesorios ms importantes de la fresadora; aunque existen


varas clases de divisores, el ms usado es el llamado divisor de tomillo sinfn y plato de
agujeros representado en la figura 71. El giro de la manivela M se transmite al sinfn V, y
ste hace girar la rueda cncava R y como consecuencia gira la pieza. La amplitud del giro de
la manivela se controla mediante un pestillo P que se puede alojar en los agujeros de un plato
B. Para controlar con comodidad fracciones de vuelta de la manivela, se dispone de un
comps de alidada C, que seala el nmero de agujeros a desplazar la manivela. El sinfn
suele ir montado sobre cojinetes excntricos que permiten desengranarlo de la rueda cncava;
disposicin utilizada en el tallado de hlices.

Figura 68

Platos de agujeros. Los platos de agujeros B son intercambiables y cada uno trae varios
crculos de agujeros.
Ruedas intercambiables. En algunas clases de divisin, divisin diferencial, es
necesario unir cinemticamente mediante el tren de ruedas ac/bd el eje de la rueda R con el
eje F que transmite el movimiento al plato de agujeros;
Constante K del divisor. Se llama constante del divisor a la relacin de transmisin
existente entre la corona y la manivela; su valor depende del nmero de dientes Z de la
corona y entradas Z, del sinfn, y tambin de las transmisiones intercaladas entre el eje de la
manivela y eje del sinfn, cuando stas existan. El sinfn suele tener una sola entrada y la
corona 40 dientes, por cuya razn la constante del divisor suele ser K= 40.

66

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6.2.1. Divisin simple.

Siendo N el nmero de divisiones a ejecutar en la pieza, K la constante del divisor y x las


vueltas o fraccin de vuelta que tiene que dar la manivela del divisor para hacer una divisin
en la pieza, se tiene que; La fraccin as formada pueda dar nmero entero, fraccionario o
mixto. Cuando es nmero entero, se hace la divisin dando tantas vueltas a la manivela como
unidades tenga dicho nmero. Si es quebrado propio, se elige un plato que tenga un crculo
con tantos agujeros como unidades tenga el denominador del quebrado; para hacer la divisin
hay que pasar, en dicho crculo, tantos agujeros como unidades tenga el numerador (el
numerador y denominador de la fraccin se pueden multiplicar por algn factor, de tal forma
que el nuevo denominador coincida con crculos de agujeros existentes). Finalmente, si la
fraccin K/N es un nmero mixto, se hace la divisin, dando tantas vueltas enteras a la
manivela como unidades tenga la parte entera, y con la parte fraccionaria se procede de igual
forma que en el caso anterior

Figura 69

6.2.2. Divisin compuesta.

Para poder realizar la divisin compuesta, es necesario que el plato de agujeros tenga dos
pestillos (figura 72), el ordinario P sujeto a la manivela y el pestillo P' solidario a la carcasa
del divisor. La divisin se hace con auxilio de los dos pestillos y nicamente se emplea este
procedimiento cuando no es posible utilizar la divisin simple. La marcha a seguir es la
siguiente: se forma la fraccin x=K/N y se descompone en suma o diferencia de fracciones, de
tal forma que:
x=

K A B
=
n m n

Por consiguiente, el giro x de la manivela se compone de la suma o diferencia de los giros


parciales A/m y B/n, reducindose el problema a la eleccin de dos crculos de agujeros (uno
para cada pestillo).

67

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6.2.3. Divisin diferencial.

Consiste tambin en hacer la divisin girando el plato de agujeros y la manivela, pero


contrariamente a como se hace en la divisin compuesta, el giro del plato se hace de una
manera mecnica y simultneamente que el giro de la manivela, gracias al tren de ruedas
ac/bd que une cinemticamente el eje de la rueda cncava con el eje F que transmite el
movimiento al plato.

Marcha a seguir.

1. Eleccin del plato de agujeros. Sea N el nmero de divisiones a realizar y K la constante


del divisor, el giro de la manivela ser:

x=

K
N

(Irrealizable por el mtodo de divisin simple). Elegir un nmero de divisiones N' mayor o
menor que N y que puedan ser obtenidas por divisin simple, con lo cual obtendremos:

x=

K
N

2. Determinacin del tren de ruedas ac/bd. El tren de ruedas que da movimiento al plato se
calcula por medio de las siguientes expresiones:

ac K (N N ) z 2
=

cuandoN> N
bd
N
z1
ac K (N N ) z1
=

cuandoN< N
bd
N
z2

siendo z 2 / z1 la relacin de transmisin de los engranajes cnicos (o rectos) que transmiten


el movimiento al plato de agujeros; generalmente, es:

z1
=1
z2

68

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3. Sentido de rotacin del plato. El sentido de rotacin del plato se elige de acuerdo con el
siguiente criterio:
Si N' > N, el plato ha de girar en el mismo sentido que la manivela.
Si N' < N, el plato ha de girar en sentido contrario a la manivela.

Para cambiar el sentido de giro del plato, se intercala una rueda intermedia cualquiera en el
tren ac/bd

6.3. Mesas divisoras.

Se trata de un divisor, generalmente de eje vertical provisto de una mesa circular sobre la
que se amarran las piezas a mecanizar. Los dos modelos ms utilizados son:

mesas divisoras con plato de agujeros, cuyo funcionamiento y tcnicas de clculo para
hacer la divisin son idnticas a las aplicadas en los divisores ordinarios.

mesas divisoras con tambor graduado (figura 73) en las que el plato de agujeros es
sustituido por un tambor dividido en N divisiones, auxiliado o no de un nonio de N'
divisiones, los cuales permiten dar pequeos giros angulares (grados, minutos y
segundos) a la mesa porta piezas.

Figura 70

El giro del sinfn de z1 entradas accionado por la manivela M, transmite el movimiento de


rotacin a la corona z2 dientes y est a la mesa porta piezas de la que es solidaria. Siendo la
constante de la mesa divisora, la relacin:

K=

z2
z1

69

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Para hacer un giro de de la mesa porta piezas, es necesario que la manivela M de:

x=

360
vueltas.

Los divisores se fabrican generalmente con constantes de 40, tambin de 90, 120 y 180 en
algunas mesas divisoras,
En la figura 74 se pueden observar los distintos elementos en que se divide un aparato divisor
universal provisto de tren de ruedas para la realizacin de divisiones diferenciales.

Figura 71

70

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7. Tipos de fresado

Atendiendo a la posicin del eje de giro de la herramienta respecto a la superficie principal


mecanizada, se divide el fresado en dos tipos:
7.1. Fresado perifrico.

Cuando el eje de la fresa es paralelo a la superficie principal generada.


7.2. Fresado frontal.

Cuando el eje de la fresa es perpendicular a la superficie principal generada. Para este


tipo de fresado es necesario que la herramienta disponga de unos filos secundarios que
generan la superficie principal.
Atendiendo a los sentidos de los movimientos de corte y de avance, el fresado se divide
tambin en dos tipos:
7.3. Fresado en concordancia.

Tambin llamado trepado, la direccin de avance de la pieza es la misma que la


rotacin de la fresa en la zona de corte (cuadros D en figura 75).
7.4. Fresado en oposicin.

Tambin llamado fresado convencional, la direccin de avance de la pieza es opuesta a


la rotacin de la fresa en la zona de corte (cuadros U en figura 75).
En el fresado en oposicin la plaquita tiene que empezar a cortar sin espesor de viruta alguno,
lo que ocasiona elevadas fuerzas de corte que tienden a separar la pieza y la fresa una de otra.
La plaquita tiene que ser forzada a entrar en corte, creando un efecto de rozamiento o bruido
con excesiva friccin, elevadas temperaturas y contactos que pueden producir endurecimiento
de la superficie, lo que dificulta la entrada en corte del siguiente diente. Las fuerzas de corte
tambin tendern a levantar la pieza de la mesa, por lo que es necesario tener precaucin en la
sujecin.

Figura 72

71

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El fresado en concordancia (D) deber ser la primera eleccin:

En condiciones normales

Cuando la mquina est equipada con sistema de eliminacin de holguras

Cuando la pieza y la sujecin son estables

Cuando se mecaniza titanio y acero inoxidable

El fresado en oposicin (U) deber ser la primera eleccin:

72

Si la pieza es dbil

Si el montaje es inestable

Si no existe o est en mal estado el sistema de eliminacin de holguras.

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8. CONDICIONES DE CORTE EN EL FRESADO


8.1. Tabla de velocidades de corte

220
220

TICN

180 260
180 260
180 260
35
50
90 120
90 120
950 1000
950 1000
300 420
150 210
300 420
260 370
220 320
210 300
110 140
60
70

TAF - TAX
- HDC

110
110
110
30
50
50
750
750
180
75
180
150
120
110
80
40

160 160
160 160

130
110
130
110
110
80
50
160

sin recubrir

90
80
90
80
100
50
30
110

TAF - TAX
- HDC

50
40
50
40
75
35
20
75

1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6.1
1.6.2
1.7
1.8
2.1
2.2
2.3
2.4
3.1
3.2
3.3
3.4
4.1
4.2
4.3
5.1
5.2
5.3
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5.1
7.5.2
7.5.3
8.1
8.2
8.3
9.1
9.2
9.3
9.4
10.1
10.2

TICN

160
150
150
120
80

sin recubrir

150
110
110
80
60

Desbaste

TAF - TAX
- HDC

90
70
70
60
40

Desbaste /
Acabado
(p>0,25xD)

TICN

135
165
100
100
80
65
50
45
35
65
60
45
35
150
130
150
110
140
70
50
210
40
30
350
400
350
50
200
170
950
950
570
330
660
570
500
280
165
80
8
60
30
60
200
200

Acabado
(p < 0,25xD)
sin recubrir

TAF - TAX
- HDC

165
165
130
120
100
80
60
60
30
70
50
40
30
150
130
150
110
140
70
50
210
40
30
350
400
350
50
200
170
950
950
570
260
500
500
450
280
165
70
8
50
25
50
200
200

Grupo de materiales

TICN

60
60
60
50
80
40
25
140
25
15
200
250
210
30
120
100
950
950
350
160
40
330
250
140
120
50
8
25
10
25
240
240

sin recubrir

85
85
80
70

Desbaste

TAF - TAX
- HDC

90
70
90
70
120
50
35
200
30
20
275
275
275
15
130
150
950
950
450
180
450
350
275
180
130
70
9
10
10
20
275
275

35
90
60
50
40
160
150
165
130
200
80
55
300
45
30
500
450
450
60
230
250
950
950
725
350
730
650
550
350
180
100
9
20
20
50
275
275

180
180
150
150
120
90
80
70
40
90
70
60
45
160
140
165
130
200
100
65
300
45
30
450
450
450
60
230
250
950
950
725
350
730
650
550
350
180
120
9
25
25
60
275
275

Fresas de acero rpido

TICN

180
180
150
140
100
90
70

sin recubrir

110
110
100
90
70
40
20

Desbaste /
Acabado
(p>0,25xD)

TAF - TAX
- HDC

TICN

1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6.1
1.6.2
1.7
1.8
2.1
2.2
2.3
2.4
3.1
3.2
3.3
3.4
4.1
4.2
4.3
5.1
5.2
5.3
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5.1
7.5.2
7.5.3
8.1
8.2
8.3
9.1
9.2
9.3
9.4
10.1
10.2

Acabado
(p < 0,25xD)
sin recubrir

Grupo de materiales

Fresas de metal duro

40
40
35
30
20
15
12

80
80
80
70
50
40
30

100
100
100
90
60
50
40

30
30
25
20
15
12
10

60
60
60
55
40
35
25

75
75
75
65
50
45
35

25
25
20
15
12
10
8

50
50
50
40
30
25
20

60
60
60
50
35
30
28

15
15
12
8
25
20
30
20
30
25
10
40
10
5
115
115
115
15
50
50
280
280
75
50
70
60
50
110
30
15

30
30
22
15
40
30
50
35
50
40
20
80
20
10
160
160
160
20
80
80
800
800
150
80
140
110
100
250
40
25

15

50

50
50

80
80

40 12 25 32 10 25
40 12 25 32 10 25
28
8
18 22
6
15
20
6
12 15
4
10
50 20 30 40 15 35
40 15 30 40 15 25
60 30 50 60 20 40
45 15 30 40 15 25
60 25 40 50 20 25
50 20 40 50 15 30
30 10 20 30 10 20
90 30 60 70 20 50
30 10 20 30 10 20
20
5
10 20
5
10
170 90 130 140 50 100
170 100 170 180 50 100
170 90 130 140 50 100
30 10 15 25 10 15
90 40 70 80 20 45
90 50 70 80 20 45
810 230 670 680 185 530
810 230 670 680 185 530
160 60 120 130 40 95
90 40 70 80 25 50
150 60 150 160 40 95
120 50 120 130 25 75
110 40 100 110 20 60
260 90 200 210 80 220
50 30 40 50 20 35
35 10 20 30 102 20
10
10
2
4
60
10
5
10
10
10
2
5
10
10
5
10
90 40 90 100 35 50
90 40 90 100 35 50

30
30
18
12
45
35
50
35
35
40
30
60
30
20
110
110
110
25
55
55
540
540
105
60
105
85
70
230
45
30
14
20
15
20
60
60

73

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Cdigos de materiales utilizados en la tabla de Vc


1.1

Acero dulce magntico

3.3 Fundicin nodular

7.2

Al aleado

1.2

Aceros construccin cementacin

3.4 Fundicin maleable

7.3

Al -Si aleado

1.3

Aceros al carbono

4.1 Titanio sin alear

7.4

Al -Si aleado

1.4

Aceros aleados

4.2 Titanio aleado

7.5.1

Magnesio

1.5

Aceros aleados

4.3 Titanio aleado

7.5.2

Mg (elevada resistencia a la
traccin)

1.6.1

Aceros aleados

5.1 Nquel sin alear

7.5.3

Aleaciones de Mg (resistentes al
calor)

1.6.2

Aceros aleados

5.2 Nquel aleado

8.1

Termoplsticos

1.7

Aceros aleados (aceros rpidos - aceros


rpidos al Co)

5.3 Nquel aleado

8.2

Duro plsticos

1.8

Aceros aleados (aceros de herramientas)

6.1 Cobre sin alear

8.3

Materiales plsticos reforzados

2.1

Aceros inoxidables de fcil mecanizacin

6.2

9.1

Cermets (metal-cermicos)

2.2

Aceros inox. Austeniticos

6.3 Latn (viruta larga)

9.2

Aleaciones de tugsteno

2.3

Aceros inox. Ferritico/martensitico

6.4 AMPCO

9.3

Aleaciones con base cobalto

2.4

Aleaciones de base Cr-Ni

6.5

Aleaciones Cu-Al-Ni
(viruta corta)

9.4

Aleaciones de molibdeno

3.1

Fundicin gris

6.6

Aleaciones Cu-Al-Ni
(viruta larga)

10.1

Grafito estndar

3.2

Fundicin gris

7.1 Al, Mg (sin alear)

10.2

Grafito resistente al desgaste

Cobre, bronce y latn


(viruta corta)

Nomenclatura utilizada en la tabla de Vc para los recubrimientos de la fresa

74

TICN

Carbonitruro de titanio

TAF

Nitruro de titanio aluminio (mono capa)

THL

Nitruro de titanio aluminio (Multi-capas)

HDC

Diamantado

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8.2. Paso de la fresa

Una fresa que es una herramienta multifilos, puede tener un nmero variable de dientes (Zn),
y hay ciertos factores que ayudan a determinar el nmero de dientes para cada tipo de
operacin. El material y el tamao de la pieza, la estabilidad, el acabado y la potencia
disponible, son los factores orientativos de mecanizado. Adems, la herramienta debe tener
suficiente avance por diente y, al menos, dos dientes en corte al mismo tiempo y que la
herramienta tenga la suficiente capacidad para la viruta generada.
El paso de una fresa es la distancia entre un punto sobre un filo de corte y el mismo punto
sobre el siguiente filo de corte. Las fresas estn clasificadas en fresa de paso grande, normal y
reducido.
(A) Paso normal (figura 76), quiere decir un nmero de dientes suficiente, as como unos
espacios moderados para la viruta, que permiten un alto rgimen de volumen de la misma.

Figura 73

Normalmente se usa para fundicin y para operaciones medias y pesadas en acero.


El paso normal es la primera eleccin para el fresado en general y est recomendado para
producciones mixtas.
(B) El paso grande (figura 77) significa pocos dientes en la fresa y grandes alojamientos para
la viruta. Se usa frecuentemente en el desbaste y para tratar de realizar la operacin del
acabado en acero, cuando hay tendencia a las vibraciones.

Figura 74

El paso grande es realmente un solucionador de problemas y es la primera eleccin para fresar


con largos voladizos, maquinas con poca potencia u otras aplicaciones donde las fuerzas de
corte deben ser mnimas.
75

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(C) El paso reducido (figura 78) tiene pequeos alojamientos para la viruta y permite
elevados avances de la mesa. Esta fresa sirve para mecanizar superficies interrumpidas de
fundicin, para desbaste de fundicin v para pequeas profundidades de corte en acero.
Tambin para materiales en los cuales debe mantenerse baja la velocidad de corte, como por
ejemplo el titanio.

Figura 75

El paso reducido tiene el mayor nmero de dientes, para una mxima productividad en
condiciones estables y con mquinas (husillos) con suficiente potencia. Es la primera eleccin
para fundicin, aleaciones termoresistentes y operaciones con pequeas profundidades de
corte
Las fresas pueden tener el paso diferencial (figura 79). Esto significa un espacio desigual
entre los dientes de la fresa (D). Esto es muy efectivo, principalmente cuando hay problemas
de tendencia a las vibraciones.

Figura 76

76

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8.3. El refrigerante en el fresado

El metal duro moderno, especialmente si es recubierto, no requiere normalmente refrigerante


durante el mecanizado. Las calidades recubiertas trabajan mejor en lo que respecta a vida de
herramienta y fiabilidad cuando se utilizan condiciones de fresado en seco. Si es necesario
utilizar refrigerante, deber suministrarse en cantidad abundante alrededor de los filos de corte
durante todo el proceso.
Las elevadas velocidades de corte que se utilizan hoy en da con los metales duros
recubiertos, significan que la zona de mecanizado se calienta mucho. La accin de corte tiene
lugar con la formacin de la zona de fluencia entre la herramienta y la pieza, con temperaturas
de aprox. 1.000 grados C o ms. Cualquier refrigerante que est prximo a la zona o que
entre en contacto con los filos de corte se convertir automticamente en vapor y virtualmente
no tendr ningn efecto de refrigeracin.
El efecto del fluido de refrigeracin en el fresado hace que la variacin de temperatura de la
plaquita durante el corte intermitente sea ms pronunciada desde que sale de la pieza hasta
que vuelve a entrar. En el mecanizado en seco tienen lugar variaciones que estn dentro de las
posibilidades de la calidad de metal duro. La aplicacin de refrigerante incrementar las
variaciones que afectan al filo real de corte solo cuando est fuera de la pieza, enfrindolo
cuando est fuera de la misma, para volver a coger temperatura cuando entra de nuevo en
corte, y as sucesivamente. Los choques trmicos dan lugar a fluctuaciones de las tensiones
que sufren las plaquitas y, subsecuentemente, a fisuras trmicas que producen el deterioro
prematuro del filo de corte. Cuanto ms elevada sea la temperatura en la zona de mecanizado
ms inadecuada ser la utilizacin de refrigerante. Una calidad moderna de metal duro trabaja
eficientemente a elevadas velocidades de corte, y por lo tanto, a temperaturas ms elevadas.
Debe recordarse que el costo del refrigerante puede alcanzar valores de hasta un 15% de los
costos de produccin en el mecanizado. (Esto deber compararse con el 3% aprox. que es el
costo de las herramientas.) El mecanizado en seco siempre deber contemplarse como una
alternativa.
En la mayora de las operaciones finales de fresado es crucial una buena superficie de
acabado.
Anteriormente muchos componentes tenan que ser rectificados para obtener el acabado
requerido. Actualmente el rectificado est siendo eliminado en muchos casos, debido al
desarrollo de las herramientas modernas.
La clave para obtener una buena superficie de acabado puede ser usar plaquitas con facetas
paralelas. Con esta se tiene un filo recto en la plaquita, paralelo al plano de rotacin de la
fresa. La faceta paralela mejora considerablemente la textura de la superficie y su uso en las
plaquitas es general. Cuando los requerimientos de la textura de la superficie, son elevados, y
especialmente cuando el avance es alto, las facetas paralelas puede que no sean suficientes
para obtener una superficie adecuada.

77

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9. Herramientas de la fresadora
9.1. Materiales para las herramientas
9.1.1. Aceros al carbono.

Los aceros al carbono son aceros sin alear, cuyas propiedades estn determinadas por su
contenido en carbono, aunque contienen pequeas cantidades de otros elementos de aleacin
(Si < 0,5%, Mn < 0,8%, y otros); los aceros tenaces y muy tenaces (0,65 a 0,85 de C) se
emplean para matrices, estampas, herramientas de corte, etc.; los tenaces duros (1 a 1,5 de O)
se utilizan para brocas, machos de roscar, fresas y los de clase muy dura para herramientas de
corte de dureza elevada a velocidades normales de corte a temperaturas no superiores a 250
C por su poca resistencia a temperaturas superiores, su dureza es s 65 HRc, El temple se
efecta al agua.
Los aceros al carbono ligeramente aleados contienen elementos de aleacin de cierta
importancia, que sirven para designarlos (aceros al cromo, al manganeso, al wolframio, al
vanadio); son aptos para trabajos especiales.

9.1.2. Aceros rpidos

Los aceros rpidos son aceros fuertemente aleados en wolframio, como los siguientes:
C 1% - W 14% - V 1%
C 0,8% - W 18% - Cr 4% - V 1%
C 0,85% - W 6% - Cr 5% - Mo 5% - V 2%
Estos aceros conservan su dureza hasta unos 550 C por lo que pueden soportar grandes
velocidades de corte. Se presentan en forma de barras laminadas de las que se obtienen
herramientas de una sola pieza o plaquitas que se sueldan a mangos de acero al carbono por
medio de soldadura fuerte. El temple se efecta al aceite y al aire a temperatura de = 1250 C,
y el revenido a 550 C (aprox.) la dureza de estos aceros es = 63 HRc.
Para cuchillas, el acero al carbono y el acero rpido se presenta en barras cilndricas,
cuadradas y rectangulares de las dimensiones siguientes (medidas en mm):

Redondos
8
10
12
16
20
25
32
40
50

78

Cuadrados
8x8
10x10
12x12
16x16
20x20
25x25
32x32
40x40
50x50

Rectangulares

12x 8
16x10
20x12
25x16
32x20
50x32

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9.1.3. Aleaciones duras o aceros colados


Son aleaciones de colada a base de cromo-wolframio-cobalto exentas de hierro y con una
proporcin de carbono no superior al 0,5%, citndose como proporciones la siguiente:
Cr 33% - W 18% - Co 44% - otros, 5%,
son muy resistentes al desgaste por rozamiento an a temperaturas elevadas; se utilizan
principalmente para recargar cuchillas por medio de soldadura autgena o elctrica,
presentndose para la primera en forma de varillas, y de electrodos revestidos para la segunda.
Dureza = 58 HRc.

9.1.4. Metales duros

Los metales duros son carburos de W, Ti, Ta, Mo, V, Cr, obtenidos por conglutinacin o
sinterizacin (fritada) a altas temperaturas; son casi tan duros como el diamante; dureza = 80
HRc. Se componen WC + Co; WC + TiC + Co; WC 85% + TiC 10% + Co 5% (el Co como
aglomerante).
Los metales duros presentan una textura muy dura y son ms resistentes que los obtenidos por
colada. Se presentan en forma de plaquitas o piezas perfiladas que se fijan a los mangos de
acero al carbono por medio de soldadura fuerte, o bien, se unen mecnicamente a aquellos
mangos por medio de pinzas. Trabajan a temperaturas de corte de hasta 800 C, a velocidades
de corte seis veces superiores a los de los aceros rpidos.

9.1.5. Plaquitas de cermica

Los cuerpos de cermica para corte son compuestos de xidos de aluminio y de cromo
(AI2O3 + Cr2 O3) obtenidos por conglutinacin (fritada, el Cr2 O3 como aglutinante) a
1800 C; su resistencia al calor de corte es superior a la del metal duro, trabajando
normalmente a 1000 C y hasta a 1200 C, admitiendo velocidades de corte diez veces
superiores a las del acero rpido; son sensibles a los choques. Dureza = 80 HRc.

9.1.6. Diamante.

El diamante conglutinado para corte obtenido a altas presiones y temperaturas, se caracteriza


por su elevada resistencia a la abrasin, y se utiliza para el mecanizado de aleaciones de
aluminio con alto contenido de slice, y en el de materiales abrasivos no metlicos. Se
presenta en forma de plaquitas que se fijan a los mangos metlicos por dispositivos
mecnicos. Dureza = 100 HRc,
El diamante puro se aplica con buen resultado para el trabajo fino, apropiado para funciones
que se han de realizar a alias velocidades y temperaturas; se montan o engarzan para formar
herramientas de corte.

79

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9.2. Tipos de fresas.

Los tipos de fresas existentes para realizar las diferentes operaciones de fresado son muy
variados, las fresas se pueden clasificar segn su dentado en:

Fresas enterizas (de dientes fresados o destalonados):

Las de dientes fresados son de perfil casi triangular y se afilan por su cara superior por lo que
se modifica su perfil si son de forma. En cambio las destalonadas, tienen los dientes de perfil
casi rectangular, estas fresas se afilan por su cara frontal y as el perfil de los dientes
permanece constante.
Como fresas enterizas catalogamos a las fresas cilndricas, las cilindrico frontales, las de
mango y las de disco.

Fresas de plaquitas..

Estas pueden tener los dientes soldados al cuerpo de la fresa o sujetos a ella mediante tornillos
en forma de pequeas herramientas independientes. Tienen la ventaja que si se inutiliza una
plaquita puede sustituirse por otra, conservndose las dems intactas. Se utilizan
principalmente para el planeado de grandes superficies.

Los tipos de fresas atendiendo a su forma son:


9.2.1. Fresas cilndricas (figura 80)

Estas son las fresas utilizadas para la ejecucin de planeados por fresado perifrico. Se
fabrican con dientes rectos, helicoidales e incluso con muescas para lograr una mejor rotura
de viruta y son usualmente de acero rpido.

Figura 77

80

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9.2.2. Fresas cilndrico frontales (figura 81).

Son fresas que se utilizan normalmente para la ejecucin de planeados o fresados combinados
frontales, disponen de un taladro central para su sujecin. Se construyen en acero rpido o con
plaquitas intercambiables de metal duro.

Figura 78

9.2.3. Fresas de mango (figura 82).

Son fresas cilndrico frontales de pequeos dimetros con un mango para su sujecin y sin
taladro interior, que se utilizan para la ejecucin de fresados perifricos, laterales, ranuras,
chaveteros, etc. Se construyen en acero rpido, acero rpido recubierto y metal duro integral y
con diferentes relaciones dimetro / longitud. Solo aquellos que tienen al menos un filo
secundario que cruce el eje de la herramienta, puede realizar cortes axiales (taladros).

Figura 79

9.2.4. Fresas de disco (figura 83)

Son fresas para la ejecucin de ranuras o tronzados por fresado perifrico. Se construyen bien
en acero rpido, acero rpido recubierto o con plaquitas de metal duro intercambiables cuando
su tamao lo permite. Pueden ser de varios tipos y existen de uno, dos y tres cortes.

Figura 80

81

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9.2.5. Platos de cuchillas intercambiables

Son fresas con los filos de corte por plaquitas de metal duro, utilizadas para la ejecucin de
planeados con fresado frontal. Se construyen con distintos tipos de plaquitas, distintas
configuraciones y distintos ngulos de posicin. En la figura 84 se observan diferentes tipos.

Figura 81

9.2.5.1. Fresado con plaquitas intercambiables (ngulo de posicin).

El espesor de viruta vara segn como penetre la fresa dentro de la pieza de trabajo. Esto en el
planeado est determinado por el ngulo de posicin (figura 85) el cual se mide entre una
lnea perpendicular a la superficie plana y la superficie generada por el filo principal de corte.
Los dos valores extremos del ngulo de posicin
cuando se planea son 45 y 90 grados. A la
misma profundidad de corte el ngulo de
posicin de 90 produce una viruta ms gruesa y
ms corta, mientras que el de 45 produce una
viruta ms fina y ms larga.
Con un ngulo de posicin grande, la viruta ser
ms delgada y empaar una mayor longitud del
filo de corte (Figura 85-A). La tensin sobre el
filo de corte ser, sin embargo, menor, lo que
permite mayores avances por diente. La tensin
sobre una plaquita con 45 de ngulo de
posicin es aproximadamente del 70% de la
tensin producida en una plaquita con un ngulo
de 90 (figura 85-B).
Esto es una ventaja cuando pueda haber
problemas de vibraciones, ya que se disminuyen
las fuerzas de corte, y especialmente las fuerzas
radiales, las cuales son, a menudo, la causa de
los problemas de vibraciones. Aumentar el
avance por diente resulta positivo para reducir
82

Figura 82 (A-B-C)

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vibraciones. El relativo bajo consumo de potencia y la buena formacin de viruta de las fresas
de 45 hace que sea muy apropiada para los centros de mecanizado. Sin embargo, las fresas
de 45 generan grandes fuerzas axiales lo que hace que sea una mala seleccin para mecanizar
piezas axialmente dbiles.
Las fresas con plaquitas redondas (figura 85-C) tienen distintos ngulos de posicin y proporcionan el filo de corte ms robusto. El espesor de viruta vara con la profundidad de corte
en relacin con el dimetro de la plaquita. Las fresas modernas, con plaquitas redondas
positivas, tienen, por esto, un gran rea de aplicacin para este tipo de fresas. Estas deberan
siempre tomarse en consideracin cuando se haga la eleccin de la fresa.

9.2.5.3. Acabado superficial con plaquitas.

En estos casos hay una solucin complementaria que es usar una plaquita rascadora (figura
87). Estas tienen una faceta paralela mayor. Esta se posiciona por debajo de las facetas
paralelas de las plaquitas ordinarias y barre suavemente la superficie, es un filo de corte para
acabados que ha sido aadido a la fresa. La longitud de la faceta paralela est dimensionada
para cubrir el avance por revolucin. La faceta de la plaquita rascadora produce una buena
superficie de acabado incluso en condiciones desfavorables y son a menudo usadas en
materiales de viruta corta como la fundicin gris. Las plaquitas rascadoras son tambin usadas
a menudo en aleaciones de aluminio, en las que las demandas de superficie de acabado son
generalmente elevadas.

Figura 83

Los datos de corte deberan ser ajustados cuando sea posible para que el avance por
revolucin sea menor que la longitud de la faceta paralela normal o de la rascadora, la
profundidad de corte deber ser pequea para reducir la fuerza de corte axial y de esa manera
reducir el riesgo de vibraciones.

83

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9.2.5.4. Cdigos ISO para plaquitas

84

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10. Sujecin de fresas

La sujecin de la fresa sobre la mquina se realiza de forma muy diversa., las principales
formas de sujecin son las siguientes:

10.1. Sujecin directa.

Son los sistemas de sujecin que acoplan la fresa directamente al eje de la maquina, con lo
que se consigue gran robustez y precisin en el montaje. En este tipo de sujecin de la fresa
(figura 89) suele unirse al husillo mediante un acoplamiento cnico con tirantes dotado de un
sistema de arrastre (platinas).

Figura 84

10.2. Sujecin en el eje o al aire.

Cuando la fresa no dispone de un acoplamiento cnico para su montaje directo sobre el eje de
la mquina, esta se monta sobre un til que se sujeta al acoplamiento cnico. Esta sujecin
puede ser de distintos tipos como roscado, con arrastre de chaveta, etc. Tambin se puede
utilizar un prisionero roscado de apriete para fresas que llevan plano en el mango (figura 90).

Figura 85

85

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10.3. Sujecin con pinzas

Este tipo de sujecin es el utilizado para las fresas que disponen de un mango cilndrico. Se
basan en la utilizacin de unas pinzas que sujetan la herramienta y se acoplan al husillo de la
maquina con un acoplamiento cnico (figura 91).
pinza

Figura 86

10.4. Sujecin en rbol porta fresas

Este es el sistema que se utiliza cuando la fresa debe colocarse a mayor distancia. La fresa se
monta en cualquier punto del rbol porta fresas mediante casquillos y separadores,
transmitindole el movimiento por medio de una chaveta y permitiendo el montaje de ms de
una fresa simultneamente. Este es el tipo de montaje empleado en las fresadoras horizontales
para realizar fresados perifricos y tambin se montan as las fresas modulo para el tallado de
engranajes (figura 92).

Figura 87

10.5. Tipos de conos para la sujecin de fresas.

86

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11. Sujecin de piezas

La sujecin de las piezas en el fresado, tiene como funcin la localizacin y orientacin de las
mismas en la mesa de la maquina y contrarrestar las fuerzas que se producen sobre la pieza
durante el proceso de corte.
Para la determinacin y seleccin de la sujecin de las piezas se deben tener en cuenta los
siguientes factores:

La pieza debe quedar perfectamente inmovilizada con la posicin correcta y con


capacidad para absorber los esfuerzos durante todo el mecanizado. Tan perjudicial puede
ser una fuerza de sujecin pequea que no garantice su inmovilidad como una muy grande
que pueda perjudicar a la pieza.

En esta inmovilizacin deben quedar libres las superficies que se vayan a mecanizar, as
como prever las salidas y las entradas de la herramienta.

Evitar las deformaciones, tanto en la pieza como en los elementos de sujecin,


disponiendo los refuerzos necesarios.

Los tiempos necesarios para el amarre y desamarre de las piezas en la mquina. su valor
depender de los elementos y tiles empleados en el amarre.

Los tipos de sujeciones, de utilizacin normal en maquinas que disponen de una mesa con
ranuras son muy variados. A continuacin ser describen los ms usuales.
11.1. Sujecin con mordazas o tornillos de maquina.

Es uno de los tipos de sujecin ms extendidos y consiste en la inmovilizacin de la pieza por


la presin que ejercen las mordazas del til. El accionamiento de estas puede ser de distintos
tipos: mecnico (tornillo y tuerca), hidrulico o neumtico

Figura 88

Estas mordazas que se sujetan a la mesa de la maquina, pueden ser de los siguientes tipos:
-Sencillas. Tienen una base rgida sobre la que se deslizan las mordazas, presentando gran
robustez.
-Giratorias (figura 93), las mordazas giran sobre la placa base, permitiendo la orientacin de
la pieza por giro respecto del eje de la misma.
-Universales. Estas permiten dos y hasta tres ejes de giro, de forma que las mordazas se
pueden orientar en cualquier direccin del espacio.
Por otra parte, las bocas de cierre de las mordazas son intercambiables disponindose de
distintos tipos, aumentndose de esta forma el abanico de posibilidades de sujecin.
87

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11.2. Sujecin directa sobre la mesa.

Es el tipo de sujecin que se emplea para piezas grandes. En este tipo de sujeciones se
emplean tornillos y otros elementos para conseguir la inmovilizacin de la pieza. Estos
elementos son:

Bridas (figura 94). Las bridas existentes para sujecin de piezas


adoptan gran diversidad de formas y van acompaadas de otros
elementos como calzos, escuadras, tacos, etc.

Cuas (figura 95). Las cuas son elementos con unas caras
inclinadas entre s, que combinadas con otros elementos permiten
variar la direccin y magnitud de las fuerzas. Pueden ser reversibles
e irreversibles.

Figura 89

Figura 90

11.3. Sujecin con platos divisores.

Los divisores son tiles que montados sobre la mesa de la fresadora permiten la sujecin de
las piezas, posesionndolas en distintas orientaciones alrededor de un eje de giro. Este eje de
giro puede ser horizontal (plato divisor horizontal) o vertical (plato divisor vertical), adems
del plato divisor universal que puede inclinar dicho eje de giro un ngulo determinado.

Figura 91

El plato de amarre de estos divisores puede ser de garras autocentrantes, de garras


independientes, con pinzas, etc. Los montajes que se pueden realizar con los platos divisores
horizontales son:

Al aire, sujetando la pieza por un extremo al plato.

Entre plato y punto, sujetando la pieza por un extremo al plato y por el otro con un punto
de apoyo para lo que se utiliza un contrapunto dispuesto tambin sobre la mesa.

Entre puntos (figura 96), sujetando la pieza con un apoyo en cada uno de sus extremos,
uno el punto del contrapunto y el otro un punto situado sobre el plato. Adems se necesita
un elemento de arrastre que evite el giro (perro de arrastre).

88

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Adems se pueden sujetar mandriles por cualquier de los tres mtodos citados para la sujecin
de piezas huecas.
Estos aparatos divisores permiten sincronizar el movimiento de giro de la pieza con en de
avance de la pieza, con lo que se pueden generar superficies helicoidales.

11.4. Sistemas de sujecin modular.

Los sistemas modulares de sujecin (figura 97) estn basados en la utilizacin de una placa
base con agujeros o ranuras, sobre la que se puede realizar el montaje de las piezas con la
ayuda de elementos como bridas, escuadras, posicionadores, etc., todos ellos de unas medidas
estandarizadas.

Figura 92

Tanto la placa base como los elementos estn construidos con unas tolerancias estrictas para
conseguir un buen posicionamiento y sujecin de las piezas. Estos sistemas son muy flexibles,
pues tanto la placa base como los elementos son utilizados para muchos montajes, y debido a
su configuracin modular, se pueden introducir en un sistema CAD, permitiendo simular el
montaje antes de realizarlo, de una forma rpida y sencilla.

11.5. Otros sistemas de sujecin.

Para el fresado de grandes series, donde es importante realizar los amarres y desamarres de las
piezas con rapidez, eficacia y comodidad, se utilizan elementos mecnicos, neumticos,
hidrulicos, etc., de sujecin que permitan estas caractersticas
89

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12. Trabajos caractersticos de una fresadora

La fresadora es una mquina muy verstil y prcticamente se pueden realizar en ella todo tipo
de mecanizados con mayor o menor productividad.
Cabe destacar los siguientes:

12.1. Planeado

Simplemente es la operacin en la que se obtiene una superficie plana, esta superficie se


puede conseguir por medio de los dientes frontales de una fresa o un plato de cuchillas (figura
98) al girar alrededor de un eje perpendicular al plano a mecanizar o por medio de los dientes
perifricos de una fresa cilndrica al girar sobre su eje, paralelo este al plano a mecanizar.

Figura 93

Planeado con fresa frontal. (figura 98)

En este mtodo hay que tener en cuenta que para lograr una tolerancia de forma con una
planicidad muy fina el eje porta fresas debe estar colocado perfectamente perpendicular al
plano buscado.
Para la obtencin correcta de la fresa hay que tener en cuenta:
-El tipo de material a trabajar, ya que si es un material de viruta larga se elegir una fresa de
paso entre dientes grande mientras que si es de viruta corta se preferir una fresa de paso
pequeo y por lo tanto ms nmero de dientes para el mismo dimetro.
-La mquina con la que se trabaje debe ser robusta y sin holguras para evitar vibraciones.
-Para planeados que se vallan a realizar de una sola pasada el dimetro de la fresa debe ser al
menos 1,2 veces el ancho de la pieza para evitar tiempos innecesarios de pasada, en cambio
con fresa de ms dimetro la tolerancia de planicidad ser ms precisa al repartir el error de
perpendicularidad de la fresa.

90

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-Conviene que la posicin de la fresa respecto a la pieza no sea centrada para que la resultante
de las fuerzas no sea la direccin del avance y as lograr mayor calidad superficial (figura 99)

Figura 94

Planeado con fresa cilndrica (figura 100).

Este procedimiento es ms deficiente que el fresado frontal pero puede haber casos que exijan
este tipo de mecanizado. Para la eleccin de la fresa se proceder igual que las fresas
frontales, con la salvedad de que para su montaje obrar de tomar las siguientes precauciones:
-El eje de la fresa debe ser paralelo a la superficie a conseguir.
-La fresa debe colocarse lo ms cerca posible de los apoyos, cuyo nmero debe ser el mayor
posible.
-El rbol porta fresas debe llevar chaveta y tuerca apropiadas para lograr el giro sin aflojarse
la fresa.
-En este tipo de fresado la fresa si que debe estar centrada sobre la pieza.

Figura 95

91

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Planeado en ngulo recto (figura 101).

Es un tipo de planeado resultante de la combinacin de los anteriores, aqu se obtienen dos


planos perpendiculares, uno con los dientes frontales de la fresa y el otro con los perifricos:
Si el plano frontal es mayor que el perifrico se considerar que es planeado frontal, siendo
planeado tangencial si ocurre a la inversa.

Figura 96

Planeado de grandes superficies.

Cuando se mecanizan grandes superficies debe evitarse que la fresa salga de la pieza de
trabajo para evitar que se produzcan fuerzas desfavorables cada vez que la pieza sale y entra
en el corte. Lo mejor es entrar en corte y mecanizar la superficie completa en una pasada.
Lo ms favorable es utilizar tambin interpolacin circular y mecanizar con un radio en las
esquinas. Haciendo esto se reduce la tendencia a las vibraciones y no hay interrupciones en
los bloques extremos en el programa de la mquina

12.2. Fresado de ranuras.

En esta operacin se obtienen tres planos en ngulo formando una ranura rectangular. Se
efectan con fresas de disco principalmente y tambin con fresas de mango (figura 102).

Figura 97

92

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Para la eleccin de la fresa hay que estudiar primero que tipo de fresa utilizar, escogiendo si la
forma de la ranura lo permite la fresa de disco por tener mayor rendimiento, el dimetro de
esta fresa de disco se elegir lo ms pequeo posible para hacer lo ms rgido posible el
montaje, en cuanto al paso al igual que en el planeado se elegir paso grande para material de
viruta larga y paso pequeo para materiales como el bronce o la fundicin. Las fresas de
mango deben tener diente helicoidal para poder evacuar la viruta ya que en el ranurado hay
peligro de embotamiento al no poder evacuar la viruta. Asimismo es importante en esta
operacin la refrigeracin para evitar el calentamiento que se produce por el rozamiento.
Actualmente se utilizan fresas de plaquitas intercambiables de metal duro, que permiten
utilizar velocidades de corte mayores y aumentan as la produccin.
En el ranurado con fresas de disco no habr problemas si la ranura tiene entrada y salida pero
si no tiene habr que utilizar una fresa del mismo perfil que la ranura.
En el ranurado con fresas de mango hay que tener en cuenta que si es una ranura muy grande
se producir un efecto flector sobre la fresa y se proceder entonces mecanizando ranuras
escalonadas. Si es una ranura cerrada se mecanizar primero un taladro de entrada con una
broca y despus con fresas se realizaran el desbastado y acabado.
Cuando la ranura a mecanizar no sea de perfil rectangular habr que emplear unas fresas de
forma apropiada, es el caso de ranuras en V, los chaveteros tipo Woodruff o las ranuras en T,
en este ultimo caso se realizar primero la ranura perteneciente al cuello con una fresa de
disco o de mango y despus se mecanizar la base con una fresa especial en T.

12.3. Chaveteros.

Los chaveteros no son ms que unas ranuras de forma especifica para insertar en ellos unas
chavetas o lengetas.
Los chaveteros para chavetas paralelas y en cua (UNE17.102-DIN141) se mecanizan
normalmente con fresas de mango de dos labios (figura 103) y en maquinas que no tengan
excesivas holguras en sus carros.

Figura 98

Figura 99

Los de base cilndrica o Woodruff (DIN122) (figura 104) se mecanizan con fresas de disco
del dimetro apropiado, teniendo la precaucin de que durante su mecanizacin la seccin de
corte va aumentando progresivamente con lo cual conviene mantener precauciones como
abundante refrigeracin.

93

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12.3.1. Medidas normalizadas de chaveteros de bases paralelas (DIN 141).

CHAVETA ENCASTRADA
Dimetro
Ancho Alto
del eje

CHAVETA PLANA

Profund. Profund.
de la
de la
Ancho Alto
entalla ranura del
del eje
cubo

CHAVETA

Profund.
Profund. Profund.
Altura
de la
de la
de la
del
Ancho Alto
ranura del
entalla
ranura
rebaje
cubo
del eje del cubo

t1

t1

t1

10.-12

2.5

d + 1.5

2.5

d + 1.7

12.-17

d+2

d + 2.2

17- 22

3.5

d + 2.5

3.5

d + 2.7

22- 30

d+3

d+3

d + 3.2

30- 38

10

4.5

d + 3,5

10

1.5

d + 3.5

10

4,5

d + 3.7

38- 44

12

4.5

d + 3.5

12

1.5

d + 3.5

12

4,5

d + 3.7

44- 50

14

d+4

14

d+4

14

d + 4.2

50- 58

16

10

d+5

16

d+5

16

10

d + 5.2

58- 68

18

11

d+5

18

d+5

18

11

d + 5.3

68- 70

20

12

d+6

20

d+6

20

12

d + 6.3

78- 92

24

14

d+7

24

d+7

24

14

d + 7.3

92-110

28

16

d+8

28

10

d+8

28

16

d + 8.3

110-130

32

18

d+9

32

11

d+9

32

18

d + 9,3

130-150

36

20

10

d +10

36

13

d +10

36

20

10

d +10.3

150-170

40

22

11

d + 11

40

14

d + 11

40

22

11

d +11.3

170-200

45

25

13

d + 12

45

16

d + 12

45

25

13

d + 12.3

94

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12.3.2. Medidas normalizadas de chaveteros de base cilndrica (DIN 122).

Eje
a

r
2

1,4

2,6

1,5

2,6

3,7
7

3,7

2,5

3.7
9

13

6,5

13

17

6,5

22

6,5
7,5

f
0,6

3,5 6,76 2,1

0,6

3,5 6,76 1,8


5

9,66 2,9

9,66 2,9

9,66 2,5

6,5 12,7 3,8

17

22

22

26

0,9
0,9

1.3

15,7 5,3

15,7 5,3

1,4

38

38

48

9,5 18,6 6,3


5

15,7 4,9

9,5 18,6 5,9

Eje
r

11

21,6

7,4

1,8

11

21,6

7,4

10

12,5

24,5

8,4

11

14

27,4

9,4

14

27,4

9,5

13

16

31,4

11,5

15

19

37,2

13,5

16

22,5

43,1

14,5

16

22,5

43,1

14

27,5

50,8

15

17

10

19
1.8

48

58

Cubo

11
28

Chaveteros

Chaveta

Min. Max. a

6,5 12,7 3,8

7,5
17

3,82 0,9

Cubo

Dimetro
del eje d

19
24

32,5 59, 13
12

73,3

1,8

2,2

17

32,5 59, 13 16,5


40

h=d+f

Min. Max.

Chaveteros

Chaveta

h=d+f

Dimetro
del eje d

2,7

21,5

95

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12.4. rboles acanalados.

Los rboles acanalados se obtienen a partir de una pieza cilndrica a la que se le han
practicado ranuras o canales equidistantes por su exterior (figura 105), estos estn
normalizados segn normas UNE 18.072, 26014 y DIN 5462, 5463, 5471, 5472, 9611.

Figura 100

Su mecanizado se puede realizar:


-Con fresa de forma (figura 106). En este caso se emplea una fresa de la forma normalizada
segn canal. Amarrada la pieza en un divisor se proceder igual que para una ranura
convencional, debiendo poner un tope de final de carrera para que todos los dientes tengan la
misma longitud.

Figura 101

-Con varias fresas (figura 107). Cuando no se disponga de la fresa de forma apropiada se
montarn dos fresas de disco sobre el rbol porta fresas separadas entre s una distancia igual
a la del ancho del diente a obtener, despus de fresar todos los dientes se proceder a
mecanizar con una fresa cuyo radio coincida con el del fondo de la ranura del rbol.

Figura 102

96

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12.5. Fresado de levas.

Sobre la fresadora se pueden tallar levas cilndricas de perfil helicoidal (figura 108) y levas
planas de perfil en espiral de Arqumedes (figura 109). Tanto unas como otras, encuentran su
aplicacin en el accionamiento de las herramientas y dispositivos de las mquinas automticas
(tornos automticos, etc.). Los citados perfiles permiten transformar el movimiento circular
uniforme en movimiento rectilneo, tambin uniforme.

Figura 103

Figura 104

Paso de las levas de perfil helicoidal.

En las levas cilndricas de perfil helicoidal, el paso es el que correspondera a la hlice media,
es decir, a la hlice tallada sobre el cilindro cuyo dimetro es la semisuma de dimetros,
exterior e interior de la leva cilndrica.

Paso de las levas de perfil espiroidal.

En las levas planas con perfil en espiral de Arqumedes (figura 110), el paso de la leva est
definido como el aumento del radio de la curva por vuelta de la leva, es decir, es la diferencia
de radios ( R - r ), despus de girar la leva en 360.
Generalmente, no se utiliza el arco completo de la leva y si una porcin de ste. Llamando P
al paso de la espiral, R al radio vector final, r al radio vector inicial y al ngulo polar de
crecimiento, se tiene que::
R=r+P

de donde se deduce el valor del paso:

P = (R r )

Figura 105

360

360

97

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12.5.1. Tallado de levas de perfil helicoidal.

El tallado de levas de perfil helicoidal, sobre fresadora, se realiza exactamente igual que el
tallado de hlices (engranajes helicoidales) utilizando generalmente fresa de vstago lo que
evita tener que dar inclinacin a la mesa de la mquina.

12.5.2. Tallado de levas de perfil espiroidal.

El tallado en fresadora de levas planas en espiral de Arqumedes se puede realizar siguiendo


dos procedimientos, fresado vertical y fresado inclinado.

Fresado vertical de levas.

Para efectuar el tallado de levas planas disponiendo el eje del divisor verticalmente es
necesario conjugar dos movimientos simultneos (figura 111):
un movimiento de rotacin Mr, de la pieza a tallar:
un movimiento de traslacin Ma, de la mesa.

Figura 106

El movimiento de traslacin se obtiene por medio del husillo de la mesa, y el de rotacin de la


pieza y consiguientemente del eje del divisor se efecta a travs del tren de ruedas a/b
intercalado entre el husillo de la mesa y el eje auxiliar del divisor. Siendo:
a K ph
=
b
P

en la que K es la constante del divisor, Ph, el paso del husillo de la mesa y P el paso de la
espiral.

98

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Fresado inclinado de levas.

Cuando el paso de la espiral es muy pequeo o est expresado en forma decimal, de difcil
resolucin para efectuar el fresado vertical, se utiliza el procedimiento llamado fresado
inclinado, que consiste en inclinar el eje del divisor y el de la fresadora un ngulo tal que,
al desplazar la mesa una distancia Px, la fresa penetre en la leva, radialmente, el paso P que
deseemos que tenga sta (figura 112).

Figura 107

El paso Px se elige inmediatamente superior al paso P que se desea construir y que permita
ser obtenido con las ruedas intercambiables disponibles.
La inclinacin a dar al eje de! divisor y del cabezal de la fresadora est determinada por
medio de la frmula:
sin =

P
Px

Debiendo calcular el tren de ruedas a/b a colocar entre mesa y divisor por medio de la
expresin:
a K Ph
=
b
Px

manteniendo K y Ph el mismo significado anterior.

99

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12.6. Fresado de engranajes

Los engranajes son utilizados para, principalmente, transmitir el movimiento entre dos ruedas
que enlazan por medio de unos dientes tallados en la superficie de estas ruedas. Las formas
de estos engranajes pueden variar considerablemente como se puede observar en la figura 113.

Figura 108

La fresadora universal se emplear para tallar ruedas dentadas cuando se trate de trabajos
unitarios o cuando no se pueda disponer de mquinas talladoras.
Cuando se emplean fresas de disco (fresas de modulo), se necesita una distinta para cada
mdulo y nmero de dientes. Esto resulta econmicamente prohibitivo y, en consecuencia se
limita el nmero de fresas a un juego de 8, para cada mdulo inferior a 9, y a un juego de 15
fresas para cada mdulo mayor.
Hasta

Mdulo (m)

m=9

Nmero de fresa

Para nmero de dientes (z)

12.-13

14-16

17-20

21-25

26-34

35-54

55-134

135 o ms

Mdulo

Mdulo (m)

> 9 hasta 20

Nmero de fresa

Para nmero de dientes (z)

12

13

14

15-16

17-18

19-20

21-22

23-25

Mdulo

Mdulo (m)

> 9 hasta 20

Nmero de fresa

Para nmero de dientes (z)

26-29

30-34

35-41

42-54

55-79

80-134 135 o ms

La forma del perfil del diente, si no se especifica nada, se entiende que corresponde a la
envolvente del perfil normal para ngulo de presin de 20.

100

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12.6.1. Fresado de engranajes rectos

El tallado de estas ruedas puede hacerse por fresa de modulo diente a diente o con fresa madre
por generacin simultanea de todos los dientes.

Fresado con fresa modulo (figura 114).

El proceso es similar al fresado de ranuras equidistantes sobre piezas circulares.


Se elige la fresa segn el mdulo y el numero de dientes de la rueda a dentar; se monta la
fresa en su eje procurando que el empuje de las fuerzas sea contra el aparato divisor, despus
se comprueba el centrado radial y el cabeceos La pieza se monta directamente en el divisor,
caso de que fuera eje pin, o en un mandril o torneador si la rueda posee agujero interior. Es
importante el centrado de la fresa respecto a la pieza, ya que de l depende que el diente
quede simtrico.

Figura 109

Fresado con fresa madre de tomillo sin fin.

El principio en el que se basa el tallado por generacin es de suponer que la rueda a dentar
tiene los dientes hechos y que est engranando con la herramienta como si esta fuera la otra
rueda del engranaje. En la figura 115 se muestra cmo las distintas posiciones relativas del
perfil de la fresa conforman el perfil de los flancos del diente.

Figura 110

101

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-Cadena cinemtica: Para el enlace entre el eje porta fresas y el eje porta piezas, que en este
caso es el aparato divisor, se utiliza un tren e engranajes que se calcula segn la siguiente
relacin:
z1
K
=
z2
z

donde:
K= constante del aparato divisor
z= nmero de revoluciones de la fresa
zl= nmero de dientes de la fresa colocada en el eje de la fresadora (o el producto de las
ruedas conductoras)
z2= nmero de dientes de la rueda colocada en el eje que mueve el tomillo sin fin del aparato
divisor (o el producto de las ruedas conducidas)
La fresa se monta generalmente en un rbol porta fresas largo provisto de chaveta entre dos
soportes lo ms prximos posible.
Para que la fresa no talone hay que inclinar la mesa o el eje del cabezal de modo que la hlice
de la fresa quede alineada con la direccin de los futuros dientes. (figura 116). El ngulo que
hay que inclinar la mesa, viene grabado en la fresa madre y, si no fuera as, se calcula a partir
del dimetro exterior por la formula:
Sen =

m zf
( Df 2,5 m)

donde:
= ngulo de la hlice de la fresa con la perpendicular al eje
m = mdulo
zf = n de entradas de la fresa
Df = dimetro exterior de la fresa

Figura 111

102