Sesin 11

MANUFACTURA
CELULAR

CONTENIDO
Manufactura Celular
Aspectos cuantitativos de la
manufactura
Capacidad de manufactura

Manufactura celular

Manufactura celular es una aplicacin de la

tecnologa de grupo en el cual maquinas o
procesos diferentes han sido agregados en
celdas, cada una est dedicada a la produccin
de una parta o familia de productos o un grupo
limitado de familia de productos.

Manufactura celular
Los objetivos de la manufactura celular son
similares a la tecnologa de grupos:
Acortar los tiempos de manufactura
Reducir el inventario dentro del proceso
aumentar la calidad
simplificar la calendarizacin de la produccin
reducir los tiempos de instalacin.

Concepto de parte compuesta

Las familias de partes son definidas por el hecho de
que sus miembros tengan caractersticas similares
de diseo o de manufactura. El concepto de parte
compuesta toma esta definicin de familia de partes
a su conclusin lgica. Concibe una parte hipottica,
una parte compuesta para una familia dad, lo cual
incluye todos los atributos de diseo y manufactura
de la familia.
En general una parte individual tendr solo algunas
de las caractersticas de la familia pero no todas. La
parte compuesta posee todas las caractersticas.

Ejemplo
Una parte compuesta puede tener las siguientes
caractersticas de diseo:
Etiqueta

Propiedad de diseo

Operacin de manufactura
correspondiente

Cilindro externo

Torneado

Cara cilndrica

Corte de cara

Paso cilndrico

Torneado

Superficie suave

Rectificado cilndrico

Agujero axial

Taladrado

Caja

maquinado

Cuerda interna

Machueleado

Ejemplo
Una celda de mquinas producir una familia de
partes que contenga la capacidad de completar
las operaciones requeridas para la parte
compuesta.
En la prctica, el nmero de atributos de
manufactura y diseo sern mas de las de la
parte compuesta y se permitirn variaciones de
tamao y forma de las partes de la familia.

Diseo de la celda

El diseo de la celda determina en gran grado el

rendimiento de la celda.

Tipos de celdas y layouts

Los grupos de celdas de manufactura pueden
clasificarse de acuerdo al nmero de mquinas y
el grado en el cual el flujo del material es
mecanizado entre las mquinas.
En el esquema de manufactura, las celdas se
clasifican en tipo X por la variedad de productos
que se hacen en stas.

Tipos de celdas y layouts

Hay cuatro tipos comunes de configuracin de
celdas GT:
1. Celda de una mquina
2. Celda de un grupo de mquinas con manejo
manual de materiales (Tipo II M generalmente,
tipo III M menos comn)
3. Celda de un grupo de mquinas con un manejo
semi-integrado (Tipo II M generalmente, tipo III M
menos comn)
4. Celdas de manufactura flexible o sistemas de
manufactura flexible

Tipos de celdas y layouts

La celda de una mquina consiste de una sola mquina y las
herramientas y fijaciones requeridas. Se aplican en donde es
un proceso muy bsico como torneado o fresado
Las celdas de un grupo de mquinas con manejo manual de
materiales es un arreglo de mas de una mquina usadas
colectivamente para producir una o mas familias de partes.
No considera mecanizacin en el movimiento entre las
mquinas de la celda. Son operadores quienes hacen este
trabajo.
Esta celda a menudo se organiza en forma de 'U', lo cual es
apropiado cuando hay variaciones en el flujo de trabajo entre
las partes hechas en la clula.

Celda en 'U'

Tipos de celdas y layouts

La celda de grupo de mquinas con un manejo
semi-integrado, usa un sistema de manejo de
materiales mecanizado.
El sistema flexible de manufactura (FSM)
combina un sistema de manejo de materiales
completamente integrado con estaciones de
proceso automticas. Los FMS es de las
tecnologas mas altamente automatizadas de las
celdas de mquinas GT.

Tipos de celdas y layouts

El determinar el tipo de layout adecuado para la
celda depende de las rutinas de las partes
producidas en la celda. Hay cuatro tipos de
movimientos que se pueden distinguir en un
sistema de produccin de partes:
1. Operacin Repetida
2. Movimiento en secuencia
3. Movimiento de paso
4. Movimiento hacia atrs

Factores adicionales a considerar en el diseo de

la celda:
Cantidad del trabajo a ser realizado en la celda
Atributos fsicos de la parte como tamao, forma,
peso y otros

El concepto de mquina clave

En algunos aspectos, una celda GT opera como una lnea de
ensamble manual, y es deseable distribuir la carga de trabajo
entra las mquinas de la celda. Tpicamente, hay cierta
mquina en la celda que es mas caro que operar que el
resto, o que realice operaciones crticas en la planta. Est
mquina se denomina la mquina clave. Y muchas veces su
uso es alto, significando que el resto de las mquinas podran
estar sub-utilizadas. En este caso, las otras mquinas se les
denomina 'mquinas de soporte' y debern ser organizadas
para mantener la mquina clave siempre ocupada.

El concepto de mquina clave

Hay dos medidas de utilizacin de una celda GT
que son de inters: La utilizacin de la mquina
clave y la utilizacin de toda la celda.
La utilizacin de la mquina clave puede ser
mediad usando la definicin usual. El resto de las
mquinas puede evaluarse de manera similar. Ver
mas adelante en la sesin.
La utilizacin de la celda es obtenida tomando un
promedio aritmtico simple de todas las mquinas
en la celda

Aplicaciones de tecnologa de grupo

1. Calendarizacin informal y ruteo de partes

similares a travs de mquinas seleccionadas
2. Celdas de mquinas virtuales. No requiere un
rearreglo fsico de las mquinas
3. Celdas de mquinas formales. Requiere
relocacin fsica de las mquinas

Metodologa general para el diseo de un sistema

celular de produccin

Organizacin y aplicacin de informacin para el

diseo de un sistema celular de produccin

ANLISIS CUANTITATIVO EN
MANUFACTURA CELULAR

Hay dos problemas principales:

(1) agrupacin de partes y mquinas en familias
(2) Arreglo de mquinas en una celda
Agrupacin de partes y mquinas por orden de rango
El problema es determinar como las mquinas en una
planta existente debe ser agrupada en celdas de
mquinas.
La tcnica de agrupar por orden de rango se aplica
especficamente en el anlisis del flujo de produccin. Es
un algoritmo fcil de aplicar.

Anlisis de flujo de produccin

(PFA)

Se trata de un mtodo para identificar familias de

partes y grupos de mquinas asociadas que usa
la informacin contenida en hojas de rutas de
produccin, en vez de diagramas de partes.
Partes con rutas idnticas o similares son
clasificadas dentro de la misma familia.
El procedimiento en el anlisis del flujo de
produccin debe empezar definiendo el objetivo
del estudio, definir la poblacin de partes sobre la
que se har el estudio.

Anlisis de flujo de produccin

(PFA)
Entonces el procedimiento PFA consiste en:
1. Coleccin de datos. Al menos debe de tener el nmero
de parte y la secuencia de operaciones. Cada operacin
de cada parte determinar las operaciones por mquina.
Datos adicionales sern tamao de lotes, estndares de
tiempo y la demanda anual.
2. Ordenamiento de procesos de ruteo. Las partes se
arreglan en grupos de acuerdo a la similaridad de la ruta
de su proceso.

Anlisis de flujo de produccin

(PFA)
3. Carta PFA. Es una tabulacin del proceso o nmeros de
cdigo de mquina para todos los paquetes de partes.
Tambin se conoce como la matriz de incidencia partemquina. En esta matriz, las entradas tienen un valor de xo=
1 o 9, un valor xij=1 indica que la parte i correspondiente
requiere un proceso en la mquina j.
4. Anlisis de grupo. Grupos relacionados son identificados y
re-arreglados dentro de patrones nuevos que pone juntos
paquetes con secuencias de mquinas.

Ejemplo
Considere el siguiente grupo de mquinas como
se indica
Operacin o mquina

Cdigo

Corte

Torno

Torneado vertical

Fresadora

Taladro manual

Taladro automtico

Rectificado

La carta PFA o la matriz de

incidencia parte-mquina

Mquinas
1
2
3
4
5
6
7

A
1

1
1

D
1

H
1

1
1

I
1
1

1
1
1

1
1

Rearreglando la matriz de incidencia

parte-mquina
Mquinas
3
2
6
1
5
7
4

C
1
1

E
1
1

I
1
1
1

1
1

1
1

1
1

1
1

La gran desventaja es que esta tcnica se deriva de las

hojas de produccin, los cuales han sido preparados por
diferentes planeadores de lnea y el resultado podra ser
no ptimo, ilgico o innecesario.

Analizando la manufactura celular

Tomando la matriz de incidencia parte-mquina inicial, el
algoritmo para el anlisis del flujo de produccin sigue
los siguientes pasos:
1. En cada fila de la matriz, lea la serie de 1's y 0's de
izquierda a derecha como un nmero binario. Asigne un
rango a las filas en el mismo orden que ellas aparecen
en la matriz actual.
2. Numere de arriba a abajo. Es el orden actual el
mismo que el orden determinado en el paso previo? Si,
entonces contine en el paso 7. Si no, continua.
3. Reordene las filas en la matriz de incidencia partemquina listndolas en rango decreciente, iniciando
arriba.

Analizando la manufactura celular

4. En cada columna de la matriz, lea las series de 1 y 0s
de arriba a abajo como nmeros binarios. Asigne un
rango a las columnas en orden decreciente. En caso ce
que sean iguales, asigne el rango en el orden que
aparecen.
5. Numere de izquierda a derecha. Es el orden de las
columnas el mismo que el orden del rango determinado
en el paso anterior? Si, vaya a 7. No, contine.
6. Reordene las columnas en la matriz incidencia partemquina listndolas en orden decreciente, comenzando
por la columna de la izquierda. Regrese al paso 1.
4. Detngase.

Usando la matriz de incidencia parte-mquina

original, tenemos para el paso 1.
Valores
binarios

28

27

26

25

24

23

22

21

Partes
Mquinas
1
2
3
4
5
6
7

A
1

1
1

D
1

H
1

1
1
1

1
1
1

20
Equivalen
te
I Decimal Rango
290
1
1
17
7
1
81
5
136
4
258
2
1
65
6
140
3

Segunda iteracin (pasos 3 y 4)

Mquinas
1
5
7
4
3
6
7
Equivalent
e decimal
Rango

A
1
1

D
1

Partes
E

1
1

Valores binarios
F

1
1
1
1

H
1
1

96

24

64

1
24

16

96

1
1
1
7

26
25
24
23
22
21
20

La solucin
Mquinas
1
5
7
4
3
6
2

A
1
1

H
1
1

D
1

1
1

1
1

1
1
1

1
1

1
1

En este caso, es posible dividir las partes y mquinas en tres

grupos exclusivos de parte-mquina.

Empalmando los requerimientos de

mquina
(mismo ejemplo, solo agregando una mquina
adicional al proceso B)
Mquinas
1
2
3
4
5
6
7

A
1

B
1

1
1

D
1

H
1

1
1

I
1
1

1
1
1

1
1

Primera iteracin
Valores
binarios

28

27

26

25

24

23

22

21

Partes
Mquinas
1
2
3
4
5
6
7

A
1

B
1

1
1

D
1

H
1

1
1
1

1
1
1

20
Equivalen
te
I Decimal Rango
418
1
1
17
7
1
81
5
136
4
258
2
1
65
6
140
3

Segunda iteracin
Mquinas
1
5
4
7
3
6
2
Equivalent
e decimal
Rango

A
1
1

B
1

1
1

D
1

Partes
E

1
1
1

Valores binarios
F

1
1

H
1
1

96

88

80

1
5

24

96

1
1
1
7

26
25
24
23
22
21
20

La solucin es
Mquinas
1
5
7
4
3
6
2

A
1
1

H
1
1

B
1

D
1

1
1

1
1

1
1
1

1
1

Las partes B y D pueden procesarse en cualquier

grupo de mquinas 1 o 2

Rearreglando las mquinas en una

celda GT
Despus que los grupos parte-mquina han sido
identificados por cualquier mtodo. El problema ahora es
organizar las mquinas en el arreglo ms lgico. Los
mtodos usados son para maximizar la proposicin la
proporcin en movimientos en secuencia dentro de la celda.

Mquinas
1a
5
7
1b
4
3
6
2

A
1
1

H
1
1

B
1

D
1

1
1
1

1
1

1
1

1
1
1

1
1

Se usa un duplicado de las mquinas tipo 1

(mostradas 1a y 1b)

Mtodo Hollier 1
Este mtodo usas las sumas de flujo 'desde' y 'hacia'
cada mquina en la celda. Se describe como:
1. Desarrolle la carta desde-hacia usando datos del ruteo
de la parte. Estos datos indican el nmero de
movimientos entre las mquinas en la celda. No se
incluyen movimientos hacia y desde la celda.
2. Determine las sumas del 'desde' y 'hacia' para cada
mquina. Se consigue sumando los viajes en cada
direccin entre mquinas en la celda. La suma 'desde' de
una mquina son sus entradas por fila, la suma 'hacia'
son sus entradas por columna.

Mtodo Hollier 1
3. Asigne mquinas a la celda basadas en sumas mnimas
'desde' o 'hacia'. La mquina que tiene la suma mas pequea
se selecciona. Si el valor mnimo es una suma 'hacia',
entonces la mquina es localizada al inicio de la secuencia.
Si el valor mnimo es un 'desde', entonces la mquina es
localizada al final de la secuencia. Reglas de desempate
aplican:
1. desempate sumas 'hacia' o 'desde' mnimas, la mquina
con un radio mnimo 'Desde/hacia' se selecciona.
2. Si ambas sumas 'desde' y 'hacia' son iguales para una
mquina, se pasa y la mquina con la siguiente suma mnima
se selecciona.
3. Si una suma mnima 'hacia' es igual a una suma mnima
'desde', ambas mquinas se seleccionan al principio u final
de la secuencia respectivamente.

Mtodo Hollier 1

4. Reformatear la carta 'desde-hacia'. Despus de

que cada mquina ha sido seleccionada, se
reestructura la carta 'desde-hacia' eliminando la
fila y columna correspondiente a la mquina y se
recalculan las sumas 'desde-hacia'. Repita pasos
3 y 4 hasta que las mquinas han sido asignadas.

Ejemplo
Supongo que cuatro mquinas, 1, 2, 3 y 4 han
sido identificadas como parte de una celda. Un
anlisis de 50 partes procesadas en estas
mquinas ha sido resumido en la tabla siguiente:
Desde/hacia

25

30

15

10

40

10

Primera iteracin
Desde/hacia

Suma 'desde'

25

30

30

15

45

10

40

50

10

10

Suma 'hacia'

50

45

40

135

Segunda iteracin sin mquina 3

Desde/hacia

Suma 'desde'

25

30

30

15

45

10

10

Suma 'hacia'

40

40

135

Tercera iteracin sin mquina 2

Desde/hacia

Suma 'desde'

25

30

10

10

Suma 'hacia'

10

25

135

La secuencia de mquina resultante es

3214

Mtodo 2 Hollier
El segundo mtodo es basado en el radio entre
las sumas 'desde' y 'hacia'
1. Desarrolle la carta 'desde-hacia'
2. Determine la razn entre 'desde'/'hacia' para
cada mquina
3. Arregle las mquinas en orden decreciente de
la razn 'desde'/'hacia'

Ejemplo
Desde/hacia 1

Suma 'desde'

Razn
'desde'/'hacia'

0 25

30

0.6

30 0

0 15

45

10 40

50

10 0

10

0.25

0 40

135

Suma 'hacia' 50 45

Ordenando tenemos la misma

secuencia que el mtodo 1
Desde/hacia 1

Suma 'desde'

Razn
'desde'/'hacia'

0 25

30

0.6

30 0

0 15

45

10 40

50

10 0

10

0.25

0 40

135

Suma 'hacia' 50 45

Ordenando tenemos la misma secuencia que el

mtodo 1
3214
El diagrama de flujo en este ejemplo ser

Capacidad de produccin
La capacidad de produccin se define como el ritmo mximo
de salida que un sistema productivo es capaz de producir
dadas condiciones de operacin consideradas.
El nmero de horas de operacin de la planta por semana es
un parmetro crtico.
Mediciones cuantitativas de la capacidad de la planta puede
ser desarrollada basada en el ritmo de produccin, Rp.
Suponga que PC es la capacidad de produccin del sistema
considerado, n el nmero de mquinas en el centro
productivo, H son las horas por turno y S es el nmero de
turnos por semana. Entonces la capacidad de produccin
est dada por:
PC = n SHRp

Ejemplo
La seccin de tornos verticales tiene seis
mquinas dedicadas a la produccin de la misma
parte. La seccin opera a 10 turnos por semana.
El nmero de horas por turno promedia 8.0 y el
ritmo promedio de produccin de cada mquina
es de 17 unidades /hr. Determine la capacidad
semanal de produccin en esta seccin
PC = 6 (10)(8.0)(17) = 8160 unidades por semana

Si incluimos la posibilidad de que cada unidad de

trabaja o sea ruteada a travs de no operaciones
con cada operacin requieiendo una instalacin
nueva en las mquinas, la capacidad de la planta
queda:

n SHR p
PC=
n0

donde no es el nmero de operaciones distintas a

travs de las cuales las unidades de trabajo se
rutean.

Utilizacin y disponibilidad
La utilizacin se refiere a la cantidad de salidad
de una unidad de produccin relativa a su
capacidad

Q
U=
PC

donde U es la utilizacin de la unidad de

produccin, Q es la cantidad producida por dicha
unidad durante un periodo de tiempo dado, y PC
es la capacidad de produccin en el mismo
periodo.

Ejemplo
Una mquina de produccin opera 80 hr/semana
(dos turnos en 5 das) a capacidad total. Su ritmo
de produccin es de 20 unidades /hr. Durante
cierta semana, la mquina producir 1000 partes
y permanece esttica por el resto del tiempo (a)
determine la capacidad de produccin de la
mquina. (b) Cul fue la utilizacin de la
mquina durante la semana en consideracin?

Solucin
(a) La capacidad de la mquina
PC = 80 (20) = 1600 unidades /semana
(b) La utilizacin puede ser determinada como la razn del
nmero de partes hecha por la mquina relativa a su
capacidad
U = 1000 /1600 = 0.625 (62.5%)
Una forma alternativa de calcular esta utilizacin es
calculando el tiempo que la mquina est en uso. Para
producir 1000 unidades la mquina fue operada

1000 pz
H=
=50 hrs
20 pc/ hr
La utilizacin es definida relativa a las 80 hrs disponibles,
U = 50 /80 = 0.625 (62.5%)

Disponibilidad
Disponibilidad, A, es una medicin comn para el
rendimiento del equipo. La disponibilidad se define
usando otros dos trminos de rendimiento, el tiempo
medio entre fallas (MTBF) y el tiempo medio para
reparacin (MTTR).

MTBF MTTR
A=
MTBF
Ejemplo, efecto de utilizacin y disponibilidad en la
capacidad de planta.
Suponga en el ejemplo anterior que A = 90% y U = 80 %.
Calcule la salidad de la planta esperada.

Solucin
Calculando Q tenemos,

Q= AU nSHR p
donde A es la disponibilidad y U es la utilizacin,
Entonces tenemos
Q = 0.90 (0.08)(6)(10)(8.0)(17) = 5875 unidades
de salida/semana

Tiempo de manufactura mximo

Se define como el tiempo total requerido para procesar la
parte o producto dado a travs de la planta.
Tc es el tiempo de la operacin realizada en una mquina
dada, Tno el tiempo sin operacin relacionada con la misma
mquina. El nmero de operaciones separadas por las que
pasa la pieza para completarse, no. Si asumimos una
produccin por lotes, hay Q unidades de trabajo en el lote.
Para preparar cada mquina, se requiere un tiempo de
instalacin Tsu, por lo queno el MLT es

MLT j = T suji Q j T cji T noji

i =1

Si se considera que todas las mquinas tienen el mismo

tiempo de instalacin, la frmula anterior se simplifica a

MLT j =no T suji Q j T cji T noji

Ejemplo
Una parte es producida en lotes de 100 unidades.
El lote se rutea en cinco operaciones para
completar la parte. El tiempo promedio de
instalacin es de 3 hrs/operacin, y el tiempo
promedio de operacin es de 6 min (0.1 hr). El
tiempo promedio de no operacin debido a
manejo, retardos, inspecciones, etc. es de 7 hrs
para cada operacin. Determine cuantos das
tomar completar el lote asumiendo que la planta
tiene un turno por da de 8hrs.

Solucin

MLT = 5 (3 + 100 * 0.1 + 7) = 100 hrs

con turnos de 8 hrs por da, tenemos que 100/8 =
12.5 das.

Trabajo en proceso
El trabajo en proceso (TEP) es la cantidad de
partes o productos siendo procesados o estn en
operaciones de procesamiento en la planta.
Puede ser definido por
AU PC MLT
TEP =
SH

donde A es disponibilidad, U, utilizacin, PC es la

capacidad de produccin, MLT es el tiempo
mximo de manufactura, S los turnos por semana
y H las horas por turno.

Conclusiones

Hemos visto principios de diseo de las celdas de

manufactura en base a teora de grupo
Introduccin a manufactura celular
Anlisis cuantitativo de celdas de manufactura

Proxima sesin

Continuacin anlisis cuantitativo de celdas de

manufactura
Tipos de producto