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INTRODUO

A necessidade de se atender s demandas da humanidade ao longo dos tempos


norteou o curso da nossa histria.
Essas demandas, cada vez mais guiadas pelo querer do que pelo necessitar,
exigem um grau cada vez mais alto de desenvolvimento em todas as reas do
mercado, do setor de servios indstria.
No que diz respeito indstria metal-mecnica, um produto deve ser feito por um
ou mais processos de fabricao (por exemplo: fundio, conformao, usinagem,
soldagem, metalurgia do p, etc.). Estes processos devem ser capazes de produzir
uma pea levando-se em considerao quatro caractersticas bsicas, as quais so:
custo, qualidade, conformidade e tempo de entrega.
Cada processo de fabricao tem caractersticas tcnicas peculiares que so
usadas em funo das exigncias de projeto de cada pea. A usinagem um
processo bastante flexvel que consegue fabricar desde lotes unitrios a lotes
grandes, tpicos da produo seriada. As peas podem ter alguns gramas (como um
implante dentrio) ou at mesmo vrias toneladas (como um eixo ou p de turbina
hidreltrica, por exemplo). Os processos de usinagem so capazes de produzir
peas de geometrias simples ou complexas. Outra caracterstica importante deste
processo a alta preciso dimensional, de forma e de posio conferida s peas.
Os processos de usinagem ainda dividem-se em trs categorias: com
ferramentas de geometria definida, com ferramentas de geometria no definida ou
ainda processos especiais. Muitas vezes faz-se uso de mais de uma categoria para
se obter o produto com as especificaes exigidas. A usinagem com ferramenta de
geometria definida a que tem maior participao nos processos de usinagem.
Dentre esses processos pode-se citar torneamento, faceamento, fresagem e
furao, por exemplo.
Dependendo das especificaes de determinado produto, pode ser encontrado
maneiras diferentes de obt-lo. Uma vez que elas so identificadas, observa-se o
custo de fabricao e a produtividade, e escolhida a mais vantajosa, prestando
ateno nesses aspectos.
Dentro do custo de fabricao, pode-se citar o custo de mo-de-obra e o
custo do ferramental, por exemplo. Devido alta competitividade do mercado atual,

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as empresas tm buscado meios de baixar o preo de seus produtos. E uma forma


de se fazer isso reduzindo os custos referentes fabricao.
Para se reduzir o custo de ferramental, h de se observar um fator importante:
o tempo de vida til da ferramenta, ou seja, a vida da ferramenta. Ela determina os
gastos com ferramental em um determinado tempo ou um determinado nmero de
peas. Ela pode ser aumentada, quando possvel, com o uso de fluido de corte, por
exemplo.
No cotidiano de uma empresa de mdio ou pequeno porte, convive-se
geralmente com limitaes de recursos, o que exige que mquinas e ferramentas
sejam usadas da forma mais verstil possvel, evitando a compra de material de
pequena utilizao. Alm de serem usadas de forma verstil, ainda podem receber
pequenas modificaes, para torn-las mais eficientes ou mais adequadas para o
que se necessita.
No caso especfico do processo de furao, o movimento relativo entre pea e
ferramenta pode acontecer de trs formas distintas: com pea em rotao, com
ferramenta em rotao ou com ambas girando em sentidos contrrios. O processo
de usinagem o mesmo, porm, esse movimento relativo apresenta-se como uma
varivel que pode interferir na vida da ferramenta e na qualidade do furo.

1.1

OBJETIVOS

Este trabalho tem por objetivo geral a busca pela melhor condio de usinagem
na furao de ao ABNT 1045 por brocas helicoidais de ao rpido com 13 mm de
dimetro, levando em conta a vida da ferramenta e a preciso dimensional dos
furos.
Os objetivos especficos deste trabalho so:
a) Comparar furos usinados com pea em rotao (torneamento) e ferramenta
em rotao (mandrilamento), avaliando vida da ferramenta e variao dimensional.
b) Avaliar a influncia da presena ou ausncia de fluido de corte na vida da
ferramenta e variao dimensional do furo realizado.
c) Verificar a influncia do tipo de afiao da broca na vida da ferramenta e
variao dimensional do furo usinado.

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1.2

JUSTIFICATIVA

A broca helicoidal de ao rpido sem revestimento est entre as ferramentas


mais baratas e mais utilizadas na indstria para o processo de furao. de grande
importncia saber em quais condies essa ferramenta apresenta melhor
desempenho, levando em conta a durao da vida e a preciso dimensional dos
furos usinados.
Este trabalho levou em considerao e tentou reproduzir a rotina e a forma de
trabalho das fbricas e oficinas mais simples, realizando tudo da forma menos
onerosa possvel. Dessa forma, os resultados desta pesquisa podem ser utilizados
por um grande percentual da indstria metal-mecnica.

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O PROCESSO DE FURAO

O processo de furao usado nas mais variadas reas do conhecimento. A


indstria aeronutica, por exemplo, sempre foi dependente desse processo. A
indstria petrolfera depende totalmente da furao para encontrar e extrair o seu
produto, assim como em alguns casos da indstria de minerao. A construo civil
faz uso da furao em diversas situaes. At mesmo o setor de servios, com a
medicina e a odontologia, usa esse processo de forma sutil em alguns
procedimentos.
A furao um processo amplamente utilizado na indstria metal-mecnica.
Segundo Stephenson e Agapiou (2006, p. 21), a furao o processo mais comum
de usinagem. Grande parte das peas solicitadas por clientes requer operaes que
possibilitem a execuo de furos das mais diversas caractersticas. Os furos podem
ser executados por usinagem, conformao ou j no processo de fundio, embora
o acabamento dado pelo processo de fundio geralmente exija operaes
posteriores de usinagem.
A furao por meio de conformao ocorre no processo chamado estampagem.
Um puno (ferramenta) forado contra o material de pea em uma matriz. Ocorre
cisalhamento do material da pea e o resultado um furo com o formato e
dimenses aproximadas do puno. um processo apropriado para grandes lotes
de pea e, evidentemente, se as caractersticas requeridas para a pea no
tornarem o processo tecnicamente invivel.
O processo de furao por usinagem pode ser feito com ferramentas de
geometria definida ou por processos especiais. Eles so vistos mais detalhadamente
a seguir.

2.1

FURAO COM FERRAMENTAS DE GEOMETRIA DEFINIDA

As ferramentas de geometria definida utilizadas na usinagem de furos so


denominadas brocas. A furao com brocas sem dvida o processo mais comum
para a usinagem de furos.
Dentre os tipos mais tradicionais de brocas, pode-se citar as brocas chatas, as
brocas helicoidais, as brocas canho e as brocas ocas para trepanao.

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Diferentes materiais e geometrias das brocas tornam essa operao possvel


para uma grande variedade de condies de usinagem, levando em conta o
dimetro e a profundidade do furo.
Stephenson e Agapiou (2006, p. 192) identificam como principais fatores para a
seleo da broca mais apropriada para a usinagem de uma determinada pea os
seguintes: material a ser usinado, dimenses do furo, existncia ou no de um prfuro, o fato de o furo ser cego ou passante, caractersticas de entrada e sada da
ferramenta na pea, qualidade superficial requerida para o furo, caractersticas de
mquina-ferramenta e fixao, e as condies de corte.
A ferramenta de maior utilizao a broca de ao rpido com canais helicoidais
(ou simplesmente broca helicoidal), devido sua grande aplicabilidade e custo
relativamente baixo. Ela ser tratada mais detalhadamente a seguir. Outras
ferramentas foram desenvolvidas mais recentemente:
a) broca de ao rpido revestida com nitreto de titnio possibilitou um
substancial aumento da velocidade de corte e/ou da vida da ferramenta
em relao broca de ao rpido sem revestimento;
b) broca inteiria de metal duro quando o furo pequeno (menor que 20
mm) e a mquina possui rotao, rigidez e potncia suficientes, essa
broca uma boa alternativa;
c) broca com pastilhas intercambiveis de metal duro brocas deste tipo
so inviveis quando seu dimetro pequeno, devido dificuldade de
fixao dos insertos. Porm, para brocas de dimetros mdios, essa
uma boa opo, desde que, novamente, a mquina propicie sua
utilizao; (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001, p. 177-178).

Tambm vem sendo utilizadas brocas de ao rpido sinterizado. As ferramentas


feitas por esse processo tendem a ter uma maior resistncia ao desgaste.
Essas novas ferramentas tm o seu melhor uso em mquinas de grande
potncia e alta rotao. E mais apropriado que seja dessa forma, visando o
rendimento mximo de usinagem.
2.1.1

Brocas Helicoidais

Segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2001, p. 178), Atualmente no Brasil, mais


da metade das operaes de furao ainda so realizadas com brocas helicoidais
de ao rpido com ou sem camada de cobertura.
Stemmer (1995 B, p. 1) destaca que A furao com brocas uma operao de
desbaste. Para se obter melhor qualidade superficial e preciso dimensional so

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executadas operaes de acabamento, tais como alargamento, brochamento,


mandrilamento, torneamento interno, retificao interna, etc. (DINIZ; MARCONDES;
COPPINI, 2001, p. 178).

Figura 2.1 Broca helicoidal com haste cilndrica


Fonte: Associao Brasileira de Normas Tcnicas (1978, p. 1)

Segundo Stemmer (1995 B, p. 1), deve-se levar em conta as condies severas


da operao, uma vez que a velocidade de corte varia de um valor nulo no centro
at um valor mximo na periferia do furo; e o fluido de corte que, alm da sua funo
lubri-refrigerante, desempenha a de transportar os cavacos, chega com muita
dificuldade ao local onde est sendo realizado o corte. Essas consideraes ilustram
a situao severa a que a ferramenta est constantemente submetida.

Figura 2.2 Broca helicoidal com haste cnica


1
Fonte: Knig; Klocke, 1997 (apud CASTILLO, 2005, p. 24)

A Associao Brasileira de Normas Tcnicas (1978, p. 1) estabelece trs tipos de


brocas helicoidais: a broca helicoidal com haste cilndrica (Figura 2.1), a broca
helicoidal com haste cnica (Figura 2.2) e a broca helicoidal com furo para
1

KNIG, W.; KLOCKE, F. Fertigungsverfahren: drehen, frsen, bohren. 5. ed. Berlin: Springer,
1997, 471 p.

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refrigerao (Figura 2.3). Embora a norma seja relativamente antiga, os trs tipos
apresentam caractersticas muito teis realidade atual.

Figura 2.3 Broca helicoidal com furo para refrigerao


Fonte: Associao Brasileira de Normas Tcnicas (1978, p. 1)

2.1.1.1

Geometria das brocas helicoidais

De forma geral, as partes da broca que se envolvem diretamente no processo de


furao so o gume principal, a superfcie de incidncia, ou flanco, e a superfcie de
sada, ou face, como mostrado na Figura 2.4. Existem dois de cada elemento
citado.

Figura 2.4 Partes ativas principais de uma broca helicoidal


Fonte: Adaptado de Associao Brasileira de Normas Tcnicas (1978, p. 2)

De forma mais detalhada, os elementos que caracterizam uma broca helicoidal


so:
a) haste destina-se fixao da broca na mquina. Em brocas de
dimetro pequeno (at 15 mm), em geral usa-se brocas de haste
cilndrica e a fixao mquina se d por intermdio de mandris. Em
brocas de dimetros maiores, prefere-se prender a broca a um cone
morse, que por sua vez preso mquina, o que possibilita maior fora
de fixao;
b) dimetro medido entre as duas guias da broca. Normalmente tem
tolerncia dimensional h8;

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c) ncleo parte interior da broca de dimetro igual a 0,16 D. Serve para


conferir rigidez broca;
d) guias a superfcie externa de uma broca helicoidal apresenta duas
regies (uma em cada aresta de corte) que tm dimetro maior que o
dimetro das paredes da broca. Tais regies so denominadas guias.
Tm duas funes bsicas a primeira, como o prprio nome diz, a
de guiar a broca dentro do furo; a segunda a de evitar que toda a
parede externa da broca atrite com as paredes do furo, diminuindo
assim os esforos necessrios para a furao.
e) canais helicoidais so as superfcies de sada da ferramenta. O ngulo
de hlice de brocas normais, que na periferia da broca coincide com o
ngulo de sada, pode ser 28 graus para brocas de aplicao geral
(brocas do tipo N com ngulo de ponta = 118), 15 graus para brocas
destinadas usinagem de materiais com cavacos curtos (brocas tipo H
com ngulo de ponta igual a 60 ou 90) e 40 graus para brocas
destinadas usinagem de materiais com cavacos longos e/ou materiais
moles (broca tipo W com ngulo de ponta de cerca de 140).
O comprimento do canal helicoidal tambm pode variar dependendo do
dimetro da broca e do comprimento do furo que se deseja usinar. Alm
dessas brocas normais, existem uma infinidade de outros tipos de
brocas helicoidais, tais como as destinadas a furos profundos, brocas
extracurtas quando se deseja maior rigidez da broca, brocas
escalonadas para usinagem de furos passantes escalonados, brocas de
calibrao para calibrar ou alargar furos fundidos, pr-estampados ou
pr-furados, etc.
f) arestas de corte numa broca helicoidal as duas arestas principais de
corte no se encontram em um ponto, mas existe uma terceira aresta
ligando-as. Esta terceira aresta chamada de aresta transversal de
corte.
O ngulo formado entre as duas arestas principais, chamado de ngulo
de ponta () (esta denominao no est de acordo com a norma
brasileira NBR 6163, que chama de ngulo de ponta o encontro entre a
aresta principal e secundria de corte), normalmente igual a 118
graus. Em brocas para usinagem de materiais moles, seu valor de
140 graus. (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001, p. 179-181).

Na Figura 2.5 esto representados os principais ngulos da geometria da broca


helicoidal.
A aresta transversal de corte, ou gume transversal, tem o comprimento
diretamente proporcional ao dimetro do ncleo da broca. Stemmer (1995 B, p. 6)
explica que o gume transversal age em pssimas condies de trabalho, e que
responsvel por at 65% da fora axial de avano. Por isso, deve ser mantido o
menor possvel. Pode-se dizer que ele mais conforma o material sua frente do que
propriamente corta.

29

Figura 2.5 Geometria da cunha de uma broca helicoidal


2
Fonte: Schroeter et al, 1999 (apud CASTILLO, 2005, p. 25)

2.1.1.2

Afiao das brocas helicoidais

A partir das geometrias padronizadas, as brocas helicoidais podem passar por


pequenas alteraes para otimizao do processo. Para a usinagem de ao, essas
afiaes geralmente tm por objetivo a eliminao do gume transversal, devido aos
inconvenientes gerados por ele.
Stemmer (1995 B, p. 9) cita como principais processos de afiao para a
usinagem de ao:

a) a afinao do gume transversal (Figura 2.6), em que se retifica uma


reentrncia na ponta da broca;

SCHROETER, R. B. et al. Estudo comparativo de desempenho de brocas DIN 338. Florianpolis,


1999. 32 p.

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Figura 2.6 Afinao do gume transversal


Fonte: Stemmer (1995 B, p. 18)

b) a correo do ngulo de sada com afinao do gume transversal (Figura 2.7),


em que se retifica uma canaleta que simultaneamente corrige o ngulo de sada da
broca, no centro e afina o gume principal, melhorando as condies de corte.
(STEMMER, 1995 B, p. 9);

Figura 2.7 Correo do ngulo de sada com afinao do gume transversal


Fonte: Stemmer (1995 B, p. 18)

c) a afiao cruzada (Figura 2.8), onde se retifica um plano inclinado nos flancos
da ferramenta, eliminando a aresta transversal de corte. Com isso, o esforo de
compresso na ponta da ferramenta diminui consideravelmente.

Figura 2.8 Dois casos de afiao cruzada


Fonte: Stemmer (1995 B, p. 18)

31

2.1.2

Mquinas para Furao com Brocas

Para a execuo do processo de usinagem, a mquina-ferramenta deve produzir


movimentos relativos entre pea e ferramenta. Os mais importantes so citados e
explicados por Ferraresi (1977, p. 2-3):
O movimento de corte o movimento entre a pea e a ferramenta, o qual
sem o movimento de avano origina smente uma nica remoo de
cavaco, durante uma volta ou um curso [...].
O movimento de avano o movimento entre a pea e a ferramenta, que,
juntamente com o movimento de corte, origina um levantamento repetido ou
contnuo de cavaco, durante vrias revolues ou cursos [...].
O movimento efetivo de corte o resultante dos movimentos de corte e de
avano, realizados ao mesmo tempo.

As direes desses movimentos esto representados na Figura 2.9.

Figura 2.9 Direo dos principais movimentos na furao


Fonte: Stemmer (1995 A, p. 12)

No caso da furao, o movimento de rotao obrigatrio para que ocorra o


movimento de corte. Essa rotao pode ser somente da pea, somente da
ferramenta, ou de ambas, em sentidos contrrios.

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2.1.2.1

Pea em rotao

Para a execuo da furao com a pea em rotao, a mquina mais adequada


o torno mecnico, tanto o convencional quanto o CNC.
No torno, a usinagem de furos possvel como explica Rosa (p. 13): Fazer um
furo cilndrico por deslocamento de uma broca montada no cabeote e com o
material em rotao. Dessa forma, a pea sofre a rotao que possibilita o
movimento de corte. E a broca, presa ao cabeote do torno, realiza o movimento de
avano (Figura 2.10). A broca pode ser presa ao cabeote com a utilizao de
pinas.

Figura 2.10 Furao em um torno


Fonte: Adaptado de Rosa (p. 14)

2.1.2.2

Ferramenta em rotao

Neste caso a ferramenta gira e a pea permanece em repouso. o processo


mais comumente utilizado nos ramos da indstria metal-mecnica, construo civil e
na minerao, por exemplo.
Na rea de usinagem, o processo mais comum e geralmente o nico processo
vivel quando a pea no apresenta geometria cilndrica.
As mquinas utilizadas podem ser furadeiras de bancada, furadeiras de coluna,
furadeiras radiais, centros de usinagem CNC e mandriladoras, por exemplo.
Segundo Kunrath (p. 39), As furadeiras so mquinas relativamente simples,
onde o movimento de corte rotativo e o avano linear tem apenas uma direo.
Ento, nesse caso, a pea fica esttica e os movimentos, tanto de avano como de

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rotao, so realizados pela ferramenta, devidamente fixada mquina. A Figura


2.11 apresenta um exemplo de furadeira.

Figura 2.11 Furadeira de coluna com avano manual


Fonte: Kunrath (p. 39)

O uso da mandriladora basicamente igual ao uso da furadeira, com exceo de


que o avano geralmente ocorre na direo horizontal.
Na mandriladora tambm pode ocorrer de o movimento de avano ser realizado
pela pea, com o deslocamento da mesa. Para isso, a mesa deve ser capaz de se
deslocar de forma linear e estvel. Caso contrrio, podem ocorrer desvios no furo e
at mesmo a quebra da ferramenta.

2.1.2.3

Pea e ferramenta em rotao

Neste caso, pea e ferramenta giram em sentidos contrrios, com o movimento


de avano sendo realizado por uma das duas.
A rotao relativa entre pea e ferramenta pode ser muito elevada, gerando
maiores velocidades de corte.

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2.2

FURAO POR PROCESSOS ESPECIAIS

2.2.1

Furao a Laser

Segundo o Instituto Fbrica do Milnio (2005, p. 130) a furao a laser consiste


na pulsao de raios laser de alta intensidade de radiao em curtos intervalos de
tempo. A intensidade suficientemente alta para aquecer, fundir e evaporar o
material da pea quase que instantaneamente. Essa evaporao do material da
pea gera o resultado desejado da operao, ou seja, o furo.
Brown (1998, p. 360) identifica algumas caractersticas do processo a laser.
Pode-se citar o tempo curto de setup, a no-utilizao de ferramentas propriamente
ditas, a eliminao da necessidade de fixao da pea e a menor probabilidade de
defeitos superficiais gerados pela movimentao do material.
O Instituto Fbrica do Milnio (2005, p. 130-131) ainda salienta as vantagens da
furao a laser, como a ausncia dos problemas referentes a ferramentas de corte,
a irrelevncia da dureza do material de pea, a facilidade de se furar superfcies
curvas ou angulares, a boa preciso no posicionamento, a possibilidade de se fazer
furos

de

dimetros

muito

pequenos,

produtividade

alta

razo

profundidade/dimetro do furo em um valor mximo de aproximadamente 50. Alm


de uma alta preciso dimensional e de forma.
Esse processo tem como principal ponto negativo o alto custo do sistema, o que
torna invivel sua aquisio para execuo de pequenos lotes de peas ou
operaes espordicas.

2.2.2

Eletroeroso

Conforme explica o Instituto Fbrica do Milnio (2005, p.133-139), a usinagem


por eletroeroso, ou EDM (Electrical Discharge Machining), caracteriza-se por um
sistema em que so produzidas fascas eltricas entre o eletrodo e o material da
pea. As fascas so de uma temperatura altssima, e quando atingem a pea
provocam a fuso de partculas e, dessa forma, ocorre a eroso. O sistema todo
envolto por fluido dieltrico. O eletrodo no deve tocar a pea. O espao entre os
dois preenchido pelo fluido, que torna mais apropriada a ocorrncia das fascas, e
tambm tem papel fundamental na remoo das partculas erodidas.

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O formato e dimenses do furo so determinados pelo formato e dimenses do


eletrodo. As dimenses do furo sero pouco maiores que as do eletrodo, devido a
um pequeno intervalo (denominado gap) entre as laterais do furo e o eletrodo, vital
para a passagem do fluido dieltrico.
Brown (1998, p. 127-129) ainda cita o processo de eletroeroso a fio (wire EDM),
um caso particular e bastante usado do processo. Ao invs do eletrodo
convencional, utilizado um fio em alimentao contnua. Ele vai erodindo o
contorno do furo desejado. Com o auxlio das tecnologias CNC (comando numrico
computadorizado) e CAM (Computer Aided Manufacturing) possvel se fazer furos
dos mais diversos formatos.
A eletroeroso a fio apresenta uma limitao peculiar: s podem ser executados
furos passantes. Outra limitao, no somente do processo a fio, mas tambm do
tradicional, que o material de pea tem de apresentar certa condutividade eltrica.
Segundo Brown (1998, p. 116) a eletroeroso apresenta como vantagem o fato
de a dureza da pea ser irrelevante, podendo ser feito mesmo aps tratamento
trmico ou termoqumico de endurecimento.

2.3

VIDA DA FERRAMENTA

A vida de uma ferramenta de corte o perodo no qual ela pode ser utilizada
para uma funo especfica, produzindo uma pea com a qualidade exigida.
Durante sua utilizao, a ferramenta submetida a diversos mecanismos de
natureza fsica e qumica, que causam diferentes formas de desgaste na ferramenta.
A ao dos mecanismos de desgaste durante certo tempo causa alteraes
dimensionais na ferramenta, fazendo com que as peas produzidas passem a no
ter mais as dimenses aceitveis dentro de uma faixa de tolerncia. Quando isso
ocorre, o fim da vida da ferramenta, e ela deve ser substituda ou reafiada.

2.3.1

Mecanismos de Desgaste

Existem vrios mecanismos de desgaste que incidem sobre a ferramenta de


corte durante o processo de usinagem. Dentre os principais, pode-se considerar:

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a) Abraso mecnica (ou atrito) segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2001, p.


108-109), essa uma das causas de desgaste mais comuns. Ela atinge a face e o
flanco

da

ferramenta

(superfcie

de

sada

superfcie

de

incidncia,

respectivamente). O desgaste no flanco maior, porque ele atrita com a pea, que
mais rgida que o cavaco, que atrita com a face.
Stemmer (1995 A, p. 132) ainda destaca que a presena de partculas duras no
material da pea resulta num aumento nesse tipo de desgaste. E, como a abraso
gera calor, o material da ferramenta deve ter considervel dureza a quente.
b) Aderncia sobre esse mecanismo de desgaste, Stemmer (1995 A, p. 132133) afirma que:
A aderncia entre o material da pea e as asperezas superficiais da
ferramenta se deve ao das altas temperaturas e presses presentes na
zona de corte e ao fato de que a superfcie inferior do cavaco, recm
arrancada, apresenta-se limpa, sem camadas protetoras de xidos e,
portanto, quimicamente muito ativa. A prova de que tais aderncias se
podem formar, o gume postio, formado por partculas que se soldam na
face da ferramenta e apresentam um elevado grau de deformao a frio,
isto , esto encruadas, duras e resistentes. Elas dificultam o deslizamento
do cavaco, aumentando o coeficiente de atrito na face e provocando um
maior recalque do cavaco. O aumento do atrito provoca um aumento
progressivo da fora de deslizamento do cavaco, at que as partculas
soldadas so arrancadas. O arrancamento destas partculas pode-se dar
por cisalhamento das asperezas da ferramenta, por separao na solda ou
por cisalhamento dentro das prprias partculas. No primeiro caso ocorre
maior desgaste na face da ferramenta. De modo geral, o deslocamento de
partculas encruadas e duras separadas do gume postio, sob alta presso,
provoca desgaste abrasivo no flanco e na face da ferramenta. O gume
postio ocorre em baixas velocidades de corte. O desgaste aumenta,
inicialmente, com a velocidade, pois vo se alcanando temperaturas e
presses que favorecem a aderncia. J em velocidades mais elevadas, a
temperatura sobe a ponto de amolecer as partculas aderidas, que
recristalizam, enquanto o material da ferramenta, muito mais resistente ao
calor, no afetado. No havendo mais condies de formao do gume
postio, o desgaste da ferramenta diminui, bem como o recalque do cavaco,
pois o mesmo desliza mais facilmente pela face da ferramenta.

c) Deformao plstica segundo Stemmer (1995 A, p. 132), ela ocorre quando


so usados avanos maiores na operao, o que pe prova a dureza e resistncia
a quente do material da ferramenta. Com o tempo, esse tipo de avaria pode inutilizar
a ferramenta.
d) Difuso consiste na migrao de determinados tomos do cavaco para a
ferramenta.
Esse mecanismo de desgaste ocorre em condies propcias na zona de corte,
que podem ser a alta temperatura, determinado tempo de contato entre cavaco e

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ferramenta e afinidade fsico-qumica existente entre eles (DINIZ; MARCONDES;


COPPINI, 2001, p. 110).
Segundo Stemmer (1995 A, p. 133), esse fenmeno no observado em
ferramentas de ao rpido, pois a temperatura propcia para a difuso muito maior
que a temperatura de amolecimento do material da ferramenta.
e) Oxidao as altas temperaturas do processo de corte podem tornar a
superfcie da ferramenta quimicamente ativa, ocorrendo a formao de camadas de
material oxidado (carepas). Na remoo dessa carepa que ocorre o desgaste
propriamente dito.
Para Stemmer (1995 A, p. 133), esse mecanismo tambm no atinge
ferramentas de ao rpido, devido temperatura de amolecimento ser bem inferior
de oxidao.
Pode-se dizer que os mecanismos de desgaste agem sobre a ferramenta em
faixas de temperatura diferentes. Essa temperatura depende, por exemplo, da
velocidade de corte e do avano. A diferena de faixas de atuao dos mecanismos
est ilustrada na Figura 2.12.

Figura 2.12 Faixas de atuao dos mecanismos de desgaste


3
Fonte: Knig; Klocke, 1997 (apud CASTILLO, 2005, p. 37)

KNIG, W.; KLOCKE, F. Fertigungsverfahren: drehen, frsen, bohren. 5. ed. Berlin: Springer,
1997, 471 p.

38

2.3.2

Formas de Desgaste em Brocas Helicoidais

Existem vrias formas de desgaste, sendo que alguns so comuns a diversos


tipos de ferramenta. Esses desgastes mais comuns so citados no Quadro 2.1, junto
a suas possveis causas e prevenes.

Tipo de
Desgaste e/ou
avaria

Possveis Causas

Aes para Minimizao

Desgaste de
Flanco

Velocidade de corte muito alta ou


muito baixa (se a causa for a
ocorrncia da aresta postia de
corte).
Resistncia insuficiente ao
desgaste da ferramenta.
Abraso.
Oxidao.

Reduo da velocidade de corte.


Seleo de classe de ferramenta mais
resistente ao desgaste.
Aumento da velocidade de corte se o
desgaste for causado pela aresta
postia de corte.

Desgaste de
Entalhe
Desgaste de
Cratera

Difuso.

Deformao
Plstica

Altas temperaturas combinadas


com altas presses na regio de
corte.
Ferramenta com baixa
resistncia a quente
Variao excessiva de esforo na
aresta de corte.

Trincas de
Origem
Mecnica

Trincas de
Origem
Trmica

Excessiva variao de
temperatura.

Lascamento

Classe da ferramenta muito


frgil.
Geometria da ferramenta muito
fraca.
Choques da ferramenta com a
pea.

Seleo de fluido de corte com


agentes antioxidantes.
Reduo da velocidade de corte.
Seleo de classe de ferramenta que
possua cobertura de xido de
alumnio, exceto na usinagem de
alumnio
Seleo de classe de ferramenta com
maior dureza a quente.
Reduo da velocidade de corte.
Seleo de uma classe de ferramenta
mais tenaz.
Reduo do avano.
Suavizao do primeiro contato da
ferramenta com a pea.
Aumento da estabilidade.
Seleo de classe de ferramenta mais
tenaz.
Aplicao do fluido de corte em
abundncia ou no-aplicao.
Seleo de classe de ferramenta mais
tenaz.
Aumento do ngulo de ponta, raio de
ponta e/ou do ngulo de cunha
(chanframento da aresta).
Suavizao do primeiro contato da
ferramenta com a pea.

Quadro 2.1 Tipos de desgaste com possveis causas e aes corretivas


Fonte: Adaptado de Diniz, Marcondes e Coppini (2001, p. 105)

Dois dos desgastes mais comuns e facilmente mensurveis em brocas so a


marca de desgaste no flanco e a cratera na face, muito usados nas consideraes

39

sobre a vida til da ferramenta. Alm desses dois, Castillo (2005, p. 41) ainda cita os
desgastes do gume transversal, da quina e das guias laterais. A Figura 2.13 mostra
a localizao de todos esses desgastes.

Figura 2.13 Formas de desgaste em uma broca helicoidal


4
Fonte: Knig; Klocke, 1997 (apud CASTILLO, 2005, p. 41)

Estudos mais detalhados encontraram ainda mais formas de desgaste, conforme


cita Castillo (2005, p.41).
5

Kanai et al. (1978) realizou testes de desempenho de brocas na


usinagem de ao carbono S45C, onde quantificou e avaliou sete tipos
diferentes de desgaste [...] em brocas helicoidais,:

Desgaste de quina, W;

Desgaste de flanco mdio, VB;

Desgaste de flanco mximo, VBmax;

Desgaste de guia lateral, Mw;

Desgaste de cratera, Kw;

Desgaste no gume transversal medido em relao ao gume de corte


(altura), C , e desgaste no gume transversal medido em relao ao gume de
t

corte (largura), C ;

Altura (Pt) e largura (Pm) do lascamento.

KNIG, W.; KLOCKE, F. Fertigungsverfahren: drehen, frsen, bohren. 5. ed. Berlin: Springer,
1997, 471 p.
5
KANAI, M. et al. Statisticals characteristics of drill wear and drill life for standardized
performance tests. Annals of the CIRP, 27, p. 61-66, 1978.

40

Esses desgastes so mostrados na Figura 2.14, sendo que os desgastes de


flanco mdio e mximo so representados juntos.

Figura 2.14 Tipos de desgaste em brocas


6
Fonte: Kanai et al, 1978 (apud CASTILLO, 2005, p. 42)

Como foi citado anteriormente, o gume transversal atua sob condies crticas na
usinagem. E isso preocupante do ponto de vista do desgaste da ferramenta. A
conformao que ele causa no material da pea d origem a um desgaste
progressivo. Para Castillo (2005, p. 42) tais esforos podem causar lascamentos e
consequente destruio do gume transversal, podendo provocar caldeamento da
ferramenta e quebra da mesma. A Figura 2.15 mostra duas formas de desgaste da
aresta transversal de corte.
Assim como no gume transversal a velocidade de corte mnima, na quina da
ferramenta ela mxima. Dessa forma ocorrem, segundo Castillo (2005, p. 43),
6

KANAI, M. et al. Statisticals characteristics of drill wear and drill life for standardized
performance tests. Annals of the CIRP, 27, p. 61-66, 1978.

41

problemas de desgaste de natureza trmica nessa regio, podendo incluir, alm da


quina, as guias da broca.

Figura 2.15 a) Desgaste do gume transversal; b) arredondamento do gume transversal


7
Fonte: Schroeter et al, 1999 (apud CASTILLO, 2005, p. 42)

2.3.3

Determinao do Fim de Vida da Ferramenta

A ao de mecanismos de desgaste por determinado tempo torna a ferramenta


inapropriada para uso, dando fim sua vida til. O fim da vida da ferramenta,
propriamente dito, pode ocorrer quando:
a) os desgastes atingirem propores to elevadas que se receia a quebra
da aresta de corte. Isto crtico em operaes de desbaste onde, por
no ser necessria a obteno de tolerncias apertadas e bons
acabamentos superficiais, permite-se que os desgastes cheguem a
valores altos;
b) devido ao desgaste da superfcie de folga da ferramenta, no mais
possvel a obteno de tolerncias apertadas e/ou de bons
acabamentos superficiais da pea. Isso crtico em operaes de
acabamento;
c) os desgastes crescem muito, fazendo com que a temperatura da aresta
cortante ultrapasse a temperatura na qual a ferramenta perde o fio de
corte (a aresta de corte se decompe). Isso crtico em ferramentas de
ao rpido, que suportam temperaturas menores que outros materiais
para ferramentas;
d) o aumento da fora de usinagem, proveniente dos desgastes elevados
da ferramenta, interfere no funcionamento da mquina. (DINIZ;
MARCONDES; COPPINI, 2001, p. 113)

SCHROETER, R. B. et al. Estudo comparativo de desempenho de brocas DIN 338. Florianpolis,


1999. 32 p.

42

Stemmer (1995 A, p. 136-137) ainda salienta que a determinao de um ponto


exato para o fim da vida da ferramenta de corte algo importante nos estudos sobre
usinagem e usinabilidade. Ele ainda cita, entre outros, os seguintes critrios para
determinar o fim da vida da ferramenta:

a) Falha total da ferramenta, que a inutiliza por lascamento, quebra ou


superaquecimento;
b) Falha parcial da ferramenta, caracterizada por forte atrito entre a pea e o
flanco da ferramenta;
c) Largura da marca de desgaste, no flanco da ferramenta;
d) Vibraes intensas, que impedem a continuidade da operao;
e) Profundidade da cratera, na face da ferramenta;
f) Piora do acabamento superficial, de forma repentina;
g) Aparecimento de rebarbas de usinagem, na pea;

A largura da marca de desgaste, medida na superfcie de incidncia da


ferramenta de corte, o critrio de emprego mais frequente na indstria para a
determinao do fim de vida da ferramenta de metal duro e cermica (STEMMER,
1995 A, p. 137).
Mas ele pode ser aplicado tambm para ferramentas de ao rpido e outros
materiais, pois o desgaste de flanco, ou desgaste frontal, o tipo de desgaste mais
comum. Todo processo de usinagem causa desgaste frontal (DINIZ; MARCONDES;
COPPINI, 2001, p. 101).
Segundo Ferraresi (1977, p. 362), a medio da marca de desgaste no flanco da
ferramenta pode ser feita facilmente por meio de uma lupa ou um microscpio de
oficina.
A Figura 2.16 mostra a localizao e medio da marca de desgaste em uma
broca helicoidal. Castillo (2005, p. 43) salienta que no caso de ter acontecido
deformao plstica ou desgaste do gume, ou seja, retrao do mesmo, a marca de
desgaste deve ser medida em relao posio original do gume considerado,
fazendo uso, se necessrio, de uma referncia.

43

Figura 2.16 Desgaste mdio VB e desgaste mximo VBmax no flanco de uma broca
8
Fonte: Schroeter et al, 1999 (apud CASTILLO, 2005, p. 43)

2.4

MEIOS LUBRI-REFRIGERANTES EM USINAGEM

Diversas variveis podem ter influncia sobre a durao da vida de uma


ferramenta de corte. Uma delas diz respeito aplicao de fluido de corte no
sistema pea-ferramenta durante a operao, proporcionando um meio de
refrigerao e lubrificao para o processo.
Stemmer (1995 A, p. 149) cita como objetivos da utilizao de fluido de corte:
- Aumentar a vida da ferramenta
- Aumentar a eficincia da remoo de material.
- Melhorar o acabamento superficial
- Reduzir a fora e potncia de corte.

Como funes dos fluidos lubri-refrigerantes, pode-se identificar:


a Refrigerao da ferramenta especialmente importante em altas
velocidades de corte. Quando se utiliza ao mximo as possibilidades da
ferramenta e a temperatura do gume se aproxima do ponto de
amolecimento, pequeno esfriamento pode provocar grande aumento na vida
da ferramenta. [...]
b Lubrificao Deve atuar especialmente na zona de contato da pea e
do cavaco com a face da ferramenta. Para diminuir a temperatura no gume
da ferramenta pode-se eliminar pela refrigerao o calor gerado, como
tambm procurar reduzir a gerao de calor. Este segundo caminho
realizado pela lubrificao. [...]
A medida que aumenta a velocidade de corte, o tempo para a entrada do
fluido entre as superfcies atritantes e para a reao qumica dos aditivos se
torna insuficiente, perdendo-se progressivamente o efeito lubrificante. Em

SCHROETER, R. B. et al. Estudo comparativo de desempenho de brocas DIN 338. Florianpolis,


1999. 32 p.

44

altas velocidades, de qualquer forma o efeito refrigerante mais importante


que a lubrificao.
c Proteo contra a corroso O fludo de corte deve proteger a pea,
assim como a mquina contra a corroso. Isso obriga, no caso de utilizao
de gua, que tem excelentes qualidades de refrigerao, ao emprego de
leos com emulsificadores ou de aditivos anti-corroso.
d Arrastamento de cavacos O fludo de corte, quer por ao mecnica
de arrastamento, quer pelo esfriamento brusco e fragilizao do cavaco,
quer por alterao da forma do cavaco, tem uma importante funo na
eliminao dos cavacos da rea de trabalho. Esta ao especialmente til
na furao profunda, na trepanao e na furao com brocas canho, onde
se usa fludo injetado sob presso, atravs da ferramenta de corte, para
forar os cavacos para fora do furo.
e Eliminao do gume postio O gume postio se forma
especialmente em baixas velocidades de corte, prejudicando seriamente o
acabamento superficial. A lubrificao da face da ferramenta (superfcie de
sada) por fludos com aditivos de extrema presso (EP) ou por leos
graxos, pode evitar a formao do gume postio.
f Qualidades acessrias Os meios lubri-refrigerantes devem ter ainda
as seguintes qualidades acessrias:
- Resistncia infectao por bactrias e fungos.
- No ter tendncia ao envelhecimento (formao de borras, espumas,
oxidao, perda de estabilidade).
- No afetar a sade, quer pelo contato direto, quer pelos seus vapores e
nvoas.
- Facilidade de preparao e manuteno.
- No atacar metais, plsticos, tintas, borrachas, elementos de vedao e
outras peas da mquina.
- No atacar ligantes dos rebolos (na retificao).
- Boa transparncia, para permitir a observao do processo de usinagem.
- Baixa inflamabilidade.
- No afetar ou poluir o meio ambiente, nem na utilizao nem no descarte.
- No ter cheiro incomodativo.
- Poder de remover impurezas.
- Boa molhabilidade e resistncia a altas presses.
- Boa filtrabilidade.
- No formar espuma.
As qualidades exigidas variam de acordo com a aplicao e, as vezes, so
at contraditrias. No existe um fludo de caractersticas universais, que
atende a todas as exigncias. No desenvolvimento de meios lubrirefrigerantes, a melhoria de certas qualidades, por exemplo pelo uso de
aditivos, induz frequentemente a piora de outras. [...]
g Do ponto de vista econmico A anlise em geral bastante
complexa, pois devem ser computados os custos globais de aquisio,
estocagem, aplicao, manuteno e descarte, os quais devem ser
balanceados com os benefcios obtidos. O custo simples do meio lubrirefrigerante tem pouca significao, representando em geral menos de 1 a
2% do custo de usinagem. (STEMMER, 1995 A, p. 149-152)

2.4.1

Tipos de Lubri-Refrigerante

Segundo Ferraresi (1977, p. 526), os meios lubri-refrigerantes podem ser slidos,


lquidos ou gasosos.

45

2.4.1.1

Slidos

Ferraresi (1977, p. 526-527) explica que os lubri-refrigerantes slidos so


aplicados para se obter lubrificao no processo. Antes do incio da operao, o
slido aplicado na superfcie de sada da ferramenta, e durante o processo isso
acaba diminuindo consideravelmente o atrito entre ferramenta e cavaco.
Um exemplo a pasta de bissulfeto de molibdnio, que apresenta boa
lubrificao a altas presses.

2.4.1.2

Lquidos

Os meios lquidos para lubrificao e refrigerao em usinagem podem ser


aquosos ou leos.
Como principais fluidos de corte base de gua pode-se citar as emulses e as
solues qumicas, analisadas a seguir:
a) Emulses consistem da mistura de leo com gua, com a adio de um
agente emulsificador, que faz com que o leo fique distribudo, de modo uniforme e
estvel, na gua, sob a forma de finas gotculas. (STEMMER, 1995 A, p. 154)
Esse fluido tem como principal caracterstica a alta capacidade de refrigerao
da operao. E a presena do leo e outros aditivos diminuem a ao corrosiva dele
sobre o sistema. Dessa forma, utilizado quando a maior preocupao com a
temperatura do sistema.
b) Solues qumicas tambm chamadas de fluidos sintticos, decorrem da
mistura com gua, de um concentrado de produtos orgnicos ou inorgnicos,
solveis em gua. No contem derivados de petrleo. (STEMMER, 1995 A, p. 153)
Tm por caracterstica, o alto poder de refrigerao; a transparncia, que permite
visualizar o processo; e uma vida til maior, devido aos aditivos biocidas, que no
permitem a ao de bactrias. (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001, p. 170)

Os leos, ainda segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2001, p. 171), so


utilizados em operaes de desbaste pesado, onde a principal causa de aumento de
temperatura o atrito na regio do corte. Isso se deve ao seu alto poder de

46

lubrificao. Seu poder de refrigerao bem menor que o da gua. Quanto mais
viscoso o leo, menor a refrigerao proporcionada por ele.
Entre os leos utilizados como fluido de corte, Stemmer (1995 A, p. 152) cita os
leos minerais puros, os leos graxos, os leos mistos, os leos com aditivos
polares e os leos com aditivos de extrema presso.
Como desvantagens dos leos, pode-se citar a inflamabilidade, o fato de boa
parte ser derivada do petrleo e o risco sade do operador. (DINIZ; MARCONDES;
COPPINI, 2001, p. 171)

2.4.1.3

Gasosos

Ferraresi (1977, p. 526) destaca que os gases podem ser utilizados como meios
lubri-refrigerantes devido a sua ao fsica, retirando o calor do sistema; sua ao
qumica, reagindo com a superfcie do cavaco recm-formado; e sua ao mecnica,
expulsando os cavacos da regio do corte.
O ar comprimido de grande utilizao, e bem adequado usinagem de ferro
fundido, devido s caractersticas dos cavacos. Outros gases como hlio e argnio
tambm podem ser utilizados, no caso de proteger pea e ferramenta contra
oxidao.

2.5

QUALIDADE DO PROCESSO DE FURAO

Segundo Agostinho, Rodrigues e Lirani (1977, p. 1-3), o mercado atualmente


exige produtos que possam ser fabricados em diferentes situaes, porm de forma
e qualidade iguais. Dessa forma, se obedece ao princpio da intercambiabilidade,
segundo o qual se pode substituir qualquer pea por outra igual em um sistema
complexo que o seu funcionamento no fica comprometido.
A qualidade dos furos est associada ao processo, ao material,
ferramenta e aos parmetros de corte que so utilizados. Porm, a
perfeio na realizao de furos muito difcil, devido aos vrios fatores
que a influenciam. Temos a situao ideal e a real para realizar a operao,
e nem sempre a ideal se aproxima da real. (PANGRCIO, 2003, p. 41)

Na furao, observa-se a qualidade da pea usinada por meio da avaliao das


tolerncias dimensionais, tolerncias geomtricas e acabamento superficial.

47

2.5.1

Tolerncias Dimensionais

Pode-se entender o conceito de tolerncia da seguinte forma:


(...) quando se mede as dimenses de diferentes peas cujo funcionamento
foi experimentado e considerado adequado, verifica-se que essas
dimenses podem oscilar dentro de certos limites, mantendo-se as
condies de funcionamento anteriormente previstas. (AGOSTINHO;
RODRIGUES; LIRANI, 1977, p. 3)

Pangrcio (2003, p. 41) define tolerncia dimensional como a faixa de valores


que a medida obtida pode variar da nominal e permanecer aceitvel. Ela se refere
propriamente ao valor numrico de determinada medida, podendo ser feitos estudos
estatsticos sobre a tolerncia para determinado lote de peas iguais. Um fator
determinante para essa variao dimensional em um lote de peas o desgaste da
ferramenta de corte.

2.5.2

Tolerncias Geomtricas

Em muitos casos, a medida do dimetro de determinado furo no suficiente


para atestar sua qualidade para a aplicao. Por isso, deve-se observar as
tolerncias geomtricas do furo, que podem ser referentes aos erros de forma do
furo ou aos erros de posio do furo. Na Figura 2.17 so ilustrados os principais
erros geomtricos na furao.
Segundo Da Silva (20019 apud ALMEIDA, 2008, p. 22-23), alguns fatores
determinantes para a ocorrncia de erros geomtricos na furao podem ser:
defeitos da mquina-ferramenta, deformao elstica, fixao incorreta da pea,
desgaste da ferramenta, dilatao trmica da pea, endurecimento da superfcie,
tratamentos trmicos inadequados e formao de rebarbas.

DA SILVA, R. B., 2001, Alargamento Cnico do Ferro Fundido Nodular GGG40, Dissertao de
Mestrado Universidade Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte.

48

Figura 2.17 Erros geomtricos mais comuns em furao


10
Fonte: Knig; Klocke, 1997 (apud CASTILLO, 2005, p. 55)

2.5.3

Acabamento Superficial

A anlise do acabamento superficial pode ser feita por meio da medio da


rugosidade de determinada superfcie. Segundo Kloth (2007, p. 15), a rugosidade
o conjunto das irregularidades microgeomtricas que resultam em uma superfcie
aps um trabalho e que so formadas por numerosos sulcos e ranhuras mais ou
menos variveis em forma, direo e profundidade.
Agostinho, Rodrigues e Lirani (1977, p. 192) destacam que as especificaes
referentes ao acabamento superficial so fundamentais em peas sujeitas a: atrito,
desgaste, corroso, anlise de aparncia, fadiga, fenmenos trmicos, fenmenos
pticos, escoamento de fluidos e medio com instrumentos mais sensveis.
A rugosidade superficial funo do tipo de acabamento ou da mquinaferramenta. Na anlise dos desvios da superfcie real da superfcie
geomtrica, distinguem-se:
a) erros macrogeomtricos ou erros de forma, que podem ser medidos com
instrumentos de medio convencionais;
b) erros microgeomtricos ou rugosidade, que s podem ser medidos
atravs de aparelhos especiais tais como: rugosmetros [...].
A separao entre um erro e outro arbitrria.

10

KNIG, W.; KLOCKE, F. Fertigungsverfahren: drehen, frsen, bohren. 5. ed. Berlin: Springer,
1997, 471 p.

49

Sendo impraticvel a determinao dos erros de todos os pontos de uma


superfcie, faz-se uso da determinao ao longo das linhas que constituem
os perfis das peas usinadas. (AGOSTINHO; RODRIGUES; LIRANI, 1977,
p. 195-196)

O rugosmetro o aparelho com a funo especfica de quantificar a rugosidade


de uma superfcie. O aparelho tem um sensor que deslizado por uma linha da
superfcie que tem a rugosidade a ser medida. O rugosmetro exibe o valor da
grandeza, geralmente dado em micrometros (m).
Trs dos principais valores de rugosidade que devem ser obtidos, segundo
Almeida (2008, p. 27-29), so:

a) Rugosidade mdia (Ra), que a mdia aritmtica das distncias atingidas


entre os extremos (cristas e vales) do perfil (y1, y2, y3,..., yn) e a linha mdia do
perfil, dentro do comprimento de avaliao (La), como aparece na Figura 2.18;

Figura 2.18 Rugosidade mdia (Ra) de uma superfcie


Fonte: Adaptado de Almeida (2008, p. 28)

b) Rugosidade total (Rt), que a medida entre o vale mais profundo e a crista
mais alta do perfil, no comprimento de avaliao (La), como mostra a Figura 2.19;

50

Figura 2.19 Rugosidade total (Rt) de uma superfcie


Fonte: Adaptado de Almeida (2008, p. 28)

c) Rugosidade mdia (Rz), onde o comprimento de avaliao (La) dividido em


comprimentos de amostragem (L1,..., L4), e cada um tem sua rugosidade total
(z1,..., z4). A mdia entre esses valores resulta em Rz, como mostra a Figura 2.20.

Figura 2.20 Rugosidade mdia (Rz) de uma superfcie


Fonte: Adaptado de Almeida (2008, p. 29)

51

MATERIAIS E MTODOS

Nesta seo esto descritos os mtodos para a realizao dos ensaios, bem
como os materiais, mquinas e ferramentas utilizadas neste trabalho. Todos os
processos foram executados nas dependncias da UTFPR Campus Ponta Grossa,
exceto a afiao e reafiao das brocas, que foi executada na empresa IN DOOR
Manutenes - Curitiba.

3.1

CORPOS DE PROVA

Para a realizao dos ensaios, foram confeccionados corpos de prova cilndricos


com aproximadamente 24 mm de dimetro e 40 mm de comprimento, como os
mostrados na Figura 3.1.

Figura 3.1 Corpos de prova

3.1.1

Anlise da Matria-Prima

Para a confeco dos corpos de prova foram utilizadas cinco barras de ao


ABNT 1045. Para poder afirmar que as cinco barras eram do mesmo material e,
logo, terem propriedades mecnicas aproximadamente iguais, foi realizado o ensaio
de dureza e a micrografia das barras.

52

3.1.1.1

Ensaio de dureza

Para o ensaio de dureza foi utilizado o durmetro do Laboratrio de Metrologia


da UTFPR Campus Ponta Grossa.
Foram feitas cinco leituras de dureza para cada uma das barras, utilizando-se a
escala de dureza Rockwell B (HRb). A mdia e desvio-padro encontrados esto na
Tabela 3.1.
Tabela 3.1 Dureza da matria-prima
Dureza (HRb)

Mdia

90,06

Desvio-Padro

3,07

percentual

do

desvio-padro

em

relao

dureza

mdia

de

aproximadamente 3%, o que no representa uma diferena de dureza relevante,


dado o enfoque deste trabalho.

3.1.1.2

Micrografia

Para a micrografia foram utilizados os equipamentos do Laboratrio de Materiais


da UTFPR Campus Ponta Grossa.
As amostras foram embutidas em baquelite da marca Arotec, sendo comprimidas
na prensa Maxi Press Metalotest. Elas foram lixadas e polidas em um equipamento
da marca Buehler, formado pelo cabeote Vector Power Head e pela base Beta
Grinder-Polisher.
O ataque qumico foi feito com nital a 5%. As amostras foram secas em um forno
tipo mufla da marca Jung, com potncia de 2 kW. Para visualizao foi utilizado o
microscpio Olympus BX60, onde foi acoplada a cmera Media Cybernetics
Evolution LC Color. A anlise foi feita com o uso do software Analysis 5.1. O
resultado pode ser visto na Figura 3.2.

53

Figura 3.2 Micrografia das cinco barras com as respectivas ampliaes

A micrografia no mostra uma diferena microestrutural significativa entre as


cinco barras.
Nesta anlise da matria-prima conclui-se que o material das cinco barras no
apresenta diferena significativa entre elas. Logo, o material a ser usinado nestes
ensaios no aparece como uma varivel a ser considerada para a obteno do
resultado final.

54

3.1.2

Preparao dos Corpos de Prova

Para a fabricao dos corpos de prova foram utilizadas as cinco barras de ao


ABNT 1045 descritas no item anterior. As barras tinham aproximadamente 5 metros
de comprimento. No total foram fabricados 600 corpos de prova.
Os corpos de prova foram fabricados no torno Nardini, modelo Mascote, tambm
utilizado na execuo dos ensaios. A fabricao consiste em torneamento externo,
corte da barra e quebra de cantos.
Para o torneamento externo e quebra de cantos das peas foi utilizado o inserto
Sandvik Coromant TNMG160408-PR e o suporte Sandvik Coromant DTJNR
2020K16.
Para o corte dos corpos de prova da barra foi utilizado o bedame Sandvik
Coromant

R123H2-0400-0502-CM,

montado

no

suporte

Sandvik

Coromant

RF123H13-2020BM.

3.2

PROJETO EXPERIMENTAL

Os ensaios foram divididos em oito condies com as respectivas rplicas. As


condies foram criadas na relao entre as variveis:
- mquina-ferramenta, podendo ser o torno ou a mandriladora;
- fluido de corte, sendo usado ou no e
- afiao da broca, podendo ser convencional ou cruzada.
A definio das condies pode ser vista no Quadro 3.1.

CONDIES
Condio 1
Condio 2
Condio 3
Condio 4
Condio 5
Condio 6
Condio 7
Condio 8

MQUINA

FLUIDO DE CORTE
Sem Fluido

Mandriladora
Com Fluido
Sem Fluido
Torno
Com Fluido
Quadro 3.1 Projeto Experimental

AFIAO
Convencional
Cruzada
Convencional
Cruzada
Convencional
Cruzada
Convencional
Cruzada

55

3.3

MQUINA-FERRAMENTA

Os ensaios foram realizados na mandriladora e no torno. As condies de 1 a 4


foram executadas na mandriladora, enquanto as condies de 5 a 8 foram feitas
com o torno, assim como as respectivas rplicas.

3.3.1

Mandriladora

A mandriladora da marca Union, modelo BFT 63, do Laboratrio de Mecnica


da UTFPR, como pode ser visto na Figura 3.3. A mquina dispe de uma rvore
horizontal com rotao mxima de 1400 rotaes por minuto.

Figura 3.3 Ensaio realizado com a mandriladora

Nesta mquina, foi necessria a instalao de um sistema de fixao da pea.


Foi um componente retirado de outra mquina do laboratrio. Ele consiste
basicamente em uma placa com trs castanhas, muito similar ao sistema de fixao
de peas no torno.
Ele foi fixado mesa da mandriladora, e a mesa foi corretamente posicionada
para garantir que o centro da pea estivesse alinhado com o centro da ferramenta.

56

Nesta situao, na ferramenta que se realiza os movimentos de avano e de


rotao, dando origem ao movimento de corte.

3.3.2

Torno

O torno da marca Nardini, modelo Mascote, com rotao mxima no eixo


rvore de 2500 rotaes por minuto. O equipamento pode ser visto na Figura 3.4.

Figura 3.4 Ensaio realizado com o torno

Diferente da mandriladora, neste caso a broca sofre apenas o movimento de


avano e a rotao que d origem ao movimento de corte realizada na pea.

3.4

FERRAMENTAS DE CORTE

Neste trabalho, foram utilizadas oito brocas de ao rpido. As ferramentas


utilizadas foram brocas da marca Lenox Twill, modelo TW104 de 13 milmetros de
dimetro, com 101 milmetros de comprimento da hlice e 151 milmetros de
comprimento total, como pode ser visto na Figura 3.5.

57

Figura 3.5 Broca com afiao convencional e com afiao cruzada

A fabricao da broca segue a norma DIN 338, de ao rpido HSS, o qual


proporciona alta dureza e tenacidade ferramenta. Os canais so de geometria do
tipo N, retificados com mxima preciso e simetria, garantindo excelente
estabilidade operacional e eficiente remoo de cavacos.
O dimetro externo foi obtido pelo processo de retfica centerless. O acabamento
superficial polido, o mais usual para brocas de ao rpido. Possui baixo coeficiente
de atrito, o que diminui a adeso a frio do cavaco nas arestas de corte. Disponvel
nas normas DIN 338 e DIN 340.
As brocas foram afiadas e reafiadas por servio externo com rebolo de desbaste
da marca Norton, modelo AA46-K6-V6 e rebolo de acabamento da marca Norton,
modelo CRT-AS-80-o.
No processo de afiao citado anteriormente, foram obtidas as brocas com
afiao cruzada, Figura 3.6.

Figura 3.6 Broca com afiao convencional e com afiao cruzada

58

A afiao cruzada, onde foi retifica um plano inclinado nos flancos da ferramenta,
com uma inclinao de 27,5 em relao ao eixo da ferramenta, eliminando a aresta
transversal de corte, como mostra a Figura 3.7. Com isso, o gume transversal deu
lugar a dois novos gumes principais.

Figura 3.7 Broca com afiao cruzada

Para os ensaios com as brocas com afiao convencional a geometria das


brocas foram mantidas, como na Figura 3.8.

Figura 3.8 Broca com afiao convencional

59

A reafiao foi feita tanto nas brocas de afiao cruzada quanto nas de afiao
convencional, obtendo as respectivas geometrias anteriores.

3.5

PARMETROS DE CORTE UTILIZADOS

Os ensaios realizados no torno foram feitos com a pea girando a 500 rotaes
por minuto, resultando em uma velocidade mxima de corte de 20,42 m/min. O
avano da ferramenta foi feito de forma manual e intermitente, para possibilitar a
sada dos cavacos.
Os ensaios na mandriladora tambm foram realizados com a ferramenta girando
a 500 rotaes por minuto, originando uma velocidade de corte de 20,42 m/min. O
avano da ferramenta tambm foi feito manualmente e de forma intermitente.

3.6

MEIO LUBRI-REFRIGERANTE

Metade dos ensaios foi realizada com fluido de corte e outra metade sem a
presena dele.
O fluido de corte selecionado lquido, diludo em gua. Fluido sinttico da
marca Amphora Qumica LTDA, modelo Hydria EP, a 5% de concentrao. A
composio do fludo de leo vegetal, aminas, amidas, glicis, antiespumante,
bactericida e corante.
O fluido de corte foi borrifado manualmente com a utilizao de bisnagas, sendo
consumido em mdia 1 litro da soluo a cada lote de seis peas. A forma de
aplicao pode ser vista na Figura 3.9.

3.7

MEDIO DO DESGASTE

O desgaste da ferramenta foi avaliado por meio da medio da largura da marca


de desgaste na superfcie de incidncia, ou seja, no flanco da broca. Mais
propriamente o desgaste mximo (VBmax), que foi mostrado na Figura 2.16.
O desgaste foi medido aps a concluso de cada grupo de seis peas. Dessa
forma, ele foi medido aps a 6, a 12, a 18, a 24, a 30 e a 35 pea, para uma
determinada condio.

60

Figura 3.9 Aplicao do fluido de corte

A medio foi feita com o microscpio Motic SMZ-168, com a lente de 5 vezes de
aumento. A ferramenta foi iluminada pelo dispositivo Motic MLC-150c. As imagens
foram capturadas com o uso da cmera Moticam 2000 2.0 MPixel, acoplada ao
microscpio, e do programa Motic Images Plus 2.0. A leitura foi realizada com a
cotagem da marca de desgaste na foto.
O resultado considerado para a anlise consiste na mdia aritmtica entre o valor
de desgaste encontrado na aresta 1 e na aresta 2 da broca. Os resultados
analisados foram encontrados a partir da mdia aritmtica entre os valores das
condies e os valores das rplicas. Os valores de desgaste na qual houve a quebra
da broca foram descartados para evitar distores nos resultados.

3.8

MEDIO DO DIMETRO DO FURO

O dimetro do furo foi medido com a pea apoiada em um prisma Mitutoyo,


fazendo uso do micrmetro interno marca, conforme a Figura 3.10.
Foi medido o dimetro da 1, 6, 12, 18, 24, 30 e 35 pea, em cada condio
de ensaio.
Foi medido o dimetro do furo no local de entrada da broca (A), na regio central
da pea (B) e na sada do furo (C), como mostra a Figura 3.11.

61

Figura 3.10 Medio do dimetro do furo

Foram realizadas trs leituras do dimetro de entrada, trs leituras do dimetro


do meio da pea e trs leituras do dimetro de sada. Foi obtida a mdia aritmtica
dessas trs leituras, tanto para as condies como para as rplicas. A mdia
aritmtica entre os valores das condies e os valores das rplicas foram
considerados para a anlise dos resultados. Os valores de dimetros na qual houve
a quebra da broca foram descartados para evitar distores nos resultados.

Figura 3.11 Pontos de medio do dimetro

62

EXECUO DOS ENSAIOS

4.1

ENSAIOS

Como variveis de entrada foram definidas a mquina-ferramenta, usada para a


execuo dos ensaios, o uso ou no do fluido lubri-refrigerante e o tipo de afiao
das brocas. As variveis de sada so a vida da ferramenta e a variao dimensional
do furo da pea.
Foram definidas oito condies com as variveis de entrada, como pode ser
verificado na sequncia.

4.1.1

Condio 1

A condio 1 foi realizada com a mandriladora, sem a presena de fluido de corte


e com a broca com afiao convencional. A afiao da broca no foi alterada, foi
mantida a geometria fornecida pelo fabricante. Para uma anlise mais precisa as
arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram observados a aresta 1
(Figura 4.1) e a aresta 2 (Figura 4.2).

Figura 4.1 Gume da aresta 1 da


ferramenta nova

Figura 4.2 Gume da aresta 2 da


ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.3) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,4030 milmetro. A quina da aresta 1 apresentou material aderido
que no interferiu na medio. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.4) tambm
desgastou mais na quina, 0,4210 milmetro.

63

Figura 4.3 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da sexta pea

Figura 4.4 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da sexta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada novamente para
medio do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.5) foi verificado na
quina da ferramenta, de 0,5670 milmetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura 4.6)
tambm foi na quina, 0,5850 milmetro.

Figura 4.5 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Figura 4.6 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Na furao da dcima quinta pea a ponta da broca comeou a escurecer para a


cor azul. Aps ter furado dezoito peas foi medido o desgaste da ferramenta. O
desgaste da aresta 1 (Figura 4.7) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,6770
milmetro. A aresta 2 (Figura 4.8) apresentou uma quebra no gume, prximo quina,
mas o desgaste tambm foi maior na quina, 0,6400 milmetro. A quina da aresta 2
apresentou material aderido que no interferiu na medio.

64

Figura 4.7 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Figura 4.8 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Depois da furao de vinte e quatro peas a ferramenta foi levada novamente


para medio do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.9) foi
verificado na quina da ferramenta, de 0,8590 milmetro. Da mesma forma a aresta 2
(Figura 4.10) tambm desgastou mais na quina, 0,8960 milmetro.

Figura 4.9 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Figura 4.10 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.11) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,9880 milmetro. A presena de material aderido quina da aresta
01 no interferiu na medio do desgaste. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.12)
tambm desgastou mais na quina, 0,9710 milmetro.

65

Figura 4.11 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima pea

Figura 4.12 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima pea

Depois da furao de trinta e cinco peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.13) foi verificado na quina da
ferramenta, de 1,0420 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.14) tambm
desgastou mais na quina, 0,9880 milmetro. Ao final dos ensaios, a ponta da
ferramenta estava com colorao azul escura.

Figura 4.13 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

4.1.2

Figura 4.14 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

Condio 2

A condio 2 foi realizada com a mandriladora, sem a presena de fluido de corte


e com a broca com afiao cruzada. Com a afiao da broca a geometria fornecida
pelo fabricante foi alterada, como pde ser verificado nos captulos anteriores. Para
uma anlise mais precisa as arestas da broca foram analisadas separadamente.
Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.15) e a aresta 2 (Figura 4.16).

66

Figura 4.15 Gume da aresta 1 da


ferramenta nova

Figura 4.16 Gume da aresta 2 da


ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.17) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,2108 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.18) tambm
desgastou mais na quina, 0,2378 milmetro.

Figura 4.17 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da sexta pea

Figura 4.18 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da sexta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada novamente para
medio do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.19) foi verificado na
quina da ferramenta, de 0,3293 milmetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura
4.20) tambm foi na quina, 0,2750 milmetro.

67

Figura 4.19 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Figura 4.20 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Aps ter furado dezoito peas foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste
da aresta 1 (Figura 4.21) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,3659 milmetro.
Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.22) tambm desgastou mais na quina, 0,2927
milmetro.

Figura 4.21 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Figura 4.22 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

A partir da pea de nmero vinte a ponta da ferramenta comeou a apresentar


uma colorao azulada. Depois da furao de vinte e quatro peas a ferramenta foi
levada para medio do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.23) foi
verificado na quina da ferramenta, de 0,4211 milmetro. Da mesma forma a aresta 2
(Figura 4.24) tambm desgastou mais na quina, 0,3663 milmetro.

68

Figura 4.23 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Figura 4.24 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.25) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,4573 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.26) tambm
desgastou mais na quina, 0,4024 milmetro.

Figura 4.25 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima pea

Figura 4.26 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima pea

Depois da furao de trinta e cinco peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.27) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,4756 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.28) tambm
desgastou mais na quina, 0,4476 milmetro.
A fora exigida para o avano da ferramenta no ensaio da condio 2 foi
notavelmente menor do que no ensaio da condio 1.

69

Figura 4.27 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

4.1.3

Figura 4.28 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

Condio 3

A condio 3 foi realizada com a mandriladora, com a presena de fluido de corte


e com a broca com afiao convencional. A afiao da broca no foi alterada, foi
mantida a geometria fornecida pelo fabricante. A aplicao do fluido de corte foi de
forma contnua. Para uma anlise mais precisa as arestas da broca foram
analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.29) e a aresta 2
(Figura 4.30).

Figura 4.29 Gume da aresta 1 da


ferramenta nova

Figura 4.30 Gume da aresta 2 da


ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.31) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,3846 milmetro. O gume da aresta 2 quebrou prximo quina, mas
mesmo assim a aresta 2 (Figura 4.32) desgastou mais na quina, 0,4211 milmetro.

70

Figura 4.31 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da sexta pea

Figura 4.32 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da sexta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada novamente para
medio do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.33) foi verificado na
quina da ferramenta, de 0,4207 milmetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura
4.34) tambm foi na quina, 0,4760 milmetro.

Figura 4.33 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Figura 4.34 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Aps ter furado dezoito peas foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste
da aresta 1 (Figura 4.35) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,4588 milmetro.
Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.36) tambm desgastou mais na quina, 0,5125
milmetro. O material aderido na aresta 2 no interferiu na medio do desgaste.

71

Figura 4.35 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Figura 4.36 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Depois da furao de vinte e quatro peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.37) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,5488 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.38) tambm
desgastou mais na quina, 0,5857 milmetro.

Figura 4.37 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Figura 4.38 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.39) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,6222 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.40) tambm
desgastou mais na quina, 0,6768 milmetro.

72

Figura 4.39 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima pea

Figura 4.40 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima pea

Depois da furao de trinta e cinco peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.41) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,7500 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.42) tambm
desgastou mais na quina, 0,7866 milmetro.

Figura 4.41 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

4.1.4

Figura 4.42 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

Condio 4

A condio 4 foi realizada com a mandriladora, com a presena de fluido de corte


e com a broca com afiao cruzada. Com a afiao da broca a geometria fornecida
pelo fabricante foi alterada. As caractersticas da geometria podem ser verificadas
nos captulos anteriores. O fluido de corte foi aplicado de forma contnua. Para uma
anlise mais precisa as arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram
observadas a aresta 1 (Figura 4.43) e a aresta 2 (Figura 4.44).

73

Figura 4.43 Gume da aresta 1 da


ferramenta nova

Figura 4.44 Gume da aresta 2 da


ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.45) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,2927 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.46) tambm
desgastou mais na quina, 0,1656 milmetro.

Figura 4.45 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da sexta pea

Figura 4.46 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da sexta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada novamente para
medio do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.47) foi verificado na
quina da ferramenta, de 0,3659 milmetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura
4.48) tambm foi na quina, 0,2561 milmetro. O material aderido aresta 2 no
interferiu na medio do desgaste.

74

Figura 4.47 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Figura 4.48 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Aps ter furado dezoito peas foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste
da aresta 1 (Figura 4.49) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,3841 milmetro.
Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.50) tambm desgastou mais na quina, 0,3110
milmetro.

Figura 4.49 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Figura 4.50 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Depois da furao de vinte e quatro peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.51) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,4024 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.52) tambm
desgastou mais na quina, 0,3476 milmetro.

75

Figura 4.51 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Figura 4.52 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.53) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,4939 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.54) tambm
desgastou mais na quina, 0,4211 milmetro.

Figura 4.53 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima pea

Figura 4.54 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima pea

Depois da furao de trinta e cinco peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.55) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,5305 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.56) tambm
desgastou mais na quina, 0,4577 milmetro.

76

Figura 4.55 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

4.1.5

Figura 4.56 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

Condio 5

A condio 5 foi realizada com o torno, sem a presena de fluido de corte e com
a broca com afiao convencional. A afiao da broca no foi alterada, foi mantida a
geometria fornecida pelo fabricante. Para uma anlise mais precisa as arestas da
broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.57)
e a aresta 2 (Figura 4.58).

Figura 4.57 Gume da aresta 1 da


ferramenta nova

Figura 4.58 Gume da aresta 2 da


ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. Notou-se que o desgaste ocorreu ao longo do gume, ao contrrio do
desgaste dos gumes analisados anteriormente.
O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.59) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,2203 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.60) tambm
desgastou mais na quina, 0,1646 milmetro.

77

Figura 4.59 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da sexta pea

Figura 4.60 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da sexta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada novamente para
medio do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.61) foi verificado na
quina da ferramenta, de 0,3298 milmetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura
4.62) tambm foi na quina, 0,2561 milmetro.

Figura 4.61 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Figura 4.62 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Aps ter furado dezoito peas foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste
da aresta 1 (Figura 4.63) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,3480 milmetro.
Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.64) tambm desgastou mais na quina, 0,3476
milmetro. O material aderido no gume da aresta 2 no interferiu na medio do
desgaste.

78

Figura 4.63 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Figura 4.64 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Depois da furao de vinte e quatro peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.65) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,3841 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.66) tambm
desgastou mais na quina, 0,3663 milmetro.

Figura 4.65 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Figura 4.66 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.67) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,4024 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.68) tambm
desgastou mais na quina, 0,4756 milmetro.

79

Figura 4.67 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima pea

Figura 4.68 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima pea

Depois da furao de trinta e cinco peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.69) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,5125 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.70) tambm
desgastou mais na quina, 0,5491 milmetro.

Figura 4.69 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

4.1.6

Figura 4.70 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

Condio 6

A condio 6 foi realizada com o torno, sem a presena de fluido de corte e com
a broca com afiao cruzada. A geometria da broca foi alterada conforme a afiao
citada nos captulos anteriores. Para uma anlise mais precisa as arestas da broca
foram analisadas separadamente. Foram observados a aresta 1 (Figura 4.71) e a
aresta 2 (Figura 4.72).

80

Figura 4.71 Gume da aresta 1 da


ferramenta nova

Figura 4.72 Gume da aresta 2 da


ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.73) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,1829 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.74) tambm
desgastou mais na quina, 0,2020 milmetro.

Figura 4.73 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da sexta pea

Figura 4.74 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da sexta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada novamente para
medio do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.75) foi verificado na
quina da ferramenta, de 0,2385 milmetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura
4.76) tambm foi na quina, 0,2378 milmetro.

81

Figura 4.75 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Figura 4.76 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Aps ter furado dezoito peas foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste
da aresta 1 (Figura 4.77) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,2744 milmetro.
Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.78) tambm desgastou mais na quina, 0,2927
milmetro.

Figura 4.77 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Figura 4.78 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Depois da furao de vinte e quatro peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.79) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,2933 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.80) tambm
desgastou mais na quina, 0,3115 milmetro.

82

Figura 4.79 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Figura 4.80 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.81) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,3293 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.82) tambm
desgastou mais na quina, 0,3480 milmetro.

Figura 4.81 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima pea

Figura 4.82 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima pea

Depois da furao de trinta e cinco peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.83) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,3841 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.84) tambm
desgastou mais na quina, 0,3911 milmetro.

83

Figura 4.83 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

4.1.7

Figura 4.84 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

Condio 7

A condio 7 foi realizada com o torno, com a presena de fluido de corte e com
a broca com afiao convencional. A afiao da broca no foi alterada, foi mantida a
geometria fornecida pelo fabricante. Para uma anlise mais precisa as arestas da
broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.85)
e a aresta 2 (Figura 4.86).

Figura 4.85 Gume da aresta 1 da


ferramenta nova

Figura 4.86 Gume da aresta 2 da


ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.87) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,2378 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.88) tambm
desgastou mais na quina, 0,1829 milmetro.

84

Figura 4.87 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da sexta pea

Figura 4.88 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da sexta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada novamente para
medio do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.89) foi verificado na
quina da ferramenta, de 0,2744 milmetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura
4.90) tambm foi na quina, 0,2020 milmetro.

Figura 4.89 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Figura 4.90 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Aps ter furado dezoito peas foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste
da aresta 1 (Figura 4.91) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,3110 milmetro.
Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.92) tambm desgastou mais na quina, 0,2561
milmetro.

85

Figura 4.91 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Figura 4.92 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Depois da furao de vinte e quatro peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.93) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,3659 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.94) tambm
desgastou mais na quina, 0,3110 milmetro.

Figura 4.93 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Figura 4.94 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.95) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,4211 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.96) tambm
desgastou mais na quina, 0,3476 milmetro.

86

Figura 4.95 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima pea

Figura 4.96 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima pea

Depois da furao de trinta e cinco peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.97) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,4573 milmetro. O material aderido aresta 1 no interferiu na
medio do desgaste. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.98) tambm desgastou
mais na quina, 0,4029 milmetro.

Figura 4.97 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

4.1.8

Figura 4.98 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

Condio 8

A condio 8 foi realizada com o torno, com a presena de fluido de corte e com
a broca com afiao cruzada. A afiao da broca foi alterada conforme geometria
descrita nos captulos anteriores. Para uma anlise mais precisa as arestas da broca
foram analisadas separadamente. Foram observado a aresta 1 (Figura 4.99) e a
aresta 2 (Figura 4.100).

87

Figura 4.99 Gume da aresta 1 da


ferramenta nova

Figura 4.100 Gume da aresta 2 da


ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.101) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,1829 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.102) tambm
desgastou mais na quina, 0,1475 milmetro. O material aderido ao gume da aresta 2
no interferiu na medio do desgaste.

Figura 4.101 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da sexta pea

Figura 4.102 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da sexta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada novamente para
medio do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.103) foi verificado na
quina da ferramenta, de 0,2020 milmetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura
4.104) tambm foi na quina, 0,1829 milmetro.

88

Figura 4.103 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Figura 4.104 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Aps ter furado dezoito peas foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste
da aresta 1 (Figura 4.105) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,2568
milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.106) tambm desgastou mais na
quina, 0,2561 milmetro.

Figura 4.105 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Figura 4.106 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Depois da furao de vinte e quatro peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.107) foi verificado na quina
da ferramenta, de 0,2750 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.108)
tambm desgastou mais na quina, 0,3476 milmetro.

89

Figura 4.107 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Figura 4.108 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.109) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,3476 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.110) tambm
desgastou mais na quina, 0,3841 milmetro.

Figura 4.109 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima pea

Figura 4.110 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima pea

Depois da furao de trinta e cinco peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.111) foi verificado na quina
da ferramenta, de 0,3841 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.112)
tambm desgastou mais na quina, 0,4760 milmetro.

90

Figura 4.111 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

4.2

Figura 4.112 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

RPLICAS

Depois da execuo dos ensaios das oito condies, as ferramentas foram


reafiadas e os ensaios foram realizados mais uma vez. As condies e variveis
foram iguais s adotadas nos ensaios.

4.2.1

Rplica 1

A rplica 1 foi realizada com a mandriladora, sem a presena de fluido de corte e


com a broca com afiao convencional. Para uma anlise mais precisa as arestas
da broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura
4.113) e a aresta 2 (Figura 4.114).

Figura 4.113 Gume da aresta 1 da


ferramenta nova

Figura 4.114 Gume da aresta 2 da


ferramenta nova

91

Depois de furar as seis primeiras peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.115) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,2561 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.116) tambm
desgastou mais na quina, 0,3293 milmetro.

Figura 4.115 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da sexta pea

Figura 4.116 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da sexta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada novamente para
medio do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.117) foi verificado na
quina da ferramenta, de 0,3110 milmetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura
4.118) tambm foi na quina, 0,4211 milmetro.

Figura 4.117 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Figura 4.118 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Aps ter furado dezoito peas foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste
da aresta 1 (Figura 4.119) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,3480
milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.120) tambm desgastou mais na
quina, 0,4939 milmetro.

92

Figura 4.119 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Figura 4.120 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Depois da furao de vinte e quatro peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.121) foi verificado na quina
da ferramenta, de 0,4942 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.122)
tambm desgastou mais na quina, 0,5308 milmetro.

Figura 4.121 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Figura 4.122 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.123) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,5488 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.124) tambm
desgastou mais na quina, 0,6039 milmetro.

93

Figura 4.123 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima pea

Figura 4.124 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima pea

Depois da furao de trinta e cinco peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.125) foi verificado na quina
da ferramenta, de 0,6222 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.126)
tambm desgastou mais na quina, 0,6768 milmetro.

Figura 4.125 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

4.2.2

Figura 4.126 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

Rplica 2

A rplica 2 foi realizada com a mandriladora, sem a presena de fluido de corte e


com a broca com afiao cruzada. Para uma anlise mais precisa as arestas da
broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura
4.127) e a aresta 2 (Figura 4.128).

94

Figura 4.127 Gume da aresta 1 da


ferramenta nova

Figura 4.128 Gume da aresta 2 da


ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.129) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,2927 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.130) tambm
desgastou mais na quina, 0,2195 milmetro.

Figura 4.129 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da sexta pea

Figura 4.130 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da sexta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada novamente para
medio do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.131) foi verificado na
quina da ferramenta, de 0,3480 milmetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura
4.132) tambm foi na quina, 0,4577 milmetro.

95

Figura 4.131 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Figura 4.132 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Aps ter furado dezoito peas foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste
da aresta 1 (Figura 4.133) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,4029
milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.134) tambm desgastou mais na
quina, 0,5491 milmetro.

Figura 4.133 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Figura 4.134 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Depois da furao de vinte e quatro peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.135) foi verificado na quina
da ferramenta, de 0,4573 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.136)
tambm desgastou mais na quina, 0,6220 milmetro.

96

Figura 4.135 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Figura 4.136 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.137) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,5122 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.138) tambm
desgastou mais na quina, 0,6585 milmetro.

Figura 4.137 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima pea

Figura 4.138 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima pea

Depois da furao de trinta e cinco peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.139) foi verificado na quina
da ferramenta, de 0,5488 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.140)
tambm desgastou mais na quina, 0,7502 milmetro.

97

Figura 4.139 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

4.2.3

Figura 4.140 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

Rplica 3

A rplica 3 foi realizada com a mandriladora, com a presena de fluido de corte e


com a broca com afiao convencional. Para uma anlise mais precisa as arestas
da broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura
4.141) e a aresta 2 (Figura 4.142).

Figura 4.141 Gume da aresta 1 da


ferramenta nova

Figura 4.142 Gume da aresta 2 da


ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.143) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,2203 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.144) tambm
desgastou mais na quina, 0,1656 milmetro.

98

Figura 4.143 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da sexta pea

Figura 4.144 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da sexta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada novamente para
medio do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.145) foi verificado na
quina da ferramenta, de 0,3110 milmetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura
4.146) tambm foi na quina, 0,2378 milmetro.

Figura 4.145 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Figura 4.146 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Aps ter furado dezoito peas foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste
da aresta 1 (Figura 4.147) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,3476
milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.148) tambm desgastou mais na
quina, 0,2568 milmetro.

99

Figura 4.147 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Figura 4.148 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Depois da furao de vinte e quatro peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.149) foi verificado na quina
da ferramenta, de 0,6220 milmetro. A quina da aresta 2 (Figura 4.150) quebrou, a
medida desta quebra foi de 1,1524 milmetro.

Figura 4.149 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Figura 4.150 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.151) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,9329 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.152) tambm
desgastou mais na quina quebrada, 1,3721 milmetro.

100

Figura 4.151 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima pea

Figura 4.152 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima pea

Depois da furao de trinta e trs peas a ferramenta quebrou. O desgaste da


aresta 1 (Figura 4.153) estava avanando normalmente. A quebra da quina da
aresta 2 (Figura 4.154) dificultou o corte. Com a quina quebrada, o corte se tornou
mais pesado e a temperatura da ferramenta subiu muito. Para evitar o
superaquecimento das peas 31, 32 e 33 foi utilizado aproximadamente 1 litro de
fluido de corte, que a quantidade utilizada normalmente para as seis peas.

Figura 4.153 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

4.2.4

Figura 4.154 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

Rplica 4

A rplica 4 foi realizada com a mandriladora, com a presena de fluido de corte e


com a broca com afiao cruzada, conforme definido anteriormente. Para uma
anlise mais precisa as arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram
observadas a aresta 1 (Figura 4.155) e a aresta 2 (Figura 4.156).

101

Figura 4.155 Gume da aresta 1 da


ferramenta nova

Figura 4.156 Gume da aresta 2 da


ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.157) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,3659 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.158) tambm
desgastou mais na quina, 0,5674 milmetro.

Figura 4.157 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da sexta pea

Figura 4.158 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da sexta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada novamente para
medio do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.159) foi verificado na
quina da ferramenta, de 0,4394 milmetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura
4.160) tambm foi na quina, 0,7317 milmetro.

102

Figura 4.159 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Figura 4.160 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Aps ter furado dezoito peas foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste
da aresta 1 (Figura 4.161) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,5488
milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.162) tambm desgastou mais na
quina, 0,9695 milmetro.

Figura 4.161 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Figura 4.162 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Depois da furao de vinte e quatro peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.163) foi verificado na quina
da ferramenta, de 0,5854 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.164)
tambm desgastou mais na quina, 1,0610 milmetro.

103

Figura 4.163 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Figura 4.164 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.165) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,6405 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.166) tambm
desgastou mais na quina, 1,1810 milmetro.

Figura 4.165 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima pea

Figura 4.166 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima pea

Depois da furao de trinta e cinco peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.167) foi verificado na quina
da ferramenta, de 0,6768 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.168)
tambm desgastou mais na quina, 1,2627 milmetro.

104

Figura 4.167 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

4.2.5

Figura 4.168 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

Rplica 5

A rplica 5 foi realizada com o torno, sem a presena de fluido de corte e com a
broca com afiao convencional. Para uma anlise mais precisa as arestas da broca
foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.169) e a
aresta 2 (Figura 4.170).

Figura 4.169 Gume da aresta 1 da


ferramenta nova

Figura 4.170 Gume da aresta 2 da


ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.171) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,1838 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.172) tambm
desgastou mais na quina, 0,1463 milmetro.

105

Figura 4.171 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da sexta pea

Figura 4.172 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da sexta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada novamente para
medio do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.173) foi verificado na
quina da ferramenta, de 0,2195 milmetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura
4.174) tambm foi na quina, 0,2020 milmetro.

Figura 4.173 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Figura 4.174 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Aps ter furado dezoito peas foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste
da aresta 1 (Figura 4.175) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,3110
milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.176) tambm desgastou mais na
quina, 0,2378 milmetro.

106

Figura 4.175 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Figura 4.176 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Depois da furao de vinte e quatro peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.177) foi verificado na quina
da ferramenta, de 0,3841 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.178)
tambm desgastou mais na quina, 0,3476 milmetro.

Figura 4.177 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Figura 4.178 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.179) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,4024 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.180) tambm
desgastou mais na quina, 0,3859 milmetro.

107

Figura 4.179 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima pea

Figura 4.180 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima pea

Depois da furao de trinta e cinco peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.181) foi verificado na quina
da ferramenta, de 0,4760 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.182)
tambm desgastou mais na quina, 0,4573 milmetro.

Figura 4.181 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

4.2.6

Figura 4.182 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

Rplica 6

A rplica 6 foi realizada com o torno, sem a presena de fluido de corte e com a
broca com afiao cruzada. Para uma anlise mais precisa as arestas da broca
foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.183) e a
aresta 2 (Figura 4.184).

108

Figura 4.183 Gume da aresta 1 da


ferramenta nova

Figura 4.184 Gume da aresta 2 da


ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.185) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,1098 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.186) tambm
desgastou mais na quina, 0,1098 milmetro.

Figura 4.185 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da sexta pea

Figura 4.186 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da sexta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada novamente para
medio do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.187) foi verificado na
quina da ferramenta, de 0,2020 milmetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura
4.188) tambm foi na quina, 0,1838 milmetro.

109

Figura 4.187 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Figura 4.188 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Aps ter furado dezoito peas foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste
da aresta 1 (Figura 4.189) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,2378
milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.190) tambm desgastou mais na
quina, 0,2378 milmetro.

Figura 4.189 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Figura 4.190 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Depois da furao de vinte e quatro peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.191) foi verificado na quina
da ferramenta, de 0,2568 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.192)
tambm desgastou mais na quina, 0,3110 milmetro.

110

Figura 4.191 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Figura 4.192 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.193) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,3298 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.194) tambm
desgastou mais na quina, 0,3480 milmetro.

Figura 4.193 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima pea

Figura 4.194 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima pea

Depois da furao de trinta e cinco peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.195) foi verificado na quina
da ferramenta, de 0,4207 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.196)
tambm desgastou mais na quina, 0,3663 milmetro.

111

Figura 4.195 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

4.2.7

Figura 4.196 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

Rplica 7

A rplica 7 foi realizada com foi realizada com o torno, com a presena de fluido
de corte e com a broca com afiao convencional. Para uma anlise mais precisa as
arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1
(Figura 4.197) e a aresta 2 (Figura 4.198).

Figura 4.197 Gume da aresta 1 da


ferramenta nova

Figura 4.198 Gume da aresta 2 da


ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.199) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,2020 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.200) tambm
desgastou mais na quina, 0,1838 milmetro.

112

Figura 4.199 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da sexta pea

Figura 4.200 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da sexta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada novamente para
medio do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.201) foi verificado na
quina da ferramenta, de 0,2385 milmetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura
4.202) tambm foi na quina, 0,2195 milmetro.

Figura 4.201 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Figura 4.202 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Aps ter furado dezoito peas foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste
da aresta 1 (Figura 4.203) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,3110
milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.204) tambm desgastou mais na
quina, 0,2561 milmetro.

113

Figura 4.203 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Figura 4.204 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Depois da furao de vinte e quatro peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.205) foi verificado na quina
da ferramenta, de 0,3841 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.206)
tambm desgastou mais na quina, 0,2927 milmetro.

Figura 4.205 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Figura 4.206 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.207) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,4394 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.208) tambm
desgastou mais na quina, 0,3298 milmetro.

114

Figura 4.207 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima pea

Figura 4.208 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima pea

Depois da furao de trinta e cinco peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.209) foi verificado na quina
da ferramenta, de 0,5854 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.210)
tambm desgastou mais na quina, 0,4024 milmetro.

Figura 4.209 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

4.2.8

Figura 4.210 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

Rplica 8

A rplica 8 foi realizada com o torno, com a presena de fluido de corte e com a
broca com afiao cruzada. Para uma anlise mais precisa as arestas das brocas
foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.211) e a
aresta 2 (Figura 4.212).

115

Figura 4.211 Gume da aresta 1 da


ferramenta nova

Figura 4.212 Gume da aresta 2 da


ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.213) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,0933 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.214) tambm
desgastou mais na quina, 0,1113 milmetro.

Figura 4.213 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da sexta pea

Figura 4.214 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da sexta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada novamente para
medio do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.215) foi verificado na
quina da ferramenta, de 0,1098 milmetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura
4.216) tambm foi na quina, 0,1463 milmetro.

116

Figura 4.215 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Figura 4.216 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima segunda pea

Aps ter furado dezoito peas foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste
da aresta 1 (Figura 4.217) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,1656
milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.218) tambm desgastou mais na
quina, 0,2012 milmetro.

Figura 4.217 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Figura 4.218 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da dcima oitava pea

Depois da furao de vinte e quatro peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.219) foi verificado na quina
da ferramenta, de 0,2012 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.220)
tambm desgastou mais na quina, 0,2203 milmetro.

117

Figura 4.219 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Figura 4.220 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da vigsima quarta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.221) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,2378 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.222) tambm
desgastou mais na quina, 0,2385 milmetro.

Figura 4.221 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima pea

Figura 4.222 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima pea

Depois da furao de trinta e cinco peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.223) foi verificado na quina
da ferramenta, de 0,2927 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.224)
tambm desgastou mais na quina, 0,2927 milmetro.

118

Figura 4.223 Gume da aresta 1 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

Figura 4.224 Gume da aresta 2 da


ferramenta depois da trigsima quinta pea

119

ANLISE E DISCUSSO DOS RESULTADOS

Neste captulo est contida a anlise dos resultados deste trabalho, so os


resultados em relao ao desgaste da ferramenta e em relao ao dimetro do furo
dos corpos de prova usinados.

5.1

ANLISE DO DESGASTE DA FERRAMENTA

O desgaste da ferramenta foi analisado de forma comparativa levando em conta


a mquina-ferramenta, o meio lubri-refrigerante e o tipo de afiao da ferramenta.

5.1.1

Anlise Comparativa em Relao Mquina-Ferramenta

As combinaes entre as variveis fluido de corte e tipo de afiao da ferramenta


geram quatro condies para a comparao entre as mquinas-ferramenta. Essas
quatro condies so abordadas a seguir.

5.1.1.1

Sem fluido de corte e com afiao convencional

A comparao entre as mquinas-ferramenta sem a presena de fluido de corte


e com a afiao convencional da ferramenta resultou numa diferena expressiva
entre a mandriladora e o torno.
O desgaste da ferramenta no ensaio realizado com a mandriladora foi bem maior
do que o do ensaio realizado com o torno. O desgaste depois de trinta e cinco peas
foi de 0,8323 milmetro na mandriladora e de 0,4987 milmetro no torno, como pode
ser visto no Grfico 5.1.
O desgaste da broca ensaiada com o torno foi menor porque o desgaste ocorreu
ao longo do gume, enquanto o desgaste da broca ensaiada com a mandriladora
ocorreu apenas na quina da ferramenta.
Na furao em que a broca posta em rotao, a broca no tem uma rotao
perfeitamente concntrica. Com isso a quina da ferramenta mais solicitada,
aumentando seu desgaste. Alm disso, os esforos, tanto de corte como de avano,
so exigidos na ferramenta. Na furao em que a pea sofre rotao, os esforos

120

so divididos. O esforo de corte exigido na pea e os esforos de avano so


exigidos na ferramenta.

Grfico 5.1 Comparao de desgaste da ferramenta em diferentes mquinas-ferramenta sem


fluido de corte e com afiao convencional

Tabela 5.1 Dados do Grfico 5.1 (dimenses em mm)


Pea

12

18

24

30

35

Mandriladora

0,3524

0,4710

0,5397

0,6950

0,7779

0,8323

Torno

0,1788

0,2519

0,3111

0,3705

0,4166

0,4987

5.1.1.2

Sem fluido de corte e com afiao cruzada

A diferena entre as mquinas-ferramenta sem a presena de fluido de corte e


com a afiao cruzada da ferramenta foi pequena. O desgaste da ferramenta no
ensaio realizado com a mandriladora foi maior do que o do ensaio realizado com o
torno. O desgaste ao final do ensaio foi de 0,5556 milmetro na mandriladora e de
0,3906 milmetro no torno, como pode ser visto no Grfico 5.2.

121

O corte dos dois ensaios foi suave, isto , as foras de corte foram divididas ao
longo da aresta de corte. O desgaste da broca usada no ensaio da mandriladora no
se manteve apenas na quina da ferramenta.

Grfico 5.2 Comparao de desgaste da ferramenta em diferentes mquinas-ferramenta sem


fluido de corte e com afiao cruzada

Tabela 5.2 Dados do Grfico 5.2 (dimenses em mm)


Pea

12

18

24

30

35

Mandriladora

0,2402

0,3525

0,4027

0,4667

0,5076

0,5556

Torno

0,1511

0,2155

0,2607

0,2932

0,3388

0,3906

5.1.1.3

Com fluido de corte e com afiao convencional

A diferena entre as mquinas-ferramenta com a presena de fluido de corte e


com a afiao convencional da ferramenta foi considervel. O desgaste da
ferramenta no ensaio realizado com a mandriladora foi maior do que o ensaio
realizado com o torno. O desgaste ao final do ensaio foi de 0,7683 milmetro na
mandriladora e de 0,4620 milmetro no torno, como pode ser visto no Grfico 5.3.

122

Ao iniciar o furo no ensaio com a mandriladora a broca se movimentava


excentricamente. Depois da ponta da ferramenta estar completamente dentro da
pea, o movimento excntrico diminua gradativamente. Esse movimento excntrico
gerou um maior desgaste nas primeiras peas. A partir da sexta pea o desgaste
das duas brocas manteve-se num aumento semelhante.

Grfico 5.3 Comparao de desgaste da ferramenta em diferentes mquinas-ferramenta com


fluido de corte e com afiao convencional

Tabela 5.3 Dados do Grfico 5.3 (dimenses em mm)


Pea

12

18

24

30

35

Mandriladora

0,2979

0,3614

0,3939

0,5673

0,6495

0,7683

Torno

0,2016

0,2336

0,2836

0,3384

0,3845

0,4620

5.1.1.4

Com fluido de corte e com afiao cruzada

A diferena entre as mquinas-ferramenta com a presena de fludo de corte e


com a afiao cruzada da ferramenta foi pequena. O desgaste da ferramenta no
ensaio realizado com a mandriladora foi maior do que o do ensaio realizado com o

123

torno. O desgaste ao final do ensaio foi de 0,4941 milmetro na mandriladora e de


0,3614 milmetro no torno, como pode ser visto no Grfico 5.4.
O desgaste das duas brocas foi relativamente constante ao longo das arestas. O
corte dos dois ensaios foi suave, isto , as foras de corte foram divididas ao longo
da aresta de corte. O desgaste da broca usada no ensaio da mandriladora no se
manteve apenas na quina da ferramenta.

Grfico 5.4 Comparao de desgaste da ferramenta em diferentes mquinas-ferramenta com


fluido de corte e com afiao cruzada

Tabela 5.4 Dados do Grfico 5.4 (dimenses em mm)


Pea

12

18

24

30

35

Mandriladora

0,2292

0,3110

0,3476

0,3750

0,4575

0,4941

Torno

0,1338

0,1603

0,2199

0,2610

0,3020

0,3614

5.1.2

Anlise Comparativa em Relao ao Fluido de Corte

As combinaes entre as variveis mquina-ferramenta e tipo de afiao geram


quatro condies para a comparao entre a presena e ausncia de fluido lubrirefrigerante no processo. Essas quatro condies so abordadas a seguir.

124

5.1.2.1

Com afiao convencional e na mandriladora

A comparao entre a furao com e sem fluido de corte feita com a


mandriladora e com a afiao convencional da ferramenta resultou em determinada
diferena. O desgaste da ferramenta no ensaio realizado sem fluido de corte foi
maior do que o ensaio realizado com fluido de corte.
O desgaste depois de trinta e cinco peas foi de 0,8323 milmetro na aresta da
broca ensaiada sem fluido de corte e de 0,7683 milmetro na aresta da broca
ensaiada com fluido de corte, conforme pode ser visto no Grfico 5.5.
A broca ensaiada sem fluido de corte sofreu maior desgaste porque no houve
refrigerao e lubrificao. O cavaco encontra maior atrito ao sair do furo,
aumentando o calor na broca e na pea.

Grfico 5.5 Comparao de desgaste da ferramenta em presena ou ausncia de fluido de


corte na mandriladora e com afiao convencional
Tabela 5.5 Dados do Grfico 5.5 (dimenses em mm)
Pea

12

18

24

30

35

Sem fluido de corte

0,3524

0,4710

0,5397

0,6950

0,7779

0,8323

Com fluido de corte

0,2979

0,3614

0,3939

0,5673

0,6495

0,7683

125

5.1.2.2

Com afiao cruzada e na mandriladora

A comparao entre a furao com e sem fluido de corte feita com a


mandriladora e com a afiao cruzada da ferramenta apresentou resultados muito
semelhantes. O desgaste final da ferramenta no ensaio realizado sem fludo de corte
foi um pouco menor do que o ensaio realizado com fludo de corte.
O desgaste depois de trinta e cinco peas foi de 0,5556 milmetro na aresta da
broca ensaiada sem fluido de corte e de 0,4941 milmetro na aresta da broca
ensaiada com fluido de corte, conforme o Grfico 5.6.
Foi observado que as brocas com afiao cruzada tiveram maior facilidade na
remoo do cavaco. Isso evitou que a broca chegasse a temperaturas elevadas e,
como consequncia, sofresse maior desgaste.

Grfico 5.6 Comparao de desgaste da ferramenta em presena ou ausncia de fluido de


corte na mandriladora e com afiao cruzada

Tabela 5.6 Dados do Grfico 5.6 (dimenses em mm)


Pea

12

18

24

30

35

Sem fluido de corte

0,2402

0,3525

0,4027

0,4667

0,5076

0,5556

Com fluido de corte

0,2292

0,3110

0,3476

0,3750

0,4575

0,4941

126

5.1.2.3

Com afiao convencional e no torno

A comparao entre a furao com e sem fluido de corte feita com o torno e com
a afiao convencional da ferramenta resultou numa pequena diferena. O desgaste
da ferramenta no ensaio realizado sem fluido de corte foi um pouco maior do que o
ensaio realizado com fluido de corte.
O desgaste depois de trinta e cinco peas foi de 0,4987 milmetro na aresta da
broca ensaiada sem fluido de corte e de 0,4620 milmetro na aresta da broca
ensaiada com fluido de corte, conforme o Grfico 5.7.
A broca ensaiada sem fluido de corte sofreu maior desgaste porque no houve
refrigerao e lubrificao. O cavaco encontrou maior atrito ao sair do furo,
aumentando o calor na broca e na pea. A diferena foi pequena porque o ensaio foi
realizado com o torno, no qual o corte foi suave.

Grfico 5.7 Comparao de desgaste da ferramenta em presena ou ausncia de fluido de


corte no torno e com afiao convencional
Tabela 5.7 Dados do Grfico 5.7 (dimenses em mm)
Pea

12

18

24

30

35

Sem fluido de corte

0,1788

0,2519

0,3111

0,3705

0,4166

0,4987

Com fluido de corte

0,2016

0,2336

0,2836

0,3384

0,3845

0,4620

127

5.1.2.4

Com afiao cruzada e no torno

A comparao entre a furao com e sem fluido de corte feita com o torno e com
a afiao cruzada da ferramenta apresentou pouca diferena. O desgaste final da
ferramenta no ensaio realizado sem fluido de corte foi pouco menor do que o ensaio
realizado com fluido de corte.
O desgaste depois de trinta e cinco peas foi de 0,3906 milmetro na aresta da
broca ensaiada sem fluido de corte e de 0,3614 milmetro na aresta da broca
ensaiada com fluido de corte, conforme o Grfico 5.8.
As brocas com afiao cruzada tiveram maior facilidade na remoo do cavaco.
Isso evitou que a broca chegasse a temperaturas elevadas e, como consequncia,
tivesse maior desgaste. Como as brocas com afiao cruzada tiveram um bom
escoamento do cavaco, a funo de lubrificao do fluido de corte no alterou
significativamente os resultados.

Grfico 5.8 Comparao de desgaste da ferramenta em presena ou ausncia de fluido de


corte no torno e com afiao cruzada

128

Tabela 5.8 Dados do Grfico 5.8 (dimenses em mm)


Pea

12

18

24

30

35

Sem fluido de corte

0,1511

0,2155

0,2607

0,2932

0,3388

0,3906

Com fluido de corte

0,1338

0,1603

0,2199

0,2610

0,3020

0,3614

5.1.3

Anlise Comparativa em Relao Afiao da Ferramenta

As combinaes entre as varveis mquina-ferramenta e fluido de corte geram


quatro condies para a comparao a afiao cruzada e a afiao convencional da
ferramenta. Essas condies so vistas a seguir.

5.1.3.1

Sem fluido de corte e na mandriladora

A comparao entre a broca com afiao convencional e a broca com afiao


cruzada ensaiadas na mandriladora sem fluido de corte resultou em uma diferena
expressiva. O desgaste da broca com afiao convencional foi bem maior do que o
da broca com afiao cruzada.
O desgaste depois de trinta e cinco peas foi de 0,8323 milmetro na broca com
afiao convencional e de 0,5556 milmetro na broca com afiao cruzada, conforme
o Grfico 5.9.
O desgaste da broca com afiao cruzada foi menor porque o atrito entre a pea
e a ferramenta menor. Ao realizar a afiao cruzada os flancos da ferramenta
ficaram reduzidos, diminuindo a rea de contato com a superfcie a ser cortada.

Tabela 5.9 Dados do Grfico 5.9 (dimenses em mm)


Pea

12

18

24

30

35

Afiao convencional

0,3524

0,4710

0,5397

0,6950

0,7779

0,8323

Afiao cruzada

0,2402

0,3525

0,4027

0,4667

0,5076

0,5556

129

Grfico 5.9 Comparao de desgaste da ferramenta em diferentes afiaes da broca na


mandriladora e sem fluido de corte

5.1.3.2

Com fluido de corte e na mandriladora

A comparao entre a broca com afiao convencional e a broca com afiao


cruzada ensaiadas na mandriladora com fluido de corte resultou em uma diferena
considervel. O desgaste da broca com afiao convencional foi maior do que a
broca com afiao cruzada.
O desgaste depois de trinta e cinco peas foi de 0,7683 milmetro na broca com
afiao convencional e de 0,4941 milmetro na broca com afiao cruzada, conforme
o Grfico 5.10.
O desgaste da broca com afiao cruzada manteve-se porque o atrito entre a
pea e a ferramenta menor. J o desgaste da broca com afiao convencional
aumentou devido ao atrito entre a pea e a ferramenta.

130

Grfico 5.10 Comparao de desgaste da ferramenta em diferentes afiaes da broca na


mandriladora e com fluido de corte

Tabela 5.10 Dados do Grfico 5.10 (dimenses em mm)


Pea

12

18

24

30

35

Afiao convencional

0,2979

0,3614

0,3939

0,5673

0,6495

0,7683

Afiao cruzada

0,2292

0,3110

0,3476

0,3750

0,4575

0,4941

5.1.3.3

Sem fluido de corte e no torno

A comparao entre a broca com afiao convencional e a broca com afiao


cruzada ensaiadas no torno sem fluido de corte resultou em uma diferena
relativamente pequena. O desgaste da broca com afiao convencional foi maior do
que o da broca com afiao cruzada.
O desgaste depois de trinta e cinco peas foi de 0,4987 milmetro na broca com
afiao convencional e de 0,3906 milmetro na broca com afiao cruzada, conforme
o Grfico 5.11.

131

A broca com afiao cruzada permaneceu com desgaste menor em funo do


atrito entre a ferramenta e a pea. O corte mais suave com o torno melhorou o
resultado de ambas as brocas.

Grfico 5.11 Comparao de desgaste da ferramenta em diferentes afiaes da broca no


torno e sem fluido de corte

Tabela 5.11 Dados do Grfico 5.11 (dimenses em mm)


Pea

12

18

24

30

35

Afiao convencional

0,1788

0,2519

0,3111

0,3705

0,4166

0,4987

Afiao cruzada

0,1511

0,2155

0,2607

0,2932

0,3388

0,3906

5.1.3.4

Com fluido de corte e no torno

A comparao entre a broca com afiao convencional e a broca com afiao


cruzada ensaiadas no torno com fluido de corte resultou em uma diferena pequena.
O desgaste da broca com afiao convencional foi maior do que o da broca com
afiao cruzada.

132

O desgaste depois de trinta e cinco peas foi de 0,4620 milmetro na broca com
afiao convencional e de 0,3614 milmetro na broca com afiao cruzada, conforme
o Grfico 5.12.
Atravs de um corte suave, oferecido pelo torno, e a presena do fluido de corte
deixaram o desgaste das duas brocas bem prximo. Com a aplicao do fluido de
corte o atrito entre o flanco da ferramenta e a pea foi reduzido e o resultado foi bem
expressivo na broca com afiao convencional, comparando-a com o ensaio feito
sem fludo de corte.

Grfico 5.12 Comparao de desgaste da ferramenta em diferentes afiaes da broca no


torno e com fluido de corte

Tabela 5.12 Dados do Grfico 5.12 (dimenses em mm)


Pea

12

18

24

30

35

Afiao convencional

0,2016

0,2336

0,2836

0,3384

0,3845

0,4620

Afiao cruzada

0,1338

0,1603

0,2199

0,2610

0,3020

0,3614

133

5.2

ANLISE DO DIMETRO DO FURO USINADO

O dimetro do furo usinado nos corpos de prova foi analisado de forma


comparativa levando em conta a mquina-ferramenta, o meio lubri-refrigerante e o
tipo de afiao da ferramenta.

5.2.1

Anlise Comparativa em Relao Mquina-Ferramenta

As combinaes entre as variveis fluido de corte e tipo de afiao da ferramenta


geram quatro condies para a comparao entre as mquinas-ferramenta. Essas
quatro condies so abordadas a seguir.

5.2.1.1

Sem fluido de corte e com afiao convencional

A comparao entre as mquinas-ferramenta sem a presena de fluido de corte


e com a afiao convencional da ferramenta resultou numa pequena diferena entre
a mandriladora e o torno, como mostra o Grfico 5.13.

Dimetro

Afiao convencional sem fluido de corte


13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000

Mandriladora - entrada
Torno - entrada
Mandriladora - meio
Torno - meio
Mandriladora - sada
Torno - sada

12

18

24

30

35

Peas
Grfico 5.13 Comparao entre o dimetro dos furos realizados em diferentes mquinas com
afiao convencional da ferramenta e sem fluido de corte

134

O dimetro de entrada entre as duas condies apresentou valores prximos


durante todo o ensaio, porm, o dimetro das peas ensaiadas com a mandriladora
foi um pouco maior. A variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados
com a mandriladora est entre 13,236 milmetros e 13,328 milmetros, enquanto a
variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com o torno est entre
13,244 milmetros e 13,329 milmetros.
Tabela 5.13 Dados do Grfico 5.13 (medidas dos dimetros em mm)
Pea 1
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,312

13,307

13,295

Torno

13,296

13,373

13,285

Pea 6
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,328

13,338

13,287

Torno

13,329

13,365

13,243

Pea 12
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,313

13,338

13,279

Torno

13,280

13,337

13,246

Pea 18
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,296

13,327

13,277

Torno

13,276

13,319

13,254

Pea 24
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,309

13,290

13,241

Torno

13,274

13,293

13,246

Pea 30
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,290

13,290

13,233

Torno

13,277

13,330

13,211

Pea 35
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,236

13,237

13,185

Torno

13,244

13,322

13,170

135

O dimetro medido no meio da pea apresentou diferenas maiores, onde o


dimetro do furo das peas ensaiadas com o torno foi, em geral, maior que o
dimetro do furo das peas ensaiadas com a mandriladora. A variao entre os
dimetros do furo medido no meio das peas ensaiadas com a mandriladora est
entre 13,237 milmetros e 13,338 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros
do furo medido no meio das peas ensaiadas com o torno est entre 13,293
milmetros e 13,373 milmetros.
O dimetro de sada entre as duas condies apresentou valores prximos, mas
o dimetro do furo das peas ensaiadas com a mandriladora foi maior. A variao
entre os dimetros de sada dos furos ensaiados com a mandriladora est entre
13,185 milmetros e 13,295 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros dos
furos ensaiados com o torno est entre 13,170 milmetros e 13,285 milmetros.

5.2.1.2

Sem fluido de corte e com afiao cruzada

A comparao entre as mquinas-ferramenta sem a presena de fluido de corte


e com a afiao cruzada da ferramenta resultou numa diferena considervel entre a
mandriladora e o torno, conforme o Grfico 5.14.

Dimetro

Afiao cruzada sem fluido de corte


13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000

Mandriladora - entrada
Torno - entrada
Mandriladora - meio
Torno - meio
Mandriladora - sada
Torno - sada

12

18

24

30

35

Peas
Grfico 5.14 Comparao entre o dimetro dos furos realizados em diferentes mquinas com
afiao cruzada da ferramenta e sem fluido de corte

136

Tabela 5.14 Dados do Grfico 5.14 (medidas dos dimetros em mm)


Pea 1
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,180

13,188

13,124

Torno

13,112

13,112

13,118

Pea 6
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,175

13,199

13,142

Torno

13,102

13,137

13,108

Pea 12
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,185

13,163

13,109

Torno

13,073

13,135

13,127

Pea 18
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,141

13,174

13,090

Torno

13,109

13,156

13,131

Pea 24
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,150

13,190

13,102

Torno

13,091

13,128

13,091

Pea 30
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,154

13,144

13,102

Torno

13,063

13,118

13,090

Pea 35
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,145

13,144

13,105

Torno

13,089

13,216

13,074

O dimetro de entrada verificado entre as duas condies foi diferente durante


todo o ensaio. O dimetro dos furos das peas ensaiadas com o torno foram
menores que os furos das peas ensaiadas com a mandriladora. A variao entre os
dimetros de entrada dos furos ensaiados com a mandriladora est entre 13,141
milmetros e 13,185 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros de entrada
dos furos ensaiados com o torno est entre 13,063 milmetros e 13,112 milmetros.
O dimetro medido no meio da pea, da mesma forma, apresentou diferenas
durante todo o ensaio, onde o dimetro do furo das peas ensaiadas com o torno foi

137

menor que o dimetro do furo das peas ensaiadas com a mandriladora, exceto na
ltima medio. A variao entre os dimetros do furo medido no meio das peas
ensaiadas com a mandriladora est entre 13,144 milmetros e 13,199 milmetros,
enquanto a variao entre os dimetros do furo medido no meio das peas
ensaiadas com o torno est entre 13,112 milmetros e 13,216 milmetros.
O dimetro de sada entre as duas condies apresentou valores prximos,
variando valores do dimetro do furo das peas ensaiadas com a mandriladora e o
dimetro do furo das peas ensaiadas com o torno. A variao entre os dimetros de
sada dos furos ensaiados com a mandriladora est entre 13,090 milmetros e
13,142 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros dos furos ensaiados com
o torno est entre 13,074 milmetros e 13,131 milmetros.

5.2.1.3

Com fluido de corte e com afiao convencional

A comparao entre as mquinas-ferramenta com a presena de fluido de corte


e com a afiao convencional da ferramenta resultou numa pequena diferena entre
a mandriladora e o torno, como mostra o Grfico 5.15.

Dimetro

Afiao convencional com fluido de corte


13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000

Mandriladora - entrada
Torno - entrada
Mandriladora - meio
Torno - meio
Mandriladora - sada
Torno - sada

12

18

24

30

35

Peas
Grfico 5.15 Comparao entre o dimetro dos furos realizados em diferentes mquinas
com afiao convencional da ferramenta e com fluido de corte

138

Tabela 5.15 Dados do Grfico 5.15 (medidas dos dimetros em mm)


Pea 1
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,110

13,135

13,064

Torno

13,116

13,133

13,061

Pea 6
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,121

13,119

13,076

Torno

13,083

13,074

13,089

Pea 12
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,096

13,110

13,068

Torno

13,128

13,115

13,054

Pea 18
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,113

13,122

13,098

Torno

13,090

13,118

13,080

Pea 24
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,120

13,092

13,074

Torno

13,064

13,089

13,117

Pea 30
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,088

13,115

13,074

Torno

13,118

13,094

13,055

Pea 35
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,114

13,048

13,164

Torno

13,138

13,095

13,064

O dimetro de entrada entre as duas condies apresentou valores diferentes


durante todo o ensaio, variando valores do dimetro do furo das peas ensaiadas
com a mandriladora e o dimetro do furo das peas ensaiadas com o torno. A
variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com a mandriladora
est entre 13,088 milmetros e 13,121 milmetros, enquanto a variao entre os
dimetros de entrada dos furos ensaiados com o torno est entre 13,064 milmetros
e 13,138 milmetros.

139

O dimetro medido no meio da pea apresentou diferenas relativamente


pequenas, onde o dimetro do furo das peas ensaiadas com a mandriladora foi, em
geral, maior que o dimetro dos furos das peas ensaiadas com o torno. A variao
entre os dimetros do furo medido no meio das peas ensaiadas com a
mandriladora est entre 13,048 milmetros e 13,135 milmetros, enquanto a variao
entre os dimetros do furo medido no meio das peas ensaiadas com o torno est
entre 13,074 milmetros e 13,133 milmetros.
O dimetro de sada entre as duas condies apresentou valores prximos, mas
o dimetro do furo das peas ensaiadas com a mandriladora foi maior. A variao
entre os dimetros de sada dos furos ensaiados com a mandriladora est entre
13,064 milmetros e 13,164 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros dos
furos ensaiados com o torno est entre 13,054 milmetros e 13,117 milmetros.

5.2.1.4

Com fluido de corte e com afiao cruzada

A comparao entre as mquinas-ferramenta com a presena de fluido de corte


e com a afiao cruzada da ferramenta resultou numa diferena considervel entre a
mandriladora e o torno, como mostra o Grfico 5.16.
O dimetro de entrada entre as duas condies apresentou valores bem distintos
entre a furao com o torno e a mandriladora. O dimetro dos furos das peas
ensaiadas com o torno foi maior que o dimetro dos furos das peas ensaiadas com
a mandriladora. A variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com
a mandriladora est entre 13,125 milmetros e 13,167 milmetros, enquanto a
variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com o torno est entre
13,196 milmetros e 13,220 milmetros.
O dimetro medido no meio da pea apresentou poucas diferenas, onde o valor
do dimetro dos furos das peas ensaiadas com o torno ficou prximo do dimetro
dos furos das peas ensaiadas com a mandriladora. A variao entre os dimetros
do furo medido no meio das peas ensaiadas com a mandriladora est entre 13,153
milmetros e 13,188 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros do furo
medido no meio das peas ensaiadas com o torno est entre 13,140 milmetros e
13,192 milmetros.

140

Tabela 5.16 Dados do Grfico 5.16 (medidas dos dimetros em mm)


Pea 1
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,167

13,188

13,133

Torno

13,220

13,192

13,147

Pea 6
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,155

13,188

13,122

Torno

13,216

13,178

13,156

Pea 12
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,167

13,182

13,162

Torno

13,198

13,157

13,129

Pea 18
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,148

13,160

13,135

Torno

13,210

13,164

13,110

Pea 24
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,147

13,168

13,140

Torno

13,217

13,164

13,127

Pea 30
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,143

13,172

13,147

Torno

13,196

13,175

13,140

Pea 35
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Mandriladora

13,125

13,153

13,130

Torno

13,204

13,140

13,100

O dimetro de sada entre as duas condies apresentou valores prximos, mas


a partir da dcima segunda pea o dimetro do furo das peas ensaiadas com a
mandriladora foi maior. A variao entre os dimetros de sada dos furos ensaiados
com a mandriladora est entre 13,122 milmetros e 13,147 milmetros, enquanto a
variao entre os dimetros dos furos ensaiados com o torno est entre 13,100
milmetros e 13,156 milmetros.

141

Dimetro

Afiao cruzada com fluido de corte


13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000

Mandriladora - entrada
Torno - entrada
Mandriladora - meio
Torno - meio
Mandriladora - sada
Torno - sada

12

18

24

30

35

Peas
Grfico 5.16 Comparao entre o dimetro dos furos realizados em diferentes mquinas com
afiao cruzada da ferramenta e com fluido de corte

5.2.2

Anlise Comparativa em Relao ao Fluido de Corte

As combinaes entre as variveis mquina-ferramenta e tipo de afiao geram


quatro condies para a comparao entre a presena e ausncia de fluido lubrirefrigerante no processo. Essas quatro condies so abordadas a seguir.

5.2.2.1

Com afiao convencional e na mandriladora

A comparao entre a furao com e sem fluido de corte feita com a


mandriladora e com a afiao convencional da ferramenta resultou em uma
diferena considervel, como mostra o Grfico 5.17.
O dimetro de entrada verificado entre as duas condies bem distinto. O
dimetro dos furos das peas ensaiadas sem fluido de corte bem maior do que o
dimetro dos furos das peas ensaiadas com fluido de corte. A variao entre os
dimetros de entrada dos furos ensaiados sem fluido de corte est entre 13,236
milmetros e 13,328 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros de entrada

142

dos furos ensaiados com fluido de corte est entre 13,088 milmetros e 13,121
milmetros.

Dimetro

Mandriladora com afiao convencional


13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000

sem fluido de corte - entrada


com fluido de corte - entrada
sem fluido de corte - meio
com fluido de corte - meio
sem fluido de corte - sada
com fluido de corte - sada

12

18

24

30

35

Peas
Grfico 5.17 Comparao entre o dimetro dos furos realizados em presena ou ausncia de
fluido de corte na mandriladora e com afiao convencional da ferramenta

O dimetro medido no meio da pea apresentou resultados semelhantes aos


dimetros de entrada. O dimetro dos furos das peas ensaiadas sem fluido de corte
bem maior do que o dimetro dos furos das peas ensaiadas com fluido de corte.
A variao entre os dimetros do furo medido no meio das peas ensaiadas sem
fluido de corte est entre 13,237 milmetros e 13,338 milmetros, enquanto a
variao entre o dimetro dos furos medidos no meio das peas ensaiadas com
fluido de corte est entre 13,048 milmetros e 13,135 milmetros.
Da mesma forma, os valores do dimetro de sada verificados entre as duas
condies foram bem diferentes. Enquanto o dimetro dos furos das peas
ensaiadas com fluido de corte foram bem menores. A variao entre os dimetros de
sada dos furos ensaiados sem fluido de corte est entre 13,185 milmetros e 13,295
milmetros, enquanto a variao entre os dimetros dos furos ensaiados com fluido
de corte est entre 13,064 milmetros e 13,164 milmetros.

143

Tabela 5.17 Dados do Grfico 5.17 (medidas dos dimetros em mm)


Pea 1
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,312

13,307

13,295

Com fluido de corte

13,110

13,135

13,064

Pea 6
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,328

13,338

13,287

Com fluido de corte

13,121

13,119

13,076

Pea 12
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,313

13,338

13,279

Com fluido de corte

13,096

13,110

13,068

Pea 18
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,296

13,327

13,277

Com fluido de corte

13,113

13,122

13,098

Pea 24
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,309

13,290

13,241

Com fluido de corte

13,120

13,092

13,074

Pea 30
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,290

13,290

13,233

Com fluido de corte

13,088

13,115

13,074

Pea 35
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,236

13,237

13,185

Com fluido de corte

13,114

13,048

13,164

5.2.2.2

Com afiao cruzada e na mandriladora

A comparao entre a furao com e sem fluido de corte feita com a


mandriladora e com a afiao cruzada da ferramenta resultou numa pequena
diferena, como mostra o Grfico 5.18.

144

Tabela 5.18 Dados do Grfico 5.18 (medidas dos dimetros em mm)


Pea 1
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,180

13,188

13,124

Com fluido de corte

13,167

13,188

13,133

Pea 6
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,175

13,199

13,142

Com fluido de corte

13,155

13,188

13,122

Pea 12
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,185

13,163

13,109

Com fluido de corte

13,167

13,182

13,162

Pea 18
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,141

13,174

13,090

Com fluido de corte

13,148

13,160

13,135

Pea 24
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,150

13,190

13,102

Com fluido de corte

13,147

13,168

13,140

Pea 30
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,154

13,144

13,102

Com fluido de corte

13,143

13,172

13,147

Pea 35
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,145

13,144

13,105

Com fluido de corte

13,125

13,153

13,130

O dimetro de entrada verificado entre as duas condies manteve uma


diferena relativamente pequena, porm o dimetro dos furos das peas ensaiadas
sem fluido de corte foi maior. A variao entre os dimetros de entrada dos furos
ensaiados sem fluido de corte est entre 13,141 milmetros e 13,185 milmetros,
enquanto a variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com fluido
de corte est entre 13,125 milmetros e 13,167 milmetros.
O dimetro medido no meio da pea tambm no variou muito. A variao entre
os dimetros do furo medido no meio das peas ensaiadas sem fluido de corte est

145

entre 13,144 milmetros e 13,199 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros


do furo medido no meio das peas ensaiadas com fluido de corte est entre 13,153
milmetros e 13,188 milmetros.

Dimetro

Mandriladora com afiao cruzada


13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000

sem fluido de corte - entrada


com fluido de corte - entrada
sem fluido de corte - meio
com fluido de corte - meio
sem fluido de corte - sada
com fluido de corte - sada

12

18

24

30

35

Peas
Grfico 5.18 Comparao entre o dimetro dos furos realizados em presena ou ausncia de
fluido de corte na mandriladora e com afiao cruzada da ferramenta

O dimetro de sada entre as duas condies apresentou certa diferena. A pea


ensaiada com fluido de corte teve valores maiores do dimetro do furo a partir da
dcima segunda pea. A variao entre os dimetros de sada dos furos ensaiados
sem fluido de corte est entre 13,090 milmetros e 13,142 milmetros, enquanto a
variao entre os dimetros dos furos ensaiados com fluido de corte est entre
13,122 milmetros e 13,147 milmetros.

5.2.2.3

Com afiao convencional e no torno

A comparao entre a furao com e sem fluido de corte feita com o torno e com
a afiao convencional da ferramenta resultou numa grande diferena, como mostra
o Grfico 5.19.

146

O dimetro de entrada verificado entre as duas condies bem distinto. O


dimetro do furo das peas ensaiadas sem fluido de corte bem maior do que o
dimetro do furo das peas ensaiadas com fluido de corte. A variao entre os
dimetros de entrada dos furos ensaiados sem fluido de corte est entre 13,244
milmetros e 13,329 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros de entrada
dos furos ensaiados com fluido de corte est entre 13,064 milmetros e 13,138
milmetros.

Dimetro

Torno com afiao convencional


13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000

sem fluido de corte - entrada


com fluido de corte - entrada
sem fluido de corte - meio
com fluido de corte - meio
sem fluido de corte - sada
com fluido de corte - sada

12

18

24

30

35

Peas
Grfico 5.19 Comparao entre o dimetro dos furos realizados em presena ou ausncia de
fluido de corte no torno e com afiao convencional da ferramenta

O dimetro medido no meio da pea apresentou resultados semelhantes aos


dimetros de entrada. O dimetro dos furos das peas ensaiadas sem fluido de corte
bem maior do que o dimetro dos furos das peas ensaiadas com fluido de corte.
A variao entre os dimetros do furo medido no meio das peas ensaiadas sem
fluido de corte est entre 13,293 milmetros e 13,373 milmetros, enquanto a
variao entre os dimetros do furo medido no meio das peas ensaiadas com fluido
de corte est entre 13,074 milmetros e 13,133 milmetros.

147

Tabela 5.19 Dados do Grfico 5.19 (medidas dos dimetros em mm)


Pea 1
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,296

13,373

13,285

Com fluido de corte

13,116

13,133

13,061

Pea 6
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,329

13,365

13,243

Com fluido de corte

13,083

13,074

13,089

Pea 12
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,280

13,337

13,246

Com fluido de corte

13,128

13,115

13,054

Pea 18
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,276

13,319

13,254

Com fluido de corte

13,090

13,118

13,080

Pea 24
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,274

13,293

13,246

Com fluido de corte

13,064

13,089

13,117

Pea 30
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,277

13,330

13,211

Com fluido de corte

13,118

13,094

13,055

Pea 35
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,244

13,322

13,170

Com fluido de corte

13,138

13,095

13,064

Da mesma forma, os valores do dimetro de sada verificados entre as duas


condies foram bem diferentes. O dimetro dos furos das peas ensaiadas com
fluido de corte foi bem menor. A variao entre os dimetros de sada dos furos
ensaiados sem fluido de corte est entre 13,170 milmetros e 13,285 milmetros,
enquanto a variao entre os dimetros dos furos ensaiados com fluido de corte est
entre 13,054 milmetros e 13,117 milmetros.

148

5.2.2.4

Com afiao cruzada e no torno

A comparao entre a furao com e sem fluido de corte feita com o torno e com
a afiao cruzada da ferramenta resultou numa grande diferena, como mostra o
Grfico 5.20.

Dimetro

Torno com afiao cruzada


13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000

sem fluido de corte - entrada


com fluido de corte - entrada
sem fluido de corte - meio
com fluido de corte - meio
sem fluido de corte - sada
com fluido de corte - sada

12

18

24

30

35

Peas
Grfico 5.20 Comparao entre o dimetro dos furos realizados em presena ou ausncia de
fluido de corte no torno e com afiao cruzada da ferramenta

O dimetro de entrada verificado entre as duas condies bem diferente. Ao


longo de todo o ensaio o dimetro dos furos das peas ensaiadas com fluido de
corte foi maior. A variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados sem
fluido de corte est entre 13,063 milmetros e 13,112 milmetros, enquanto a
variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com fluido de corte est
entre 13,196 milmetros e 13,220 milmetros.
De forma semelhante ao dimetro de entrada, o dimetro medido no meio da
pea apresentou uma diferena considervel. O dimetro dos furos das peas
ensaiadas com fluido de corte foram maiores durante todo o ensaio, porm na ltima
leitura o dimetro do furo da pea ensaiada sem fluido de corte foi maior. A variao
entre os dimetros do furo medido no meio das peas ensaiadas sem fluido de corte

149

est entre 13,112 milmetros e 13,216 milmetros, enquanto a variao entre os


dimetros do furo medido no meio das peas ensaiadas com fluido de corte est
entre 13,140 milmetros e 13,192 milmetros.
Tabela 5.20 Dados do Grfico 5.20 (medidas dos dimetros em mm)
Pea 1
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,112

13,112

13,118

Com fluido de corte

13,220

13,192

13,147

Pea 6
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,102

13,133

13,108

Com fluido de corte

13,216

13,178

13,156

Pea 12
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,073

13,135

13,127

Com fluido de corte

13,198

13,157

13,129

Pea 18
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,109

13,156

13,131

Com fluido de corte

13,210

13,164

13,110

Pea 24
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,091

13,128

13,091

Com fluido de corte

13,217

13,164

13,127

Pea 30
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,063

13,118

13,090

Com fluido de corte

13,196

13,175

13,140

Pea 35
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Sem fluido de corte

13,089

13,216

13,074

Com fluido de corte

13,204

13,140

13,100

O dimetro de sada entre as duas condies apresentou diferentes resultados.


Os dimetros dos furos das peas ensaiadas com fluido de corte foram maiores,
exceto na dcima oitava pea, onde o dimetro do furo da pea ensaiada sem fluido
de corte foi maior. A variao entre os dimetros de sada dos furos ensaiados sem

150

fluido de corte est entre 13,074 milmetros e 13,131 milmetros, enquanto a


variao entre os dimetros dos furos ensaiados com fluido de corte est entre
13,100 milmetros e 13,156 milmetros.

5.2.3

Anlise Comparativa em Relao Afiao da Ferramenta

As combinaes entre as varveis mquina-ferramenta e fluido de corte geram


quatro condies para a comparao a afiao cruzada e a afiao convencional da
ferramenta. Essas condies so vistas a seguir.

5.2.3.1

Sem fluido de corte e na mandriladora

A comparao entre a broca com afiao convencional e a broca com afiao


cruzada ensaiadas na mandriladora sem fluido de corte resultou numa diferena
expressiva, como mostra o Grfico 5.21.

Dimetro

Mandriladora sem fluido de corte


13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000

Afiao convencional - entrada


Afiao cruzada - entrada
Afiao convencional - meio
Afiao cruzada - meio
Afiao convencional - sada
Afiao cruzada - sada

12

18

24

30

35

Peas
Grfico 5.21 Comparao entre o dimetro dos furos realizados com diferentes afiaes da
ferramenta sem fluido de corte e na mandriladora

151

Tabela 5.21 Dados do Grfico 5.21 (medidas dos dimetros em mm)


Pea 1
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,312

13,307

13,295

Afiao cruzada

13,180

13,188

13,124

Pea 6
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,328

13,338

13,287

Afiao cruzada

13,175

13,199

13,142

Pea 12
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,313

13,338

13,279

Afiao cruzada

13,185

13,163

13,109

Pea 18
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,296

13,327

13,277

Afiao cruzada

13,141

13,174

13,090

Pea 24
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,309

13,290

13,241

Afiao cruzada

13,150

13,190

13,102

Pea 30
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,290

13,290

13,233

Afiao cruzada

13,154

13,144

13,102

Pea 35
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,236

13,237

13,185

Afiao cruzada

13,145

13,144

13,105

O dimetro de entrada verificado entre as duas condies bem distinto. O


dimetro do furo das peas ensaiadas com a broca com afiao convencional
maior do que o dimetro dos furos das peas ensaiadas com a broca com afiao
cruzada. A variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com a broca
com afiao convencional est entre 13,236 milmetros e 13,328 milmetros,
enquanto a variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com a broca
com afiao cruzada est entre 13,141 milmetros e 13,185 milmetros.

152

O dimetro medido no meio da pea apresentou resultados semelhantes aos


dimetros de entrada. O dimetro dos furos das peas ensaiadas com a broca com
afiao convencional maior do que o dimetro dos furos das peas ensaiadas com
a broca com afiao cruzada. A variao entre os dimetros do furo medido no meio
das peas ensaiadas com a broca com afiao convencional est entre 13,237
milmetros e 13,338 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros do furo
medido no meio das peas ensaiadas com a broca com afiao cruzada est entre
13,144 milmetros e 13,199 milmetros.
Da mesma forma, os valores dos dimetros de sada verificados entre as duas
condies foram bem diferentes. O dimetro dos furos das peas ensaiadas com a
broca com afiao cruzada foram bem menores. A variao entre os dimetros de
sada dos furos ensaiados com a broca com afiao convencional est entre 13,185
milmetros e 13,295 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros dos furos
ensaiados com a broca com afiao cruzada est entre 13,090 milmetros e 13,142
milmetros.

5.2.3.2

Com fluido de corte e na mandriladora

A comparao entre a broca com afiao convencional e a broca com afiao


cruzada ensaiadas na mandriladora com fluido de corte resultou numa diferena
expressiva, como mostra o Grfico 5.22.
O dimetro de entrada verificado entre as duas condies apresenta uma
diferena considervel. O dimetro do furo das peas ensaiadas com a broca com
afiao cruzada maior do que o dimetro dos furos das peas ensaiadas com a
broca com afiao convencional. A variao entre os dimetros de entrada dos furos
ensaiados com a broca com afiao convencional est entre 13,088 milmetros e
13,121 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros de entrada dos furos
ensaiados com a broca com afiao cruzada est entre 13,125 milmetros e 13,167
milmetros.

153

Tabela 5.22 Dados do Grfico 5.22 (medidas dos dimetros em mm)


Pea 1
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,110

13,135

13,064

Afiao cruzada

13,167

13,188

13,133

Pea 6
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,121

13,119

13,076

Afiao cruzada

13,155

13,188

13,122

Pea 12
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,096

13,110

13,068

Afiao cruzada

13,167

13,182

13,162

Pea 18
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,113

13,122

13,098

Afiao cruzada

13,148

13,160

13,135

Pea 24
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,120

13,092

13,074

Afiao cruzada

13,147

13,168

13,140

Pea 30
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,088

13,115

13,074

Afiao cruzada

13,143

13,172

13,147

Pea 35
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,114

13,048

13,164

Afiao cruzada

13,125

13,153

13,130

O dimetro medido no meio da pea apresentou resultados semelhantes aos


dimetros de entrada. O dimetro dos furos das peas ensaiadas com a broca com
afiao cruzada maior do que o dimetro dos furos das peas ensaiadas com a
broca com afiao convencional. A variao entre os dimetros do furo medido no
meio das peas ensaiadas com a broca com afiao convencional est entre 13,048
milmetros e 13,135 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros do furo
medido no meio das peas ensaiadas com a broca com afiao cruzada est entre
13,153 milmetros e 13,188 milmetros.

154

Dimetro

Mandriladora com fluido de corte


13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000

Afiao convencional - entrada


Afiao cruzada - entrada
Afiao convencional - meio
Afiao cruzada - meio
Afiao convencional - sada
Afiao cruzada - sada

12

18

24

30

35

Peas
Grfico 5.22 Comparao entre o dimetro dos furos realizados com diferentes afiaes da
ferramenta com fluido de corte e na mandriladora

Os valores dos dimetros de sada verificados entre as duas condies foram


bem diferentes tambm. O dimetro dos furos das peas ensaiadas com a broca
com afiao convencional foram bem menores, exceto na ltima medio, em que o
dimetro do furo da pea ensaiada com a broca com afiao convencional foi maior.
A variao entre os dimetros de sada dos furos ensaiados com a broca com
afiao convencional est entre 13,064 milmetros e 13,164 milmetros, enquanto a
variao entre os dimetros dos furos ensaiados com a broca com afiao cruzada
est entre 13,122 milmetros e 13,147 milmetros.

5.2.3.3

Sem fluido de corte e no torno

A comparao entre a broca com afiao convencional e a broca com afiao


cruzada ensaiadas no torno sem fluido de corte resultou numa diferena expressiva,
como mostra o Grfico 5.23.

155

Dimetro

Torno sem fluido de corte


13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000

Afiao convencional - entrada


Afiao cruzada - entrada
Afiao convencional - meio
Afiao cruzada - meio
Afiao convencional - sada
Afiao cruzada - sada

12

18

24

30

35

Peas
Grfico 5.23 Comparao entre o dimetro dos furos realizados com diferentes afiaes da
ferramenta sem fluido de corte e no torno

O dimetro de entrada verificado entre as duas condies bem distinto. O


dimetro dos furos das peas ensaiadas com a broca com afiao convencional
maior do que o dimetro dos furos das peas ensaiadas com a broca com afiao
cruzada. A variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com a broca
com afiao convencional est entre 13,244 milmetros e 13,329 milmetros,
enquanto a variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com a broca
com afiao cruzada est entre 13,063 milmetros e 13,112 milmetros.
O dimetro medido no meio da pea apresentou resultados semelhantes aos
dimetros de entrada. O dimetro dos furos das peas ensaiadas com a broca com
afiao convencional maior do que o dimetro dos furos das peas ensaiadas com
a broca com afiao cruzada. A variao entre os dimetros do furo medido no meio
das peas ensaiadas com a broca com afiao convencional est entre 13,293
milmetros e 13,373 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros do furo
medido no meio das peas ensaiadas com a broca com afiao cruzada est entre
13,112 milmetros e 13,216 milmetros.
Da mesma forma, os valores dos dimetros de sada verificado entre as duas
condies foram bem diferentes. O dimetro do furo das peas ensaiadas com a

156

broca com afiao cruzada foram bem menores. A variao entre os dimetros de
sada dos furos ensaiados com a broca com afiao convencional est entre 13,170
milmetros e 13,285 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros dos furos
ensaiados com a broca com afiao cruzada est entre 13,074 milmetros e 13,131
milmetros.
Tabela 5.23 Dados do Grfico 5.23 (medidas dos dimetros em mm)
Pea 1
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,296

13,373

13,285

Afiao cruzada

13,112

13,112

13,118

Pea 6
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,329

13,365

13,243

Afiao cruzada

13,102

13,137

13,108

Pea 12
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,280

13,337

13,246

Afiao cruzada

13,073

13,135

13,127

Pea 18
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,276

13,319

13,254

Afiao cruzada

13,109

13,156

13,131

Pea 24
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,274

13,293

13,246

Afiao cruzada

13,091

13,128

13,091

Pea 30
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,277

13,330

13,211

Afiao cruzada

13,063

13,118

13,090

Pea 35
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,244

13,322

13,170

Afiao cruzada

13,089

13,216

13,074

157

5.2.3.4

Com fluido de corte e no torno

A comparao entre a broca com afiao convencional e a broca com afiao


cruzada ensaiadas no torno com fluido de corte resultou numa diferena grande,
como mostra o Grfico 5.24.

Dimetro

Torno com fluido de corte


13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000

Afiao convencional - entrada


Afiao cruzada - entrada
Afiao convencional - meio
Afiao cruzada - meio
Afiao convencional - sada
Afiao cruzada - sada

12

18

24

30

35

Peas
Grfico 5.24 Comparao entre o dimetro dos furos realizados com diferentes afiaes da
ferramenta com fluido de corte e no torno

O dimetro de entrada entre as duas condies bem distinto. O dimetro do


furo das peas ensaiadas com a broca com afiao convencional menor do que o
dimetro dos furos das peas ensaiadas com a broca com afiao cruzada. A
variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com a broca com
afiao convencional est entre 13,064 milmetros e 13,138 milmetros, enquanto a
variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com a broca com
afiao cruzada est entre 13,196 milmetros e 13,220 milmetros.
O dimetro medido no meio da pea apresentou resultados semelhantes aos
dimetros de entrada. O dimetro dos furos das peas ensaiadas com a broca com
afiao convencional menor do que o dimetro dos furos das peas ensaiadas
com a broca com afiao cruzada. A variao entre os dimetros do furo medido no

158

meio das peas ensaiadas com a broca com afiao convencional est entre 13,074
milmetros e 13,133 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros do furo
medido no meio das peas ensaiadas com a broca com afiao cruzada est entre
13,140 milmetros e 13,192 milmetros.
Tabela 5.24 Dados do Grfico 5.24 (medidas dos dimetros em mm)
Pea 1
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,116

13,133

13,061

Afiao cruzada

13,220

13,192

13,147

Pea 6
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,083

13,074

13,089

Afiao cruzada

13,216

13,178

13,156

Pea 12
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,128

13,115

13,054

Afiao cruzada

13,198

13,157

13,129

Pea 18
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,090

13,118

13,080

Afiao cruzada

13,210

13,164

13,110

Pea 24
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,064

13,089

13,117

Afiao cruzada

13,217

13,164

13,127

Pea 30
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,118

13,094

13,055

Afiao cruzada

13,196

13,175

13,140

Pea 35
Local de Medio

Entrada

Meio

Sada

Afiao convencional

13,138

13,095

13,064

Afiao cruzada

13,204

13,140

13,100

159

Os valores dos dimetros de sada verificados entre as duas condies foram


bem diferentes. O dimetro dos furos das peas ensaiadas com a broca com afiao
cruzada foram bem maiores. A variao entre os dimetros de sada dos furos
ensaiados com a broca com afiao convencional est entre 13,054 milmetros e
13,117 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros dos furos ensaiados com
a broca com afiao cruzada est entre 13,100 milmetros e 13,156 milmetros.

160

CONSIDERAES FINAIS

Neste captulo so apresentadas as concluses do trabalho, em relao vida


da ferramenta e preciso dimensional dos furos. E tambm as sugestes para
futuros trabalhos que sigam a mesma linha de pesquisa.

6.1

SOBRE A VIDA DA FERRAMENTA

As concluses so feitas com base nos objetivos especficos, sendo analisadas


em relao mquina-ferramenta, presena ou ausncia de fluido de corte e
afiao da broca.

6.1.1

Mquina-Ferramenta

Em todas as variaes de ensaios, as brocas utilizadas na furao com o torno


apresentaram um desgaste menor que na furao realizada com a mandriladora.
Dessa forma, conclui-se que a execuo da operao com a pea em rotao
proporciona uma vida maior ferramenta de corte.

6.1.2

Fluido de Corte

Todas as variaes mostraram um aumento da vida da ferramenta com a


utilizao de fluido de corte na furao. Assim, conclui-se que a aplicao do fluido
de corte benfica para a vida da ferramenta, embora ela tenha se apresentado
como a varivel de menor influncia no desgaste medido.

6.1.3

Afiao da Ferramenta

As brocas sofreram um desgaste menor com afiao cruzada do que com


afiao convencional, em todos os testes, embora essa diferena tenha sido mais
expressiva apenas nos testes realizados na mandriladora. Conclui-se que a afiao
cruzada a mais benfica para a vida da ferramenta.

161

6.2

SOBRE A PRECISO DIMENSIONAL

As concluses so feitas com base nos objetivos especficos, sendo analisadas


em relao mquina-ferramenta, presena ou ausncia de fluido de corte e
afiao da broca.

6.2.1

Mquina-Ferramenta

A oscilao excntrica da broca no momento de entrada na pea foi


determinante para que, na maioria dos casos, o dimetro dos furos realizados na
mandriladora fosse maior que os realizados no torno. Ento, conclui-se que a
furao com a pea em rotao a que confere a melhor preciso dimensional ao
furo.

6.2.2

Fluido de Corte

Na maioria dos casos, a presena do fluido de corte teve uma contribuio


considervel para um dimetro menor dos furos. Assim, conclui-se que a furao
com uso de fluido de corte proporciona uma melhor preciso dimensional ao furo.

6.2.3

Afiao da Ferramenta

A anlise desta varivel no apresentou resultado conclusivo. Em alguns casos a


afiao cruzada apresentou resultado melhor, em outros a convencional foi melhor,
e no foi identificado padro de resultados.

6.3

SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Como sugestes de trabalhos futuros, pode-se fazer:

- este mesmo tema, porm com a utilizao de mquinas CNC e uma aplicao
automatizada e mais eficiente de fluido de corte;
- testar as afiaes das brocas helicoidais em diferentes materiais de pea;

162

- avaliar a vida da ferramenta e preciso dimensional com a utilizao de dispositivo


que permita rotao de pea e ferramenta de forma simultnea;
- realizao dos ensaios com a presena de furo de centro nas peas, e
- realizao dos ensaios com broca com afiao cruzada de fbrica.

163

REFERNCIAS

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164

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