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por presin, planchas, cartones, cueros, etc. El troquelado es, por ejemplo, una de las
principales operaciones en el proceso de fabricacin de embalajes de cartn.
El troquel consiste en:
Una base de una matriz con mayor resistencia o dureza que las cuchillas o estampa
de elaboracin de la pieza.
Las regletas cortadoras o hendedoras. Sus funciones son las siguientes:
o cortar, bien para perfilar la silueta exterior, bien para fabricar ventanas u
orificios interiores
o hender, para fabricar pliegues
o perforar, con el fin de crear un precortado que permita un fcil rasgado
o semicortar, es decir, realizar un corte parcial que no llegue a traspasar la
plancha
Gomas. Gruesos bloques de goma que se colocan junto a las cuchillas y cuya
funcin es la de separar por presin el recorte sobrante.
TIPOS DE TROQUELES
Existen dos tipos bsicos de troqueles:
1. Troquel plano. Su perfil es plano y la base contra la que acta es metlica. Su
movimiento es perpendicular a la plancha consiguiendo as una gran precisin en el
corte.
2. Troquel rotativo. El troquel es cilndrico y la base opuesta est hecha con un
material flexible. Al contrario que en el troquelado plano, el movimiento es
continuo y el registro de corte es de menor precisin. Ello es debido a que la
incidencia de las cuchillas sobre la plancha se realiza de forma oblicua a la misma.
EL TROQUELADO (CORTE)
Los elementos de transformacin en un troquel, son llamados punzn (macho) y matriz
(hembra), ambos deben tener un tratamiento previo de endurecimiento (llamado
templado) que debe superar la dureza de los materiales a procesar.
La parte superior de la herramienta (parte superior del porta troquel) se sujeta firmemente al
ariete o carnero de la prensa mientras que la parte inferior (porta matrices) se fija a la mesa
de la mquina, el centramiento entre ambos (incluida la holgura) se mantiene gracias a los
postes fijos en el porta troquel y los bujes embalados que se deslizan en las tazas, aunque
hay troqueles que solamente tienen postes y tazas con ajuste deslizante entre ellos y algunos
otros (esto ya es poco comn) que no cuentan con postes y para centrar se emplea un
mtodo un poco rudimentario que se describe en procedimiento de montaje de troqueles.
PRENSADO ISOSTTICO EN CALIENTE
Es un proceso de fabricacin utilizado para reducir la porosidad de los metales y la
influencia de la densidad de muchos materiales cermicos. Esto mejora las propiedades
mecnicas del material y la viabilidad.
PROCEDIMIENTO
Donde: s = deslizamiento hacia adelante, vf = velocidad final del trabajo (salida) (m/s); vr =
velocidad del rodillo (m/s).
Expresamos en forma de ecuacin la deformacin real a partir del espesor inicial y final del
material de trabajo. Utilizamos la deformacin real para obtener el esfuerzo de fluencia
promedio
, que se utiliza para obtener las estimaciones de fuerza y potencia de la
operacin de laminado:
a) Reducir la friccin.
b) Reducir el rea de contacto reduciendo el dimetro de los rodillos.
c) Efectuando reducciones ms pequeas por pasada, a fin de reducir el rea de
contacto.
d) Reducir la resistencia del material elevando la temperatura en el proceso.
Laminado de anillos
En la laminacin de anillos consiste en una deformacin que lamina las paredes gruesas de
un anillo para obtener un anillo de paredes ms delgadas, y por tanto, de un dimetro mayor
al inicial. El laminado de anillos se aplica generalmente en procesos de trabajo en fri para
anillos pequeos y de trabajo caliente para anillos ms grandes. Se utiliza, entre otros, para
la fabricacin de collares para rodamiento de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas
de ferrocarril, etc. Las paredes de los anillos no solo se limitan a formas rectas, tambin
este proceso permite formas ms complejas. Este proceso tiene como principal ventaja el
ahorro de materias primas.
Laminacin de cuerdas
La laminacin de cuerdas se usa para formar cuerdas en partes cilndricas mediante su
laminacin entre dados. La mayora de las maquinas laminadoras de cuerdas realizan las
operaciones de laminado de cuerdas en fro, la forma y tamao de la cuerda depende del
tipo de dados con que estn equipadas dichas maquinas.Existen dos tipos de dados:Dados
planos que se mueven alternativamente entre si y dados redondos que giran relativamente
entre si para lograr la accin de laminado. Entre las ventajas de este proceso estn la alta
velocidad, mejor utilizacin del material, cuerdas ms fuertes debido al endurecimiento del
material, mejor resistencia a la fatiga y superficies ms lisas.
Laminacin de engranajes
La laminacin de engranajes es un proceso de formado en fro que produce ciertos
engranajes. Este tipo de laminacim es similar al de laminado de cuerdas, y la diferencia
reside en que las caractersticas de deformacin de los cilindros o discos se orientan
paralelo a su eje (en ngulo para los engranajes helicoidales) y no en espiral como en el
laminado de cuerdas. En este proceso encontramos algunas ventajas como: alta velocidad,
mejor aprovechamiento del material, mayor resistencia a la fatiga, etc.
Laminado de polvos
El polvo puede comprimirse en una operacin para formar tiras de material metlico. El
proceso por lo general se efecta de manera continua o semicontinua. Los polvos se
compactan entre los rodillos para formar una tira verde que se alimenta directamente a un
horno de sinterizado despus se enfra, se lamina y se resinteriza.
Laminado de roscas
Este proceso de laminado se realiza en fro se pueden formar roscas rectas o cnicas en
varillas redondas cuando stas pasan a travs de dados para darles la forma. Las roscas se
forman sobre el alambre o varilla en cada carrera de un par de dados planos reciprocantes,
en este proceso se mantiene el volumen constante ya que no existe eliminacin de material.
Los productos tpicos son: pernos, tornillos y piezas roscadas.
Defectos en placas y hojas laminadas
Estos defectos pueden presentarse en la superficie de las placas u hojas, o pueden darse en
su estructura interna. Los defectos degradan la apariencia de la superficie y pueden afectar
de manera adversa a la resistencia, la capacidad de formado y otras caractersticas de
manufactura.
Los defectos superficiales pueden ser: ralladuras, corrosin, cascarilla, picaduras,
mordeduras y grietas causados por inclusiones e impurezas en el material fundido original o
debido a otros procesos de preparacin del material o a la misma operacin de laminado.
Los bordes ondulados en las hojas se forman debido a la flexin del rodillo. La tira es ms
delgada en los bordes que en el centro, ya que estos se alargan ms y se tuercen debido a
que estn limitados en su libre expansin en la direccin longitudinal de laminado.
Las grietas son el resultado de una deficiencia de ductilidad del material sometido a
laminacin a la temperatura en la que se realiza el proceso.
FORJA
La forja, al igual que la laminacin y la extrusin, es un proceso de conformado por
deformacin plstica que puede realizarse en caliente o en fro y en el que la deformacin
del material se produce por la aplicacin de fuerzas de compresin.
Este proceso de fabricacin se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas
a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformacin
se puede realizar de dos formas diferentes: por presin, de forma continua utilizando
prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce
arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros
procesos, como por ejemplo el mecanizado.
Los principales tipos de forja que existen son:
FORJA LIBRE
Es el tipo de forja industrial ms antiguo y se caracteriza porque la deformacin del metal
no est limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas nicas o
pequeos lotes de piezas, donde normalmente stas son de gran tamao. Adems este tipo
de forja sirve como preparacin de las preformas a utilizar en forjas por estampa.
FORJA CON ESTAMPA
Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman
una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A medida que
avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el material se va deformando y
adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometra deseada. Este proceso debe
realizarse con un cordn de rebaba que sirve para aportar la presin necesaria al llenar las
zonas finales de la pieza, especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de
pequeo tamao y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan
incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza
para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometras pueden variar
ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milmetros de longitud
y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometras pueden ser simples o
complejas. Cabe mencionar que es el forjado de estampa
FORJADO ISOTRMICO
El forjado isotrmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de los troqueles
es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja convencional.
RECALCADO
A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este adems puede
realizarse en fro. Consiste en la concentracin o acumulacin de material en una zona
determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de barra). Por tanto, una
consecuencia directa de este proceso es que disminuye la longitud de la barra inicial y
aumenta la seccin transversal de sta en la zona recalcada.
FRMULAS
Fuerza necesaria para realizar la forja:
FORJA ARTESANAL
En este caso, la forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo trabajo
consiste en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo.
Un herrero trabajando una pieza de metal al rojo sobre un yunque.
MATERIALES A LOS QUE SE APLICA
Este proceso puede aplicarse a:
APLICACIONES
La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, algunas de ellas son las
siguientes:
Bielas, cigeales, ejes, rejas, barandillas, cabezas de tornillos, de pernos, remaches,
clavos, etc.
EXTRUSIN
Es un proceso utilizado para crear objetos con seccin transversal definida y fija. El
material se empuja o se extrae a travs de un troquel de una seccin transversal deseada.
Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la
habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que
son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresin y de
cizallamiento. Tambin las piezas finales se forman con una terminacin superficial
excelente.1
La extrusin puede ser continua (produciendo tericamente de forma indefinida materiales
largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusin puede hacerse
con el material caliente o fro.
EXTRUSIN EN CALIENTE
La extrusin en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y
hacer ms fcil el paso del material a travs del troquel. La mayora de la extrusin en
caliente se realiza en prensas hidrulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos
de presin de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricacin es necesaria,
puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusin, o polvo de cristal para altas
temperaturas de extrusin. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las
maquinarias y su mantenimiento. 1
Temperaturas de varios metales en la extrusin en caliente1
Material
Temperatura [C (F)]
Magnesio
350-450 (650-850)
Aluminio
350-500 (650-900)
Cobre
600-1100 (1200-2000)
Acero
1200-1300 (2200-2400)
Titanio
700-1200 (1300-2100)
1000-1200 (1900-2200)
Aleaciones Refractarias
Mayores a 2000 (4000)
EXTRUSIN EN FRO
La extrusin fra es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente. La
ventaja de sta sobre la extrusin en caliente es la falta de oxidacin, lo que se traduce en
una mayor fortaleza debido al trabajo en fro o tratamiento en fro, estrecha tolerancia, buen
acabado de la superficie y rpida velocidad de extrusin si el material es sometido a breves
calentamientos.
Los materiales que son comnmente tratados con extrusin fra son: plomo, estao,
aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.
Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el
extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.
EXTRUSIN TIBIA
La extrusin tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la
temperatura de recristalizacin del material, en un intervalo de temperaturas de 800 a
1800 F (de 424 C a 975 C). Este procesose usa generalmente para lograr el equilibrio
apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusin.3
EXTRUSIN DIRECTA
La extrusin directa, tambin conocida como extrusin delantera, es el proceso ms comn
de extrusin. ste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La
barra es empujada a travs del troquel por el tornillo o carnero. Hay un dummy block
reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor desventaja de
este proceso es la fuerza requerida en la extrusin de la barra, es mayor que la necesitada en
la extrusin indirecta porque la fuerza de friccin introducida por la necesidad de la barra
de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo
del proceso y decrece segn la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta
grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir no radialmente para salir
del troquel. El final de la barra, llamado tacn final, no es usado por esta razn.5
EXTRUSIN INDIRECTA
En la extrusin indirecta, tambin conocida como extrusin retardada, la barra y el
contenedor se mueven juntos mientras el troquel est estacionario. El troquel es sostenido
en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud
mxima de la extrusin est dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la
barra con el contenedor, la friccin es eliminada.6
Ventajas:
Desventajas:
Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la
extrusin. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de
alambres.
Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de la seccin
transversal es limitada por el mximo tamao del tallo.
EXTRUSIN HIDROSTTICA
Desventajas:6
Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida con el
ngulo de entrada del troquel. esto es necesario para formar un sello al principio del
ciclo. Usualmente las barras enteras necesitan ser pulidas para quitarles cualquier
defecto de la superficie.
Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.
DEFECTOS DE EXTRUSIN
Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de extrusin. Esto se
debe a la temperatura de extrusin, friccin, o velocidad muy alta. Esto puede pasar
tambin a bajas temperaturas, si el producto temporalmente se pega al troquel.
Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los xidos de la
superficie y las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son
frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa de la
barra.
El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la
expulsin desarrolla grietas o vacos. Estas grietas son atribuidas fuerzas de tensin
hidrosttica en la lnea central en la zona de deformacin en el troquel. Aumenta al
aumentar el ngulo de la matriz y la concentracin de impurezas, y disminuye al
aumentar la relacin de extrusin y la friccin.
MATERIALES
Metales que son comnmente usados en procesos de extrusin:9
FRESADO
Consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta
rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta
movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier direccin de
los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se
mecaniza.
HERRAMIENTAS DE FRESAR
Las herramientas de fresar se caracterizan por su dimetro exterior, el nmero de dientes, el
paso de los dientes (entendido por paso la distancia que existe entre dos dientes
consecutivos) y el sistema de fijacin de la fresa en la mquina.
TIPOS DE FRESADO
En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de
control numrico se puede realizar la siguiente relacin de fresados:1
TORNO
Se denomina torno (del latn tornus, y este del griego , giro, vuelta)1 a un conjunto
de mquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geomtrica de
revolucin. Estas mquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta
en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de
corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza,
cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnolgicas de mecanizado adecuadas.
Desde el inicio de la Revolucin industrial, el torno se ha convertido en una mquina bsica
en el proceso industrial de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guas o
rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay
otro que se mueve segn el eje X, en direccin radial a la pieza que se tornea, y puede
haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se
apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo
largo del eje de rotacin, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se
desplaza de forma perpendicular al eje de simetra de la pieza se realiza la operacin
denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automticos y de control numrico llevan sistemas que permiten
trabajar a los dos carros de forma simultnea, consiguiendo cilindrados cnicos y esfricos.
Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio,
llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados
necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta
portaherramientas.
ESTIRADO
Se denomina Estirado al proceso de Conformado por Deformacin Plstica en el que se
estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su seccin. Para reducir la
seccin de la pieza, se utiliza una matriz de un material metlico muy duro insertado en un
bloque de acero. La reduccin de la seccin del material depender del ngulo de abertura
de la matriz.
DIFERENCIAS ENTRE ESTIRADO Y TREFILADO
Los dos procesos son mecnicamente iguales, aunque la maquinaria y la forma de trabajo
son distintas. Las diferencias son: En el estirado se consiguen pequeas reducciones de
seccin, buscando un calibre determinado. En el trefilado se busca reducir bruscamente la
seccin, por lo que debemos dar mltiples pasadas para conseguir el efecto. Aunque todo lo
plastico no se puede estirar, pues segn el tipo de plstico el proceso puede presentar ms o
menos dificultad.
ANLISIS NUMRICO DEL PROCESO DE ESTIRADO
En este apartado se procede a realizar el clculo de los parmetros ms importantes del
proceso de estirado. A continuacin se detalla el nombre de estos parmetros y su smbolo
de representacin:
Esfuerzo Esfuerzo de Factor
de Fuerza
Deformacin
de
fluencia
deformacin de
longitudinal
estirado promedio no homogenea estirado
Fest
Potencia
Reduccin
de
de seccin
estirado
Pest
r
donde Ai es la rea inicial del material y Af es el rea final del material estirado.
Clculo de la reduccin de la seccin:
es el ngulo
Fuerza de estirado:
Potencia de estirado:
Se limpia, generalmente con ataques qumicos y agua a presin, el material para eliminar el
oxido que puede formarse en la superficie. Esto es necesario para prevenir daos en la
matriz y en la superficie de trabajo.
2 ESTIRADO
Se procede a colocar el material en la mquina para empezar el proceso de estirado. En este
proceso es decisivo el uso de lubrificantes para no daar la superficie del material al pasarlo
por la matriz y aplicarle la reduccin de seccin. En el estirado podemos distinguir,
principalmente, dos procesos: estirado de alambres y de tubos. En el estirado de alambres
podemos conseguir una reduccin del 50% del espesor en barras menores de 150mm,
utilizando el proceso descrito anteriormente. El estirado de tubos se utiliza para reducir el
espesor de la pared de los tubos sin costura, los cuales se han producido por medio de otros
procesos, como por ejemplo extrusin. Este proceso podemos realizarlo con ayuda de un
mandril o no:
3 ACABADO
Una vez el material estirado pasa por un proceso de enderezamiento y un ligero recocido de
eliminacin de tensiones, y si el caso lo requiere, algn tratamiento isotrmico para mejorar
sus caractersticas mecnicas.
EQUIPO NECESARIO
En general el estirado de barras se realiza en un banco de estirado, consistente en una mesa
de entrada, un bloque de acero que contiene la matriz, la corredera que coge el tubo para
aplicarle la fuerza de estirado y una mesa de salida.
PUNZONADORA
Es un tipo de mquina que se usa para perforar y conformar planchas de diferentes
materiales usando un punzn y una matriz a semejanza de una prensa. Estas pueden ser
sencillas (comandadas manualmente, con un solo juego de herramientas) o muy complejas,
con carga automtica, mltiples herramientas.
La punzonadora generalmente trabaja partiendo de formatos de chapa metlica, pero
tambin la hay que parte de bobinas. El punzonado desde bobinas brinda gran eficiencia y
desde chapa otorga gran flexibilidad. Trabajar partiendo desde bobina es recomendado para
series muy grandes de produccin, donde se utiliza siempre el mismo material y el ancho de
la bobina coincide generalmente con el ancho de la pieza. Tiene la ventaja de que el
material solo circula en una direccin con lo cual se evitan rozaduras en la chapa y
desplazamiento innecesarios.ver enlace
Fuerza y trabajo de corte
Fc=peRd
Wo=XFce
donde:
Fc Fuerza de corte que se tiene que aplicar para producir el punzonado
p Desarrollo del corte (permetro de la geometra a cizallar)
e Espesor de la chapa
Rd Tensin de cizallado2
Wc Trabajo de corte
X Factor que tiene en cuenta la irregularidad de la fuerza de corte (Varia entre 0.5-0.8)
Tolerancia de corte de la matriz
Para realizar un agujero de una dimensin concreta en una chapa de un espesor
determinado el punzn debe tener la misma dimensin que el agujero deseado y la matriz
deber tener una dimensin un poco mayor.
Esa diferencia de dimensiones es conocida como tolerancia de corte de la matriz. Es muy
importante que la tolerancia de corte de la matriz este uniformemente repartida alrededor de
la medida del punzn incluso en las esquinas.
La tolerancia de corte adecuada es aquella que hace coincidir las fracturas de corte
generadas por el punzn y por la matriz.
Si utilizamos una matriz con tolerancia demasiado ajustada se crearn dos fracturas que no
se en contrarn.
Inconvenientes de una tolerancia demasiado ajustada:
Al ser la tolerancia menor implicar que sea necesaria mayor fuerza para cortar
El utillaje puede sufrir un mayor desgaste por el hecho de necesitar mas fuerza en la
operacin de corte.
Podra llegar a crear ms rebabas por laminacin.
Es necesaria mayor fuerza de extraccin.
Por otro lado, si utilizamos una tolerancia demasiado grande se generar una curvatura
mayor alrededor del agujero y las rebabas sern mayores.
CALCULO DE LA TOLERANCIA DE CORTE
La tolerancia de corte adecuada de una matriz vara con el espesor y con el tipo de material
de la chapa (normalmente se obtiene de un porcentaje con relacin al espesor de la chapa).
Como regla general se puede establecer que a mayor esfuerzo de corte del material y mayor
espesor de chapa la tolerancia de corte debe ser mayor. Por ejemplo, para chapas de un
mismo espesor se necesitar una tolerancia de corte mayor para el inoxidable que para una
de acero o de aluminio. Por otro lado una chapa de 6 mm. de espesor necesitar ms
tolerancia que una chapa de 1 mm.
Los valores de la tolerancia pueden variar desde un 15% a un 25% del espesor de material
en funcin del espesor y tipo de material. Como regla general se podra aplicar como
tolerancia de corte un 15% para el aluminio, un 20% para el acero y un 20-25% para el
inoxidable.
Beneficios de utilizar una tolerancia de corte adecuada:
Es importante saber que tonelaje va a ser necesario cuando realicemos un agujero para no
sobrepasar el tonelaje mximo de la punzonadora (en caso contrario podramos ocasionar
daos al utillaje o a la mquina).
El tonelaje necesario depende del permetro de corte del punzn, del espesor de la chapa y
del esfuerzo de corte del material a punzonar.
PROBLEMAS DE AFILADO Y VIDA DEL UTILLAJE
Esta es una cuestin complicada ya que intervienen muchas variables como el espesor y el
tipo de chapa que se est punzonando.
A continuacin se enumera una lista de variables que afectan a la vida del utillaje:
Mantener los utillajes en las mejores condiciones de corte posibles. Para ello es
necesario rectificarlos frecuente y adecuadamente
Lubrificacin de los punzones, las guas y la chapa. Esta demostrado, y de hecho en
algunas punzonadoras es standard y en otras opcional, que la lubrificacin del
utillaje (ABS) aumenta la vida del utillaje. Tambin en muchas punzonadoras se
puede instalar un sistema de lubrificacin de la chapa.
Mecanizar radios de construccin en las esquinas de los utillajes puede aumentar la
vida de los utillajes. Por ejemplo en ciertas esquinas de algunos tringulos o en
esquinas de cuadrados o rectangulares cuando se est punzonando chapa de cierto
grosor.
Aplicando afilados especiales a los punzones (para ciertas aplicaciones es posible
aumentar la vida del utillaje).
Aplicar tratamientos como el nitrurado o aplicar recubrimientos que aumenten la
dureza y reduzcan el coeficiente de friccin.
CIZALLADO
Es la separacin sin arranque de viruta de lminas y perfiles. Los cortes se pueden elaborar
en forma lineal o curva en cualquier longitud.
Este proceso de corte de lmina o placas, produce cortes limpios, es decir, sin virutas o
calor o reacciones qumicas del metal, pudindose hacer cortes rpidos y con bastante
precisin pero siempre en forma recta; longitudinal, transversal o diagonal a la placa. El
cizallado es l termino empleado cuando se trata de cortes en lnea recta; el corte con
formas regulares redondas u ovaladas e irregulares se efectan con punzocortado y
perforacin. El cizallado suele ser en fro en especial con material delgado de muchas
clases tales como guillotinado de papeles de fibras, telas, cermica, plsticos, caucho,
productos de madera y la mayora de los metales.
El cizallado llamado tambin guillotinado en ciertas actividades se hacen en fro en la
mayora de los materiales. En general es para cortes rectos a lo ancho o a lo largo del
material, perpendicular o en ngulo. La accin bsica del corte incluye bajar la cuchilla
hasta la mesa de la mquina, para producir la fractura o rotura controladas durante el corte.
La mayora de las cuchillas tienen un pequeo ngulo de salida. Para ciertas operaciones
especficas como punzonado o perforado, no hay esos ngulos de alivio. El cizallado o
guillotinado puede emplearse con una gran variedad de materiales para cortar papel o
refinar libros y en la cizalla escuadradora para lmina. En el cizallado encontramos unas
variantes muy interesantes y de gran ayuda para el ingeniero diseador o fabricante.
EMBUTICIN
Es un proceso tecnolgico de conformado plstico que consiste en la obtencin de piezas
huecas con forma de recipiente a partir de chapas metlicas. Este proceso permite obtener
piezas de formas muy diversas y es una tcnica de gran aplicacin en todos los campos de
la industria.
En la embuticin de una pieza se parte de una porcin de chapa que descansa sobre la
matriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzn ejerce la presin necesaria
para conformar la pieza provocando la fluencia del material a travs de la cavidad abierta
en la matriz. La pieza va a conformarse en funcin de la forma de la abertura de la matriz y
la forma del punzn, mientras que el pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse de
formas generalmente no desarrollables.
(1) Se coloca una silueta circular con espesor to y dimetro D sobre la superficie de la
matriz que tiene una abertura con el dimetro d2. Normalmente, en la arista de la abertura
de la matriz est aplicado un radio rd (Figura a).
(2) El pisador pisa la chapa y se inserta el punzn con el dimetro d1 en la direccin del eje.
El extremo del punzn tiene el radio rp. Este mismo radio queda como el radio del fondo
del vaso embutido (Figura b).
(3) Conforme el punzn se introduce en la matriz, se embute la parte central de la silueta
progresivamente mientras el permetro de la silueta se desliza sobre la superficie de la
matriz y se traslada hacia el interior de la misma (Figura c).
La variacin de espesor del material est directamente relacionada con el flujo del mismo.
En un vaso con fondo plano, la variacin de espesor en el fondo es mnima siendo el
esfuerzo generado en esta zona mnimo y la deformacin permanente inexistente. En un
vaso cuyo fondo fuese esfrico, el esfuerzo aplicado a esta zona si que provoca una
disminucin de espesor del fondo asociada a las tensiones generadas en dicha lmina.
EL PISADOR. SISTEMAS DE PISADO
Cuando se trabaja con un material de espesor delgado, o bien cuando se realiza el embutido
profundo de mayor dimetro, los productos pueden salir con arrugas en la pared y no
servirn para nada. Para evitar este fenmeno se emplea el pisador.
Los pisadores de tipo fijo pueden ser planos o con una ligera inclinacin y permiten
fcilmente el deslizamiento de la chapa impidiendo la aparicin de defectos mientras el
espesor en las distintas zonas de la pieza embutida poco variable mientras que los pisadores
de presin o los pisadores con freno controlan o impiden el deslizamiento de la chapa y se
emplean cuando se quieren obtener espesores de pared ms finos que el espesor de la chapa
inicial.