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Molinería de trigo

Principios básicos
Rafael Villanueva Flores

El grano de trigo
82-83%

15-16%

2-3%

2.8 – 4.0 mm

Limpieza
• Consiste en remover material diferente al trigo
mediante múltiples métodos basados en
diferentes principios debido a que los
embarques de trigo contienen materiales muy
heterogéneos que se diferencian en sus
características.

Limpieza
• Objetivos:
• Mantener la pureza del producto final.
• Mantener la calidad y performance del molino.

• Razones para remover impurezas del trigo:
• Daño a la salud
• Reducción de la calidad de la harina
• Potencial daño para los equipos

Limpieza • Clasificación de las impurezas: – Material inorgánico: papel. madera. pelos. – Material orgánico: paja. . piedras. cebada. excremento. – Semillas diferente a los cereales: soya. – Semillas de otros cereales: maíz. – Granos de trigo infestados.

Forma. 5. 9. dureza. Propiedades magnéticas. 7. Fricción de superficie. Friabilidad al impacto. Propiedades electrostáticas. Comportamiento bajo corrientes de aire. textura. Diferencias en color. 3. . 4. 2. elasticidad. 6.Limpieza • En el sistema de limpieza se utilizan diferentes equipos para separar impurezas del trigo basadas en una o más de las siguientes características: 1. longitud). 8. Tamaño y dimensiones (volumen. ancho. Gravedad específica.

Flujo típico de limpieza Magneto Aspiración Tamaño Gravedad específica Forma Magneto Impacto (pulido) Aspiración .

Ejemplo de diagrama del sistema de limpieza .

Magneto .

Separador .

Mesa de gravedad .

Mesa de gravedad .

Separador de discos .

Separador de discos .

Separador de cilindros .

Separador de cilindros .

Separador de piedras .

Separador de piedras Piedras .

Pulidora .

Separadora óptica .

Limpieza .

Máquina de impacto .

Máquina de impacto .

• La adición de agua al grano magnifica las diferencias entre las partes lo que hace posible su separación gradual.Temperado • Una característica única del trigo. que hace posible la molinería posible. es que las tres partes del grano (cáscara. . germen y endospermo) difieren en dureza y friabilidad relativa.

Temperado
• En general la humedad óptima para la
molienda varía entre 14-17%.
• Cada tipo de trigo tiene una distribución
óptima de humedad dentro de sus partes a la
cual la separación es la mejor.
• La cantidad de agua a ser adicionada depende
de la humedad inicial del trigo y de la
humedad relativa en el molino.

Temperado
• El trigo húmedo se deja reposar por un periodo
de tiempo.
• El proceso de temperado es probablemente la
única etapa en la cual se pueden modificar las
propiedades físicas y químicas del trigo.
• El temperado es una combinación de
temperatura, humedad y tiempo.
• El objetivo del temperado es endurecer a la
cáscara hasta su máxima elasticidad y suavizar al
endospermo.

Temperado
• Un temperado óptimo causa que la cáscara se
endurezca y permanezca en partículas grandes
luego de pasar por los cilindros lo que hace
posible su separación del endospermo.
• Un trigo temperado adecuadamente produce
harina con mínima contaminación de cáscara,
con la deseada cantidad de almidón dañado y
óptima distribución de granulometría.

Temperado
• Para trigos duros es conveniente un reducido
tiempo de temperado para la producción de
sémolas, donde el objetivo es producir
endospermo limpio y granular.

6% Materia seca final (D2): 84.6%? Datos Humedad inicial: 11% Materia seca inicial (D1): 89% (100%-11%) Humedad final: 15.5-230 X= 12.6%) Flujo inicial (F1): 230 kg de trigo seco/minuto Flujo final (F2): ? Solución D1*F1=D2*F2 89*230=84.4*F2 F2= 242. ¿cuánta agua hay que echarle para elevarle la humedad a 15.5 kg de agua/minuto .5 kg de trigo húmedo/minuto X= 242.4% (100%-15.Ejemplo Para un flujo de 230 kilos por minuto de trigo limpio de 11% de humedad.

5 8-15 Durum  sémola para pasta 16.0-17.5-16.5 15-24 Soft Red Winter  harina galleta 14-5-15.Temperado típico Tipo de trigo Humedad final (%) Tiempo (horas) Hard Red Winter harina pan 15.5 4-6 .

Sistema típico de temperado .

Humectador .

Sistema de molienda Sistema de purificación Sistema de refinamiento Sistema de harina de baja calidad Sistema de reducción Sistema de recuperación de colas Sistema de rotura .

Diagrama simplificado del proceso de molienda .

.

Pasajes de molienda .

.Sistema de rotura • Abrir al grano de trigo y separar al endospermo (en partículas lo más grande posibles) y al germen de la cáscara con la mínima contaminación de cáscara y al mismo tiempo obtener una distribución granular de partículas grandes de endospermo con un mínimo de harina y de partículas finas de endospermo que no pueden ser purificadas antes de reducirlas a harina.

Sistema de rotura .

Sistema de rotura .

Primera rotura .

Primera rotura Gruesos .

Primera rotura Finos .

. – El sistema secundario o cola de rotura: Limpia (raspa) la cáscara y libera partículas más pequeñas de endospermo junto con más partículas finas de cáscara y germen.Sistema de rotura • El sistema de rotura puede ser considerado que consta de dos partes: – El sistema primario o cabeza de rotura: Abre al grano y libera partículas relativamente puras de endospermo.

. • Se utilizan cilindros corrugados que trabajan con un diferencial de velocidad de 2. • Las estrías corren en dirección romo-romo para reducir el exceso de corte de la cáscara y producir partículas gruesas de endospermo más limpias.Sistema de rotura • Los productos del sistema de rotura primario deben ser verificados cerniendo el material molido en un cernedor de prueba una vez al turno y cada vez que cambie el trigo.5:1.

Cernidor de prueba .

Sistema de rotura • El trabajo del sistema de rotura secundario se ajusta principalmente por observación de la limpieza de la cáscara. • Los cortes de las estrías deben ser visibles en la cáscara pero no al punto de cortar completamente la cáscara en la última operación de rotura. El objetivo es raspar el endospermo de la cáscara sin cortar a la cáscara. • En algunos molinos se usan estrías en dirección cortante-romo y hasta cortante-cortante para lograr una mejor limpieza de la cáscara con menor calentamiento producido durante la molienda .

Sistema de rotura .

Rodillos .

Estría cortante .

Estría roma 16 ALLIS DULL CORRUGATION SHOWN 50 TIMES ORIGINAL SIZE .

Ejemplo de diagrama del sistema de rotura .

producen material fino y aumenta el requerimiento de energía. Estrías gastadas reducen la acción de corte. la severidad de la molienda. la carga en los cilindros. dependiendo de la dureza del trigo. . • Es conveniente seguir un programa de cambio de rodillos de acuerdo a la necesidad del molino.Factores que afectan el rendimiento del sistema de rotura • Estado de las estrías. la limpieza del trigo (piedras y tierra) y si los rodillos se desenganchan automáticamente cuando no tienen carga para prevenir que los rodillos corran juntos.

• El efecto “cojín” del material sobre la luz entre los cilindros afectan el trabajo de los rodillos. Esto suele ocurrir en las colas de rotura donde el material es difícil de distribuir uniformemente a lo largo del cilindro.Factores que afectan el rendimiento del sistema de rotura • Es importante mantener una carga constante a los rodillos. . Un corte severo se produce en áreas con carga fina. debido a que la molienda se afecta por la carga sobre los rodillos. • La carga debe ser pareja y uniforme sobre la longitud completa de los cilindros.

las estrías se llenan de material y causan la formación de escamas. a mayor humedad y temperatura. • Sin embargo. en rodillos con molienda intensiva. Esto no es un problema con los bancos de rotura donde el material tiene un contenido de humedad superior al 15.5% y temperatura de hasta 20°C.Factores que afectan el rendimiento del sistema de rotura • Los rodillos deben ser limpiados con raspadores o escobillas. que dificultan la molienda .

• Equipo tipo carrete que consiste de un tamiz cilíndrico que rota o mueve al material a lo largo de la superficie del tamiz y generalmente es capaz realizar de dos a tres separaciones. • Los equipos más comunes utilizados en un molino son: • Caja cernidora giratoria conteniendo hasta 30 tamices capaces de realizar hasta 8 separaciones. • Cernidor reciprocante capaz de realizar de dos a cuatro separaciones.Cernido • Es la separación de un flujo molido en material clasificado en diferente granulometría. .

una combinación de ambos o rotatorio. El ratio de movimiento (velocidad) del material relativo a superficie de cernido. 2. 4. reciprocante. El tamaño de las aperturas del tamiz.Cernido • Seis principios gobiernan la separación por cernido: 1. La cantidad de superficie de cernido asignada para realizar la separación y el porcentaje de superficie abierta (ello puede afectar el tiempo de cernido en un sistema en un flujo continuo) . 3. La dirección del movimiento en el cernidor. que puede ser giratorio.

La granulometría del material y la forma de las partículas relativas a la apertura del tamiz.Cernido 5. 6. La cantidad de material en la superficie de cernido. .

Granulometría • Es la medida de la distribución del tamaño de partícula del material. .

Cernido .

Cernido .

Cernido .

.Sistema de purificación • En molinería es el proceso de separación de las partículas de cáscara y germen del endospermo. • El propósito es separar al flujo que ingresa en tres fracciones: • Endospermo puro. • Una mezcla de endospermo con partículas adheridas de cáscara. • Igualmente clasifica al endospermo en rangos de tamaño de partícula los cuales pueden ser molidos más eficientemente en el sistema de reducción. • Partículas de cáscara.

• Los purificadores ayudan mucho en la producción de harinas con baja ceniza y buen color. • Los purificadores son esencial en la producción de material granular como sémolas. . • Los purificadores pueden separar cáscara y clasificar al endospermo y cargar al sistema de reducción lo cual no es posible sólo con cernidores.Sistema de purificación • El material limpio es enviados a los bancos de reducción y el material con cáscara al sistema de recuperación de colas.

.Principios de purificación • El purificador consiste de un cernidor reciprocante dentro de o puesto en un contenedor hermético con corrientes de aire controladas que pasan a través de un tamiz para remover y hacer flotar el material menos denso hacia la cola del tamiz. mientras el material más denso (endospermo) pasa a través del las aperturas del tamiz.

• Las partícula pesadas se quedan “hundidas” en la parte baja y las livianas ascienden.Operaciones que realiza un purificador 1. . Alimentación o transporte mediante: • Oscilación de los tamices • Pendiente de los tamices • Movimiento tipo proyectil de los tamices 2. Estratificación: • Con el movimiento vibratorio el material se estratifica debido a diferencias en gravedad específica del material.

dos o tres juegos de tamices. separa a la cáscara y cualquier otro material flotante del endospermo.Operaciones que realiza un purificador 3. Cernido • El material es clasificado por granulometría en uno. Separación • El flujo de aire a través del material (que se encuentra sobre el tamiz) con una velocidad menor a la terminal (de flotación) del endospermo pero mayor que la velocidad terminal de la cáscara. 4. .

Operaciones que realiza un purificador Estratificación Separación Cernido Transporte .

Purificador .

Purificador .

Purificador .

• La gravedad específica de las partículas: su resistencia a las corrientes de aire.37-1. • Partículas de cáscara: 1.Factores que afectan la purificación • La dimensión de las partículas: tamaño y forma.44-1. .39 g/cm3.47 g/cm3.39-1. • Partículas de endospermo con cáscara adherida: 1. • Peso específico: • Partículas de endospermo: 1.42 g/cm3.

.Sistema de refinamiento • Separar las piezas de cáscara adheridas a las partículas grandes de endospermo para obtener partículas limpias de endospermo minimizando la producción de harina. • Aplanar a la cáscara y al germen. 28-36 corrugaciones/pulgada) que trabajan con un diferencial de velocidad de 1.5:1. • Los rodillos lisos tienen menos capacidad que los corrugados pero no cortan tanto la cáscara y producen más harina. • Calibrar (clasificar por tamaño) las partículas de endospermo. • Se utilizan cilindros lisos o ligeramente corrugados(24-36.

Sistema refinamiento • Los rodillos lisos también tienden a darle forma de hojuela a las partículas grandes de endospermo con cáscara. que luego son separadas con la cáscara en el cernedor y se les pierde para el sistema de recuperación de colas. • Los rodillos corrugados hacen un mejor trabajo de separar la cáscara y se les puede utilizar en la limpieza de las partículas sin excesivo corte de la cáscara. .

Sistema de refinamiento • Los productos del sistema de refinamiento deben ser verificados cerniendo el material molido en un cernedor de prueba. . • El material intermedio debe consistir de una mezcla de partículas gruesas de endospermo y partículas de cáscara que pueden ser separadas en los purificadores. • El material fino debe consistir de partículas de endospermo puro con pequeñas partículas de cáscara. • El material grueso debe consistir de cáscara y germen y muy pocas partículas de endospermo en forma de hojuelas.

. Ello producirá material fino y sucio (con cáscara) para el sistema de reducción.Sistema de refinamiento • Un error común es sobre moler el material.

Ejemplo de diagrama de sistema de refinamiento .

Sistema de reducción • El objetivo es reducir las partículas de endospermo a harina con la mínima presión posible y de la manera más económica. . • La acción de molienda de los rodillos lisos reducen al endospermo frágil en partículas muy pequeñas y al mismo tiempo deja a las partículas de cáscara intactas de tal manera que puedan ser separadas en el cernidor. • Esto se logra mediante un proceso gradual de reducción de tamaño para controlar el almidón dañado y minimizar la cantidad de partículas de cáscara que pasan del cernidor a la harina.

2:1. 40-60 corrugaciones/pulgada) en las dos primeras etapas de la reducción con la finalidad de aumentar capacidad. • Los rodillos trabajan con un diferencial de velocidad de 1. .5:1 . • La harina producida con rodillos corrugados es usualmente más baja en temperatura y más cremosa en color en comparación con la producida con rodillos lisos.Sistema de reducción • Algunos molinos en Estados Unidos utilizan rodillos estriados (36-40 .

• Material con elevado contenido de cáscara debe molerse con menos presión para que no pasen por el cernidor a la harina.Sistema de reducción • La molienda con rodillos lisos debe producir harina con una mínima cantidad de hojuelas (formadas por la presión de los rodillos). • La cantidad de cáscara en el material que ingresa a los rodillos define la presión a utilizarse en la molienda. • Las pocas hojuelas que se formen se pueden romper en un impactador luego de los rodillos. .

Sistema de reducción • Se pueden ajustar los bancos mirando y tocando el material que sale de los rodillos. . • Un método más objetivo es medir la luz entre los rodillos.

Ejemplo de diagrama del sistema de reducción .

• No es objetivo la producción de harina. • Se trabaja con rodillos lisos con un diferencial de velocidad de 1.Sistema de recuperación de colas • Despegar partículas compuestas. • En algunos diagramas se recupera germen.1-1. • Recuperar partículas de endospermo para el sistema de reducción.5:1. .

Ejemplo de diagrama del sistema de recuperación de colas .

.5:1. • Se trabaja con rodillos lisos con un diferencial de velocidad de 1.Sistema de harina de baja calidad • Recuperar harina de “baja calidad” que quede en el sistema.

Ejemplo de diagrama del sistema de harina de baja calidad .

youtube.com/watch?v=AApBAisc P4o .Videos • http://www.youtube.com/watch?v=0gITByN6X0&feature=related • http://www.