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PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

Ing. Nataniel Linares Gutirrez

CAPITULO IV
CONMINUCION DE MINERALES - TRITURACIN
4. OBJETIVO.
Al concluir el estudio del presente captulo, el estudiante estar en condiciones de interpretar y
manejar las teoras de la conminucin para el clculo de la energa consumida por la reduccin de
tamao; comprender y estar en condiciones de operar, controlar y cuantificar las operaciones de
Trituracin-Cribado, determinar cargas circulantes en circuitos de trituracin, evaluar la eficiencia de
trituracin, la eficiencia de cribado, seleccionar equipos para cada una de las operaciones antes
indicadas, as como realizar los balances de materia correspondientes.

4.1. INTRODUCCION.
La reduccin de tamao tiene una importancia vital en Procesamiento de Minerales y por tanto, lo es
tambin en la Mineralurgia por ser parte de l, debido a que una roca mineralizada (mena) para
liberar el mineral valioso tiene que ser reducida de tamao, de modo que pueda ser separado por
algn mtodo de concentracin. Pero para lograr esta reduccin de tamao se necesita entregar
energa al proceso, por lo tanto esta energa especfica se convierte en un parmetro controlante de
la reduccin de tamao y granulometra final del producto en cada etapa de Conminucin. As por
ejemplo, Rose y Sullivan han demostrado que en las etapas de chancado y molienda convencional, la
energa mecnica entregada a las partculas de un mineral supera entre 100 y 1000 veces el
consumo terico de energa requerida para crear nuevas superficies, es decir, que la eficiencia de
utilizacin durante la fragmentacin de la roca slo es de alrededor del 1% de la energa mecnica
entregada al equipo. Por lo que muchos investigadores han concluido que gran parte de la energa
mecnica suministrada a un proceso de conminucin se consume en vencer resistencias indeseables
o nocivas de diversos tipos, tales como:
Deformaciones elsticas de las partculas antes de romperse.
Deformaciones plsticas de las partculas, que originan posteriormente la ruptura de las
mismas.
Friccin entre las partculas.
Vencer la inercia de las partes mviles de la mquina.
Deformaciones elsticas de la mquina.
Produccin de ruido, calor y vibraciones de la instalacin.
Roce entre partculas y elementos mviles de la mquina.
Prdidas de eficiencia en la transmisin de la energa elctrica y mecnica.
Lo anterior nos indica la importancia de establecer correlaciones
especfica (Kw-h/ton) consumida en un proceso de conminucin y la
tamao alcanzada en dicho proceso, a objeto de determinar la
respectivos equipos, facilitar su apropiada eleccin y proyectar su
escala industrial.

apropiadas entre la energa


correspondiente reduccin de
eficiencia energtica de los
correcto dimensionamiento a

4.2. CONMINUCION DE MINERALES.


Con el trmino Conminucin se designa a la reduccin de tamao de rocas grandes ( 1m) a
fragmentos pequeos (de solo unos cuantos micrones) y segn Bond, la conminucin se define como
el proceso en el cual la energa cintica-mecnica de una mquina es transferida a un mineral
produciendo en l fricciones internas y calor que originan su ruptura. En la Fig. 4.1 se muestra
esquemticamente el proceso de conminucin. Como podemos ver, una mquina de conminucin
efecta la reduccin de tamaos a travs de compresin lenta, impactos de alta velocidad y a
esfuerzos de corte o cizalla.
El rol de la conminucin y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de gran importancia,
puesto que es posible liberar los minerales valiosos de los estriles y preparar las superficies y el
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tamao de las partculas para los procesos posteriores de concentracin del mineral valioso o la
disolucin del metal valioso(lixiviacin), y en trminos de costos de operacin estas operaciones
unitarias representan la mayor fraccin de los costos totales (> 60 %) en el procesamiento de
minerales, debido al alto consumo de energa.

MQUINA DE
CONMINUCIN

MINERAL FINO

MINERAL GRUESO

ENERGA

Fig. 4.1. El proceso de conminucin


En esta operacin de rotura del mineral, encontramos una relacin que muestra la limitacin
energtica, la cual se puede expresar como:
Partcula grande + Energa Partculas ms pequeas + sonido + Calor
Si esto fuera cierto, no debera ser correcto restar toda la energa del calor y el sonido producidos de
la energa total de un proceso de fragmentacin con el objeto de obtener un valor neto de la energa.
BeKe (1964) propuso la cifra de 0,6% como la cantidad de energa consumida utilizada en la
reduccin terica dimensional. Austin (1964) dio un valor de menos del 3% como la proporcin de la
energa total utilizada con este fin. En consecuencia, es generalmente aceptado que la energa real
consumida en la operacin de fragmentacin es baja en comparacin con la energa total consumida.
En consecuencia, la conminucin de minerales consta de las siguientes etapas, en concordancia con
la proposicin de R.T.Hukki (1961):
Explosin o voladura de a 1,0 m
Trituracin o chancado
Primario, de 1,0m a 100 mm.
Secundario, de 100 mm a 10 mm.
Terciario, de 10mm a 5 mm.

o
o
o

Molienda

Primaria, de 10 5 mm a 1 mm.
Secundaria, 1 mm a 100 m
Remolienda, de 100 m a 10 m

Fig. 4.1.a. Forma general de la relacin Energa-Reduccin de tamao de partcula


La reduccin de tamao despus de la fragmentacin con explosivos, continua con la trituracin la
cual se lleva a cabo por compresin de la mena contra superficies rgidas (chancadoras) o por
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impacto contra superficies, con un recorrido de movimiento rgidamente forzado (chancadoras de


impacto), figura 4.1.b.

Fig. 4.1.b. Esquematizacin de la reduccin de tamao de partcula mineral.


En consecuencia, esto contrasta con la molienda, la cual se lleva a cabo por abrasin e impacto de la
mena mediante el libre movimiento moledor tal como barras, bolas, pebbles y guijarros, constituyendo
la etapa final de liberacin del mineral, tal como se muestra en la figura 4.1.c.

Fig. 4.1.c. Esquematizacin de la liberacin del mineral valioso


Por otro lado, debemos entender por Liberacin a la separacin del mineral valioso de la ganga
mediante la fragmentacin de la mena en una mquina de conminucin, pero como la liberacin no
es del 100% se le expresa por el grado de liberacin que es el porcentaje de partculas individuales
del mineral valioso en forma libre.
Generalmente en la naturaleza los minerales presentan distintos amarres entre los valiosos y los no
valiosos y que a su vez pueden estn formando diversas fases slidas, tal como podemos ver en la
figura 4.1.b., que al triturarse nos van a dar siempre partculas no liberadas, denominadas mixtas o
intermedias.
La conminucin a travs de las operaciones de trituracin y molienda es empleada para fracturar o
romper estos agregados de minerales para de una manera tcnicamente ptima se alcance su
liberacin con la menor cantidad posible de mineral de ganga.
La conminucin de minerales puede llevarse a cabo en medio hmedo o en seco, dependiendo la
decisin de lo siguiente:
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Fig. 4.1.b. Diferentes tipos de amarres de partculas vistas despus del fracturamiento.

Tipo del mineral a procesar o del producto a obtener.


Caractersticas fsicas y qumicas del mineral.
Requerimientos del proceso ulterior o subsiguiente.
Efecto del mineral en el equipo de conminucin como:
o Abrasin
o Corrosin
o Compactacin
o Forma, distribucin de tamaos y calidad del producto a obtenerse.
o Factores econmicos.
o Condiciones climticas.
o Disponibilidad de agua.
Factores ambientales y de seguridad tales como:
Ruidos.
Polvos.
Vibracin excesiva.

4.2.1. MECANISMO DE LA CONMINUCION DE MINERALES.


Para establecer los mecanismos de la conminucin de minerales, se debe tener en cuenta las
siguientes consideraciones:
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1. Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energas de unin se deben a los
diferentes tipos de enlace que participan en la configuracin de sus tomos. Estos
enlaces interatmicos son efectivos solo a corta distancia y pueden ser rotos mediante la
aplicacin de esfuerzos de tensin o compresin.
2. Desintegrar una partcula necesita menos energa que la predicha tericamente, debido a
que todos los minerales presentan fallas o grietas, que pueden ser macroscpicas o
microscpicas.
3. Las fallas son sitios en que se concentran los esfuerzos aplicados, que al ser
aumentados causan su propagacin y con ello la desintegracin de la partcula.
4. Cuando la fractura ocurre, la energa almacenada se puede transformar en energa libre
superficial, que es la energa potencial de los tomos en estas superficies creadas. Estas
superficies frescas son entonces ms reactivas y aptas para la accin de los reactivos de
flotacin o lixiviacin.
De ah que, los mecanismos que estn presentes en un evento de conminucin son:
Fractura.
Astillamiento.
Abrasin
La fractura, es la fragmentacin de un trozo de mena en varias partes debido a un proceso de
deformacin no homognea. Los mtodos de aplicar fractura en una mena son:
1. Compresin.
2. Impacto.
3. Cizalla o corte.
COMPRESION. La aplicacin de esfuerzos de compresin es lenta. Normalmente se produce en
mquinas de chancado en las que hay una superficie fija y otra mvil. Da origen a partculas finas
y gruesas; donde la cantidad de material fino se puede disminuir reduciendo el rea de contacto
utilizando superficies corrugadas.

Fig. 4.2. Esquema de la accin de esfuerzos de compresin.


IMPACTO. Es la aplicacin de esfuerzos compresivos a alta velocidad, de modo que la partcula
absorbe ms energa que la necesaria para romperse. El producto, normalmente es muy similar en
tamao.

Fig. 4.3. Esquema de la accin de esfuerzos de impacto.

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CIZALLA. El corte o cizalla ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de


compresin y de impacto. Produce gran cantidad de finos y generalmente, no es deseable.
F

Fig. 4.4. Esquema de la accin de esfuerzos por cizalla.

Astillamiento, se produce por la aplicacin de esfuerzos fuera del centro de la partcula.

Abrasin, se produce abrasin cuando el esfuerzo de cizalla se encuentra concentrado en la


superficie de la partcula.

En las partculas pequeas las grietas tienden a desaparecer, quedando solamente las fallas del
material, lo que las hace ms duras a estas partculas.
En consecuencia, la dureza del mineral queda definida por:
La distribucin de esfuerzos.
La distribucin de fallas y grietas, y
El tamao de la partcula.

4.2.2. EXPRESION DEL CONSUMO DE ENERGIA-TAMAO DE PARTICULA.


De lo anterior, resulta importante establecer relaciones confiables entre la energa especfica (Kwh/ton) consumida en un proceso de conminucin y la correspondiente reduccin de tamao alcanzada
en dicho proceso, a objeto de determinar la eficiencia energtica de los respectivos equipos, facilitar
la eleccin apropiada y proyectar el correcto dimensionamiento a escala industrial.
De ah que, la teora de la conminucin o pulverizacin se ocupa fundamentalmente de la relacin
entre la energa consumida y el tamao de alimentacin dado. Se han expuesto varias teoras, pero
en realidad, ninguna es enteramente satisfactoria. Entre ellas tenemos las siguientes:
Teora de Rittinger.
Teora de Kick.
Teora de Bond.
Estas tres teoras o postulados tienen su base en la proposicin emprica que est dada por:

dE = C

dx
xn

Donde:
dE
C
dx
n
6

=
=
=
=

Cambio infinitesimal de energa aplicada a la conminucin.


Constante.
Cambio infinitesimal de tamao de partcula.
Constante.

(4.1)

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A. POSTULADO DE RITTINGER.
Von Rittinger en 1867 postul a la primera ley de la conminucin de minerales, la cual establece lo
siguiente:
La energa especfica consumida en la reduccin de tamao de una mena es
directamente proporcional a la nueva superficie especfica creada.
Esta teora considera solamente
Matemticamente se puede escribir.

cuerpos

slidos

homogneos

ER = CR (2 - 1)

isotrpicos

sin

fallas.
(4.2)

Donde:
ER
CR
2
1
2

= Energa suministrada por unidad de volumen.


= Constante.
= Superficie especfica final.
= Superficie especfica inicial.
- 1 = Nueva superficie especfica producida.

En este caso, como las partculas son de forma irregular, por lo tanto, el rea superficial est dada
por:
2

S = s d

y el volumen est dado por:


3

V = v d
Por lo tanto:

=
Donde:

s
sd 2
S
S
=
=
3 =
M
sV
s v d
s v

1
x 3
d

(4.3)

s = Factor de forma superficial.


v = Factor de forma volumtrico.

Reemplazando (4.3) en (4.2) se obtiene:

1
1
d d C R
i
f

1
= KR

d i
d f

s
ER =
s v

(4.4)

ER

(4.5)

Donde:
di = Tamao promedio de la alimentacin.
df = Tamao promedio del producto.
KR = [s /v s ] CR
El mismo valor se obtiene al reemplazar n = 2 en la ecuacin (4.1).
B. POSTULADO DE KICK.
En 1874 Kirpichev y en 1885 Kick propusieron independientemente una segunda teora, conocida
como el postulado de Kick, la cual establece que:
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La energa requerida para producir cambios anlogos en el tamao de cuerpos


geomtricamente similares es proporcional al volumen de estos cuerpos
Esto significa que iguales cantidades de energa producirn iguales cambios geomtricos en el
tamao de un slido. Matemticamente est dado por:

V1
E K = K K log
V 2

(4.6)

Donde:
EK
Kk
V1
V2

=
=
=
=

Consumo de energa especfica entregada.


Constante
Volumen inicial de la partcula.
Volumen final de la partcula.

Si reemplazamos n = 1 en la ecuacin (4.1) se obtiene:

d
E K = K K ln 1
d2

(4.7)

Que es una forma de expresar la segunda ley de la conminucin.


Comentario. Varios investigadores han demostrado que estas dos leyes se aplican en casos
especficos de conminucin. As, la teora de Kick se cumple para molienda de partculas menores
que 1 micrn; del mismo modo, la teora de Rittinger aparentemente es vlida para partculas gruesas
(chancado).
C. POSTULADO DE BOND.
En 1950, Fred.C. Bond plante la llamada tercera teora de la conminucin, la cual se enuncia as:
La energa consumida para reducir el tamao 80 % de un mineral o mena, es
inversamente proporcional a la raz cuadrada del tamao 80%; siendo este
ltimo igual a la abertura de malla en micrones, que deja pasar el 80% en peso
de las partculas.
Es decir:

1
EB = KB

d p

1
df

(4.8)

Bond consider que no existen rocas ideales ni iguales en forma, y que la energa consumida era
proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas; de ah que, bas su teora en tres principios,
los que a su vez emergieron de mecanismos observados durante la reduccin de tamao de las
partculas de mena. Estos principios se enuncian a continuacin:

Primer principio Puesto que se debe entregar energa para reducir de tamao, todas las
partculas de un tamao finito tendrn un nivel de energa al cual se deber aadir la energa de
los productos. Slo una partcula de tamao infinito tendr un nivel de energa cero.
Esquemticamente su representaciones muestra en la figura 4.5:
Donde:
W =
Wt =
Wi =
8

Energa expresada en Kw-h/ton entregada a la mquina que reduce el material de


un tamao de alimento a un tamao de producto.
Nivel de energa de un tamao determinado, o energa entregada en Kw-h/ton para
obtener un tamao de producto desde un tamao tericamente infinito.
Trabajo expresado en Kw-h/ton realizado para reducir un material de un tamao
infinito a un tamao de 100 micrones. El ndice de trabajo establece la resistencia de

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un material a la ruptura.
Wt(100) = Wi

Wt(P)
Wt(F)

Tamao infinito

Tamao F

Tamao P

Tamao de 100 m

Fig. 4.5. Esquema para el primer principio de Bond.


Dado que una partcula de tamao finito ha debido obtenerse por fractura de una partcula de tamao
mayor, todas ellas han debido consumir una cierta cantidad de energa para llegar al tamao actual.
Se puede considerar, entonces, que todo sistema de partculas tiene un cierto registro o nivel
energtico correspondiente a toda la energa consumida para llevar las partculas a su tamao actual.
Solamente una partcula de tamao infinito tendr un nivel energtico de cero. Esto es:

Nivel de energa
de los
Productos

Nivel de energa
del
Alimento

Energa entregada
para la
Conminucin

Wt(P) = Wt(F) - W
W = Wt(P) - W (F)

(4.9)

Segundo principio. El consumo de energa para la reduccin de tamao depende de la longitud


de las nuevas grietas. Como la longitud de la grieta es proporcional a la raz cuadrada de la nueva
superficie producida, la energa especfica requerida es inversamente proporcional a la raz
cuadrada del dimetro de partcula del producto menos la del alimento, tendremos:

Wt ( P) =

Wt ( F ) =

(4.10)

dp
K

(4.11)

df

al reemplazar (4.10) y (4.11) en (4.9) se obtiene:

W=

K
dp

K
df

(4.12)

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Tercer principio. La falla ms dbil de la mena determina el esfuerzo de ruptura pero no su Wi, el
cual es determinado por la distribucin de fallas en todo el rango de tamao involucrado y
corresponde al promedio de ellas. Segn Bond, el Wi - ndice de trabajo - es una constante propia
del mineral que es igual a los Kw-h/ton de mena alimentada, que se requiere para romper dicha
mena desde un tamao infinito a un tamao promedio que en un 80% sean inferiores de 100
micrones. Esto es:

1 KB
1

Wt (100 ) = Wi =
=
10
100
KB = 10 Wi

(4.13)

Reemplazando (4.13) en (4.12) se obtiene:

W =

10Wi
dp

10Wi
df

1
= 10Wi

d p

1
W = 10Wi

P80

1
df

F80

(4.14)

Donde:
W =
Wi =
dP =
dF =

Son los Kw-h/ton utilizados en la conminucin.


ndice de trabajo de Bond en Kw-h/ton.
P80 = Tamao del producto en m que pasa el 80%.
F80 = Tamao del alimento en m que pasa el 80%.

10
10
W = 1,1Wi

; Kw-h/t
F80
P80
Como podemos ver, la Tercera Ley de la Conminucin desarrollada por Bond, tiene un carcter
netamente emprico y su objetivo fue llegar a establecer una metodologa confiable para dimensionar
equipos y circuitos de conminucin.
Razn de reduccin
Definiendo ahora la razn de reduccin del 80%, Rr = R80, como la razn entre las aberturas de los
tamices por las cuales pasan el 80% del mineral alimentado y producto de la conminucin,
respectivamente se tendr:

Rr = R80 =

F80
P80

F80 = Rr P80

(4.15)
(4.16)

Reemplazando (4.16) en (4.14) se obtiene:

W = Wi

100 R r 1
x

P80
R r

(4.17)

Aqu, el trmino Wi (ndice de trabajo) depende tanto del material (resistencia a la fractura) como del
equipo de conminucin utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente para cada aplicacin
requerida.
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4.3. CHANCADO O TRITURACION.


El chancado o trituracin es una operacin metalrgica unitaria principal que constituye la primera
etapa de preparacin mecnica en el proceso de conminucin, cuya funcin es la reduccin de
grandes trozos de roca como de 1,5 m a fragmentos pequeos del orden de 6,35 mm a 9,5 mm y
empezar con la liberacin de los minerales valiosos de la ganga, utilizando fuerzas de compresin. Es
una operacin en seco.
Esta operacin se lleva a cabo en mquinas robustas y pesadas denominadas chancadoras o
trituradoras que se mueven lentamente en una trayectoria fija y que ejercen grandes presiones a
bajas velocidades. La energa que se gasta en la trituracin es convertida en gran parte en sonido y
calor, por lo que se acepta generalmente que la eficiencia de chancado es muy baja.

4.3.1. ETAPAS DEL CHANCADO.


En funcin del tamao de trozos de mineral tratado, las etapas del chancado pueden ser:

Chancado primario.
Chancado secundario.
Chancado terciario.
Chancado cuaternario

Sin embargo, estas etapas deben ser determinadas por un nmero entero, el radio o razn de
reduccin Rr = F80 / P80 el cual puede variar en diferentes circunstancias de operacin, pero
normalmente es aproximadamente de 2 a 3 para chancadoras de mandbula y de 3 a 4 para
chancadoras giratorias y de cono. Un programa de reduccin de tamao en chancado es el que se
muestra en la tabla 4.1.
Tabla. 4.1. Programa de trituracin o chancado.
ETAPA
Primaria
Secundaria
Terciaria
Cuaternaria

TIPO DE
CHANCADORA
De Mandbula
Giratoria
Cono estndar
Hidropnica
Cnica de cabeza
corta
De rodillos
Cnica
Cabeza
corta
Gyradisc
De rodillo

Rr

1,5 m
60 pulgadas
304,8 mm
12 pulgadas
152 mm
6 pulg.

152 a 101 mm
6 pulg. a 4 pulg.
101 a 19 mm
4 pulg. A pulg.
25,4 a 3,2 mm
1 pulg. a 1/8 pulg.

6a8

76,2 mm
3 pulg.

6a8
4a6

12,7 mm a m20
pulg. a m20

Estos datos son slo referenciales, puesto que para una Planta Concentradora en particular se
determina en funcin de las caractersticas de dureza, humedad del mineral tratado y capacidad de
tratamiento, principalmente....

CHANCADO PRIMARIO.
En esta operacin se fragmenta el mineral de mina en la gran minera a cielo de 1,5 m a 228,6 mm y
en minera subterrnea de 254 mm a 304,8 mm a tamaos menores de 10 a 15 mm, esto es con
radio de reduccin en minera a cielo abierto de 6 a 8 y en minera subterrnea de 2 a 2,5. Esta
operacin se efecta en chancadoras de mandbula generalmente en la pequea minera y mediana
minera, y trituradoras giratorias en la gran minera. Generalmente operan en circuito abierto.

TRITURADORAS DE MANDIBULA O QUIJADA.


Este tipo de mquinas producen la fragmentacin del mineral por compresin y los elementos
molturadores no se juntan y que estn constituidos por dos mandbulas con muelas una fija y la otra
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mvil, situadas en forma divergente formando un ngulo de aproximadamente 26; tal como se
muestra en el esquema de la figura 4.6.
La mandbula mvil se aleja a una velocidad que depende del tamao de la mquina, acercndose a
la mandbula fija, fracturando el mineral contenido entre ellas, luego la mandbula mvil se aleja de la
fija, permitiendo el avance del material triturado hacia la zona inferior que es ms estrecha, repitiendo
este hecho o ciclo hasta que el mineral abandona la mquina por la abertura de descarga.
Las chancadoras de mandbula se clasifican por el mtodo de apoyar la quijada mvil. Esto es:

Chancadora Blake, en la que la quijada mvil est apoyada en la parte superior y de ese
modo tiene un rea recibidora fija y una abertura de descarga variable.
Chancadora Dodge, en la que la quijada mvil est apoyada en la base, dndole una
rea de alimentacin variable, pero el rea de entrega fija. Se utiliza slo en laboratorios.
Chancadora universal, en la que la quijada mvil est apoyada en una posicin
intermedia y as tiene un rea recibidora y de entrega variable.
Chancadora Blake de doble articulacin (Toggle), donde el movimiento oscilatorio de la
quijada mvil es efectuado por el movimiento vertical del pitman hacia arriba y hacia
abajo ocasionado por la excntrica.

La trituradora Blake fue patentada por W. E. Blake en 1858 y en la mayor parte de la chancadoras de
quijada utilizadas hoy en da se encuentran con solamente algunas variaciones de detalles de la
forma bsica.

Fig. 4.6. Esquema de Chancadora de Quijada.

Fig. 4.8. Chancadora de quijada de simple toggle

Fig 4.7. Chancadora de laboratorio e industrial

Fig. 4.9. Chancadora de doble toggle

En estas trituradoras, para vencer los problemas de atoramiento cerca de la descarga, algunas veces
se usan muelas curvadas, donde el extremo ms bajo de la quijada mvil es cncavo mientras que la
mitad inferior opuesta de la quijada fija es convexa, esto permite una gradual reduccin de tamao a
medida que el material se acerca a la salida, minimizando as las oportunidades de atoramiento.
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Una chancadora de quijada es un equipo pesado para cargas extremas de trabajo y por lo tanto su
construccin es slida. Por lo general se estructura principal est hecha de planchas soldadas de
acero templado. Las quijadas se construyen de acero fundido y tienen muelas responsables de acero
al manganeso. Esta muelas por lo general son acanaladas o corrugadas, sobre todo cuando se
emplea para minerales duros y abrasivos.
La velocidad de las chancadoras de quijadas vara inversamente con el tamao y generalmente
queda entre 100 y 350 R.P.M. El principal criterio para determinar la velocidad ptima es que a las
partculas se les debe dar suficiente tiempo para moverse hacia abajo en la cmara de la trituradora
hasta una nueva posicin.
La amplitud mxima de giro de la quijada (Throw) se determina por el mineral que se est chancando
y por lo general se ajusta cambiando la excntrica, el cual vara de 1 a 7 cm dependiendo del tamao
de la mquina y es ms alto para material plstico y duro; ms bajo para mena dura y quebradiza.
Mientras ms grande sea el throw o carrera habr menos peligro de atoramiento, puesto que el
mineral se retira ms rpidamente y produce ms finos e imparten mayores esfuerzos a la mquina.
Luego la mxima capacidad de tratamiento de una chancadora de quijada est en funcin de la
velocidad crtica Nc, la cual tericamente se puede obtener mediante la siguiente frmula:
1

[R 1]2
Nc = 47 r 1
[Rr x]2

(4.18)

Donde:
Rr = Es la relacin de reduccin de la chancadora (Gape/Set).
x = Es el throw o carrera de la chancadora, en m.
Segn los fabricantes recomiendan una velocidad de operacin Nop que es menor que Nc y est dada
por:
3
Nop = 280 exp(-0,212 G )

(4.19)

Donde:
Nop = Es la velocidad de operacin.
G = Abertura de la descarga, m.
Las chancadoras de mandbula o quijada se especifican por las dimensiones de su boca de
alimentacin (abertura x ancho). As una chancadora de mandbula de 24 x 36 ser aquella cuya
boca de alimentacin tendr las siguientes dimensiones:
Abertura (gape) = 24 pulgadas = 610 mm.
Ancho (width)

= 36 pulgadas = 914 mm.

En los catlogos se especifica como:


A = Tamao mximo del alimento/0,85
La razn de reduccin de tamao de partcula e una operacin de trituraciones es el cuociente entre
una dimensin escogida de las partculas de la alimentacin a la correspondiente de las partculas del
producto chancado. En chancado se definen las siguientes razones de reduccin:
a). Razn de reduccin lmite (RL). Dado por la expresin:

RL =

0,85 xA
Sa

Donde
RL = Razn de reduccin lmite = Razn entre el tamao ms grande de la alimentacin y el
tamao ms grande del producto triturado. Est dado por:
13

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

RL =

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0,85 A
Sa

b). Razn de reduccin aparente (Ra). Dada por la expresin.

Ra =

A
Sa

Donde:
Ra

= Es el cuociente entre el tamao de admisin A (gape) y la posicin abierta del set o


descarga , Sa.

Con respecto a la abertura y oscilacin de la descarga de una chancadora - segn Taggart - la


abertura (set) debe estar en el orden de 1/6 a 1/8 de la abertura de admisin y es una variable que
determina la capacidad de las chancadoras, juntamente con la amplitud de oscilacin (throw) que
puede variar desde 3/8 de pulgada en las trituradoras pequeas a 1 pulgada a las de mayor tamao.
Pero el ms usado es el dado por la ecuacin 4.15.
La capacidad de las chancadoras de mandbulas en operacin se refiere al tonelaje horario que
procesan, el cual es afectado por los siguientes factores:

Tamao de alimentacin.
Tamao del producto.
Forma de la alimentacin.
Humedad.
Dureza.

La capacidad de una chancadora puede determinarse utilizando una frmula emprica dada por
Taggart:
(4.20)
Ta = 0,6 w So
Dnde:
Ta = Toneladas cortas por hora
w = Longitud de la abertura de alimentacin (gape), en pulgadas.
So = Posicin abierta de la abertura de descarga (set) en pulgadas.
Como podemos ver, la capacidad de una chancadora en ton/h es directamente proporcional al rea
de la abertura de descarga. Pero como esta carga est afectada por los factores antes mencionados,
estar dada por:
TR = kc km kf Ta

(4.21)

Donde:
TR = Es el tonelaje de producto en ton/h.
Ta = Es tonelaje de mineral chancado en ton/h para condiciones cuando kc = km = kf = 1.
kc = Factor de dureza.
km = Factor de humedad el cual vara de 0,1 para finos a normalmente 0,75.
kf = Factor de arreglo de la alimentacin, tendr un valor de 0,75 a 0,85.
Una trituradora de mandbula por lo general presenta tres caractersticas importantes y son:
1. Como la mandbula est apoyada desde arriba, se mueve una distancia mnima en el punto
de entrada y una distancia mxima en la entrega; esta distancia mxima se denomina carrera
o trow.
2. El desplazamiento horizontal de la mandbula mvil es mayor en la parte ms baja del ciclo
de la biela motriz y disminuye gradualmente a travs de la mitad ascendente del ciclo, a
medida que el ngulo entre la biela motriz y la placa de la bisagra trasera llega a ser menos
agudo.
3. La fuerza de trituracin es mnima en el comienzo del ciclo, cuando el ngulo entre las
articulaciones es ms agudo y es ms enrgica en la parte superior cuando toda la potencia
se entrega en un recorrido reducido de la mandbula.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

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PARTES DE UNA CHACADORA DE MANDIBULA.


Las partes principales de una chancadora de mandbula son las siguientes:

El bastidor o carcasa.
La mandbula fija.
La mandbula mvil.
El toggle o placa de articulacin.
El eje o barra reguladora.
Placa protectora, entre otras que se muestran en la figura 4.10

Fig. 4.10. Partes de una chancadora de mandbula.

TRITURADORAS O CHANCADORAS GIRATORIAS O SUPERIORES.


Las chancadoras giratorias se usan principalmente en las Plantas de superficie, como tambin en el
interior de las minas, especialmente las de cielo o tajo abierto. La trituradora giratoria consiste
principalmente de un gran eje o rbol con un elemento de chancado cnico de acero al manganeso
denominado Mantle o cabeza triturante, asentado en un casquillo excntrico. El eje est suspendido
de una araa o crucero y a medida que gira, normalmente entre 85 a 150 rev/min, se mueve
siguiendo una trayectoria cnica dentro de la cmara de chancado fija o carcaza, debido a la accin
giratoria del excntrico. Estas mquinas son aparatos que reducen de tamao durante el 100% del
tiempo de operacin, pero solo en una fraccin del volumen de su cmara triturante.
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PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

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Una chancadora puede decirse que es una chancadora de una mandbula que gira alrededor de un
eje vertical dando lugar a un cono que rota y oscila excntricamente alrededor de un eje axial. Este
movimiento de oscilacin, es el que determina la compresin de las rocas entre el cono y el cncave,
determinando la reduccin de tamao del material el que caer hacia la descarga en el lapso
comprendido entre dos etapas de compresin.
Las chancadoras giratorias se especifican de diferentes maneras, siendo las ms comunes las que
usan el dimetro del cono D o la dimensin de la boca (gape) por el dimetro del cono AxD, tal
como se muestra en la figura.4.11. Como podemos ver, una chancadora giratoria consta de una
armadura o carcaza exterior hecha de hierro colado o plancha de acero soldada. El eje est
suspendido de la araa que lleva la chumacera unida a la carcaza y cncave que es de acero al
manganeso. En chancadoras pequeas el cncave est sostenido con un material blando, tal como el
zinc, cemento plstico, el cual asegura que el asiento descanse parejo contra la carcaza de acero. La
cabeza es de acero forjado y forma parte del eje y est protegida por una cubierta o mantle de acero
al manganeso, el cual est sostenido con zinc, cemento plstico o resina epxica. La excntrica
donde se ajusta el eje, est hecho de acero con revestimientos de bronce. Una chancadora giratoria
se selecciona cuando las velocidades de trituracin son mayores a 900 t/h. Varan en tamaos hasta
aberturas de alimentacin de 1830 mm y pueden triturar menas con un tamao superior a 1370 mm a
una velocidad de 5000 t/h con una descarga de 200 mm. El consumo de energa en estas
chancadoras es de hasta 750 Kw.

Fig. 4.11. Forma de operacin y carguo, especificacin de una chancadora giratoria.

La capacidad de las trituradoras giratorias est tambin afectada por:

16

El tamao de alimentacin.

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El tamao del producto.


La humedad del mineral.
La dureza de la mena.
La forma de alimentacin.

Esta capacidad se puede determinar por una frmula emprica propuesta por Taggart:
T = 0,0845 L S
Donde:
L = Es el permetro de la circunferencia cuyo dimetro es el promedio de los dimetros
del cono en pulgadas.
S = Es el acho de la abertura de la descarga en posicin abierta, en pulgadas.
T = Es el tonelaje de mineral que pasa por la chancadora en ton/h.
El tamao de estas chancadoras se especifica por dos nmeros, dados en pulgadas o en mm:
Tamao = A x B
Donde
A
B

= Abertura de la boca.
= Dimetro inferior del cono

PARTES DE LA TRITURADORA GIRATORIA


Se observan en la figura 4.12.a que se muestra a continuacin.

Figura 4.12.a. Partes principales de una trituradora giratoria


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Figura 4.12.b. Esquema del eje principal


La granulometra del producto se ajusta controlando el set, donde en algunas chancadoras la
regulacin de la abertura de descarga se realiza por un sistema hidrulico.

Fig. 4.12.c Esquema de una chancadora giratoria.

El eje principal encaja en un mun excntrico en la parte inferior de la chancadora. El mun


excntrico un soporte fuera de centro normalmente se conoce como la excntrica. La excntrica
est provista de un buje de bronce con plomo. El eje est soportado lateralmente en la parte superior
por el conjunto araa. Esta araa incorpora un mun torneado que posiciona el extremo superior del
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eje principal y le impide moverse lateralmente. El buje de la araa se adelgaza para que la parte de
arriba del buje sea ms pequea que la del fondo. Los brazos de la araa se extienden a travs de la
boca de alimentacin de la trituradora y estn cubiertos con monturas. Las monturas se sujetan a la
araa (la tapa de la araa), protege el mun de la araa y al eje principal de ser daado por rocas
grandes.
La figura 4.12.c ilustra el conjunto del eje principal. El extremo inferior del eje principal pasa a travs
del mun de la excntrica. El alineamiento del eje principal est fuera del centro con respecto a la
lnea del eje de la trituradora. De ah que, cuando la excntrica es girada por el tren de movimiento, el
extremo ms bajo del eje principal gira (se mueve hacia delante y hacia atrs en un crculo pequeo
dentro de la cmara de triturado), retirndose y acercndose progresivamente a los revestimientos
cncavos estacionarios. Esto abre y cierra el espacio anular entre los cncavos y el manto. La
Posicin del manto, determina en forma significativa el tamao y dimensiones del producto chancado.
La figura 4.13 ilustra la accin de chancado de una chancadora giratoria primaria.

Figura 4.13. Accin de chancado en una chancadora giratoria

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SISTEMA DE LUBRICACIN DE LA CHANCADORA GIRATORIA.


El sistema de lubricacin de la chancadora giratoria proporciona aceite de lubricacin a los bujes
excntricos y a los mecanismos motrices. El sistema de lubricacin consiste en un depsito de aceite,
dos bombas de lubricacin (una en funcionamiento y la otra en espera), un sistema de filtracin de
aceite y un sistema enfriador de aceite-aire. Esto se ilustra en la figura 4.14.
Los componentes de la chancadora giratoria se lubrican con aceite bombeado hacia la chancadora
giratoria en tres puntos: en el pistn de ajuste hidrulico, en los rodamientos del eje de transmisin
intermedia, y en el buje excntrico externo. El aceite que entra en el pistn de ajuste hidrulico entra
en una canal formada por los dos bujes del pistn. Un ojo en el pistn permite que el aceite llene el
pistn. Un ojo en la parte de arriba del pistn permite al aceite fluir hacia arriba y lubricar el anillo de
desgaste del pistn, el anillo central de desgaste, el anillo de desgaste del eje principal, el anillo de
desgaste de la excntrica, y el buje interno de la excntrica. El aceite de la parte superior de la
excntrica corre a travs de un paso y lubrica el pin. El aceite regresa al sumidero a travs de la
lnea de retorno de lubricante.
El aceite de lubricacin se alimenta directamente sobre el eje de transmisin intermedia por un
agujero taladrado en el casco inferior. El aceite fluye a una bandeja en la caja del eje de transmisin
intermedia, luego cae en un sumidero de la caja para lubricar ambos rodamientos. El aceite que
lubrica el rodamiento externo se descarga en un agujero en la caja y regresa al sumidero de
lubricacin a travs de la lnea de retorno de lubricante. El aceite que lubrica el rodamiento interno es
descargado a travs del rodamiento, luego es regresado al sumidero de lubricacin va la lnea de
retorno.
El aceite que entra a la chancadora en el buje excntrico exterior es transferido al cubo del casco
inferior. El aceite atraviesa por ojos perforados en una canal del buje excntrico exterior, pasando
entre el buje y la excntrica, fluyendo hacia arriba entonces a la parte superior de la excntrica y se
extiende hacia abajo hacia el engranaje cnico. Despus de lubricar el engranaje cnico y el pin, el
aceite se devuelve al estanque de lubricacin a travs de la lnea de retorno de aceite lubricante.
El depsito de aceite est provisto con calentadores termostticos controlados para mantener el
aceite a una temperatura que le permita ser bombeado fcilmente. Igualmente, el sistema de
lubricacin est provisto con un sistema de enfriamiento de aceite para evitar que el aceite se
sobrecaliente. El sistema de enfriamiento de aceite est provisto de 2 bombas de refrigeracin y 2
intercambiadores de calor aire aceite, colocados en serie que reciben el flujo de las bombas. El
sistema est termostticamente controlado. Cuando el aceite alcanza el lmite superior de
temperatura, una bomba de refrigeracin parte, las vlvulas de enfriamiento se cierran para desviar el
aceite de la bomba a travs de los intercambiadores de calor, y los ventiladores de refrigeracin a la
salida de los intercambiadores de calor se ponen en marcha.
Cuando el aceite se ha enfriado a una temperatura aceptable, la bomba de refrigeracin y los
ventiladores se detienen y las vlvulas de enfriamiento se abren para permitir el aceite que salga de
vuelta desde los intercambiadores de calor hacia el depsito. La lnea de retorno de enfriamiento de
aceite est provista con un interruptor de flujo bajo para advertir al operador si una condicin de bajo
flujo existe en el circuito de refrigeracin, debido a una falla en la bomba, a un intercambiador de calor
obstruido, o a una fuga en las lneas de enfriamiento.
El depsito tambin est provisto con un interruptor de nivel bajo y de nivel bajo-bajo que impide que
tanto la bomba de lubricacin como la bomba de refrigeracin se pongan en servicio cuando hay un
nivel bajo en el tanque de aceite, y que detiene las bombas si detecta un nivel bajo-bajo.
El depsito est dividido en dos compartimientos. Estos dos compartimientos separan el aceite de
retorno de la succin de la bomba, para permitir la separacin del aire del aceite y prevenir la
emulsin del aceite. El estanque sumidero est provisto con tres calefactores.
La lnea de suministro de aceite desde las bombas de lubricacin a la chancadora est equipada con
un filtro de aceite duplex, que son un par de filtros de aceite conectados en paralelo. Uno de los filtros
del par est en uso mientras el otro est en estado de espera (stand by). El par de filtros est provisto
con un interruptor diferencial de presin para supervisar el diferencial de presin de aceite en el filtro
que est en uso. Slo un filtro a la vez se utiliza. Cuando se alcanza el mximo de diferencial de
20

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presin aceptable en el filtro, el filtro tapado se saca de servicio y el filtro de reserva se pone en
servicio. El filtro tapado se limpia y queda listo para el servicio.
Las tres lneas de suministro de aceite final en de la chancadora giratoria estn equipadas con
interruptores de flujo, para detectar un flujo bajo del lubricante a sus puntos de lubricacin
respectivos. Un flujo bajo del lubricante a cualquiera de los tres puntos de entrega enva una seal de
alarma al sistema de control, que detiene de inmediato de la chancadora giratoria y el sistema de la
lubricacin por enclavamientos. Finalmente, la lnea de retorno de aceite a la chancadora primario al
depsito, est provista con un interruptor de temperatura de aceite que detiene a la chancadora
giratoria por enclavamientos si la temperatura de aceite de retorno es alta.
SISTEMA HIDRULICO DE AJUSTE DE LA CHANCADORA GIRATORIA.
La chancadora est provista con un sistema de ajuste hidrulico que posiciona y soporta al conjunto
eje principal. El sistema de ajuste hidrulico consiste en un pistn hidrulico dentro de un cilindro, en
la parte inferior de la chancadora, que levanta y baja el eje principal para cambiar la regulacin de la
chancadora.
Las partes principales del sistema incluyen el conjunto cilindro hidrulico y pistn, el sistema de
suministro de aceite hidrulico, y el acumulador hidrulico.
El sistema de ajuste hidrulico realiza tres funciones importantes:
Levanta o baja el manto segn se necesite para ajustar la regulacin de la chancadora (setting), o
para despejar a la chancadora.
Absorbe las cargas de choque con el acumulador hidrulico, a medida que la carga de chancado
aumenta o disminuye.
Aumenta el OSS (setting del lado abierto) cuando un objeto duro de chancar pasa a travs de la
chancadora.
Regulacin de la chancadora (setting): El manto se va levantando para mantener la regulacin de la
chancadora a medida que las cncavas y los mantos sufren desgaste. A medida que el manto se
mueve hacia arriba, la distancia entre el manto y las cncavas de la chancadora disminuye. A medida
que el manto se mueve hacia abajo, la distancia entre el manto y las cncavas de la chancadora
aumenta. La posicin del manto es controlada por un transmisor de posicin y se muestra en pantalla
en la sala de control. El manto puede levantarse o puede bajarse desde un tablero de mando local
con botonera en la chancadora, o desde los mandos en la sala de control de la chancadora primario.
Antes de levantar el manto, el operador debe poner en servicio la bomba hidrulica del sistema
hidrulico de ajuste y debe esperar aproximadamente 20 segundos. Ya sea en la botonera local o
desde la sala de control, se presiona el botn Raise (levantar), y la vlvula de levante se activa para
suministrar aceite al pistn hidrulico a travs de una vlvula de retencin, con el fin de levantar el
manto. Cuando el botn se suelta, la vlvula de levante vuelve a la posicin neutra, y la vlvula de
retencin sostiene el pistn y el manto en posicin.
Para bajar el manto, la bomba hidrulica se detiene. Ya sea en la botonera local en la sala de
control se aprieta el botn Lower (bajar), y la vlvula de descenso acta para devolver aceite desde
el pistn hidrulico al depsito. Cuando el botn se suelta, la vlvula de descenso vuelve a la posicin
neutra, y la devolucin de flujo de aceite hacia el depsito se corta.
Amortiguacin: Durante el chancado, las fuerzas en el sistema de ajuste hidrulico varan. Para
suavizar los efectos de grandes variaciones instantneas de alta presin, el sistema de ajuste
hidrulico est provisto de un acumulador.
El acumulador es un contenedor a presin que contiene un diafragma de caucho con nitrgeno
comprimido en un lado y aceite del sistema de ajuste hidrulico en el otro lado. El nitrgeno es
precargado en el acumulador a una presin que permitir que el nitrgeno sea comprimido cierta
cantidad cuando el peso del manto presuriza el aceite en el otro lado del pistn. Bajo condiciones
estticas, la presin en el lado del nitrgeno iguala la presin en el lado del aceite del diafragma.

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Figura 4.14. Sistema de lubricacin de la chancadora giratoria

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Figura 4.15. Sistema de ajuste hidrulico de la chancadora giratoria

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Las variaciones instantneas de alta presin exceden las presiones precargadas en el acumulador y
el aceite es forzado dentro del acumulador absorbiendo el efecto de alta presin. Cuando la alta
presin se reduce, el aceite fluye de vuelta desde el acumulador al cilindro de ajuste hidrulico.
El aceite hidrulico normal no debe ser usado en el sistema hidrulico de ajuste. El aceite que se usa
debe ser igual que el aceite usado en el sistema de lubricacin de la chancadora, porque si el aceite
gotea por los sellos del pistn hidrulico, fluir hacia el sistema de lubricacin. Sin embargo, no debe
haber nunca una razn para que el aceite se pase desde el sistema de lubricacin hacia el sistema
de ajuste hidrulico, porque el sistema de ajuste siempre est bajo una presin ms alta debido al
peso del manto. Tal como se aprecia en la figura 4.15.
SISTEMA DE LUBRICACIN DE LA ARAA.
El sistema de lubricacin de la araa proporciona los medios para engrasar el buje de la araa
mientras la chancadora est en funcionamiento. Un tambor normal del lubricante se ajusta con una
bomba de engrase operada por aire, activada por un controlador y bombea grasa en el buje de la
araa. Inicialmente, en cada ciclo la grasa llena cada inyector del sistema. A medida que la presin
aumenta, los inyectores se desplazan, y el aumento continuado en la presin fuerza a la grasa, que
se mantena en los inyectores llenos, hacia el punto de lubricacin. Al final del ciclo, despus de que
todos los inyectores se han desplazado y la grasa ha sido inyectada, la presin se eleva al mximo
indicando la culminacin exitosa del ciclo, y la bomba se detiene.
Si la presin no sube, debido a falta de grasa en el depsito o a una fuga en el sistema, el sistema
accionar una alarma por falla en la alimentacin. Dependiendo de la temperatura ambiente y de las
condiciones de operacin de la chancadora, puede ser necesario usar grasa un poco ms liviana o
ms pesada en el buje de la araa. El sistema cuenta con cinta calefactora, para asegurar que la
grasa sea lo bastante fluida para ser bombeada en el buje de la araa. En tiempo fro, normalmente
se requiere ms tiempo de bombeo porque el lubricante es ms viscoso (ms difcil para bombear). El
tiempo lo fija el lubricador. El lubricador tambin es responsable de cambiar el tambor de grasa. Sin
embargo, el operador inspecciona el tambor de grasa cada turno y avisa al lubricador para su cambio
sea necesario.

Figura 4.15.a. Sistema de lubricacin de la araa


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EL MARTILLO HIDRULICO.
Un martillo hidrulico consta de una pluma articulada montada en un pedestal, con un martillo
hidrulico que rompe rocas que son demasiado grandes para entrar en la cavidad de la chancadora.
El martillo hidrulico se monta en la parte superior de la pared lateral y en el rea ms alta de la boca
de alimentacin. La unidad tiene un pedestal fijo donde la pluma est colocada. La pluma tiene una
rotacin de oscilacin de 360 grados y es controlado a travs de dos cilindros hidrulicos. La pluma
puede elevarse mediante dos cilindros de elevacin, y el brazo de descenso puede ser articulado en
forma vertical.
El martillo hidrulico tambin puede articularse para posicionar la broca del martillo y as impactar
eficazmente en la superficie de la piedra. La pluma est diseada para trabajo pesado, que pueda
resistir las fuerzas laterales producidas al mover rocas con el martillo. Los controles para la operacin
de la pluma y del martillo se localizan en una estacin de control remoto donde la operacin completa
de partir rocas puede ser observada.
El movimiento de la pluma del picador es controlado por palancas de mando, con un interruptor en el
dedo pulgar para accionar el martillo. Este equipo se muestra en la figura 4.16.

Figura 4.16. Martillo hidrulico para romper rocas


GRUA DE BRAZO HORIZONTAL
La gra de brazo horizontal de la chancadora est montada en un pedestal fabricado en acero que, a
su vez, est apoyado en la estructura de la chancadora. Los movimientos de la gra y el tecle son por
accionamiento hidrulico. El tambor del tecle est montado en la parte superior de la pluma y se
maneja hidrulicamente.
La pluma gira (se direcciona) por accin de motores hidrulicos. El ngulo de direccin est limitado a
170 grados. Los cilindros de movimiento de brazo se usan para levantar y bajar la pluma principal.
El tambor de cable es un tubo acerado, con ranuras para el cable. El cable de soga est conectado y
envuelto alrededor del tambor. El tambor de cable cuenta con guas a lo largo para asegurar que el
cable sea colocado con precisin en las ranuras. La soga se hace pasar a travs de poleas que estn
montadas en la pluma, y a travs de poleas en el cuerpo del gancho.
El nmero de lneas paralelas de cables se denomina cadas o piezas de lnea. Este nmero
determina el peso de carga que puede ser alzado por un cable.
Los interruptores de lmite impiden al tambor de la soga izar el gancho ms all de una altura segura,
y restringe el movimiento de los mecanismos de levante, de movimiento de brazos, y de
direccionamiento. La gra de brazo horizontal es operada por un tablero de mando porttil que puede
conectarse a un enchufe en la sala de control o a un enchufe en la base de la gra.
La figura 4.17 nos muestra un esquema de este equipo.
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Figura 4.17. Gra de brazo horizontal montada en pedestal

CHANCADO O TRITURACION SECUNDARIA.


El chancado secundario constituye la segunda etapa de la conminucin que comprende a la
reduccin de tamaos de una alimentacin proveniente de la descarga de la chancadora primaria
hasta productos que alimentarn las etapas de molienda, en algunos casos y en otros al chancado
terciario. El tamao de reduccin de -9 -6 a 2 representa un radio de reduccin de 4 a 6.
Esta operacin se efecta en chancadoras cnicas tipo Symons estndar o hidrocnicas.

CHANCADORA DE CONO ESTANDAR. (STANDARD CONE CRUSHER).


La chancadora de cono estndar es una trituradora giratoria modificada, donde el cono est
soportado sobre un cojinete curvado por abajo de la cabeza o cono. En estas chancadoras, la
trituracin tambin ocurre por compresin, pero el cono viaja cerca de cinco veces ms rpido que el
cono de una giratoria. Del mismo modo, la amplitud de oscilacin del cono puede llegar a sobrepasar
4 veces el valor de la abertura de descarga en posicin cerrada. Estos dos aspectos generan un
mecanismo de trituracin original, en el que el mineral luego de ser comprimido y triturado no cae
directamente hacia la abertura de descarga, sino al cono, segn la siguiente secuencia:
1. Luego de una compresin, el cono se separa hacia abajo con una aceleracin mayor que la
aceleracin de la gravedad. En este momento, el mineral comprimido entre el cncave y el
cono pueden caer libremente.
2. En una segunda fase el cono reduce su velocidad y es alcanzado por el material, el cual se
desliza a lo largo de su pared.
3. En la tercera fase se mueve aceleradamente hacia arriba y proyecta el mineral hacia el
cncave.
4. Se inicia una nueva fase de compresin entre el cono y el cncave.

1.-Con el cabezal en la posicin


de mxima abertura, un trozo
grande entra en la cavidad de
chancado

26

2.-Conforme el cabezal se cierra, la


roca recibe su impacto inicial y es
fracturada en varios trozos ms
pequeos

3.- Las partculas fracturadas caen


verticalmente hacia el cono, conforme l
retrocede hacia la posicin abierta.

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4.- El cabezal se
mueve
a
la
posicin
cerrada
nuevamente y las
partculas reciben
otro
impacto,
reducindose a un
tamao
ms
pequeo

5.Las
partculas
toman otra vez una
trayectoria vertical; se
esparcen
sobre
la
cabeza y avanzan ms,
hacia el interior de la
cavidad de chancado

6.- Con otro impacto de


chancado,
ocurre
una
reduccin
adicional
que
corresponde a la abertura de la
cavidad que exista en ese
punto

7.- El mineral ya ha cado hasta el


punto en que ingresa a la zona
paralela amplia, en el fondo del
cabezal

8.- Nuevamente ocurre una reduccin


en la zona paralela, hasta el tamao a
la cual est regulado el set o boca de
descarga.

9.- Aqu el cabezal


nuevamente
se
halla en la posicin
abierta con todo el
mineral en la zona
paralela. Observar
la gran abertura
que se forma para
que
los
finos
descarguen.

10.- Todas las


partculas estn en
estos
momentos
reducidas
en
tamao, despus de
haber recibido 5
impactos
del
cabezal, conforme
ha ido atravesando
la
cavidad
de
chancado
Fig. 4.18. Esquema de las etapas molturantes de una chancadora cnica.

Las trituradoras cnicas se especifican por la dimensin del dimetro de su cono y vara de 559
mm hasta 3.1 m.
La abertura de alimentacin en estas chancadoras puede ser variada de acuerdo al tamao del
alimento, modificando la cmara de trituracin, siendo ms amplia para alimento grueso y menos
para alimento fino. Tal como se muestra en la figura 4.19. En la prctica, se recomienda que la
abertura de alimentacin sea cuando menos 3 veces mayor que la abertura de descarga en
posicin abierta de la chancadora que se encuentra en la etapa de chancado inmediata anterior.

Producto grueso

producto medio

producto fino

Fig.4.19. Tipos de cavidades triturantes de las chancadoras de cono

La abertura de la boca de descarga depende del radio de reduccin de la chancadora, el cual


oscila entre 4 y 8, si fuera mayor, se debe incluir otra etapa de chancado.
La capacidad de las chancadoras cnicas depende de si trabaja en circuito abierto o en circuito
cerrado.
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Algunos factores que afectan esta capacidad son:


A. Aumentan la capacidad y rendimiento.
Adecuada seleccin de la cmara triturante en funcin a las caractersticas del material a ser
chancado.
Distribucin adecuada de tamaos en el alimento.
Control en la velocidad de flujo de la alimentacin, lo cual se logra incluyendo pilas o tolvas de
almacenamiento temporal, entre las dos etapas.
Distribucin correcta de la alimentacin a lo largo de los 360 de la cmara triturante.
Dimensionamiento correcto de la faja de transporte de la descarga para lograr un mximo de
capacidad de chancado
Diseo adecuado de las cribas o zarandas.
Uso de controles automticos.
B. Deterioran el rendimiento y la capacidad.
Muchos finos en el alimento.
Segregacin de la alimentacin.
Alimentacin inadecuada alrededor de la abertura de alimentacin.
Mala clasificacin en las cribas.
Uso ineficiente de la potencia instalada.
Operacin de chancado a menores velocidades que las recomendadas.
En el mercado se encuentran hasta de 1100 a 3000 ton/h o ms.

Fig. 4.20. Esquema de una chancadora de cono estndar.

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CHANCADORA HIDROCONICA.
La operacin de la chancadora hidrocnica de Allis Chalmers es similar a la chancadora cnica
Symons. El ajuste de la mquina para regular el tamao del producto, se lleva a cabo mediante el
levantamiento hidrulico del cono de la chancadora en su soporte principal (sistema hidroset). La
proteccin contra las sobrecargas se provee por el mismo sistema hidrulico mediante un acumulador
de gas. Este sistema hidroset consta de lo siguiente:

Una chaqueta hidrulica o pistn que opera con aceite que soporta el eje principal de la
trituradora.
Un depsito de aceite acoplado, aunque separado del servicio principal de
acondicionamiento del aceite.
Mecanismo acumulador lleno de gas.
Indicador de control de presin hidroset que permite las lecturas de los niveles de presin
media, alta y baja. El sistema hidroset se muestra en la figura 4.21.

Fig.4.21. Sistema hidroset.

Fig. 4.22. Esquema de una Chancadora hidrocnica.

CHANCADO TERCIARIO.
En una gran mayora de Plantas Concentradoras principalmente de la gran minera, el chancado
terciario es la ltima etapa de trituracin y generalmente trabaja en circuito cerrado con una zaranda o
criba vibratoria (puede tambin operar en circuito abierto) que adems puede recibir los gruesos de la
criba secundaria. Un circuito de esta naturaleza permite una alimentacin ms homognea a la
seccin de molienda. En esta etapa la mquina utilizada es una chancadora de cono de cabeza corta.

Forros molturantes
Fig. 4.23. Detalle de una trituradora cnica de cabeza corta

29

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

Ing. Nataniel Linares Gutirrez

CHANCADORA CONICA DE CABEZA CORTA.(SHORT HEAD CONE CRUSHER).


El chancado terciario se lleva a cabo en chancadoras de cono de cabeza corta, la cual tiene la
abertura de alimentacin y producto siguiente: Abertura de alimentacin mxima: 250 mm (10),
Producto o descarga: 25 a 3 mm (1a 1/8), Radio de reduccin: 4 a 6. Se recomienda una abertura
de recepcin (alimento) no mayor de 2 veces el tamao mximo del alimento. Una chancadora de
cono de cabeza corta se diferencia tanto de las cnicas estndar y las hidrocnicas, por tener una
mayor longitud de superficie paralela entre el cncave y el cono, lo que permite obtener productos
ms finos (figura 4.24).

Fig. 4.24. Esquema de una chancadora cnica de cabeza corta.

CHANCADORA TERCIARIA TIPO HP.


Es una chancadora cnica de cabeza corta muy moderna de control de operacin automtico. La
abertura de descarga se selecciona de acuerdo al tamao del producto deseado y depende de las
caractersticas de la mena a ser chancada, de la potencia del motor de la chancadora o sobre el
ajuste del anillo del cncave. Opera entre el 75 y 95 % de su potencia instalada. El alimento que
recibe debe estar entre 1 a 2 pulgadas, con mineral muy fino vibra. Trabaja con cmara llena. El
cono gira a 100 revoluciones por minuto y posee un motor que da la especificacin del tamao de la
mquina, por ejemplo una chancadora HP-700, indica que su motor es de 700 HP. El sistema de
arranque y de parada debe hacerse de acuerdo al catlogo de operacin. El operador debe tener
conocimientos de computacin. En la figura 4.25 se muestra las caractersticas fsicas de este tipo de
chancadoras.

Fig. 4.25. Sistema de lubricacin de la chancadora tipo HP.


30

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

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PARTES DE UNA CHANCADORA HP.

Fig. 4.25.a. Partes principales un triturador HP estndar


Este equipo a sido perfeccionado a tal punto que el sistema de proteccin contra intriturables, es
hidrulico y de doble efecto, lo cual permite a la HP evacuar los materiales intriturables, el cual por su
amplio recorrido de desatascado independiente del reglaje de las mandbulas permite vaciar
completamente la cmara de trituracin sin intervencin manual.
El motor hidrulico permite el ajuste preciso de la taza y a la vez ofrece la posibilidad de
desenroscarla totalmente lo que simplifica de forma considerable la operacin de cambio de
mandbulas permitiendo as su desmontaje rpido. Su mantenimiento es ms fcil puesto que el uso
de cojinetes de bronce proporciona una gran resistencia a los esfuerzos de trituracin en un contexto
donde los choques elevados y el polvo estn presentes. Estos cojinetes son poco costosos y fciles
de reemplazar en obra con las herramientas convencionales. Las trituradoras de cono HP son fciles
de desmontar, puesto que todas las piezas son accesibles por la parte superior de la mquina o
lateralmente. La cabeza y la taza pueden sacarse del bastidor sin desmontar el grupo mecnico.
Tienen en consecuencia un bajo costo de mantenimiento, debido a que las juntas de laberintos de
alto rendimiento, sin contacto, permiten una enorme fiabilidad en lo concerniente a este rubro.

OTROS TIPOS DE CHANCADORAS.

CHANCADORA DE CONO WF.

La Nordberg Inc. a desarrollado un avanzado proceso de chancado denominado Tecnologa Water


Flush (WF). La chancadora WF tiene incorporados sellos especiales en los componentes internos y
31

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

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en lubricacin, de modo que permite manejar flujos grandes de agua. Tambin utiliza una
combinacin especial de velocidad y carrera (trow) para maximizar su rendimiento.
El chancado hmedo frente al seco produce numerosas ventajas y costos substancialmente ms
bajos por reduccin de tamao, dependiendo del tipo especfico de mena. Los beneficios identificados
por la Nordberg para este nuevo proceso son:

Mxima finura del producto de la chancadora, favoreciendo el rendimiento de la molienda en


bolas.
En una instalacin rediseada su radio de reduccin de chancado ms alto puede permitir el
reemplazo directo del molino de barras.
El consumo de energa se reduce en ms de un 25 %.
Un HP de capacidad de chancado por 4 HP de capacidad de molienda en un molino de barras.
Aumenta ms de un 50% la capacidad de la seccin de chancado.
Reduccin mxima de partculas a ms de tres mallas.

El agua se adiciona a la chancadora de cono WF en cantidad que generalmente produce una pulpa
de 30 a 50 % de slidos por peso, teniendo como mximo un 70 % de slidos. Durante el chancado,
este volumen grande de agua limpia de finos a travs de la cmara de la chancadora, previniendo
alguna recarga sobre los forros.
En ausencia de finos, la chancadora da un producto que tiene una proporcin significativa de
partculas delgadas y escamosas. Durante la subsiguiente molienda en molino de bolas es ms fcil
la rotura de las partculas escamosas, reduciendo el requerimiento de energa por tonelada de mena
molida.
En el caso de una instalacin nueva de molienda, este requerimiento de energa es ms bajo
permitiendo el uso de molinos ms pequeos, reduciendo los costos de capital y costos de operacin.
Este tipo de chancadora puede ser utilizada en la etapa de chancado terciario o despus de un
molino autgeno, tal como se muestra en los siguientes diagramas de flujo. El producto de esta
chancadora se alimenta directamente al molino de bolas. En este caso, constituye el alimento fresco
al molino.
Alimento
Agua

Ch. Cnica WF

Ch.Giratoria

Producto

Hidrocicln
Ch. Cnica

Pila

Molino de bolas
Bomba

Fig. 4.26. Diagrama de flujo mostrando el uso de la Chancadora WF.


32

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Grizzly

CH. GIRATORIA

.
.

.
.

.
.

.
.

.
. . . . . PILA
. . . . . . . .
. . . . . . .
.
.
. . . . . .
. .
.

MOLINO AUTOGENO

Agua

CH.CONICA WF

BOMBA

Zaranda Vibratoria

BOMBA

Fig. 4.27. Diagrama de flujo con una etapa de chancado en Ch. Cnica WF.

TECNOLOGIA DE CHANCADO ROCK-ON-ROCK (ROCA-CONTRA-ROCA).

La tecnologa Rock-on-Rock (Roca contra roca) es un sistema de chancado desarrollado por TIDCO
BARMAC que ha revolucionado la industria de agregados y minerales en todo el mundo. La
chancadora Tidco Barmac con su alta capacidad y habilidad para producir productos de grado fino tal
como para alimento a molinos, alimento a sinterizador o material para operaciones de lixiviacin en
pila, etc., es una mquina ideal para sustituir altos costos, ineficiencia de chancado y equipo de
molienda. Su ptima operacin ofrece al operador moderno el control gradual del producto mediante
la optimizacin de las siguientes variables:

Variacin de la velocidad del rotor.


Eleccin de la cavidad anular de la cmara de chancado.
Ajuste de la razn de alimento en cascada (solamente en la duopactor).
Seleccin de los diversos tamaos del dimetro del rotor.

La chancadora Tidco Barmac est diseada para requerimientos bajos en servicio, fcil lubricacin y
para funcionamiento continuo. Es una excelente unidad de reduccin en la etapa de chancado
terciario o cuaternario, combinando la accin de chancado y molienda en una sola mquina para el
material virtualmente abrasivo, friable o pegajoso.
Las caractersticas de las chancadoras Barmac son:

Costo de capital competitivo, especialmente cuando se compara con equipos de chancado


convencional.
33

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Requerimiento bajo de servicio y mantenimiento, costos mnimos de operacin y desgaste.


Instalacin rpida y fcil.
Habilidad para el control gradual del producto, maximizando o minimizando la produccin de
finos.
Da un producto de forma mayormente cbica.
Mayor liberacin del mineral e incrementa las velocidades de recuperacin.
Accin de chancado preferencial.
Tolera las condiciones de alimentacin dificultosa, puede aceptar fcilmente material que las
chancadoras convencionales se rehusaran a procesar.
Sistema de supresin de polvos internos eficiente y ajustable.
Rpido balanceo del rotor.
Lubricacin con grasa en forma segura y simple.
Rango de modelos disponibles para satisfacer cualquier capacidad en aplicaciones de chancado
terciario o cuaternario.

Unos de los modelos que ms acogida han tenido son: Chancadora Rotopactor y la Chancadora
Duopactor.
En la chancadora Rotopactor, el material ingresa por la parte superior de la mquina y es acelerado
por el rotor forrado de roca que alcanza a ms de 90 m/s. El rotor descarga el mineral continua y
violentamente a una nube altamente turbulenta contenida dentro de la cmara de chancado donde
ocurre la reduccin primeramente por el impacto de roca contra roca, luego por atriccin y abrasin.

Fig. 4.28. Esquema de la chancadora Rotopactor.


En la chancadora Duopactor, se introduce un segundo flujo de mena mediante un sistema de
alimentacin en cascada a la cmara turbulenta de chancado, causando un supercargado de
poblacin de partculas mejorando la transferencia de energa entre las partculas. Esto, en
combinacin con las otras variables de dimetro del rotor, velocidad y perfil de la cmara de
chancado, proporciona un medio eficiente de control de la accin de chancado y molienda para
maximizar o minimizar los finos.

Fig. 4.29. Esquema de la chancadora Duopactor.


34

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RANGO DE CHANCADORAS TIDCO BARMAC.


Incluye lo siguiente:

DUOPACTOR 2400 - tamao para laboratorio.


Capacidad = 4 a 20 t/h
Tamao mximo de alimento = 20 mm (3/4).
Potencia instalada = 7,5 a 15 Kw (10 a 20 HP).
DUOPACTOR 4800.
Capacidad = 17 a 75 t/h.
Tamao mximo de alimento = 30 mm (1 ).
Potencia instalada = 30 a 55 Kw (40 a 75 HP).
DUOPACTOR 6900.
Capacidad = 30 a 150 t/h.
Tamao mximo de alimento. 57 mm (2 ).
Potencia instalada = 55 a 110 Kw (75 a 150 HP).
ROTOPACTOR 9600.
Capacidad = 80 a 340 t/h.
Tamao mximo de alimento = 57 mm (2 )
Potencia instalada = 150 a 440 Kw (200 a 600HP).

CHANCADO CUATERNARIO.
En esta etapa de chancado, la reduccin de tamao de las partculas suele realizarse en la
chancadora Gyradisc o de disco giratorio. Esta chancadora normalmente recibe una alimentacin
menor a 50 mm ( 1 a , mximo 3) y da un producto de 12 mm (1/2a m20).
El triturador Gyradisc difiere de las chancadoras de cono de tipo convencional porque la conminucin
de la mena se consigue por un proceso de reduccin llamado inter-particular. Este principio de
reduccin utiliza una combinacin de impacto y atricin de una masa de partculas en varias capas,
donde un adecuado control de la alimentacin, permite un consumo constante de potencia que se
necesita para un circuito eficiente. Con este tipo de chancadoras se puede obtener alimentaciones a
molinos con un 100% -m3, -m4 y -m5, esto se logra debido a que el ngulo del revestimiento inferior
es menor que el ngulo de reposo de la mena, as que cuando el revestimiento est en reposo, la
mena no resbala.

Fig. 4.30. Esquema de la chancadora Gyradisc.


35

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4.3.2. CONSUMO DE ENERGIA EN CHANCADO.


La energa consumida en el chancado de menas puede determinarse mediante pruebas de
triturabilidad que mide la energa requerida para chancar una mena con muestras de 50 y 75 mm.
Esta se expresa como ndice de trabajo, Wi, que es importante para la seleccin de chancadoras;
tipos, tamao, carrera de la excntrica, abertura de descarga (set) y tamao del motor.
Esta energa requerida se determina a partir de pruebas de laboratorio en las que se mide la fuerza
de impacto que se define como:

Ei =

2 Mh
c

(4.22)

Donde:
Ei
M
h
c

=
=
=
=

Fuerza de impacto dada en Kiloponds-m/cm.


Es el peso de cada martillo en Kiloponds.
Altura de cada del martillo para fracturar la roca, en m.
Dimensin de la roca de prueba, en cm.

F.C. Bond relacion esta fuerza de impacto con el ndice de trabajo a travs de la siguiente frmula
emprica:

Wi =

47,6 Ei

(4.23)

Donde:

= Densidad del slido, en g/cm3.

Lgicamente, este no es el nico mtodo, existen en la literatura otros mtodos unos ms exactos
que otros.
Una tipificacin del mineral en relacin de la dureza y el ndice se da en el siguiente tabla:
Tabla 4.2. Relacin de dureza y Wi.
Descripcin
Muy blando
Blando
Medio
Duro
Muy duro
Extremadamente duro

Wi lmite
8
8 - 12
12 - 16
16 - 20
20 - 24
> 24

Luego la energa requerida para triturar una determinada cantidad de material est dada por la
frmula de Bond:

W = 11W i

P80

1
F80

Donde:
W
Wi
11.

= Energa consumida, en Kw-h/t.


= Indice de trabajo, en Kw-h/t.
= Es el factor de conversin de tonelada corta a tonelada mtrica.

4.3.3. PROPOSITO DEL CHANCADO.


En toda Planta Concentradora los propsitos principales que tiene la etapa de chancado son:
36

(4.24)

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Facilidad para el transporte de la mena.


Produccin de partculas con tamaos y formas requeridas.
Liberacin de un mineral especfico como una etapa en la separacin de valores de la mena.
Preparacin de la mena para el ataque qumico.
Preparacin de la mena a una granulometra conveniente para el procesamiento gravimtrico.
Grandes capacidades por mquina.
Bajo consumo de energa.
Bajo costo de mantenimiento.
Alta continuidad en la operacin.

4.3.4. CIRCUITOS DE CHANCADO.


En una Planta Concentradora, la seccin de chancado debe estar necesariamente constituida por dos
o ms etapas de reduccin de la mena, en forma adecuada acorde a los costos de energa y de
operacin, que resultan de una seleccin adecuada de las mquinas, operacin correcta en
concordancia con las condiciones de chancado y planeamiento apropiado de mantenimiento. Como
se deca anteriormente, el nmero de etapas de chancado est limitada a un nmero: El radio de
reduccin R80 el se define como la relacin de la abertura de malla terica, que podra pasar el 80%
de la alimentacin y del producto de una mquina de chancado o molienda. Esto implica tomar una
muestra tanto del alimento como del producto de la chancadora y luego someterlo a anlisis
granulomtrico.
El grfico de la figura 4.31, indica los puntos de muestreo de donde se deben tomar las muestras
para mediante el anlisis granulomtrico nos permita determinar lso valores del F80 y del P80 para la
evaluacin del R80 de una mquina de chancado. Esta operacin se realiza en cada una de la etapas
de circuito de chancado, que adems de lo anterior nos permite evaluar el rendimiento operacional de
cada mquina.
Alimento
Feed

100
1

Producto
Alimento

F(x)

50

P80

F80

10
100
Tamao en micrones

1000

Producto

Fig. 4.31. Puntos de muestreo y determinacin grfica del F80 y del P80.
Del grfico se obtienen los valores de P80 y F80 en micrones, luego se puede calcular el radio de
reduccin al 80% de la siguiente expresin:

R80 =

F80
P80

(4.25)

A manera de ejemplo; para el tratamiento de una mena de mina de tajo abierto, donde el tamao
mximo es de 1524 mm y se requiere reducir a 12,7 mm, el R80 total de chancado ser:

R80 =

1524
= 120
12,7
37

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Este grado de reduccin debe ser conseguido gradualmente en varias etapas:


Si tomamos:
= 6
R1 para Ch. Primario
R2 para Ch. Secundario = 8
Tendramos:
R80 = R1 x R2 = 6 x 8 = 48
Este valor no alcanza a 120.
Ahora, si tomamos:
R1 = Ch. Primario
R2 = Ch. Secundario
R3 = Ch. Terciario

Tendremos:

= 6
= 5
= 4

R80 = R1 x R2 x R3 = 6 x 5 x 4 = 120
Este es un valor ms razonable puesto que tendramos lo siguiente:
Chancado primario:

F80 = 1524 mm (60)


P80 = 254 mm (10)
R80 = 6

Chancado secundario:

F80 = 254 mm (10).


P80 = 50,8 mm (2)
R80 = 5

Chancado terciario:

F80 = 50,8 (2)


P80 = 12,7 mm (1/2)
R80 = 4

Del mismo modo, para un mineral muy duro con un Wi = 22, cuyo tamao es de 254 mm a 3.175mm,
(10 a 1/8).

R80 =

254
= 80
3,175

Tomemos:
R80 = R1 x R2 xR3 x R4 = 2,5 x 2,0 x 2,67 x 6 = 80,1

38

Chancado primario:
F80 = 254 mm (10)
P80 = 101,6 mm (4)
R80 = 2,5

Chancado secundario:
F80 = 101,6 mm (4).
P80 = 50,8 mm (2).
R80 = 2

Chancado terciario:
F80 = 50,8 mm (2)
P80 = 19,05 mm (3/4)
R80 = 2,67

Chancado cuaternario:
F80 = 19,05 mm (3/4)
P80 = 3,175 mm (1/8)
R80 = 6

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Como podemos ver, esto nos da la idea de cmo podemos determinar el nmero de etapas, lo cual
es bsico para el dimensionamiento y seleccin de la chancadora ms adecuada. Sin embargo, la
tecnologa moderna permite eliminar las tres ltimas etapas y ser reemplazadas por un molino
autgeno o semi-autgeno.
En el circuito de chancado convencional, generalmente se suele instalar en circuito cerrado con una
criba o zaranda vibratoria.
A continuacin se muestran algunos diagramas de flujo ms comunes en cualquier seccin de
chancado (fig. 4.32 y 4.33).
Problema 4.1. En una Planta Concentradora en su seccin de chancado primario se tiene una
chancadora de quijada con 75 HP instalados y recibe una alimentacin de 65 t/h. Al efectuarse el
anlisis granulomtrico de alimento y producto se obtuvo un F80 = 337 440 m y P80 = 152 400 m. El
mineral tiene un ndice de trabajo promedio de W i = 13,75 Kw-h/t.
Calcular:
1.
2.
3.
4.

Potencia consumida por la mquina.


ndice de reduccin, R80.
Tonelaje mximo a tratar.
Rendimiento del motor.

Mineral de mina

1 0 9
9

.
.
.
.

.
.

.
.

Locomotora

SP
CC

.
.
.
. . . .
. .
. . .
. .
.
. .
. . .

.
.
.

.
.

Gryzzly
Pila

Ch. Giratoria
Chancado primario

.
.

.
.

Chancado secundario
Zaranda vibratoria
Ch. Cnica estndar

Chancado terciario
Zaranda Vibratoria

Ch. cnica cabeza corta

A Tolva de finos

Fig. 4.32. Circuito abierto de chancado en 3 etapas


39

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Mina
Locomotora
1 0
S P9
9

C
C

Tolva de
Gruesos

Alimentador
Chancado primario
Criba fija
Chancado secundario
Chancado terciario
Zaranda vibratoria
Ch.Cnica
Estndar

Ch.Cnica
Cabeza corta

Zaranda vibratoria

Tolva de finos

Fig. 4.33. Circuito de chancado con tres etapas y con circuito cerrado en la tercera etapa.
SOLUCION.
Sea el diagrama

Alimento

F80 = 337 440 m


MOTOR
HP = 75

P80 = 152 400m


Producto
a) Clculo de la potencia consumida.
Datos:
W i = 13,75 Kw-h/t
F = Alimento = TR = 65 t/h
Utilizando la frmula de Bond, tenemos:

Kw h
1
1

W = 11x13,75
= 0,127 t
337440
152400
W = 0,127
40

Kw h
t

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Luego la potencia consumida es:


Pc = W x TR = 0,127
Pc = 8,255 Kw.

t
Kw h
x 65 = 8,255Kw
h
t

b) Calculo del ndice de reduccin


Est dado por:

F80

R80 =

P80

337440
= 2,21
152400

c) Clculo del tonelaje mximo a tratar.


La potencia del motor en Kw es:

Pm = 0,7457

Kw
Kw
x75 HP = 55,93Kw
xHP = 0,7457
HP
HP

Entonces, el tonelaje mximo a tratar ser:

Tmx =

t
55,93Kw
= 440,15
Kw h
h
0,127
t

Tmx = 440,15 t/h


d) Clculo del rendimiento del motor

Rm =

8,255
x100 = 14,76%
55,93

Rm = 14,76 %.
Problema 2. Calcular la energa consumida para triturar 600 tc de mineral de Pb-Zn por da, si el
motor de la chancadora trabaja bajo las siguientes condiciones:
Voltaje
: 440 voltios.
Amperaje
: 228 Am
: 0.8
Cos
Nota: Estos datos estn en la placa del motor, pero no son tiles para clculos reales, en
consecuencia estos deben ser medidos con un multitester de alicate en cada cable (3, trifsico).
Como es el caso de este problema son datos de Planta u operativos.
SOLUCIN.
En este caso, para determinar el consumo de energa utilizamos las siguientes expresiones:

P=

W =

3 xVxIx cos
1000
P
T
41

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Reemplazando datos tenemos:

P=

3 x 440 x 228 x 0,8


= 139,007 Kw
1000

P = 139,007 Kw.

139,007 Kw
Kw h
= 5,560
tc
tc
25
h
Kw h
W = 5,560
tc
W =

4.3.5. OPERACIN DE CIRCUITOS DE CHANCADO.


A travs de mi andar por las Plantas Concentradoras del Pas, he podido notar que es importante
tener algunos criterios, que coadyuven con la buena operacin del circuito de chancado. Estos son:
Conducir la operacin con un estricto orden, limpieza y seguridad, localizando debidamente los
puntos de riesgo.
Verificar que las distintas mquinas tengan un ciclo regular de mantenimiento y en forma diaria la
lubricacin y engrase.
Verificar la existencia y buen funcionamiento de los electroimanes y detectores de metales con
capacidad suficiente para evitar que trozos de barrenos, combas u otros elementos frreos
lleguen a las chancadoras.
Verificar que el sistema colector de polvos est operativo al 100% a fin de conservar la vida de las
personas y la conservacin de los equipos.
Verificar constantemente el estado de las partes molturantes de las chancadoras y de las fajas de
transporte, a fin de asegurar una operacin de uno o dos turnos de operacin, dando la
capacidad suficiente de la seccin de molienda.
El personal de contar con los instrumentos de seguridad para evitar contratiempos o accidentes.
En caso de parada programada o intempestiva, el arranque de las mquinas debe hacerlas los
operarios capacitados y responsables de esta seccin.
Se debe contar con lneas de acceso de aire y agua a presin adecuadamente identificados con
los cdigos de colores de seguridad vigentes.
El acceso a las tolvas debe ser seguro y protegido, utilizando correas de seguridad y lneas de
resistencia adecuada.
Identificar los puntos crticos en esta seccin y sealizarlos para evitar accidentes.
Para la evaluacin operacional de esta seccin, los puntos de muestreo ms difciles son las
descargas de la zarandas, por lo que se debe de dotar de compuertas adecuadas que permitan
obtener buenas muestra y evitar accidentes.
Verificar la temperatura de los reductores y motores, pues de haber sobrecalentamiento indica
que estn trabajando sobrecargados o que estn a punto de malograrse.
Todas las partes mviles de los equipos deben estar debidamente protegidos con mallas de
seguridad.

42

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4.4. CRIBADO DE MINERALES.


El Cribado, en procesamiento de minerales, se puede definir como una operacin metalrgica auxiliar
que consiste en la separacin o clasificacin de una mezcla de partculas de mena de diferentes
tamaos en dos o ms fracciones, cada una de las cuales estar formada por partculas de tamao
ms uniforme que la mezcla original.
Alimento

Alimento
Productos gruesos
1
2

Producto grueso

2
Producto fino
4
Producto fino

Fig. 4.34. Esquema de cribado de dos y cuatro productos


Esta operacin de cribado que se realiza en mquinas con superficies perforadas (malla) se aplica en
la seccin de chancado con el fin de aumentar la capacidad de las chancadoras y evitar el paso de
material ms fino que el de la abertura de descarga de las chancadoras. Esta operacin como
habamos dicho anteriormente, en su forma ms simple origina dos productos, uno de partculas ms
gruesas que la abertura de la malla, denominado gruesos o rechazo (Over size) y otro de tamao de
partcula menor a la abertura de la malla, denominada finos o pasante (Under size).
Alimento
(Feed)

Malla, 3/4"de abertura


+ 3/4"
- 3/4"

Finos
Under size

Gruesos
(Over size)

Grficamente esta operacin se puede explicar con el siguiente esquema, el cual est en funcin del
espesor de material sobre la criba (Figura 4.35).

Fig.4.35. Las tres regiones principales que ocurren a lo largo de la malla de la criba.
43

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Generalmente se ha aceptado que existen tres regiones distintas de flujo al aumentar la carga de
partculas sobre la malla de la criba. En la primera seccin de la malla se produce la estratificacin y
el cribado no es efectivo, esto debido a la baja rapidez de flujo por lo que las partculas tienden a
tener un movimiento irrestricto excesivo y porque no se est utilizando en su totalidad la superficie de
la malla cribante. En la segunda regin, la separacin entre gruesos y finos es ms efectiva, debido
a que por lo menos ya existe una monocapa de partculas sobre la superficie y por ende hay una
mxima velocidad de flujo, mnima accin de rebote de las partculas, haciendo que las partculas de
paso potencial tengan una mxima exposicin a la abertura de la malla. En la tercera regin, las
partculas tienen mayor dificultad para ser clasificadas debido a que se encuentran mucho ms cerca
en tamao, a la abertura de la malla, siendo su probabilidad de atravesarla mucho menor. Esta zona
es la que define o determina el tamao de corte de la criba y su eficiencia. La estratificacin del
alimento a la criba es efectiva si la altura de la cama es la adecuada, de modo que si es excesiva,
habr una mala clasificacin, de ah que en la prctica se recomienda una altura en la descarga de la
3
criba no sea mayor a 4 veces la abertura de la malla para un material de 1,6 t/m de densidad y de
3
tres veces para un material de 0,8 t/m . Sin embargo, ello depender de la variedad de menas a ser
tratadas, de las caractersticas mineralgicas y de sus distribuciones granulomtricas.

EQUIPO DE CRIBADO.
En la industria del procesamiento de minerales, el equipo utilizado en el cribado es una criba que
consiste de una malla, la cual puede ser de una plancha de acero perforada o de alambre tejido de
alta resistencia a la abrasin y al impacto; una estructura metlica que soporta a la malla y bordes de
altura adecuada para mantener el mineral sobre la superficie de la malla y un sistema de
accionamiento, que en algunos casos slo la fija y en otros es un eje excntrico conectado a un motor
elctrico que le da un movimiento caracterstico.
Sistema que provee el
movimiento del equipo
cribante

Estructura metlica que


soporta a la malla

Malla cribante
Base de anclaje de la
mquina cribadora

La criba es de dos pisos

Fig. 4.36. Esquema de una criba.


4.4.1. TIPOS DE CRIBAS.
En procesamiento de minerales, el equipo de cribado puede en general clasificarse en dos tipos:
Cribas estacionarias o fijas.
Cribas dinmicas o mviles.
44

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A. CRIBAS ESTACIONARIAS.
Las cribas fijas se utilizan generalmente en clasificacin de partculas gruesas en la primera etapa de
chancado en seco y en hmedo en la molienda y se caracterizan por la forma que las partculas
toman contacto con la superficie cribante, es decir su pendiente. Las mquinas ms utilizadas de este
tipo son:

Criba de parrilla o grizzly.


Criba curva o D.S.M.

Criba de parrilla.
Esta criba (grizzly) se caracteriza por su malla que est hecha de barras de acero paralelas de
seccin trapezoidal, dispuestos con la base mayor hacia arriba, de modo que el material alimentado,
no se obstruya en ellas y el desgaste sea compensado por la base de mayor seccin. Estos equipos
son de gran capacidad y varan de acuerdo a la inclinacin que va de 35 a 45, el cual generalmente
se instala antes de la chancadora primaria. Su eficiencia es baja y su abertura puede ser menor o
igual a la abertura de descarga de la chancadora. Estos equipos por ser estticos se obstruyen
fcilmente siendo mayor cuando el mineral viene con bastante humedad. En algunos casos estos
equipos son animados por un motor y un eje excntrico convirtindolos en vibratorios. Estos se
pueden observar en la figura 4.37

Fig. 4.37. Grizzlies vibratorios.

Criba curva.

Este clase est representada por la criba D.S.M. (Dutch States Mines). Se caracteriza por tener una
malla constituida por rejillas paralelas de acero, de seccin trapezoidal, formando una superficie curva
en un arco aproximado de 60. Este equipo trabaja con pulpas y puede realizar separaciones en
3
tamaos finos, logrndose cortes hasta de 50 micrones y la capacidad es hasta 180 m /h por cada
metro cuadrado del rea. La principal variable de aplicacin es la velocidad de flujo de la pulpa. Estas
cribas curvas se aplican en la molienda en circuito cerrado de menas de mineral pesado, permitiendo
reducir la sobremolienda de estos.

Fig. 4.38. Criba D.S.M.


45

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B. CRIBAS DINAMICAS.
En estas cribas se favorece la estratificacin de las partculas mediante el movimiento de la superficie
cribante. Se clasifican en:

Cribas rotatorias.
Cribas vibratorias.

Cribas giratorias.
Uno de los aparatos ms antiguos que se conocen en este tipo Cribas es el trmel, el cual es una
criba giratoria de forma cilndrica que conforma la malla clasificadora que puede ser de plancha
perforada o alambre tejido. Este equipo trabaja tanto en hmedo como en seco.
Se utiliza generalmente en la seccin de chancado cuando la mena contiene mucha humedad y finos
arcillosos, tambin en el rebose de molinos de bolas. El trmel maneja material desde 55 mm hasta 6
mm y aun se pueden manejar tamaos ms pequeos bajo condiciones de cribado en hmedo. Ver
figura 4.39. Unas de sus desventajas es el rpido desgaste de la malla y la poca capacidad.

Fig. 4.39. Esquema de una criba giratoria trmel.


El trmel tiene un eje inclinado, cuya inclinacin vara de 4 a 10, en funcin de la aplicacin y del
material utilizado. Pueden ser utilizados en hmedo o en seco.

Criba vibratoria.
La criba vibratoria es el equipo de cribado que ms se emplea en procesamiento de minerales y por
tanto existe una gran variedad que pueden clasificarse de acuerdo con:

46

El movimiento vibratorio real de la superficie de cribado.


El lugar en que se aplica el movimiento vibratorio.

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La forma en que se genera el movimiento.


La naturaleza de la superficie de cribado.
La forma en que est sostenida la criba.

Una criba vibratoria est por lo tanto constituida de una malla que puede ser de alambre tejido o de
planchas perforadas, montada en una armadura metlica que vibra a gran velocidad - 1000 a 3600
ciclos/min. - con oscilaciones de 1/8a que originan movimientos circulares, elpticos o de vaivn
en un plano oblicuo a la superficie de la criba; este movimiento permite que las partculas puedan
estratificarse y entrar en contacto con la superficie cribante y al mismo tiempo que el material pueda
avanzar sobre la superficie de la malla. Generalmente estas cribas pueden instalarse en forma
horizontal o inclinada. El movimiento de la superficie cribante en una criba horizontal ocurre en
direccin oblicua a sta, el cual produce el avance del material y por ello se le utiliza en operaciones
de desaguado. Esto se puede ver en la figura 4.40.

Fig. 4.40. Movimiento de la partcula en una criba horizontal.


Las cribas vibratorias inclinadas son aquellas en las que la superficie se instala con una pendiente
que puede oscilar entre 15 y 35. El movimiento puede ser elptico o circular el cual origina la
clasificacin y desplazamiento de la mena, tal como se muestra en la figura 4.41.

Fig. 4.41. Movimiento de una partcula en una criba inclinada.

Fig. 4.42 - Cribas vibratorias de uno y dos pisos con malla cribante inclinada.
En una criba vibratoria, el movimiento vibratorio puede ser originado por (figura 4.42):

Mecanismo de excntrica.
Mecanismo por solenoide.
Mecanismo de pesos desbalanceados y vibrador mecnico.
47

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El movimiento por mecanismo de excntrica, se utiliza para aparatos que trabajan con partculas
gruesas mayores a 1 .
El movimiento originado por pesos desbalanceados y un vibrador mecnico se utiliza para rangos de
tamaos menores a 1 y es bastante efectivo hasta la malla 28. El movimiento originado por
vibraciones elctricas producidas por solenoides, casi no se usan en procesamiento de minerales.
4.4.2. PROPOSITO DEL CRIBADO.
La operacin de cribado, en toda Planta Concentradora o de Procesamiento de minerales, tiene los
siguientes propsitos:

Evitar que la mena triturada en forma incompleta, ingrese a la siguiente operacin unitaria,
aumentando as su capacidad y eficiencia.
Extraer el material ms pequeo que cierto tamao especificado del alimento a una operacin
unitaria.
Seleccionar materiales dentro de grupos especficos de tamaos de productos terminados.
Proveer un adecuado rango de tamao de alimento a cualquier otra operacin unitaria.

4.4.3. VARIABLES QUE INFLUYEN EN LA OPERACIN DE CRIBADO.


Debido a que hay muchas variables interrelacionadas directa o indirectamente entre el chancado y el
cribado de menas, no es tan fcil predecir en forma categrica la capacidad o la eficiencia de cribado
de una Planta en operacin o de una futura instalacin. Ello conlleva a efectuar las evaluaciones
correspondientes para cada mineral que se trate y el equipo de cribado que se utiliza. Como hemos
visto que las cribas vibratorias son las mquinas que han encontrado mayor uso en las Plantas
Concentradoras, nos permitiremos identificar las principales variables operativas que influyen en su
operacin y control. Para su mejor entendimiento y manejo, las clasificaremos en:
1. Variables relacionadas con las caractersticas de la criba.
2. Variables relacionadas con las caractersticas de la mena.
3. Variables relacionadas a la operacin.
A. Variables relacionadas con las caractersticas de la criba.
Las principales son:

Tipo de malla.

Su eleccin es siempre un problema latente para cada mena, pero mnimamente debe cumplir con los
requerimientos de tamao de corte de separacin y de resistencia a la abrasin y vibracin. En el
mercado encontramos mallas de tres clases:
a. De placas perforadas que pueden ser de acero al manganeso, inoxidables o de caucho las cuales
han resultado ser ms durables y menos ruidosas, etc. aunque de mayor costo inicial.
b. De mallas metlicas que pueden ser de acero alto carbono, acero galvanizado, etc. Son
recomendadas para partculas menores a 1 .
c. De barras paralelas que pueden ser de acero al manganeso, inoxidable o caucho. Estas cribas
generalmente se utilizan en la clasificacin de partculas muy grandes tales como las cribas
estacionarias o las vibratorias denominadas grizzlies.

Relacin entre el rea abierta y el rea total de la superficie cribante.

La oportunidad de pasar a travs de la abertura de la criba es proporcional al porcentaje de rea


abierta de la malla de la criba dispuesta al mineral, la cual se define como la relacin del rea neta de
las aberturas al rea total de la superficie de cribado. Entre ms pequea sea el rea ocupada por el
mineral en la malla, tanto ms grande ser la oportunidad de que una partcula alcance una abertura,
pero, el dimetro del alambre ser menor, por consiguiente, menos resistente a la abrasin. El
tamao de la criba se identifica ancho x largo (A x L = 4 x 8). Aqu la dimensin A se regula de modo
48

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que el lecho de partculas tenga una altura adecuada, mientras que la dimensin L regula el tiempo
de retencin de las partculas de mena, generalmente vara de 1,6 a 3 veces A.

Amplitud de oscilacin y frecuencia.

Resulta ser un factor importante porque determina el nmero de saltos que una partcula realiza
sobre la malla es la amplitud de las vibraciones, la cual influye sobre la eficiencia aumentndola,
puesto que reduce el cegamiento y se induce la segregacin de la mena alimentada, permitiendo que
los finos pasen a travs del lecho de alimentacin hasta la superficie de la malla. En consecuencia,
en el cribado de partculas grandes se necesitan amplitudes grandes y frecuencias bajas mientras
que las partculas pequeas se procesan con amplitudes menores y frecuencias de vibracin altas.
Amplitudes de vibraciones muy altas hace que las partculas realicen pocos saltos sobre la malla y
amplitudes de vibracin bajas originan atoros y desclasificacin, por consiguiente una reduccin en
capacidad y eficiencia. Ello conlleva a que en esta operacin debe existir una adecuada concordancia
entre la amplitud y la oscilacin, de modo que la partcula se exponga adecuadamente sobre la
superficie abierta de la malla.

49

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

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Fig.4.43. Mallas de alambre de diferentes aberturas pero de rea abierta similar


B. Variables relacionadas a la caracterstica del mineral.

Anlisis granulomtrico del alimento.

La distribucin de tamaos de partculas del alimento a la criba afecta tanto la capacidad como la
eficiencia de cribado puesto que el porcentaje de partculas de tamao crtico (partculas de tamao
cercano a la abertura de la malla), determina la facilidad de cribado. En consecuencia, las partculas
comprendidas entre el 0,75 y 1.25 de la abertura de la malla son las que mayores dificultades originan
en el cribado, por consiguiente, si la proporcin de este material fuera considerable, la capacidad de
la criba caera ostensiblemente y sera necesario incrementar el tiempo de retencin del mineral. La
forma de las partculas tambin es un factor importante en el cribado, por ejemplo las partculas
alargadas tienden a obstruir las aberturas de la malla, reduciendo su eficiencia.

Humedad superficial de la mena.

La humedad presente en la mena est compuesta mayormente de agua absorbida sobre la superficie
de las partculas de la mena y cuanto ms pequea son presentan ms humedad y esta humedad
origina que estas partculas se adhieran a las partculas gruesas, impidiendo la estratificacin y por lo
tanto, el cribado.
50

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

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En casi la mayora de minas hay agua y tambin pocas de la lluvia que de todas formas humedecen
al material, por consiguiente, la humedad de la mena es un problema que est latente en toda Planta
Concentradora. En consecuencia si la humedad es mayor al 4%, su influencia es nociva, porque
origina cegamiento de la malla y en casos extremos produce cementaciones sobre el alambre de la
malla.
C. Variables relacionadas a la operacin.
Entre las ms utilizadas son:

Pendiente de la malla.

La inclinacin de la malla tiene una influencia directa sobre la capacidad de la criba, puesto que a
mayor pendiente, mayor capacidad, pero ello influye negativamente sobre la eficiencia y reduce el
tiempo de retencin de la mena sobre la malla.
Para una operacin normal, la inclinacin de la malla oscila entre 15 a 35; los ngulos mayores a
25 se utilizan para una mena liviana y fina, mientras que las partculas grandes y pesadas se
procesan en mallas con inclinacin de 15 a 25. ngulos menores a 15 slo se utilizan en el cribado
en hmedo.

Capacidad y eficiencia.

La capacidad y eficiencia de una criba son variables que guardan generalmente una relacin inversa,
es decir, un aumento en capacidad probablemente signifique una cada en su eficiencia de
separacin. La capacidad es simplemente la cantidad de mena que se alimenta por unidad de rea
de superficie de cribado de la criba en la unidad de tiempo, pero este concepto carece de valor si no
se le relaciona con la eficiencia. La eficiencia que es propia de cada capacidad, est determinada por
el grado de perfeccin de separacin de la mena en fracciones de tamao superior o inferior a la o las
dimensiones que regulan las aberturas de las mallas. Sin embargo para su determinacin an no se
ha aceptado universalmente un mtodo, pero hay mtodos que cada fabricante ha adoptado, tal
como el de la Allis Chalmers, la cual toma una muestra de las partculas ms gruesas de la abertura
de la malla (oversize) que es analizada en el laboratorio, para su dimensionamiento y clculo del
porcentaje de finos desplazados donde el porcentaje de las partculas menores (undersize) se restan
de 100.
Esto es:
Ec = 100 - (% de finos en el rechazo)
O en forma equivalente tenemos:

Ec =

Wo
x100
Wvo

(4.26)

Donde:
Ec
Wo
W vo

= Es la eficiencia de extraccin de finos.


= Peso de gruesos producido.
= Peso verdadero de gruesos en el alimento, tal como se ha determinado en el
laboratorio.

Esto es cuando la eliminacin de finos es el parmetro de control.


Por otro lado, si el parmetro de control fuera la recuperacin de finos, se puede utilizar las siguientes
frmulas:
Ec

Peso del alimento que va al pasante


-------------------------------------------------- x 100
Peso de pasante en el alimento

o
51

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E c = 10000 x

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[ F ( x) F ( x) ]
F ( x ) [100 F ( x ) ]
F

(4.27)

Donde:
Ec
F(x)F
F(x)O

= Eficiencia de recuperacin de finos.


= Porcentaje de finos en el alimento.
= Porcentaje de finos en el producto grueso.

PROBLEMA.
Para evaluar la eficiencia de cribado de una zaranda vibratoria de una sola malla y con abertura de 1
pulgada, se tom muestras de los puntos que se muestran en el diagrama. El anlisis granulomtrico
de las muestra arroj los resultados que se muestran en el siguiente cuadro:
Abertura
Alimento a
de malla en
la criba
pulg.
f(x)F 1

2
2
1
1

-1/2

5,10
12,60
27,30
25,8
16,40
12,8
100,00

Gruesos de
la criba
f(x)O 2

Finos de la
criba
f(x)U 3

11,10
21,40
37,3
19,8
7,30
3,10
100,00

28,50
21,60
49,90
100,00

Determinar la eficiencia de clasificacin de la zaranda.


Solucin.
Se el siguiente diagrama.
Alimento

1
2

Gruesos

3
Finos

A partir de los datos dados por el problema construimos el cuadro 2.


Cuadro 2. Anlisis granulomtrico de alimento y productos de la zaranda vibratoria.
Malla.
en pulgadas
2
2
1
1

Alimento a la criba 1
f(x)F
F(x)F
100,00
5,10
94,90
12,60
82,30
27,30
55,00
25,80
29,20
16,40
12,80
12,80

Gruesos o rechazos 2
f(x)O
F(x)O
100,00
11,10
88,90
21,40
67,50
37,30
30,20
19,80
10,40
7,30
3,10
3,10

Finos o pasantes 3
f(x)U
F(x)U

28,50
21,60
49,90

100,00
71,50
49,90

El corte que realiza la zaranda es a 1. En consecuencia, de la fila de 1 tomamos los valores de:
F(x)F = 55,00
52

F(x)O = 30,20

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Clculo de la eficiencia de cribado.


Estos datos reemplazamos en la frmula 4.27 y obtenemos:

E c = 10000 x

[55,00 30,20]
= 64,60%
55,00[100 30,20]

E c = 64,60%.
Una forma de deducir la frmula de clculo de la eficiencia de cribado es el que se da a continuacin,
de acuerdo al diagrama de la figura 4.44.
Alimento
(Feed)
F; t/h

Gruesos o rechazo
(Oversize)
O; t/h

Finos o pasante
(Undersize)
U; t/h

Fig. 4.44. Alimento y productos en una criba.


Consideremos la criba de la figura 4.44 que recibe un alimento de F t/h de mena y da dos productos,
uno grueso o rechazo de O t/h y uno fino o pasante de U t/h.
Sea:
G(x)F

= La fraccin de mena arriba del tamao de corte en el alimento, (Feed).

G(x)O

= La fraccin de mena arriba del tamao de corte en el rechazo, (Oversize).

G(x)U

= La fraccin de mena arriba del tamao de corte en los finos o pasante, (Undersize).

Balance de masa en la criba.


F = O + U

(4.28)

Balance de masa de mena gruesa.


F G(x)F = O G(x)O + U G(x)U

(4.29)

Balance de masa de mena fina.


F [1 - G(x)F] = O [1 - G(x)O] + U [1 - G(x)U]

(4.30)

Ahora, en funcin del material grueso, tenemos de (4.28)


U = F - O

(4.31)

Reemplazando (4.31) en (4.29) obtenemos:


F G(x)F = O G(x)O + (F - O) G(x)U

(4.32)

Desarrollando y despejando O/F se obtiene:

O G ( x) F G( x ) U
=
F G( x ) O G( x)U

(4.33)

53

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del mismo modo, en funcin de los finos, se tiene


U = F - O

(4.34)

Que al ser reemplazado en (4.29) y desarrollado se obtiene

U G ( x) O G( x ) F
=
F G( x ) O G ( x) U

(4.35)

Ahora, la recuperacin de material grueso en el producto grueso de la criba estar dada por:

EG =

[
[

OG ( x ) O G ( x ) O G ( x ) F G ( x ) U
=
x
FG ( x ) F G ( x ) F G ( x ) O G ( x ) U

]
]

(4.36)

Del mismo modo, la recuperacin de finos en el producto fino de la criba estar dada por:

EF =

[
] = [1 G( x) ] x [G( x)
F [1 G ( x ) ] [1 G ( x ) ] [G ( x )

U 1 G ( x)U

G ( x) F

G( x) U

]
]

(4.37)

Luego la eficiencia total efectuada por la criba estar dada por el producto de las ecuaciones (4.36) y
(4.37). Esto es:

E T = E G xE F =

[
[G ( x )

G ( x) O G( x ) F G ( x) U
G ( x) F

G ( x)U

] x [1 G ( x) ] [G( x)
] [1 G( x) ] [G( x )
U

G( x ) F

G( x) U

]
]

(4.38)

Si no hay aberturas deformadas o quebradas en la superficie de la malla, la cantidad de mena gruesa


en los finos es muy baja, es decir, generalmente es cero (G(x)U = 0), por lo tanto la ecuacin (4.38) se
transforma en:

ET =

G( x) O G( x ) F

G( x ) O 1 G( x ) F

(4.39)

Esta frmula se utiliza mucho e implica que la recuperacin del material grueso en el rechazo es del
100%. Ahora, empleando los datos del problema anterior tenemos que
G(x)F = 1 - F(x)F = 1 - 0,55 = 0,45
G(x)O = 1 - F(x)O = 1 - 0,302 = 0,698
Reemplazando estos valores en la frmula (4.39) tenemos

0,698 0,45
= 0,6460 x100 = 64,60%
0,698(1 0,45)
E T = 64,60%.
ET =

4.4.4. CARGA CIRCULANTE EN CIRCUITOS CERRADOS DE CHANCADO-CRIBADO.


El trmino Carga Circulante, en Procesamiento de Minerales, se define como el tonelaje de mineral
que retorna a una etapa de una operacin o un proceso metalrgico. En la seleccin de equipos de
chancado-cribado, preparacin de diagramas de flujo y diseo de Plantas Concentradoras, es
necesario calcular la carga circulante, que generalmente se suele utilizar en la ltima etapa de
chancado. Bsicamente hay dos tipos de circuitos cerrados:

Circuito cerrado regular o normal.


Circuito cerrado inverso.
54

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Tipo I. Circuito cerrado normal.


Este circuito obedece al siguiente diagrama de flujo dado en la figura 4.45.
Alimento

Carga
circulante
Chancadora
cnica

Zaranda vibratoria
de un solo piso
Producto fino

Fig. 4.45. Circuito cerrado normal.


Donde la carga circulante se puede calcular haciendo uso de la siguiente frmula:

1 0 0 x 1 0 0 x1 0 0

R1 =
1 0 0

E .Y

(4.40)

Donde:
R1 = Tonelaje de carga circulante como % del tonelaje alimentado, F.
E = % de eficiencia de la zaranda vibratoria.
Y = % del pasante en la descarga de la chancadora.
Tipo II. Circuito cerrado inverso (CCI).
Este circuito cerrado de chancado-cribado obedece a siguiente diagrama de flujo dado en la figura
4.46.
Aqu la carga circulante se puede determinar haciendo uso de la siguiente expresin:

R2 =

1 10 0 x 100 x 10 0

100 Z

Y
E

(4.41)

Donde:
R2 = % de carga circulante con respecto al alimento, F.
Y = % de pasante en la descarga de la chancadora.
Z = % de pasante en el alimento al circuito.
Como podemos ver, resulta importante resaltar la interdependencia de la carga circulante con la
eficiencia y con ello, la capacidad.
55

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Alimento
F

Alimento compuesto Fc

F + R2 F / 100
Gruesos
E

Zaranda
vibratoria

Carga
Circulante

R2 F
100

Producto fino
F

Chancadora
Cnica

Fig. 4.46. Diagrama del circuito cerrado inverso.


PRBLEMA. Al circuito cerrado inverso de Chancado-Cribado secundario de una Planta
Concentradora se alimenta 200 t/h, producto del chancado-cribado primario, cuyo muestreo y anlisis
granulomtrico se da en el siguiente cuadro:
Abertura de malla
pulgadas
1
1

-1/4

mm
38,00
25
19
12,7
6,3
-6,3

F(x)
% Acum. Pasante
100,00
98,00
92,00
65,00
33,00
---

La zaranda vibratoria tiene una malla de 12,7 mm de abertura con una eficiencia del 95%. Los
rechazos de la zaranda se alimentan a una chancadora de cono estndar cerrada a 12,7 mm, cuyo
producto o descarga contiene 75% - 12,7 mm. El producto de la zaranda constituye el producto final
de chancado. Determinar:
a) El porcentaje de carga circulante.
b) El tonelaje de carga circulante.
c) El tonelaje de alimento compuesto a la zaranda.
SOLUCION
Sea el siguiente diagrama de flujo.
Alimento
Fc = ?

F = 200t/h
Z = 65 %

Abertura de malla =
E = 95 %

R2
Cc = ?
Y = 75 %
- = 12,7 mm
U = 200 t/h
Malla =

56

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a) Clculo del porcentaje de carga circulante.


Reemplazando datos en la frmula 4.41, obtenemos:

R2 =

1 100 x100 x100

100 x65 = 53,68%

75
95

R2 = 53,68 %.
b) Clculo del tonelaje de carga circulante.
Reemplazando datos en la frmula tenemos:

Cc =

R2 F 53,68 x 200
t
=
= 107,36
h
100
100

Cc = 107,36 t/h
c) Clculo del alimento compuesto a la zaranda o criba vibratoria.
El alimento compuesto a la zaranda est por:
Fc = F + Cc = 200 + 107,36 = 307,36 t/h.
Fc = 307,36 t/h.

4.4.6.

DIMENSIONAMIENTO DE CHANCADORAS Y CRIBAS.

El dimensionamiento de los equipos principales y auxiliares de la etapa chancado, son importantes


para el Ingeniero Metalurgista, por que su conocimiento lo hace ms completo en este aspecto, pues
para ello no solo debe conocer la ingeniera del proceso sino el tipo y marca de los equipos,
fabricantes, material del que estn fabricados, costos y el sistema de control de operacin. En esta
parte nos ocuparemos del dimensionamiento y seleccin de los equipos ms adecuados para la
etapa de chancado de una Planta Concentradora.
4.4.6.1. DIMENSIONAMIENTO DE CHANCADORAS.
Para el dimensionamiento de Chancadoras debemos tener en consideracin mnimamente dos
factores:
a. La especificacin de la trituradora que ser la adecuada para tratar un determinado tonelaje de
mineral, el cual debe estar en funcin del tamao de partcula de mineral a alimentarse y del
producto a obtenerse. En otras palabras, la capacidad horaria de la mquina.
b. La potencia del motor en Kw o en HP que debe accionar a la chancadora, para producir grado de
reduccin seleccionado.
En otro mtodo alternativo de dimensionamiento de chancadoras, se utiliza como parmetro de
seleccin al ndice de trabajo (Wi). En este caso, para disear el circuito de trituracin, se debe
considerar lo siguiente:

Nmero de etapas de trituracin.


Nmero de chancadoras por etapa, y la potencia instalada.
Cargas circulantes.
Requerimiento de zarandas y su eficiencia.

4.4.6.2. DIMENSIONAMIENTO DE CRIBAS ESTACIONARIAS Y VIBRATORIAS.


El dimensionamiento de cribas consiste en el clculo de la longitud y el ancho de una superficie
cribante que cumpla la funcin requerida en una operacin de separacin de tamaos, en la etapa de
chancado-cribado de una Planta Concentradora.
57

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

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Los datos que encontramos obedecen generalmente al mtodo de cada fabricante, en consecuencia
son muchos, sin embargo, a modo de ejemplo y por ser los ms utilizados en esta parte del
Continente, enunciamos los siguientes:

Mtodo de la Asociacin de Fabricantes de Cribas Vibratorias de los Estados Unidos de


Amrica.
Mtodo de la Allis Chalmers.

Para seleccionar la superficie de cribado, se debe tener en cuenta adems de las variables ya
consideradas, dos ms, a saber:

La abrasividad del mineral.


La naturaleza pegajosa del mineral (contenido de arcilla).

En la industria minero-metalrgica, las cribas o zarandas vibratorias tienen la superficie cribante


generalmente confeccionada con alambre trenzado (tela metlica), montada en una estructura de
acero que vibra por medio de sistemas mecnicos, elctricos o electromagnticos. Tambin se
construyen de diversas maneras y con diferentes materiales; dependiendo de las partculas,
pudindose dividirlas en tres categoras:

Superficies confeccionadas con barras.


Superficies confeccionadas en chapas o planchas.
Superficies confeccionadas con telas metlicas.

Las telas metlicas o planchas puedan ser reemplazadas por telas de material sinttico,
particularmente poliuretano, que presentan ventajas en cuanto a peso y al desgaste a la abrasin,
pero ofrecen menos rea de cribado. Es aconsejable utilizar cribas con dos superficies o pisos de
cribado, a fin de aliviar y tener mejor eficiencia el piso inferior. Primera, 1 y la segunda de .

4.5. DISEO DE CIRCUITOS DE CHANCADO-CRIBADO.


Como ya sabemos, el objetivo de esta etapa de la conminucin es la de empezar en la Planta, la
reduccin de tamao de las partculas e ir avanzando en algn grado la liberacin del mineral valioso.
Pero ello comienza con el conocimiento de la mena, en lo que respecta a la finura y tipo de amarre
integranular o del tamao natural del grano del mineral aprovechable, que permita encontrar la
extensin o cantidad a la que debe llegar la fragmentacin de la roca extrada de la mina por
tronadura.
En este parte tambin debemos tener en cuenta la capacidad de tratamiento que debe tener la planta,
aspectos que ya han sido tratados en los captulos anteriores. Los circuitos que pueden disearse en
esta seccin, debe tenerse en cuenta lo siguiente:

El tipo de circuito: Cerrado o abierto.


Nmero de etapas de trituracin. En base al R80.
Nmero de chancadoras para cada etapa, tipo y potencia a instalarse.
Cargas circulantes.
Requerimiento de cribas y la abertura de sus mallas correspondientes.
Granulometra del mineral alimentado.
ndice de trabajo (Wi).
Configuracin del circuito indicando cual etapa ser precedida por cribado.
Facilidad para el control automtico.
Nmero de circuitos paralelos a utilizar.
Tamao y capacidades de las tolvas y fajas transportadoras.

4.5.1. DIMENSIONAMIENTO DE CRIBAS FIJAS Y VIBRATORIAS.


Lo que realmente se selecciona es el rea de cribado, pero debo hacer notar que todas las
frmulas que existen son referenciales. Por ello siempre debe recurrirse al conocimiento y experiencia
de los fabricantes.
58

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DIMENSIONAMIENTO DE UN GRIZZLY.
Para el dimensionamiento de un grizzly o criba fija (puede ser tambin vibrante), se debe tener en
cuenta las siguientes variables:
1.
2.
3.
4.
5.

Anlisis granulomtrico del mineral a alimentarse.


Humedad del mineral.
Eficiencia de cribado.
ngulo de inclinacin.
Capacidad que es determinada en base a la descarga efectiva, dada por:

Do = O F (2 E ) F

(4.42)

Donde:
Do
F
E
OF

=
=
=
=

Descarga como oversize (gruesos); ton/h; circuito abierto.


Ton/h alimentada al grizzly
Eficiencia del grizzly.
Over size en % de gruesos.

6. Tiempo de cribado.
7. Abertura de la malla del gryzzly.
Clculo del rea cribante y de sus dimensiones.
El rea y las dimensiones bsicas, segn Taggart, son:

l = (1.6 2,0)a

ton
2,8 h2
ft

y,

Do
= lxa pero si l = 1,6a
2,8
A
A = 1,6a 2 a =
1,6

A=

(4.43)
(4.44)

DIMENSIONAMIENTO DE UNA CRIBA O ZARANDA VIBRATORIA.


Para lograr una regular estimacin de las dimensiones de una zaranda, se debe tener en cuenta una
serie de variables referentes al diseo del equipo, a las caractersticas del mineral y a las de
operacin, que van a determinar la velocidad de paso de las partculas a travs de una superficie
cribante. Estas variables ya han sido descritas en el captulo anterior.

Clculo del rea cribante de la zaranda vibratoria.


Frmula 1. (W.S. Tyler)
En este caso, el mtodo de seleccin generalmente aceptado es el de la cantidad de material que
2
2
pasa (ton/h) a travs un pie (0,0929 m ) de una bandeja de cribado con una abertura especfica. El
rea total A est expresada por:
Ton/h de pasante de la alimentacin
A = -------------------------------------------------------------------------------------C x Densidad en masa x (Factores modificantes F,E,S,D,O,W)

(4.45)

Donde C es la capacidad bsica que obtenemos de la figura 5.1, la densidad de masa se expresa en

3
3
forma decimal dividiendo la densidad del material de alimentacin (Kg./m ) por 1,602 Kg./m (100
3
lbs./ft ).

59

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

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En la figura 4.47 la curva representa el valor de C para varias aberturas basadas en un material con
3
una densidad en masa de 1,602 Kg./m ; puesto que la mayor parte de los minerales metlicos tienen
similares caractersticas de cribado, el valor C de cualquier mineral puede ser determinado por un
simple ratio de densidades. Esta no puede utilizarse para materiales como coke, arena, grava, etc.
Como hemos dicho anteriormente, existe una multitud de variables y relaciones entre las mismas que
afectan al grado de cribado de un material particular, por eso es que los fabricantes aplican slo
aquellas que afectan significativamente al clculo del tamao de las cribas para minerales.

F Factor de finura.
Es la medida de la cantidad de material en la alimentacin a la malla de la criba, que es menor en
tamao que la mitad de la abertura de la malla. Los valores para varios porcentajes de finos se dan
en la tabla 5.1.

Fig. 4.47. Capacidad bsica de una criba


Tabla 5.1. Factores de Eficiencia y finura
%
0
10
20
30
40
50
60
70
80
85
90
95

60

Finos
F
0,44
0,55
0.70
0,80
1,00
1,20
1,40
1,80
2,20
2,50
3,00
3,75

FACTOR
Eficiencia
E

2,25
1,75
1,50
1,25
1,00

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E Factor de Eficiencia.
La eficiencia de la separacin es expresada como el ratio entre la cantidad de material que realmente
pasa por la abertura, dividido por la cantidad en la alimentacin que debera pasar. El cribado
comercialmente perfecto se considera con un 95% de eficiencia, por lo que el factor para el 95% es 1,
como se indica en la tabla 5.1.

S Factor de forma.
Este factor compensa la tendencia de muchas partculas a un difcil paso a travs del medio cribante,
debido a la existencia de tamaos que obstruyen el mismo. Los valores para las distintas
configuraciones se dan en la tabla 5.2.
Tabla 5.2. Factores para una malla de abertura de rejilla
Preparaciones de bandeja
o malla tpica

Relacin Long./ancho

Aberturas cuadradas
Y ligeramente rectang.
Aberturas cuadradas
Ton-Cap
Aberturas alargadas
Ty-Rod
Bandejas de aberturas
longitudinales

<2

Factor de
abertura
S
1,00

> 2 pero < 4

1,15

> 4 pero < 25

1,2

> 25

SP 1,4*
RA 1,3

* SP = Ranuras paralelas al flujo; RA = Ranuras en ngulo recto con el flujo.

D Factor de bandeja o malla.


Este factor permite corregir el hecho que, debido a la estratificacin del material, los productos finos
no pueden caer a la malla inferior sino despus de recorrer una pequea distancia. Por lo tanto,
excepto para la malla superior, el total de la alimentacin no llega al extremo de alimentacin,
haciendo parte de del rea ineficaz.
Ver en la tabla 5.3.
Tabla.5.3. Factor de posicin

Bandeja
Superior
2
3

Factor de posicin
D
1,00
0,90
0,80

O rea abierta.
La curva de la capacidad bsica mostrada en la figura 5.1 est basada en una abertura cuadrada
formada con alambre metlico y con un rea y con un rea abierta o til que se indica bajo el tamao
de la abertura. Cuando se utilice un medio de cribado cuya rea abierta sea bastante distinta de la
mostrada, el factor se obtiene por el ratio entre el rea abierta real y la estndar que est en la figura
5.1.
Por ejemplo, para una bandeja con 24 mm de separacin y con un rea abierta del 36% el factor es
36/58 0,62 y alternativamente si se utiliza una malla con 72% de rea abierta ser 72/58 1,24.

W Factor de riego o cribado en hmedo.


Este factor se aplica cuando en la operacin de cribado se aade agua con sprays sobre el material a
cribar. El beneficio por la adicin de agua en la alimentacin vara con el tamao de la abertura de
acuerdo a lo indicado en la tabla 5.4.
61

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Tabla 5.4. Factor de cribado hmedo


Abertura
cuadrada
W

1/32 o
menos
1,25

1/16
3,00

1/8 y
3/16
3,50

5/16

3/8

+2

3,00

2,50

1,75

1,35

1,25

1,00

Para escoger el tamao de la criba, se debe tener como mnimo un ratio L/A : 2/1.
La siguiente etapa es una de las ms importantes, puesto que, la altura de capa de material que corre
por encima de la malla debe ser comprobada y asegurarse de que se encuentre entre unos lmites
aceptables.
La recomendacin para un efectivo cribado es que la altura de capa en el extremo final de la bandeja
no debe ser mayor de 4 veces el tamao de la abertura de la malla. Para calcular la altura de capa
nos referimos a figura 5.2 que proporciona estos valores para varios anchos de cribas, en ton/h/cm de
capa basados en una velocidad de transporte del material de 18,29 m/min.

Ancho de la criba

Fig. 4.48. Carta de espesores del lecho a una velocidad de 18,28 m/min.
Las diferentes velocidades para diversos ngulos de inclinacin se dan en la tabla 5.5 para cribas
inclinadas con movimiento circular. Ajustando la altura de la capa obtenida de la figura 5.2 con el ratio
de 18,29 m/min y dividiendo por otro ratio de velocidad, tendramos una tentativa del ngulo
recomendado de inclinacin.
Tabla 5.5. Promedio de tratamiento del material sobre una criba Inclinada

Angulo
18
20
22
25
62

Caudal promedio
18,29 m/min (60 ft/min)
24,39 m/min (80 ft/min)
30,48 m/min (100 ft/min)
36,58 m/min (120 ft/min)

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FORMULA. 2.
Dada por la Asociacin de Fabricantes de Cribas Vibratorias. El clculo del rea cribante se logra
utilizando la siguiente expresin:

SC =
Donde:
SC
U
A

U
Ax[BxCxDxExFxGxHxJ ]

(5.5)

2
= Es el rea cribante requerida, en pies .
= Cantidad de pasante que en una hora procesara.
2
= Cantidad de pasante que en una hora procesara un rea de un pie de
superficie cribante, si el alimento presentara 25% de rechazos, 40% de tamao
mitad (partculas menores a la mitad de la abertura del tamiz) y se tratar del primer
piso de la criba. La operacin debera ser en seco(o en hmedo con una abertura de
3
1/32) con una eficiencia del 95% y la densidad aparente de los slidos 100lb/pie . A
2
est dada en ton/h/pie . Los diferentes valores de A para cada porcentaje de rea
abierta se dan en la tabla 5.6

Tabla 5.6. Factor A


Abertura cuadrada
de la tela metlica

Porcentaje de
rea abierta

A
2
Ton/h/pie

4
3
3
2
2
2
1
1
1
1
7/8

5/8

3/8

3/16
1/8
3/32
1/16
1/32

75
77
74
74
72
71
68
69
66
64
63
61
59
54
51
46
45
40
45
37
41

7,69
7,03
6,17
5,85
5.52
4,90
4,57
4,20
3,89
3,56
3.38
3,08
2,82
2,47
2.08
1.60
1.27
0,95
0,76
0,58
0,39

Factores de correccin de A.
Factor B : Factor referente al porcentaje de rechazos alimentados. Se da en la tabla 5.7.
Tabla 5.7. Factor B
% Rechazos
B
% Rechazos
B

5
1.21
50
0,79

10
1.13
55
0,75

15
1.08
60
0,70

20
1.02
65
0,66

25
1.00

30
0,96

35
0,92

40
0,88

45
0,84

75
0,58

80
0,53

85
0,50

90
0,46

95
0,33

Factor C :
Referente al % de tamao mitad alimentado.
Dado en la tabla 5.8.
63

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

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Tabla 5.8. Factor C


% Tamao
medio

10

15

20

25

30

35

40

45

0,40
50

0,45
55

0,50
60

0,55
65

0,60
70

0,70
75

0,80
80

0,90
85

1,00
90

1,10

1,20

1,30

1,40

1,55

1,70

1,88

2,00

2,20

2,40

% Tamao
medio

Factor D:
Referente a la porcin de la superficie en la malla. Se da en la tabla 5.9.
Tabla 5.9. Factor D
Posicin de la malla
D

superior
1,00

segundo
0,90

tercero
0,80

Factor E:
Es aplicable si el cribado es hmedo. Se da en la tabla 5.10.
Tabla 5.10. Factor E
Abertura 1/32
E
1,00

1/16
1,25

1/8
2,00

3/16
2,50

2,00

3/8
1,75

1,40

1,30

1
1,25

Factor F:
Corresponde a la densidad aparente del slido. Est dado en la tabla 5.11.
Tabla 5.11. Factor F

Lb/ft
F

150
1,50

125
1,25

100
1,00

90
0,90

80
0,80

75
0,75

70
0,70

60
0,60

50
0,50

30
0,30

Factor G:
Corresponde a la superficie abierta de la malla utilizada segn la tabla 5,6. Est dada por la
siguiente relacin:
% rea abierta de la malla a utilizarse
G = ----------------------------------------------------------% rea abierta indicada en capacidad

Factor H:
Corresponde a la forma de la abertura de la malla.
Cuadrada
Rectangular corta (3 a 4 veces el ancho)
Rectangular larga (Ms de 4 veces el ancho)

1,00
1,15
1,20

Factor J:
Corresponde a la eficiencia de cribado. Est dado en la tabla 5.12
Tabla 5.12. Factor J (Eficiencia)
Eficiencia, %
95
90
85
80
75
70

64

J
1,00
1,15
1,35
1,50
1,70
1,90

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Si la criba estuviera constituida por ms de un piso o malla, cada uno de ellos ser tratado
independientemente y el rea mayor determinar la dimensin final del aparato.
Despus de establecido el tamao de la criba a partir de los clculos de rea de cribado solamente,
chequear que la profundidad de que la capa terica est en concordancia con la buena prctica
operacional. Se puede determinar mediante la siguiente expresin:

DBD =

OxC
; en pulgadas de profundidad de la capa o lecho.
5 xTxW

Donde:
DBD

: Profundidad de capa de la descarga final.

: Oversize o gruesos en ton/h.

: Pies cbicos por tonelada de material.

: Constante.

:Velocidad de transporte (Nominal 75 pies/min para criba inclinada a pendiente de 18


a 20 con flujo rotacional y nominal 45 pies/min para cribas horizontales.

W : Ancho del rea cribante en pies

4.6. PROBLEMAS DE APLICACIN.


Problema 4.6.1.
Para la instalacin de una Planta Concentradora se requiere determinar cuntas etapas constituiran
la seccin de chancado, si el mineral alimentado tiene un F80 = 12 304,8 mm, para obtener un
producto final de P80 = = 12,7 mm.
SOLUCION.
Utilizando el concepto de radio de reduccin R80 calculamos el R80 total. Esto es:

R80 =

F80 304,8
=
= 24
12,7
R80

a) tomemos como primera alternativa lo siguiente.


R1 para chancado primario

= 4

R2 para chancado secundario

= 6

Tendramos
R80 = R1 x R2 = 4 x 6 = 24
Donde:

Chancado primario: F80 = 304,8 mm 12


P80 = 76,20mm 3
R80 = 4

Chancado secundario: F80 = 76,20 mm 3


P80 = 12,7 mm
R80 = 6

Ahora, si tomamos como segunda alternativa, lo siguiente:


R1 para chancado primario

= 6
65

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

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R2 Para chancado secundario = 4


R80 = R1 x R2 = 6 x 4 = 24
Luego tendramos:

Chancado primario

: F80 = 304,8 mm 12.


: P80 = 50,80 mm 2.
R80 = 6

Chancado secundario

: F80 = 50,80 mm 2.
: P80 = 12,70 mm
R80 = 4

Por consideraciones tcnicas de cada una de las mquina a emplearse, me inclino por la primera
alternativa. Pero habra que comprobarla numricamente. El diagrama de flujo se muestra en la figura
4.49.
Tolva de
Gruesos
Alimentador
de oruga

Gryzzly

Chancadora
de quijada
Chancadora
cnica

Faja 3

Electroimn
Faja 1
Faja 2

Zaranda
Vibratoria

Fig. 4.49. Diagrama de flujo del sistema propuesto.

Problema 4.6.2.
Se desea dimensionar una criba estacionaria (grizzly) que recibe una alimentacin con 10% de
humedad y una velocidad de flujo de 25 ton/h. La eficiencia de la criba se considera en 50%. El
tiempo de operacin es de 8 horas. El ngulo de inclinacin es de 45. El % de gruesos es del 50% y
la abertura del grizzly es de 3. Calcular las dimensiones de la criba.
SOLUCION.
Datos para el clculo:
F
=
25 ton/h
E
=
50%
=
50% = 0,5
OF
Do
=
...?

Do = 0,5(2 0,5) 25,00 = 18,75 ton/h

A=
66

Do 18,75
=
= 6,696 pies 2
2,8
2,8

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

a=

Ing. Nataniel Linares Gutirrez

6,696
= 2,04 pies
1,6

l = 1.6(2,04) = 3,26 pies


Segn Catlogo, podemos seleccionar un grizzly de dimensiones:

a = 2 pies.

l = 4 pies.

Fig. 4.50. Batera de chancadoras secundarias.

Problema 4.6.3.
Determinar las dimensiones de una chancadora de quijada que recibe como alimento un mineral con
6% de humedad y un tamao mximo de 10 y su F80 = 202 877 m y da un producto de 2 y su P80 =
39 315m. El ndice de Trabajo es 12,5 Kw-h/ton. La capacidad de tratamiento es de 30 ton/h.
Tiempo de operacin de 8 horas.
SOLUCIN
Datos:

F80 = 202 877 m


P80 = 39,315 m
Wi = 17,5 Kw-h/ton
Capacidad de tratamiento = 30 ton/h
67

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I

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Pero como el tiempo de operacin de una chancadora no es del 100%, tomemos un coeficiente de
seguridad del 30%. Luego el tonelaje de diseo ser:

J = 30

ton
ton
100
x
= 42,857
h 100 30
h

Luego la energa necesaria para esta mquina ser:

10
Kw h
10

W = 17,5
= 0,494

ton
202877
39315
La potencia necesaria ser:

Pch = 0,494

Kw h
ton
HP
x 42,857
x1,341
= 28,394 HP
ton
h
Kw

Eficiencia del motor = 80%

Pch =

20,28
= 35,5 HP
0,8

Segn catlogos podemos seleccionar una chancadora de quijada de 10x36 con una
capacidad de 40 55 ton/h correspondiente a un set de 2 y un motor de 50 HP.
Problema 4.6.4.
Dimensionar una zaranda vibratoria y chancadora de cono en el circuito cerrado de trituracin cuyos
datos se dan a continuacin: Abertura de malla de la criba es . Si la alimentacin F es de 30 ton/h
de cuyo anlisis granulomtrica indica que contiene 65% - , 33% - y la descarga de la
chancadora secundaria produce 75% - . La eficiencia de la zaranda es del 95% instalada en el
circuito inverso
SOLUCION
1.- Determinacin de la dimensiones de la criba vibratoria.
Datos.
F

30 ton/h

Abertura de malla

Z-1/2

65% (% Acumul. Pasante en el alimento)

Y1/2

75% (% Acumul. Pasante en la descarga de la chancadora).

95%

Hu

7%

1) Clculo de la carga circulante en peso.


Reemplazando datos en la frmula, tenemos:

1 100 x100 x100

100 x65 = 53,68%

75
95

R F 53,68 x30
= 16,104ton / h
cc = 2 =
100
100

R2 =

F1 = F + cc = 30,00 + 16,104 = 46,104 ton/h


68

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2) Clculo del pasante en la alimentacin a la criba


Pasante en F-1/2 = 30,00x 0,65 = 19,50 ton/h
Pasante en D.Ch. = 16,104 x 0,75 = 12,078 ton/h.
Total de pasante en F1(-1/2) = 19,50 + 12,078 = 31,578 ton/h
Densidad del mineral m = 1,8 Kg./m

Utilizamos la primera frmula:

AC =

ton / h. pasante.de.la.a lim entacin


Cx b xFxExDxSxOxW

El valor de C se obtiene de la figura 5.1. Esto es:

C=

1,7ton / h
= 18,299ton / m 2 h
2
0,0929m

b =

1,800
= 1,123
1,602

Valor de los factores que se obtienen de las tablas dadas.


F = 0,88

E = 1 (95%)

D = 1 (un slo piso)

S = 1.15 (Ton-Cap)

Tonelada seca por hora = 31,578 x 0,93 = 29,368 ton/h


Reemplazando datos tenemos:

AC =

29,368ton / h
1,7ton / h
x1,123x 0,88 x1x1x1,15
0,0929m 2

= 1, 412m 2

Aplicamos 10% para compensar espacios ocupados por barras, soportes y elementos de sujecin de
la malla en la armadura de la criba.
2
AC = 1,412 + 0,141 = 1,553 m .

AC = a x l l = 2a a =

1,553
AC
=
= 0,881m
2
2

a = 0,881 m 2,89 pies 3 pies


l = 2 x 0,881 = 1,762 m 5,781 pies. 6 pies.
Dimensiones de la criba vibratoria = 3 pies x 6 pies

HP = 3,0

2.- Determinacin de las dimensiones de la chancadora secundaria de cono.


Datos.

F80 = 39 315m
P80 = 9 470m
Wi = 17.5 Kw-h/ton
Capacidad de tratamiento = 16,104 ton/h

Q R = 16,104 x

100
= 23,00ton / h
100 30
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1) Clculo del consumo de energa.


Reemplazando datos tenemos:

10
10
WChs = 17,5

= 0,9157 Kw h / ton
39315
9470
2) Clculo de la potencia requerida.

Pm = 0,9157

Pm =

Kw h
ton
HP
x 23,00
x1,341
= 28, 24 HP
ton
h
Kw

28,24
= 31,37 HP
0,9

Segn catlogo podemos seleccionar un a Chancadora de cono estndar de 2 pies de dimetro con
un motor de 30 HP y una capacidad de 25 ton/h. Set de . Este es el diagrama del problema.
30 ton/h

cc = 16,104 ton/h

Z = 65% -

F1 = 46,104 ton/h
Y = 75% -

16,104 ton/h
Criba vibratoria

E = 95 %

Ch. de cono
estndar

30 ton/h

Problema 4.6.5.
Seleccionar una chancadora primaria giratoria para tratamiento de un mineral de cobre porfirtico de
baja ley en matriz calco-silicosa, con gravedad especfica promedio de 2,6 y un ndice de trabajo de
12 Kw-h/ton (promedio). El tamao mximo del alimento es de 1 a 2 m y un F80 = 1219 mm. El
tamao de descarga de 230 mm y un P80 = 225 mm. La capacidad de tratamiento es de 5730 ton/h.
SOLUCION
Datos:
F80 = 1219 mm

QCh.G = 5730 x

P80 = 225 mm

100
= 8185,714ton / h
100 30

De catlogo, segn estos datos se ha seleccionado una chancadora giratoria con las siguientes
dimensiones: AxB = 1829mmx2845mm con un motor de diseo de 1400 HP.
a) Clculo de la energa consumida.
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Podemos determinar los HP por ton de mineral que utiliza la chancadora, utilizando la siguiente
expresin:

HP Wix0,424 F80 P80


=
ton
F80 x P80
Factor de correccin: f h =

HP 12 x0,424 x 1219 225


=
= 0,1934
ton
1219 x 225

5,04 x 1829
= 0,706
[0,125 x1829]x[0,318x240]

b) Clculo de la potencia del motor.

HP = 8185,714 x0,1934 x 0,706 = 1117,68 1118HP.


4.7. PREVENCIN DE RIESGOS EN LA SECCIN DE TRITURACIN
Descripcin del proceso
El esquema Tipo de grupo de trituracin primaria, se presenta en la figura 4.51. De forma genrica el proceso es
como sigue:
Mineral de mina

Tolva de
gruesos

Alimentador de
placas
Grizzly (Criba
estacionaria)

Almacenamiento de
estril

Chancadora
Primaria

Faja
Transportadora
Pila de
almacenamiento
intermdio

Fig. 4.51: Esquema tipo de un grupo primario de trituracin


El todo-uno o bulk (bloques, menudos y tierras) procedente del frente de extraccin se vierte en la
tolva de recepcin, de la que se extrae mediante un alimentador que lo vierte a un pre-cribador o
grizzly, el cual separa una cierta granulometra de finos, por ser productos no aptos o sub-productos o
por ser materiales de granulometra adecuada que no precisan de trituracin primaria y que
posteriormente se incorporan al circuito general o se elimina por ser ganga o estril. Los subproductos y los no aptos se disponen para su comercializacin o tratamiento especial o bien pasan a
escombrera.
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Los bloques rechazados por el grizzly caen directamente al triturador primario. Tras la fragmentacin
el material es recogido por el transportador primario y conducido a un gran acopio primario o pila de
almacenaje eventual, generalmente en montn sobre el suelo. Este material es extrado
posteriormente para alimentar los grupos de trituracin y clasificacin hasta obtener las
granulometras finales.
La eleccin de los tipos de cada uno de los componentes, as como su ensamblaje y proceso viene
determinado por muy diversos condicionantes, tales como: tamao de los bloques, contenido de
estriles, abrasividad de la roca, perfil del terreno, etc. En la figura 4.52 se representa una instalacin
formada por un alimentador-precribador y trituradora de mandbulas.

Fig. 4.52. Grupo primario de trituracin


Situaciones de riesgo y actuacin preventiva
Seguidamente se reflejan los distintos riesgos que de forma ms comn suelen presentarse en los
equipos o mquinas, y sus entornos:
Tolva de recepcin
Es el receptculo en el que se vierte el todo-uno procedente de la zona de extraccin. Para la
retencin de los grandes bloques suelen disponerse elementos suspendidos a modo de cortina en la
zona de la boca de descarga. Estos elementos de retencin acostumbran a ser gruesas cadenas, o
cubiertas de ruedas, de palas o dumpers, suspendidas mediante cables o cadenas (Figura 4.53).

Fig. 4.53. Cortina de cadenas dispuesta a la salida de la tolva de recepcin, para la retencin de los bloques gruesos

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Riesgos y su prevencin:
a.

Cada de vehculos al interior de la tolva al efectuar la maniobra de marcha atrs para descargar en el caso
de que el mineral sea transportado en volquetes.

Medidas preventivas:
1.

2.

b.

Construir, a todo lo largo de la zona de descarga, un murete de hormign que sobresalga unos 35 cm. del
nivel del suelo para que acte de tope de las ruedas traseras del vehculo. Al construir el murete o realce en
el lado de descarga de la tolva, debe considerarse la altura mnima que, respecto del suelo, alcanza la caja
del camin al bascular.
Mantener limpio y en su nivel primitivo el piso junto al murete o realce, de forma que no quede cubierto por la
acumulacin de materiales derramados.
Cada de personas al interior de la tolva

Causas:

Existencia de la abertura de la tolva al mismo nivel del suelo, o a escasa altura.


Existencia de zonas de trnsito de personas, junto a la abertura de la tolva.

Medidas preventivas:
1.
2.

c.

Establecer el cerramiento de la abertura, mediante la construccin de un paramento resistente de obra, en


todo el permetro de la tolva salvo en la zona de descarga de los vehculos, que impida la cada accidental al
interior de la tolva, de las personas que circulen en su proximidad.
Colocar barandillas rgidas, de una altura mnima de 90 cm., y cuya resistencia mnima sea de 150 Kg/m
lineal, en todo el permetro de la tolva, salvo en el lado o zona de la descarga de los vehculos.
Aplastamiento durante el desatasco de bloques

Causas:

Vertido incontrolado de un vehculo, estando algn operario situado en el interior de la tolva.


Desprendimiento de algn bloque dispuesto en forma inestable en la tolva, estando algn operario situado
en su interior.

Medidas preventivas:
1.

2.
3.

La medida bsica es la de evitar, en todo lo posible, que los operarios deban situarse en el interior de la
tolva para realizar alguna manipulacin; a tal fin debe mecanizarse al mximo las operaciones de desatasco,
mediante el empleo de ganchos u otros implementos suspendidos que eviten el tener que situar a los
operarios en el interior de la tolva.
Instalar un sistema de sealizacin mediante luces, accionado desde el pupitre de mandos para indicar a los
conductores de los vehculos, la posibilidad o prohibicin de realizar la maniobra para descargar.
Al realizar la carga del todo-uno a los vehculos, debe prestarse una especial atencin en separar los
bloques de dimensiones excesivas que puedan dar lugar a la formacin de atascos o de bvedas.

Fig. 4.54: Gancho suspendido, dispuesto para el desatasco de los bloques y para las operaciones de mantenimiento

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Alimentador
Su funcin es la de extraer y regular el caudal de todo-uno que sale de la tolva. Existen de diversos tipos y
sistemas siendo los ms frecuentes: los alternativos, los vibrantes y los de orugas o placas.
Riesgos y su prevencin:
a.

Atrapamiento por los elementos en movimiento, tales como:


o Entre placas.
o Entre ruedas y la pista de rodadura.
o Entre espiras de los muelles.
o Entre la bandeja y la tolva.
o En los volantes.

Medidas preventivas:
1.
2.
3.

Situar pantallas que impidan el acceso o que aslen las zonas en que se sitan los elementos en
movimiento, de las zonas o vas empleadas en los desplazamientos normales de los operarios.
Cubrir mediante carcasa metlica resistente, de chapa o rejilla, los elementos mviles. Si es de rejilla,
sta debe ser armada y con luz de malla de 1 cm. de lado como mximo.
Prohibicin de manipular en los aparatos o dentro del circuito del material estando las mquinas en
funcionamiento.

Pre-cribador o grizzly.
Su funcin es la de realizar una separacin granulomtrica del todo-uno; bien sea para la eliminacin de tierras y
menudos, o bien para eludir el paso por la trituracin primaria de los fragmentos con granulometra adecuada.
Riesgos y su prevencin:
a.

Cada de personas al interior del triturador

Medidas preventivas:
1.

2.
3.
4.

Deben extremarse las medidas preventivas, por cuanto al realizar los trabajos de desatasco en el precribador debe mantenerse el triturador en funcionamiento; por ello es plenamente vlido lo indicado
anteriormente, en el sentido de utilizar ganchos u otros elementos suspendidos que eviten la
intervencin directa de los operarios situndose en la zona de riesgo.
Obligatoriedad de utilizar cinturn de seguridad, cuando se manipule en la proximidad de la boca de la
trituradora. Esta operacin debe realizarse siempre entre un mnimo de dos personas.
Prohibicin de que los operarios se siten sobre el pre-cribador estando en funcionamiento.
Antes de que los operarios se siten sobre el pre-cribador, incluso con la instalacin totalmente parada,
debe procederse a retirar los fragmentos situados en niveles superiores de la tolva y del alimentador
que puedan caer o facilitar el desprendimiento de algn bloque en situacin inestable.

Trituradora primaria.
Es el equipo en el que se realiza la primera etapa de la fragmentacin. Existen diversos tipos de trituradores pero
los ms comnmente utilizados son: las trituradoras de mandbulas de simple y doble efecto, los trituradores
giratorios y los molinos de impactos y de martillos.
Riesgos y su prevencin:
a.

Atrapamiento por volantes de inercia

Medidas preventivas:
1.
2.

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Tanto los pasillos como las escaleras y dems zonas de circulacin del personal deben establecerse
suficientemente separadas de las zonas de riesgo, para que no sean posibles los contactos y
atrapamientos fortuitos.
Colocar pantallas o elementos de cerramiento, que impidan el acceso a la zona en que se sitan los
volantes.

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I


3.

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Cubrir los volantes mediante carcasa metlica resistente, de chapa o rejilla. Si es de rejilla, sta ser
armada y la luz de malla ser de 1 cm de lado, como mximo (Figura 4.55).

Figura 4.55: Carcasa de chapa y rejilla metlica, para la proteccin de los volantes y correas de una machacadora de
mandbulas primaria
b.

Golpes y contusiones con barras metlicas utilizadas para desatascar la boca del triturador

Causas:
Los atascos que se producen en la boca de las machacadoras, suelen presentar dificultades para su eliminacin.
Por ello es frecuente la prctica de situarse sobre la misma boca y aprovechando el movimiento de la mquina
actuar con barras metlicas a fin de variar la posicin del bloque o bloques que obstruyen la boca.
Medidas preventivas:
1.

Mecanizar al mximo las operaciones de desatasco, mediante el empleo de ganchos, pinzas, cuas u
otros implementos suspendidos, en sustitucin de las barras utilizadas a modo de palanca.

c.

Proyeccin de fragmentos de roca

Causas:
Al caer los grandes bloques, desde el alimentador o el pre-cribador, golpean con las partes metlicas de
la trituradora y dan lugar, ocasionalmente, a la proyeccin de fragmentos.
Tambin se producen abundantes proyecciones de fragmentos de roca, durante la trituracin, en los
molinos de martillos y de impactos, que ocasionalmente salen al exterior.
Medidas preventivas:
1.
2.

d.

Situar en una cabina de control los mandos de la instalacin de forma que el controlador quede
resguardado. La ubicacin de la cabina debe ser en un punto en que sean compatibles la necesaria
separacin de las proyecciones, con la adecuada visualizacin del proceso.
Dotar la boca de los molinos con una espesa cortina, a base de cadenas de eslabn fino o bien de un
babero abatible de goma, deforma que, permitiendo la entrada de los bloques, pueda retener los
fragmentos proyectados por la trituracin.
Cada de personas al interior del triturador

Causas:
Suele producirse por la situacin de personas junto o sobre la boca del triturador para desatascarla de
algn bloque que la obstruye.
Medidas preventivas:
1.

Mecanizar las operaciones de desatasco, mediante el empleo de ganchos, cuas y otros elementos
suspendidos que eviten el que los operarios deban situarse en la boca del triturador.

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Faja transportadora
Recoge el material ya fragmentado por la trituradora primaria o el procedente del pre-cribado y lo eleva
y transporta a acopios o a nuevas etapas de proceso.
Riesgos y su prevencin:
a.

Atrapamiento entre la faja transportadora y los tambores

Causas:

Limpieza del tambor de "cola", incrustaciones y adherencias, estando la faja en funcionamiento.


Manipulacin en las proximidades de los tambores con la cinta en marcha, para realizar operaciones de
limpieza de canaletas, tolvines, etc.

Medidas preventivas:
1.

3.

Realizar una eficaz accin de mantenimiento preventivo encaminada a evitar que se produzcan
derrames de materiales mojados o pulverulentos que puedan dar lugar a la formacin de "crestas" que
recubran el tambor de "cola".
Instalar paneles protectores a ambos lados de la cinta, de forma que cubran la zona de atrapamiento.
Debe prolongarse a lo largo de la cinta, un metro desde el tambor.
Prohibir la manipulacin en la proximidad de los tambores, con la cinta en marcha.

b.

Cada de personas desde los tramos areos de la faja

2.

Medidas preventivas:
1.

2.

Las cintas transportadoras elevadas deben disponer de pasarelas de visita en toda su longitud y en la
zona de los mecanismos de accionamiento. La pasarela debe disponer de barandillas y el piso
constituido por materiales antideslizantes y ranurados o perforados, de forma que permita una fcil
eliminacin de las aguas, polvo, etc. (Figura 4.56).
Si para realizar, excepcionalmente, alguna operacin en el tramo areo de una cinta, es preciso
colocarse sobre la propia banda, debe utilizarse el cinturn de seguridad, sujetndolo al propio bastidor
de la cinta, en un punto que no permita el deslizamiento.

Figura 4.56: Pasarela de visita adosada a la cinta transportadora primaria. Sobre la pasarela puede observarse la
acumulacin de fragmentos de granulometra gruesa, debido a un derrame.

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c.

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Cada de materiales transportados

Medidas preventivas:
1.
2.
3.

Instalar limitadores de carga que repartan a lo largo de la cinta los montones ocasionalmente
producidos por irregularidades en la alimentacin.
Disponer pantallas protectoras debajo de los tramos en que la cinta sobrevuela zonas de trabajo o de
posible paso.
Establecer el carenado total de los tramos areos de las cintas.

Riesgos generales
A continuacin se consideran aquellos riesgos comunes a todas las mquinas y los atribuibles a las
circunstancias en que se desarrolla el proceso y a la disposicin de la instalacin.
a.

Contacto elctrico directo e indirecto

Causas:
Generalmente se trata de instalaciones al aire libre sometidas a un ambiente de polvo, cada de piedras,
vibraciones.
Medidas preventivas:
1.
2.
3.

b.

Los conductores deben estar en perfectas condiciones de aislamiento y situados bajo tubo enterrado o
adosado a las paredes, y por ningn concepto sueltos por el suelo.
Realizar eficaz accin de mantenimiento sustituyendo aquellos conductores o elementos que presenten
roturas o deficiencias de aislamiento, como consecuencia de rozaduras, impactos, etc.
Todas las masas metlicas de la instalacin, incluso tuberas y estructuras metlicas, estarn
conectadas a una red de tomas de tierra. La resistencia de estas tomas ser funcin de la sensibilidad
del dispositivo de corte asociado.
Atrapamiento por rganos mviles de las transmisiones

Causas:
Presencia de abundantes elementos de transmisin (poleas, correas, engranajes, reductores, ejes,
acoplamientos, etc.) de elevada potencia y considerables dimensiones, junto a zonas de trnsito.
Medidas preventivas:
1.
2.
3.

c.

Colocar elementos de cerramiento que impidan el acceso a las zonas en que se sitan los elementos en
movimiento.
Cubrir los elementos mviles con carcasa metlica resistente de chapa o rejilla. Si es de rejilla, sta
ser armada y con luz de malla de 1 cm de lado, como mximo.
No debe manipularse los aparatos o instalaciones hasta cercionarse que su detencin sea total y
completa; a tal efecto debe tenerse presente la inercia de sus componentes.
Cadas a distinto nivel

Causas:
Este tipo de instalaciones suelen estar montadas en "cascada" aprovechando los desniveles del terreno.
Por ello existen una serie de plataformas o pisos enlazados a travs de rampas, pasarelas o escaleras, en las
que se deposita polvo, fragmentos de piedra, barro, etc.
Medidas preventivas:
1.
2.

Cerrar el permetro abierto de las plantas o pisos, pasarelas, rampas y escaleras, mediante la
colocacin de barandillas reglamentarias.
Realizar frecuentes limpiezas de las acumulaciones de polvo, fragmentos ptreos y otros materiales
depositados sobre el suelo especialmente en las zonas de paso obligado.

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3.

Tras las operaciones de mantenimiento dejar el rea afectada libre de cuerdas, cables, restos de grasa,
aceite, piezas y otros materiales que obstaculicen la circulacin.

d.

Elevado nivel sonoro

Causas:
Las condiciones y sistemas de trituracin de que dispone la industria en la actualidad son por su trabajo
eminentemente ruidosos.
Medidas preventivas:
1.
2.

e.

Centralizar los mandos de la instalacin en una cabina insonorizada, desde la que se pueda visualizar
todo el proceso.
La utilizacin de elementos de proteccin auditiva ser obligatoria en los casos en que los operarios
deban situarse en puntos con elevado nivel sonoro.
Inhalacin de polvo

Causas:
Al tratarse de procesos de fragmentacin, se obtienen partculas de considerable finura que se integran
en un circuito que las mantiene en movimiento y con frecuentes saltos en el aire (entrega de canaleta a cinta,
entre cintas, etc.).
Medidas preventivas:
1.
2.
3.

Centralizar los mandos de la instalacin en una cabina dotada de sistema de renovacin de aire filtrado.
Carenado total del circuito, e instalacin de captaciones localizadas en las propias mquinas y en
aquellos puntos en que el material es sometido asaltos en el aire.
La utilizacin de mascarillas con filtro mecnico contra polvo, ser obligatoria en los casos en que los
operarios deban situarse en puntos conflictivos.

Operaciones de mantenimiento
El mantenimiento de estas instalaciones supone, en muchas ocasiones, el realizar trabajos en
condiciones muy extremas, por cuanto debe trabajarse al aire libre y en posiciones dificultosas o inestables, en
ambientes de polvo, barro, con bajas temperaturas, etc. y utilizando piezas y herramientas especiales y/o muy
pesadas. Para facilitar estas operaciones es bsico el disponer de adecuados medios mecnicos de elevacin y
sustentacin, que permitan reducir al mnimo la manipulacin manual.
Es igualmente importante establecer un cdigo de seales para estos movimientos.
Puesto que los distintos aparatos de una instalacin, frecuentemente, se encuentran distanciados y no
siempre son visibles todas sus partes desde la cabina de control, debe establecerse un sistema que garantice la
imposibilidad de puesta en marcha de algn aparato mientras se realizan trabajos de mantenimiento.
Considerando que desde la cabina generalmente se puede controlar el funcionamiento de todos los aparatos,
stos deberan disponer de un sistema de enclavamiento, de forma que el paro de uno de ellos suponga el paro
de todos los anteriores, e igualmente el ciclo de puesta en marcha sea progresivo a partir del ltimo elemento de
la instalacin. Conjuntamente con el sistema anterior, cada aparato debe disponer "in situ" de un sistema de
desconexin del motor en cuestin, mediante llave que debe quedar en poder del operario que efecte el trabajo
y en tanto dure ste.

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