You are on page 1of 30

EL TROQUEL es un instrumento o mquina de bordes cortantes para recortar o estampar,

por presin, planchas, cartones, cueros, etc. El troquelado es, por ejemplo, una de las
principales operaciones en el proceso de fabricacin de embalajes de cartn.
El troquel consiste en:
Una base de una matriz con mayor resistencia o dureza que las cuchillas o estampa
de elaboracin de la pieza.
Las regletas cortadoras o hendedoras. Sus funciones son las siguientes:
o cortar, bien para perfilar la silueta exterior, bien para fabricar ventanas u
orificios interiores
o hender, para fabricar pliegues
o perforar, con el fin de crear un precortado que permita un fcil rasgado
o semicortar, es decir, realizar un corte parcial que no llegue a traspasar la
plancha
Gomas. Gruesos bloques de goma que se colocan junto a las cuchillas y cuya
funcin es la de separar por presin el recorte sobrante.
TIPOS DE TROQUELES
Existen dos tipos bsicos de troqueles:
1. Troquel plano. Su perfil es plano y la base contra la que acta es metlica. Su
movimiento es perpendicular a la plancha consiguiendo as una gran precisin en el
corte.
2. Troquel rotativo. El troquel es cilndrico y la base opuesta est hecha con un
material flexible. Al contrario que en el troquelado plano, el movimiento es
continuo y el registro de corte es de menor precisin. Ello es debido a que la
incidencia de las cuchillas sobre la plancha se realiza de forma oblicua a la misma.
EL TROQUELADO (CORTE)
Los elementos de transformacin en un troquel, son llamados punzn (macho) y matriz
(hembra), ambos deben tener un tratamiento previo de endurecimiento (llamado
templado) que debe superar la dureza de los materiales a procesar.
La parte superior de la herramienta (parte superior del porta troquel) se sujeta firmemente al
ariete o carnero de la prensa mientras que la parte inferior (porta matrices) se fija a la mesa
de la mquina, el centramiento entre ambos (incluida la holgura) se mantiene gracias a los
postes fijos en el porta troquel y los bujes embalados que se deslizan en las tazas, aunque
hay troqueles que solamente tienen postes y tazas con ajuste deslizante entre ellos y algunos
otros (esto ya es poco comn) que no cuentan con postes y para centrar se emplea un
mtodo un poco rudimentario que se describe en procedimiento de montaje de troqueles.
PRENSADO ISOSTTICO EN CALIENTE
Es un proceso de fabricacin utilizado para reducir la porosidad de los metales y la
influencia de la densidad de muchos materiales cermicos. Esto mejora las propiedades
mecnicas del material y la viabilidad.
PROCEDIMIENTO

El proceso de prensado isosttico en caliente somete a un componente a la vez a elevadas


temperatura y presin de gas isosttica en un recipiente contenedor de alta presin. El gas
de presurizacin ms utilizado es el argn. Se utiliza un gas inerte, de manera que el
material no reaccione qumicamente. La cmara se calienta, haciendo que la presin dentro
del recipiente aumente mucho. Muchos sistemas emplean bombeo del gas asociado para
lograr el nivel de presin necesaria. La presin se aplica a la materia por igual en todas las
direcciones (de ah el trmino "isosttico").
Para la fabricacin de piezas de fundicin, el gas se aplica a presiones comprendidas entre
7350 psi (50,7 MPa) y 45.000 psi (310 MPa), siendo la ms comn una presin de 15.000
psi (100 MPa). Se precalienta el material a un rango de temperaturas de 900 F (482 C)
para piezas de fundicin de aluminio a 2.400 F (1.320 C) para superaleaciones de nquel.
VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL PRENSADO ISOSTTICO EN CALIENTE
Su ventaja principal es que las piezas tienen casi el cien por cien de la densidad nominal del
material empleado, poseen una buena unin metalrgica entre las partculas, con estructura
granular y, por ello, buenas propiedades mecnicas isotrpicas. Este mtodo permite
trabajar con piezas de mayor tamao que otros mtodos de procesado de materiales.
Sus principales inconvenientes son la presencia de tolerancias dimensionales mayores que
las obtenidas con otros procesos de compactacin, y el mayor coste y tiempo necesarios.
Por ello se aplica a series relativamente pequeas de menos de diez mil piezas al ao.
EL PRENSADO SIMPLE se lleva acabo presionando un trozo de metal entre un punzn y
una matriz, as como al indentar un blanco y dar al producto una medida rgida. Latas para
alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos ms comunes.
LAMINADO
El laminado es un proceso de deformacin volumtrica en el que se reduce el espesor
inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresin que ejercen dos rodillos
sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el
material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresin y de cizallamiento, originadas por el
rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal.
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayora, en caliente por la gran
deformacin ejercida sobre el material trabajado. Adems, los materiales laminados en
caliente tienen propiedades isotrpicas y carecen de tensiones residuales. Los principales
inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no puede

mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta


por una capa de xido caracterstica.
Laminado plano con recalentamiento previo:

Principales aplicaciones del laminado


El laminado se utiliza en los procesos de fabricacin de los aceros, aluminio, cobre,
magnesio, plomo, estao, zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la
industria, han sufrido una laminacin en alguna etapa de su conformacin. Aunque la
principal aplicacin del laminado es la laminacin del acero.
LA LAMINACIN DEL ACERO
La principal aplicacin de la laminacin es la produccin de acero. La temperatura de la
laminacin del acero es de unos 1200 C. Los lingotes de acero recalentados pasan al
molino de laminacin en los que se laminan para convertirlos en una de las tres formas
intermedias: lupias, tochos o planchas. Las lupias se utilizan para generar perfiles
estructurales y rieles para ferrocarril, los tochos se laminan para obtener barras y varillas. Y
las planchas se laminan para producir placas, lminas y tiras. El laminado posterior de las
placas y lminas suele realizarse en fro.
ANLISIS DEL LAMINADO PLANO
El laminado plano comprende el laminado de piezas con seccin transversal rectangular
con un ancho mayor que el espesor. En el laminado plano se reduce el espesor de la pieza
una cantidad, que llamamos -draft- diferencia:

Donde: d = diferencia (mm); t0 = espesor inicial (mm); tf = espesor final (mm).

En ocasiones, la diferencia se expresa en relacin al espesor inicial como la reduccin:

En el caso de que se produzcan varias operaciones de laminado, la reduccin es la suma de


los adelgazamientos dividida entre el espesor inicial.
En la operacin de laminado, al reducirse el espesor, aumenta el ancho y la longitud del
material de trabajo. Como tal, existe una relacin respecto a las dimensiones iniciales
debido a la conservacin del material, de modo que el volumen inicial es igual al volumen
final:

Donde: w0 , L0 corresponden al ancho y largo iniciales de trabajo (mm); wf , Lf son


ancho y largo finales de trabajo (mm).
En el laminado plano tambin permanece constante la velocidad volumtrica del material,
por tanto, la velocidad de entrada (inicial) y salida (final) del material se relacionan de la
siguiente manera:

Donde: v0 y vf son las velocidades de entrada y salida del material de trabajo,


respectivamente.
La superficie de los rodillos, que esta en contacto con el material a lo largo de un arco
definido por el ngulo: ,tiene una velocidad superficial: sta velocidad es menor que:
y mayor que:
A lo largo de la superficie de contacto con los rodillos la velocidad del material va
cambiando gradualmente y hay un punto a lo largo del arco en el que la velocidad del
material es la misma que la de los rodillos. Este punto recibe el nombre de punto neutro.
A ambos lados de dicho punto se producen deslizamientos y friccin entre el material y los
rodillos. La cantidad de deslizamiento que se produce entre el material y los rodillos se
mide como deslizamiento hacia delante:

Donde: s = deslizamiento hacia adelante, vf = velocidad final del trabajo (salida) (m/s); vr =
velocidad del rodillo (m/s).
Expresamos en forma de ecuacin la deformacin real a partir del espesor inicial y final del
material de trabajo. Utilizamos la deformacin real para obtener el esfuerzo de fluencia
promedio
, que se utiliza para obtener las estimaciones de fuerza y potencia de la
operacin de laminado:

Esquema que muestra los rodillos de laminacin.

Para hallar (deformacin real), utilizamos la siguiente expresin:

Existe un lmite mximo para el d que puede alcanzarse en la operacin de laminado


plano:

Donde: dmax = diferencia mxima (mm); = coeficiente de friccin,que depende de


algunos factores como la lubricacin, el material, la temperatura, etc y R = radio del rodillo
(mm).

La estimacin de la fuerza necesaria para la operacin de laminado se obtiene de la


ecuacin:

Tambin podemos estimar el momento de torsin para cada rodillo:

Para calcular la longitud de contacto, usamos la siguiente ecuacin:

Y finalmente, para obtener la potencia necesaria para realizar la operacin de laminado,


usamos la ecuacin:

Donde P = potencia (W); N = velocidad de rotacin (rev/min); F = fuerza de laminado (N);


L = longitud de contacto (m).
COMO REDUCIR LA FUERZA DE LAMINACIN
Estas fuerzas pueden llegar a causar aplastamiento de los rodillos y deflexin que afectan
de forma negativa al proceso de laminado
Procedimientos para reducir fuerzas de laminacin.

a) Reducir la friccin.
b) Reducir el rea de contacto reduciendo el dimetro de los rodillos.
c) Efectuando reducciones ms pequeas por pasada, a fin de reducir el rea de
contacto.
d) Reducir la resistencia del material elevando la temperatura en el proceso.

Otro mtodo es aplicando tensiones longitudinales a la tira durante la laminacin ya que


stas reducen los esfuerzos a la compresin requeridos para deformar plsticamente.
LAMINADO DE PERFILES

En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma para generar la seccin


transversal del perfil deseado. Por este procedimiento se realizan perfiles de construccin
como perfiles en I, en L y canales en U; rieles para vas de ferrocarril y barras redondas y
cuadradas, as como varillas. El material de trabajo pasa a travs de rodillos que tienen
impreso el reverso de la forma deseada.
MOLINOS LAMINADORES
Existen varios tipos de molinos de laminacin con diferentes configuraciones. El molino de
laminacin ms comn consite en dos rodillos opuestos y se conoce como molino de
laminacin de dos rodillos (A), este tipo de configuracin puede ser reversible o no
reversible. En el molino no reversible, al girar siempre en la misma direccin, el material de
trabajo entra siempre por el mismo lado; y en el reversible el material de trabajo puede
entrar por ambos lados, ya que los rodillos pueden girar en las dos direcciones.
RODILLOS
Los materiales utilizados para la fabricacin de rodillos deben ser resistentes
mecnicamente y resistentes al desgaste, normalmente se utilizan fundiciones de hierro,
acero fundido y e acero forjado, para rodillos de pequeos dimetros se utilizan carburos
de tungsteno. Los rodillos de acero forjado tienen ms resistencia, tenacidad y rigidez que
los rodillos de hierro fundido aunque estas ventajas se ven reflejadas en el coste ya que son
ms caros.
Los rodillos que se utilizan en la laminacin en fro son rectificados hasta alcanzar un
acabado fino., para aplicaciones especiales los rodillos adems se pulen. Estos rodillos no
deben ser utilizados en la laminacin en caliente, ya que pueden llegar a agrietarse por
ciclado trmico y astillarse.
LUBRICANTES
La laminacin en caliente de las aleaciones con hierro generalmente se realiza sin
lubricantes, aunque se puede utilizar el grafito. Se usan soluciones en base agua para
romper la cascarilla sobre el material laminado y para enfriar los rodillos.Las aleaciones no
ferrosas se laminan en caliente y se utilizan aceites compuestos, cidos grasos y
emulsiones. La laminacin en fro se realiza con lubricantes de baja viscosidad o con
lubricantes solubles en agua, como emulsiones, aceites minerales, parafina y aceites grasos.
Otras operaciones de laminado

Laminado de anillos

En la laminacin de anillos consiste en una deformacin que lamina las paredes gruesas de
un anillo para obtener un anillo de paredes ms delgadas, y por tanto, de un dimetro mayor
al inicial. El laminado de anillos se aplica generalmente en procesos de trabajo en fri para
anillos pequeos y de trabajo caliente para anillos ms grandes. Se utiliza, entre otros, para
la fabricacin de collares para rodamiento de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas
de ferrocarril, etc. Las paredes de los anillos no solo se limitan a formas rectas, tambin
este proceso permite formas ms complejas. Este proceso tiene como principal ventaja el
ahorro de materias primas.
Laminacin de cuerdas
La laminacin de cuerdas se usa para formar cuerdas en partes cilndricas mediante su
laminacin entre dados. La mayora de las maquinas laminadoras de cuerdas realizan las
operaciones de laminado de cuerdas en fro, la forma y tamao de la cuerda depende del
tipo de dados con que estn equipadas dichas maquinas.Existen dos tipos de dados:Dados
planos que se mueven alternativamente entre si y dados redondos que giran relativamente
entre si para lograr la accin de laminado. Entre las ventajas de este proceso estn la alta
velocidad, mejor utilizacin del material, cuerdas ms fuertes debido al endurecimiento del
material, mejor resistencia a la fatiga y superficies ms lisas.
Laminacin de engranajes
La laminacin de engranajes es un proceso de formado en fro que produce ciertos
engranajes. Este tipo de laminacim es similar al de laminado de cuerdas, y la diferencia
reside en que las caractersticas de deformacin de los cilindros o discos se orientan
paralelo a su eje (en ngulo para los engranajes helicoidales) y no en espiral como en el
laminado de cuerdas. En este proceso encontramos algunas ventajas como: alta velocidad,
mejor aprovechamiento del material, mayor resistencia a la fatiga, etc.

Laminado de polvos
El polvo puede comprimirse en una operacin para formar tiras de material metlico. El
proceso por lo general se efecta de manera continua o semicontinua. Los polvos se
compactan entre los rodillos para formar una tira verde que se alimenta directamente a un
horno de sinterizado despus se enfra, se lamina y se resinteriza.
Laminado de roscas

Este proceso de laminado se realiza en fro se pueden formar roscas rectas o cnicas en
varillas redondas cuando stas pasan a travs de dados para darles la forma. Las roscas se
forman sobre el alambre o varilla en cada carrera de un par de dados planos reciprocantes,
en este proceso se mantiene el volumen constante ya que no existe eliminacin de material.
Los productos tpicos son: pernos, tornillos y piezas roscadas.
Defectos en placas y hojas laminadas
Estos defectos pueden presentarse en la superficie de las placas u hojas, o pueden darse en
su estructura interna. Los defectos degradan la apariencia de la superficie y pueden afectar
de manera adversa a la resistencia, la capacidad de formado y otras caractersticas de
manufactura.
Los defectos superficiales pueden ser: ralladuras, corrosin, cascarilla, picaduras,
mordeduras y grietas causados por inclusiones e impurezas en el material fundido original o
debido a otros procesos de preparacin del material o a la misma operacin de laminado.
Los bordes ondulados en las hojas se forman debido a la flexin del rodillo. La tira es ms
delgada en los bordes que en el centro, ya que estos se alargan ms y se tuercen debido a
que estn limitados en su libre expansin en la direccin longitudinal de laminado.

Las grietas son el resultado de una deficiencia de ductilidad del material sometido a
laminacin a la temperatura en la que se realiza el proceso.
FORJA
La forja, al igual que la laminacin y la extrusin, es un proceso de conformado por
deformacin plstica que puede realizarse en caliente o en fro y en el que la deformacin
del material se produce por la aplicacin de fuerzas de compresin.
Este proceso de fabricacin se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas
a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformacin
se puede realizar de dos formas diferentes: por presin, de forma continua utilizando
prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce
arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros
procesos, como por ejemplo el mecanizado.
Los principales tipos de forja que existen son:
FORJA LIBRE
Es el tipo de forja industrial ms antiguo y se caracteriza porque la deformacin del metal
no est limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas nicas o
pequeos lotes de piezas, donde normalmente stas son de gran tamao. Adems este tipo
de forja sirve como preparacin de las preformas a utilizar en forjas por estampa.
FORJA CON ESTAMPA

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman
una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A medida que
avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el material se va deformando y
adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometra deseada. Este proceso debe
realizarse con un cordn de rebaba que sirve para aportar la presin necesaria al llenar las

zonas finales de la pieza, especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de
pequeo tamao y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan
incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza
para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometras pueden variar
ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milmetros de longitud
y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometras pueden ser simples o
complejas. Cabe mencionar que es el forjado de estampa
FORJADO ISOTRMICO
El forjado isotrmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de los troqueles
es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja convencional.
RECALCADO
A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este adems puede
realizarse en fro. Consiste en la concentracin o acumulacin de material en una zona
determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de barra). Por tanto, una
consecuencia directa de este proceso es que disminuye la longitud de la barra inicial y
aumenta la seccin transversal de sta en la zona recalcada.
FRMULAS
Fuerza necesaria para realizar la forja:

donde si se trata de forja con estampa A es el rea proyectada de la pieza incluyendo la


rebaba y Kf (factor de forma) se obtiene de tablas. En forja libre A es el rea de contacto
entre la matriz y la pieza y Kf se obtiene de:

donde es el coeficiente de rozamiento entre el material y la prensa, y D y h son el


dimetro (o longitud de contacto) y la altura de la pieza en el instante calculado.
Clculo del esfuerzo de fluencia:

donde K es el coeficiente de resistencia a la fluencia del material y n es el coeficiente de


endurecimiento por acritud.
Clculo de la deformacin:

donde hi es la altura inicial del bruto de partida y hf es la altura final.


EFECTOS QUE PRODUCE LA FORJA EN CALIENTE Y EL FORJADO ISOTRMICO

Orientacin de la fibra: Las propiedades mecnicas del producto variarn,


mejorndolas si el esfuerzo se aplica en la direccin de la fibra formada por el
proceso y empeorndolas si se aplica en direccin perpendicular.
Afinamiento del grano: Esto se produce a temperaturas superiores a la de
recristalizacin pero inferiores a la de equicohesin y la forja se realiza con
martillos pilones, de modo intermitente. En cambio, el afinamiento no se producir
si se supera la temperatura de equicohesin y la forja se realiza utilizando prensas,
de forma continua.
Eliminacin de cavidades, poros, sopladuras, etc.: Debido a las enormes presiones a
las que el material es sometido en la operacin, ste es compactado y desaparecen
las cavidades, poros, sopladuras, etc. (siempre que las paredes de estos defectos no
estn oxidadas).

FORJA ARTESANAL
En este caso, la forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo trabajo
consiste en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo.
Un herrero trabajando una pieza de metal al rojo sobre un yunque.
MATERIALES A LOS QUE SE APLICA
Este proceso puede aplicarse a:

Metales puros: aluminio, cobre, titanio y zinc.


Aleaciones: acero, de aluminio, de cobre, de magnesio y bronces.

APLICACIONES

La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, algunas de ellas son las
siguientes:
Bielas, cigeales, ejes, rejas, barandillas, cabezas de tornillos, de pernos, remaches,
clavos, etc.
EXTRUSIN
Es un proceso utilizado para crear objetos con seccin transversal definida y fija. El
material se empuja o se extrae a travs de un troquel de una seccin transversal deseada.
Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la
habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que
son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresin y de
cizallamiento. Tambin las piezas finales se forman con una terminacin superficial
excelente.1
La extrusin puede ser continua (produciendo tericamente de forma indefinida materiales
largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusin puede hacerse
con el material caliente o fro.
EXTRUSIN EN CALIENTE
La extrusin en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y
hacer ms fcil el paso del material a travs del troquel. La mayora de la extrusin en
caliente se realiza en prensas hidrulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos
de presin de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricacin es necesaria,
puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusin, o polvo de cristal para altas
temperaturas de extrusin. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las
maquinarias y su mantenimiento. 1
Temperaturas de varios metales en la extrusin en caliente1
Material
Temperatura [C (F)]
Magnesio
350-450 (650-850)
Aluminio
350-500 (650-900)
Cobre
600-1100 (1200-2000)
Acero
1200-1300 (2200-2400)
Titanio
700-1200 (1300-2100)
1000-1200 (1900-2200)
Aleaciones Refractarias
Mayores a 2000 (4000)

EXTRUSIN EN FRO
La extrusin fra es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente. La
ventaja de sta sobre la extrusin en caliente es la falta de oxidacin, lo que se traduce en
una mayor fortaleza debido al trabajo en fro o tratamiento en fro, estrecha tolerancia, buen
acabado de la superficie y rpida velocidad de extrusin si el material es sometido a breves
calentamientos.
Los materiales que son comnmente tratados con extrusin fra son: plomo, estao,
aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.
Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el
extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.
EXTRUSIN TIBIA
La extrusin tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la
temperatura de recristalizacin del material, en un intervalo de temperaturas de 800 a
1800 F (de 424 C a 975 C). Este procesose usa generalmente para lograr el equilibrio
apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusin.3
EXTRUSIN DIRECTA
La extrusin directa, tambin conocida como extrusin delantera, es el proceso ms comn
de extrusin. ste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La
barra es empujada a travs del troquel por el tornillo o carnero. Hay un dummy block
reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor desventaja de
este proceso es la fuerza requerida en la extrusin de la barra, es mayor que la necesitada en
la extrusin indirecta porque la fuerza de friccin introducida por la necesidad de la barra
de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo
del proceso y decrece segn la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta
grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir no radialmente para salir
del troquel. El final de la barra, llamado tacn final, no es usado por esta razn.5
EXTRUSIN INDIRECTA
En la extrusin indirecta, tambin conocida como extrusin retardada, la barra y el
contenedor se mueven juntos mientras el troquel est estacionario. El troquel es sostenido
en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud

mxima de la extrusin est dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la
barra con el contenedor, la friccin es eliminada.6
Ventajas:

Una reduccin del 25 a 30% de la fuerza de friccin, permite la extrusin de largas


barras.
Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o quebrarse porque no
hay calor formado por la friccin.
El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor uso.
La barra es usada ms uniformemente tal que los defectos de la extrusin y las
zonas perifricas speras o granulares son menos probables.

Desventajas:
Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la
extrusin. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de
alambres.
Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de la seccin
transversal es limitada por el mximo tamao del tallo.
EXTRUSIN HIDROSTTICA

En la extrusin hidrosttica la barra es completamente rodeada por un lquido a presin,


excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente,
tibio o fro. De cualquier modo, la temperatura es limitada por la estabilidad del fluido
usado. El fluido puede ser presurizado por dos vas:6
1. Razn de extrusin constante: el mbolo es usado para presurizar el fluido dentro
del contenedor.
2. Razn de extrusin constante: una bomba es usada, posiblemente con un
intensificador de presin, para presurizar el fluido, el cual es bombeado al
contenedor.
Las ventajas de este proceso incluyen:6

No friccin entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida. Esta


finalmente permite mayores velocidades, proporciones de la reduccin ms altas y
menores temperaturas de la barra.
Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son
aplicadas.
Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extruidas.

Desventajas:6

Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida con el
ngulo de entrada del troquel. esto es necesario para formar un sello al principio del
ciclo. Usualmente las barras enteras necesitan ser pulidas para quitarles cualquier
defecto de la superficie.
Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.
DEFECTOS DE EXTRUSIN
Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de extrusin. Esto se
debe a la temperatura de extrusin, friccin, o velocidad muy alta. Esto puede pasar
tambin a bajas temperaturas, si el producto temporalmente se pega al troquel.
Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los xidos de la
superficie y las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son
frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa de la
barra.
El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la
expulsin desarrolla grietas o vacos. Estas grietas son atribuidas fuerzas de tensin
hidrosttica en la lnea central en la zona de deformacin en el troquel. Aumenta al
aumentar el ngulo de la matriz y la concentracin de impurezas, y disminuye al
aumentar la relacin de extrusin y la friccin.

MATERIALES
Metales que son comnmente usados en procesos de extrusin:9

Aluminio : es el material ms comn, puede ser extruido caliente o fro. si es


extruido caliente es calentado de 575 a 11 00 F (300 a 600 C) . Ejemplos de este
producto incluye armaduras, marcos, barras y disipadores de calor entre otros.
Cobre (1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) caeras, alambres, varas, barras, tubos y
electrodos de soldadura. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa) para extruir el
cobre.
Plomo y estao ((mximo 575 F (300 C)) caeras, alambres, tubos y forros
exteriores de cables. La fundicin de plomo tambin es usada en vez del prensado
de extrusin vertical.
Magnesio ((575 a 1100 F (300 a 600 C)) en partes de aviones y partes de
industrias nucleares.
Zinc ((400 a 650 F (200 a 350)), varas, barras, tubos, componentes de hardware,
montajes y barandales
Acero (1825 a 2375 F (1000 a1300 C)) varas y pistas, usualmente el carbn
acerado simple es extruido. La aleacin acero y acero inoxidable tambin puede ser
extruida.
Titanio ((1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) componentes de aviones, asientos,
pistas, anillos de arranques estructurales.

FRESADO

Consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta
rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta
movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier direccin de
los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se
mecaniza.
HERRAMIENTAS DE FRESAR
Las herramientas de fresar se caracterizan por su dimetro exterior, el nmero de dientes, el
paso de los dientes (entendido por paso la distancia que existe entre dos dientes
consecutivos) y el sistema de fijacin de la fresa en la mquina.
TIPOS DE FRESADO
En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de
control numrico se puede realizar la siguiente relacin de fresados:1

Planeado. La aplicacin ms frecuente de fresado es el planeado que tiene por


objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente
fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama
muy variada de dimetros de estas fresas y del nmero de plaquitas que monta cada
fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera opcin el uso de
plaquitas redondas o con ngulos de 45 como alternativa.
Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que
consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se
utilizan plaquitas cuadradas situadas en el portaherramientas de forma adecuada.
Cubicaje. La operacin de cubicaje es muy comn en fresadoras verticales u
horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como
mrmol o granito en las dimensiones cbicas adecuadas para operaciones
posteriores. Este fresado tambin se realiza con fresas de planear de plaquitas
intercambiables.
Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste
muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y
perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se
utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilndricas
de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rpido o
de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque
puede variar), tener un dimetro grande y un dentado muy fino. Un ejemplo de las
caractersticas de una fresa de corte sera el siguiente: dimetro de 200 mm, espesor
de 3 mm, dimetro del agujero de 32 mm y 128 dientes: Fina 128, Gruesa 64.2
Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas
cilndricas con la anchura de la ranura y a menudo, para aumentar la produccin, se
montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de

mecanizado. Al montaje de varias fresas cilndricas se le denomina tren de fresas o


fresas compuestas. Las fresas cilndricas se caracterizan por tener tres aristas de
corte: la frontal y las dos laterales. En la mayora de aplicaciones se utilizan fresas
de acero rpido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se
emplean en producciones muy grandes
Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede
ser en forma de T, de cola de milano, etc.
Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilndricas con mango, conocidas en el
argot como bailarinas, que pueden cortar tanto en direccin perpendicular a su eje
como paralela a este.
Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con el perfil de plaquita
redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografas y perfiles
de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media
bola y las de canto redondo o tricas.
Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones se aconseja realizar un taladro
previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la
cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15%
superior al radio de la fresa.
Torno-fresado Este tipo de mecanizado utiliza la interpolacin circular en
fresadoras de control numrico y sirve tanto para el torneado de agujeros de
precisin como para el torneado exterior. El proceso combina la rotacin de la pieza
y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie cilndrica. Esta
superficie puede ser concntrica respecto a la lnea central de rotacin de la pieza, o
puede ser excntrica si se desplaza el fresado hacia arriba o hacia abajo. Con el
desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.
Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar
interpolacin helicoidal simultnea en dos grados de libertad: la rotacin de la pieza
respecto al eje de la hlice de la rosca y la traslacin de la pieza en la direccin de
dicho eje.
Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales
cilndricas que atacan frontalmente la operacin de fresado. En las fresadoras de
control numrico se utilizan cada vez ms fresas de metal duro totalmente integrales
que permiten trabajar a velocidades muy altas.
Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras
universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en mquinas especiales
llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del mdulo de
diente adecuado.
Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente
en las fresadoras de control numrico dotadas de un almacn de herramientas y
utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.
Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se
utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las
fresadoras universales y transforma el movimiento de rotacin en un movimiento
vertical alternativo.

Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que


se realiza bien con fresadoras copiadoras o bien con fresas de control numrico.

TORNO
Se denomina torno (del latn tornus, y este del griego , giro, vuelta)1 a un conjunto
de mquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geomtrica de
revolucin. Estas mquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta
en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de
corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza,
cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnolgicas de mecanizado adecuadas.
Desde el inicio de la Revolucin industrial, el torno se ha convertido en una mquina bsica
en el proceso industrial de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guas o
rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay
otro que se mueve segn el eje X, en direccin radial a la pieza que se tornea, y puede
haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se
apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo
largo del eje de rotacin, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se
desplaza de forma perpendicular al eje de simetra de la pieza se realiza la operacin
denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automticos y de control numrico llevan sistemas que permiten
trabajar a los dos carros de forma simultnea, consiguiendo cilindrados cnicos y esfricos.
Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio,
llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados
necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta
portaherramientas.
ESTIRADO
Se denomina Estirado al proceso de Conformado por Deformacin Plstica en el que se
estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su seccin. Para reducir la
seccin de la pieza, se utiliza una matriz de un material metlico muy duro insertado en un
bloque de acero. La reduccin de la seccin del material depender del ngulo de abertura
de la matriz.
DIFERENCIAS ENTRE ESTIRADO Y TREFILADO

Los dos procesos son mecnicamente iguales, aunque la maquinaria y la forma de trabajo
son distintas. Las diferencias son: En el estirado se consiguen pequeas reducciones de
seccin, buscando un calibre determinado. En el trefilado se busca reducir bruscamente la
seccin, por lo que debemos dar mltiples pasadas para conseguir el efecto. Aunque todo lo
plastico no se puede estirar, pues segn el tipo de plstico el proceso puede presentar ms o
menos dificultad.
ANLISIS NUMRICO DEL PROCESO DE ESTIRADO
En este apartado se procede a realizar el clculo de los parmetros ms importantes del
proceso de estirado. A continuacin se detalla el nombre de estos parmetros y su smbolo
de representacin:
Esfuerzo Esfuerzo de Factor
de Fuerza
Deformacin
de
fluencia
deformacin de
longitudinal
estirado promedio no homogenea estirado
Fest

Potencia
Reduccin
de
de seccin
estirado
Pest
r

Clculo de la deformacin longitudinal:

donde Ai es la rea inicial del material y Af es el rea final del material estirado.
Clculo de la reduccin de la seccin:

Clculo del esfuerzo de fluencia promedio:

donde K es el coeficiente de resistencia del material en Kp/cm2 y n es el exponente de


endurecimiento por acritud.

Por medio de la expresin de Schey podemos clcular:


Factor de deformacin no homogenea:

donde D es la media entre el diametro inicial y el final del material y Lc es la longitud de


contacto entre el material de entrada y la matriz.
Esfuerzo de estirado:

donde es el coeficiente de rozamiento en la interfase material-matriz, y


forma la matriz en la entrada del material.

es el ngulo

Fuerza de estirado:

Potencia de estirado:

donde Vest es la velocidad de estirado del material.


PRACTICA DEL ESTIRADO
El proceso de estirado, como norma general, se realiza como una operacin de deformacin
plstica en frio y para secciones redondas. Las principales ventajas del proceso de estirado
son: Un mayor control de las tolerancias: podemos obtener un IT muy bajo. Acabado
superficial: podemos obtener un muy buen acabado superficial. Propiedades mecnicas:
mejora en la resistencia a flexin y mayor dureza. Mayor capacidad de mecanizacin. Las
operaciones que se realizan en el proceso de estirado son:
1 DECAPADO

Se limpia, generalmente con ataques qumicos y agua a presin, el material para eliminar el
oxido que puede formarse en la superficie. Esto es necesario para prevenir daos en la
matriz y en la superficie de trabajo.
2 ESTIRADO
Se procede a colocar el material en la mquina para empezar el proceso de estirado. En este
proceso es decisivo el uso de lubrificantes para no daar la superficie del material al pasarlo
por la matriz y aplicarle la reduccin de seccin. En el estirado podemos distinguir,
principalmente, dos procesos: estirado de alambres y de tubos. En el estirado de alambres
podemos conseguir una reduccin del 50% del espesor en barras menores de 150mm,
utilizando el proceso descrito anteriormente. El estirado de tubos se utiliza para reducir el
espesor de la pared de los tubos sin costura, los cuales se han producido por medio de otros
procesos, como por ejemplo extrusin. Este proceso podemos realizarlo con ayuda de un
mandril o no:
3 ACABADO
Una vez el material estirado pasa por un proceso de enderezamiento y un ligero recocido de
eliminacin de tensiones, y si el caso lo requiere, algn tratamiento isotrmico para mejorar
sus caractersticas mecnicas.
EQUIPO NECESARIO
En general el estirado de barras se realiza en un banco de estirado, consistente en una mesa
de entrada, un bloque de acero que contiene la matriz, la corredera que coge el tubo para
aplicarle la fuerza de estirado y una mesa de salida.
PUNZONADORA
Es un tipo de mquina que se usa para perforar y conformar planchas de diferentes
materiales usando un punzn y una matriz a semejanza de una prensa. Estas pueden ser
sencillas (comandadas manualmente, con un solo juego de herramientas) o muy complejas,
con carga automtica, mltiples herramientas.
La punzonadora generalmente trabaja partiendo de formatos de chapa metlica, pero
tambin la hay que parte de bobinas. El punzonado desde bobinas brinda gran eficiencia y
desde chapa otorga gran flexibilidad. Trabajar partiendo desde bobina es recomendado para
series muy grandes de produccin, donde se utiliza siempre el mismo material y el ancho de
la bobina coincide generalmente con el ancho de la pieza. Tiene la ventaja de que el

material solo circula en una direccin con lo cual se evitan rozaduras en la chapa y
desplazamiento innecesarios.ver enlace
Fuerza y trabajo de corte
Fc=peRd
Wo=XFce
donde:
Fc Fuerza de corte que se tiene que aplicar para producir el punzonado
p Desarrollo del corte (permetro de la geometra a cizallar)
e Espesor de la chapa
Rd Tensin de cizallado2
Wc Trabajo de corte
X Factor que tiene en cuenta la irregularidad de la fuerza de corte (Varia entre 0.5-0.8)
Tolerancia de corte de la matriz
Para realizar un agujero de una dimensin concreta en una chapa de un espesor
determinado el punzn debe tener la misma dimensin que el agujero deseado y la matriz
deber tener una dimensin un poco mayor.
Esa diferencia de dimensiones es conocida como tolerancia de corte de la matriz. Es muy
importante que la tolerancia de corte de la matriz este uniformemente repartida alrededor de
la medida del punzn incluso en las esquinas.
La tolerancia de corte adecuada es aquella que hace coincidir las fracturas de corte
generadas por el punzn y por la matriz.
Si utilizamos una matriz con tolerancia demasiado ajustada se crearn dos fracturas que no
se en contrarn.
Inconvenientes de una tolerancia demasiado ajustada:

Al ser la tolerancia menor implicar que sea necesaria mayor fuerza para cortar
El utillaje puede sufrir un mayor desgaste por el hecho de necesitar mas fuerza en la
operacin de corte.
Podra llegar a crear ms rebabas por laminacin.
Es necesaria mayor fuerza de extraccin.

Por otro lado, si utilizamos una tolerancia demasiado grande se generar una curvatura
mayor alrededor del agujero y las rebabas sern mayores.
CALCULO DE LA TOLERANCIA DE CORTE
La tolerancia de corte adecuada de una matriz vara con el espesor y con el tipo de material
de la chapa (normalmente se obtiene de un porcentaje con relacin al espesor de la chapa).
Como regla general se puede establecer que a mayor esfuerzo de corte del material y mayor
espesor de chapa la tolerancia de corte debe ser mayor. Por ejemplo, para chapas de un
mismo espesor se necesitar una tolerancia de corte mayor para el inoxidable que para una
de acero o de aluminio. Por otro lado una chapa de 6 mm. de espesor necesitar ms
tolerancia que una chapa de 1 mm.
Los valores de la tolerancia pueden variar desde un 15% a un 25% del espesor de material
en funcin del espesor y tipo de material. Como regla general se podra aplicar como
tolerancia de corte un 15% para el aluminio, un 20% para el acero y un 20-25% para el
inoxidable.
Beneficios de utilizar una tolerancia de corte adecuada:

Menor rebaba y curvatura en los agujeros


Agujeros ms uniformes y cortes ms limpios
Piezas punzonadas ms planas, con menos deformaciones
Mayor precisin entre agujeros
Mayor vida del utillaje (punzn y matriz)
Mejor extraccin del punzn
Menor adhesin del material punzonado en las paredes del punzn

PROBLEMAS DEL PUNZONADO


En este apartado se describen los problemas consecuencia del mtodo de conformacin por
punzonado.
PROBLEMA DE SUBIDA DE RETALES

Este problema se da en la Punzonadora CNC, debido a que la tecnologa de las nuevas


punzonadoras permite que estas puedan dar muchos golpes por minuto. Estas altas
velocidades de punzonado pueden provocar que el retal del agujero punzonado tienda a
subir hacia arriba. Esto puede provocar varios problemas en una punzonadora CNC.
PROBLEMAS DE EXTRACCIN
Hay que tener en cuenta cuando se realiza un punzonado y debido a la elasticidad del
material la chapa tiende a comprimirse contra las paredes del punzn. Por este motivo es
necesario que algn elemento ejerza una fuerza ascendente suficiente para que ayude al
punzn a salir de la chapa. Dependiendo del tipo de punzonadora esta fuerza proviene de 2
fuentes distintas.
PROBLEMAS DE ADHESIN DEL MATERIAL EN EL PUNZN
Este tipo de problema se produce debido a varios factores. Cuando se realizan varios
punzonados la temperatura de punzn aumenta. Teniendo en cuenta que cuando se realiza
un agujero hay parte del material que es arrancado es normal que ciertas partculas de chapa
queden sueltas. Si adems, existe una compresin del material contra las paredes del
punzn es fcil que esas partculas se queden adheridas al punzn. Este tipo de problemas
depender del mucho del tipo de material que se est punzonando. Si se punzona aluminio
o inoxidable las probabilidades sern mayores que si se punzona acero.
Las acciones para reducir este problema son parecidas a las aplicadas para reducir los
problemas de extraccin:
Reducir la presin que ejerce la chapa sobre las paredes del punzn
Incrementar la tolerancia de la matriz.
Mantener bien afilado punzn y matriz
Utilizar lubrificacin de utillaje (ABS) y/o de chapa.
Reducir la velocidad de punzonado y/o cambiar la secuencia de punzonado de
forma que no se realicen muchos punzonados seguidos (de esta forma la
temperatura no aumentar tan rpido).
Aplicar ciertos tratamientos como el nitrurado o recubrimientos de titanio a los
punzones. Este tipo de accin provoca que el coeficiente de friccin del propio
punzn se reduzca. De esta forma ser ms difcil que las partculas de material se
puedan adherir a las paredes laterales del punzn.
PROBLEMAS DE TONELAJE

Es importante saber que tonelaje va a ser necesario cuando realicemos un agujero para no
sobrepasar el tonelaje mximo de la punzonadora (en caso contrario podramos ocasionar
daos al utillaje o a la mquina).
El tonelaje necesario depende del permetro de corte del punzn, del espesor de la chapa y
del esfuerzo de corte del material a punzonar.
PROBLEMAS DE AFILADO Y VIDA DEL UTILLAJE
Esta es una cuestin complicada ya que intervienen muchas variables como el espesor y el
tipo de chapa que se est punzonando.
A continuacin se enumera una lista de variables que afectan a la vida del utillaje:

Cuanta ms fuerza sea necesaria ms se desgastar el utillaje.


Uso correcto de las tolerancias. Si las tolerancias no son correctas y las fracturas no
se encuentran el utillaje deber realizar ms esfuerzos para realizar un agujero. La
tolerancia debe estar uniformemente repartida.
Problemas de alineacin, puede existir un problema de alineacin entre punzn y
matriz achacable a la punzonadora (los centros del punzn y de la matriz no
coincidan y/o que la posicin angular de estos no sea correcta).
Problema en las chavetas y chaveteros de la maquina.
Mal montaje por parte del operario.
El mecanismo del index, que permite girar los utillajes este desfasado entre punzn
y matriz.

Las soluciones a este problema son:

Mantener los utillajes en las mejores condiciones de corte posibles. Para ello es
necesario rectificarlos frecuente y adecuadamente
Lubrificacin de los punzones, las guas y la chapa. Esta demostrado, y de hecho en
algunas punzonadoras es standard y en otras opcional, que la lubrificacin del
utillaje (ABS) aumenta la vida del utillaje. Tambin en muchas punzonadoras se
puede instalar un sistema de lubrificacin de la chapa.
Mecanizar radios de construccin en las esquinas de los utillajes puede aumentar la
vida de los utillajes. Por ejemplo en ciertas esquinas de algunos tringulos o en
esquinas de cuadrados o rectangulares cuando se est punzonando chapa de cierto
grosor.
Aplicando afilados especiales a los punzones (para ciertas aplicaciones es posible
aumentar la vida del utillaje).
Aplicar tratamientos como el nitrurado o aplicar recubrimientos que aumenten la
dureza y reduzcan el coeficiente de friccin.

CIZALLADO
Es la separacin sin arranque de viruta de lminas y perfiles. Los cortes se pueden elaborar
en forma lineal o curva en cualquier longitud.
Este proceso de corte de lmina o placas, produce cortes limpios, es decir, sin virutas o
calor o reacciones qumicas del metal, pudindose hacer cortes rpidos y con bastante
precisin pero siempre en forma recta; longitudinal, transversal o diagonal a la placa. El
cizallado es l termino empleado cuando se trata de cortes en lnea recta; el corte con
formas regulares redondas u ovaladas e irregulares se efectan con punzocortado y
perforacin. El cizallado suele ser en fro en especial con material delgado de muchas
clases tales como guillotinado de papeles de fibras, telas, cermica, plsticos, caucho,
productos de madera y la mayora de los metales.
El cizallado llamado tambin guillotinado en ciertas actividades se hacen en fro en la
mayora de los materiales. En general es para cortes rectos a lo ancho o a lo largo del
material, perpendicular o en ngulo. La accin bsica del corte incluye bajar la cuchilla
hasta la mesa de la mquina, para producir la fractura o rotura controladas durante el corte.
La mayora de las cuchillas tienen un pequeo ngulo de salida. Para ciertas operaciones
especficas como punzonado o perforado, no hay esos ngulos de alivio. El cizallado o
guillotinado puede emplearse con una gran variedad de materiales para cortar papel o
refinar libros y en la cizalla escuadradora para lmina. En el cizallado encontramos unas
variantes muy interesantes y de gran ayuda para el ingeniero diseador o fabricante.
EMBUTICIN
Es un proceso tecnolgico de conformado plstico que consiste en la obtencin de piezas
huecas con forma de recipiente a partir de chapas metlicas. Este proceso permite obtener
piezas de formas muy diversas y es una tcnica de gran aplicacin en todos los campos de
la industria.
En la embuticin de una pieza se parte de una porcin de chapa que descansa sobre la
matriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzn ejerce la presin necesaria
para conformar la pieza provocando la fluencia del material a travs de la cavidad abierta
en la matriz. La pieza va a conformarse en funcin de la forma de la abertura de la matriz y
la forma del punzn, mientras que el pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse de
formas generalmente no desarrollables.

FASES DEL PROCESO


El flujo de material en piezas con forma irregular es muy complejo, por este motivo se
expone el caso ms sencillo: el embutido del vaso o embutido cilndrico. La chapa inicial
para embutir un vaso cilndrico es de geometra circular y durante el proceso de embutido
esta silueta circular fluye hacia el centro de la matriz a medida que el punzn desciende y
obliga al material a pasar por la abertura de dicha matriz. Durante este proceso las
diferentes zonas de la chapa o pieza se van a ver sometidas a diversos esfuerzos y
tensiones. El proceso sigue las siguientes fases:

(1) Se coloca una silueta circular con espesor to y dimetro D sobre la superficie de la
matriz que tiene una abertura con el dimetro d2. Normalmente, en la arista de la abertura
de la matriz est aplicado un radio rd (Figura a).
(2) El pisador pisa la chapa y se inserta el punzn con el dimetro d1 en la direccin del eje.
El extremo del punzn tiene el radio rp. Este mismo radio queda como el radio del fondo
del vaso embutido (Figura b).
(3) Conforme el punzn se introduce en la matriz, se embute la parte central de la silueta
progresivamente mientras el permetro de la silueta se desliza sobre la superficie de la
matriz y se traslada hacia el interior de la misma (Figura c).

(4) Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de compresin en la


direccin circunferencial de la chapa, los cuales pueden provocar el pandeo y producir
arrugas. Para evitar este fenmeno se sujeta la silueta con el pisador(Figura c).
(5) En el momento de que se embute la chapa, se comprime en la direccin circunferencial
y se dobla recibiendo la tensin en la direccin radial simultneamente en la boca de la
abertura de la matriz. De igual manera la parte que tiene contacto con la cabeza del punzn
recibe la tensin, sobre todo las zonas de los radios de matriz y punzn son la que recibe la
mayor tensin del doblado. La zona cilindrica entre rd y rp, la cual corresponde a la pared
lateral del recipiente se estira verticalmente (Figura d).
(6) As la silueta avanza gradualmente a travs de la abertura de la matriz recibiendo
diversas fuerzas y deformndose. Si el material resiste los esfuerzos que se generan durante
este proceso, la pieza se conformar plsticamente y alcanzndo su forma final.(Figura e).
ESFUERZOS GENERADOS DURANTE EL PROCESO
Mientras el punzn aplica la presin en el fondo del vaso, la lmina entre el fondo y la
pared del mismo se estira considerablemente. Durante el embutido de la chapa, la silueta
exterior de la misma disminuye en dimetro y la zona cercana a esta silueta tiende a
incrementar su espesor como consecuencia de las fuerzas de compresin que se generan
durante el proceso en esta zona (tendencia a aparecer arrugas por pandeo, fenmeno que
evita el pisador).

La variacin de espesor del material est directamente relacionada con el flujo del mismo.
En un vaso con fondo plano, la variacin de espesor en el fondo es mnima siendo el
esfuerzo generado en esta zona mnimo y la deformacin permanente inexistente. En un

vaso cuyo fondo fuese esfrico, el esfuerzo aplicado a esta zona si que provoca una
disminucin de espesor del fondo asociada a las tensiones generadas en dicha lmina.
EL PISADOR. SISTEMAS DE PISADO

Cuando se trabaja con un material de espesor delgado, o bien cuando se realiza el embutido
profundo de mayor dimetro, los productos pueden salir con arrugas en la pared y no
servirn para nada. Para evitar este fenmeno se emplea el pisador.
Los pisadores de tipo fijo pueden ser planos o con una ligera inclinacin y permiten
fcilmente el deslizamiento de la chapa impidiendo la aparicin de defectos mientras el
espesor en las distintas zonas de la pieza embutida poco variable mientras que los pisadores
de presin o los pisadores con freno controlan o impiden el deslizamiento de la chapa y se
emplean cuando se quieren obtener espesores de pared ms finos que el espesor de la chapa
inicial.

You might also like