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DESCRIPCIN DEL PROCESO

6.2.1.

Aspectos

generales

El proceso MIM es una tecnologa innovadora que permite la fabricacin


de piezas de geometra compleja de pequeo y mediano tamao en una
amplia variedad de materiales. Esta tecnologa combina la complejidad
geomtrica posible gracias al moldeo por inyeccin de plsticos con las
prestaciones mecnicas de las aleaciones metlicas; abarca las mejores
prcticas del moldeo por inyeccin y la pulvimetalurgia. Adems, puesto
que se han eliminado las operaciones de mecanizado, cabe destacar la
ventaja econmica asociada. Las piezas pueden ser producidas en una
amplia variedad de metales (aceros de baja aleacin, aceros inoxidables,
aceros

resistentes

al

calor, aceros

extradulces

para

aplicaciones

magnticas, etc.) y se pueden someter a tratamientos posteriores.


El

fundamento

de

esta

tecnologa,

cuyas

diferentes

etapas

se

esquematizan en la Figura 6.2, consiste en mezclar los polvos metlicos


con partculas lubricantes y plastificantes que actan como conductores
de la carga metlica y permiten dar fluidez al conjunto de la mezcla para
posibilitar su inyeccin en moldes y obtener la forma de la pieza.
La pieza obtenida denominada verde puede tener tanta complejidad
como el diseo del molde lo permita. Despus de la inyeccin, hay que
extraer

los

aditivos

cuidadosamente,

sin

provocar

defectos

agrietamientos. A este proceso de extraccin de aglomerantes se le


denomina desbanderizado. Existen diferentes tcnicas de extraccin de
aglomerantes. Al final de este proceso la pieza obtenida se denomina
marrn, quedando formada por el polvo metlico y un mnimo de
componente de ceras, manteniendo la geometra conformada en la
inyeccin.
A continuacin, la pieza debe ser consolidada y endurecida, mediante un
proceso trmico de sinterizado que determina las dimensiones y
caractersticas finales, sufriendo las piezas una contraccin previamente
determinada.
Las tolerancias que se pueden conseguir mediante este proceso se

sitan entre 0.5% con unas densidades finales comprendidas entre el


95 y 98% de su terica, lo que permite una mejor aplicacin de los
tratamientos trmicos y recubrimientos.

Figura 6.2:. Esquema general del proceso PIM

Esencialmente, el proceso consta de las siguientes etapas:


Mezclado de los polvos cermicos o metlicos con un sistema ligante
para formar lo que se denomina feedstock.
Granulado del feedstock para poder alimentar la mquina de
inyeccin.
Inyeccin en una mquina de inyeccin de plsticos convencional
Eliminacin del ligante (por va qumica, cataltica o trmica).
Sinterizacin
Por tanto, en un proceso PIM los factores ms importantes a estudiar y
optimizar son:

Componentes del feedstock: polvo base y sistema ligante.


Mezcla y reologa de la mezcla.
Proceso de moldeo por inyeccin.
Proceso de eliminacin del ligante.
Proceso de sinterizacin.

6.2.2.

Componentes

del

feedstock

En el caso del moldeo por inyeccin de metales, existe un alto grado de


acuerdo sobre las caractersticas ideales que ha de poseer el polvo
metlico: un tamao de partcula inferior a las 20 m, una densidad de
polvo vibrado al menos del 50% de la terica y forma esfrica [63]. En
general, la mayora de los metales que puedan ser atomizables pueden

ser procesados mediante la tcnica del MIM. El aluminio es una


excepcin ya que crea una capa de xido que dificulta su atomizacin. La
lista de metales que pueden ser utilizados incluye a la mayora de
metales y sus aleaciones (aceros comunes y de baja aleacin, aceros
rpidos, aceros inoxidables, superaleaciones, intermetlicos, aleaciones
magnticas,

metales

duros,...).

El aglomerante o ligante es el componente sacrificado en el moldeo por


inyeccin, aunque es crtico tanto a la hora del moldeo como en el
momento de su eliminacin. Es el medio utilizado para mantener las
partculas unidas con el fin de obtener la forma deseada. Por ello, el
ligante no debe condicionar la composicin de la pieza final, excepto si
se desea que los productos residuales de su eliminacin sirvan de
aleantes.
La seleccin previa se realiza no slo por su viscosidad, contraccin en el
enfriamiento o compatibilidad interfacial, sino tambin por la posible
contaminacin que pueda sufrir el material final durante el proceso. La
mayora de los aglomerantes utilizados son multicomponentes ya que es
mas

fcil

la

eliminacin

escalonada

de

ellos.

La cantidad de ligante vara entre el 15 y el 50% en volumen


dependiendo de las caractersticas del polvo de partida (tamao, forma y
distribucin de partculas) y del tipo de aglomerante. Normalmente la
carga crtica se determina obteniendo la grfica que se presenta en la
Figura 6.3. La cantidad optima de polvo vara entre un 2-5% por debajo
de

la

carga

crtica.

La caracterizacin del sistema ligante es algo ms compleja, al estar


formado habitualmente por distintos componentes. El xito de este
mtodo de procesado est condicionado por la utilizacin de un ligante
adecuado. La gran parte de las patentes aparecidas sobre el proceso PIM
se refieren a la composicin de los ligantes y a las tcnicas para su
eliminacin

[58].

Se han utilizado muchos sistemas ligantes en el proceso industrial de


moldeo por inyeccin. En general, se pueden clasificar en cinco tipos, en
los

que

la

mayor

parte

son

sistemas

polimricos:

sistemas

termoplsticos, sistemas termoestables, sistemas basados en agua,


sistemas que contienen geles y sistemas inorgnicos.

Figura 6.3: Densidad de la mezcla frente a fraccin en polvo

Desde el punto de vista de la produccin industrial, los sistemas


termoplsticos son los que ms se han utilizado incluyendo en estos
sistemas la mayora de los polmeros comerciales, como polietileno,
poliestireno, polipropileno... Adems del componente principal (polmero
termoplstico) el sistema puede contener aditivos para controlar la
lubricacin, la viscosidad, la adhesin del ligante a las partculas de
polvo y la eliminacin del ligante. Existen gran cantidad de patentes en
las que se describe la utilizacin de este tipo de ligantes. En este sentido
podemos destacar las siguientes: J. Huggins et al. [64] describen de
forma general la utilizacin de ligantes termoplsticos para el moldeo de
polvos cermicos; K. Menke et al. [68] describen la utilizacin de
mezclas de dos polmeros termoplsticos (Poli-alcohol vinlico y Polietiln
glicol) como ligante para moldeo por inyeccin de polvos metlicos y
cermicos y K.F. Hens et al. [65] describen un sistema ligante con dos
componentes, uno de ellos soluble en agua y el otro insoluble. La
eliminacin del ligante en este caso se hace en dos etapas; en primer
lugar se elimina por disolucin en agua el primer componente y
seguidamente

se

elimina

el

componente

insoluble.

El empleo de sistemas termoestables se ha desarrollado poco debido


fundamentalmente a que se necesitan tiempos relativamente largos para

su completa polimerizacin, lo que implicara una baja cadencia en el


proceso de inyeccin. Por el contrario, estos sistemas tienen como
ventaja que las piezas en verde presentan una elevada resistencia
mecnica debido al entrecruzamiento caracterstico de las resinas
termoestables y pueden realizarse mecanizados previos antes de ser
sinterizados.
6.2.3.

Mezcla

reologa

de

la

mezcla

El mezclado es la primera etapa en la preparacin del feedstock para que


pueda ser moldeado por inyeccin. El proceso industrial se lleva a cabo
en mezcladores que pueden alcanzar elevados esfuerzos de cizalla y que
pueden trabajar de forma continua (extrusoras de doble husillo) o
discontinua

(amasadoras

de

paletas)

Es

importante

controlar

la

homogeneidad de la mezcla, por lo que es muy til poder registrar el par


de torsin generado durante el proceso de mezcla. Para ello, se
recomienda la utilizacin de mezcladores capaces de medirlo, con los
que tambin se puedan determinar tiempos crticos de carga y de
mezcla, controlar la temperatura de la misma y tambin controlar la
posible degradacin del polmero que se est utilizando como ligante. Es
sumamente importante la evaluacin de la viscosidad de la mezcla para
lo cual es necesario hacer un estudio profundo de la reologa capilar
pues ste es un factor muy importante a tener en cuenta en el proceso
de

inyeccin

6.2.4.

del

Moldeo

material
por

[67].
inyeccin

Se utilizan mquinas de inyeccin convencionales de plsticos, en las


que

la

gua

tornillo

se

han

sometido

un

tratamiento

de

endurecimiento para evitar el desgaste. El feedstock presenta un


comportamiento reolgico y trmico diferente al de un polmero
convencional, por lo que han de considerarse otros factores a la hora de
optimizar el proceso. Las principales diferencias son las siguientes:
La viscosidad de la mezcla suele ser diferente a la del polmero
utilizado como ligante, debido a las cargas que se introducen, por lo que
el estudio reolgico es de gran importancia.
La conductividad trmica de la carga es muy superior, sobre todo
cuando se inyectan metales.
La alta densidad de los metales, en comparacin con la densidad del

sistema ligante, hace que las cargas sean muy sensibles a las fuerzas
gravitacionales y centrfugas.
Todas estas diferencias, hacen que el proceso de inyeccin necesite de
una optimizacin en todos sus parmetros (presin, temperaturas en las
distintas etapas, etc.). Tambin la eyeccin y manipulacin del compacto
en verde presenta dificultades aadidas al ser ms frgil que un
termoplstico puro inyectado, debido a la alta carga cermica o metlica.
6.2.5.

Eliminacin

del

ligante

desbanderizado

Esta es una etapa crtica. Es un proceso que puede realizarse por


escalones, o utilizando una nica va de eliminacin, dependiendo
siempre

del

sistema

ligante.

Los sistemas ms usuales (no excluyentes entre s), son:


Extraccin por disolventes (agua, acetona, tolueno,...) [68].
Extraccin trmica. Mediante el aumento de temperatura se provoca
la degradacin del polmero y su eliminacin [69]. Este mtodo es
crtico, ya que debe estar muy controlado para no causar defectos en la
pieza y se debe conocer correctamente la composicin del aglomerante,
ya que, si est formado por varios componentes, la fusin,
descomposicin y evaporacin deben realizarse a la temperatura
adecuada para cada componente.
Extraccin cataltica. Un catalizador gaseoso hidroliza en sus
monmeros al ligante (ver a este respecto la patente de BASF [70]).
Actualmente se emplea mucho el desbanderizado cataltico del feedstock
de poliacetal utilizando cido ntrico gaseoso o cido oxlico, con lo que
se reducen significativamente los tiempos de desbanderizado en
comparacin al proceso trmico. La extraccin se realiza en reactores
especiales donde se introduce un flujo de gas y de cido muy controlado,
y a la salida se combinan los productos de reaccin con oxgeno y un gas
de combustin para producir el quemado de los gases, lo que
proporciona un gas de salida limpio.
Wick debinding. Consiste en eliminar por capilaridad el ligante
mediante un material poroso puesto en contacto con el compacto en
verde [71].
La optimizacin de esta etapa es fundamental para que en la
sinterizacin no existan restos de ligante que puedan afectar al proceso
y a las propiedades del material. En el caso de aceros inoxidables, la
eliminacin total de ligante es crtica, ya que cualquier resto carbonoso
dentro del acero inoxidable puede provocar la sensibilizacin del acero
durante la sinterizacin. Por el contrario, en el caso de los aceros
rpidos, incluso puede ser beneficioso la presencia de carbono extra para

activar

la

sinterizacin.

6.2.6.

Sinterizacin

El sinterizado consiste en un calentamiento en horno con atmsfera


controlada a una temperatura que no exceda el punto de fusin del
material utilizado. Debido a que es imprescindible evitar la oxidacin del
metal, se utilizan atmsferas reductoras bien de nitrgeno, hidrgeno,
argn o amonaco disociado, e incluso vaco dependiendo del metal que
est siendo sinterizado. Dicha atmsfera es elegida en funcin del
contenido final en carbono de la pieza. Dado que la cantidad inicial de
dicho elemento en el material es conocida, todo depende de si queremos
conservarla,

reducirla

incluso

eliminarla.

El objetivo del sinterizado es el de dar a la pieza la densidad y


propiedades mecnicas finales adems de ajustar la composicin
qumica. El hecho de que las partculas de partida sean muy finas, hace
que la densificacin sea muy superior a la obtenida en procesos
pulvimetalrgicos convencionales (tpicamente, en torno al 97%).
Gracias a que la densidad de partida es muy homognea la contraccin
tambin

lo

es,

permitiendo

tolerancias

del

0,1%

[72].

Bsicamente, la sinterizacin se divide en tres estados (Figura 6.4):


Estado inicial, donde se produce el contacto entre partculas y
comienza el crecimiento de los cuellos. Se empiezan a formar los lmites
de grano entre partculas.
Estado intermedio, donde aparece porosidad cerrada y el material
empieza a densificar de manera importante.
Estado final, donde los poros se esferoidizan y su tamao disminuye,
actuando como un freno al crecimiento de grano y ralentizando la
densificacin.

La Figura 6.5 muestra el equipamiento utilizado durante todo el proceso:


inyeccin, desbanderizado y sinterizado.

Figura 6.4. Diagrama esquemtico del proceso de sinterizado.

(a)

(b)

(c)

Figura 6.5: Equipos disponibles en MIM TECH ALFA, S. L. para el proceso


MIM; (a) equipo de inyeccin; (b) equipo de desbanderizado; (c) equipo
de sinterizacin.

6.2.7.

Ventajas

desventajas

del

proceso

MIM

El proceso MIM presenta una gran cantidad de ventajas con respecto a


otros

procesos

de

fabricacin

convencionales

que

se

emplean

actualmente, como la microfusin, el mecanizado o el sinterizado.


En trminos generales, el MIM ofrece menor limitacin de diseo,
mejores tolerancias dimensionales, menor rugosidad superficial, mayor
capacidad de automatizacin y menores plazos de entrega que el
proceso de microfusin. Con respecto al mecanizado, el proceso MIM es
ms econmico cuando se consideran series largas o piezas muy
complejas, como sustitucin de los costosos centros de mecanizado de 5
ejes. Por ltimo, el MIM permite obtener una menor porosidad final que
el sinterizado convencional, alcanzando densidades del orden del 9598%, mientras que los procesos de sinterizado que se emplean
actualmente no permite obtener valores de densidad ms all del 8085%.
Por tanto, el proceso MIM resulta especialmente adecuado para la
produccin de grandes series de piezas de geometra compleja, con

correctas tolerancias dimensionales y buena calidad superficial. Desde


ese punto de vista, dado que la mayor limitacin de la tecnologa reside
en el tamao de las piezas que se pueden fabricar y en la necesidad de
un tamao mnimo de lote que justifique el coste del proceso, los
procesos alternativos seran, en general, una buena opcin en el caso de
piezas de mayor tamao y/o series menores. La Tabla 6.1 muestra una
comparativa de las caractersticas de los diferentes procesos.

Tabla 6.1. Comparacin entre el MIM y otros procesos de fabricacin


convencionales