DISEÑO II

Engranajes Cónicos de Dientes Rectos

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1. Selección previa de los materiales de los engranajes.
Los materiales más usados en engranajes son los aceros, el hierro fundido, bronces y materiales termoplásticos. Los
bronces se usan principalmente en transmisiones de tornillo sinfín, al igual que el hierro fundido, el cual se usa también
para fabricar ruedas dentadas de gran tamaño; los materiales termoplásticos se usan mucho en transmisiones de muy baja
potencia. Los aceros son los más utilizados en reductores de velocidades.
La selección de los aceros y de sus durezas depende de las velocidades de las ruedas. Para velocidades bajas se
requieren durezas del orden de 350 HB o menores, mientras que para velocidades altas se prefieren durezas mayores de
350 HB, ya que se requiere mayor resistencia superficial. Se recomienda usar para la rueda un material con una dureza
menor a la del piñón, entre 20 y 40 HB.

2. Esfuerzos admisibles AGMA
De las figuras (Figura, AVANCE Engranajes circulares dientes rectos) se toman los esfuerzos superficiales permisibles
para la flexión y para el contacto según la AGMA, para el piñón como para la rueda.
Sfb1` , Sfb2` - Esfuerzo superficial permisible a la flexión. (piñón y rueda)
Sfc1` , Sfc2` - Esfuerzo superficial permisible al contacto.

3. Diámetros primitivos de los engranes
Selección del diámetro del piñón por medio de la siguiente tabla, con el Torque en Lb-in y la relación de
transmisión i.
La siguiente tabla es para engranajes cónicos helicoidales de aceros endurecidos y para un uso de por lo
menos 107 ciclos.
ANEXO 1
Como vamos a usar un engranaje cónico de dientes rectos, multiplicamos el valor obtenido por 1.2 .
D1 = 1.2 D

D2 = i D1

4. Elección del ángulo de inclinación de los dientes
El ángulo de inclinación de los dientes para dientes helicoidales se encuentra entre 7° y 35°, pero estamos
usando dientes rectos.
Tomamos  = 0°.
5. Determinación de los números de dientes de las ruedas dentadas
Cruzando los valores de D1 en pulgadas y la relación de transmisión i, obtenemos el número aproximado de
dientes rectos para un piñón cónico. (Z1)
Anexo 2
Sabemos que:
de esta forma obtenemos Z2.

i

Z2
Z1

Determinación del ancho de la cara del diente. . Con el diámetro del Piñón (D1) y la relación de transmisión (i).DISEÑO II Engranajes Cónicos de Dientes Rectos 2/12 6. obtenemos el ancho de la cara del diente (B).

Se obtiene con el diámetro del piñón y su ángulo primitivo. 10. Módulo medio mm y módulo normal medio mmn mm  m  B Sen ( 1 ) m mn  1 (dientes rectos) Z1 11. L D1 2 Sen   1  [mm] 9. se obtiene con la siguiente ecuación. m 2L Z1 i 2  1 Se escoge un módulo normalizado (Tabla 4. Módulo transversal en el cono primitivo El valor del módulo. entonces  E = 90o E  1  2 8. Ángulos primitivos del piñón y de la rueda En el gráfico podemos ver  1 como  P y  2 como  R tan 1 Z1sen E Z 2  Z1 cos  E y tan 2 Z 2 sen E Z1  Z 2 cos  E Como los ejes se encuentran a 90o. es igual a: 3/12 . Determinación de la longitud del cono. Cálculo de las fuerzas debido a engranajes cónicos La fuerza tangencial. Velocidad media La velocidad media de los engranajes está dada por: Vm  Donde. Qt. m. n1 [rpm] mm [mm]  Z1 m m n1 60 1000 [m/s] 12.3 de Ocampo. AVANCE Engranajes circulares dientes rectos).DISEÑO II Engranajes Cónicos de Dientes Rectos 7.

Cálculo de las ruedas dentadas con base en la fatiga superficial Para apartado vamos a seguir el procedimiento acordado en el Norton en el capítulo 12 (se puede observar el ejemplo 12.n [rev/s] .) El valor de TD.DISEÑO II 4/12 Engranajes Cónicos de Dientes Rectos Qt  2T2 2T1 P 1  2 D2 D1 2n 1 D1 Donde: .Cm (factor de distribución de carga) (Figura. y la fuerza radial. . trabajando con una confiabilidad del 99%) . . z = 0. [] Cv donde: . . . El esfuerzo de compresión por contacto (AGMA) está dado por: S c  C p Cb 2 TD B I D2  Tp   TD Z    CaCm C s C f C xc .Cf = 1 (factor de acabado superficial.5 para dientes con abombamiento).z (exponente que varía según la relación de los pares de torsión. . AVANCE Engranajes circulares dientes rectos).5 (factor de abombamiento. son iguales a: ( = 20o. Qa. igual a 1 para dientes sin abombamiento.mm] (par de torsión de diseño del piñón) . motor eléctrico y …) (Tabla Factores de aplicación Ca. el acabado es obtenido por un método de tallado convencional) .B [mm] (ancho del diente) .Cs (factor de tamaño) (Tabla.Tp [N .Cxc = 1.P [kW] . se calcula de la siguiente forma: F I Cv TD  2000 Cs C md C f C a C xc -  S'fc D 0. Qr. .Cv (factor dinámico) (Figura. AVANCE Engranajes circulares dientes rectos).D1 y D2 [mm] (diámetros primitivos) . AVANCE Engranajes circulares dientes rectos).Cb = 0. asumiendo que la temperatura de los engranes es menor de 250° F) CR = 1 (factor de confiabilidad.Cp (coeficiente elástico) (Tabla 11-18.667 cuando T p < TD y z = 1 cuando se invierte o iguala esta relación. e igual a 1.mm] (par de torsión de operación del piñón. T2) . Norton) .Ca (factor de aplicación.TD [N . T1.Qt [kN] La fuerza axial. ángulo de presión) Q a  Q t Tan    Sen    Q r  Q t Tan    Cos    13.2). AVANCE Engranajes circulares dientes rectos).634 (factor que permite usar la misma ecuación para los engranajes de talla recta o cilíndricos y helicoidales).774 C H   C C CT CR p b  2     [MPa] CT = 1 (factor de temperatura.

7108)/i . Donde serán corregidos con la siguiente ecuación: S fc  CLCH S fc ' . AVANCE Engranajes circulares dientes rectos). AVANCE Engranajes circulares dientes rectos). Sc2 [MPa].3 rpm)(60 min/hr)(24 hr/día)(6 días/semana)(4. Sfc2` .DISEÑO II - Engranajes Cónicos de Dientes Rectos 5/12 CH1 = 1 (factor de razón de dureza del piñón. el cual no se endurece por trabajo) CH2 = 1 (factor de razón de dureza de la rueda. CT C R donde: CT = 1 (factor de temperatura.Esfuerzo superficial permisible al contacto. De la sección o paso 2. asumiendo que la temperatura de los engranes es menor de 250° F) CR = 1 (factor de confiabilidad. El factor de geometría superficial. o Sin Abombamiento: multiplicar los valores anteriores por 2. durante los 20 años. ya que HB 1/HB2 < 1. se calcula mediante la siguiente gráfica: Reemplazando todos estos datos en la ecuación inicial se obtiene Sc1 [MPa]. CL. trabajando con una confiabilidad del 99%) Para hallar el factor de vida superficial.2) (Figura. la rueda girará: (8.8 si ambos están en voladizo. . I. Cmd (factor de montaje) o Abombados: Cmd = 1.35 semanas/mes)(9 meses/año)(20 años) = 8. se calcula el número de ciclos que soportará cada rueda. (Figura.2 ambos elementos montados a horcajadas y Cmd = 1. de este avance tenemos Sfc1` . Ejemplo: Número de ciclos del piñón = (128.7108.

Se obtiene KL1 y KL2.m (módulo) . T1. AVANCE Engranajes circulares dientes rectos). Anexo 3 Reemplazando estos datos en la ecuación para el esfuerzo a flexión AGMA se obtiene S b Donde.mm] (par de torsión de operación del piñón. KT K R donde: KT = CT = 1 KR = CR = 1 El factor de vida. se obtiene de la figura 11. AVANCE Engranajes circulares dientes rectos). Calcular los esfuerzos permisibles corregidos Sfc1 [MPa] y Sfc2 [MPa] Los factores de seguridad son:  S  N c1   fc1   Sc1  2 y  S N c 2   fc 2  Sc 2 2    Estos factores de seguridad deben ser mayores a uno (1). se obtiene que Sb1 [MPa] y Sb2 [MPa]. con los números de ciclos. (Figura.Kv = Cv .Ks = Cs .2) (Figura.Km = Cm . 14.15) El factor geométrico de resistencia a flexión.Tp [N . el cual no se endurece por trabajo) CH2 = 1 (factor de razón de dureza de la rueda. KL.24 de Norton [7]. si son engranajes en espiral o Zerol tomar como aproximación 1. .Kx = 1 (para engranajes cónicos rectos. Los esfuerzos admisibles corregidos están dados por: KL S fb  S fb ' . J. ya que HB 1/HB2 < 1. De la sección anterior tenemos que Sfb1’ [MPa] y Sfb2’ [MPa].Ka = Ca . al reemplazar el ancho B (en mm) y el factor geométrico J de la respectiva rueda.B1 y B2 [mm] (anchos de los engranes) . Cálculo de las ruedas dentadas con base en la resistencia a la flexión El esfuerzo a flexión máximo (AGMA) está dado por: Sb  2000 Tp D 1 Ka Km Ks B m J Kv Kx [MPa] donde: . se obtiene de la siguiente tabla. T2) .DISEÑO II - 6/12 Engranajes Cónicos de Dientes Rectos CH1 = 1 (factor de razón de dureza del piñón.

Diseño de Elementos de Máquinas. Prentice-Hall (Pearson). Industrial Press Inc. 1993. JONES D. Franklin. México. SHIGLEY Joseph E. Robert L. and RYFFEL Henry H. BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS [1] [2] [3] [4] [5] [6] NORTON. Diseño de Accionamientos y Transmisiones de Máquinas. 1999. Pereira. Diseño de Máquinas. Segunda Edición.. Handbook de Maquinaria. OCAMPO GIL. New York 1996.. 2002. New York. Notas de clase. HORTON Holbrook L. Prentice Hall. Edición 26. Luis Hernando. 1995 . Standard Handbook of Machine Design. OBERG Eric. Los factores de seguridad son: N b1  Sfb1 S b1 y N b2  Sfb 2 Sb 2 Donde buscamos que estos factores de seguridad sean mayores a uno (1). 2000. México: Ed. VANEGAS USECHE. McGraw Hill. and MISCHKE Charles R. Pereira: Universidad Tecnológica de Pereira. Libardo V. Robert L. MOTT.DISEÑO II Engranajes Cónicos de Dientes Rectos 7/12 Donde se busca que los esfuerzos admisibles a la flexión (los que puede soportar el material) S fb sean mayores que los esfuerzos a la flexión sufridos por el engranaje S b.

22.6 de Ocampo (Modificada) Designación Unidades Relación de transmisión i - Número de dientes Módulo (en la circunferencia mayor del cono primitivo) Ángulo de presión Paso circunferencial (en la circunferencia mayor del cono primitivo) Z1 y Z2 - Fórmula Z D sen2 i 2  2  Z1 D1 sen1 Z1 se elige de acuerdo a tablas m mm Se escoge de la tabla 4.5°. pero usando los valores equivalentes L .33L Se calcula igual que para engranes cilíndricos.25m h  h1  h2  2. 25° pc mm p c  m Z1sen E Z 2 sen E y tan 2 Z 2  Z1 cos  E Z1  Z 2 cos  E Si  E  90 tan 1  Z 1 / Z 2  1 / i y tan  2  Z 2 / Z 1  i  E  1  2 tan 1 Ángulos primitivos 1 y 2 grados Ángulo entre ejes Diámetro de la circunferencia mayor del cono primitivo Altura de cabeza (adendo) Altura de raíz (dedendo) Altura total del diente Huelgo radial Diámetro de la circunferencia mayor del cono exterior E grados D mm D  mZ h1 h2 h c mm mm mm mm h1  m h2  1.25m / L c     c b     b p m S c  2 2 B ≤ 0.25m De mm De  m( Z  2 cos  ) Longitud del cono L mm Ángulo de altura de cabeza Ángulo de altura de base Ángulo de cabeza Ángulo de base c b c b grados grados grados grados Espesor del diente sobre la circunferencia primitiva Longitud del diente S mm B mm Razón de contacto rc - mZ1 mZ 2  2sen1 2sen2 tan  c  m / L tan  b  1.25m c  h2  h1  0.3[1]  grados 20°. Parámetros de los engranajes cónicos con dientes rectos Parámetro Tabla 4.DISEÑO II 8/12 Engranajes Cónicos de Dientes Rectos 15.

Ksi (MPa) 5 (35) 8.7 (40) 23.DISEÑO II 9/12 Engranajes Cónicos de Dientes Rectos MATERIALES Material ASTM A48 Hierro Fundido Gris ASTM A536 Hierro Modular (Dúctil) ASTM A220 Hierro Maleable Designación Clase 20 Clase 30 174 HB Clase 40 201 HB Grado 60-40-18 140 HB Grado 80-55-06 179 HB Grado 100-70-03 229 HB Graoe 120-90-02 269 HB 45007 165 HB 50005 180 HB 53007 195 HB 80002 240 HB AISI 4140 AISI 4340 UNS No.5 (59) 13 (90) 22 (150) 22 (150) 27 (180) 31 (210) 10 (70) 13 (90) 16 (110) 21 (145) 35 36 50 (340) 65 (450) 75 (520) 77 (530) 77 (530) 92 (630) 103 (710) 72 (500) 78 (540) 83 (570) 94 (650) 155 150 5. Ksi (MPa) Esfuerzo a la Fatiga. 90700 Estaño con Bronce UNS No. 95400 Aluminio con Bronce Dureza 300 HB 300 HB Bronce 2 (original) ALBR 3 (original) Esfuerzo a la Flexión.6 (160) 30 (200) 65 (450) .

DISEÑO II ANEXO 1. Engranajes Cónicos de Dientes Rectos 10/12 .

DISEÑO II ANEXO 2 Engranajes Cónicos de Dientes Rectos 11/12 .

DISEÑO II ANEXO 3 Engranajes Cónicos de Dientes Rectos 12/12 .