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Génie Électrique
et Informatique
Industrielle

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OCP Jorf Lasfar!
BP 118. El Jadida!
MAROC

Rapport de stage:

Installation de nouveaux API Allen-Bradley au quai n°II

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Maître de Stage: M. KABIRI!

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Réalisé par: Mohamed Amine TEKNI!

Responsables de Stage: M.TNANI et M.OUVRARD !
Année universitaire: 2013/2014


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REMERCIEMENTS

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Il m’est agréable de m’acquitter d’une dette de reconnaissance auprès de toutes
les personnes, dont l’intervention au cours de ce projet, a favorisé son
aboutissement.


Ainsi, au terme de ce travail, je tiens tout d’abord à remercier Mr. FILALI
Azzeddine, Chef de service Electrique à JORF LASFAR, et mon encadrant,
M. LEHSAINI Boujamaa, qui m’ont accueillis au sein de ce service, et qui
m’ont donné l’opportunité de réaliser ce projet de fin d’études.

Je tiens également à remercier cordialement M. SELLAMI Mahfoud pour son
aide et son soutien qui nous a prodigué les informations nécessaires et les
conseils pertinents qui m’ont été d’un appui considérable lors de ce stage.

je saisis aussi l’occasion pour remercier toute l’équipe du quai n°II notamment
Mr RAJAL Lahcen , Mr ELHARRAK Abderrahim et Mr QARAFI
Hassan, avec lesquels j’ai eu contact durant toute la durée de mon stage, pour
leur accueil sympathique et chaleureux et leurs aides. Chacun d’entre eux a su
rendre ce stage plus agréable et instructif.

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Sommaire:!
Introduction……………………………………………………………………………6!
I.

Organisme d’accueil:…………………………………..……………………7!
1. Présentation de l’entreprise:………………………………………………………7!
1-1. Fiche d’identité:…………………………………….………………………7!
1-2. Secteur d’activité: ……………………………………………………….…8!
1-3. Rôle économique:……………………………….…………………….……9!
1-4. Partenariats avec l’OCP:……………………….………………………….9!
1-5. Organigramme:……………………………………………………………10!
1-6. Présentation de la division infrastructure IDJ/IN:………………………11!
2. Situation personnelle:……………………………………..………………………11!

II.

Présentation du projet:………………….…………………………………12!
1. Le sujet du stage:……………………………….…………………………………12!
2. Description de l’ancien système:……………….………………………………..13!
2-1. Classification du matériel:…………………………….……………….13!
2-2. Présentation de l’installation/Mécanisme (synoptique):……………13!
2-3. Objectifs de l’automatisation:…………………………..……………..16!
2-4. Principes de fonctionnement de l’installation:………………………17!
2-5. Architecture du système:……………………………………………..18!
2-6. Pupitre /Synoptique:……………………………….…………..………19!
2-7. Terminal opérateur PQ2 (MMX):…………………….………………..19!
2-8. Armoire de reliage:………………………………….………………….19!
2-9. Répartition des taches entre les automates:..……………………….20!
2-10. Etude critique de l’ancien système:..………………………………..21!

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Réalisation du projet:…………………………………………………. analyse fonctionnelle de l’installation:………………….…57! Bibliographie et répertoire des visuels:……………………………………58! ! ! ! ! ! 5 sur 83 .…….. Apports professionnels:………………………………………….…………24! 4-3.…………24! 4-1.56! 1. Environnement Logiciels:…………………………………………. Enrichissement personnel:………………………………………….…………. Architecture du système:………………………………………….…………38! 4-5.…….51! 5..! ! ! 3. diagramme de Gantt:………………………….. Conclusion technique:……………………………………………………..……31! 4-4.…56! 2-1.…….………. Conclusion:…………………………………………………………………..…24! 4-2.… 56! 2-2.42! 4-7.. Estimation Economique du Projet:…………………………. Réflexion personnelle sur la mission:………………………………... Réseau de supervision:…………………………………..55! III. La plateforme Allen Bradley Controllogix:………. Apports personnels:…………………………………………………56! IV.…………..…56! 2. Acquis méthodologiques:…………………………………………………….. Cahier des charges:………………………………………………………………23! 4.39! 4-6..

! ! Ce projet de stage fera l’objet de remplacement des automates de l’installation du quai n°2 de la marque Télémécanique série 7 dont les pièces de rechanges ne sont plus commercialisées.! Le phosphate brut extrait est exporté tel que où livré aux industries chimiques du groupe à Safi ou à Jorf Lasfar pour être transformé en produits dérivés commercialisables.! ! 6 sur 83 . d’une durée de 12 semaines. Nous envisageons de remplacer ces systèmes par d’autres nouvelles générations en précisant la marque retenue .! ! ! ! ! Introduction ! ! L’Office Chérifien des Phosphates (OCP) est un opérateur international dans le domaine de l’industrie du phosphate et des produits dérivés. a été réalisé au sein de ce groupe et plus précisément au port de JORF LASFAR d’EL JADIDA au quai n°2 pour l’exportation des engrais.! ! Mon stage de fin d’étude.

! .khouribga.! ! 7 sur 83 . TERRAB Par le conseil d’administration de ministres Contrôle Centres de production 4 centres d’exploitation:! .! .! . 1: Fiche d’identité de l’OCP.! .Safi.Jorf Lasfar.! Deux centre de transformation chimique:! . En 2009.4% de techniciens. L’OCP avait un effectif 19551 agents dont:! .3% d’ouvriers et employés.! .! I. Tab. agents de maitrise et cadre administratifs.Youssoufiya.! . Fiche d’identité:! ! ! Entreprise Groupe Office Chérifiens des Phosphates Statut juridique Entreprise anonyme de nature commercial et industrielle (S.Benguérir. Maroc Actionnariat Etablissement public industriel et commercial doté de l’autonomie financière.25.70.3% des ingénieurs et assimilés.Lâayoune. Présentation de l’entreprise:! 1-1.4. Effectif Date de création 7 Aout 1920. Organisme d’accueil:! 1.A) Siège social Casablanca. Président général M.

! ! 1-2. Benguérir. 1: Sites de l’OCP au Maroc. plus de 23 millions de tonnes de minerais sont extraites du sous-sol marocain qui recèle les trois-quarts des réserves mondiales. En effet. La mission du groupe OCP consiste à extraire le phosphate soit en découverte soit en galerie souterraine pour ensuite le purifier suivant quatre cycles (forage. Secteur d’activité:! Chaque année. il est exporté tel quel ou bien livré aux industries chimiques du Groupe (à Jorf Lasfar ou à Safi) pour commencer la valorisation et la transformation chimique des phosphates minéraux et la production des engrais. Enfin. vient la phase de commercialisation des produits phosphatés et leurs produits dérivés.! Une fois traité. sautage. décapage & défrisage) à partir des sites : Khouribga. l’acide phosphorique de base et l’acide phosphorique purifié. ! 8 sur 83 .! ! ! Fig. Youssoufia et Laâyoune.

! BMP (BUNGUE (BRAZILE.! ! ! ! ! ! EMAPHOS (EURO-MAROC PHOSPHORE).! ONEP: Office National d’Eau Potable. Cette coopération touche aussi bien les accords de livraison à moyen et long terme que la construction des unités de production.! ODEP : Office d’Exploitation des Ports.! ONE : Office National de l’Electricité.! PMP (PAKISTAN -MAROC PHOSPHORE).! ! ! ! ! ! ! ! 1-4.MAROC PHOSPHORE). le groupe OCP a noué des partenariats durables avec ses clients. L’OCP contribue pour une large part dans le chiffre d’affaire de plusieurs établissements publics par le biais des achats de divers services et prestations tels que :! ! ONCF : Office National des Chemins de Fer. Partenariats avec l’OCP : Dans le cadre de sa stratégie de développement à l’international.! IMACID (indo – MAROC PHOSPHORE). Rôle économique:! Le groupe OCP joue un rôle prépondérant dans l’économie marocaine : il e n est le pilier.! 9 sur 83 . Il représente le tiers du commerce extérieur du Maroc et détient le tiers du commerce mondial des phosphates sous toutes leurs formes.! ! 1-3. pour cela le Groupe OCP est le Premier exportateur mondial de phosphate en écoulant 95% de sa production en dehors des frontières nationales.

Organigramme:! ! ! ! ! ! Fig.1-5. 2: Organigramme du groupe OCP. ! 10 sur 83 .

! • D’un hangar de stockage de capacité 40. soufre liquide.! • D’un ensemble de convoyeurs de manutention du produit.! ! Ce secteur est composé de:! • Deux portiques de manutention de capacité unitaire 750 T/H.000 T. acide phosphorique purifié et engrais) pour les destinations externes. Situation personnelle: ! 11 sur 83 . ammoniaque. le traitement et le transfert des matières premières (phosphate provenant de KHOURIBGUA par trains et le soufre solide. acide sulfurique et soude caustique provenant de d’autre pays par navires) qui sont nécessaires pour alimenter les différentes unités de l’usine Maroc phosphore. Présentation de la division infrastructure IDJ/IN :! Ses principales activités sont le déchargement. le stockage. Ainsi que le chargement des produits finis sur les navires (acide phosphorique.! ! ! ! ! 1-6. ! 2.

. ! C’est dans cette perspective. comme étant un choix prioritaire dans sa stratégie concurrentielle. le groupe OCP considère l’adoption des nouvelles technologies en matière d’automatisation. présente de nombreux avantagées dont on peut citer: ! • La réduction du temps d’arrêt des machines. qu’il nous a été proposé comme projet au sein du service électrique et régulation du quai n°2 Maroc Phosphore de contribuer à l’automatisation. ! Présentation du projet:! 1. d’instrumentation et de supervision.! • La communication en temps réel des données de production.II. ! • La détection et le diagnostic automatique des défauts. ! En plus.! Face à cette contrainte et afin de consolider son rang de leader.! Le sujet du stage:! ! Dans le cadre de la concurrence mondiale.! • L’augmentation de la production. ! En effet.! • La limitation des interventions de la maintenance et donc de son coût. le pièces de rechanges des API de marque Télémécanique série 7 d’ancienne génération ne sont plus commercialisées. répondant aux exigences de la production. l’instrumentation et la supervision du système.! ! ! ! ! ! ! ! ! ! 12 sur 83 . Le système de contrôle-commande existant présente des défaillances qui causent des arrêts fréquents pour l’installation. le superviseur actuel ne fonctionne plus depuis des années ce qui favorisent le recours à une nouvelle technologie. ! Ce choix. les entreprises sont appelées à améliorer la qualité de leurs produits et services. et la grande compétitivité dans le monde industriel.

on distingue deux types d’équipements :! ! • Un ensemble d’engins dynamiques.! 2.! • Des installations d’équipement statiques ou bâtiments implantés entre les différents convoyeurs. Certains de ces installations assurent d’autres fonctions telles que le pesage. comprenant essentiellement les ! convoyeurs et leurs équipements auxiliaires. Classification du matériel :! ! ! Dans l’installation Quai N°2 de JORF LASFAR qui s’étale sur environ 2km. 2-2. ! 13 sur 83 .Mécanisme (synoptique) : La figure ci-dessous présente l’installation du Quai N° II: Fig. Présentation de l’installation. 3: L’installation du Quai N°II. Ces bâtiments assurent l’interconnexion des convoyeurs et la continuité du flux de matière.!Description de l’ancien système:! ! 2-1.

! ! ! 14 sur 83 . En tête du convoyeur.! • Les deux à la fois. Ensembles des convoyeurs: • Convoyeur EC1: Il s’agit du point d’alimentation de la chaîne à automatiser.! ! • Convoyeur I3: Ce convoyeur oriente le produit au moyen d’un volet mobile soit vers :! • L’atelier d’ENSACHAGE. Ces derniers alimentent. passe à travers les convoyeurs J3 et J4. par L3 et L4. le convoyeur S1 et les deux trémies TAMPONS. les transporteurs N3 et N4 récupèrent le produit moyennant un volet mobile pour alimenter des trémies installées en bout des Convoyeurs. à leur tour. à vitesses variables permettant de réguler le débit entre 500 et 2000 tonnes/heures. il peut alimenter ce même convoyeur par voie indirecte via un volet mobile. les convoyeurs K3 et K4. un volet mobile permet d’orienter le flux de matière soit vers le convoyeur GH3 soit vers EC3.! ! • Convoyeurs K3 et K4: Les convoyeurs K3 et K4 fonctionnent à deux vitesses et sont équipés chacun de têtes avançables permettant d’orienter le produit vers L3. en cas de besoin.! ! • Transporteurs N3 et N4: Ils alimentent les chargeurs de bateau au moyen de chariots lévebande. les convoyeurs L3 et L4 sont également munis de têtes avançables permettant d’orienter le produit vers M3 ou M4. via le convoyeur ESO.! 2-2-1.! ! • Convoyeurs J3 et J4: Le produit vrac issu de la tour de pesage.! • La tour de pesage statique. L4 ou vers un chargement camion! ! • Convoyeurs L3 et L4: Comme K3 et K4. ils sont à leur tour. équipés de têtes avançables permettant d’alimenter respectivement les transporteurs N3 et N4.! ! • Convoyeur GH3 et S1: Alimente normalement I3 par voie directe et en cas de besoin.! ! • Convoyeurs M3 et M4: Alimenté en vrac.

! ! • Bâtiment GH3/S1: Il permet.! ! ! ! ! ! 15 sur 83 .! ! ! ! ! ! • Tour de PESAGE: Elle comprend deux trémies SCHENK T1 et T2. soit le croisementdes flux entre GH3 et S1 moyennant son volet mobile. Equipement auxiliaire :! ! Ces installations disposent de certains équipements assurant des fonctions bien particulières. La trémie de pesage T1 alimente le convoyeur J3 et T2 alimente J4.! ! 2-2-2.! 2-2-3. provenant de l’amont de la chaîne via le convoyeur S1.! • Bâtiment trémies N3 et N4: Les trémies N3 et N4 sont équipées de trappes à casques pour le chargement des navires et des camions.! ! • Atelier d’ENSACHAGE: Cet atelier fait l’opération de remplissage en sacs de produit.! • Bâtiment I3/ES0&PESAGE: Ce bâtiment assure le choix d’orientation de produit vers l’atelier d’ensachage et/ou la tour de pesage.! • Des compresseurs.! • Des volets mobiles à deux et trois positions (éléments assurant la sélection de trajectoire de flux de matière). les trémies TAMPONS récupèrent le produit.! • Des convoyeurs à sacs (mise en service pendant le chargement – sacs).! ! ! • Trémies TAMPONS: En cas de nécessité. Elles gardent ce produit pendant la période désirée. soit la récupération du produit de GH3. Ce produit sera ensuite soutiré au moyen de deux extracteurs vibrant et renvoyé sur I3. Parmi ces engins on distingue :! • Des dépoussiéreurs (système de dépoussiérage par ventilation et frappage). Ensembles de bâtiments et trémies: • Bâtiment EC1/GH3: Ce bâtiment assure l’évacuation de produit vers les convoyeurs EC3 ou GH3.

! • Respecter certains impératifs de sécurité ou d’ordre de mise en route.! ! ! ! 16 sur 83 .! ! ! ! ! 2-3-3. un certain nombre de mesures pour éviter tout risque d’accidents dégradants à cette panne. L’ensemble des informations fournies par les capteurs mis en place comprend essentiellement :! • L’état marche/arrêt des équipements. le contrôle et la commande de l’installation. Asservissement :! L’asservissement permet: • D’assurer le fonctionnement normal des installations tout en évitant les fausses manœuvres. Objectifs de l’automatisation :! ! ! L’ensemble des stations d’Automates propose la réalisation de l’asservissement. Commande : La commande de divers organes peut s’effectuer à partir du pupitre central situé à la salle de contrôle du poste PE4 ou par la Commande local.! ! ! ! • Provoquer en cas de panne d’un organe. Contrôle : Ce présent automatisme permet le contrôle de toute l’installation.! • Les différents défauts des appareils.! • Les positions de chaque organe mobile.! En cas de défaillance de l’Automate. prévue pour prendre la relève de la commande dans un cas éventuel.! ! 2-3. 2-3-2. l’installation continuera son fonctionnement normal en mode secours grâce au Reliage.! ! ! 2-3-1.

les capteurs.! ! ! • ! Fonctionnement en mode Automatique: ! Dans ce mode. l’arrêt d’un convoyeur entraîne immédiatement l’arrêt de l’équipement amont correspondant. ce mode de fonctionnement permettra à l’opérateur d’isoler les parties de l’installation pour qu’il puisse intervenir en cas de dépannage. Les informations issues des capteurs. Après cette validation. les asservissements et les sécurités minimums de l’installation tel que les arrêts d’urgence. l’opérateur de la salle de contrôle sélectionne le chemin que va emprunter le produit et le type de produit (sacs ou vracs). puis commence la séquence de démarrage des convoyeurs dans l’ordre inverse de l’écoulement du produit. les conditions d’inter verrouillage entre équipements sont respectées. Principes de fonctionnement de l’installation : ! Les différents fonctionnements de toute la chaîne sont :! ! • ! • ! • ! Fonctionnement en mode local asservi: ! Lorsque ce mode est sélectionné. il est possible de commander les moteurs. les électrovannes. les asservissements entre convoyeurs.! 17 sur 83 . les déport bande où les contrôle de rotation sont actifs. La séquence est validée en sélectionnant les équipements en question en mode Automatique. convoyeurs et leurs auxiliaires e t auxiliaires eux-mêmes sont respectés pour éviter tout engorgement de matière. d’entretien ou d’essai individuel.! ! ! 2-4. Ainsi. ou toute manœuvre émanant à un accident. Seule la sécurité électrique et mécanique de l’installation doit être maintenue. En effet. Dans ce mode. les têtes avançantes à partir des coffrets de la commande locale. Dans ce mode les automates doivent valider les actions tout en assurant la sécurité des équipements.! ! Fonctionnement en mode Secours (Reliage): ! Ce mode de fonctionnement est assuré par Reliage en cas de défaillance d’un automate du système. ceux-ci se mettent en position. Dans ce mode. les vérins.! ! Fonctionnement en mode local Essai:! Ce mode diffère du mode local asservi dans le fait qu’il permet de commander les moteurs sans inter verrouillage ni action des capteurs.

! Les API des postes PE4CO1. Fig. PE4CO2. 4: Architecture de l’ancien système.2-5. cette topologie offre:! • Flexibilité. PQ2CO1 et SCHENK communique entre eux par un réseau local industriel de type FIPWAY. les autres peuvent continuer à fonctionner). ! ! ! ! La topologie du système du type ARBRE.! ! ! ! ! ! ! ! ! ! 18 sur 83 .! • Fiabilité (en cas de panne d’une station. Architecture du système:! ! Le système automatique des convoyeurs est composé de quatre automates de la marque Télémécanique série 7 dont chacun est secouru par une armoire de reliage.

Il joue le rôle de superviseur de l’installation. Son logiciel d’exploitation permet l’affichage de synoptique animés et de messages des défauts en temps réel. par le moyen des boutons poussoirs et des commutateurs décider du mode de fonctionnement des équipements. Armoire de reliage:! Chaque automate sera secouru en cas de défaut par des armoires de Reliage. il contient tous les outils d’accès à la gestion de la chaîne de manutention et une synoptique descriptif de l’état des différents équipements et le sens du flux de manutention dans l’installation.! 2-6.! Le terminal est géré par l’automate du poste PQ2CO1. les défauts bourrage ainsi que l’ouverture des casques de déversement seront signalés sur le synoptique.! ! ! 2-7. des positions des volets ou têtes avançable.! Les aiguillages. Son exploitation peut :! • • • • ! Déclencher un changement de vue. rupture de bande) ainsi que tout autre défaut.! Visualiser la liste des défauts activés.! ! ! 19 sur 83 .! ! ! 2-8.! L’opérateur peut. Terminal opérateur PQ2 (MMX):! C’est un terminal de dialogue opérateur.! ! Consulter des écrans graphiques. de la marche ou de l’arrêt d’une partie de l’installation.! Tous les défauts des équipements seront signalés sur les verrines du pupitre. un acquittement de défaut local sera effectué pour le réarmement des défauts (contrôle de rotation. Sur chaque armoire de reliage. Pupitre /Synoptique : Le pupitre est situé à la salle de contrôle (PE4).! Acquitter un défaut.

! .Partie aval du convoyeur GH3 avec auxiliaires associés! .Information du réseau électrique du poste PE4! .Partie associée des sélections du pupitre.! 2-9.Interface partie aval (Convoyeur J3.! - Partie associée des sélections PUPITRE.Interface SCHENCK.Une partie de la visualisation PUPITRE :! ! • Automate du poste PE4CO2 :! .Partie amont des convoyeurs L3 et L4. J4.! .! .! - Une partie de la visualisation PUPITRE.! • Automate du poste PE4CO1 :! . J4 et Automate PE4CO2).Convoyeur S1 et I3 avec auxiliaires! . Répartition des taches entre les automates :! L’allocation des taches à chaque Automate du système respecte d’abord les emplacements géographiques de celui-ci.! . les équipements qui lui correspondent géographiquement.Bâtiment trémies TAMPONS! .Interface SCHENCK.! .! .Bâtiment trémies PESEUSES.Interface ENSACHAGE (ESO et transporteurs)! . K3 et K4. Il en suit que chaque Automate aura à gérer.Interface partie amont (convoyeur EC1et GH3)! .! ! ! • ! 20 sur 83 .Convoyeurs J3.

! .! .! • Le système de supervision actuel ne permet pas l’affichage dynamique des données sous forme de courbes.! ! • Technologie de supervision dépassée :! ! ! ! • Le superviseur utilisé est devenu de plus en plus rare sur le marché. Des nouvelles technologies ont vu le jour. qui n’est pas très convivial comme environnement de travail.! Ceux-ci peuvent être présentés comme suit :! ! • Obsolescence matérielle :! Cet ancien système de contrôle commande est caractérisé par :! ! • Les Pièces de rechange sont obsolètes (consol de programmation). Etude critique de l’ancien système : Cette étude descriptive d’ancien système nous a permis de bien mettre en évidence ses limites et ses défauts. De plus. ce qui rend l’automate en question souvent impossible à maintenir et augmente considérablement les couts de la maintenance.! • La programmation du superviseur est complexe et très délicate.! 21 sur 83 . M4.Partie associée des sélections pupitre. une simple modification nécessite le recours à un changement important de reliage avec de lourds investissements matériels. offrant un plus grand champ d’investigation des donnés et beaucoup plus d’avantages. Il ne permet pas non plus l’archivage des données dans des journaux. sa mémoire est faible ce qui empêche l’élaboration d’un historique important.Interface avec le terminal MMX.! • Les armoires sont vétustes et nécessitent un entretien chaque mois à cause du climat abrasif.! .! . elles deviennent de plus en plus rares dans le marché. En plus.• Automate du poste PQ2CO1 : ! . N3 et N4.Information du réseau électrique du postePQ2.Convoyeur M3.! • Le système de commande n’est pas flexible.! ! 2-10.Partie amont des convoyeurs L3 et L4. sachant que le dépannage des installations électrique est assez délicat.

  ce  qui implique des difficultés de repérage de données. Ceci est due au mode de signalisation archaïque qui ne permet pas de générer des rapports d’historique.• Signalisation de défaut par Lampe:! Le diagnostic des défauts n’est pas évident puisque la supervision existante consiste en une signalisation des défauts avec lampes.  En plus. la programmation utilisée  n’est pas normalisée.! ! ! • Complexité de la structure logicielle du système :! Les  programmes  qui régissent  le  fonctionnement  du système  sont de  taille Importante.! ! ! ! 22 sur 83 . Cette signalisation ne permet pas de localiser.! En plus.  Ceci rend  la  compréhension et  la  modification des  programmes très difficile. puisqu’elle est basée sur les règles élémentaires de l’automatisme. ne sont pas enregistrés.! Ainsi les données relatives à la programmation d’une simple fonction sont  dispatchées  tout au  long    du programme. ni d’identifier la source du problème. qui peuvent être la cause éminente des problèmes répétitifs. les défauts fugitifs. Une telle situation rend  le système rigide  vis-à-vis des  mises au point et des améliorations.

3.! • Etablir l’architecture globale du système proposé en faisant paraitre le système de supervision et la communication entre les deux API PE4 C02 et PQ C01.! 23 sur 83 .! ! ❖ Travaux à réaliser:! ! ! ! ! ! ! ! ! ! • Etablir la liste des E/S de l’API PE4 C02.! Ce descriptif technique à pour but de définir les prescriptions techniques pour l’exécution des travaux de remise en état de l’armoire de contrôle commande par le remplacement de l’automate programmable existant (TSX 67 et 47) par un autre automate haut de gamme de nouvelle génération du quai 2 situé au port de Jorf Lasfar et l’installation d’un nouveau réseau de supervision.!Cahier des charges:! ! Après l’étude du système .on a relevé un cahier de charge à l’administration de OCP pour faire un appel d’offre pour la réalisation de ce projet.! • Etablir la liste des E/S de l’API PQ2 C01. ! • Effectuer une estimation économique du projet.! • Etablir une liste de matériaux nécessaire.! • Etablir les programmes nécessaires pour le pilotage de l’ensemble des installations du quai N°2.

analyse fonctionnelle de l’installation: Dans cette partie. Je décrirai l’ensemble des fonctions gérées par l’Automate programmable.! • Condition d’arrêt.! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! 24 sur 83 . diagramme de Gantt:! ! 4-2.! • Condition de démarrage de l’installation. Réalisation du projet:! 4-1. Cet analyse se fera suivant le plan qui suit:! • GRAFCET explicitant la séquence de marche/arrêt de l’installation.! • Liste des équipements auxiliaires associés à l’installation.4. Pour cela. je vais procéder à une analyse fonctionnelle du système nécessaire à la programmation. je prendrai comme exemples les 2 convoyeurs S1 et I3 ainsi que l’auge vibrante du bâtiment des trémies tampon n°1.! • Séquence de démarrage – état de marche.! ! Je traiterai tout d’abord les parties dynamiques de l’installation.

4-2-1. Grafcet: ! ! ! ! ! ! ! ! ! Fig. 25 sur 83 . convoyeur S1:! ! ! 4-2-11.1 : GRAFCET de niveau 1 du convoyeur S1. 3.

! ! Trémie TAMPON n°2 :! • Pas de bourrage vers trémie n°2.! • Ni rupture de bande.! • Ni défaut relais thermique moteur bande. dans T2 non atteint. « I3 en marche » et « GH3 en arrêt ».! • Pas d'arrêt d'urgence par câble.! ❖ Condition CD3 : « Capteurs OK » :! Cette condition signifie :! • Pas de déport de bande.! ! ! ! ! ! ! ! 26 sur 83 .! • Contacteur auge vibrante n°2 fermé c'est-à-dire trémie T2 en ! ! ! marche.! ! ! ! Pas de surchauffe des coupleurs. Condition de démarrage du convoyeur S1 : ! ❖ Condition CD1 : « Pas de défauts »:! Pas de défaut électrique.! • Contacteur auge vibrante n°2 ouvert et niveau max.! • Contacteur auge vibrante n°1 fermé c'est-à-dire trémie T1 en marche.! ! 4-2-12.! • Ni défaut fusion fusible moteur bande.! Contacteur auge vibrante n°1 ouvert et « niveau max dans T1 non • atteint». c’est-à-dire :! • Pas de départ débroché moteur bande.! ❖ Condition CD2 : « Interverrouillage OK»:! Trémie TAMPON n°1 :! • Pas de bourrage vers trémie n°1.! ! Pas d’arrêt d’urgence . «I3 en marche » et « GH3 en arrêt ». c'est-à-dire :! • Pas d’arrêt d’urgence par commande locale moteur bande.

Local Asservi excepté en Secours où le défaut «  surchauffe coupleur » est inactif ainsi que les « détecteurs bourrage ».! ! ❖ Séquence de démarrage-état de marche :! Une fois les conditions de démarrage sont remplies et l’ordre de marche du convoyeur est donné. Condition d’arrêt du convoyeur S1 :! ! ❖ Condition CA1 : « Non prêt à démarrer » : ! Elle est traduite par la disparition de l’une des conditions de démarrage.! En mode automatique. l’action de l’opérateur sur la commande d’arrêt du moteur bande entraîne l’arrêt immédiat du convoyeur. Une validation de « l’arrêt automatique ». ou moins.! ! ❖ Condition CA2 : « défaut de rotation » :! Cette condition est testée après chaque démarrage. pendant la marche du convoyeur.! ! ! 4-2-13.! ! ❖ Condition CA3 : « arrêt voulu» :! En local essai ou en local asservi.! ❖ Mode de fonctionnement :! Ces conditions de démarrage sont toutes nécessaires en modes Automatique. dans l’un des modes de fonctionnement correspondant. permet la commande de l’arrêt du présent convoyeur après un temps qui sera nécessaire pour la décharge total de ce convoyeur et de bandes amont
 27 sur 83 . une alarme par klaxon et gyrophare est actionnée pendant 15 seconde à la fin de cette période commence le démarrage du convoyeur par ouverture des freins et commande du contacteur moteur bande.! En local essai. seul la condition CD1 suffit pour satisfaire la préparation au démarrage.

4-2-2. convoyeur I3:

!

4-2-21. Grafcet:
(même que S1)

!
4-2-22. Condition de démarrage du convoyeur I3 :
!
❖ condition CD1 : « pas de défauts » :!
Cette condition comprend :!
Pas de défaut électrique, c’est-à-dire :!
• Pas de départ débroché moteur bande.!
• Ni défaut fusion fusible moteur bande.!
• Ni défaut relais thermique moteur bande.!
Pas d’arrêt d’urgence c'est-à-dire :!
• Pas d’arrêt d’urgence par commande locale moteur bande.!
• Pas d'arrêt d'urgence par câble.!
Pas de surchauffe des coupleurs.!

!

❖ condition CD2 : « Interverrouillage OK » :!
Elle se traduit par l’une des conditions suivantes :!
Volet mobile I3/ESO ouvert, et ESO en marche et pas de bourrage I3/ESO.!
Volet mobile I3/Pesage et ESO ouvert, ESO en marche, pas de bourrage I3/ESO,
pas de bourrage I3/Pesage »et : !
• Soit « Trémie PESEUSE T1 en marche Automatique », « T1 disponible ».!
• Soit « Trémie PESEUSE T2 en marche Automatique », « T2 disponible ».!
• Soit « Trémie PESEUSE T1 en marche Manuelle »et « J3 en marche ».!
• Soit « Trémie PESEUSE T2 en marche Manuelle » et « J4 en marche ».!
« Volet mobile I3/Pesage ouvert » et :!
• Soit « Trémie PESEUSE T1 en marche Automatique », « T1 disponible ».!
• Soit « Trémie PESEUSE T2 en marche Automatique », « T2 disponible ».!
• Soit « Trémie PESEUSE T1 en marche Manuelle »et « J3 en marche ».!
• Soit « Trémie PESEUSE T2 en marche Manuelle »et « J4 en marche ».!

!

❖ Condition CD3 : « Capteurs OK » :!
Cette condition signifie :!
• Pas de déport de bande.!
• Ni rupture de bande.!

!

❖ Modes de fonctionnement :!
Ces conditions de démarrage sont toutes nécessaires en modes Automatique, Local
Asservi excepté en Secours ou le défaut surchauffe coupleur est inactif ainsi que les
détecteurs bourrage.!
En local essai, seul la condition CD1 suffit pour satisfaire la préparation au démarrage.!
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!
❖ Séquence de démarrage-état de marche :!
Même séquence du convoyeur S1.!

!
4-2-23. Condition d’arrêt du convoyeur I3:!
!
Même condition d’arrêt du convoyeur S1. Sauf qu’en mode Automatique, la validation
de «l’arrêt automatique », commande l’arrêt du présent convoyeur sera retardé par rapport
à celui de GH3 ou de S1 suivant la position du volet mobile GH3 au moment de l’arrêt.
Cette condition permettra un arrêt à vide du présent convoyeur.

!
!
!

4-2-3. Installation de bâtiment des trémies tampon N°1:

4-2-31. Grafcet:

!
!
!
!
!
!
!

Fig. 6: Grafcet de l’Auge vibrante.

29 sur 83

4-2-32. Condition de démarrage de l’auge vibrante:

!

❖ Condition CD1 « Pas de défaut »:!
Cette condition comprend est validé en absence de défaut électrique, c’est-à-dire : !

!

• Pas de départ débroché moteur auge vibrante n°1.!
• Pas de défaut fusion fusible moteur auge vibrante n°1.!
• Pas de défaut relais thermique moteur auge vibrante n°1.!

❖ Condition CD2 « interverrouillage OK» :!
Cette condition signifie : !
• I3 en marche.!
• GH3 en arrêt.!

!

!

❖ Modes de fonctionnement !
Ces conditions de démarrage sont toutes nécessaires en modes Automatique et
Local Asservi. Excepté en Secours où le défaut surchauffe coupleur est inactif ainsi que
les détecteurs bourrage. En local essai, seul la condition CD1 suffit pour satisfaire la
préparation au démarrage.!

!

❖ Séquence de démarrage-état de marche : !
En local Asservi ou Local Essai, l’état de Marche des auges vibrantes, assurant le
vidange des trémies, est validé par « boutons-poussoirs : marche auges vibrantes ». !

!

4-2-33. Conditions d’arrêt de l’auge vibrante:

!

❖ Condition CA1 « Non prêt à démarrer »:!
Elle est traduite par la disparition de l'une des conditions de démarrage, au moins,
pendant la marche de l’auge vibrante.!

!

❖ Condition CA2 « Arrêt voulu » :!
En Local Asservi ou Local Essai, l’auge vibrante n°1 est mise hors service à partir de la
commande locale. 


30 sur 83

4-3. La plate forme Allen Bradley Controllogix:!

!
!

D’après une étude au sein de l’OCP on a constaté que les automates Allen-Bradley sont
les plus utilisés. !
Ce choix n’est pas au hasard mais parce que ces automates offrent beaucoup plus
d’avantages que d’autres automates.!

!
!
!

4-3-1. La famille controllogix:

!

La technologie Micrologix est dépassée ainsi ils sont limités en utilisation, au
contraire pour la plate forme Controllogix.!
Cette dernière est une plate-forme haute performance modulaire adaptée au contrôle
séquentiel. Elle permet de combiner des processeurs, des réseaux et des E/S sans
limites. Pour faciliter l’évolution du système, on utilise le ControlNet pour distribuer le
contrôle vers des châssis supplémentaires et vers d’autres plates-formes controllogix. !
La plate-forme de contrôle Controllogix est :!

!

➢ Simple : Elle s’intègre facilement aux systèmes PLC existants. Les utilisateurs de
réseaux existants peuvent envoyer ou recevoir des messages à partir des automates
programmables sur d’autres réseaux de façon transparente.!

!

➢ Rapide : Elle peut faire des transferts rapides de données via le fond de panier du
châssis, les catégories Controllogix fournies une plate-forme de contrôle rapide.!

!

➢ Industrielle : Ses composants matériels résistent aux vibrations, aux températures
extrêmes et aux parasites électriques des environnements industriels difficiles.!

!

➢ Modulaire : Elle permet de concevoir, de construire et de modifier le système de façon
efficace, en faisant des économies de formation technique.!

!

➢Le système Controllogix est programmé par blocs fonctions et logique à relais. !
Les autres composants clé du système Controllogix comprennent :!
• Les E/S 1756 Controllogix, une large gamme de modules d’E/S fiables avec un
auto diagnostics, qui peuvent être insérés ou retirés du système de contrôle sans
avoir mettre l’automate hors tension ou à interrompre le procédé commandé.!
• La passerelle Controllogix Gateway, qui permet aux utilisateurs de relier et
d’acheminer les données de contrôle et d’informations.!

!

31 sur 83

ainsi que la communication. nous pouvons concevoir. Grâce à sa modularité.! ! ! Fig. construire et modifier cette plate-forme efficacement. 7: Automate programmable ControlLogix 5561.! ! • Le système ControlLogix est le meilleur choix de la forme Logix car il intègre les commandes séquentielles. de procédé. de variation de vitesse et de mouvement. en réalisant des économies considérables en termes de formation et d’ingénierie. le tout dans un format compact et économique. 32 sur 83 .

SHENK). Les châssis disponibles peuvent inclure 4. Choix du Processeur ControlLogix 1756 – L61 : ! Un système d'automates redondants.Graphe de fonctionnement séquentiel. .Bloc fonctionnel. • les données sont mises en mémoire tampon dans un automate secondaire. 2: Types et dimensions du châssis.Logique à relais.d'autres options sont disponibles par des profils génériques et des produits d'autres fabricants) :! • Langage de programmation : . le double d'espace mémoire est nécessaire dans l'automate.L55 ou un automate 1756-L6x dans chaque châssis redondant. 10. 13 et 17 logements de module. • • • • ! ! Fig. Donc.
 Le choix du châssis se base sur Les dimensions des armoires et des automates à remplacer. PQ2CO1. 8: Processeur ControlLogix 1756 – L61. • les automates redondants doivent se trouver dans un réseau ControlNet. ! 4-3-12. PE4CO2. prend en compte les points suivants : ! • les systèmes d'automates redondants prennent en charge un ou deux automates 1756. .! Port de communication intégré : 1 port série RS-232 (DF1 ou ASCII). Tab.! ! ❖ Caractéristique du processeur 1756-L61:
 Le processeur installé est le 1756-L61 qui présente les caractéristiques suivantes :! ! Mémoire d’application : 2Mo. Nous avons les mêmes dimensions des armoires pour les 4 automates (PE4CO1.Texte structuré.4-3-11. Choix du châssis : Le système ControlLogix est modulaire et requiert un châssis d'E/S 1756.! Options de communication (ces options correspondent à des produits et à des profils spécifiques à la plate-forme . . 7. 33 sur 83 .

! Les alimentations proposées sont redondantes et présente les caractéristiques suivantes : ! ! ! ! • Tension d’entrée nominale : 120V/220 V c.! .! • Plage de tension de fonctionnement : 85 .63 Hz.! • Poids : 1. 2.c. 9: Dimension du châssis ! ! ❖ Caractéristique du châssis Controllogix 1756-A7:! Le châssis des automates installés est le 1756-A7 qui présente les caractéristiques suivantes : ! ! ! • Nombre d’emplacement : 7 emplacements.Montage et démontage aisé.! 34 sur 83 .c.Pas d’encombrement des câbles. ! .3 V c.c.! ❖ Caractéristiques des alimentations 1756-PA72/C :! Nous avons choisi l’alimentation 1756-PA72 car c’est elle qui répond aux exigences des! automates qui constituent notre système.! Dans notre projet.a.Grande Vitesse de communication du fond de panier. ! .! • Courant de fond de panier (mA) : 4 à 3.8 A à 24 V c. 15 A à 5 V c. Nous avons choisi d’installer des châssis 1756-A7 car il répond aux exigences suivantes :! .! Fig.Des emplacements vides pour les futures extensions.10 kg.265 V c.! • Plage de fréquence : 47 .a.

10: Module de communication ControlNet 1756 – CNBR. 4-3-13.! Le réseau ControlNet offre des transferts déterministes et répétitifs de toutes les données de commande critiques. tout en garantissant des performances élevées pour ces deux fonctions. ! ! ! ! ! ! ! Fig.! ! Tab. ouvert. Module de communication ControlNet 1756 – CNBR :! ! Le réseau ControlNet est un réseau de commande perfectionné. 35 sur 83 .! Chaque module accepte au maximum 99 connexions avec une vitesse de communication de 5 Mb/s. Les mises à jour des E/S et l' interconnexion des automates ont toujours la priorité sur le chargement et transfert des données de programmation et sur les messages. afin de combiner la fonctionnalité d'un réseau d'E/S et d'un réseau d'égal à égal. 3: Caractéristiques des alimentations. qui répond aux besoins des applications en temps réel et à haut débit. Il utilise le protocole CIP éprouvé. en plus de la prise en charge des transferts de données qui ne sont pas à temps critique.

! 4-3-14. Sa création a été motivée par la forte demande d'utilisation du réseau Ethernet pour les applications de commande.! • Chaque module accepte au maximum 64 connexions TCP/IP. ! ! 36 sur 83 . Elle est transparente pour tout dispositif connecté par le biais d'un réseau EtherNet/IP ou ControlNet.! ! ! ! Fig.! ! ! ! ! ! ! Fig.! • Vitesse de communication : 10/100 Mb/s.! • Achemine des messages vers des dispositifs sur d'autres réseaux. 11: Module de communication Ethernet/IP 1756 – ENBT. 128 connexions Logix (E/S et information) et 5000 messages/seconde.
 Le module de communication Ethernet/IP :! • Commande les E/S via un réseau Ethernet/IP. 12: Module de redondance 1756 – RM.  ! 4-3-15.! On a choisi la même taille de châssis pour chaque châssis redondant avec les mêmes affectations de logement dans chaque châssis. Module de communication Ethernet/IP 1756 – ENBT : ! Le protocole Ethernet/IP (Ethernet Industrial Protocol) est une norme de réseau ouvert pour l'industrie qui accepte à la fois les messages d'E/S en temps réel et l'échange de messages. Ethernet/IP utilise les puces et le matériel Ethernet disponibles dans le commerce. Module de redondance 1756 – RM :! ! La redondance ne nécessite aucune programmation supplémentaire. Elle utilise des modules 1756-RM pour maintenir la communication entre les deux châssis redondants.! • Tient le rôle d'adaptateur d'E/S distribuées sur des liaisons! Ethernet/IP distantes.

Le système d’E/S Flex : ! Le système d’E/S Flex est un système d’E/S modulaires compact pour applications distribuées qui accomplit toutes les fonctions des E/S sur rack. 14: Adaptateur ControlNet 1794-ACN15. 13: Les éléments d’un système d’E/S Flex. Fig. Adaptateur/alimentation : Alimente la logique interne pour huit modules d’E/S maximum.! Le système d’E/S Flex est composé des éléments ci-dessous : ! Fig.4-3-16. 37 sur 83 . ! La figure ci-dessous indique les différents composants d’un module ControlNet pour E/S Flex (Référence 1794-ACN15).

! La nécessite :! - D’un câblage redondant. ! Des systèmes d'automates redondants. ! ! 4-4.c 8 connexion du commun 24V 9 connecteur FlexBus Tab. 4: Composants du module adaptateur. coaxial. ! D’un automate redondant. Réseau de supervision:! ! Le choix du réseau de supervision et de contrôle se base sur :! ! • • • • • • ! ! ! ! ! ! ! ! la compatibilité avec l’automate ControlLogix (déjà choisie) et ses équipements. ! 38 sur 83 . ! .L’envoi déterministe et répétitif des données. ! D’une sécurité intrinsèque.! la qualité de transmission. ! De la configuration.! l’adaptation avec les différents supports (paires.! la vitesse de transfert des données entre automate et dispositif E/S. la collecte de données et la commande sur un réseau unique à grande vitesse. fibre optique).! la disponibilité du matériel.! ❖ Identification des composants :! ! 1 Module adaptateur ControlNet 2 Voyants 3 Connecteur BNC pour câble ControleNet 4 Roues codeuses de sélection de station ControlNet 5 Port pour connecteur de terminal de programmation ControlNet 6 Ergot du blocage du module 7 connexion +24V.c.

l’intégration d’une architecture redondante s’avère indispensable pour garantir une haute disponibilité des équipements.! ! ! Je propose une architecture permettant une supervision centralisée à la salle de contrôle. Cela signifie que tous les composants constituants le système sont redondants et fonctionnent en permanence. la disponibilité et la sécurité des systèmes de communication.! Donc plus les coûts d’un arrêt de production sont élevés. Lorsqu’un paquet arrive Sur l’un des ports d’un Switch.! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! 
 ! ! 39 sur 83 .! ! ! C’est une communication en étoile donc un message envoyé du châssis principal vers le PC de supervision ne doit pas circuler vers le châssis redondant. donc l’installation d’un Switch pour la gestion de collision de données est primordiale. Architecture du système:! ! ! ! Dans cette partie.! 4-5. Par exemple.
 Cette solution est bâtie sur la technologie Allen Bradley dont le choix est justifié par des considérations techniques et économiques. Et en cas d’une défaillance. ! ! ! Le système de contrôle et de commande. plus il est rentable d’utiliser un système redondant assurant une haute disponibilité de l’installation. je vais mettre en œuvre la solution technique adoptée pour l’architecture qui sera instaurée dans le circuit de la manutention des engrais. il ne le retransmettra que sur le port auquel est connecté (directement ou indirectement) le destinataire. le composant redondant opérationnel prend la relève sans interrompre le service. Ainsi. Cette architecture est équipée de Switch (MOXA) qui assure la communication entre les postes de la salle de contrôle et les automates. Ainsi. doit être fiable et déterministe. plusieurs exigences doivent être prises en considération.

La figure suivante présente l’architecture de communication générale entre le châssis principal. châssis redondant et le PC de supervision au niveau de réseaux Atelier:! ! ! ! ! ! ! Fig. 15: Architecture globale du système installé. 40 sur 83 .

! ! ! 4-5-13. Il s’utilise fréquemment lors de l’extension d’un réseau sur une longue distance via la fibre optique (Multimode ou Monomode). Convertisseur industriel Fibre optique vers RJ45:! Le convertisseur industriel Fibre optique vers RJ45 est un convertisseur de médias permet la connexion de deux types de câbles. ! ! 41 sur 83 . et gardée dans sa mémoire. Câble à Paire Torsadé :! Un câble à paires torsadées décrit un modèle de câblage où une ligne de transmission est formée de deux conducteurs enroulés en hélice l'un autour de l'autre.voir densité. Cette fibre est également protégée par divers autres moyens mécaniques qui divergent selon les types d'application et selon l'environnement dans lequel elle est utilisée.! ! ! 4-5-1 Les supports de communication et les matériels utilisés : ! ! ! 4-5-11. ou pour connecter deux réseaux distants de plus de 100m. cette configuration à pour but de maintenir précisément la distance entre les fils et de diminuer la diaphonie. ! ! ! 4-5-14. fragment d’une trame. Il est mis en mémoire tampon. Nous avons assuré une redondance dans cette architecture pour avoir une continuité de communication en cas de pannes. de verre de silice différent et d'un revêtement protecteur permettant la réflexion de la lumière emprisonnée . L’adresse MAC du paquet est lue et comparée à la liste des adresses MAC connues par le Switch.! ! ! 4-5-12. Fibre Optique :! La fibre optique es t un support de communication utilisée pour les télécommunications est composée de deux types . arrive dans le Switch. Le Switch industriel:! Un paquet.

la! commande de sécurité. ! ! 4-6-11.! ! L’éditeur de configuration matérielle s'ouvre par Un click sur <<New>>. ! • RSLinx : logiciel de communication. on utilise alors les deux logiciels suivants :! •  RSLogix5000 : programmation du ControlLogix. Environnement Logiciels:! ! Notre projet comporte la configuration matérielle et la partie logicielle.
 Cet environnement est commun aux plates-formes Allen-Bradley Logix5000 : ControlLogix. Processeur et type châssis :! La première chose à ajouter dans notre projet. Le logiciel RSLOGIX 5000 ! Avec RSLogix 5000. CompactLogix et SoftLogix5800. La configuration matérielle:! ! A. c’est le processeur et le type de châssis.4-6. 42 sur 83 . FlexLogix. de variation de vitesse et de mouvement. ! ! ! 4-6-1. un seul logiciel suffit pour programmer la commande séquentielle. Notre choix était sur le Processeur ControlLogix 1756 – L61 et un châssis à 7 emplacements. ainsi que PowerFlex
 700S avec DriveLogix.! ! ! Fig. de procédé. 16: Configuration du processeur. Et comme nous avons cho isis la gamme Allen Bradley.

! Fig. L’adaptateur ControlNet :! 43 sur 83 ! . 18: Configuration du Ethernet. ! Fig.B. Module de communication:! ! L’éditeur de configuration du ControlNet et Ethernet s'ouvre par un click droit sur << I/O Configuration>> puis on click sur « New Module ». 17 : Configuration ControlNet.  C.

  44 sur 83 . 19: Configuration de l’adaptateur ControlNet.! ! ! ! ! ! Fig.! ! L’ajout de l’adaptateur ControlNet se fait par un click droit sur <<ControlNet>> puis on click sur <<New Module>>.

! D. Module d’E/S :! ! L’ajout des modules d’E/S se fait par un click droit sur <<I/O Configuration>> puis on click sur « New Module ».! Fig. 20: Ajout module d’entrée. 21: Ajout du module de sortie. 
 45 sur 83 . ! Fig.

utilisé pour programmer les microcontrôleurs et les Automates Programmables Industriels.4-6-12.! ! Langage LADDER (échelle): ! C’est un langage graphique.! ! ❖ Les sorties (Bobines) :! ➢ OTE : si cette bobine est soumise à un potentiel. alors la variable booléenne associée! ! (OTE ici) est active ou 'vraie'. • Les blocs fonctionnels qui permettent de réaliser des fonctions avancées. Le principe permet de représenter à base de relais tout système logique. sinon elle est 'fausse'.! ! ! • Le contact normalement fermé (XIO) : examine si le contact est ouvert. c’est-à-dire qu'il existe un circuit! ! fermé reliant cette bobine des deux cotés du potentiel. sinon. Instruction de Base : Le programme s’est basé sur les principaux éléments suivants :! ! ❖ Les entrées (ou contacts) :! Il existe deux types de contact:! • Le contact normalement ouvert (XIC) : examine si le contact est fermé. qui permettent de lire la valeur d'une variable booléenne.! OTE ---( )— 46 sur 83 . il est ouvert. ! XIC --| |-Ce contact est fermé lorsque la variable booléenne associée (XIC) est vraie. ! • Les sorties (ou bobines) qui permettent d'écrire la valeur d'une variable booléenne. basé sur des schémas électriques logiques. Il existe 3 types d'élément de langage : • Les entrées (ou contact). A. sinon il est fermé. XIO --|/|-- Ce contact est ouvert lorsque la variable booléenne associée (X ici) est vraie. Configuration et Programmation logicielle ! Apres la configuration des matériels. on passe à l’étape de programmation.

Tant que les conditions de la ligne restent fausses. S’active si la ligne est vraie et reste active même si la ligne devient fausse. Il est Utilisé pour retarder la désactivation d’une sortie. le temporisateur incrémente sa valeur cumulée jusqu’à ce que la valeur de présélection soit atteinte. L’instruction TON commence à compter les intervalles de base de temps quand les conditions de la ligne deviennent vraies. OTL ---(L)--- ➢ OTU (unlatch) : décrochage de sortie. Instructions de temporisation et de comptage :! ❖ Temporisation au travail: TON (Timer On Delay) :! mesure le temps pendant lequel un temporisateur est actif. la temporisation s’arrête. le temporisateur incrémente sa valeur cumulée jusqu’à ce que la valeur de présélection soit atteinte. Lorsque la valeur cumulée est égale à la valeur de présélection. Ne peut être désactivée que par une action unlatch. ! ! ! ! ! 47 sur 83 . L’instruction de déverrouillage dit à l’automate de mettre Off le bit adressé.! ➢ OTL (latch): accrochage de sortie.! ! ! ! ! ❖ Temporisation au déclenchement: TOF (Timer Of Delay) :! mesure le temps pendant lequel un temporisateur est inactif. quelle que soit la condition de la ligne. Il est utilisé pour retarder l’activation d’une sortie. Il reste donc ensuite Off. jusqu’à ce qu’il soit mis On (en principe par l’instruction OTL d’une autre ligne) OTU ---(U)--- B. L’instruction TOF commence à compter les intervalles de base de temps quand les conditions de la ligne deviennent fausses. Permet de désactiver la sortie latch. Tant que les conditions de la ligne restent vraies.

Instructions de sortie(MSG) : • ! Envoyer des données vers ou à partir d’un autre module sur un autre réseau. ! ! ! D. ! ! 48 sur 83 . L’architecture des deux programmes sera présentée en annexe.! C. Instructions de contrôle de programme: • Saut au sous-programme JSR : s’utilise quand l’automate doit exécuter un fichier Sous-programme distinct dans le programme à relais. ! ! ! N.B.

cliquer sur « Add New… ». Après la sélection.! ! ! ! ! Fig. A partir des choix qui vous sont soumis. 22: Configuration du driver EtherNet/IP. l’éditeur de configuration du driver s’affiche. 49 sur 83 . choisissez l’option « EtherNet/IP Driver ».! 4-6-2 Logiciel RSLinx : La configuration du pilote de communication RSLinx doit se faire de la manière suivante :! ➢ On doit configurer la communication Ethernet avec les équipements alors par un click sur « Communication » puis sur « Configure Drivers ».

23: Les stations connectées. ainsi que tous les équipements reliés au réseau on doit cliquer sur « Communication » puis on choisit le fureteur de réseau (RSWho). ! ! ! Fig. 50 sur 83 .Pour apparaître les icônes représentant notre automate.

! Du point de vue outil de production : elle vise à assurer la sécurité de l’installation. en temps réel. Ces critères doivent prendre en compte entre autres. la qualité de transmission seront des avantages qui rendront les opérations d’exploitation et de maintenance plus aisées.! A partir des statistiques rendues publiques.Une réduction des arrêts électriques de 20%. le choix des équipements et des installations.4-7.! .! Du point de vue exploitation et maintenance : la souplesse. le service enregistrera après avoir automatisé une partie de son parc machine :! . la dépendance vis-à-vis des fournisseurs et bien sûr. En effet.Une amélioration de la maintenance planifiée de 10%. accroître sa convivialité et sa disponibilité. partagées sur le réseau OCP. la sécurité des personnes.! . se base sur des critères technicoéconomiques très précis. notre projet vise à atteindre en particulier les objectifs suivants :! Du point de vue compétitivité de la production : l’étude vise à améliorer la qualité. Il permet aussi d’évaluer l’amortissement de l’investissement. Estimation Economique du Projet ! L’évaluation économique reste la phase la plus délicate dans l’élaboration d’un projet.! .Diffusion des informations fiables.Une amélioration de la gestion de la production et de la maintenance. en fonction des bénéfices annuels. la convivialité des dialogues.! ! 4-7-1. Evaluation de l’investissement:! ! Le coût d’investissement permet d’effectuer l’étude de la rentabilité. Justification technique du projet : Le recours à l’automatisation et à la supervision des unités de production des phosphates générera un gain considérable.Une augmentation de la productivité de 5%! . la flexibilité de la production et aussi la productivité.! ! 4-7-2.! ! ! ! ! ! ! ! ! ! 51 sur 83 . le facteur du coût. la complexité de la configuration.! ! En effet.

00 1 1794-IE8 Carte d’entrées analogiques 0-10V / 4-20 mA Hart 10005.00 110640.a.00 1 1794OE12 Carte de sorties analogiques 0-10V / 4-20 mA Hart 11460.00 70000.00 2 1756CNBR Module de communication ControlLogix ControlNet redondant 14100.00 88760.00 105000.00 52 sur 83 .00 2 1756-L61 Contrôleur controllogix L61 2048Koctet de mémoire NVRM intégrée de 64 MO 35000.00 11460.00 28200.00 10005.4-7-21.00 2 1756ENBT Module de communication ControlLogix Ethernet redondant ENET/IP 10/100 MB 10225.00 2 1756-RM Module de redondance ControlLogix 28000.00 2*750 1756RMC1 Câble fibre optique de longueur 1 m 70.00 5400.00 20 1794IA16 Cartes d’entrées TOR 120 Vc. 16 voies 3688.00 30 1794OB16 Cartes de sorties TOR 24 Vdc.00 3 1756-N2 Cache de logement 523.00 20450.265 VAC 6614.00 2 1756PA72 Module d’alimentation ControlLogix 85. 16 voies 4438. le poste PE4 : ! Quantité Référence description Prix unitaire (DH) Total (DH) 2 1756-A7 Châssis controllogix à 7 emplacements 2700 .00 1569.00 13288. Cout d’investissement pour chaque Poste : A.00 56000.

00 ! 1756-PA72 Module d’alimentation ControlLogix 85.00 Tab.a. ! ! ! B. 5: Coût de l’automate programmable PE4C02  et  ses accessoires.00 70000. prise BNC droite (raccord droit en T) 1000.00 52 1794TB3 Embase pour carte Flexlogix 1050.00 54600.00 ! 1794-IA16 Cartes d’entrées TOR 120 Vc.00 10000.00 115388.00 10 1786TPS Dérivation en T pour ControlNet avec câble 1m. 16 voies 4438.00 Quantité Référence Description ! 1756-A7 2 ! ! ! 2 2 26 53 sur 83 .00 13288. dont les désignations des composants et les prix sont regroupées dans le tableau suivant : ! ! ! ! ! Prix unitaire (DH) Total (DH) Châssis controllogix à 7 emplacement 2700 .00 1756-L61 Contrôleur controllogix L61 2048Koctet de mémoire NVRM intégrée de 64 MO 35000.265 VAC 6614.00 5400.le poste PQ2: ! Les automates choisis et installés sont de type ALLEN BRADLEY CONTROLLOGIX 5561.00 Total 649302.00 64000.8 1794ACNR15 Adaptateur Flexlogix ControlNet redondant 8000.

00 10005.00 29504.00 56000.! 1794-OB16 Cartes de sorties TOR 24 Vdc.00 3 1756-N2 Cache de logement 523.00 8 1 1 2 54 sur 83 .00 8 1786-TPS Dérivation en T pour ControlNet avec cable 1m. 16 voies 3688.00 11460.00 20450.00 70.00 1 1756-RMC1 Cable fibre optique de longueur 1 m 70.00 2 1756-ENBT Module de communication ControlLogix Ethernet redondant ENET/IP 10/100 MB 10225. prise BNC droite ( raccord droit en T) 1000.00 ! ! 1756-CNBR Module de communication ControlLogix ControlNet redondant 14100.00 ! 1794-OE12 Carte de sorties analogiques 0-10V / 4-20 mA Hart 11460.00 1569.00 ! 1794-IE8 Carte d’entrées analogiques 0-10V / 4-20 mA Hart 10005.00 8000.00 6 1794ACNR15 Adaptateur FlexLogix ControlNet redondant 8000.00 2 1756-RM Module de redondance ControlLogix 28000.00 48000.00 28200.

00 ! Total 455134.00 Tab.00 DH! Soit environ 100 000€. C ’est-à-dire un investissement à dépenser afin d’acquérir un gain considérable.00 = 1104436. ! J’ai commencé par décrire l’installation et présenter l’ancien système ainsi que ses défaillances.! Cette rénovation matérielle va permettre de garantir la fiabilité du fonctionnement. ! ! 4-7-22. Conclusion technique:" Les parties abordées présente les travaux réalisés au cours de notre projet. 6: Coût de l’automate programmable PQ2C01 et ses accessoires.! J’ai ensuite donné une présentation détaillée du matériel et des équipements que je vais utiliser pour la mise en œuvre de l’architecture cible qui sera instaurée dans le circuit de la manutention des engrais.00 ! 37800. ! ! ! 55 sur 83 . tendre vers l’objectif zéro pannes et augmenter le taux de productivité. J’ai également fais une analyse fonctionnelle que j’ai pu détaillé pour 2 exemples typiques de convoyeurs. Conclusion : ! On conclut que Le cout global des automates installés ainsi leurs équipements des postes PE4C02 et PQ2C01 est : ! ! 455134.00 + 649302.! ! ! 5.38 1794-TB3 Embase pour carte Flexlogix 1050.

ce stage m'a conforté dans mes choix de poursuite d’étude voulant exercer un métier dans les secteurs de l’automatisme et robotique industrielle.! Dans la réalisation de ce projet. de développer mon autonomie et mon esprit d’analyse et d’initiative." Enrichissement personnel: 2-1. s’assurer qu’ils disposent des outils et équipements dont ils ont besoins et surtout intervenir rapidement en cas de panne ou de dépannage électrique. 56 sur 83 . les rapports supérieurs/inférieurs ne se faisaient pas ressentir. Son rôle est très important. Apports personnels D’un point de vue personnel. 2. comme sur les schémas de câblages où j'ai du faire appel à mon maître de stage et mener des recherches qui sortaient du cadre de la formation IUT. ! Ca m’a également permis d’acquérir le sens des responsabilité. Apports professionnels Ce stage constitue une étape importante dans la construction de mon expérience professionnelle. il doit gérer toute son équipe de technicien." Acquis méthodologiques:" Ce stage de fin d’étude au sein de l’Office chérifien des Phosphates m’a permis de mieux connaître et de comprendre le fonctionnement et les missions de cette structure tant au niveau national que sur le plan international. en maintenance et dépannage ainsi qu’une bonne connaissance des appareils de manutention grâce aux différentes interventions ou j’ai pu assister l’équipe. j’ai observé la vie en entreprise (protocole hiérarchique. j’ai dû faire face à certaines problématiques . Grâce à l'amabilité de nos supérieurs. J’ai donc pu observer comment occuper un poste de Responsable de Maintenance électrique. Faire preuve d’une grande autonomie pour concevoir ce projet m'a particulièrement enthousiasmé et m’a apporté un savoir faire en électricité générale. organisation fonctionnelle. 2-2.! Ce stage a été aussi très enrichissant sur le point de vue social et relationnel. Réflexion personnelle sur la mission: 1.III. J’ai parfois dû prendre du recul.…) et m’y suis adaptée. ! Au fil de ces 3 mois. ! J’ai également compris l’intérêt d’une bonne communication entre les membres d’une équipe et d’une bonne gestion du temps pour mener à bien un projet.! J’ai passé beaucoup de temps avec mon tuteur ainsi que l’équipe de maintenace.

il m’a permis de m’intégrer dans des équipes de professionnels. Il a constitué en ce sens une expérience très riche aussi bien au niveau technique qu’au niveau relationnel. En effet. Conclusion:" ! ! ! Le travail que j’ai réalisé durant ce projet de fin d’études répond aux exigences fonctionnelles et qualitatives tracées par les responsables de l’OCP à savoir l’analyse des évolutions technologiques en matière de contrôle numérique et d’instrumentation en vue de proposer des solutions d’amélioration de la gestion de production et de la gestion de maintenance. ! 57 sur 83 . De plus. d’approfondir mes connaissances techniques et d’appliquer divers concepts technologiques en matière d’automatisation.IV. Au terme de ce travail. j’ai pu confirmer que ce projet m’a été d’un grand apport. Il m’a également offert l’opportunité de découvrir l’environnement industriel et les conditions de travail de l’ingénieur. j’ai eu l’occasion de maîtriser de nouveaux concepts.

ab. 3: Caractéristiques des alimentations.software. Tab.www.scribd.com ! .com! ! ! ! Répertoire des visuels:" ! ! ❖ Liste des tableaux! Tab.Bibliographie:" ! • Documentation OCP El Jadida. Tab.www. Tab. 5: Coût de l’automate programmable PE4C02 et ses accessoires.www. 1: Fiche d’identité de l’OCP.rockwell. Tab.com! . ! • Documentation numérique :! . ! ! ! ! ! ! ! ! ! 58 sur 83 . ! • Documents constructeur Allen Bradley. Tab. 6: Coût de l’automate programmable PQ2C01 et ses accessoires. 4: Composants du module adaptateur. 2: Types et dimensions du châssis.

Fig. 19: Configuration de l’adaptateur ControlNet.  Fig.  Fig. 21: Ajout du module de sortie.  Fig.  Fig. 17 : Configuration ControlNet. Fig.  Fig. Fig. 11: Module de communication Ethernet/IP 1756 – ENBT. 1: Sites de l’OCP au Maroc. Fig. 20: Ajout module d’entrée. Fig.
 59 sur 83 .  Fig. Fig.  Fig. Fig. 23: Les stations connectées. 5: GRAFCET de niveau 1 du convoyeur S1. Fig. 18: Configuration du Ethernet. 2: Organigramme du groupe OCP. 6: Grafcet de l’Auge vibrante. Fig. 8: Processeur ControlLogix 1756 – L61. 15: Architecture globale du système installé. 4: Architecture de l’ancien système. 14: Adaptateur ControlNet 1794-ACN15. 7: Automate programmable ControlLogix 5561.  Fig. 10: Module de communication ControlNet 1756 – CNBR. 3: L’installation du Quai N°II.  Fig. 13: Les éléments d’un système d’E/S Flex. 22: Configuration du driver EtherNet/IP.  Fig. 16: Configuration du processeur. Fig. 12: Module de redondance 1756 – RM. Fig.❖ Liste des figures :! ! Fig. 9: Dimension du châssis Fig.


 60 sur 83 .! Annexe 1:" Le tableau ci-dessous mis en évidence la part des réserves mondiales de phosphate.

2 -GH3 6 PE4C01 EV.BANDE I3 11 PE4C01 MOT.A L'ALIM1 -I3 12 PE4C01 MOT.DEP.DEP.A L'ALIM.VOLET GH3 VERS GH3 9 PE4C01 EV.A L'ALIM -S1 24 PE4C01 MOT-DEP.A L'ALIM-S1 26 PE4C01 MOT-DEP.ECHANTILLONNEUR 22 PE4C01 MOT.2-GH3 2 PE4C01 MOT-DEP.DEP.A LA JETEE 1-GH3 3 PE4C01 MOT-DEP-.A LA JETEE 1 -GH3 7 PE4C01 EV.A L'ALIM.1 -I3 15 PE4C01 EV.A LA JETEE 2-GH3 4 PE4C01 P.DEP.A LA JETEE -I3 17 PE4C01 EV.DEP.2 -I3 16 PE4C01 MOT-DEP.DEP.A L'ALIM2 -I3 13 PE4C01 MOT-DEP.DEP.A LA JETEE -S1 27 PE4C01 GIROPHONE-KLAXON-S1 28 PE4C01 VENTIL.A LA JETEE 1-I3 14 PE4C01 EV.A LA JETEE 2 -GH3 8 PE4C01 EV.A L'ALIM.! Annexe 2:! Liste des Entrées/Sorties:! I/O de l’api PE4C01:! Numero AUTOMATE Description 1 PE4C01 MOT-DEP-.2-TT 30 PE4C01 ANGE VIBRANTE 1-TT 31 PE4C01 ANGE VIBRANTE 2-TT 61 sur 83 .HYDR.VOLET I3 VERS TP 18 PE4C01 EV.BANDE S1 23 PE4C01 MOT.A L'ALIM.VOLET GH3 VERS S1 10 PE4C01 MOT.VOLET I3 VERS ESO 19 PE4C01 GIROPHONE-KLAXON-I3 20 PE4C01 FREIN BANDE 21 PE4C01 MARCHE I3-INFO.DEP.VOLET GH3-S1 5 PE4C01 EV.DEP.DEP.DEP.A LA JETEE -S1 25 PE4C01 EV.1-TT 29 PE4C01 VENTIL.

DEP A LA JETEE -I3 58 PE4C01 VOYANT CDE LOC.DEP.ANGE V1BR.DEP.2-TT 65 PE4C01 VOYANT FUSION FUSIBLE 66 PE4C01 VOYANT DEFAUT RELAI THERMIQUE 67 PE4C01 VOYANT FUSION FUSIBLE 62 sur 83 .1-TT 64 PE4C01 VOYANT CDE LOC.A L'ALIM.ANGE V1BR.N1-TT 62 PE4C01 VOYANT CDE LOC.A L'ALIM.DEP.VOLET I3 54 PE4C01 VOYANT CDE LOC.CONVOYEUR S1 59 PE4C01 VOYANT CDE LOC.CONVOYEUR I3 55 PE4C01 VOYANT CDE LOC.2-I3 57 PE4C01 VOYANT CDE LOC.DEP.1-TT 33 PE4C01 EV.DEP.S1 60 PE4C01 VOYANT CDE LOC.VOLET I3 38 PE4C01 RESERVE 39 PE4C01 RESERVE 40 PE4C01 RESERVE 41 PE4C01 RESERVE 42 PE4C01 RESERVE 43 PE4C01 RESERVE 44 PE4C01 RESERVE 45 PE4C01 RESERVE 46 PE4C01 RESERVE 47 PE4C01 RESERVE 48 PE4C01 RESERVE 49 PE4C01 VOYANT CDE LOC.N2-TT 63 PE4C01 VOYANT CDE LOC.VOLET GH3 50 PE4C01 VOYANT CDE LOC.DEP.2-TT 34 PE4C01 MARCHE K3-PV 35 PE4C01 MARCHE K4-PV 36 PE4C01 ARRET AYTOMATIQUE 37 PE4C01 POMPE HYD.2 GH3 51 PE4C01 VOYANT CDE LOC.1-I3 56 PE4C01 VOYANT CDE LOC.DEPOUS.32 PE4C01 EV.A L'ALIM.A L'ALIM.DEP A LA JETEE 1-GH3 52 PE4C01 VOYANT CDE LOC.DEP.DEP A LA JETEE -S1 61 PE4C01 VOYANT CDE LOC.DEP A LA JETEE 2-GH3 53 PE4C01 VOYANT CDE LOC.

MOTEUR -EC1- 99 PE4C01 VOYANT DEFAUT RUPTURE BANDE -EC1- 100 PE4C01 VOYANT DEFAUT DEPORT BANDE -EC1- 101 PE4C01 VOYANT DEFAUT CONTRÔLE ROTATION -EC1- 102 PE4C01 VOYANT DEFAUT SURCHAUFFE COUPLEUR -EC1- 103 PE4C01 VOYANT DEFAUT AU CABLE -EC1- 104 PE4C01 VOYANT DEFAUT AU CDE LOC -EC1- 63 sur 83 .68 PE4C01 VOYANT DEFAUT RELAI THERMIQUE 69 PE4C01 VOYANT DEPART DEBROCHE 70 PE4C01 VOYANT FUSION FUSIBLE 71 PE4C01 VOYANT DEFAUT RELAI THERMIQUE 72 PE4C01 VOYANT DEPART DEBROCHE 74 PE4C01 ------ 75 PE4C01 ------ 76 PE4C01 ------ 77 PE4C01 ------ 78 PE4C01 ------ 79 PE4C01 ------ 80 PE4C01 ------ 81 PE4C01 MARCHE CONVOYEUR RC1 82 PE4C01 MARCHE CONVOYEUR RC2 83 PE4C01 VOYANT VOLET RC1/EC1 84 PE4C01 VOYANT BOURRAGE RC1/EC1 85 PE4C01 VOYANT VOLET RC2/EC1 86 PE4C01 VOYANT BOURRAGE RC2/EC1 87 PE4C01 VOYANT VOLET EC1/GH3 88 PE4C01 VOYANT VOLET EC1/EC3 89 PE4C01 VOYANT BOURRAGE EC1/GH3 90 PE4C01 VOYANT BOURRAGE EC1/EC2 91 PE4C01 VOYANT AU CDE LOC VOLET MOBILE EC1 92 PE4C01 VOYANT MARCHE CONVOYEUR EC1 93 PE4C01 VOYANT DEFAUT CONVOYEUR EC1 94 PE4C01 VOYANT PRESENCE PRODUIT -EC1- 95 PE4C01 VOYANT DEPART DEBROCHE EC1 96 PE4C01 VOYANT FUSION FUSIBLE EC1 97 PE4C01 VOYANT DEFAUT RELAI THERMIQUE -EC1- 98 PE4C01 VOYANT DEFAUT TEMP.

105 PE4C01 VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS-EC1- 106 PE4C01 VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS -EC1- 107 PE4C01 VOYANT DEFAUT RELAI THERMIQUE DEPOUSS -EC1- 108 PE4C01 VOYANT DEFAUT AU CDE LOC DEPOUSS -EC1- 109 PE4C01 VOYANT MARCHE CONVOYEUR -GH3- 110 PE4C01 VOYANT DEFAUT CONVOYEUR -GH3- 111 PE4C01 VOYANT DEPART DEBROCHE -GH3- 112 PE4C01 VOYANT DEFAUT DEMARREUR -GH3- 113 PE4C01 VOYANT FUSION FUSIBLE DEMARREUR -GH3- 114 PE4C01 VOYANT FUSION DEPART MOTEUR -GH3- 115 PE4C01 VOYANT DEFAUT RELAI THERMIQUE -GH3- 116 PE4C01 VOYANT DEFAUT TEMP MOTEUR -GH3- 117 PE4C01 VOYANT DEFAUT RUPTURE BANDE -GH3- 118 PE4C01 VOYANT DEFAUT SURPUISSANCE GH3 119 PE4C01 VOYANT DEFAUT CONTRÔLE ROT SOUS VITESSE -GH3- 120 PE4C01 VOYANT DEFAUT CONTRÔLE ROT SYNCHRONISME -GH3- 121 PE4C01 V.O AU CABLE AMONT -GH3- 126 PE4C01 V.O FRIEN -GH3- 125 PE4C01 V.O AU CABLE AVAL -GH3- 127 PE4C01 VOYANT SURCOURSE TREUIL DE TENSION AVANT -GH3- 128 PE4C01 ------ 129 PE4C01 VOYANT SURCOURSE TREUIL DE TENSION ARRIERE -GH3- 130 PE4C01 VOYANT DEPART DEBROCHE TREUIL -GH3- 131 PE4C01 VOYANT FUSION FUSIBLE TREUIL DE TENSION -GH3- 132 PE4C01 VOYANT DEFAUT RELAI THERL TREUIL DE TENSION -GH3- 133 PE4C01 VOYANT DEFAUT AU CDE LOC TREUIL DE TENSION -GH3- 134 PE4C01 VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS A L'ALIM 1 -GH3- 135 PE4C01 VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS A L'ALIM 1 -GH3- 136 PE4C01 VOYANT DEFAUT RELAI THERM DEPOUSS A L'ALIM 1 -GH3- 137 PE4C01 VOYANT DEFAUT AU CDE LOC DEPOUSS A L'ALIM 1 -GH3- 138 PE4C01 VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS A L'ALIM 2 -GH3- 139 PE4C01 VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS A L'ALIM 2 -GH3- 140 PE4C01 VOYANT DEFAUT RELAI THERM DEPOUSS A L'ALIM 2 -GH3- 64 sur 83 .O.CONTROLE ROT SUR VITESSE -GH3- 122 PE4C01 V.O.DEPORT BANDE AMONT -GH3- 123 PE4C01 V.O DEPORT BANDE AVAL -GH3- 124 PE4C01 V.

141 PE4C01 VOYANT DEFAUT AU CDE LOC DEPOUSS A LA JETEE 1 -GH3- 142 PE4C01 VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS A LA JETEE 1 -GH3- 143 PE4C01 VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS A LA JETEE 1 -GH3- 144 PE4C01 VOYANT DEFAUT RELAI THERM DEPOUSS A LA JETEE 1 -GH3 145 PE4C01 VOYANT DEFAUT AU CDE LOC DEPOUSS A LA JETEE 1 -GH3- 146 PE4C01 VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS A LA JETEE 2 -GH3- 147 PE4C01 VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS A LA JETEE 2 -GH3- 148 PE4C01 VOYANT DEFAUT RELAI THERM DEPOUSS A LA JETEE 2 -GH3- 149 PE4C01 VOYANT DEFAUT AU CDE LOC DEPOUSS A LA JETEE 2 -GH3- 150 PE4C01 VOYANT VOLET GH3/I3 151 PE4C01 VOYANT VOLET GH3/S1 152 PE4C01 VOYANT BOURRAGE GH3/S1 153 PE4C01 VOYANT BOURRAGE GH3/GH3 154 PE4C01 VOYANT BOURRAGE GH3/I3 155 PE4C01 VOYANT AU CDE LOC VOLET MOBILE GH3 156 PE4C01 VOYANT MARCHE CONVOYEUR -S1- 157 PE4C01 VOYANT DEFAUT CONVOYEUR -S1- 158 PE4C01 VOYANT DEPART DEBROCHE -S1- 159 PE4C01 VOYANT FUSION FUSIBLE -S1- 160 PE4C01 VOYANT DEFAUT RLAI THERMIQUE -S1- 161 PE4C01 VOYANT DEFAUT TEMP MOTEUR -S1- 162 PE4C01 VO RUPTURE BANDE -S1- 163 PE4C01 VO DEPORT BANDE -S1- 164 PE4C01 VO CONTROLEUR ROTATION -S1- 165 PE4C01 VO SURCHAUFFE COUPLEUR -S1- 166 PE4C01 VO AU CABLE -S1- 167 PE4C01 VO AU CDE LOC -S1- 168 PE4C01 VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS 1 -S1- 169 PE4C01 VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS 1 -S1- 170 PE4C01 VO RELAI THERM DEPOUSS 1-S1- 171 PE4C01 VO AU CDE LOC DEPOUSS 1-S1- 172 PE4C01 VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS 2-S1- 173 PE4C01 VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS 2 -S1- 174 PE4C01 VO RELAI THERM DEPOUSS 2-S1- 175 PE4C01 VO AU CDE LOC DEPOUSS 2-S1- 176 PE4C01 VO BOURRAGE TREMIE TAMPON1 65 sur 83 .

176 PE4C01 VO BOURRAGE TREMIE TAMPON1 177 PE4C01 VOYANT DEFAUT BOURRAGE TREMIE TAMPON2 178 PE4C01 VOYANT NIVEAU MAX TREMIE TAMPON 1 179 PE4C01 VOYANT NIVEAU MAX TREMIE TAMPON 2 180 PE4C01 VOYANT NIVEAU MAX MAX TREMIE TAMPON 1 181 PE4C01 VOYANT NIVEAU MAX MAXTREMIE TAMPON 2 182 PE4C01 VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS 1-TT 183 PE4C01 VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS 1-TT 184 PE4C01 VOYANT DEFAUT RELAI THERM DEPOUSS 1-TT- 185 PE4C01 VOYANT DEFAUT AU CDE LOC DEPOUSS 1-TT- 186 PE4C01 VOYANT DEPART DEBROCHE AUGE VIB1 187 PE4C01 VOYANT FUSION FUSIBLE AUGE VIB 1 188 PE4C01 VOYANT DEFAUT RELAI THERM AUGE VIB 1 189 PE4C01 VOYANT MARCHE AUGE VIB1 190 PE4C01 VOYANT DEPART DEBROCHE AUGE VIB 2 191 PE4C01 VOYANT FUSION FUSIBLE AUGE VIB 2 192 PE4C01 VOYANT DEFAUT RELAI THERM AUGE VIB 2 193 PE4C01 VOYANT DEFAUT AU CDE LOC AUGE VIBRANTE 1 194 PE4C01 VOYANT AU CDE LOC AUGE VIBRANTE 2 195 PE4C01 VOYANT AUGE VIB1 196 PE4C01 VOYANT AUGE VIB2 197 PE4C01 VOYANT MARCHE AUGE VIB2 198 PE4C01 VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS 2 199 PE4C01 VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS2 200 PE4C01 VOYANT DEFAUT RELAI THERM DEPOUSS 2 201 PE4C01 VOYANT AU CDE LOC DEPOUSS 2 202 PE4C01 VOYANT ECHANTILLONNEUR 203 PE4C01 VOYANT MARCHE ECHANTILL 204 PE4C01 VOYANT MARCHE CONVOYEUR -I3- 205 PE4C01 VOYANT CONVOYEUR -I3- 206 PE4C01 VOYANT DEPART DEBROCHE -I3- 207 PE4C01 VOYANT FUSION FUSIBLE -I3- 208 PE4C01 VOYANT RELAI THERMIQUE -I3- 209 PE4C01 VOYANT DEFAUT TEMP MOTEUR -I3- 210 PE4C01 VOYANT RUPTURE BANDE -I3- 211 PE4C01 VOYANT DEPORT BANDE -I3- 66 sur 83 .

212 PE4C01 VOYANT CONTRÔLE ROTATION -I3- 213 PE4C01 VOYANT SURCHAUFFE COUPLEUR -I3- 214 PE4C01 VOYANT AU CABLE -I3- 215 PE4C01 VOYANT AU CDE LOCAL -I3- 216 PE4C01 VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS A L'ALIM 1-I3- 217 PE4C01 VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS A L'ALIM 1 -I3- 218 PE4C01 VOYANT DEFAUT RELAI THERM DEPOUSS A L'ALIM 1 -I3- 219 PE4C01 VOYANT AU LOC DEPOUSS A L'ALIM 1 -I3- 220 PE4C01 VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS A L'ALIM 2 -I3- 221 PE4C01 VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS A L'ALIM 2 -I3- 222 PE4C01 VOYANT DEFAUT RELAI THERM DEPOUSS A L'ALIM 2 -I3- 223 PE4C01 VOYANT AU LOC DEPOUSS A L'ALIM 2 -I3- 224 PE4C01 VOYANT DEPART DEBROCHE DEPOUSS A LA JETEE -I3- 225 PE4C01 VOYANT FUSION FUSIBLE DEPOUSS A LA JETEE -I3- 226 PE4C01 VOYANT DEFAUT RELAI THERM DEPOUSS A LA JETEE -I3- 227 PE4C01 VOYANT AU LOC DEPOUSS A LA JETEE -I3- 228 PE4C01 VOYANT MARCHE BASCULE -I3- 229 PE4C01 VOYANT BASCULE -I3- 230 PE4C01 VOYANT VOLET MOBILE I3/ESO 231 PE4C01 VOYANT VOLET MOBILE I3/TP 232 PE4C01 VOYANT AU CDE LOC VOLET MOBILE I3 233 PE4C01 VOYANT BOURRAGE ESO 234 PE4C01 VOYANT BOURRAGE TREMIE PESAGE 235 PE4C01 VOYANT MARCHE ESO 236 PE4C01 VOYANT DEFAUT ESO 237 PE4C01 VOYANT AU ESO 238 PE4C01 VOYANT MARCHE CONVOYEUR S9 239 PE4C01 VOYANT DEFAUT CONVOYEUR S9 240 PE4C01 VOYANT MARCHE CONVOYEUR S10 241 PE4C01 VOYANT DEFAUT CONVOYEUR S10 242 PE4C01 VOYANT BT 660 PE3 243 PE4C01 VOYANT BT 380 PE3 244 PE4C01 VOYANT ISOLEMENT 380 PE3 245 PE4C01 VOYANT AUXILIAIRES 220-110 PE3 246 PE4C01 VOYANT ISOLEMENT ECLAIRAGE PE3 247 PE4C01 VOYANT ONDULEUR PE3 67 sur 83 .

248 PE4C01 VOYANT MT PE4 249 PE4C01 VOYANT MANQUE TENSION MT ARRIVEE 1 PE4 250 PE4C01 VOYANT MANQUE TENSION MT ARRIVEE 2 PE4 251 PE4C01 VOYANT BT 660 PE4 252 PE4C01 VOYANT BT 380 PE4 253 PE4C01 VOYANT AUXILIAIRES 220-110-48 PE4 254 PE4C01 VOYANT ISOLEMENT 660 PE4 255 PE4C01 VOYANT ISOLEMENT 380 PE4 256 PE4C01 VOYANT ISOLEMENT 220 PE4 250 PE4C01 VOYANT MANQUE TENSION MT ARRIVEE 2 PE4 251 PE4C01 VOYANT BT 660 PE4 252 PE4C01 VOYANT BT 380 PE4 253 PE4C01 VOYANT AUXILIAIRES 220-110-48 PE4 254 PE4C01 VOYANT ISOLEMENT 660 PE4 255 PE4C01 VOYANT ISOLEMENT 380 PE4 256 PE4C01 VOYANT ISOLEMENT 220 PE4 ! I/O du PQ2C01: 1 PQ2C01 Sortie Commande de marche petite vitesse conv L3 2 PQ2C01 Sortie Commande de marche grande vitesse conv L3 3 PQ2C01 Sortie commande con a sac sup L3 4 PQ2C01 Sortie commande con a sac inf L3 5 PQ2C01 Sortie commande depouss L3 6 PQ2C01 Sortie commande ouverture frein L3 7 PQ2C01 Sortie commande position haute conv a sac sup L3 8 PQ2C01 Sortie commande position basse conv a sac sup L3 9 PQ2C01 Sortie commande position haute conv a sac inf L3 10 PQ2C01 Sortie commande position basse conv a sac inf L3 11 PQ2C01 Sortie commande EV depouss L3 12 PQ2C01 Sortie klaxon girophare L3 13 PQ2C01 Sortie Commande de marche petite vitesse conv L4 14 PQ2C01 Sortie Commande de marche grande vitesse conv L4 68 sur 83 .

15 PQ2C01 Sortie commande con a sac sup L4 16 PQ2C01 Sortie commande con a sac inf L4 17 PQ2C01 Sortie commande depouss L4 18 PQ2C01 Sortie commande ouverture frein L4 19 PQ2C01 Sortie commande position haute conv a sac sup L4 20 PQ2C01 Sortie commande position basse conv a sac sup L4 21 PQ2C01 Sortie commande position haute conv a sac inf L4$N 22 PQ2C01 Sortie commande position basse conv a sac inf L4 23 PQ2C01 Sortie commande EV depouss L4 24 PQ2C01 Sortie klaxon girophare L4 25 PQ2C01 Sortie Commande de marche petite vitesse conv M3 26 PQ2C01 Sortie Commande de marche grande vitesse conv M3 27 PQ2C01 Sortie Avance tête M3 28 PQ2C01 Sortie commande depouss M3 29 PQ2C01 Sortie klaxon girophare M3 30 PQ2C01 Sortie Avance tête M4 31 PQ2C01 Sortie Retour tête M4 32 PQ2C01 Sortie commande con a sac sup M4 33 PQ2C01 Sortie commande con a sac inf M4 34 PQ2C01 Sortie commande depouss M4 35 PQ2C01 Sortie commande position haute conv a sac sup M4 36 PQ2C01 Sortie commande position basse conv a sac sup M4 37 PQ2C01 Sortie commande position haute conv a sac inf M4 38 PQ2C01 Sortie commande position basse conv a sac inf M4 39 PQ2C01 Sortie commande EV depouss M4 40 PQ2C01 Sortie Commande de marche petite vitesse conv N3 41 PQ2C01 Sortie Commande de marche grande vitesse conv N3 42 PQ2C01 Sortie commande ouverture frein N3 43 PQ2C01 Sortie klaxon girophare N3 44 PQ2C01 Autorisation marche manut. N3 45 PQ2C01 Sortie Commande de marche petite vitesse conv N4 69 sur 83 .

46 PQ2C01 Sortie Commande de marche grande vitesse conv N4 47 PQ2C01 Sortie commande ouverture frein N4 48 PQ2C01 Sortie klaxon girophare N4 49 PQ2C01 Bouton marche convoyeur L3 50 PQ2C01 Bouton arrêt convoyeur L3 51 PQ2C01 Commande locale frein et mot L3 vitesse 1 52 PQ2C01 Commande locale frein et mot L3 vitesse 2 53 PQ2C01 Défaut arrêt d$'urgence cmd local moteur bande L3 54 PQ2C01 Arrêt d$'urgence tête avançable L3 55 PQ2C01 Commande locale conv sac sup L3 position sacs 56 PQ2C01 Commande locale conv sac sup L3 position vrac 57 PQ2C01 Défaut arrêt d$'urgence cmd local position Conv a sacs sup L3 58 PQ2C01 Bouton poussoir marche local conv a sac sup L3 59 PQ2C01 Bouton poussoir arret local conv a sac sup L3 60 PQ2C01 Défaut arrêt d$'urgence cmd local Conv a sacs sup L3 61 PQ2C01 Commande locale conv sac inf L3 position sacs 62 PQ2C01 Commande locale conv sac inf L3 position vrac 63 PQ2C01 Défaut arrêt d$'urgence cmd local position Conv a sacs inf L3 64 PQ2C01 Bouton poussoir marche local conv a sac inf L3 65 PQ2C01 Bouton poussoir arret local conv a sac inf L3 66 PQ2C01 Défaut arrêt d$'urgence cmd local Conv a sacs inf L3 67 PQ2C01 Ouverture Frein conv L3 68 PQ2C01 Surchaufe coupleur conv L3 69 PQ2C01 SAc mal centré conv L3 70 PQ2C01 Capteur anti collision 2 L3$N 71 PQ2C01 Posi Tt anavcable vers M3 normal L3 72 PQ2C01 74 PQ2C01 Posi Tt anavcable vers M4 ou M3 sacs L3 75 PQ2C01 Posi Tt anavcable vers M4 sacs normal L3 76 PQ2C01 Posi Tt anavcable vers M4 sacs sécurité L3 77 PQ2C01 Posi Tt anavcable vers M3 sacs sécurité L3 Position conv a sac sup L3 en vrac 70 sur 83 .

78 PQ2C01 Position conv a sac sup L3 en sacs 79 PQ2C01 Position conv a sac inf L3 en vrac 80 PQ2C01 Rupture de bande conv L3 81 PQ2C01 Défaut arrêt d$'urgence par câble L3 82 PQ2C01 Défaut Deport de bande L3 83 PQ2C01 Position conv a sac inf L3 en sacs 84 PQ2C01 Défaut bourrage conv L3 85 PQ2C01 Défaut depart debroche L3 86 PQ2C01 Défaut fusion fusible L3 87 PQ2C01 Défaut relais thermique conv L3 88 PQ2C01 Retour de marche petite vitesse conv L3 89 PQ2C01 Retour de marche grande vitesse conv L3 90 PQ2C01 Défaut sonde thermique L3 91 PQ2C01 Fusion fusible tête avançable L3 92 PQ2C01 Relais thermique Tête avançable L3 93 PQ2C01 Défaut depart debroche Convoyeur a sacs sup L3 94 PQ2C01 Fusion fusibles Conv a sac sup L3 95 PQ2C01 Défaut relais thermique conv a sacs sup L3 96 PQ2C01 Retour marche conv a sac sup L3 97 PQ2C01 Défaut depart debroche Convoyeur a sacs inf L3 98 PQ2C01 Fusion fusibles Conv a sac inf L3 99 PQ2C01 Défaut relais thermique conv a sacs inf L3 100 PQ2C01 Retour marche conv a sac inf L3 101 PQ2C01 Retour de marche depouss L3 102 PQ2C01 Commande locale frein et mot M3 vitesse 1 103 PQ2C01 Commande locale frein et mot M3 vitesse 2 104 PQ2C01 Défaut arrêt d$'urgence cmd local moteur bande M3 105 PQ2C01 Arrêt d$'urgence tête avançable M3 106 PQ2C01 Défaut Deport de bande M3 107 PQ2C01 Défaut arrêt d$'urgence par câble M3 108 PQ2C01 Rupture de bande conv M3 71 sur 83 .

109 PQ2C01 SAc mal centré conv M3 110 PQ2C01 Capteur anti collision 1 M3 111 PQ2C01 Capteur anti collision 2 M3 112 PQ2C01 113 PQ2C01 114 PQ2C01 Posi Tt anavcable vers N3 sac M3 115 PQ2C01 Surcourse arrère tête avançable M3 116 PQ2C01 Position conv a sac sup M3 en vrac 117 PQ2C01 Position conv a sac sup M3 en sacs 118 PQ2C01 Position conv a sac inf M3 en vrac 119 PQ2C01 Position conv a sac inf M3 en sacs 120 PQ2C01 Défaut bourrage conv M3 121 PQ2C01 Controle de rotation petite vitesse conv M3 122 PQ2C01 Controle de rotation grande vitesse conv M3 123 PQ2C01 Défaut depart debroche M3 124 PQ2C01 Défaut fusion fusible M3 125 PQ2C01 Défaut relais thermique conv M3 126 PQ2C01 Retour de marche petite vitesse conv M3 127 PQ2C01 Défaut sonde thermique M3 128 PQ2C01 Fusion fusible tête avançable M3 129 PQ2C01 Relais thermique Tête avançable M3 130 PQ2C01 Retour marche conv a sac sup M3 131 PQ2C01 Retour marche conv a sac inf M3 132 PQ2C01 Retour de marche depouss M3 133 PQ2C01 Bouton marche convoyeur N3 134 PQ2C01 Bouton arrêt convoyeur N3 135 PQ2C01 Commande locale frein et mot N3 vitesse 1 136 PQ2C01 Commande locale frein et mot N3 vitesse 2 137 PQ2C01 Défaut arrêt d$'urgence cmd local moteur bande N3 138 PQ2C01 Défaut Deport de bande N3 139 PQ2C01 Défaut arrêt d$'urgence par câble N3 Posi Tt anavcable vers Posi Tt anavcable vers 72 sur 83 N3 sac M3 N3 sacs sécurité M3 .

140 PQ2C01 Rupture de bande conv N3 141 PQ2C01 Ouverture Frein conv N3 142 PQ2C01 Surchaufe coupleur conv N3 143 PQ2C01 Detecteur niveau tremie Max N3 144 PQ2C01 Défaut bourrage niveau trappe conv N3 145 PQ2C01 Capteur anti collision 1 N3 146 PQ2C01 Controle de rotation petite vitesse conv N3 147 PQ2C01 Controle de rotation grande vitesse conv N3 148 PQ2C01 Défaut depart debroche N3 149 PQ2C01 Défaut fusion fusible N3 150 PQ2C01 Défaut relais thermique conv N3 151 PQ2C01 Retour de marche petite vitesse conv N3 152 PQ2C01 Retour de marche grande vitesse conv N3 153 PQ2C01 Défaut sonde thermique N3 154 PQ2C01 Défaut général CH1 155 PQ2C01 Selection machine CH1 en sac 156 PQ2C01 Selection machine CH1 en vrac 157 PQ2C01 Machine CH1 en Mache 158 PQ2C01 Aiguillage chariot vers chargeur 159 PQ2C01 Bouton marche convoyeur L4 160 PQ2C01 Bouton arrêt convoyeur L4 161 PQ2C01 Commande locale frein et mot L4 vitesse 1 162 PQ2C01 Commande locale frein et mot L4 vitesse 2 163 PQ2C01 Défaut arrêt d$'urgence cmd local moteur bande L4 164 PQ2C01 Arrêt d$'urgence tête avançable L4 165 PQ2C01 Commande locale conv sac sup L4 position sacs 166 PQ2C01 Commande locale conv sac sup L4 position vrac 167 PQ2C01 Défaut arrêt d$'urgence cmd local position Conv a sacs sup L4 168 PQ2C01 Bouton poussoir marche local conv a sac sup L4 169 PQ2C01 Bouton poussoir arret local conv a sac sup L4 170 PQ2C01 Défaut arrêt d$'urgence cmd local Conv a sacs sup L4 73 sur 83 .

171 PQ2C01 Commande locale conv sac inf L4 position sacs 172 PQ2C01 Défaut arrêt d$'urgence cmd local position Conv a sacs inf L4 173 PQ2C01 Bouton poussoir marche local conv a sac inf L4 174 PQ2C01 Bouton poussoir arret local conv a sac inf L4 175 PQ2C01 Défaut arrêt d$'urgence cmd local Conv a sacs inf L4 176 PQ2C01 Ouverture Frein conv L4 177 PQ2C01 Surchaufe coupleur conv L4 178 PQ2C01 SAc mal centré conv L4 179 PQ2C01 Capteur anti collision 2 L4$N 180 PQ2C01 Posi Tt anavcable vers M3 normal L4 181 PQ2C01 182 PQ2C01 Posi Tt anavcable vers M4 ou M3 sacs L4 183 PQ2C01 Posi Tt anavcable vers M4 sacs normal L4 184 PQ2C01 Posi Tt anavcable vers M4 sacs sécurité L4 185 PQ2C01 Position conv a sac sup L4 en vrac 186 PQ2C01 Position conv a sac sup L4 en sacs 187 PQ2C01 Position conv a sac inf L4 en vrac 188 PQ2C01 Défaut arrêt d$'urgence par câble L4 189 PQ2C01 Défaut Deport de bande L4 190 PQ2C01 Rupture de bande conv L4 191 PQ2C01 Position conv a sac inf L4 en sacs 192 PQ2C01 Défaut bourrage conv L4 193 PQ2C01 Défaut depart debroche L4 194 PQ2C01 Défaut fusion fusible L4 195 PQ2C01 Défaut relais thermique conv L4 196 PQ2C01 Retour de marche petite vitesse conv L4 197 PQ2C01 Retour de marche grande vitesse conv L4 198 PQ2C01 Défaut sonde thermique L4 199 PQ2C01 Fusion fusible tête avançable L4 200 PQ2C01 Relais thermique Tête avançable L4 201 PQ2C01 Défaut depart debroche Convoyeur a sacs sup L4 Posi Tt anavcable vers 74 sur 83 M3 sacs sécurité L4 .

202 PQ2C01 Fusion fusibles Conv a sac sup L4 203 PQ2C01 Défaut relais thermique conv a sacs sup L4 204 PQ2C01 Retour marche conv a sac sup L4 205 PQ2C01 Défaut depart debroche Convoyeur a sacs inf L4 206 PQ2C01 Fusion fusibles Conv a sac inf L4 207 PQ2C01 Défaut relais thermique conv a sacs inf L4 208 PQ2C01 Retour marche conv a sac inf L4 209 PQ2C01 Retour de marche depouss L4 210 PQ2C01 Arrêt d$'urgence tête avançable M4 211 PQ2C01 Commande locale conv sac sup M4 position sacs 212 PQ2C01 Commande locale conv sac sup M4 position vrac 213 PQ2C01 Défaut arrêt d$'urgence cmd local position Conv a sacs sup M4 214 PQ2C01 Bouton poussoir marche local conv a sac sup M4 215 PQ2C01 Bouton poussoir arret local conv a sac sup M4 216 PQ2C01 Défaut arrêt d$'urgence cmd local Conv a sacs sup M4 217 PQ2C01 Commande locale conv sac inf M4 position sacs 218 PQ2C01 Commande locale conv sac inf M4 position vrac 219 PQ2C01 Défaut arrêt d$'urgence cmd local position Conv a sacs inf M4 220 PQ2C01 Bouton poussoir marche local conv a sac inf M4 221 PQ2C01 Capteur anti collision 1 M4 222 PQ2C01 Posi Tt anavcable vers N4 sacs normal M4 223 PQ2C01 Posi Tt anavcable vers N3 sacs sécurité M4 224 PQ2C01 Posi Tt anavcable vers 225 PQ2C01 Relais thermique Tête avançable M4 226 PQ2C01 Défaut depart debroche Convoyeur a sacs sup M4 227 PQ2C01 Fusion fusibles Conv a sac sup M4 228 PQ2C01 Défaut relais thermique conv a sacs sup M4 229 PQ2C01 Défaut depart debroche Convoyeur a sacs inf M4 230 PQ2C01 Fusion fusibles Conv a sac inf M4 231 PQ2C01 Défaut relais thermique conv a sacs inf M4 232 PQ2C01 Retour marche conv a sac inf M4 75 sur 83 N4 vrac M4 .

233 PQ2C01 Retour de marche depouss M4 234 PQ2C01 Bouton marche convoyeur N4 235 PQ2C01 Bouton arrêt convoyeur N4 236 PQ2C01 Commande locale frein et mot N4 vitesse 1 237 PQ2C01 Commande locale frein et mot N4 vitesse 2 238 PQ2C01 Défaut arrêt d$'urgence cmd local moteur bande N4 239 PQ2C01 Défaut Deport de bande N4 240 PQ2C01 Défaut arrêt d$'urgence par câble N4 241 PQ2C01 Rupture de bande conv N4 242 PQ2C01 Ouverture Frein conv N4 243 PQ2C01 Surchaufe coupleur conv N4 244 PQ2C01 Detecteur niveau tremie Max N4 245 PQ2C01 Défaut bourrage niveau trappe conv N4 246 PQ2C01 Capteur anti collision 1 N4 247 PQ2C01 Controle de rotation petite vitesse conv N4 248 PQ2C01 Controle de rotation grande vitesse conv N4 249 PQ2C01 Défaut depart debroche N4 250 PQ2C01 Défaut fusion fusible N4 251 PQ2C01 Défaut relais thermique conv N4 252 PQ2C01 Retour de marche petite vitesse conv N4 253 PQ2C01 Retour de marche grande vitesse conv N4 254 PQ2C01 Défaut sonde thermique N4 255 PQ2C01 Selection machine CH2 en sac 256 PQ2C01 Selection machine CH2 en vrac 257 PQ2C01 Machine CH2 en Marche 258 PQ2C01 Aiguillage chariot vers chargeur 259 PQ2C01 acquittement défaut géneral 260 PQ2C01 Select Marche automatique convoyeur L3 261 PQ2C01 Select local asservi L3 262 PQ2C01 Select local essai L3 263 PQ2C01 Selecteur vers M3 vrac L3 76 sur 83 .

264 PQ2C01 Selecteur vers M4 vrac L3 265 PQ2C01 Selecteur vers M3 sac L3 266 PQ2C01 Selecteur vers M4 sac L3 PQ2C01 Select Marche automatique convoyeur L4 268 PQ2C01 Select local asservi L4 269 PQ2C01 Select local essai L4 270 PQ2C01 Selecteur vers M3 vrac L4 271 PQ2C01 Selecteur vers M4 vrac L4 272 PQ2C01 Selecteur vers M3 sac L4 273 PQ2C01 Selecteur vers M4 sac L4 274 PQ2C01 Select Marche automatique convoyeur M3 275 PQ2C01 Select local asservi M3 276 PQ2C01 Select local essai M3 277 PQ2C01 Selecteur vers N3 vrac M3 278 PQ2C01 Selecteur vers N4 vrac M3 279 PQ2C01 Selecteur vers N3 sac M3 280 PQ2C01 Selecteur vers N4 sac M3 281 PQ2C01 Select Marche automatique convoyeur M4 282 PQ2C01 Select local asservi M4 283 PQ2C01 Select local essai M4 284 PQ2C01 Selecteur vers N3 vrac M4 285 PQ2C01 Selecteur vers N4 vrac M4 286 PQ2C01 Selecteur N4 M4 reserve 287 PQ2C01 Select Marche automatique convoyeur N3 288 PQ2C01 Select local asservi N3 289 PQ2C01 Select local essai N3 290 PQ2C01 Select Marche automatique convoyeur N4 291 PQ2C01 Select local asservi N4 292 PQ2C01 Select local essai N4 293 PQ2C01 Autorisation marche chargeur 1 294 PQ2C01 Bouton poussoir acquittement défaut 267 77 sur 83 .

295 PQ2C01 Controle de rotation petite vitesse conv L3 296 PQ2C01 Controle de rotation grande vitesse conv L3 297 PQ2C01 Controle de rotation grande vitesse conv L4 ! ! 78 sur 83 .

Annexe 3: ! ! ! ! • Le câblage est identique pour les deux automates.
 Automate 
 principale Automate 
 secondaire Les Racks 
 de 1 à 7 79 sur 83 .

le processeur fait un saut de programme une fois trouvé l’instruction JSR vers le sous-programme indiqué par celle-ci. En cours de cette exécution. Pour cette raison une seule capture de la partie du programme principal est donnée comme le montre la figure suivant : ! ! 80 sur 83 .Annexe 4:" L’architecture de programmes du PE4C02. Notre programme sous Rslogix 5000 se trouver à la fin très long.! Le processeur de l’automate scrute le programme principale ligne après ligne en commençant du haut vers le bas et du gauche vers la droite jusqu’à l’instruction END.

! ! 81 sur 83 .! ! ! Quand l’exécution du programme principal arrive à l’instruction! ! ! le processeur du l’automate fait un saut vers le sous programme indiqué par la Routine Name pour l’exécuter.

82 sur 83 .

Mi.! ! N. Les signalisations des convoyeurs « Li.B : seulement la signalisation électrique qui est gérée par cette automate.L’architecture de programmes du PQ2C01.! 83 sur 83 . Ni : i=3 ou 4 » sont envoyées vers l’automate PE4C02 au niveau du poste où se trouve le superviseur et le pupitre de l’installation.