Universidade da Beira Interior

Departamento de Engenharia Eletromecânica
Curso de Mestrado em Engenharia Eletromecânica
1º Ano, 2º Semestre
Automação Industrial

Controlo de Nível de Água numa
Tina

Discentes:
António Pedro da Fonseca Firme

N.º E7990

João Miguel Lemos Sena

N.º E8002

Tobias Marques Abrantes

N.º E7989

Docentes: Sílvio José Pinto Simões Mariano, Diogo Veríssimo Correia e Pedro
Miguel de Figueiredo Dinis Oliveira Gaspar

Covilhã, 2013

Índice
1.

Introdução................................................................................................ 3

2.

Fundamentos Teóricos.............................................................................. 4

3.

Descrição dos equipamentos utilizados...................................................5
3.1

Autómato TSX P57 3623....................................................................5

3.2

Carta analógica TSX AEY 414............................................................6

3.3

Carta analógica TSX ASY 410............................................................7

3.4

Módulo discreto TSX DSY 16T2..........................................................7

3.5

Módulo discreto TSX DEY 16D2.........................................................8

3.6

Módulo de Comunicação TSX ETY PORT.............................................8

3.7

Rack TSX RKY..................................................................................... 8

3.8

Hub.................................................................................................... 8

3.9

Sensor ultra-sónico............................................................................ 9

3.10 Válvula Proporcional..........................................................................9
3.11 Consola Magelis XBT GT1335..........................................................10
4.

5.

6.

Softwares utilizados............................................................................... 11
4.1

PL7 Pro............................................................................................. 11

4.2

Vijeo Designer.................................................................................. 12

Controlo de Nível de água......................................................................13
5.1

Funcionamento................................................................................ 13

5.2

Esquema de Montagem...................................................................13

5.3

Configurações no Autómato............................................................14

5.4

Programa desenvolvido...................................................................14

5.4.1

Limites da Tina..........................................................................15

5.4.3

Ativação da Bomba...................................................................16

5.4.3

Controlo de nível.......................................................................16

Análise de resultados............................................................................. 25

1.

Introdução

No âmbito da unidade curricular de Automação Industrial foi nos
proposto um trabalho que consiste no controlo de nível de água numa tina, este
trabalho visa simular o controlo numa mini-hídrica para geração de energia
elétrica.
O controlo é processado por um autómato ao qual estão ligados diversos
componentes, estes podem fornecer informação ao autómato (input’s) ou
serem acionados de forma automática pelo autómato (output’s). O modo como
as variáveis são processadas é regido por um programa transferido para o
autómato, este programa é desenvolvido num ambiente de programação
convencional neste caso o “PL7 Pro”. O programa desenvolvido tem como
base um controlo proporcional integral derivativo denominado de PID, técnica
diversamente utilizada na indústria para controlo de variáveis físicas como por
exemplo temperatura e pressão, para melhor perceção do controlo proporcional
integral derivativo e otimização da resposta foi proposto um estudo do processo
com vários valores para os diferentes parâmetros do PID.
De forma a complementar a nossa formação na área da automação foi
também nos possibilitado desenvolver e interagir com uma consola, esta
permite uma interface muito mais comoda com o utilizador, sendo possível
alterar os parâmetros e efetuar a leitura de informações relativas a sensores e
atuadores.
Este tipo de trabalhos que têm por base situações reais são
completamente enriquecedores para a nossa formação, pois são situações
semelhantes que vamos encontrar no mundo do trabalho, daí a motivação e
interesse gerado nos alunos.

2.

Fundamentos Teóricos

O controlo PID é utilizado para controlar e manter processos, podendo
ser utilizado para controlar variáveis físicas tais como a temperatura, pressão,
fluxo e o nível de um tanque. Esta técnica é utilizada na indústria de
transformação moderna para obter um controlo preciso das diversas condições
de processo. PID é simplesmente uma equação que o controlador usa para
avaliar as variáveis controladas. Um controlador PID calcula um valor de "erro"
como a diferença entre a medida da variável de processo e uma medida
desejada nominal . O controlador tenta minimizar o erro através do ajustamento
das

entradas

de

controlo

de

processo.

O

cálculo

do

controlador

PID algoritmo envolve três parâmetros constantes separados, e é, por vezes
chamado de

controlo de três termos: os proporcionais , os integrais e os

derivativos. Estes

valores

podem

ser

interpretados

em

termos

de

tempo: P depende do presente erro, I depende da acumulação de erros no
passado, e D é uma previsão de futuros erros, com base na taxa atual de
mudança, a soma ponderada destas três ações é usada para ajustar o
processo através de um controlo de elemento, tal como a posição de
uma válvula de controlo , um amortecedor , ou a potência fornecida a um
elemento de aquecimento.

3. Descrição dos
equipamentos utilizados
2

Autómato TSX P57 3623
Existem inúmeros autómatos no mercado, todos eles desenvolvidos

atendendo as necessidades sentidas na indústria de sistemas de automação.
Para a realização do nosso trabalho foi proposto a utilização do processador
MODICOM

PREMIUM

TSX

P573623M

pertencente

a

Telemecanique

Sheneider Electric, este processador é bastante vantajoso encontrando-se a
sua principal característica diferenciadora, na incorporação de uma porta
Ethernet TCP/IP que permite ligações em redes industriais. Este processador
tem ainda capacidade de suportar 1024 I/O discretos, 128 I/O analógicos, 32
canais de aplicações específicas e até 16 racks de expansão. Quanto a
memória, têm disponível 64Kwords de memória RAM, com possibilidade de ser
expandida através da introdução de cartas de expansão de memória PCMCIA,
a área de aplicação de dados é sempre na memória RAM interna, já os
programas de aplicação e as constantes podem ser guardados na memória
RAM interna ou no cartão de memória PCMCIA.
Na figura 1 abaixo encontra-se representado o autómato utilizado.

Figura 1 – Processador TSX P573623M

3

Carta analógica TSX AEY 414
A carta analógica TSX AEY 414 caracteriza-se por apresentar 4 canais

de entradas isolados, um ciclo de aquisição de 550ms para os 4 canais e um
conversor analógico/digital de 16bits. Para cada uma das entradas o módulo
disponibiliza, 32 gamas de leitura que podem ser configuradas canal a canal. O
seu funcionamento pode ser explicitado usando uma sequência de seis pontoschave:
1 – Processar e ler os sinais de entrada.
2 – Digitalizar os sinais de leitura analógica.
3 – Transformação das leituras de entrada numa unidade que possa ser
usada pelo utilizador.
4 – Interface e comunicação com a aplicação.
5 – Alimentação do módulo.
6 – Monitorização do módulo e notificação de possíveis falhas à
aplicação.

Figura 2 – TSX

4

AEY 414 Saída analógica

Carta analógica TSX ASY 410
A carta analógica TSX ASY 410 é composta por 4 saídas analógicas

isoladas independentemente, sendo na configuração feita a seleção da qual
dependera a gama de possibilidades de saídas. Estes valores são escritos em
palavras de %Qwy.i.0 a 3 para os canais do módulo. Este módulo admite

valores de saída num formato padrão, que vai de -10000 a +10000 caso a
saída seja +/- 10V, e 0-10000, em intervalos de 0-20mA e 4-20mA. Quanto ao
modo de funcionamento é dividido em sete pontos importantes e necessários
que são os seguintes: Ligação ao processo, adaptação aos diferentes
atuadores, conversão dos dados digitais em sinais analógicos, interface de
comunicação com a aplicação, alimentação do módulo e vigilância e notificação
de possíveis erros na aplicação.

Figura 3 – TSX

5

ASY 410 Saída analógica

Módulo discreto TSX DSY 16T2
O módulo discreto de saídas disponíveis TSX DSY 16T2, apresenta 16

saídas que podem ser destinadas a funções específicas, sendo acionadas
através de relés e triacs protegidos por um fusível que garante a segurança do
equipamento. Estas saídas desempenham a função de armazenar as ordens
dadas pelo processador para assim permitir o comando dos pré-atuadores
através de circuitos de desconexão e de amplificação.

6

Módulo discreto TSX DEY 16D2
O módulo discreto de entradas TSX DEY 16D2 possui, 16 entradas, que

recebem dados provenientes dos sensores. Poendo realizar funções como
aquisição, adaptação, filtragem e proteção contra interfaces de sinal.

7

Módulo de Comunicação TSX ETY PORT
O módulo de comunicação encontra-se acoplado ao processador,

permitindo a comunicação em arquiteturas ETHERNET. Existe assim uma
maior facilidade e rapidez na transmissão de dados, logo uma maior eficiência.

8

Rack TSX RKY
O rack corresponde a um elemento básico do sistema de controlo das

plataformas de automação Premium, que permite a fixação do conjunto dos
módulos e assegura a distribuição de energia através de um bus, responsável
pela alimentação necessária para cada módulo e pelo envio de dados para o
conjunto da estação do autómato.

9

Hub
Trata-se de um dispositivo que é utilizado como um ponto de ligação

entre os componentes de área local. Assim, através da ação do cubo é
conseguido que vários equipamentos sejam ligados a uma rede comum de
área local, sendo para isso utilizadas diversas portas a partir das quais a
informação é distribuída, permitindo que um pacote de dados que entra numa
das portas seja retransmitindo pelas portas para os restantes componentes
formando-se assim uma rede.

Figura 5 – Hub

10

de ETHERNET para implementação de redes

Sensor ultra-sónico

Os sensores ultra-sónicos emitem e recebem ondas de alta frequência,
calculando o intervalo entre o envio do sinal e a receção do eco, possibilitando
a determinação da distância exata ao objeto. O sensor utlizado tem uma
sensibilidade de 8 a17 mV/mm podendo variar mediante regulação, a tensão
de saída funciona numa gama de 0 a 10 V e o alcance máximo é de 1200mm.
São necessários sensores para dois modos de funcionamento distintos,
pelo que o sensor utilizado é versátil permitindo a máxima sensibilidade,
pequenas variações de distância e a máxima distancia, medição de distância
mais longas.

11

Válvula Proporcional
A valvulada proporcional servo operada por uma solenoide, foi a utlizada

para a realização deste trabalho, atua nos dois sentidos contendo também
ligação para as tubagens de 3/4”. A alimentação da válvula é feita a 20V
estando totalmente aberta quando a corrente na bobine atinge o valor máximo
e totalmente fechada quando o valor de corrente na bobine é mínimo.

12

Consola Magelis XBT GT1335

A consola utilizada para a interface com o operador e da gama Magelis
XBT GT 1335, esta consola dispõem de um ecrã táctil que pelas suas
dimensões se adequa para ambientes onde existe a necessidade de painéis de
controlo de pequeno porte. A interface existente permite a parametrização de
processos da máquina, sendo assim possível a leitura de informações relativas
a sensores e atuadores.
Toda a configuração desta consola pode ser feita através, de um
software de programação em conformidade com o programa do autómato.
A versatilidade é uma característica que também impera nesta consola,
podendo comunicar com diversos equipamentos quer da Telemecanique quer
de outras marcas desempenhando diversas funções como a visualização de
dados provenientes do autómato, modificação de parâmetros do autómato e
controlo de automatismos implementados na consola.
Abaixo encontra-se a consola Magelis utilizada.

Figura 6 – Consola

Magelis XBT GT 1335

4.

Softwares utilizados

4.1 PL7 Pro
O programa PL7 Pro, apresenta-se como um software de programação
para autómatos TSX Micro e TSX Premium, este software permite criar, ler e
modificar aplicações. O PL7 Pro é uma poderosa ferramenta permitindo
desenvolver aplicações numa vasta gama de autómatos e em quatro
linguagens distintas permitindo ainda a sua utilização em simultâneo,
simplificando assim a programação.
Atendendo as linguagens que este autómato permite, podemos definir
esta versatilidade como um ponto muito forte deste programa, as quatro
linguagens passiveis de ser utlizadas são a linguagem ladder que assenta no
auxílio gráfico para programar, no qual as funções lógicas são representadas
através de contatos e bobinas, de modo análogo a um esquema elétrico com
os contatos dos transdutores e dos atuadores, a linguagem ST (Texto
Estruturado), que consiste num tipo de programação na qual não se impõe
ordem de execução, e assim como na linguagem Pascal e Basic, utiliza o
hábito de relacionar valores e variáveis, a linguagem IL (Lista de Instruções) é
uma linguagem textual, próxima do código de máquina, é ideal para resolver
problemas simples onde existem poucas quebras no fluxo de execução e por
ultima a linguagem SFC (Sequencial Function Chart) que constitui uma forma
padronizada para representar graficamente o comportamento da parte de
comando de um sistema automatizado baseando-se numa simbologia gráfica
com arcos orientados que interligam etapas e transições, por uma interpretação
das variáveis de entrada e saída da parte de comando caracterizado como
recetividades e ações, e por regras de evolução que definem formalmente o
comportamento dinâmico dos elementos comandados

4.2 Vijeo Designer
O software Vijeo designer é um configurador pertencente a família da
schneider Electric, o qual permite desenvolver ambientes gráficos para
consolas de interface gráfica. A apresentação versátil deste programa
transforma-se numa fácil, rápida e simples forma de desenvolvimento de
projetos devido á sua extensa gama de imagens, ícones e a sua ergonomia,
qualquer esquema industrial é representado na íntegra.

5.
2

Controlo de Nível de água
Funcionamento

Como referido anteriormente este trabalho consiste no controlo de nível de
água numa tina, para isso o autómato irá atuar sobre uma válvula proporcional
situada á saída da tina. A ativação da entrada de água na tina será efetuada
por uma turbina que se encontra ligada á rede.
O valor do nível de água pretendido será introduzido a partir de uma
consola com ecrã tátil, na consola será também possível verificar o nível de
água bem como a alteração de alguns parâmetros e controlo.

3

Esquema de Montagem
Com intuito de poder controlar o nível de água numa tina, efetuou-se a

montagem de acordo com a figura abaixo.
Na montagem representada temos um autómato, os sensores de nível, o
sensor ultrassónico, a consola o PC, o Hub, a Tina construída em inox e
acrílico e a válvula proporcional.

Figura 7 – Esquema

Ligação
PLC
%IW2.0

de montagem

Ligação Maquete
Sensor

%QW3.0 Valvula
%Q4.0
Activação bomba
Sensor nível
%I5.0
inferior
Sensor nível
%I5.1
superior

Tabela 1- Ligações PLC

4

Configurações no Autómato
Para se proceder ao desenvolvimento do programa no autómato foi

necessário primeiro configurar o hardware. Deste modo, começou-se pela
configuração dos módulos TSX usados, a posição 0 e 1 é ocupada pelo
processador, visto que o modelo em causa têm a porta ETHERNET
incorporada.
Na posição 2 e 3 encontram-se os módulos analógicos de entrada e
saída respetivamente e na posição 4 e 5 os módulos discretos de entrada e
saída.
Quanto á configuração dos módulos foram utilizados valores prédefinidos, exceto nos módulos analógicos de entrada e saída, no módulo de
entrada as gamas de entrada do sensor ultrassónico foram alteradas para
0-10V. Para a válvula proporcional que se encontra ligada ao módulo
analógico de saída o seu funcionamento vai ocorrer numa gama de -/+ 10V.

Figura 8 – Configuração

dos módulos

5.4 Comunicação em rede
Para fazer a comunicação simultânea entre o autómato a consola e o
computador foi criada uma rede interna que funciona segundo o protocolo
Ethernet TCP/IP. De modo a que os três equipamentos pudessem comunicar
em simultâneo foi utilizado um HUB. Como presente na figura seguinte cada
dispositivo tem um endereço IP e X-Way.

Figura 9 – Secção

limite da tina

As comunicações com o autómato são feitas através de cabo RS232 e
Ethernet, a comunicação entre a consola e o autómato é efetuada por
Ethernet.

5

Programa desenvolvido

Para se desempenhar as funções pretendidas será necessário desenvolver
o programa, o desenvolvimento de um programa neste software passa pela
criação de secções.
As secções desenvolvidas no programa serão mostrados e descritos a
seguir.

TABELA

1

Limites da Tina
Esta secção foi desenvolvida com o intuito de proteger a montagem de

excesso ou falta de água, assim se o sensor de Nivel_Superior ou o
Sensor_altura forem ativos a válvula será aberta ao máximo.
Numa situação oposta se o Nivel_superior ou Sensor_altura forem ativos
a válvula irá fechar-se.
Para a ativação do Sensor_altura foi utilizado um bloco de comparação e
para o acionamento da válvula é utilizado um bloco de operação como
ilustrado na figura seguinte.

Figura 9 – Secção

5.4.3

limite da tina

Ativação da Bomba

Para que a bomba seja ativa somente quando a válvula estiver aberta foi
criada a seguinte secção:

Figura 10 – Secção

ativação da bomba

Esta secção tem como função fazer circular a água quando a válvula
estiver aberta e proteger a bomba quando a válvula fechar, caso contrário a
bomba ficaria a funcionar sem água.

1

Controlo de nível
Para o controlo do nível de água presente na tina recorreu-se a uma

função já definida no software PL7, a função PID (Proporcional Integral
Derivativo).
Esta função proporciona uma correção PID, a partir de uma medida
analógica lida de um sensor e de um ponto pretendido (Set point).
A função PID é representada da seguinte forma: PID (TAG, UNIT, PV,
AUTO, PARA) os respetivos parâmetros tem uma configuração que irá
definir o comportamento da regulação pretendida.

TAG

Parâmetro de entrada que define o nome do controlador e tem um
tamanho máximo de 8 caracteres.

UNIT

Parâmetro de entrada que define as unidades de medida usadas e tem
um tamanho máximo de 6 caracteres.

PV

Parâmetro de entrada que representa a medida para o controlador. Pode
ser do tipo %MWi ou %IWxy.i.j.

OUT

Parâmetro de saída analógica do controlador com gama de [0-10000] ou
[0-5000] se TI=0. Pode ser do tipo %MWi ou %IWxy.i.j

AUTO

Parâmetro de entrada e saída que define o modo de funcionamento do
PID, manual se tiver valor lógico ―0‖ ou automático se tiver valor lógico ―1 ‖.
Pode ser do tipo %MWi, %IWxy.i.j ou %Qxy.i.

PARA

Parâmetros de entrada e saída que definem os bits internos do PID,
serão descritos na Erro! A origem da referência não foi encontrada.. Este
parâmetro é escrito na forma %MWi:43. O valor 43 é uma valor informativo que
indica o espaço de memória necessário estar livre para o funcionamento
correcto do controlador, no caso do PID são 43 posições de memória seguidas
ao parâmetro PARA.

Figura 11 – Definição

dos parâmetros PARA

Figura 12 – Secção

controlo de nível

5.4.4 Unidade
De forma a facilitar a introdução do nível pretendido e leitura do nível de
água foi necessário fazer uma conversão do valores para escalas métrica,
neste caso o milímetro.
A abertura da válvula foi também convertida em percentagem de forma a
sua leitura seja mais percetível. Para que os valores introduzidos e lidos
correspondam ao nível de água de baixo para cima realizou-se a operação
de 10000-sensor-altura.
De forma a efetuar as operações necessárias para conversão dos
valores, estes foram convertidas em números reais pela função Int_to_Real.
Para converter os valores para milímetros foi necessário criar uma relação
com o valor medido pelo sensor ultrassónico (0-10000). Com a ajuda de
uma régua foram medidos os seguintes valores:

altura
sensor
(mm)
30
8000
60
7666
100
7175
150
6575
200
5980
225
5685
250
5400
300
4800
350
4200
400
3605
450
3010
500
2425
Tabela 2 – Medições

10000 sensor
2000
2334
2825
3425
4020
4315
4600
5200
5800
6395
6990
7575

de altura

Com os valores obtidos criaram-se os seguintes gráficos que
possibilitaram chegar as equações das retas para se proceder as
operações.

10000 - sensor
600
500
400

f(x) = 0.08x - 137.56
10000 - sensor

Linear (10000 - sensor)

300
200
100
0
1000

2000

3000

4000

Figura 13 – Gráfico

5000

6000

10000-sensor

7000

8000

sensor
9000
8000

f(x) = - 11.89x + 8364.24

7000
6000

sensor

5000

Linear (sensor)

4000
3000
2000
1000
0
0

100

200

300

400

500

Figura 14 – Gráfico

600

sensor

Uma das retas foi criada para converter o valor medido pelo sensor em
milímetros e a outra para que o valor de Setpoint introduzido pelo utilizador
fosse convertido no valor de 0 a 10000, valor que entra na função PID.

Figura 15 – Secção

de unidades

5.4.5. Tabela
Para ser possível o estudo das respostas com diferentes valores nos
parametros do PID foi necessário criar uma secção que fizesse
corresponder os valores de nível de agua medidos em tempos diferentes a
memorias, para posteriormente serem extraídos para uma folha de Excel e
depois analisados.

De forma a efetuar medições de 1 em 1 segundo foi utilizado o bit “S6”
ligado ao CU (conting) do contador, este foi configurado com um present
value de 500 de forma a efetuar 500 medições.
Num bloco de operação associou-se o current value a uma memória, de
modo a que as medições ficassem associadas a memórias diferentes
utilizou-se outro bloco de operação para incrementar a memória associada
ao current value a outra memória e igualar ao nível de água.
Um bit memória foi ligado ao “D” do contador para se proceder ao reset
do mesmo. A saída “D”fica a nível1 quando current value é igual a presente
value.

Figura 16 – Secção

Tabela

2 Programação consola
No programa Vijeo designer começamos por criar um novo projeto no
qual foi possível conceber todo o layout da consola.
Começamos por idealizar os painéis necessários para a criação do
interface por nos desejado, achamos que a criação de três painéis eram
suficientes para o desejado, desde a visualização do nível de água, alteração
dos parâmetros do PID e gráfico do nível de água em tempo real. No primeiro
painel foi criado um menu inicial onde é possível visualizar através de displays
de mostragem o nível da altura de água, a percentagem da abertura da válvula
e ainda um display de configuração que permite alterar o valor da altura do
nível de água pretendida (Setpoint). É ainda possível visualizar se o nível alto
ou o nível baixo se encontram ativos através de umas luzes situadas no cimo e
no fundo da tina, além disso é possível verificar se a bomba se encontra ativa
ou não através de uma luz. Ainda inserimos um gráfico de barras onde se
poder ver o nível de água em tempo real. Por fim criamos botões que nos
permitem mudar para os painéis desejados.

Figura 17 – Primeiro

painel

No segundo painel colocamos todas as variáveis do PID com displays de
configuração que permite alterar os valores dessas variáveis. Esta ainda
presente um botão auto que permite escolher entre operação automática ou

manual, se auto estiver a nível baixo a operação será manual e para isso
encontra-se disponível um display que permite alterar o valor da válvula de
forma manual. No final foi ainda criado um botão que permite regressar ao
primeiro painel (menu principal).

Figura 18 – Segundo

painel

No terceiro painel desenvolvemos um gráfico que permite visualizar a
variação da altura de água em função do tempo, por fim foi colocado um botão
que nos permite aceder ao primeiro painel (menu principal).

Figura 19 – Terceiro

painel

Após a conceção e preenchimento dos painéis com os vários itens foram
adicionadas as variáveis necessárias para o funcionamento dos itens inseridos

nos vários painéis. De referir ainda que todas as variáveis que pretendíamos
utilizar na consola foram criadas em bit’s de memória para poderem ser
utilizadas na consola.

Figura 20 – Variáveis

na consola

3Análise de resultados
De forma a analisar e compreender melhor as respostas do sistema que
usa como função o controlo Proporcional integral derivativo foram recolhidos
valores de altura para diferentes parâmetros do PID.
Para que todas as medições correspondessem as mesmas condições,
estas foram realizadas na gama de alturas de 100mm a 150mm, sendo que
cada medição era iniciada com a alteração do setpoint quando o valor de nível
estava estabilizado no 100mm.
No gráfico seguinte é possível observar várias respostas do sistema para
um controlador P, através da variação do ganho Kp.

160
150
140
130

Setpoint

h(t) (mm) 120
Kp=4000

110

Kp=7000

100

Kp=10000

90
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Tempo (s)

Figura 21 – Gráfico

com variação do Kp

Pela análise do gráfico pode-se concluir que quanto maior for o valor de
Kp mais rápido ocorre a resposta, de notar ainda que ocorrem algumas
flutuações a volta do valor pretendido (setpoint).
Nas medições efetuadas para um controlo P+PI e P+PD obtiveram-se as

seguintes medições:
160
150
Setpoint
140

Kp=4000

130
h(t) (mm) 120
Kp=4000 e Ti=500
110

Kp=4000 e Td=1000

100
90
Kp=4000 e Td=5000
0
10
20

30

40

50

60

70

80

Tempo (s)

Figura 22 – Gráfico

com variação de vários parâmetros

Nas medições com o controlo PD verifica-se que a resposta se torna
muito instável e incapaz de se chegar perto do valor pretendido. Através do
controlo PI verifica-se que o sistema responde de forma muito lenta mas de
forma estável, sendo também incapaz de se aproximar do nível de água
pretendido.
Da forma estável que o controlo PI responde, este pode ser bastante
eficaz se for utilizado depois de o controlo P fixar a resposta no nível
pretendido, resultando assim numa estabilização do sistema no nível
desejado. Contudo podemos concluir que neste sistema o controlo somente P
é bastante eficaz no modo como responde e se estabiliza.