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Director:
ROSSVAN JOHAN PLATA VILLAMIZAR
Ingeniero Mecnico
Nota de aceptacin:
_____________________________
Firma del presidente del jurado
_____________________________
Firma del jurado
_____________________________
Firma del jurado
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTOS
CONTENIDO
Pg.
INTRODUCCIN ..................................................................................................... 1
1. OBJETIVOS ...................................................................................................... 2
1.1 OBJETIVO GENERAL ...................................................................................... 2
1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ............................................................................ 2
2. MAQUINAS ....................................................................................................... 4
2.1 LLENADORA .................................................................................................... 4
2.2 PASTEURIZADORA ......................................................................................... 5
2.3 ETIQUETADORA ............................................................................................. 5
3. SELECCIN DE EQUIPOS............................................................................... 7
4. ESTABLECIMIENTO DE FRONTERAS ........................................................... 9
5. DEFINICIN DE FUNCIONES Y CARACTERSTICAS .................................. 12
5.1 CONTEXTO OPERACIONAL LLENADORA DE BOTELLAS KHS DELTA
77/20 .............................................................................................................. 12
5.2 CONTEXTO OPERACIONAL PASTEURIZADORA - KHSPIIS 55-120
SERIE 296 ...................................................................................................... 13
5.3 CONTEXTO OPERACIONAL ETIQUETADORA TOP MATIC 56/9/8 ............ 14
6. PARTICIN DE EQUIPOS .............................................................................. 15
7. ANLISIS CAUSA, EFECTO Y CRITICIDAD .................................................. 17
7.1 MODOS DE FALLA Y ANLISIS CAUSA EFECTO .................................... 17
7.2 ANALISIS EFECTOS Y CRITICIDAD ............................................................. 17
8. DEFINICIN DE MODELO DE MANTENIMIENTO ....................................... 19
6
LISTA DE CUADRO
Pg.
Cuadro 1. Clasificacin por criticidad ABC .............................................................. 8
Cuadro 2. Particin del equipo .............................................................................. 16
Cuadro 3. Causa, efecto y criticidad del equipo .................................................... 18
Cuadro 4. Lista de tareas del equipo ..................................................................... 20
Cuadro 5. Brechas del equipo ............................................................................... 22
LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 1. Diagrama general llenadora...................................................................... 4
Figura 2. Diagrama general pasteurizadora ............................................................. 5
Figura 3. Diagrama general etiquetadora ................................................................ 5
Figura 4. Tiempos perdidos por equipo ................................................................... 7
Figura 5. Entradas y salidas - llenadora ................................................................... 9
Figura 6. Entradas y salidas - pasteurizadora ........................................................ 10
Figura 7. Entradas y salidas etiquetadora .......................................................... 11
LISTA DE ANEXOS
Pg.
10
GLOSARIO
12
AUTOR:
FACULTAD:
disponibilidad,
aumento
mantenibilidad,
confiabilidad,
RCM,
TITLE:
AUTHOR:
FACULTAD:
DIRECTOR(A):
INTRODUCCIN
1. OBJETIVOS
1.1
OBJETIVO GENERAL
1.2
OBJETIVOS ESPECIFICOS
2. MAQUINAS
2.1 LLENADORA
Figura 1. Diagrama general llenadora
2.2 PASTEURIZADORA
Figura 2. Diagrama general pasteurizadora
2.3 ETIQUETADORA
Figura 3. Diagrama general etiquetadora
01 INFERIOR
02 CENTRAL
03 SUPERIOR
04 EXTERIOR
05 EQUIPO
06 GRUPOS FUNCIONALES
07 EQUIPOS ADICIONALES
3. SELECCIN DE EQUIPOS
Para seleccionar los equipos que sern analizados bajo los principios del RCMMSG3, se parte del anlisis por criticidad ABC, hecho por la cervecera de
Bucaramanga BAVARIA S.A. como se indica en el cuadro 1, Este anlisis
establece ciertas condiciones de anlisis basadas en matrices de criticidad en los
sistemas tales como: calidad, seguridad, medio ambiente, mantenibilidad y
tiempos perdidos por equipo como se indica en la figura 4.
4. ESTABLECIMIENTO DE FRONTERAS
10
5.1
77/20
La lnea 2 opera con 2 llenadoras en paralelo, cada una con capacidad de 36000
Bot/H para una capacidad total de 72000 Bot/H.
La llenadora est conformada por 77 vlvulas de llenado y 20 pistones tapadores,
se envasa en formato 330 ml, (+ -) 5ml, para las marcas Pony Malta, guila,
Pilsen y Pker.
12
5.2
SERIE 296
La cervecera de Bucaramanga BAVARIA S.A., cuenta con un saln de envase
que esta conformado de dos lneas, la lnea 1 para envasar en formato de 225 ml
y la lnea 2 en formato de 330 ml.
La lnea 2 tiene una capacidad nominal de 72000 botellas hora y cuenta con una
pasteurizadora marca HKS. Esta pasteurizadora est conformada por los
siguientes componentes: un mecanismo de movimiento tipo pas peregrino que es
accionado a travs de pistones hidrulicos a 900 PSI, dos pistones para el
movimiento de elevacin y dos para el movimiento de arrastre, estos accionan el
mecanismo total que a su vez accionan el levantamiento y retroceso de las parillas
mviles de los dos pisos de la maquina, cuenta tambin con 11 tanques
reservorios de agua necesaria para los procesos de precalentamiento
calentamiento supercalentamiento pasteurizacin primer enfriamiento
segundo enfriamiento enfriamiento y un conjunto de bombas que distribuyen el
agua para las duchas de esta manera se cumple el ciclo del proceso de
Pasteurizacin llevando el producto de cerveza a temperaturas de 60 C en las
cuales se alcanza 5 12 unidades de pasteurizacin letales y 12 20 unidades de
pasteurizacin totales, para el proceso de Pasteurizacin de Pony Malta se
utiliza nicamente el tiempo de 15 Minutos a una temperatura de 70 C.
El tiempo que dura una botella en recorrer desde la entrada hasta la salida de la
maquina pasteurizadora es de aproximadamente 60 minutos.
14
6. PARTICIN DE EQUIPOS
La particin es la forma lgica de poder abordar el equipo como tal, para iniciar el
anlisis de RCM-MSG3, adems es otra manera de establecer ms fronteras, para
facilitar el anlisis. En esta sesin se nombran las partes del equipo, lo ms
detallado posible, tambin se establece vnculos con los componente del equipo
con sus nmeros identificados en planos o cdigos existente para efecto de
compra y conocimiento del equipo.
El tiempo para crear la particin fue de una (1) semana de lunes a sbado con
duracin de ocho (8) horas diarias.
15
Para empezar a buscar estos modos de falla, tenemos que identificar y describir
las funciones de los sistemas y luego se analiza cmo pueden fallar las funciones
de los equipos seleccionados, aplica lluvia de ideas, como se muestra en el
cuadro 3, se realiza modo de falla a los elementos analizados y ubicados en el
ltimo nivel de la particin, Existen modos de falla llamados CAUSAS, que ocurren
cuando el equipo est realizando su funcin. Otros llamados EFECTOS que
ocurren cuando existe una mala operacin, poco mantenimiento, mala lubricacin
etc.
El tiempo para crear los modos de falla fue de tres (3) das a la semana de con
duracin de ocho (8) horas diarias.
Una vez que se identifiquen cuales de los modos de falla son un EFECTO, se
procede a analizar estos en la tabla de probabilidad Vs consecuencia, ver el
anexo A, donde se debe especificar cules de estos EFECTOS se deben analizar
y cules no, se analizan los efectos con probabilidad media y alta los bajos no son
incluidos en el anlisis, respecto a las CAUSAS todas sern analizadas, todas son
fallas funcionales ver ejemplo en el cuadro 3.
El tiempo para crear los modos de falla fue de tres (3) das a la semana de con
duracin de ocho (8) horas diarias.
Item No.
Nombre de Particin
Modo de Falla
Causa
Efecto
Probabilidad
Consecuencia
MSG III
BAJA
SI
BAJA
NO
BAJA
SI
BAJA
NO
1.1.1.2
1.1.1.3
CARRETAS DESGASTADAS
BAJA
SI
1.1.1.4
PERFILES EN J DE DESGASTE
PERFILES DESGASTADOS
BAJA
SI
1.1.1.4
PERFILES EN J DE DESGASTE
PERFILES DESUBICADOS
BAJA
NO
1.1.1.5
BAJA
SI
BAJA
SI
BAJA
NO
1.1.2.1
RODILLOS
ESTRELLA
H=66MM
ESTRELLA
H=66MM
ESTRELLA
H=66MM
MEDIA
SI
1.1.2.2
SOPORTE GUIA
SOPORTE ROTO
BAJA
NO
1.1.2.2
SOPORTE GUIA
SOPORTE TORCIDO
BAJA
NO
1.1.2.2
SOPORTE GUIA
SOPORTE DESALINEADO
BAJA
NO
1.1.1.1
1.1.1.1
1.1.1.1
1.1.2.1
1.1.2.1
CADENA DESGASTADA
CADENA TORCIDA
CADENA ELONGADA
X
X
PION DESGASTADO
DE RETORNO
RODILLOS DESGASTADOS
DE BLOQUEO - 7 ESTN ESTRELLA DESGASTADA
DE BLOQUEO - 7 ESTN ESTRELLA ROTA (DIENTE)
DE BLOQUEO - 7 ESTN BUJES DESGASTADOS
X
X
NUM.
TAREAS
ITEM
NO.
EQUIPO,
ENSAMBLE O
COMPONENTE
TAREA
DESCRIPCION DE LA
TAREA
DESGASTE
EPE
RE
RESORTE
RESORTE PIERDE
ELASTICIDAD
EPE
RTF
(MANTENER EN ALMACEN)
SE DEBEN CONSERVAR EN
EL ALMACEN ENTRE 100 200 RESOTES.
1.1.1.8
CONJUNTO
TULIPA (1012951)
TULIPA
DESGASTADA,
EMPAQUE
DESGASTADO
1.1.2
PISTAS
DESGASTADAS,
VALVULA
DE ORING
LLENADO (77)
DESGATADO,
EMPAQUE
DESGASTADO
1.1.1
1.1.1.5
EFECTO
(DESMONTAR
EL
CONJUNTO CENTRADO) SE
DESMONTA DEL 1 AL 77 Y
POSTERIORMENTE
SE
MONTA
EL
CONJUNTO
REPARADO
CONJUNTO
CENTRADO
(1085872)
MODO DE FALLA
DE
EPE
O/I
EPE
O/I
(INSPECCIN
ESTADO
TULIPA) E DEBE VERIFICAR
EL CORRECTO ESTADO DE
LAS TULIPAS SUPERIOR E
INFERIOR, ADEMAS LOS
EMPAQUES DE TULIPA.
(VERIFICAR ESTADO) SE
DEBE
VERIFICAR
EL
CORRECTO ESTADO DE LO
ELEMENTOS
QUE
CONFORMAN LA VALVULA
DE
LLENADO,
EL
CONJUNTO ACCIONADOR,
LA VALVULA DE LIQUIDO Y
LA CAJA DE VALVULAS,
ESTA TAREA E REALIZA
PARA LAS 77 VALVULAS.
FREC.
DURACION
TAREA (min.)
OFICIO
ESTADO
DE LA
MAQUINA
52 W
480
M2
1W
60
13 W
480
M3
Lista de
Tarea No.
Plan de
Mant. en
SAP
El tiempo para analizar y describir los cambios o mejora en los equipos fue de una
(1) semana de lunes a sbado con duracin de ocho (8) horas diarias.
Cervecera
BUCARAMANGA
No de Equipo en SAP:
Ubicacin Tcnica en SAP:
Fecha:
Revisado por:
Lnea: 2
Equipo: LLENADORA HKS DELTA 77/20 (3)
Item No
Descripcin Item
Accin Requerida
Responsable
Fecha Solucin
GRUPO PETS
OCT - 30 - 2008
SOLICITAR A ABASTACEMIENTO
PEDRO ACEVEDO
OCT - 30 - 2008
LEVANTAMIENTO DE PLANOS
PEDRO ACEVEDO
OCT - 30 - 2008
GRUPO PETS
OCT - 30 - 2008
GRUPO PETS
GRUPO PETS
OCT - 30 - 2008
LEVANTAMIENTO DE PLANOS
GRUPO PETS
OCT - 30 - 2008
INSTALACION DE VIBRADOR
LEVANTAMIENTO DE
( PLANOS
),
TOMAMUESTRAS Y REUBICAR DE FORMA ADECUADA LOS
GRUPO PETS
PEDRO ACEVEDO
GRUPO PETS
OCT - 30 - 2008
OCT - 30 - 2008
OCT - 30 - 2008
PISTAS DE ASEO
IMPLEMENTAR
GRUPO PETS
OCT - 30 - 2008
CONSEGUIR INTRUCTIVOS
FERNANDO BAEZ
OCT - 30 - 2008
OMAR HERRERA
GRUPO PETS
PEDRO ACEVEDO
MONTAJE DE SOPORTE
PEDRO ACEVEDO
OCT - 30 - 2008
PEDRO ACEVEDO
OCT - 30 - 2008
PEDRO ACEVEDO
PEDRO ACEVEDO
OCT - 30 - 2008
GRUPO PETS
OCT - 30 - 2008
GRUPO PETS
OCT - 30 - 2008
IDENTIFICACION CABLES
INDICADOR DE MANOMETROS
INSTALACION DE MONOMETROS
PROCEDIMIENTO DE CONFIRMACION DE MANOMETROS
MOTORES ELECTRICOS
MOTORES ELECTRICOS
UNINDAD DE MANTENIMIENTO
ESCAPES DE CO2 EN ENVASADOR
SISTEMA DE LIMPIEZA
PROTOCOLO DE ARRANQUE
REQUERIMIENTO A BOGOTA
OCT - 30 - 2008
OCT - 30 - 2008
ANALISIS DE ACEITE
Otra Informacin
OCT - 30 - 2008
DESPERDICIO DE AIRE
PLANOS DE SUMINISTROS
SISTEMA DE LUBRICACION
REDUCTORES
1004351
BA02
SEP-01-2008
CARLOS L. MORA
OCT - 30 - 2008
OCT - 30 - 2008
GRUPO PETS
OCT - 30 - 2008
GRUPO PETS
OCT - 30 - 2008
GRUPO PETS
OCT - 30 - 2008
GRUPO PETS
OCT - 30 - 2008
PEDRO ACEVEDO
OCT - 30 - 2008
GRUPO PETS
OCT - 30 - 2008
GRUPO PETS
OCT - 30 - 2008
GRUPO PETS
OCT - 30 - 2008
NO REEMPLAZAR PORTARRODILLOS
QUE ESTAN NUEVOS
BIBLIOGRAFA
[6] MOUBRAY John. Reliability centred maintenance (RCM 2): Edicin en espaol.
24
ANEXOS
25
CONSEQUENCE
O n e H o u r o f D o w n tim e = $ 5 0 0
M ore
than
$ 5 ,0 0 0
or more
than
8 Hrs
Down
M ore
than
$ 1 ,0 0 0
or more
than
1 Hr
Down
L ess
than
$ 1 ,0 0 0
or less
than
1 Hr
Down
M o r e than once
per M o n t h
High
High
Med
M o r e than once
per Q u a r t e r
High
Med
Low
L e s s than once
per y e a r
Med
Low
Low
RCM
CAUSE
AND
EFFECT
PROBABILITY
G U ID E L IN E S
26