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Benchmarking

Plantas Concentradoras
Antofagasta, Julio de 2007

Informe Final

COMPROMISO DE CONFIDENCIALIDAD
Toda la informacin presentada en este estudio es confidencial y slo
puede ser usada dentro de las compaas participantes en l.
Cualquier uso y/o manejo de la informacin fuera de las
empresas integrantes, deber ser de comn acuerdo
y con la autorizacin de todos los participantes.

Agradecimientos
Este estudio ha sido posible gracias a la participacin y colaboracin de personas que laboran en las
reas asociadas a la Planta Concentradora de las compaas participantes.

La Gerencia de

Planificacin, Gestin y Servicios Financieros de Minera Escondida Limitada, desea agradecer en


forma especial a los seores Mario Arredondo y Ren Mamani de Compaa Minera Doa Ins de
Collahuasi SCM, Enrique lvarez y Eduardo Lizama de Minera Los Pelambres, Jos Miguel Ortiz y
Marcelo Montiel de Codelco Chile - Divisin Codelco Norte, Mario Valdivia y Patricio Astorga de
Codelco Chile - Divisin El Teniente, Rodrigo Nez y Hctor Tobar de Codelco Chile - Divisin Andina,
Daniel Prez y Javier Vargas de Minera Alumbrera Ltda. , Carlos Jara de Compaa Minera Candelaria
y Miguel Molina de Minera Escondida Limitada.

Estudio N

Benchmarking
Plantas
Concentradoras

Benchmarking
Plantas Concentradoras

Preparado por: ENCARE LTDA.


Ante cualquier consulta dirigirse a encare@encare.cl o al (56)(55) 793971

Distribucin a:
Sergio Jarpa

Vicepresidente Corporativo

Codelco Chile Divisin Codelco Norte

Octavio Araneda

Gerente Recursos Mineros y Desarrollo

Codelco Chile Divisin El Teniente

Michael Heberlein

Gerente de Planta

Codelco Chile Divisin Andina

Pablo DAgnillo

Gerente Concentradora

Minera Alumbrera YMAD-UTE.

Csar Cabrera

Gerente Plantas Concentradoras

Minera Escondida Ltda.

Juan Carlos Villarroel

Vicepresidente Plantas Concentradoras

Minera Escondida Ltda.

Gerente Servicios Financieros Procesos


y Servicios Operacionales.

Minera Escondida Ltda.

Marco Lagos

Gerente Senior de Planificacin, Gestin


y Servicios Financieros

Minera Escondida Ltda.

Kurt Markkola

Gerente Operaciones Concentradora

SC Minera Candelaria

Mario Arredondo

Gerente Concentradora

Compaa Minera Doa Ins de


Collahuasi SCM

Edgardo Tapia

Superintendente Operaciones Concentradora

Minera Los Pelambres

Ral Matos

Benchmarking
La mejor oportunidad para el cambio

BENCHMARKING

PLANTAS

CONCENTRADORAS

Objetivos
Este Benchmarking persigue como objetivo mostrar a cada empresa su posicin respecto a las
principales compaas productoras de cobre de la industria nacional, en el proceso de
Concentracin de Minerales de Cobre, principalmente enfocado al proceso de Molienda SAG y
Flotacin Colectiva de slfuros de cobre, para identificar oportunidades de mejoras.

Metodologa
La metodologa usada fue la siguiente:
Identificacin de las empresas socias.
Confeccin y validacin de cuestionario.
Envo de cuestionario con los indicadores de inters.
Seguimiento de informacin junto a visita a cada empresa con el propsito de
revisar y validar cada indicador.
Recepcin y procesamiento de informacin.
Confeccin de informe preliminar que se debe enviar a cada empresa.
Validacin de informe preliminar de cada empresa.
Confeccin de informe final.

Encare Ltda.

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Informe Final

BENCHMARKING

PLANTAS

CONCENTRADORAS

Estructura del Informe


El estudio se ha dividido en tres partes y tres anexos.
Parte 1. Indicadores de Productividad. sta seccin muestra indicadores asociados a la mano de obra
total. El anlisis muestra ndices asociados a los sistemas de las reas estudiadas, los equipos y sus
relaciones sobre el uso de la mano de obra.
Parte 2. Indicadores de Procesos. En la segunda parte se presentan indicadores de los procesos de
Molienda SAG, Flotacin, Remolienda y Consumibles.
Parte 3. Desarrollo de Prcticas Implementadas. En esta parte se describen las mejoras que han
implementado las compaas en sus procesos.
Anexo 1. Definiciones. Definicin de horas hombre efectivas y definiciones de horas del operacin,
mantencin e ndices de utilizacin y disponibilidad. Adems se incluyen las frmulas utilizadas para
realizar los clculos en Molienda SAG y Flotacin-Remolienda.
Anexo 2. Organigramas. Estructura organizacional del rea de plantas concentradoras, de las
compaas participantes del estudio.
Anexo 3. Diagramas. Diagramas y esquemas del proceso de concentracin de minerales utilizados por
las diferentes compaas.

Encare Ltda.

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Informe Final

BENCHMARKING

PLANTAS

CONCENTRADORAS

Consideraciones Metodolgicas
El Benchmarking es una herramienta de gran utilidad en planificacin estratgica, que nos muestra la
posicin de cada empresa en la industria y permite identificar reas de mejoras. La informacin
presentada es la recopilacin de diferentes ndices de inters que ayudan a buscar oportunidades que
permitan mejorar y seguir siendo lderes de la industria del cobre.
Las compaas participantes son Minera Escondida Ltda.; Compaa Contractual Minera Candelaria;
Minera Alumbrera YMAD-UTE; Compaa Minera Doa Ines de Collahuasi SCM; Minera Los Pelambres
y Codelco Chile, Divisiones Codelco Norte, El Teniente y Andina. Dada la confidencialidad de la
informacin manejada, se utilizaron cdigos los que normalmente son utilizados para este tipo de
estudios para identifcar a cada compaa minera.
Para aclarar los lmites de batera, en este documento se entender como proceso de Concentracin de
mineral slfuro a las operaciones correspondientes a Molienda SAG , Flotacin Convencional
Remolienda, y Espesamiento de Concentrado.
La estructura de este informe se presenta en tres partes. La primera de ellas muestra indicadores de
productividad, la segunda indicadores de procesos e indicadores relacionados con los consumibles, y la
tercera parte est relacionada con las prcticas implementadas por cada compaa.

Encare Ltda.

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

Indice de Contenidos
Objetivos

2.2.2 Rendimiento Celdas Rougher

45

Metodologa

2.2.3 Recuperacin de Cobre Fino

47

vi

2.2.4 Ley de Alimentacin versus


Recuperacin

48

2.2.5 Produccin de Concentrado

49

2.2.6 Ley de Concentrado

50

2.2.7 Razn de Concentracin

51

2.2.8 Produccin de Cobre Fino

52

2.2.9 Ley de Cobre Total en Colas

53

2.2.10 Consumo Especfico de Energa

54

2.3 Consumibles

55
55

Estructura del Informe


Consideraciones Metodolgicas

vii

ndice

viii

Resumen Ejecutivo

ix

Introduccin

Compaas Mineras Participantes

Dimensin Compaas Mineras

13

PARTE 1: Productividad
1.1

Productividad

17

2.3.1

1.1.1 Proporcin de Empleados

20

1.1.3 Productividad Dotacin Propia

22

2.3.1.1 Consumo de Bolas en Molienda


SAG

55

1.1.3 Productividad Dotacin Total

23

2.3.1.2 Dureza versus Consumo de Bolas

58

1.1.4 Aumento de la Productividad

24

2.3.1.3 Granulometra versus Consumo de


Bolas

59

2.3.1.4 Consumo de Bolas en Remolienda

60

2.3.2

62

PARTE 2: Indicadores de Procesos


2.1 Molienda

27

2.1.1 Potencia Instalada versus

Medios de Molienda

Reactivos

2.3.2.1 Consumo de Cal

62

2.3.2.2 Consumo de Reactivos Totales

63

28

2.3.3 Consumo de Agua

71

2.1.2 Consumo Unitario de Energa

29

2.3.3.1 Consumo de Agua Fresca

71

2.1.3 Rendimiento Molienda SAG

33

2.3.3.2 Proporcin de Consumo de Agua

72

2.1.4 Disponibilidad de Molienda SAG

34

2.1.5 Utilizacin Efectiva Molienda SAG

35

PARTE 3: Prcticas Implementadas

2.1.6 Distribucin Horas de Molienda SAG

36

3.1 Desarrollo de Prcticas

75

2.1.7 Distribucin Horas de Mantencin


Molienda SAG

37

3.1.1 Desarrollo M02

76

2.1.8 Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF)


Molienda SAG

3.1.2 Desarrollo M03

78

38

3.1.3 Desarrollo M04

79

3.1.4 Desarrollo M05

81

3.1.5 Desarrollo M21

82

Productividad de Molienda

2.1.9 Tiempo Medio de Reparacin (MTTR)


Molienda SAG

39

2.1.10 Mantenibilidad v/s Confiabilidad

40

2.1.11 Porcentaje de Velocidad de Molienda


SAG

41

Anexo 1: Definiciones

85

2.2 Flotacin y Remolienda

43

Anexo 2: Organigramas

91

2.2.1 Capacidad de Flotacin

43

Anexo 3: Diagramas de flujos procesos

99

Encare Ltda.

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ANEXOS

Informe Final

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

Resumen Ejecutivo
El objetivo de este estudio es mostrar a cada empresa su posicin relativa respecto a las principales
compaas productoras de cobre de la industria nacional, en el proceso de concentracin de minerales
de cobre, pincipalmente enfocado al proceso de Molienda SAG y Flotacin Colectiva de slfuros de
cobre.
Durante el ao 2006, el 41% del cobre fino producido en el mundo por medio de procesos de
Concentracin de minerales, fue extrado desde Latinoamrica, donde el 29% corresponde a cobre
chileno.
El 15% del cobre mundial a travs de concentrados fue producido por empresas que participan en el
estudio Benchmarking Plantas Concentradoras. Esta particularidad, permite distinguir que gran cantidad
del conocimiento tcnico de este tipo de operaciones se encuentra en nuestro pas y sus vecinos, donde
se han realizado algunas de las ms importantes inversiones al respecto.
Las compaas participantes en este estudio son: Minera Escondida Limitada; Compaa Contractual
Minera Candelaria; Minera Alumbrera; Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi; Minera Los
Pelambres; y Codelco Chile, con sus divisiones Codelco Norte, El Teniente y Andina.
Dada la confidencialidad de la informacin manejada, a travs de este estudio cada compaa se
identifica a travs de un cdigo mediante el cual se presentan los indicadores asociados a cada una de
ellas.
La informacin presentada en este Benchmarking, corresponde a diferentes ndices de inters que
permiten identificar oportunidades de mejora, para seguir liderando la industria del cobre.
La estructura de este informe se presenta en tres captulos. El primero de ellos, muestra indicadores de
productividad, el segundo captulo presenta indicadores de procesos y consumos, mientras que el
tercero incluye prcticas desarrolladas por las distintas compaas en pos del mejoramiento contnuo.

Encare Ltda.

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nforme Final

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

Toneladas Procesadas por Ao en Molienda SAG


En la figura 1 se presenta el tonelaje procesado por las lneas de Molienda SAG de cada una de las
empresas participantes del estudio.
No se incluye en este anlisis el tonelaje total tratado por las compaas M02, M03 y M09 ya que este
considera Molienda Convencional y Unitaria, y dado que el lmite de batera del estudio corresponde slo
a Molienda SAG, se considerar el tonelaje procesado por las diferentes lneas de Molienda SAG.
La compaa M04 posee en la actualidad 5 molinos de bolas que tratan el material proveniente de los 2
Molinos SAG. El quinto molino secundario es parte una tercera lnea SAG que se implementar en los
prximos aos, y que actualmente permite mejorar el procesamiento de mineral.
En el caso de M02, sus 2 lneas SAG procesan el 45% del total del mineral de la compaa, mientras que
en los casos de M03 y M09 donde tambin existen otros tipos de molienda, las lneas representan un
50% del procesamiento total del mineral.
La variacin porcentual entre las toneladas procesadas el ao 2006 con respecto al 2005, es de un 6%
ms de mineral, presentndose en promedio para este ltimo ao 33,6 millones de toneladas
procesadas anuales.
La compaa que presenta la mayor disminucin de su produccin entre los aos 2005 y 2006
corresponde a M20 con un 7,6%. M05 y M04 tambin presentan leves bajas, a diferencia de M03 y M21
quienes han aumentado su procesamiento en 3,3 y 3,1% respectivamente.

Figura 1: Toneladas Procesadas por Ao en Molienda SAG

Toneladas Procesadas por Ao en M olienda SAG

Millones de Ton
2002

50

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

40

33,6

46,1

30

42,6

41,6
39,3

20

36,3
26,8

10

23,7
12,7

11,9

M04

M21

M20

M05

M08

M02

M03

M09

M06

* Sin informacin de las toneladas procesadas el ao 2006 en M06.


* Sin informacin de las toneladas procesadas los aos 2002-2003 en M04 y M05.

Encare Ltda.

Pgina x

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

Ley de Mineral
La ley de alimentacin de mineral, corresponde al porcentaje de cobre total presente en una tonelada de
mineral.
En la figura 2 se muestra el comportamiento de las leyes durante los aos estudiados, las cuales no
registran grandes variaciones respecto de los aos anteriores dado el control interno de las reservas
probadas y probables de mineral.
Las mayores leyes de mineral se presentan en las plantas M21 y M20, con ms de 1,5% de Cu, mientras
que por el contrario, las compaas que tienen las leyes ms bajas corresponden a M06 y M08, donde
este valor no supera el 0,8% de Cu.
En el caso de M02, la compaa ha comenzado a realizar pruebas mezclando minerales de otros
yacimientos buscando as aumentar el valor de su ley, donde el ao 2006 en relacin al ao 2005 ha
registrado un aumento de un 8,4%.
M09, corresponde a la compaa que ha disminuido en mayor proporcin su ley estos ltimos aos, en
un 6,8%, seguida por M03 con una baja de un 4%.
As mismo, la compaa M05 luego de experimentar fuertes bajas en su ley de mineral como se ve entre
los aos 2004 y 2005 (31%), actualmente ha desarrollado operaciones simultneas en 2 yacimientos
para enfrentar este impacto.

Figura 2: Ley de Mineral

Ley de M ineral

[% de Cu]
1,8
2002

1,6

2003

2004

2005

2006

Prom2006

1,4
1,64

1,2
1,0

1,10

1,54

0,8
1,12

0,6

1,08

1,06

1,00

0,4

0,81

0,81
0,56

0,2
M21

M20

M02

M05

M09

M03

M04

M06

M08

Sin informacin de la ley de mineral el ao 2006 en M06.


* Sin informacin de las leyes de mineral los aos 2002-2003 en M04 y M05.

Encare Ltda.

Pgina xi

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

Productividad por Dotacin Total


Un aspecto importante a considerar es la productividad de la mano de obra, ya que permite medir cun
eficiente es un negocio con relacin al uso del recurso humano.
La productividad de la dotacin total, es la razn entre las toneladas tratadas durante un ao y las horas
trabajadas por la dotacin total, donde la dotacin total corresponde a la dotacin propia ms la dotacin
contratista.
El valor promedio de productividad de la dotacin total entre todas las compaas para el ao 2006 es 75
(Ton/HH) siendo un 8% superior que el ao 2005. Esto, considerando que no se presentan grandes
variaciones entre las toneladas procesadas por las compaias entre un ao y otro.
En general, las compaas no registran gran variacin entre las dotaciones propias, mientras que las
dotaciones contratistas si presentan notables aumentos, siendo en el caso de M03 quienes disminuyen
en mayor cantidad sus dotaciones de externos de 203 a 170 personas, aumentando su productividad en
un 14,6%.
Por el contrario, M04 presenta la mayor baja en la productividad con un 7% la que se debe
principalmente a un aumento de la dotacin externa en un porcentaje similar, y que corresponde a pasar
de 138 a 149 personas entre los aos 2005 y 2006.

Figura 3: Productividad de Dotacin Total, Toneladas Tratadas

Productividad Dotacin Total, Toneladas Tratadas


To n_Trat adas/HH

140

2002

2003

2004

2005

2006

Prom2006

120
128

100

75

80
90

60

88
86

40

76
37

20

34
17

M21

M04

M05

M20

M02

M03

M06

M09

* Sin informacin de dotacin propia y externa los aos 2002-2006 en M06.


* Sin informacin de dotacin externa el ao 2004 en M04.
* Sin informacin de dotacin externa los aos 2002-2006 en M08.

Encare Ltda.

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

Consumo de Energa en Molienda SAG


El proceso de Molienda es responsable del mayor consumo de energa, siendo uno de los ms crticos
dentro de las plantas concentradoras y donde se pueden identificar oportunidades de mejoras, que
tendrn impacto sobre el negocio global.
Los principales aspectos a considerar en el consumo de energa y rendimiento de las lneas de molienda
corresponden a la dureza del mineral y el porcentaje granulomtrico saliente de molienda en la malla de
corte, la cual para las empresas del estudio es la malla 100#Ty.
Los consumos ms altos de energa lo presentan las compaas M03 y M06, donde en el caso de la
primera, cuenta con un work index de 18 (kWh/tc) asociado a su distribucin mineralgica que en este
caso alcanza sobre un 50% de Calcopirita y sobre 30% de Pirita, con un porcentaje granulomtrico de
18,9 (100#Ty) para el ao 2006.
En cambio, en las compaas M21 y M20 que presentan de los menores consumos de energa a travs
de los aos, el work index se encuentra entre los 13,7 y 13,2 (kWh/tc), siendo el porcentaje fino de la
molienda un 28 y 30 (100#Ty) respectivamente.

Figura 4: Consumo de Energa en Molienda SAG

Consumo de Energa en Molienda SAG

[kWh/Ton]

35
2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

30
25
20
15

13,8

31,5

10
5

13,8
9,0

10,6

10,9

25,2

17,9

11,5

11,2

M05

M21

M20

M02

M04

M08

M09

M03

M06

* Sin informacin de consumos de energa el ao 2006 en M06.


* Sin informacin de consumos de energa los aos 2002-2003 en M04 y M05.
En la tabla 1, se muestran los circuitos SAG de las plantas de las empresas participantes del estudio.

Encare Ltda.

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

En los casos de las compaas M02, M03 y M09, adems de contar con lneas de Molieda SAG, se
realiza Molienda Convencional que corrresponde a molinos barras-bolas, y en las ltimas, adems se
realiza Molienda Unitaria slo con molinos de bolas.
Las compaas que cuentan con 3 lneas SAG, en general presentan 2 molinos SAG con las mismas
caractersticas y potencias, como sucede en los casos de M05, M08 y M20.
La compaa M04 actualmente cuenta con 2 lneas de molienda SAG, que consisten en 2 Molinos
Secundarios por cada Molino SAG. Adems, presenta en operacin un quinto molino secundario que
corresponde a una tercera lnea SAG que se instalar prximamente.
En el caso de la compaa M09 que slo cuenta con 1 lnea de Molienda SAG, se presenta el consumo
total de energa ms bajo de 228.489 (kWh) para el ltimo ao.
Por el contrario, M03 quin cuenta con 2 lneas de Molienda SAG, corresponde a la compaa que
presenta el mayor consumo de energa con 595.696 (kWh) el ao 2006.

Tabla 1: Circuitos de Molienda SAG


PLANTA
CONCENTRADORA

M02

M03

Molinos SAG

Molinos Bolas

Encare Ltda.

M04

M05

M06

M08

M20

M09

M21

1 1

2 3

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

Utilizacin Efectiva Molienda SAG


La utilizacin efectiva en Molienda SAG, que se presenta en la figura 5 se mide como las horas de
operacin o efectivas en que el molino estuvo sin detenciones asociadas a mantencin ni a problemas
operacionales, tales como falta de energa, mineral, agua, entre otros, por las horas nominales u horas
disponibles en el ao.
En el caso de las compaas que presentan ms de una lnea SAG, el clculo se realiza sumando las
horas efectivas de todas las lneas, junto a sus correspondientes horas nominales.
El promedio de utilizacin de las plantas analizadas es 91,4% para el ao 2006, dado que las compaas
no experimentan fallas producto de factores externos a la operacin y mantencin de la planta, siendo
slo un 0,8% mayor que el ao 2005.
Entre las compaas que presentan las mayores utilizaciones se encuentran M04 y M21 con valores por
sobre un 94%, a diferencia de M02 y M05, quienes presentan las menores relaciones de horas de
operacin con slo un 88%.

Figura 5: Utilizacin Efectiva Molienda SAG

Utilizacin Efectiva M olienda SAG

% Utiliza cin
105

2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

91,4
90
75

94,6%

94,5%

93,2%

60

92,2%

91,5%

89,3%
88,4%

45

88,0%

30
15
0
M04

M21

M08

M20

M09

M03

M02

M05

* Sin informacin de distribucin de horas los aos 2002-2006 en M06.


* Sin informacin de distribucin de horas los aos 2002-2005 en M09.
* Sin informacin de distribucin de horas el ao 2006 en M02.

Encare Ltda.

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

Mantenibilidad versus Confiabilidad


En la figura 6 presenta la relacin entre el tiempo de reparacin de imprevistos y el tiempo medio entre
fallas, es decir, la relacin que existe entre el tiempo que demora la reparacin y la frecuencia de las
fallas.
El primer cuadrante, extremo superior izquierdo, presenta una baja frecuencia entre fallas asociadas a
bajos tiempos de reparacin, lo cual es lo deseable. El segundo cuadrante, extremo superior derecho,
presenta bajas frecuencias entre sus fallas pero asociadas a altos tiempos de reparacin. En el caso del
tercer cuadrante, extremo inferior izquierdo, se presentan altas frecuencias entre fallas asociadas a bajos
tiempos de reparacin, mientras que el cuarto cuadrante, extremo inferior derecho, se presentan altas
frecuencias entre fallas asociadas a altos tiempos de reparacin.
De las compaas participantes en el estudio, slo M04 presenta indicadores para los aos 2005 y 2006
en el segundo cuadrante, ya que M03 el 2006 se encuentra jnto a las dems compaas en el tercer
cuadrante, donde se asocian bajas confiabilidades y bajas mantenibilidades.
Cabe mencionar que la planta M21 es la concentradora es la ms nueva de todas las que participan en el
estudio.
El promedio presentado en la figura corresponde al ao 2006, siendo de 2,9 (h) para el tiempo medio de
reparacin de imprevistos y de 153,6 (h) para el tiempo medio entre fallas.

Figura 6: Mantenibilidad versus Confiabilidad 2005 - 2006

M antenibilidad v/s Confiabilidad


2006

MTBF [h]

2005

M04

400
350

M04

300

M03

250

M20

200

M21
M21

150

M20

100
50

M03

M05

M05
MTTR [h]

0,0

1,5

3,0

4,5

6,0

7,5

* Sin informacin de cantidad de fallas los aos 2005-2006 en M02, M06, M08 y M09.
* Sin informacin de distribucin de horas los aos 2005-2006 en M06 y M09.

Encare Ltda.

Pgina xvi

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

Recuperacin de Cobre Total


La recuperacin de cobre se define como la cantidad de material til obtenido en el concentrado y se
expresa en porcentaje.
La figura 7 muestra la recuperacin de cobre de cada empresa participante en el estudio, desde los aos
2002 al 2006. Esta se ha calculado como la razn enttre el concentrado de cobre obtenido por su ley, es
decir el Cu fino generado en el proceso, por el mineral procesado en flotacin multiplicado por la ley del
mineral.
En los casos de M02, M03 y M09, se ha considerado el porcentaje de recuperacin del proceso de
flotacin colectiva considerando todo el mineral procesado, proveniente de los diferentes tipos de
Molienda ya sea SAG, Convencional y Unitaria.
M05 es la compaa que presenta el mayor aumento en la recuperacin de cobre en un 2,7% entre los
aos 2005 y 2006, considerando la disminucin de la ley del concentrado en un 4% el ltimo perodo. Al
contrario, M02 es la compaa que presenta las principales bajas en su recuperacin, con un 3,2% los
ltimos aos.
En el caso de M06, la compaa se destaca por sus altos porcentajes de recuperacin (94% - 2005), a
pesar de cambios en su ley de alimentacin, en la ley de concentrado y en la produccin de
concentrado.

Figura 7: Recuperacin de Cobre Total

Recuperacin de Cobre Total

%
100%

2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

95%

90%

86%

94%
85%
89%

89%

88%

87%

80%

86%

85%

84%

84%

75%

70%
M06

M03

M04

M08

M09

M02

M05

M21

M20

* Sin informacin el ao 2006 en M06.


* Sin informacin los aos 2002-2003 en M04 y M05.

Encare Ltda.

Pgina xvii

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BENCHMARKING

PLANTAS

CONCENTRADORAS

Ley de Alimentacin versus Recuperacin


La figura 8 muestra la relacin entre la ley de alimentacin y la recuperacin de cobre en la etapa de
flotacin colectiva, donde es posible apreciar que a mayor ley de alimentacin menor es la recuperacin,
produciendose consecuentemente un aumento en la ley de las colas.
Este es el caso de las plantas M20 y M21, donde se presentan las leyes ms altas de 1,54 y 1,64% Cu,
con leyes de colas de 0,27% de Cu y recuperaciones de 83,5 y 84,2%.
Las compaas M06 y M08 por el contrario, son quienes presentan las mayores recuperaciones de cobre
con valores de 93,9 y 87,8%, asociadas a bajas leyes de alimentacin de 0,81 y 0,56% Cu, y bajas
leyes en las colas, 0,05 y 0,07% respectivamente.
M05 es la compaa que presenta el mayor incremento en la recuperacin de cobre con un 2,7 % entre
los aos 2005 y 2006, debido principalmente a una baja tanto en la ley del concentrado (2,8%) como en
la ley del mineral (3,7%).
M02 por el contrario, muestra un descenso de la recuperacin durante este mismo perodo de 3,2%, ya
que presenta un aumento en la ley del mineral de un 8,4%, y del concentrado en un 3,4%.

Figura 8: Ley de Alimentacin versus Recuperacin

Ley de Alimentacin v/s Recuperacin


[% Cu Recuperado]

2005

2006

Linear (2006)

100%

R2 = 0,6

M 06

95%

M08

M03

M04

90%

M04
M08

85%

M03

M02
M09
M05

80%
0,4

M09

M20

M02

M21
M21

M05

M20
[% Cu]

0,6

0,8

1,2

1,4

1,6

1,8

* Sin informacin el ao 2006 en M06.

Encare Ltda.

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BENCHMARKING

PLANTAS

CONCENTRADORAS

Produccin de Concentrado de Cobre


En esta figura se presenta la produccin de mineral de cobre asociada a la Molienda SAG. En los casos
de M02, M03 y M09 la produccin total de concentrado de cobre se multiplica por un factor de relacin
entre el tonelaje procesado en Molienda SAG y su aporte dentro de la Flotacin Colectiva, ya que al
proceso se ingresan tanto los volmenes procesados por Molienda SAG, como Convencional y Unitaria.
En en caso de la compaa M02, la relacin entre el tonelaje procesado en Molienda SAG por el tonelaje
total procesado en Molienda es de 45%, y en los casos de M03 y M09 de 50% para el ao 2006.
M02 obtiene de su etapa de flotacin 1.776 (kTon) de concentrado, donde 795 (kTon) corresponden a
Molienda SAG. En M03, se obtienen 1.379 (kTon) de las cuales 693 (kTon) corresponden a Molienda
SAG, mientras que en M09 de las 810 (kTon) totales obtenidas en el proceso de flotacin, slo 403
corresponden a las lneas SAG.
La que presenta la mayor alza en la produccin de concentrado de cobre el ao 2006 corresponde a
M21, con un 4,9%. A diferencia, las dems compaas presentan disminuciones en los volmenes
anuales que van desde el 0,4% en el caso de M05, hasta el 13% en M20.
El promedio para la produccin de concentrado de cobre entre las lneas de Molienda SAG de cada
compaa para el ao 2006 corresponde a 974 (kTon), mientras que el promedio total de cobre
producido en incluyendo Molienda Convencional y Unitaria en los casos de M02, M03 y M09 es de 1.233
(kTon).

Figura 9: Produccin de Concentrado de Cobre

Produccin de Concentrado de Cobre

KTon
2002

1.800

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

1.500

1.200

1.675

974

1.468

900
1.239

600

841

795

693

679

300

589

403

M21

M20

M05

M04

M02

M03

M08

M06

M09

* Sin informacin de produccin de concentrado el ao 2006 en M06.


* Sin informacin de produccin de concentrado los aos 2002-2003 en M04 y M05.

Encare Ltda.

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BENCHMARKING

PLANTAS

CONCENTRADORAS

Ley de Cobre Total en Concentrado


La ley de cobre en concentrado corresponde al grado de cobre fino presente en el concentrado
producido en la planta durante el ao.
En general, cada planta concentradora mantiene constante sus leyes de concentrado final a travs de
los aos estudiados.
M20 y M04 son las compaas que presentan las mayores alzas de sus leyes con un 4,1 y un 3,6%Cu
respectivamente, mientras que por el contrario, M05 y M09 muestran las mayores bajas con un 2,8 y
1,9%Cu entre los aos 2005 y 2006.
En el caso de M04, que presenta altas leyes de cobre total en concentrado considerar la caracterizacin
mineralgica de su mineral, el cual presenta una alta proporcin de Calcopirita.
El promedio entre las leyes de las compaas ha sufrido una alza de un 1,9% entre los 2 ltimos
perodos, siendo de 32,4%Cu el 2006.

Figura 10: Ley de Cobre Total en Concentrado

Ley de Cobre Total en Concentrado

%
45
2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

40

32,4

35
30
25

39,9

36,5

20

35,1

32,3
30,7

15

30,5

29,2

28,9

26,5

10
5
0
M04

M20

M21

M02

M06

M03

M09

M05

M08

* Sin informacin de la ley de cobre en concentrado el ao 2006 en M06.


* Sin informacin de la ley en concentrado los aos 2002-2003 en M04 y M05.

Encare Ltda.

Pgina xx

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

Consumo de Energa en Flotacin y Remolienda


Corresponde a la energa consumida en los procesos de flotacin y remolienda dividida por el tonelaje
procesado en la etapa de flotacin.
En la figura 11 se muestra el comportamiento de las compaas del estudio, donde a un menor valor del
indicador, menor ser la energa consumida y mayor la cantidad de mineral procesado durante la
flotacin.
En un extremo del grfico se encuentran M03 y M02 con valores de consumo bajo el promedio, entre 1,7
y 2 (kWh/Ton), a diferencia de M20 y M21 donde el valor del indicador se encuentra sobre la media con
3,3 y 4,1 (kWh/Ton).
Las compaas que presentan mayores alzas en sus consumos de energa entre los aos 2005 y 2006
corresponden a M02 y M09, con un 8,5% y 1,7% respectivamente.
En promedio, las compaas del estudio consumen 2,8 (kWh/Ton) en las etapas de flotacin y
remolienda el ao 2006.

Figura 11: Consumo de Energa Flotacin y Remolienda

Consumo de Energa Flotacin y Remolienda

[kWh/Ton]
6
2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

2,8
3
4,1
3,1

1,7

2,0

2,7

2,7

3,3

2,9

M03

M02

M06

M08

M09

M04

M21

M20

* Sin informacin de consumo de energa el ao 2006 en M06.


* Sin informacin de comsumo de energa los aos 2002-2006 en M05.

Encare Ltda.

Pgina xxi

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

Consumo de Bolas en Molienda SAG


El consumo de bolas en Molienda SAG se presenta como la divisin entre el consumo total de bolas y el
tonelaje procesado por ao en las lneas de molienda. Este consumo es de gran importancia en una
planta concentradora, por lo que cualquier mejora en el consumo aportar beneficio sustantivo al costo
de esta.
Los tamaos y tipos de bolas utilizados por las compaas son similares, y dependen de la operacin de
cada una de ellas. En general, en los Molinos SAG se utilizan las de mayor dimetro, entre 150 y 102
(mm), mientras que en los molinos secundarios se utilizan las de menor tamao, entre 102 y 76 (mm).
En general, entre todas las compaas del estudio se distinguen 2 grandes proveedores de bolas, Moly
Cop y Proacer. En el caso particular de M02, aparecen 2 nuevos proveedores, Sabo y MEPSA.
En los casos de M02, M03 y M09 donde adems se realizan consumos de bolas en Molienda
Convencional y Unitaria, estos se excluyen de los consumos totales presentndose solamente los
correspondientes a Molienda SAG.
Las compaas con los mayores consumos de bolas corresponden a M03 y M08, donde se presentan
altos valores para la dureza del mineral, como en el caso de M03 donde el ao 2006 corresponde a 18,4
(kWh/tc). Por el contrario, en las compaas M02, M21 y M20, donde los consumos de bolas son
menores, el work index se encuentra entre 13,2 y 13,7 (kWh/tc).

Figura 12: Consumo de Bolas en Molienda SAG


[g/ton]

Consumo de Bolas en M olienda SAG

1.400
2002

2003

2004

2005

2006

Pro m 2006

1.200

1.000

1.248

781

800

1.029
600

829

624

400

633

661

705

695

200

M02

M21

M20

M04

M09

M05

M08

M03

* Sin informacin consumo de bolas en molienda SAG los aos 2002-2006 en M06.
* Sin informacin consumos de bolas en molienda SAG los aos 2002-2003 en M04 y M05.
* Sin informacin consumos de bolas en molienda SAG el ao 2006 para M08.

Encare Ltda.

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

Consumo de Agua Fresca


El consumo de agua fresca se expres en Make up, es decir litros por tonelada tratada, a fin de
compensar el efecto de aumento en la capacidad de tratamiento.
Este consumo se muestra en la figura 13, donde no se presentan los valores de la compaa M04, ya
que estos incluyen el consumo de agua utilizada en la flotacin de molibdeno, la cual se encuentra fuera
del lmite de batera.
La compaa M09 es quin ha aumentado en mayor proporcin el consumo de agua fresca este ltimo
ao, en un 7,6%. Por el contrario, M02 es quin ms ha disminuido su consumo, en un 1,6%.
Adems del consumo de agua fresca, todas las compaas recuperan volmenes de agua, los cuales
reincorporan nuevamente al proceso siendo M06 y M04 quienes recuperan ms del 80% de su consumo.

Figura 13: Consumo Unitario de Agua Fresca

Consumo Unitario de Agua Fresca

[l/ton]
2.500

2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

2.000

1.500

1.297
1.816

1.000

500

598

670

711

884

923

1.032

385
M08

M21

M05

M06

M20

M03

M02

M09

* Sin informacin el ao 2006 en M06.


* Sin informacin los aos 2002-2003 en M02 y M04.

Encare Ltda.

Pgina xxiii

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BENCHMARKING

PLANTAS

CONCENTRADORAS

Consumo de Cal
La cal cumple un rol de modificador de pH, con el propsito de inhibir la flotacin de Pirita presente en la
pulpa de alimentacin a Flotacin. Este consumo depende del pH al cual la empresa realiza el proceso
de flotacin, encontrndose generalmente entre 9,5 a 10,5.
En la figura 14 se presentan los consumos para cada compaa durante los aos estudiados, donde
estos varian entre 362 (g/Ton) y 2.102 (g/Ton) en los casos de M04 y M20.
La compaa M04 posee el consumo ms bajo de Cal debido a la naturaleza mineralgica de su mineral
de base slfuro, la que presenta una alta cantidad de Calcopirita.
En el caso contrario, donde se presentan los consumos ms altos de Cal y que corresponden a M20 y
M21, estos se asocian a la naturaleza mineralgica de su mineral de base slfuros, la que corresponde a
sobre un alto porcentaje de Pirita.
Las compaas M08 y M20 son aquellas que han aumentado el consumo en ms de un 15%, a
diferencia de M04 quin presenta una fuerte disminucin estos ltimos aos, un 34% entre los aos
2005 y 2006 debido a que ha comenzado a flotar a menores valores de pH.

Figura 14: Consumo de Cal

Consumo de Cal

[g/ton]
2002

2.100

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

1.800
1.500

2.102

1.318

1.200

1.500
1.206

900

1.542

1.422

1.090
1.062

600
300
362

420

M04

M06

M09

M02

M08

M03

M05

M21

M20

* Sin informacin de consumos de cal el ao 2006 en M06 y M09.


* Sin informacin de consumos de cal los aos 2002-2003 en M04 y M05.

Encare Ltda.

Pgina xxiv

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BENCHMARKING

PLANTAS

CONCENTRADORAS

Volumen de Reactivos Administrados


El consumo de todos los reactivos utilizados en cada compaa se muestra en la figura 15, donde se
incluyen los colectores, espumantes y floculantes utilizados por cada tonelada procesada en las plantas
concentradoras.
El tipo y las cantidades de estos distintos compuestos se relacionan con la composicin mineralgica del
mineral que se va a flotar, por lo que no son los mismos tipos para todas las compaas.
Cabe mencionar que no se consideran para este anlisis pero si se utilizan en diferentes compaas
algunos otros compuestos como:
Antiespumantes y cido sulfrico en M03.
Diesel y kerosene en M03, M04 y M05.
Antincrustante en M21.
NaSH en las plantas 20 y M21 como reactivo dentro de sus procesos, desde el ao 2003 en el caso
de M20 y desde el 2004 en M21.
En promedio, las compaas utilizan 54 (g/ton) de reactivos el ao 2006, presentando consumos
similares los aos anteriores.
Las mayores diferencias en los consumos se presentan en M20, donde este aumenta en un 14%,
mientras que en M05 disminuye casi en un 100% entre los aos 2005 y 2006.

Figura 15: Volumen de Reactivos Administrados

Volumen de Reactivos Administrados

[g/t on]
2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

90
75
60

54
94

45
30
15

38
27

46

45

52

54

75

29

M06

M05

M08

M03

M09

M04

M02

M21

M20

* Sin informacin de volumen de reactivos administrado el ao 2006 en M06.

Encare Ltda.

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

Consumo de Colectores, Espumantes y Floculantes


En la figura 16.1 se presentan los consumos por ao de los colectores utilizados en cada una de las
compaas.
Entre los ms utilizados se encuentran:

AP-3926 por M02, M20 y M21.


AP-5745 por M05 y M21.
AP-3758 por M03 y M21.
AX 317 por M20 y M21.
AX-343 por M03 y M04.
HOSTAFLOT LIB por M04 y M06.
XANTATO por M02 y M03.

Adems, las compaas que ms tipos diferentes de colectores utilizan para realizar la flotacin de sus
minerales corresponden a M03 y M04 con 6 tipos, y M20 y M21 con 5 tipos distintos.
La compaa M20 es quin ha aumentado en un 18% el consumo de colectores, mientras que M02 es
quin ha disminuido en mayor proporcin su consumo, con un 79%.

Figura 16.1: Consumo de Colectores

Consumo de Colectores

[g/t on]
60

2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

50

40

32
30

20
21
10

26

26

30

37

39

53

22

13

0
M06

M04

M09

M05

M08

M02

M03

M21

M20

* Sin informacin de consumo de colectores el ao 2006 en M06.


* Sin informacin de consumo de colectores el ao 2002-2003 en M04 y M05.

En la figura 16.2 se presentan para cada compaa, los consumos de los diferentes tipos de floculantes.

Encare Ltda.

Pgina xxvi

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

En el caso de los floculantes ms utilizados se encuentran:


FLOEGER 913 por M02 y M09.
SUPER FLOC A-110 por M03 y M04.
TEC-2050 por M20 y M21.
Las compaas que utilizan distintos tipos de floculantes son principalmente M04 con 4 tipos, M20 con 3
tipos, y M08 con 2 tipos de floculantes diferentes.
Entre las compaas del estudio, M09 es quin ms ha aumentado su consumo los ltimos aos, en un
porcentaje cercano al 11%, mientras que M04 lo ha disminuido en ms de un 12%.
Adems, las compaas que mantienen constantes sus consumos de floculantes durante los aos 2005
y 2006 corresponden a M08 y M20.

Figura 16.2: Consumo de Floculantes

Consumo de Floculantes

[g/t on]
24
2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

21
18
15
12

21

14

17

9
6
8

3
0,2

M08

M03

10

0
M04

M02

M09

M06

M21

M20

* Sin informacin de consumo de floculantes el ao 2006 en M06.


* Sin informacin de consumo de floculantes los aos 2002-2006 en M05.

En la figura 16.3 se presentan los diferentes consumos de espumantes para cada compaa.

Encare Ltda.

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

Entre los espumantes que ms se utilizan se encuentran:

MIBC por M03, M04, M05, M06, M08 y M09.


DOWFROTH 1012 por M03 y M08.
ACEITE DE PINO por M20 y M21.
X -133 por M20 y M21.

Las compaas que utilizan ms tipos de espumantes diferentes corresponden a M08 con 5 tipos; y
M03, M04 y M20 con 3 tipos distintos.
Las mayores variaciones en los consumos se presentan en M02, donde este aumenta en un 20% con
respecto al ao 2005, a diferencia de M03, donde el consumo de espumantes disminuye en ms de un
100%.

Figura 16.3: Consumo de Espumantes

Consumo de Espumantes

[g/t on]
35
2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

30
25
20

15

28

15
19

10

17
15

11

5
0

20

3
M05

4
M06

5
M03

M08

M09

M02

M21

M20

M04

* Sin informacin de consumo de espumantes el ao 2006 en M06.


* Sin informacin de consumo de espumantes los aos 2002-2003 en M04 y M05.

Encare Ltda.

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

Prcticas Implementadas
Este estudio de benchmarking trata de registrar e identificar aquellas prcticas que explican las
diferencias existentes en los indicadores de desempeo, entendiendo como una prctica exitosa aquella
optimizacin que se ha generado en algn rea, la cual puede ser producto de una iniciativa que nace al
interior de la compaa o bien trada desde otro lugar. A travs de stas prcticas, se pueden focalizar
oportunidades de mejoras que tendrn impacto sobre el negocio global.
En el caso de M21, su proceso de Molienda esta pasando por una etapa de mejoras de un Sistema
Experto analizando las distintas variables conforme al know how conseguido en la primera etapa de
puesta en servicio del sistema. Tambin se creo un manual de alineamiento operacional para uniformar
la operacin de la planta concentradora en sus distintos turnos. En el caso de Flotacin, se esta
probando un sistema experto multivariable y se estn cambiando algunos colectores primarios para
generar una mejor recuperacin, mientras que en la etapa de espesamiento, se utilizan floculantes dada
la cantidad de arcilllas presentes en el concentrado y se buscan reactivos que generen mayor velocidad
de sedimentacin.
M02 cuenta con un Sistema de Gestin que permite materializar los compromisos establecidos a travs
del mejoramiento continuo y la participacin directa de sus trabajadores. A partir del anlisis y tras
identificar oportunidades de mejoramiento, detecta mejores prcticas internas para transferirlas y as
alcanzar estndares de excelencia. En trminos operacionales, el proyecto Optimizacin Plantas
Concentradoras a 182.000 tpd constituy una de las mayores inversiones de la compaa en los ltimos
aos, junto con el traslado del Chancado Primario. Dentro de las inversiones realizadas se encuentra el
aumento en la capacidad de los filtros de concentrado de cobre, un nuevo filtro de concentrado de
molibdeno, celdas de flotacin primaria, espesadores de alta capacidad, una nueva planta de
almacenamiento y dosificacin de reactivos, una nueva seccin elctrica 13,8 kV, y la ampliacin del
circuito SAG.
La compaa M03 ha considerando como relevantes para la gestin de la operacin el porcentaje de
utilizacin, los costos, la tasa de frecuencia de accidentes y la productividad. As, se han obtenido
resultados satisfactorios por las modificaciones realizadas en la configuracin de revestimientos logrando
reduccin de los tiempos de detencin, bajando el porcentaje de +100M producto de mejoras realizadas
especialmente en el rea de clasificacin, la eliminacin de la mitad de las filas de los lifters del cilindro,
la modernizacin del control elctrico del molino, prechancado, harnero doble deck, la consignacin de
repuestos realizando alianzas estratgicas con proveedores, determinando especificaciones de
repuestos en insumos y planes futuros considerando el impacto ambiental.
M04 por su parte, cuenta con Sistemas Experto tanto en Molienda como en Flotacin. Dentro de la etapa
de Molienda determina el punto de operacin de los molinos SAG de manera automtica, instal un 5
molino de bolas que contribuye a eliminar los cuellos de botella, siendo este molino parte de una 3 lnea
SAG que se encuentra en etapa de diseo, aument el tamao de las bolas utilizadas en los molinos
SAG, instal un diente ms al pin de los Molinos Bolas, cambio las bombas de alimentacin a los
ciclones, y se realiz el cambio de la bateras de ciclones, entre otras. En el proceso de Flotacin, se
realizaron principalmente cambios de reactivos de acuerdo a los informes metalrgicos y al tipo de
mineral procesado, se aumentaron las celdas Rougher y Scavenger, y se comenz a flotar a menor pH,
con lo cual se aument la recuperacin de Molibdeno y se produjo un ahorro en cal.
En M05 se desarroll un sistema de revestimiento propio donde se simul un lifter de alta desgastado,
este nuevo diseo les permiti llegar al nivel ptimo de tratamiento desde 2 meses a 3 das. Adems el
anlisis en lnea de la alimentacin granulomtrica al SAG les ha dado buenos resultados, mientras que
el SAG-Analyzer (Analizador de Carga Interna) no ha dado los resultados esperados. Tambin se utilizan
Sistemas Expertos como el Mintex en Flotacin y el G-2 Molycop tool en Molienda SAG.

Encare Ltda.

Pgina xxix

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BENCHMARKING

PLANTAS

CONCENTRADORAS

Introduccin
Durante el ao 2006 el 41% del cobre fino producido, en el mundo, por medio de procesos de
concentracin de minerales, fue extrado desde Latinoamrica, donde el 29% corresponde a cobre
Chileno.
El 15% del cobre mundial a travs de Concentrados fue producido por empresas que participan en el
estudio Benchmarking Plantas Concentradoras. Esta particularidad, permite distinguir que gran cantidad
del conocimiento tcnico de este tipo de operaciones se encuentra en nuestro pas y alrededores donde
se han realizado algunas de las ms importantes inversiones al respecto.
En este escenario segn los datos actualizados de Cochilco al ao 2006, de las 10 principales
compaias productoras de concentrado en cobre fino a nivel mundial, 5 de ellas participan en este
estudio y corresponden a empresas chilenas.
En la figura 1 se presentan los niveles de produccin para los aos 2005 y 2006 de las compaas antes
mencionadas.

Figura 1: Produccin de Concentrado de Cobre a nivel Mundial

Produccin de Concentrado de Cobre a nivel Mundial


196

Batu Hijau, INDONESIA

290
319

Rudna, POLONIA

396
375
421
418
470
500

2006

Los Pelambres, CHILE


1. 150

Collahuasi, CHILE
Antamina, PERU

270
300
334
366
375
424
434

2005

Encare Ltda.

200

400

Norilsk, FEDERACION
RUSA
El Teniente, CHILE

547

600

794

800

Pgina 1

1. 128

1.000

Div. Codelco Norte.


Codelco Chile
Grasberg OP,
INDONESIA
Escondida Ltda, CHILE

1.200

Informe Final

BENCHMARKING

PLANTAS

CONCENTRADORAS

En la tabla 1, se presentan en detalle los diferentes procesos unitarios realizados en cada una de las
plantas participantes en el estudio.
Tabla 1 Procesos que Realizan las Empresas del Estudio Benchmarking

PROCESOS

M02

M03

M04

M05

M06

M08

M09

M20

M21

Chancado 1
Chancado 2
Chancado 3
Chancado 4
Chancado de
Pebbles
Prechancado
Molienda
SAG
Molienda
Convencional
Molienda Unitaria
Flotacin Colectiva
Flotacin de xido
Flotacin Selectiva
Flotacin Scavenger
Remolienda
Espesamiento
Filtros
Mineroducto
No se aplica.
Si se aplica.
Adicionalmente, se debe tener presente que, an cuando las metodologas de evaluacin sean idnticas,
las condiciones geolgicas, metalrgicas, la ley y dureza del mineral, pueden afectar el proceso y los
consumos y por lo tanto, las diferencias en los consumos especficos deben ser interpretadas
cuidadosamente.

Encare Ltda.

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BENCHMARKING

PLANTAS

CONCENTRADORAS

Compaas Mineras Participantes


A continuacin se realiza una breve descripcin de cada compaa minera participante.

Corporacin Nacional del Cobre Divisin Codelco Norte


Ubicada al interior de la segunda regin, la divisin nace el ao 2002 de la fusin de las divisiones
Chuquicamata y Radomiro Tomic. Chuquicamata funciona desde 1915, con operacin a rajo abierto y
posee dos minas: Chuquicamata y Mina Sur. Por su parte, Radomiro Tomic tambin opera a rajo
abierto, desde el ao 1995.
Codelco Norte posee tres plantas de molienda y de flotacin. Dos moliendas convencionales, A0 y A1, y
una lnea de molienda SAG, A2.
La lnea A2 est formada por dos secciones de molienda SAG (N 16 y 17) recibe mineral producto de los
chancadores primarios (P80 entre 150 a 200 mm) ubicados en los niveles M-1 del yacimiento
Chuquicamata. La disponibilidad de la planta alcanza a 92% y procesa actualmente 85.500 tph por da
entregando un producto a flotacin con una granulometra de 28 a 30% +65 #. Los equipos principales
son:
- Dos molinos semiautgeno Dominion 32x 15, con motor anillo de velocidad variable y 8.209kW.
- Cuatro harneros vibratorios Tyler 10x 24 de doble cubierta (uno en operacin y otro de reserva).
- Cuatro molinos de bolas Marcy 18x 26, descarga por overflow y motor de 3.750kW cada uno.
- Cuatro bateras con 14 hidrociclones Krebs D26B
- Dos molinos de bolas 13 -6x18, descarga por overflow y motor de 1.750HP cada uno, (N 18 A y 18 B)
El producto del circuito de molienda es flotado en 3 lneas de 8 celdas Outokumpu Tank Cell160, de
5.650 pie3. El concentrado primario es enviado a una lnea de 9 celdas Wemco 1.500 pie3 que acta
como prelimpieza del concentrado primario, las colas se descartan como relaves, luego este remolido en
2 molinos Marcy 13,5 x 18 con motor de 1.306 kW. Cada uno, que operan en circuito cerrado con 2
bateras de hidrociclones Krebs D15, y luego ingresa al circuito comn de limpiezas.
Este circuito tiene asociado un chancado de pebbles conformada por tres chancadores de de 800 HP
cada uno, que reciben el sobretamao de los harneros de la molienda SAG y lo reducen a un 90% bajo
1/2 pulgada que es retornado a los molinos SAG. Los equipos principales son:
- Tres chancadores de pebbles Metso, de 800 HP cada uno.
- Sistema de correas transportadoras para la alimentacin y descarga de pebbles.
- Tolvas de alimentacin y transferencia de carga.
- Equipos auxiliares.
La planta Concentradora A0 cuenta con 13 secciones de produccin que trabajan en circuito inverso y
permiten el procesamiento de 74.000 tpd de mineral proveniente de la Planta de Chancado SecundarioTerciario con una granulometra de 10% +1/2 y una dureza media de 14,2 kWh/tc. El producto a flotacin
tiene un P80 entre 270 a 300 y la disponibilidad de las instalaciones alcanza a 97,5%.
Los equipos principales por seccin son:
- Un molino de barras Marcy 10 x 14 , con motor de 597 kW.
- Dos molinos de bolas Marcy 10 x 12, descarga por parrillas y cada uno con motor de 597 kW.
- Un molino de bolas Marcy 13 - 6 x 18, descarga por rebose y motor de 1.306 kW.
- La Seccin N 0, que difiere de las anteriores, tiene un slo molino de bolas Marcy 13,5 x 18, con
descarga por rebose y motor de 1306 kW.
- Dos bombas ASH 14 x 12 de velocidad variable (una en operacin y la otra de reserva) de 250 HP
cada una.

Encare Ltda.

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

- Una batera de 5 hidrociclones Eral fondo plano de 500 mm de dimetro.


- Cuatro correas de alimentacin a cada molino de barras de 35 HP totales.
- Dos molinos de bolas Marcy 10 x 12, descarga por rebose, (N 12 C y 12 D).
La Flotacin Primaria A-0 se realiza en 90 celdas Wemco 1.500 pie3, distribuidas en 6 lneas de 7 celdas
y 6 lneas de 8 celdas Wemco 190, generando un concentrado que es remolido y clasificado antes de
pasar al circuito de flotacin de limpiezas.
La planta A1 procesa actualmente 36.000th/d de mineral con una granulometra de 10% +1/2 y una
dureza media de 14,2 kWh/tc. El producto a flotacin tiene un P80 entre 270 a 300 y la disponibilidad de
las instalaciones alcanza a 97,5%.
Las tres secciones de molienda (N 13, 14 y 15) tienen la misma configuracin y sus componentes
principales son:
- Tres molinos de barras Marcy 13,5 x 18, con motor de 1.306 kW.
- Tres molinos de bolas Marcy 16,5 x 21, descarga por overflow y motor de 2.611 kW.
- Seis bombas Warman ASH modelo MCH 450; 20 x 18 de velocidad variable, cada una con motor de
500 HP, 380 kW.
- Una batera de 5 hidrociclones Cavex modelo VX 650 de 650 mm de dimetro.
Anlogamente a lo ocurrido en Concentradora A-0, a partir del ao 2005 producto de un proyecto de
optimizacin se repotenciaron varios equipos (moto reductores de correas, cambio de motores de las
bombas, etc.), adems de la sustitucin de los ciclones Eral de fondo plano por unidades Cavex modelo
VX 650. Esto genera como resultado un aumento de la capacidad de tratamiento de 30 ktpd a 36 ktpd.
El circuito de flotacin primaria A1 est constituido por 2 lneas de 6 celdas Outokumpu Tank Cell-160
cada una, con una capacidad de 5.650 pie3. El concentrado primario es enviado a una lnea de 9 celdas
Wemco de 1.500 pie3 que acta como prelimpieza del concentrado primario, luego el concentrado es
bombeado al circuito de remolienda y las colas se descartan a travs de los relaves.
Las plantas A0 y A1 actualmente tienen el 100 % de los equipos operando bajo sistema control experto
estabilizante bajo una plataforma computacional Chuqui Expert, adems de la incorporacin de equipos
en lnea para la determinacin del tamao de partculas (PSI 200).
Las etapas de flotacin de limpieza son comunes para los concentrados primarios remolidos de las tres
plantas (A-0, A-1 y A-2). Estos concentrados son flotados en un circuito de Primera Limpieza y Barrido
(scavenger) formado por 4 lneas de 9 celdas Wemco 190, 16 celdas como primera limpieza y 20 celdas
como barrido. El concentrado de barrido es concentrado luego en 9 celdas Wemco de 1.000 pie3, su
concentrado vuelve a primera limpieza y las colas se descartan a relaves.
El concentrado de primera limpieza alimenta el circuito de Flotacin de Relimpieza y Barrido respectivo,
formado por 4 lneas de 9 celdas Wemco 164. El concentrado colectivo final de cobre-molibdeno es
enviado a la Planta de Molibdeno.
El circuito de flotacin posee equipos de anlisis qumico en lnea (Courier 30) que se incorporaron
gradualmente a partir de 1990.
Los relaves de las tres Plantas Concentradoras son tratados en 8 espesadores, donde dos de ellos se
modificaron para alta capacidad, los espesadores High Rate N 7 y N 8 y, posteriormente estos son
enviados hasta el Tranque de Relaves de Talabre.

Encare Ltda.

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

Corporacin Nacional del Cobre Divisin El Teniente


Ubicada a 2.100 m.s.n.m. en la sexta regin, a 44 km de la ciudad de Rancagua. La mina comenz a ser
explotada en 1904, iniciando sus operaciones en 1976 bajo la administracin CODELCO. La mina de El
Teniente es considerada la mina subterrnea de cobre ms grande del mundo, con alrededor de 2.400
km de galeras.
El complejo productivo considera entre sus principales instalaciones a la Mina, Concentrador, Fundicin,
Sistema de Suministro Elctrico, Sistema de Suministro de Agua y Sistema de Transporte y Depositacin
de Relaves.
El proceso de tratamiento de minerales extrados de distintos sectores es alimentado a sectores
definidos. El primero corresponde al complejo Sewell. Esta planta procesa del orden de 22 kTon/da
contemplando planta de chancado y molienda, luego la pulpa de mineral es enviada va canaleta para
ser flotada en Coln.
En Coln se espera alcanzar un nivel de procesamiento de 131 kTon/da. Considera dos sistemas, el
primero basado en molienda SAG y el segundo en el proceso de chancado secundario-terciario (fino)
seguido por una etapa de molienda unitaria de bolas.
El proceso SAG con una capacidad de 65 kTon/da, contempla las siguientes etapas:
- Dos lneas de chancado primario con chancadores giratorios, uno de 60x89 y un segundo de 54x74.
- Dos lneas de molienda SAG, la primera consiste en un molino SAG de 16.000 HP con dos molinos de
bolas de 6.000 HP cada uno. La segunda lnea consiste en un molino SAG de 26.000 HP con dos molinos de bolas de 15.000 HP.
- Los Pebbles de ambas plantas se envan a cuatro chancadores de cono HP800.
El producto de ambas plantas de molienda SAG se enva a una planta de flotacin colectiva, que opera
en circuito simplificado y est compuesta por 42 celdas de flotacin de 4.500 pie3, 4 celdas de flotacin
columnar de 20 m2 y 3 molinos verticales de 1.250 HP cada uno.
El proceso de molienda convencional tiene una capacidad de 66 kTon/da, y contempla lo siguiente:
- Una planta de chancado fino que es alimentada por una parte por material chancado al interior de la
mina y por otra parte por el producto del chancado primario Coln. El chancado fino est compuesto por
tres mquinas de cono HP800 en la etapa secundaria y seis chancadores de cono de 800 HP ms dos
de 7 pies de 350 HP de reserva en la etapa terciaria.
- Una planta de molienda convencional compuesta por 7 molinos de 2.500 HP, un molino de 3.000 HP y
4 molinos de 3.800 HP, todos operando en forma unitaria. Adicionalmente se tiene un molino unitario de
15.000 HP, con su respectivo acopio de mineral.
El producto de todos los molinos se envan a la planta de flotacin colectiva, operando en circuito
Teniente y est compuesta por 8 celdas de 4.500 pie3, 75 celdas de 1.500 pie3, 18 celdas de 1.000 pie3,
4 celdas de flotacin columnar de 16 m2 y dos molinos de bolas de 700 HP cada uno.
Los productos de ambos procesos continan en etapas conjuntas, las cuales son:
- Los concentrados de ambas flotaciones colectivas se envan a una planta de flotacin selectiva, cuyos
productos finales son concentrado de Molibdeno, el cual es filtrado y envasado y un concentrado de
cobre que es enviado a la planta de filtros de Caletones.
- En la planta de filtros de Caletones se recibe el concentrado de cobre y lo procesa logrando un
producto con una humedad del orden de 9%, el que finalmente es derivado a la fundicin o a un sistema
de transporte para su comercializacin.
Por otra parte los relaves de ambas plantas de flotacin colectiva son procesados en una batera de 7
espesadores de 325 pies, logrando recuperar una parte importante de agua, la que retorna al proceso.

Encare Ltda.

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

La descarga de los espesadores es conducida por medio de una canaleta de pulpa hasta su
depositacin final en el Tranque Carn.
Minera Alumbrera
Bajo de la Alumbrera se encuentra al noroeste de la provincia de Catamarca, Argentina, al este de la
cordillera de los Andes, y a una altura de 2.600 m.s.n.m. Procesa alrededor de 110.000 tmd de mineral.
La produccin de concentrado de cobre es aproximadamente 700.000 tpd.
Posee tres lneas de molienda SAG y una cuarta lnea en construccin, donde dos de ellas tienen
configuracin y capacidad idntica. Cada lnea se constituye de un molino SAG de 18.000 HP de
potencia acompaado con dos molinos de bolas de 8.046 HP cada uno. Su tercera lnea est compuesta
de un molino SAG de 6.500 HP y un molino de bolas de 6.034 HP de potencia. La cuarta lnea estar
compuesta solo por un molino de bolas.
El mineral denominado Pebbles, obtenido de la molienda SAG, pasa a los trituradores de Pebbles, y
luego vuelve a ingresar a los molinos SAG.
Todos los flujos resultantes del proceso molienda ingresan a 42 celdas de flotacin rougher donde se
obtiene concentrado de cobre que pasa a remolienda para ingresar a la flotacin de limpieza. El
concentrado obtenido de las celdas de limpieza pasa por un proceso de espesamiento de la pulpa para
ser enviada a la planta de filtros de Tucumn recorriendo 320 km. Desde Tucumn el concentrado se
lleva a puerto en Rosario, a travs de 730 km aprox., va tren.
La cola final la constituyen los flujos provenientes de la flotacin rougher y van al dique sin espesar. Las
colas de limpieza pasan por una flotacin de barrido (scavenger), obteniendo como producto un
concentrado que vuelve a limpieza y las colas que recirculan a molienda.
En la etapa de flotacin, llama la atencin algunas particularidades, tales como: poseen un sistema de
control experto desarrollado internamente para la lnea 3, el cual a pesar de estar operando, sigue en
desarrollo, este sistema es controlado desde la sala de control ubicada al interior de la planta
concentradora. Adems, poseen un sistema de control porttil de la flotacin, esto significa que el
operador a cargo del proceso lleva consigo un equipo porttil en donde realiza los cambios en las
variables que influyen la flotacin.
Otra de las caractersticas de la etapa de flotacin son las celdas Wenco, las cuales no requieren
incorporacin de aire, a diferencia de las Outokumpu, ya que poseen un sistema de rotacin inferior el
cual le permite generar un rgimen de turbulencia que toma el aire desde la parte superior de la celda.
Ahorrando con esto costos en mantenimiento del equipo y el insumo aire, el cual es llevado a los otros
tipos de celda por medio de caeras.

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

Minera Escondida Ltda.


Minera Escondida est ubicada en el Norte de Chile, en el desierto de Atacama, a 170 km al sureste de
la ciudad de Antofagasta. Produce cobre en concentrado mediante un proceso de flotacin de mineral
sulfurado, y ctodos de cobre utilizando un proceso de lixiviacin de mineral oxidado.
La etapa de produccin de la mina, comenz en Noviembre de 1990, actualmente, se procesan del
orden de 235.000 tpd mediante un proceso de flotacin, en las Plantas Los Colorados y Laguna Seca
resultando de esta forma unas 8.100 tpd de concentrado de cobre.
El sistema de Chancado Primario est ubicado en el interior de la mina y tiene por finalidad triturar el
mineral producto de la tronadura (tamao mximo 60"), hasta un tamao adecuado para alimentar el
molino semi autgeno (8").
En la planta Los Colorados, el proceso de molienda consiste de 3 circuitos en paralelo; dos de ellos
estn constituidos por un molino semiautgeno con dos molinos de bolas y el tercero por un molino
semiautgeno con tres molinos de bolas. Adems, la planta cuenta con un sistema de chancado y
reciclaje de pebbles.
El mineral es extrado de la zona de acopio mediante correas transportadoras que alimentan a cada
molino semiautgeno o molino SAG. El tamao mximo del mineral que alimenta al molino SAG es de
8.
En cada lnea de molienda, la descarga del molino SAG se junta con la de los molinos de bolas para
alimentar a una batera de ciclones. El rebalse de los ciclones o fraccin fina (80% bajo 220 m) es
transferido por gravedad a la etapa de flotacin. La flotacin comprende bsicamente una etapa de
flotacin Rougher o primaria, remolienda de concentrado, limpieza y etapa de retratamiento.
La flotacin primaria se realiza mediante celdas convencionales y es alimentada desde la etapa de
molienda obtenindose de ella el concentrado y los relaves.
El concentrado primario es remolido y clasificado con objeto de tener un producto 80% menor de 37 m,
que constituye la alimentacin a la flotacin de limpieza en columnas. Este concentrado limpio
constituye el producto final de la planta de cobre y es enviado a los espesadores de concentrado.
Las colas o relaves de la flotacin primaria junto con los relaves de la etapa de repaso son enviadas a
los espesadores de relaves para recuperar la mxima cantidad de agua. Desde el espesador los
productos son bombeados al tranque de relaves.
La planta de slfuros Laguna Seca inicia sus operaciones en Octubre del 2002. El circuito de molienda
consta de una sola lnea de conminucin, compuesta por un Molino SAG, tres molinos de bolas, un
sistema de chancado y reciclaje de pebbles y 3 sistemas de clasificacin de hidrociclones.
El mineral de la correa de alimentacin al SAG, descarga a un buzn, para amortiguar la cada del
mineral y de ah entrar al SAG. En este mismo buzn se adiciona el agua necesaria para obtener una
pulpa en la descarga del molino con un contenido de slido de aproximadamente un 75 % (p/p).
El mineral en proceso de reduccin de tamao, en el molino SAG, deber alcanzar una granulometra
menor al tamao de los orificios de la parrilla interior, para producir la descarga. La pulpa que descarga el
molino pasa por un trommel. El sobre tamao del trommel contina su clasificacin en un harnero
vibratorio, siendo el rechazo o sobre tamao de esta ltima clasificacin retirada del sistema de molienda
como pebbles. El bajo tamao de ambos sistemas de clasificacin caen al pozo de descarga del molino
(sump), donde se adiciona agua para reducir el porcentaje de slido en la pulpa a un 67% y
acondicionarla de esta forma para el proceso siguiente de clasificacin.

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

Los pebbles se descargan en un silo, previo retiro de los trozos o bolas de bajo tamao (chip) y cualquier
elemento de Fe que salen por la descarga del molino SAG. El silo permite descargar sobre la correa que
alimenta el chancador de cono, donde el material se reduce a un tamao menor a 10 mm. El mineral
chancado se retorna al circuito de molienda por medio de la correa transportadora, la que est equipada
con un pesmetro y permite descargar sobre la correa de alimentacin del SAG.
La pulpa del sump del SAG se bombea hacia un distribuidor de presin y se descarga hacia cada sump
de los molinos de bolas, desde donde se alimenta la batera de hidrociclones, para la clasificacin del
material por accin centrfuga. El underflow resultante de la clasificacin se retorna como carga circulante
al circuito de molienda secundario, como alimentacin de los molinos de bolas, por otra parte el overflow
de la batera, con un contenido de slido de un 33% (p/p) y una granulometra P80 de 202 m, se enva
a la etapa de concentracin por flotacin.
El circuito de flotacin consta de las etapas de flotacin Rougher, remolienda y clasificacin, flotacin
1 limpieza, flotacin Scavenger y flotacin Columnar 2 limpieza.
La etapa de flotacin Rougher opera con la mayor granulometra tcnica y econmicamente factible y
tiene como objetivo metalrgico, obtener la mxima recuperacin de las especies tiles y eliminar gran
parte de la ganga. Por lo tanto, los concentrados obtenidos en este circuito son de baja ley y deben
continuar enriquecindose en etapas posteriores de flotacin, previa liberacin de partculas tiles por
reduccin de tamao, mientras que las colas Rougher constituyen parte de la cola final.
El concentrado Rougher, se canaliza a travs de bateas que estn a nivel de piso, analizados en lnea,
muestreados y posteriormente enviados al cajn desde donde se alimenta el circuito de remolienda.
Los molinos de la etapa de remolienda operan en circuito cerrado con tres bateras de hidrociclones y
permiten reducir de tamao de aquellas partculas que no han alcanzado su tamao de liberacin.
Los ciclones de remolienda se alimentan con pulpa proveniente del cajn, donde se descarga, adems la
pulpa de los molinos. Cada lnea de alimentacin a las bateras de hidrociclones estn equipadas con
flujmetros y densmetros. El overflow de los ciclones continua a la prxima etapa de concentracin por
flotacin, en cambio, el underflow retorna a los molinos verticales para continuar con el proceso de
conminucin.
La pulpa clasificada se enva al cajn de alimentacin de flotacin de 1 limpieza, y bombeados al
distribuidor de celdas de la 1 limpieza previo muestreo y anlisis en lnea.
Los relaves de la 1 limpieza se recolectan y envan a las celdas de flotacin Scavenger, mientras que el
concentrado se recolecta en canaletas de piso y enviados hacia el cajn de alimentacin de la 2
limpieza, para su posterior muestreo en lnea. Desde aqu se envan hacia el distribuidor de 8 vas que
alimenta las celdas de la flotacin columnar, desde donde se obtiene el concentrado final, con alrededor
de 40 por ciento de cobre total.
Por favorecer en la flotacin columnar, la ley del concentrado y no la recuperacin, el contenido de cobre
total en las colas es alto. Por lo tanto, estas se recircularn al sistema de limpieza, envindolas al cajn.
En la flotacin Scavenger, el concentrado obtenido se recolecta y enva al cajn, para continuar con el
proceso de remolienda-clasificacin y concentracin.
Las colas Scavenger con una ley inferior al 1% de cobre total se descartan y pasan a formar parte de las
colas finales, siendo recolectadas junto a las colas Rougher, previo anlisis y muestreo en lnea.
Finalmente el relave total se enva a los espesadores, previo muestreo, para recuperar la mayor cantidad
de agua de proceso, antes de ser enviado a los tranques de relave.

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

Compaa Contractual Minera Candelaria


Ubicada en la tercera regin, en la comuna de Tierra Amarilla al interior de Copiap, CCMC inici la
extraccin de cobre en el ao 1993, con operacin a rajo abierto y subterrneo (Candelaria Norte).
CCMC produce concentrado de cobre, para su obtencin, la compaa cuenta con planta concentradora
y un tranque de relaves ubicados cerca de la mina. Adems cuenta con un puerto, ubicado en Caldera,
para el despacho del concentrado que es trasladado hasta este lugar por medio de camiones.
La planta de concentracin se divide en dos lneas de proceso partiendo ambas por moliendas SAG
idnticas, cada una tiene un molino SAG de 16.000 HP con dos molinos de bolas de 7.500 HP cada uno.
Los productos de cada planta alimentan a su propia planta de flotacin. Una de ellas est compuesta por
14 celdas de flotacin Rougher de 3.000 pie3, 4 celdas columnares de limpieza, 8 celdas Scavenger de
3.000 pie3, un molino de bolas de remolienda, 3 espesadores de 100 pies de concentrado y 8 filtros
cermicos.
La segunda lnea de flotacin est compuesta por 10 celdas de flotacin Rougher de 4.500 pie3, 4 celdas
columnares de limpieza, 6 celdas Scavenger de 4.500 pie3, un molino vertical de remolienda y 2
espesadores de 400 pies.
El concentrado es espesado y filtrado en los equipos mencionados en la descripcin de la primera planta
de flotacin. El concentrado es enviado al galpn de almacenamiento donde es transportado va
camiones a su destino.
Los relaves son tratados en los espesadores descritos en la segunda planta de flotacin. El relave es
conducido al tranque de donde se recupera agua que retorna a proceso.
Corporacin Nacional del Cobre Divisin Andina
Divisin Andina se encuentra ubicada en la parte alta de la cordillera de la V regin, a 38 km de la ciudad
de Los Andes y a 50 km al nordeste de Santiago. Sus operaciones mineras, se desarrollan entre los
3.500 y 4.200 m.s.n.m. Sus productos de exportacin se embarcan regularmente, a travs del Puerto de
Ventanas.
Los recursos de Andina provienen principalmente del yacimiento Ro Blanco, que geolgicamente
corresponde a un yacimiento tipo prfido cuprfero. Andina es propietaria de la parte oriental de este
yacimiento.
Los recursos de Andina, con ley de corte 0,5% CuT, alcanzan a 4.450 millones de toneladas de mineral,
con una ley media de Cobre de 0,83% CuT y 0,022% de Molibdeno, lo que es equivalente a 36,9 millones
de toneladas de Cobre fino. Con similar ley de corte, los recursos demostrados alcanzan a 1.670 millones
de toneladas con una ley media de 0,86% CuT y 0,023% Mo, que corresponden a 14,4 millones de
toneladas de Cobre fino.
Andina beneficia sus minerales por procesos de concentracin, utilizando las tcnicas de molienda semiautgena (SAG) y tcnicas de molienda convencional, molienda hmeda en molinos de barras y bolas,
flotacin rougher convencional, flotacin de limpieza mediante columnas de flotacin, separacin de
Cobre y Molibdeno por flotacin selectiva, filtracin y almacenamiento del concentrado de cobre.
Actualmente la capacidad diaria de tratamiento es de 64.000 tm de mineral y cerca de 250.000 tm de
Cobre fino anual como concentrado.
Luego de la etapa de extraccin en las minas a cielo abierto y subterrnea de Andina, el mineral se enva
a las plantas de chancado primario, donde es triturado y, posteriormente, conducido por correas hasta las
instalaciones de molienda y flotacin colectiva en la Planta Concentradora.

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

La etapa de molienda se realiza mediante tres sistemas paralelos: molienda convencional, molienda
unitaria y molienda SAG. Su objetivo es disminuir el tamao de las partculas de mineral y prepararlo
para el siguiente proceso, de flotacin.
La flotacin genera la separacin de las partculas sulfuradas de cobre y molibdeno desde la roca estril,
proceso por el cual se obtiene un concentrado colectivo de cobre y molibdeno cuyas leyes alcanzan al
30% y 0,39%, respectivamente.
Este concentrado colectivo se conduce por caeras hasta una planta en superficie (en Saladillo, 30 km al
oeste de la mina subterrnea) para las etapas de flotacin selectiva, en que se separa el cobre del
molibdeno, y de filtrado.
El concentrado de cobre se somete a un proceso de secado que disminuye la humedad del producto
hasta un 9% o menos, y finalmente es transportado por ferrocarril hacia el Puerto de Ventanas, desde
donde se despacha a diversas fundiciones de Chile y el extranjero.
El concentrado de molibdeno se seca hasta que su humedad sea inferior al 8%. Luego de una etapa de
descobrizacin (proceso LR), se obtiene un concentrado de Bajo Cobre hasta con un 0,4% de este metal,
y una pequea cantidad de concentrado con 48% de molibdeno y 4,3% de cobre.
Por otra parte, los relaves del proceso en el concentrador se envan a dos espesadores, en donde se
recupera hasta el 60% del agua contenida y se reenva hacia la molienda y flotacin. El resto del material
se transporta, a travs de una canaleta de 80 kilmetros de longitud, hacia el nuevo embalse de relaves
Ovejera, ubicado en Huechn, Regin Metropolitana, para su depositacin segura y permanente.
El principal producto de Divisin Andina, el concentrado de cobre, es una mezcla de sulfuros compuesta
principalmente por calcopirita [CuFeS2] (80% en peso) y, en menor proporcin, por calcosina [Cu2S],
bornita [Cu5FeS4], covelina [CuS] y otros.
Su ley media es de 29,73% de cobre y su humedad media es de 8,8%. Posee, adems, unos 70 gr de
plata aproximadamente y 0,5 gr de oro por tonelada en el concentrado. Su contenido de arsnico en el
largo plazo oscila en torno al 0,2%.
Este concentrado de Andina posee contenidos de slice, almina, xidos de calcio, magnesio y cromo
que, en conjunto, son menores al 6%; tambin, contenidos de hierro en torno al 28% y de azufre en un
34%.
Todo ello, unido a la mineraloga y la alta homogeneidad de su produccin, se traduce en un concentrado
de alta fusibilidad, con una fusin homognea y estable.
Es particularmente destacable la extraordinaria estabilidad de la mineraloga de los concentrados de
Andina en el tiempo, lo que asegura sus buenas caractersticas para los procesos pirometalrgicos
posteriores.

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CONCENTRADORAS

Minera Los Pelambres


Este yacimiento se encuentra en la cuarta regin a 3.200 m.s.n.m., en la comuna de Salamanca.
Funciona desde el ao 1999 con operacin a rajo abierto, para alimentar una planta de flotacin a razn
de 85.000 tpd. Produce concentrado de Cobre y Molibdeno, para lo cual cuenta con una planta
concentradora y un tranque de relaves.
El 2000 fue el ao del comienzo de la operacin y marcha blanca de Los Pelambres, con una produccin
del orden de 250 mil toneladas de cobre fino contenidas en concentrado como promedio anual y unas
5.000 toneladas anuales de molibdeno.
Minera Los Pelambres cuenta con 2 lneas de molienda, cada una con un molino SAG y 2 molinos de
bolas. Actualmente se encuentra en proyecto la instalacin de una tercera lnea SAG, encontrndose ya
instalado un quinto molino de bolas (noviembre 2006), el cual opera con las lneas SAG existentes
evitando los cuellos de botella que se producan de acuerdo a las caractersticas del mineral procesado.
Debido al proyecto de Repotenciamiento, estos ltimos aos se han instalado nuevos equipos, para
obtener una mayor capacidad de tratamiento. En el caso de la Molienda SAG se instalo un 5 molino de
bolas, en la flotacin selectiva se instalaron 10 celdas Rougher, y en la Remolienda se instal un nuevo
molino vertical.
Los molinos SAG de cada lnea son iguales, con potencias de 20.000 HP, y con 17 pies de largo y 36
pies de dimetro.
Los molinos de Bolas tambin son iguales, de 9.500 HP y con dimensiones de 33 pies de largo por 21
pies de dimetro.
La planta de Chancado esta compuesta por un chancador de pebbles y 2 chancadores de gravilla, que
para efectos de este estudio se consideran como pebbles por operar bajo las mismas condiciones.
El chancador de pebbles es un MP 1.000, con 1.000 HP y que procesa aprox. 500 tph y los chancadores
de gravilla corresponden a 2 HP 500, que procesan entre 230-270 tph.
Con respecto a la flotacin, esta compuesta por celdas Rougher, Columnas de limpieza y celdas
Scavenger.
Minera Los Pelambres comenz sus operaciones con 36 celdas Rougher Wemco, todas con una
capacidad de 128 m3, y en junio del 2006 se instalaron 10 nuevas celdas Rougher DOE con una
capacidad de 250 m3.
Las columnas de limpieza son 10, y presentan dimensiones de 4m dimetro, y 14m alto, con capacidades
entre los 175-178 m3.
El ao 2004 las celdas Scavenger Wemco aumentaron de 12 a 18 celdas, todas con capacidades de 128
m3.
Para el proceso de la Remolienda se cuenta con 4 molinos. De estos, 2 corresponden a molinos Vertimill
de 1.000 HP, 1 molino Vertimill de 500 HP, y el nuevo molino instalado a finales del 2006 tambin
corresponde a un molino vertical Vertimill de 1.500 HP.

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CONCENTRADORAS

Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi


Ubicada en la primera regin, a 243 km de la ciudad de Iquique, en la comuna de Pica y a una altura de
4500 m.s.n.m, CMDIC opera desde 1996 con operacin a rajo abierto, en los yacimientos de Ujina y en
Rosario.
Ujina y Rosario no slo contienen minerales sulfuros secundarios, sino tambin minerales oxidados de
cobre contenido sobre pirita. La densidad promedio del mineral y lastre es de 2,54Ton/ m3 in situ y 1,70
Ton/m3 suelto.
En el 2005 CMDIC explot Mina Rosario que posee 255 m de profundidad, 1.576 m de largo y 1.468 m
de ancho. Su proceso se bas en bancos simples de 15 m y dobles de 30 m.
La planta concentradora que comenz sus operaciones en 1998, una planta de xidos y un tranque de
relaves. Adems cuenta con un puerto denominado Puerto Patache, ubicado a 60 km de Iquique y a 203
km de la mina. Este puerto se emplea para el despacho de concentrado de cobre a travs de un
mineroducto.
La Planta concentradora posee 3 lneas de molienda semiautgena con 2 Molinos SAG de pin Fuller
de tamao 3215 pies de potencia 10.000 HP c/u con un molino de bolas c/u de 22 36 pies y potencia
de 9300 HP c/u. La expansin de la Planta se genero con un molino SAG Metso de 40 22 pies con
potencia de 28160 HH y dos molinos de bolas Metso de 26 38 pies de 20850 HP de potencia.
Para el Chancado de Pebbles existen 2 molinos Fuller de 60 89 pies y potencia de 1600 HP.
La Flotacin esta compuesta por 54 celdas Wemco para la flotacin Rougher de 6 lneas, una flotacin
primera de limpieza scavenger, 4 lneas de primera limpieza, un circuito de clasificacin y remolienda con
7 molinos svedala de 1200 HP c/u y la lnea de flotacin de 2 limpieza.
El espesamiento se realiza en 2 espesadores Outokumpu de 140 pies de dimetro y 200 HP de potencia
con mecanismo central.

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CONCENTRADORAS

Dimensin de Compaas Mineras


Las figuras 2, 3 y 4, muestran indicadores generales de produccin anual, diaria y leyes de cobre de las
empresas participantes del estudio, con el fin de dimensionar cada proyecto.
No se incluye en este anlisis el tonelaje total tratado por M02, M03 y M09 ya que incluyen el mineral
proveniente de molienda convencional y unitaria, y como el lmite de batera de este estudio corresponde
slo a molienda SAG, se aplica un factor para homologar y considerar slo el mineral tratado por las
lneas de Molienda SAG .
M04 posee en la actualidad 5 molinos de bolas, donde el quinto molino es parte una tercera lnea
SAG que se encuentra en etapa de diseo, y que actualmente permite mejorar el procesamiento de
mineral.
En el caso de la compaa M02, la lnea SAG procesa el 45% del total del mineral donde se aprecia
que no hay gran variacin en los niveles de produccin en los ltimos aos, al igual que en los casos de
M03 y M09, donde las lneas de Molienda SAG representan un 50% del total de la produccin.
La variacin porcentual entre las toneladas procesadas el ao 2006 con respecto al 2005, es de un
6% ms de mineral, presentndose en promedio para este ltimo ao 33,6 millones de toneladas
procesadas anuales.
La compaa que presenta la mayor disminucin de su produccin entre los aos 2005 y 2006
corresponde a M20 con un 7,6%. M05 y M04 tambin presentan leves bajas, a diferencia de M03 y M21
quienes han aumentado su procesamiento en 3,3 y 3,1% respectivamente.
Figura 2: Toneladas Procesadas por Ao en Molienda SAG

Toneladas Procesadas por Ao en M olienda SAG

Millones de Ton
2002

50

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

40

33,6

46,1

30

42,6

41,6
39,3

20

36,3
26,8

10

23,7
12,7

11,9

M04

M21

M20

M05

M08

M02

M03

M09

M06

* Sin informacin el ao 2006 en M06.


* Sin Informacin los aos 2002-2003 en M04 y M05.

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CONCENTRADORAS

El procesamiento diario de mineral corresponde a las toneladas procesadas en las lneas de Molienda
SAG por da, en cada una de las plantas concentradoras participantes del estudio.
Las compaas que procesan mayor cantidad de mineral al ao, son tambin aquellas que procesan
mayor cantidad de mineral diario, donde en los casos de M04, M21 y M20 procesan ms de 110
(Kton/da), mientras que en las compaas M09 y M06 slo procesan un poco ms de 30 (Kton/da).
Consecuente con lo anterior, slo se producen leves variaciones entre los tonalejes procesados a
travs de los aos estudiados, siendo el promedio entre las compaas el ao 2006 slo un 5% mayor
que el ao 2005.
En el caso de M02, esta compaa mantiene una alta produccin total basada en el Proyecto 182
(ktpd) que consisti en el repotenciamiento de la Molienda Convencional, donde aument de una
produccin diaria de 146.000 (ton/da) a 168.000 (ton/da), la cual se mantiene sobre las 160.000
(ton/da) el ao 2006. De este total, 73 (Kton/da) provienen de la Molienda SAG.

Figura 3: Toneladas Procesadas Diariamente

Toneladas Procesadas Diariamente

Kton/da
150
2002

2003

2004

2005

2006

Prom2006

125

92

100
126

75

117

114

108

100

50

73

65

25
35

33

M04

M21

M20

M05

M08

M02

M03

M09

M06

* Sin informacin el ao 2006 en M06.


* Sin Informacin los aos 2002-2003 en M04 y M05.

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CONCENTRADORAS

Ley de alimentacin o ley de mineral, corresponde al porcentaje de cobre total presente en una tonelada
de mineral.
En la figura 4 se presenta el comportamiento de las leyes durante los aos 2202 al 2006, las cuales no
registran gran variacin respecto a aos anteriores dado el control interno de las reservas probadas y
probables de mineral.
Las mayores leyes de mineral se presentan en las plantas M21 y M20, con ms de 1,5% de Cu,
mientras que por el contrario, las compaas que tienen las leyes ms bajas corresponden a M06 y M08,
donde este valor no supera el 0,8% de Cu.
En el caso de M02, la compaa ha comenzado a realizar pruebas mezclando minerales de otros
yacimientos buscando as aumentar el valor de su ley, donde el ao 2006 en relacin al ao 2005 ha
registrado un aumento de un 8,4%.
M09, corresponde a la compaa que ha disminuido en mayor proporcin su ley estos ltimos aos,
en un 6,8%, seguida por M03 con una baja de un 4%.
As mismo, la compaa M05 luego de experimentar fuertes bajas en su ley de mineral como se ve
entre los aos 2004 y 2005 (31%), actualmente ha desarrollado operaciones simultneas en 2
yacimientos para enfrentar este impacto.

Figura 4: Ley de Mineral

Ley de M ineral

[% de Cu]
1,8
2002

1,6

2003

2004

2005

2006

Prom2006

1,4
1,64

1,2
1,0

1,10

1,54

0,8
1,12

0,6

1,08

1,06

1,00

0,4

0,81

0,81
0,56

0,2
M21

M20

M02

M05

M09

M03

M04

M06

M08

Sin informacin el ao 2006 en M06.


* Sin Informacin los aos 2002-2003 en M04 y M05.

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Intencionalmente Blanca

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PARTE

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Indicadores de
Productividad

1.1 Productividad
Esta seccin presentan los antecedentes relacionados con las dotaciones propias y externas de las
compaas participantes en este estudio y asociadas a las diferentes reas de las Plantas
Concentradoras.
La productividad de la mano de obra es uno de los indicadores ms usados dentro de la industria, y que
permite medir cuan eficiente es un negocio en relacin al uso de este recurso.
La productividad se mide a travs de las toneladas de mineral tratado, tanto por el personal externo
(contratista), como propio del rea en cuestin.
Una consideracin importante de la cantidad de Horas Hombres trabajadas, es la modificacin
introducida por el artculo nico, N 7, letra a) de la Ley N 19.759, al inciso 1 del artculo 22 del Cdigo
del Trabajo, que rebaja de 48 a 45 horas la jornada ordinaria semanal mxima de trabajo y que de
conformidad al artculo 3 transitorio de la misma ley, entr en vigencia a partir del 01 de Enero de 2005.
La productividad en el estudio se mide para la dotacin propia y para la dotacin total (propia + externa).
Para esto, se ha considerado como base para el clculo a todo el personal que trabaja en las reas
asociadas a Molienda SAG, Flotacin, Remolienda y Espesamiento de Colas.
La dotacin propia incluye al personal de operaciones y mantencin, y la dotacin externa corresponde
al personal de apoyo a la produccin y mantencin que labora en instalaciones de la empresa. No se
incluyen externos de proyectos de inversin de capital.
A continuacin se presentan en la tabla I-1, I-2 y I-3 las dotaciones propias, externas y totales de cada
empresa.

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CONCENTRADORAS

Tabla I-1 Dotacin Propia 2006


DOTACIN PROPIA

M04

M05

M03

M21

M09

M02

M20

M08

Supervisores

21

16

21

16

32

Operadores y
Mantenedores

48

88

92

94

96

113

136

232

Administrativos

2,5

2,5

33

Otros

NA

TOTAL

71

102

104

112,5

121

126

154,5

297

* Sin informacin disponible el ao 2006 en M06.

Tabla I-2 Dotacin Externa 2006


DOTACIN EXTERNA

M02

M21

M20

M05

M04

M03

M09

Supervisores

ND

ND

24

20

NA

ND

Operadores y
Mantenedores

17

ND

ND

58

89

155

ND

Administrativos

ND

ND

40

15

ND

Otros

29,1

52,1

NA

236

TOTAL

25

29,1

52,1

88

149

170

236

* ND: No disponible.
* Sin informacin disponible el ao 2006 en M06 y M08.

Tabla I-3 Dotacin Total 2006


DOTACIN TOTAL

M21

M02

M05

M20

M04

M03

M09

Supervisores

16

12

31

16

41

21

Operadores y
Mantenedores

94

130

146

136

137

247

96

Administrativos

2,5

10

2,5

42

22

Otros

29,1

52,1

236

TOTAL

141,6

151

190

206,6

220

274

357

* Sin informacin disponible el ao 2006 en M06 y M08.

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En la figura 1.1 se presenta la proporcin de operadores y mantenedores propios respecto de cada


supervisor de la compaa de las plantas concentradoras del estudio.
Como promedio para el ao 2006, se tienen ms de 9 operadores y mantenedores por cada
supervisor de la planta, mientras que el ao 2005 se presentan menos de 8 personas.
Se destaca la compaa M04 donde cada supervisor de la compaa posee slo un poco ms de 2
personas propias a cargo, dada su poltica de externalizacin de personal que opera y mantiene sus
plantas.
A diferencia de lo anterior, M03 delega a ms de 18 personas propias entre operadores y
mantenedores, para cada supervisor de la planta.
Las compaas que ms han aumentado la cantidad de operadores y mantenedores por cada
supervisor son M20 y M21, con un 65 y 55% ms de personas el ao 2006 sobre el 2005.

Figura 1.1 Operadores y Mantenedores versus Supervisores Propios

Op+Mant /Sup

Operadores y Mantenedores versus Supervisores


Propios
2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

18
15
18,4
12

9,2

14,1
9
12,6
6

8,5

7,3

5,9

5,8
4,6
2,3

M03

M02

M05

M20

M08

M21

M06

M09

M04

* Sin informacin de dotaciones los aos 2002-2006 en M06.


* Sin Informacin de dotaciones los aos 2002-2003 en M04, M05 y M08.

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1.1.1 Proporcin de Empleados


La proporcin de empleados se muestra en la figura 1.1.1, observandose las personas propias y
externas. Para estimar esta proporcin, se consideran dotaciones promedio del perodo.

Figura 1.1.1 Proporciones Dotacin Propia y Contratistas ao 2006

Proporcin Dotacin Propia y Contratista ao 2006


Propios

Externos

10 [7%]

138 [93%]

M20 2006

126[83%]

M02 2006

25 [17%]

121 [34%]

M09 2006

236 [66%]

112,5 [79%]

M21 2006

29,1 [21%]

104 [38%]

M03 2006

170 [62%]

102 [54%]

M05 2006

88 [46%]

70,5 [32%]

M04 2006

0%

20%

149 [68%]

40%

60%

80%

100%

* Sin informacin de dotacin propia y externa el ao 2006 en M06.


* Sin informacin de dotacin propia el ao 2006 en M08.

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La Tabla I-4, muestra la proporcin entre dotacin propia y la dotacin externa de cada compaa. Esto
significa cuantas personas propias existen realizando actividades en las plantas concentradoras por
cada persona externa.
Entre las mayores variaciones de su dotacin total, se encuentra la compaa M03 quin registra una
reduccin de personal entre los aos 2005 y 2006 de 36 personas entre dotacin propia y externa,
donde el 92% corresponden a personas externas.
De acuerdo a la tabla I-4, se evidencia una tendencia de las compaas M04, M09, y M03 a
externalizar servicios, con menos de una persona propia por cada persona externa.
En el caso de M04, se establece a nivel de compaa, una clara poltica de externalizacin.

Tabla I4 Proporcin Dotacin Propia por Dotacin Externa ao 2006


PLANTA
CONCENTRADORA

M04

M09

M03

M05

M20

M21

M02

DP/DC

0,47

0,51

0,61

1,15

2,96

3,86

5,04

* Sin informacin de dotacin propia y externa el ao 2006 en M06.


* Sin informacin de dotacin propia el ao 2006 en M08.

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1.1.2 Productividad de Dotacin Propia


La productividad de la dotacin propia, es la productividad laboral expresada en toneladas de mineral
procesado por hora hombre trabajada. Las horas hombre corresponden a las horas efectivas trabajadas
durante el ao, segn la definicin que se entrega en la seccin Anexo Definiciones.
El valor promedio de productividad para el ao 2006 es 126 (Ton_tratadas/HH), el cual aument
respecto del ao 2005 en un 10%.
M04 presenta la productividad ms alta con 279 (Ton_tratadas/HH), lo que se produce bsicamente
por la poltica de externalizacin que emplea esta empresa.
Por otro lado M21 aument su productividad en un 12% el ao 2006, considerando que disminuy su
dotacin propia en un 10% y aument sus toneladas tratadas en un 3%.

Figura 1.1.2 Productividad de Dotacin Propia, Toneladas Tratadas

Productividad Dotacin Propia, Toneladas Tratadas


Ton_Trat adas/HH

2002

300

2003

2004

2005

2006

Prom2006

250

279
200

150

126
164

100

162
115

50

97

91
52

44

37

M04

M05

M21

M20

M03

M02

M08

M09

M06

* Sin informacin HH propias los aos 2002-2006 en M06.


* Sin informacin HH propias los aos 2002-2003 en M08.
* Sin informacin HH propias los aos 2002-2003 enM04 y M05.

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1.1.3 Productividad de Dotacin Total


La productividad de la dotacin total, es la razn entre las toneladas tratadas durante un ao y las horas
trabajadas por la dotacin total, donde la dotacin total corresponde a la dotacin propia ms la dotacin
contratista.
El valor promedio de productividad de la dotacin total entre todas las compaas para el ao 2006 es
75 (Ton/HH) siendo un 8% superior que el ao 2005. Esto, considerando que no se presentan grandes
variaciones entre las toneladas procesadas por las compaias entre un ao y otro.
En general, las compaas no registran gran variacin entre las dotaciones propias, mientras que las
dotaciones contratistas si presentan notables aumentos, siendo en el caso de M03 quienes disminuyen
en mayor cantidad sus dotaciones de externos de 203 a 170 personas, aumentando su productividad en
un 14,6%.
Por el contrario, M04 presenta la mayor baja en la productividad con un 7% la que se debe
principalmente a un aumento de la dotacin externa en un porcentaje similar, y que corresponde a pasar
de 138 a 149 personas entre los aos 2005 y 2006.

Figura 1.1.3 Productividad de Dotacin Total, Toneladas Tratadas

Productividad Dotacin Total, Toneladas Tratadas


To n_Trat adas/HH

140

2002

2003

2004

2005

2006

Prom2006

120
100

128

75

80
90

60

88
86

40

76
37

20

34
17

M21

M04

M05

M20

M02

M03

M06

M09

* Sin informacin de dotacin propia y externa los aos 2002-2006 en M06.


* Sin informacin de dotacin externa el 2004 en M04.
* Sin informacin de dotacin externa los aos 2002-2006 en M08.

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1.1.4 Aumento de la Productividad


La figura 1.1.4 a) indica que el aumento de productividad est directamente relacionado con el nivel de
produccin de cobre fino, considerando la productividad como las toneladas de Cu fino producido por las HH de
la dotacin total, sin dejar de considerar otros factores como la ley de alimentacin y de la recuperacin de cobre.
Al analizar las compaas de manera individual, se puede determinar que:
M20 y M21 adems de presentar comportamientos similares entre los aos 2005 y 2006, presentan altos
valores de productividad asociados a altas producciones de Cu fino.
Por el contrario, en las compaas M09 y M03, se presentan las ms bajas productividades asociadas
tambin a las ms bajas producciones, donde en el caso de M09 se produce un 80% menos de Cu fino que en
el caso de M21, con una productividad un 90% menor.
En general, las compaas presentan los mismos valores de produccin y productividad entre los aos 2005
y 2006.

Figura 1.1.4(a): Produccin versus Productividad

Produccin v/s Productividad


Ton CuFino
Produc ido/HHT
200

2006

2005

Linea r (2006)

R 2 = 0,9

M 21
M 21

160

120

M 05
M 02

80

M 03
M 09

M 20

M 05
M 04

M 02

40

M 20

M 04
M 03

M 09

kTon CuFino Produc ido

10.000

20.000

30.000

40.000

50.000

60.000

70.000

* Sin informacin de HH externas los aos 2005-2006 en M08.


* Sin informacin de HH propias y externas los aos 2005 y 2006 en M06.

Encare Ltda.

Pgina 24

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

La figura 1.1.4 (b) muestra la relacin entre el tratamiento de mineral y la productividad que al igual que en caso
anterior, se considera como las toneladas de Cu fino producido por las HH de la dotacin total, y donde el
tratamiento de mineral se refiere bsicamente al mineral procesado anualmente en las lneas de molienda
SAG.
El ao 2006 existe una clara tendencia o correlacin entre las toneladas tratadas y la productividad, al
igual que en la figura anterior, donde M09 presenta los ms bajos valores de productividad asociados las
ms bajas producciones.
En este caso, las compaas M02 y M21 siguen presentando los ms altos valores de productividad,
pero M04 la mayor cantidad de toneladas tratadas.

Figura 1.1.4 (b): Tratamiento versus Productividad

Tratamiento v/s Productividad


Ton_Trat ./HHT
240

2006

2005

Linear (2006)

R 2 = 0,8

M21

200

M21

160

M20 M20
M04
M05

120

M02

M02

80

M06

40

M09

M09

11

16

M05
M04

M03
M03

Millones de Ton_Trat.

21

26

31

36

41

46

* Sin informacin de HH externas los aos 2005-2006 en M08.


* Sin informacin de HH propias y externas los 2005-2006 en M06.

Encare Ltda.

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

Intencionalmente Blanca

Encare Ltda.

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PARTE

PLANTAS

CONCENTRADORAS

Indicadores de
Procesos

2.1 Molienda
La molienda es responsable del mayor consumo de energa y consumibles, y por consiguiente, uno de
los ms crticos dentro de las plantas y donde se pueden focalizar oportunidades de mejoras, que
tendrn impacto sobre el negocio global. As mismo, como el inters del estudio est focalizado a las
lneas de Molienda SAG, en esta seccin no se presentan indicadores de las lneas convencionales.
En la tabla II-1 se presentan los circuitos existentes en cada compaa minera donde:
En los casos de las compaas M02, M03 y M09, adems de contar con lneas de Molieda SAG, se
realiza Molienda Convencional que corrresponde a molinos barras-bolas, y en las ltimas, adems se
realiza Molienda Unitaria slo con molinos de bolas.
Las compaas que cuentan con 3 lneas SAG, en general presentan 2 molinos SAG con las mismas
caractersticas y potencias, como sucede en los casos de M05, M08 y M20.
La compaa M04 actualmente cuenta con 2 lneas de molienda SAG, que consisten en 2 Molinos
Secundarios por cada Molino SAG. Adems, presenta en operacin un quinto molino secundario que
corresponde a una tercera lnea SAG que se instalar prximamente.
En el caso de la compaa M09 que slo cuenta con 1 lnea de Molienda SAG, se presenta el
consumo total de energa ms bajo de 228.489 (kWh) para el ltimo ao.
Por el contrario, M03 quin cuenta con 2 lneas de Molienda SAG, corresponde a la compaa que
presenta el mayor consumo de energa con 595.696 (kWh) el ao 2006.

Tabla II-1 Circuitos de Molienda SAG


PLANTA
CONCENTRADORA

M02

M03

Molinos SAG

Molinos Bolas

Encare Ltda.

M04

M05

Pgina 27

M06

M08

M20

M09

M21

1 1

2 3

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

2.1.1 Potencia Instalada versus Productividad de Molienda


En la Tabla II-2 se presenta la cantidad tanto de molinos tanto SAG como de molinos Bolas con que cuenta cada
compaa, sus dimensiones y las potencias de cada uno de ellos para el ao 2006.

Tabla II-2 Caractersticas de Molienda SAG

Molinos SAG
Planta Concentradora
Cantidad

M02

M03
M04
M05
M06
M08
M09

M20

M21

Encare Ltda.

Potencia HP
Largo (pie)
(c/u)

11000

15

Molinos Bolas Secundarios


Dimetro
(pie)

Cantidad

Potencia
HP (c/u)

Largo (pie)

Dimetro
(pie)

32

5000

26

18

2
1

15000

15

36

6000

28

18

26000

20

38

15000

36

24

2
2

10000

9300

28160

20850

16000

15

36

7500

30

20

18000

19

36

8046

31

20

6500

14

28

6034

29

16

16000

15

36

7500

30

20

5500

14

28

5500

25

18

18000

19

36

9000

34

20

18000

35

24

18000

40

25

26000

20

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38

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

2.1.2 Consumo Unitario de Energa


El proceso de Molienda es responsable del mayor consumo de energa, siendo uno de los ms crticos
dentro de las plantas concentradoras y donde se pueden identificar oportunidades de mejoras, que
tendrn impacto sobre el negocio global.
Los principales aspectos a considerar en el consumo de energa y rendimiento de las lneas de molienda
corresponden a la dureza del mineral y el porcentaje granulomtrico saliente de molienda en la malla de
corte, la cual para las empresas del estudio es la malla 100#Ty.
En la figura 2.1.2a) se presenta el consumo de energa en Molienda SAG, en la figura 2.2.1b) el
consumo de energa en Molinos Secundarios, en la figura 2.2.1c) la Granulometra y en la figura 2.2.1d)
el consumo de energa en la Molienda SAG versus Granulometra.
Los consumos ms altos de energa lo presentan las compaas M03 y M06, donde en el caso de la
primera, cuenta con un work index de 18 (kWh/tc) asociado a su distribucin mineralgica que en este
caso alcanza sobre un 50% de Calcopirita y sobre 30% de Pirita, con un porcentaje granulomtrico de
18,9 (100#Ty) para el ao 2006.
En cambio, en las compaas M21 y M20 que presentan de los menores consumos de energa a
travs de los aos, el work index se encuentra entre los 13,7 y 13,2 (kWh/tc), siendo el porcentaje fino
de la molienda un 28 y 30 (100#Ty) respectivamente.

Figura 2.1.2(a): Consumo de Energa en Molienda SAG

Consumo de Energa en Molienda SAG

[kWh/Ton]

35
2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

30
25
20
15

13,8

31,5

10
5

13,8
9,0

10,6

10,9

17,9

25,2

11,5

11,2

M05

M21

M20

M02

M04

M08

M09

M03

M06

* Sin informacin de consumo de energa en Molienda SAG el ao 2006 en M06.


* Sin informacin de consumo de energa en Molienda SAG los aos 2002-2003 en M04 y M05.
Esta figura presenta el consumo de energa de los Molinos Secundarios de la Molienda SAG.

Encare Ltda.

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

Las compaas M02, M03, M04 y M09 no llevan el registro del consumo de energa
independientemente entre Molinos SAG y Molinos de Bolas, sino que registran el valor total consumido
por Molienda SAG.
Los consumos ms altos de energa se pueden asociar a las plantas con mayor cantidad de aos de
funcionamiento como en el caso de M06. Por el contrario, los menores consumos de energa se asocian
a las plantas con menor cantidad de aos de funcionamiento, como en el caso de M21.
En general, los valores de consumo de energa entre las compaas del estudio no presentan grandes
variaciones, presentando como promedio un consumo de ms de 7 (kWh/Ton) el ao 2006, sin
considerar a M06 quin no presenta informacin dicho perodo. A diferencia de esto, al considerar a M06
el ao 2005, el valor promedio de consumo de energa es de 9,3 (kWh/ton).

Figura 2.1.2(b): Consumo de Energa en Molinos Secundarios

Consumo de Energa en M olinos Secundarios

[kWh/Ton]

18

2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

15
12
9

7,4

15,1

6
7,6

7,1

7,6

M20

M21

M08

M06

* Sin informacin consumo de energa en Molinos Secundarios en M02, M03, M04, M05 y M09.
* Sin informacin consumo de energa en Molinos Secundarios el ao 2006 en M06.

Encare Ltda.

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CONCENTRADORAS

La figura 2.1.2 (c) muestra el porcentaje fino de la molienda, retenido sobre la malla +100 Tyler.
La compaa que ha disminiudo en mayor proporcin su granulometra es M09, con un 6,7%, entre
los aos 2005 y 2006.
En el caso de M03 se presenta el mayor aumento, pasando de 17,9 a 18,9
representando un incremento de un 5%.

+100 Tyler,

En general, las dems compaas presentan los mismos valores a travs de los aos, presentando en
promedio para el ao 2006 de 25,8 +100 Tyler.

Figura 2.1.2 (c): Granulometra +100# Ty

Granulometra +100#Ty

%
35
2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

30

25,8
25
30,9
30,0

20

29,8

28,5

15
18,9
10

17,0
15,2

5
0
M02

M05

M20

M21

M03

M09

M06

* Sin informacin de granulometra el ao 2006 en M06.


* Sin informacin de granulometra los aos 2002-2006 en M04 y M08.
* Sin informacin de granulometra los aos 2002-2004 en M21.

Encare Ltda.

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

De acuerdo a la figura 2.1.2(d) se desprende la correlacin entre el consumo de energa en la Molienda


SAG y el porcentaje retenido sobre las 150 micras.
Existe una tendencia clara que aquellas compaas como M09 y M03 que tienen una granulometra
mayor sobre la malla +100 Tyler, son las que consumen menos energa.
A diferencia de esto, aquellas compaas como M05 y M20 que presentan menores granulometras
consumen por ende ms energa en Molienda SAG, ya que necesitan moler ms fino.

Figura 2.1.2(d): Consumo de Energa en Molienda SAG versus Granulometra

Consumo de Energa en M olienda SAG v/s Granulometra


kWh/To n

2006

Linea r (2006)

R 2 = 0,8

40

M 02
M 05

30

M 20
M 21

M 03

20

M 09
10

10

13

16

19

22

25

28

Granulomet ra (% Malla #100)

* Sin informacin el ao 2006 en M06.


* Sin informacin de granulometra el ao 2006 en M04 y M08.

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2.1.3 Rendimiento Molienda SAG


El rendimiento de Molienda SAG se calcula como las toneladas procesadas por da en las lneas SAG
por cada HP de potencia instalada .
Este ndice permite medir las toneladas procesadas en funcin de los HP disponibles en la molienda
SAG. Para el clculo slo se considera la potencia de los Molinos SAG y Bolas.
El rendimiento de la molienda SAG se mueve entre 0,8 y 1,6 (Ton/da/HP) el ao 2006, donde el
promedio entre las compaas es de 1,2 (Ton/da/HP).
Los mayores aumentos en los rendimientos de la molienda se presentan en las compaas M03 y
M21, donde representan ms de un 3%.
En el caso contrario se encuentra la compaa M20 quin representa la mayor baja, con un 7,7%
entre los aos 2005 y 2006.

Figura 2.1.3: Rendimiento Molienda SAG

Ton_Da/HP
1,8

Rendimiento Molienda SAG


2002

2003

2004

2006

Prom 2006

1,5

1,2
1,2

1,6

1,5

1,4
1,3

0,9

1,2
1,1

1,0

0,6
0,8
0,5

0,3

M02

M21

M04

M20

M08

M09

M05

M03

M06

* Sin informacin el ao 2006 en M06.


* Sin informacin los aos 2002-2003 en M04 y M05.

Encare Ltda.

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2.1.4 Disponibilidad de Molienda SAG


Disponibilidad de Molienda SAG se define como el tiempo que el equipo se encuentra en condiciones de
operar, es decir, que ste no se encuentra detenido por efecto de las mantenciones.
La disponibilidad se calcula como la razn entre la sumatoria de las horas nominales descontando las
horas de mantencin, por la sumatoria de las horas nominales anuales. Una explicacin ms detallada
se encuentra en la seccin anexo del informe.
El promedio de disponibilidad de las lneas de molienda SAG es de 93,2% para el ao 2006, el cual
se mantiene prcticamente constante a travs d elos aos.
La compaa M03 es quin presenta el mayor aumento en la disponibilidad, con casi un 3%. Esto
obedece principalmente a una disminucin del 50% de las horas de detencin planeada y no planeada
que se llevaron a cabo el ao 2006, pasando de ms de 1.200 horas anuales a un poco ms de 750
horas.
En el caso de M05, la disminucin en la disponibilidad de casi un 6% el ao 2006 se debe
principalmente a la falla presentada en una de las lneas SAG.
La compaa que ha sufrido bajas peridicas a travs de los aos estudiados corresponde a M02,
donde los ltimos aos presenta un 2% menos de disponibilidad.

Figura 2.1.4: Disponibilidad Lneas de Molienda SAG

Disponibilidad Lneas de Molienda SAG

% Disponibilidad

120%
2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

93,2%

100%
80%
96,0%

60%

95,8%
95,7%

94,8%

93,2%

94,1%

40%

89,2%

20%
0%
M21

M20

M03

M04

M08

M05

M02

* Sin informacin el ao 2006 en M06 y M09.

Encare Ltda.

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CONCENTRADORAS

2.1.5 Utilizacin Efectiva Molienda SAG


La utilizacin efectiva en Molienda SAG, que se presenta en la figura 2.1.5 se mide como las horas de
operacin o efectivas en que el molino estuvo sin detenciones asociadas a mantencin ni a problemas
operacionales, tales como falta de energa, mineral, agua, entre otros, por las horas nominales u horas
disponibles en el ao.
En el caso de las compaas que presentan ms de una lnea SAG, el clculo se realiza sumando las
horas efectivas de todas las lneas, junto a sus correspondientes horas nominales.
El promedio de utilizacin de las plantas analizadas es 91,4% para el ao 2006, dado que las
compaas no experimentan fallas producto de factores externos a la operacin y mantencin de la
planta, siendo slo un 0,8% mayor que el ao 2005.
Entre las compaas que presentan las mayores utilizaciones se encuentran M04 y M21 con valores
por sobre un 94%, a diferencia de M02 y M05, quienes presentan las menores relaciones de horas de
operacin con slo un 88%.

Figura 2.1.5: Utilizacin Efectiva de Molienda SAG

Utilizacin Efectiva M olienda SAG

% Utilizacin
2002

105

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

91,4
90
75

94,6%

94,5%

93,2%

92,2%

60

91,5%

89,3%
88,4%

45

88,0%

30
15
0
M04

M21

M08

M20

M09

M03

M02

M05

* Sin informacin el ao 2006 en M06.


* Sin informacin los aos 2002-2005 en M09.

Encare Ltda.

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CONCENTRADORAS

2.1.6 Distribucin Horas de Molienda SAG


La distribucin de horas de Molienda SAG, corresponde a las distribucin de horas nominales del ao
distribuidas en operacionales y mantencion total, donde las horas nominales son equivalentes a los das
de trabajo del ao multiplicados por 24 horas, las cuales se presentan en la figura 2.1.6.
En el caso de las compaas que presentan ms de una lnea de Molienda SAG, se han sumado las
horas tanto operacionales como de mantencin.

Figura 2.1.6: Distribucin de Horas Lnea de Molienda SAG ao 2006

Distribucin de Horas Lnea de Molienda SAG ao 2006


Operacionales

Mantencin
15.600

M02 2004

1.395

15.308

M02 2005

1.727

15.484

M02 2006

2.036

15.668

M03 2004

1.463

15.643

M03 2005

1.228

M03 2006

15.588

835

M04 2004

16.556

919

16.832

M04 2005

644

16.570

M04 2006

912

16.453

M05 2004

1.328

16.006

M05 2005

1.545

15.591

M05 2006

2.942

M20 2004

24.764

1.199

M20 2005

24.940

979

M20 2006

24.243

1.112

7.623

M21 2004
M21 2005

8.272

M21 2006

8.276
0%

10%

20%

30%

40%

50%

679
402
348
60%

70%

80%

90%

100%

* Sin informacin de distribucin de horas el 2006 en M06.

Encare Ltda.

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2.1.7 Distribucin Horas de Mantencin de Molienda SAG


La distribucin de horas de mantencin Molienda SAG, corresponde a la proporcin de las horas de
mantencin no planeada y planeada de las empresas participantes del estudio.
Las horas de mantencin incluyen al molino SAG y los molinos de bolas asociados a ste, las que se
presentan en la figura 2.1.7.
Figura 2.1.7: Distribucin de Horas Lneas de Molienda SAG ao 2006

Distribucin de Horas Lnea de Molienda SAG ao 2006


Mant.Planificada

Mant. No Planificada

M02 2004

973 [70%]

M02 2005

1.221 [71%]

422 [30%]
505 [29%]

1.388 [68%]

M02 2006

648 [32%]

729 [50%]

M03 2004

734 [50%]
893 [73%]

M03 2005

335 [27%]

500 [60%]

M03 2006

335 [40%]

576 [63%]

M04 2004

343 [37%]

436 [68%]

M04 2005

208 [32%]

553 [61%]

M04 2006

359 [39%]

1.087 [82%]

M05 2004

241 [18%]

1.066 [69%]

M05 2005

479 [31%]

1.923 [65%]

M05 2006

1.019 [35%]

M20 2004

1.051 [88%]

148 [12%]

M20 2005

862 [88%]

117 [12%]

842 [76%]

M20 2006

270 [24%]

441 [65%]

M21 2004

238 [35%]

290 [72%]

M21 2005

112 [28%]

261 [75%]

M21 2006
0%

10%

20%

30%

40%

87 [25%]
50%

60%

70%

80%

90%

100%

* Informacin no disponible para M06.

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2.1.8 Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) Molienda SAG


El MTBF o tiempo medio entre fallas, es un indicador que muestra la frecuencia con que ocurre una falla
en el molino SAG, donde los valores de las compaas del estudio se presentan en la figura 2.1.8.
Para este caso, el indicador se calcula dividiendo la sumatoria de las horas de oeracin de los molinos
SAG de cada compaa por la sumatoria de las fallas ocurridas durante el ao, por lo que a un mayor
valor del indicador, mejor ser su confiabilidad.
En general, las compaas presenta una alta variacin a travs de los aos de su MTBF, donde en el
caso de M04 quin presenta la menor frecuencia entre sus fallas para los aos 2005 y 2006, la
disminucin representa una disminucin baja del 30% de su confiabilidad.
M03, es la compaa que tiene la mayor baja de su MTBF en ms de un 100%, mientras que en M05
y M21 los valores se mantienen cosntantes.
El promedio para el ao 2006 es de 154 (h), mientras que para el ao 2005 es de 214 (h);
disminuyendo casi en un 40% el ltimo ao.

Figura 2.1.8: MTBF Molienda SAG


[h]

MTBF Molienda SAG

600
2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

500

400

300

154

200

310
100

148

135

115
61

0
M04

M21

M20

M03

M05

* Sin informacin de fallas los aos 2002-2006 en M02, M06, M08 y M09.
* Sin informacin los aos 2002-2003 en M04 y M05.

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2.1.9 Tiempo Medio de Reparacin (MTTR) Molienda SAG


El MTTR o Tiempo Medio de Reparacin se presenta muestra en la figura 2.1.9, mostrando la rapidez
con la que el equipo de mantencin repara una falla.
Este indicador se calcula dividiendo la sumatoria de las horas de mantencin no programada por la
sumatoria de las fallas ocurridas en el ao, donde a menores valores de MTTR, mayor ser la rapidez de
reparacin.
A las compaas M20 y M21 se les asocian los menores tiempos de reparacin de sus fallas, lo cual
no indica que sean las compaas ms confiables en la operacin de los equipos, ya que su MTBF se
encuentra cerca de las 140 (h).
De manera contraria a la compaa anterior, M04 presenta el indicador ms alto para sus tiempos de
reparacin, con 5 (h) en promedio para el ao 2006, pero a la vez presenta los mejores valores de
confiabilidad para sus equipos de molienda con ms de 300 (h).

Figura 2.1.9: MTTR Molienda SAG

M TTR M olienda SAG

[h]
12
2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

10
8
6
4

5,0

2,9

2
0

1,5

0,9
M06

M20

1,6
M21

2,7

1,9
M03

M05

M04

* Sin informacin de fallas los aos 2002-2006 en M02, M06, M08 y M09.
* Sin infomacin de fallas el ao 2006 en M20.

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CONCENTRADORAS

2.1.10 Mantenibilidad v/s Confiabilidad


En la figura 2.1.10 se presenta la relacin entre el tiempo de reparacin de imprevistos y el tiempo medio
entre fallas, es decir, la relacin que existe entre la frecuencia de la fallas y el tiempo que demora la
reparacin.
El primer cuadrante, extremo superior izquierdo, presenta una baja frecuencia entre fallas asociadas a
bajos tiempos de reparacin, lo cual es lo deseable. El segundo cuadrante, extremo superior derecho,
presenta bajas frecuencias entre sus fallas pero asociadas a altos tiempos de reparacin. En el caso del
tercer cuadrante, extremo inferior izquierdo, se presentan altas frecuencias entre fallas asociadas a bajos
tiempos de reparacin, mientras que el cuarto cuadrante, extremo inferior derecho, se presentan altas
frecuencias entre fallas asociadas a altos tiempos de reparacin.
De las compaas participantes en el estudio, slo M04 presenta indicadores para los aos 2005 y 2006
en el segundo cuadrante, ya que M03 el 2006 se encuentra jnto a las dems compaas en el tercer
cuadrante, donde se asocian bajas confiabilidades y bajas mantenibilidades.
Cabe mencionar que la planta M21 es la concentradora es la ms nueva de todas las que participan en el
estudio.
El promedio presentado en la figura corresponde al ao 2006, siendo de 2,9 (h) para el tiempo medio de
reparacin de imprevistos y de 153,6 (h) para el tiempo medio entre fallas.

Figura 2.1.10: Mantenibilidad versus Confiabilidad

M antenibilidad v/s Confiabilidad


2006

MTBF [h]

2005

M04

400
350

M04

300

M03

250

M20

200

M21
M21

150

M20

100
50

M03

M05

M05
MTTR [h]

0,0

1,5

3,0

4,5

6,0

7,5

* Sin informacin los aos 2005-2006 en M02, M06, M08 y M09.

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2.1.11 Porcentaje de Velocidad de Molienda SAG


Corresponde al porcentaje de la velocidad crtica con en el cual operan los molinos tanto SAG como
Bolas, donde en la figura 2.1.11a) se muestran los porcentajes con los cuales operan los molinos SAG y
en la figura 2.1.11(b) indica los porcentajes de los molinos Secundarios.
Como algunas concentradoras poseen ms de un circuito SAG se ponder el porcentaje de la velocidad
crtica, cundo estos eran distintos. Hay que destacar que las diferencias (variaciones) no son notables
de una lnea SAG otra, al momento de realizar el promedio.
Normalmente y de aucerdo a los valores presentados por las compaas, el rango de trabajo es entre
70 a 80% de la velocidad crtica, lo que permite que el peso de los medios de molienda se encuentre
balanceado, siendo el promedio de 77%.
Los valores de velocidad crtica a travs de los aos no presentan grandes variaciones, siendo
constantes en los ltimos periodos estudiados.

Figura 2.1.11a): Porcentaje de Velocidad Crtica Molinos SAG

Porcentaje de Velocidad Crtica M olinos SAG

[%]
2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

90

77

75
60
45

73

75

76

77

80

80

30
15
M21

M05

M03

M08

M20

M02

* Sin informacin de % velocidad crtica los aos 2002-2006 en M04, M06 y M09.
* Sin informacin de % velocidad crtica los aos 2002-2003 en M05.

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CONCENTRADORAS

Con relacin a la velocidad a la que operan los Molinos Secundarios de la Molienda SAG, se aprecia
que:
Slo en el caso de la compaa M21 la velocidad crtica de los molinos secundarios es mayor que la
velocidad crtica a la que operan los molinos SAG.
En las compaas M02, M03 y M05, la velocidad crtica de ambos tipos de molinos es la misma,
siendo el promedio entre las compaas de 78%.
Mientras que en los casos de M08 y M020 la velocidad es menor que en los Molinos SAG, siendo
estas diferencias mnimas.

Figura 2.1.11(b): Porcentaje de Velocidad Crtica Molinos Bolas Secundarios

Porcentaje de Velocidad Crtica M olinos Bolas Secundarios


[%]
2002

90

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

78
75

60

45
75

75

76

79

80

82

30

15

M08

M05

M03

M20

M02

M21

* Sin informacin de % velocidad crtica molinos Secundarios los aos 2002-2006 en M04, M06 y
M09.
* Sin informacin de % velocidad crtica molinos Secundarios los aos 2002-2003 en M05.

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2.2 Flotacin y Remolienda


Este captulo presenta informacin e indicadores asociados al proceso de Flotacin Colectiva que realiza
cada compaa participante del estudio, considerando todo el mineral procesado por las lneas de
flotacin.
Esto implica que en las compaas que adems de Molienda SAG realizan Molienda Convencional y
Unitaria, como en M02, M03 y M09, se consideren todos los volmenes de mineral entrantes a flotacin.

2.2.1 Capacidad de Flotacin


La capacidad instalada se calcul multiplicando el nmero total de celdas de flotacin disponibles por la
capacidad unitaria promedio de las mismas en (m3).
La figura 2.2.1 muestra la capacidad instalada tanto para la flotacin Rougher, Scavenger y Cleaner,
donde no se consider la capacidad de las celdas columnares de limpieza.
Debido a la razn anterior, la compaa M04 no presenta valores para la capacidad instalada Cleaner,
ya que slo cuenta con 10 celdas columnares. La capacidad de estas celdas para los aos 2004, 2005, y
2006 corresponde a 1.780 (m3).
Con relacin a flotacin Rougher, el ao 2004 la compaa M08 aument su capacidad de 3.200 (m3)
a 4.800 (m3). Lo mismo ocurri en M02 aumentando desde 4.457 (m3) a 9.576 (m3), y en M03 de 3.865
(m3) a 7.433 (m3).
La ampliacin en los casos de M03 y M08 se debi a la puesta en marcha de una nueva lnea de la
molienda SAG.
En el caso de M04, el aumento de la capacidad instalada Rougher, se produce el ao 2006, donde se
aumenta de 4.608 (m3) a 7.108 (m3).
El resto de las empresas mantuvo su capacidad instalada durante el periodo estudiado, en cuanto a
sus celdas de flotacin.

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CONCENTRADORAS

Figura 2.2.1: Capacidad Instalada de Flotacin en m3

Capacidad Instalada de Flotacin en m 3


[m3]

Rougher

Scavenger

Cleaner

18.000
15.000

4.928

2.912

12.000
3.200

3.520

1.132
1.415

9.000

2.549
1.586

595
2.421

2.304
1.625

6.000
8.640

9.260

1.369

9.576
7.378

3.000

7.433

832
1.216

7.108
4.800

1.060
1.443

3.200

2.462

M09

M06

M21

Encare Ltda.

M20

M02

M05

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M03

M04

M08

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2.2.2 Rendimiento Celdas Rougher


Rendimiento de Celdas Rougher, es la relacin de toneladas por da presente en cada metro cbico de
capacidad de celda. Este rendimiento de la flotacin est asociado al tiempo de residencia.
El tiempo de residencia Rougher se calcula considerando el tonelaje procesado por hora, y un 90% de la
capacidad de volumen disponible.
Este parmetro involucra variables como los volmenes de mineral procesado en flotacin, la gravedad
especfica del mineral y el porcentaje de slidos en la alimentacin Rougher, fluctuando las gravedades
especficas entre 2,7 y 2,8 g/ml, y el porcentaje de slido entre 35 y 28%.
Tambin es importante considerar la composicin del mineral extrado, ya que determina parmetros y
variables a considerar en el proceso de flotacin tales como el tiempo de residencia.
En el caso de M08 y M04, la composicin mineralgica del mineral se encuentra principalmente
asociado a Calcopirita (CuFeS2), a diferencia de M20 y M21 que tienen una mineralizacin de cobre que
corresponde principalmente a Calcosina (Cu2S), y en menor grado Calcopirita (CuFeS2) con una gran
cantidad de Pirita (Fe S2).
Asi mismo, la ley del mineral en los casos de M08 y M04 son mucho ms bajas que las presentadas
en M20 y M21. En el caso de M08 para el ao 2006 esta corresponde a 0,56%, a diferencia de M21
donde es de 1,64%.

Figura 2.2.2(a): Tiempo de Residencia Rougher

Tiempo de Residencia Rougher

[min]
2002

100

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

85
70

58
55
65

40

67

68

80

63
59
50

25
32

37

10
M21

M20

M06

M08

M04

M09

M03

M05

M02

* Sin informacin el ao 2006 en M06.


* Sin informacin los aos 2002 y 2003 en M04 y M05.

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CONCENTRADORAS

En la figura 2.2.2(b) se puede ver que a medida que la ley de alimentacin disminuye, mayor ser el
rendimiento y menor el tiempo de residencia, lo cual es esperable ya que se tienen menor cantidad de
partculas tiles en la pulpa.
La compaa M04 presenta la mayor disminucin en el rendimiento, el ao 2006 respecto del 2005.
Esta disminucin fue de 36%, esto se explica por un aumento de la capacidad instalada en la Flotacin
Rougher.
Las dems compaas presentan valores similares, no generandose grandes variaciones estos
ltimos aos.

Figura 2.2.2(b): Rendimiento Celdas Rougher

Rendimiento de Celdas Rougher


Ton/da/m3

2005

2006

28

Linear (2006)

R2 = 0,6

M04
M06

25

M09

M08

22

M03 M02

M08

19

M04

16

M03

M09
M02
M05

M05

13

M21
M20

10
0,4

0,6

0,8

1,0

1,2

1,4

M21

M20 [% Cu]
1,6

1,8

* Sin informacin el ao 2006 en M06.

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2.2.3 Recuperacin de Cobre Total


La recuperacin de cobre se define como la cantidad de material til obtenido en el concentrado y se
expresa en porcentaje.
La figura 2.22.3 muestra la recuperacin de cobre de cada empresa participante en el estudio, desde los
aos 2002 al 2006. Esta se ha calculado como la razn enttre el concentrado de cobre obtenido por su
ley, es decir el Cu fino generado en el proceso, por el mineral procesado en flotacin multiplicado por la
ley del mineral.
En los casos de M02, M03 y M09, se ha considerado el porcentaje de recuperacin del proceso de
flotacin colectiva considerando todo el mineral procesado, proveniente de los diferentes tipos de
Molienda ya sea SAG, Convencional y Unitaria.
M05 es la compaa que presenta el mayor aumento en la recuperacin de cobre en un 2,7% entre
los aos 2005 y 2006, considerando la disminucin de la ley del concentrado en un 4% el ltimo perodo.
Al contrario, M02 es la compaa que presenta las principales bajas en su recuperacin, con un 3,2% los
ltimos aos.
En el caso de M06, la compaa se destaca por sus altos porcentajes de recuperacin (94% - 2005),
a pesar de cambios en su ley de alimentacin, en la ley de concentrado y en la produccin de
concentrado.

Figura 2.2.3: Recuperacin de Cobre Total

Recuperacin de Cobre Total

%
100%

2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

95%

90%

86%

94%
85%
89%

89%

88%

87%

80%

86%

85%

84%

84%

75%

70%
M06

M03

M04

M08

M09

M02

M05

M21

M20

* Sin informacin de % recuperacin cobre total el ao 2006 en M06.


* Sin informacin de % recuperacin cobre total los aos 2002-2003 en M04 y M05.

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2.2.4 Ley de Alimentacin versus Recuperacin


La figura 2.2.4 muestra la relacin entre la ley de alimentacin y la recuperacin de cobre en la etapa de
flotacin colectiva, donde es posible apreciar que a mayor ley de alimentacin menor es la recuperacin,
produciendose consecuentemente un aumento en la ley de las colas.
Este es el caso de las plantas M20 y M21, donde se presentan las leyes ms altas de 1,54 y 1,64%
Cu, con leyes de colas de 0,27% de Cu y recuperaciones de 83,5 y 84,2%.
Las compaas M06 y M08 por el contrario, son quienes presentan las mayores recuperaciones de
cobre con valores de 93,9 y 87,8%, asociadas a bajas leyes de alimentacin de 0,81 y 0,56% Cu, y
bajas leyes en las colas, 0,05 y 0,07% respectivamente.
M05 es la compaa que presenta el mayor incremento en la recuperacin de cobre con un 2,7 %
entre los aos 2005 y 2006, debido principalmente a una baja tanto en la ley del concentrado (2,8%)
como en la ley del mineral (3,7%).
M02 por el contrario, muestra un descenso de la recuperacin durante este mismo perodo de 3,2%,
ya que presenta un aumento en la ley del mineral de un 8,4%, y del concentrado en un 3,4%.

Figura 2.2.4: Ley de Alimentacin versus Recuperacin de Cobre

Ley de Alimentacin v/s Recuperacin


[% Cu Recuperado]

2005

2006

Linear (2006)

100%

R2 = 0,6

M06

95%

M08

M03

M04

90%

M04
M08

85%

M02
M09
M05

80%
0,4

M03
M09

M20

M02

M21
M21

M05

M20
[% Cu]

0,6

0,8

1,2

1,4

1,6

1,8

* Sin informacin el ao 2006 para M06.

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2.2.5 Produccin de Concentrado de Cobre


En la figura 2.2.5 se presenta la produccin de mineral de cobre asociada a la Molienda SAG.
En los casos de M02, M03 y M09 la produccin total de concentrado de cobre se multiplica por un factor
de relacin entre el tonelaje procesado en Molienda SAG y su aporte dentro de la Flotacin Colectiva, ya
que al proceso se ingresan tanto los volmenes procesados por Molienda SAG, como Convencional y
Unitaria.
En la compaa M02, la relacin entre el tonelaje procesado en Molienda SAG por el tonelaje total
procesado en Molienda es de 45%, mientras que en M03 y M09 es de un 50% para el ao 2006.
M02 obtiene de su etapa de flotacin 1.776 (kTon) de concentrado, donde 795 (kTon) corresponden a
Molienda SAG. En M03, se obtienen 1.379 (kTon) de las cuales 693 (kTon) corresponden a Molienda
SAG, mientras que en M09 de las 810 (kTon) totales obtenidas en el proceso de flotacin, slo 403
corresponden a las lneas SAG.
La que presenta la mayor alza en la produccin de concentrado de cobre el ao 2006 corresponde a
M21, con un 4,9%. A diferencia, las dems compaas presentan disminuciones en los volmenes
anuales que van desde el 0,4% en el caso de M05, hasta el 13% en M20.
El promedio para la produccin de concentrado de cobre entre las lneas de Molienda SAG de cada
compaa para el ao 2006 corresponde a 974 (kTon), mientras que el promedio total de cobre
producido en incluyendo Molienda Convencional y Unitaria en los casos de M02, M03 y M09 es de 1.233
(kTon).

Figura 2.2.5: Produccin de Concentrado de Cobre

Produccin de Concentrado de Cobre

KTon
2002

1.800

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

1.500

1.200

1.675

974

1.468

900
1.239

600

841

795

693

679

300

589

403

M21

M20

M05

M04

M02

M03

M08

M06

M09

* Sin informacin de produccin de concentrado de cobre el ao 2006 en M06.


* Sin informacin de produccin de concentrado los aos 2002 y 2003 en M04 y M05.

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2.2.6 Ley de Concentrado Total en Concentrado


La ley de cobre en concentrado corresponde al grado de cobre fino presente en el concentrado
producido en la planta durante el ao.
En general, cada planta concentradora mantiene constante sus leyes de concentrado final a travs de
los aos estudiados.
M20 y M04 son las compaas que presentan las mayores alzas de sus leyes con un 4,1 y un
3,6%Cu respectivamente, mientras que por el contrario, M05 y M09 muestran las mayores bajas con un
2,8 y 1,9%Cu entre los aos 2005 y 2006.
En el caso de M04, que presenta altas leyes de cobre total en concentrado considerar la
caracterizacin mineralgica de su mineral, el cual presenta una alta proporcin de Calcopirita.
El promedio entre las leyes de las compaas ha sufrido una alza de un 1,9% entre los 2 ltimos
perodos, siendo de 32,4%Cu el 2006.

Figura 2.2.6: Ley de Cobre Total en Concentrado

Ley de Cobre Total en Concentrado

%
45
2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

40

32,4

35
30
25

39,9

36,5

20

35,1

32,3
30,7

15

30,5

29,2

28,9

26,5

10
5
0
M04

M20

M21

M02

M06

M03

M09

M05

M08

* Sin informacin de % ley de cobre total en concentrado el ao 2006 en M06.


* Sin informacin de % ley de cobre total en concentrado los aos 2002-2003 en M04 y M05.

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CONCENTRADORAS

2.2.7 Razn de Concentracin


Corresponde al cuociente entre la ley de concentrado y la ley de alimentacin, e indica el nmero de
veces que se concentra el mineral o factor de concentracin.
El ao 2006 y de acuerdo a la muestra analizada, la razn de concentracin alcanza un valor 3%
mayor que el obtenido el 2004, y el mismo en relacin al ao 2005.
M04 posee la ms alta razn de concentracin el ao 2006, siendo 35% mayor que el promedio entre
las dems compaas. Esto se explica por la baja ley de alimentacin (0,8% aproximadamente) y a su
alta ley de concentrado (alrededor del 39,9%), siendo estas ltimas las ms altas entre todas las
compaas del estudio.
Las concentradoras de M08 y M04 poseen las menores leyes de alimentacin, alcanzando niveles de
recuperacin competitivos, y manejando altos niveles en la razn de concentracin. As, por tanto, las
plantas que se benefician con mineral con leyes mayores poseen, segn lo visto en este estudio, una
razn de concentracin menor.

Figura 2.2.7: Razn de Concentracin

Razn de Concentracin

Ley Cu Co nc/Ley Cu
Alim

60

2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

50

40

32

49
30

47
38

20

30

29

28

27

10

24

21

0
M04

M08

M06

M03

M02

M09

M05

M20

M21

* Sin informacin el ao 2006 en M06.


* Sin informacin los aos 2002-2003 en M04 y M05.

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CONCENTRADORAS

2.2.8 Produccin de Cobre Fino


La produccin de Cobre Fino corresponde al producto de las toneladas de concentrado producidas por
las leyes de concentrado de cobre total contenido.
En la figura 2.2.8 se presenta la relacin para las compaas que participan de este estudio, donde:
Los volumenes de concentrado utilizados en los clculos de produccin de cobre fino en los casos de
M02, M03 y M09 son los presentados en la figura 2.2.5, donde se considera la relacin entre mineral
procesado en la molienda SAG y el total procesado en flotacin.
Con la muestra analizada, es posible indicar que en el 2006 se produjeron 2.583 (kTon) de cobre fino,
correspondiente a un 0,7% menos del producido el ao 2005 con 2.603 (kTon), y un 6,8% ms que el
ao 2004 con 2.407 (kTon) respectivamente.
Respecto a las variaciones en la produccin de cobre fino entre los aos 2005 y 2006, la compaa
M21, ha aumentado sus valores en un 8%. Esto se debe principalmente a un aumento en la ley del
concentrado de 2,4% y un aumento en los volmenes de concentrado producido en un 13,9%.

Figura 2.2.8: Produccin de Cobre Fino

Produccin de Cobre Fino

MTo n
70
2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

60
50
40
59
30

32
54

20

36

34
26

10

21

18

18
12

M21

M20

M05

M04

M02

M03

M08

M06

M09

* Sin informacin de produccin de cobre fino el ao 2006 en M06.


* Sin informacin de produccin de cobre fino los aos 2002-2003 en M04 y M05.

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2.2.9 Ley de Cobre Total en Colas


La ley de cobre en colas, es el porcentaje de cobre que se deposita en los relaves, el cual corresponde
al cobre que no es recuperado, donde la recuperacin est directamente relacionada con la ley de colas,
y por consiguiente, bajas leyes de colas estarn asociadas a altas recuperaciones de cobre.
Los valores para la ley de las colas son diferentes en todas las compaas, donde las que poseen
leyes de alimentacin ms altas tienen leyes de colas ms altas tambin. Esto se observa en los casos
de M20 y M21 donde se encuentran las leyes de alimentacin ms altas, que el ao 206 se encuentran
en 1,54 y 1,64% Cu respectivamente, mientras que las leyes de las colas se encuentran en 0,27% Cu.
As mismo, las empresas con leyes de alimentacin bajas tienen leyes de colas bajas. Este efecto se
aprecia en M04 y M06, donde las leyes de alimentacin se mueven entre 0,60% para M06 y 0,88% para
M04, presentando valores para las colas que van desde 0,04% en el caso de M06 hasta 0,09% Cu en el
caso de M04 .
M05 y M03 son las compaas que presentan la mayor disminucin de la ley de sus colas el 2006,
siendo un 13,2% y 5,7% menores que el ao 2005.
A diferencia de lo anterior, las compaas que han aumentado la ley de sus colas corresponden a
M20 y M21, con aumentos que va desde 0,22% y 0,23% Cu el ao 2004 a 0,27% Cu el 2006.
Las compaas M04, M08 y M09 no presentan grandes variaciones en ley de colas entre los aos
2004 y 2006.

Figura 2.2.9: Ley de Cobre Total en Colas

Ley de Cobre Total en Colas

%
0,35
2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

0,30
0,25
0,20

0,16

0,27

0,27

0,15
0,10

0,17

0,05
0,05

0,07

0,09

0,11

0,13

0,14

0,00
M06

M08

M04

M03

M02

M09

M05

M20

M21

* Sin informacin % ley de cobre total en colas el ao 2006 en M06.


* Sin informacin % ley de cobre total los aos 2002-2003 en M04 y M05.

Encare Ltda.

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2.2.10 Consumo Especfico de Energa


Corresponde a la energa consumida en los procesos de flotacin y remolienda dividida por el tonelaje
procesado en la etapa de flotacin.
En la figura 2.2.10 se muestra el comportamiento de las compaas del estudio, donde a un menor valor
del indicador, menor ser la energa consumida y mayor la cantidad de mineral procesado durante la
flotacin.
En un extremo del grfico se encuentran M03 y M02 con valores de consumo bajo el promedio, entre
1,7 y 2 (kWh/Ton), a diferencia de M20 y M21 donde el valor del indicador se encuentra sobre la media
con 3,3 y 4,1 (kWh/Ton).
Las compaas que presentan mayores alzas en sus consumos de energa entre los aos 2005 y
2006 corresponden a M02 y M09, con un 8,5% y 1,7% respectivamente.
En promedio, las compaas del estudio consumen 2,8 (kWh/Ton) en las etapas de flotacin y
remolienda el ao 2006.

Figura 2.2.10: Consumo de Energa Flotacin y Remolienda

Consumo de Energa Flotacin y Remolienda

[kWh/Ton]
6
2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

2,8
3
4,1
3,1

1,7

2,0

2,7

2,7

3,3

2,9

M03

M02

M06

M08

M09

M04

M21

M20

* Sin informacin del consumo de energa en flotacin y remolienda el ao 2006 en M06.


* Sin informacin del consumo de energa en flotacin y remolienda los aos 2002-2006 en M05.

Encare Ltda.

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2.3 Consumibles
Los consumibles que se analizan en el estudio son:
Medios de Molienda: Bolas utilizadas en los Molinos SAG, Bolas y Remolienda.
Reactivos: Colectores, Floculantes y Espumantes.
Cal.
Agua.
En el caso de los reactivos, hay algunos que no son utilizados en todas las empresas, los cuales se
informan pero no se consideran para el clculo de los indicadores de consumo.
El agua, que es un recurso escaso y de alto valor econmico juega un rol preponderante en la eficiencia
de cada empresa, por lo que en el informe se presenta el consumo de agua fresca de cada compaa
referido a Molienda SAG, Flotacin y Espesamiento de Concentrado.

2.3.1 Medios de Molienda


2.3.1.1 Consumo de Bolas en Molienda SAG
En la figura 2.3.1.1(a) se muestra el consumo de bolas de los molinos SAG y en la figura 2.3.1.1(b) se
puede ver el consumo de bolas de la Molienda SAG, es decir el consumo de los molinos SAG ms los
molinos de Bolas asociados.
Estos consumos de bolas son importantes en una planta Concentradora, por lo que cualquier mejora en
el consumo unitario aportar beneficio sustantivo al costo de sta.
El ao 2004 en la compaa M03 el consumo de bolas de los Molinos SAG tuvo una baja significativa,
debido posiblemente al cambio del tamao de las bolas utilizadas, pasando de 5 a 6, mientras que la
baja ms significativa presentada el ao 2006 corresponde a la compaa M21, con una disminucin de
un 29%.
Los consumos promedio de bolas entre los aos 2006 y 2005 presentan una baja de un 17%, siendo
el consumo del ltimo ao de 326 (g/ton).

Encare Ltda.

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Figura 2.3.1.1(a): Consumo Unitario de Bolas en Molinos SAG

Consumo de Bolas en M olinos SAG

[g/t on]
800

2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

700
600
500
400

735

326

300

450

200
209

100

257

304

317

340

408

M21

M20

M05

M02

M04

M09

M03

M08

* Sin informacin de consumo de bolas en molinos SAG los aos 2002-2006 en M06.
* Sin informacin de consumo de bolas en molinos SAG los aos 2002-2003 en M04 y M05.

La razn entre el consumo total de bolas y el tonelaje procesado por ao en las lneas de Molienda
SAG, se presenta como el consumo unitario de bolas en Molienda SAG, y los valores se presentan en la
siguiente figura.
Los tamaos y tipos de bolas utilizados por las compaas son similares, y dependen de la operacin
de cada una de ellas. En general, en los Molinos SAG se utilizan las de mayor dimetro, entre 150 y 102
(mm), mientras que en los molinos secundarios se utilizan las de menor tamao, entre 102 y 76 (mm).
En general, entre todas las compaas del estudio se distinguen 2 grandes proveedores de bolas,
Moly Cop y Proacer. En el caso particular de M02, aparecen 2 nuevos proveedores, Sabo y MEPSA.
En los casos de M02, M03 y M09 donde adems se realizan consumos de bolas en Molienda
Convencional y Unitaria, estos se excluyen de los consumos totales presentndose solamente los
correspondientes a Molienda SAG.
Las compaas con los mayores consumos de bolas corresponden a M03 y M08, donde se presentan
altos valores para la dureza del mineral, como en el caso de M03 donde el ao 2006 corresponde a 18,4
(kWh/tc). Por el contrario, en las compaas M02, M21 y M20, donde los consumos de bolas son
menores, el work index se encuentra entre 13,2 y 13,7 (kWh/tc).

Encare Ltda.

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Figura 2.3.1.1 (b): Consumo de Bolas en Molienda SAG


[g/ton]

Consumo de Bolas en M olienda SAG

1.400
2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

1.200

1.000

800

1.248

781
1.029

600

400

829

624

633

661

705

695

200

M02

M21

M20

M04

M09

M05

M08

M03

* Sin informacin de consumo de bolas en Molienda SAG los aos 2002-2006 en M06.
* Sin informacin de consumo de bolas en Molienda SAG los aos 2002-2003 en M04 y M05.
* Sin informacin de consumo de bolas en Molienda SAG el ao 2006 en M08.

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2.3.1.2 Dureza versus Consumo de Bolas


La dureza del mineral expresada en work index versus el consumo de bolas en molinos SAG,
corresponde a la relacin de consumo de bolas asociado a la dureza del mineral, donde este consumo
depender del tamao final al que se lleva la partcula.
El work index es el trabajo total (expresado en kWh/tc) para reducir una tonelada corta de mineral desde
un tamao tericamente infinito hasta partculas que hasta en un 80% sean inferiores a 150 micras.
Tericamente, a medida que aumenta la dureza del mineral aumenta tambin el consumo de bolas.
Este efecto se aprecia parcialmente en la informacin de las plantas concentradoras participantes,
puesto que a medida que aumenta la dureza del mineral tambin aumenta el consumo unitario de bolas
con una correlacin de 0,5.
.
Figura 2.3.1.2: Dureza versus Consumo de Bolas Molinos SAG

Dureza v/s Consumo de Bolas M olinos SAG


[g/t on]
650

2005

2006

Linear (2006)

R = 0,5
M 03

550

M 03

M 09

450

M 02

350

M 09

250

M 21

M 20
M 21

150
12,0

M 04

M 04

M 02

13,0

M 20
14,0

15,0

16,0

17,0

18,0

19,0

WI [Kwh/TC]

* Sin informacin consumo bolas Molinos SAG y dureza los aos 2005-2006 en M05, M06 y M08.

Encare Ltda.

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2.3.1.3 Granulometra versus Consumo de Bolas


El porcentaje retenido sobre la malla 100 (%+100#) se relaciona con el consumo de bolas en Molienda
SAG debido a que, a medida que se busca reducir ms de tamao para lograr la liberacin del cobre y
disminuir el porcentaje +100# retenido, mayor es el consumo de agentes moledores.
Esto quiere decir, que a menores valores de granulometra debiera haber mayor consumo de bolas, con
el consecuente aumento de energa y disminucin en el rendimiento de la planta (Ton/h).
Tericamente y de acuerdo a los valores de consumo y granulometra de las compaas del estudio,
a medida que aumenta el porcentaje de retenido disminuye el consumo de bolas con una correlacin de
0,5.

Figura 2.3.1.3: Granulometra versus Consumo de Bolas Molienda SAG

Granulometra v/s Consumo de Bolas


M olienda SAG

[g/ton]

2005

1.500

2006

Linear (2006)

R 2 = 0,5
1.300

M03

M03

1.100

900

M09

M21

M20

700

M09

M02

M21
M20

500
15

17

19

21

23

25

27

29

M02
31
33
+100#Ty [%]

* Sin informacin de consumo de bolas y granulometra los aos 2005 y 2006 en M06.
* Sin informacin de granulometra los aos 2005-2006 en M04 y M8.

Encare Ltda.

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2.3.1.4 Consumo de Bolas en Remolienda


En la figura 2.3.1.4 se muestra el consumo de bolas en el proceso de Remolienda.
La mayor baja en el consumo de bolas de remolienda se presenta en la compaa M21, donde entre
los aos 2005 y 2006 disminuye en ms de un 11%.
A diferencia de lo anterior, M20 presenta el mayor aumento en el consumo de bolas con ms de un
13% para el mismo periodo.
En general, el consumo de bolas aument en un 6% el ao 2006.
Se destaca el bajo consumo de bolas en M04 durante todos los aos estudiados, lo cual puede
deberse a la implementacin de distintos proyectos entre los cuales se encuentra una mayor inversin
en la Mina, para as moler ms fino y obtener mineral de menor granulometra.

Figura 2.3.1.4: Consumo de Bolas en Remolienda

Consumo de Bolas en Remolienda

[g/t on]
175

2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

150
125
100
75

50
50
53

25
-

13
M04

30
M02

53

75

74

30

M03

M21

M08

M09

M20

* Sin informacin de consumo de bolas en remolienda los aos 2002-2006 en M05 y M06.
* Sin informacin de consumo de bolas en remolienda los aos 2002-2003 en M03 y M04.

Encare Ltda.

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CONCENTRADORAS

Las dimensiones de las bolas utilizadas tanto en lMolienda SAG como en Remolienda se presentan en la tabla
II-3, donde en general, las de mayor dimetro se utilizan en los Molinos SAG, y las de menor tamao en
Remolienda.

Tabla II-3 Tamaos de Bolas Utilizadas en Molienda SAG y Remolienda

TIPO DE BOLAS
(mm)

M02

M03

M04

M05

M08

M09

M20

M21

150
140
133
127
102
76
38
31
25
No se utilizan.
Si se utilizan.

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2.3.2 Reactivos
2.3.2.1 Consumo de Cal
La cal cumple un rol de modificador de pH, con el propsito de inhibir la flotacin de Pirita presente en la
pulpa de alimentacin a Flotacin. Este consumo depende del pH al cual la empresa realiza el proceso
de flotacin, encontrndose generalmente entre 9,5 a 10,5.
En la figura 2.3.2.1 se presentan los consumos para cada compaa durante los aos estudiados,
donde estos varian entre 362 (g/Ton) y 2.102 (g/Ton) en los casos de M04 y M20.
La compaa M04 posee el consumo ms bajo de Cal debido a la naturaleza mineralgica de su
mineral de base slfuro, la que presenta una alta cantidad de Calcopirita.
En el caso contrario, donde se presentan los consumos ms altos de Cal y que corresponden a M20
y M21, estos se asocian a la naturaleza mineralgica de su mineral de base slfuros, la que corresponde
a sobre un alto porcentaje de Pirita.
Las compaas M08 y M20 son aquellas que han aumentado el consumo en ms de un 15%, a
diferencia de M04 quin presenta una fuerte disminucin estos ltimos aos, un 34% entre los aos
2005 y 2006 debido a que ha comenzado a flotar a menores valores de pH.

Figura 2.3.2.1: Consumo de Cal

Consumo de Cal

[g/ton]
2002

2.100

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

1.800
1.500

2.102

1.318

1.200

1.500
1.206

900

1.542

1.422

1.090
1.062

600
300
362

420

M04

M06

M09

M02

M08

M03

M05

M21

M20

* Sin informacin de consumos de cal el ao 2006 en M06 y M09.


* Sin informacin de consumos de cal los aos 2002-2003 en M04 y M05.

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2.3.2.2 Volumen de Reactivos Administrados


El volumen de reactivos administrados en cada compaa se muestra en la figura 2.3.2.2(a), donde se
incluyen los colectores, espumantes y floculantes utilizados por cada tonelada procesada en las plantas
concentradoras.
El tipo y las cantidades de estos distintos compuestos se relacionan con la composicin mineralgica del
mineral que se va a flotar, por lo que no son los mismos tipos para todas las compaas. Adems, cabe
mencionar que los consumos de reactivos utilizados en la flotacin de Molibdeno no se incluyen por
encontrarse fuera del lmite de batera.
Cabe mencionar que no se consideran para este anlisis pero si se utilizan en diferentes compaas
algunos otros compuestos como:
Antiespumantes y cido sulfrico en M03.
Diesel y kerosene en M03, M04 y M05.
Antincrustante en M21.
NaSH en las plantas 20 y M21 como reactivo dentro de sus procesos, desde el ao 2003 en el caso
de M20 y desde el 2004 en M21.
En promedio, las compaas utilizan 54 (g/ton) de reactivos el ao 2006, presentando consumos
similares los aos anteriores.
Las mayores diferencias en los consumos se presentan en M20, donde este aumenta en un 14%,
mientras que en M05 disminuye casi en un 100% entre los aos 2005 y 2006.

Figura 2.3.2.2 (a): Volumen de Reactivos Administrados

Volumen de Reactivos Administrados

[g/t on]
2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

90
75
60

54
94

45
30
15

38
27

46

45

52

54

75

29

M06

M05

M08

M03

M09

M04

M02

M21

M20

* Sin informacin de volumen de reactivos administrados los aos 2002-2006 en M06.

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CONCENTRADORAS

En la tabla II-3 se muestra el detalle del consumo de los colectores, espumantes y floculantes utilizados en
cada compaa minera el ao 2006.
Tabla II-4 Consumo de Reactivos 2006
CONSUMO
REACTIVOS

M08

M05

M03

M04

M02

M09

M21

M20

Colectores

26

38

37

18

30

30

25

48

Espumantes

11

28

17

15

19

20

Floculantes

16

21

TOTAL (g/l)

37

41

45

50

51

54

60

89

En la figura 2.3.2.2 (b) se presentan los consumos por ao de los colectores utilizados en cada una de
las compaas mineras en el periodo analizado.
Entre los ms utilizados se encuentran:
AP-3926 por M02, M20 y M21.
AP-5745 por M05 y M21.
AP-3758 por M03 y M21.
AX 317 por M20 y M21.
AX-343 por M03 y M04.
HOSTAFLOT LIB por M04 y M06.
XANTATO por M02 y M03.
Adems, las compaas que ms tipos diferentes de colectores utilizan para realizar la flotacin de
sus minerales corresponden a M03 y M04 con 6 tipos, y M20 y M21 con 5 tipos distintos.
La compaa M20 es quin ha aumentado en un 18% el consumo de colectores, mientras que M02
es quin ha disminuido en mayor proporcin su consumo, con un 79%.

Encare Ltda.

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CONCENTRADORAS

Figura 2.3.2.2 (b): Consumo de Colectores

Consumo de Colectores

[g/t on]
60

2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

50

40

32
30

20
21
10

26

26

30

39

37

53

22

13

0
M06

M04

M09

M05

M08

M02

M03

M21

M20

* Sin informacin de consumo de colectores el ao 2006 en M06.


* Sin informacin de consumo de colectores los aos 2002-2003 en M04 y M05.

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En la tabla II-5 se presentan los tipos de colectores utilizados por cada una de las compaas a travs de
los aos analizados.

Tabla II-5 Tipo de Colectores Utilizados


TIPOS DE COLECTORES

M02

M03

M04

M05

M06

M08

M09

M20

M21

SF-323
HOSTAFLOT LIB
AERO PROMOTER 7249 A
PAX
AP 405
S-8809/SF758
SF-574
AP-3758
AX-343
SF-113
SF-758
SF-114
AX 317
AP-3926
D-101
XANTATO
AP--437 / AP 473
P-40
S-8718
AP-5745
AP-404
FLEX-21
AP-5744
MATCOL D-50
BRENTAG 213/214

No se utilizan.
Si se utilizan.

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En la figura 2.3.2.2(c) se presentan para cada compaa, los consumos de los diferentes tipos de
floculantes.
En el caso de los floculantes ms utilizados se encuentran:
FLOEGER 913 por M02 y M09.
SUPER FLOC A-110 por M03 y M04.
TEC-2050 por M20 y M21.
Las compaas que utilizan distintos tipos de floculantes son principalmente M04 con 4 tipos, M20
con 3 tipos, y M08 con 2 tipos de floculantes diferentes.
Entre las compaas del estudio, M09 es quin ms ha aumentado su consumo los ltimos aos, en
un porcentaje cercano al 11%, mientras que M04 lo ha disminuido en ms de un 12%.
Adems, las compaas que mantienen constantes sus consumos de floculantes durante los aos
2005 y 2006 corresponden a M08 y M20.

Figura 2.3.2.2 (c): Consumo de Floculantes

Consumo de Floculantes

[g/t on]
24
2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

21
18
15
12

21

14

17

9
6
8

3
0,2

M08

M03

10

0
M04

M02

M09

M06

M21

M20

* Sin informacin de consumo de floculantes el ao 2006 para M06.


* Sin informacin de consumo de floculantes los aos 2002-2006 en M05.

El detalle de los tipos de floculantes utilizados por las compaas durante los aos analizados se
presenta en la tabla II-6.

Encare Ltda.

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Tabla II-6 Tipo de Floculantes Utilizados

TIPO DE FLOCULANTES

M02

M03

M04

M06

M08

M09

M20

M21

FLOC TEC-228
SUPERFLOAC A 120
NALCO NALCLEAR 9807
FLOEGER 913
SUPER FLOC A-110
TEC-2050
MAG-1011
MG-656
FLOERGER 923 SH
PRAESTOL 2620
CLARISOL
ORIFLOC AP 2020
No se utilizan.
Si se utilizan.
En la figura 2.3.2.2(d) se presentan los diferentes consumos de espumantes para cada compaa.
Entre los espumantes que ms se utilizan se encuentran:
MIBC por M03, M04, M05, M06, M08 y M09.
DOWFROTH 1012 por M03 y M08.
ACEITE DE PINO por M20 y M21.
X -133 por M20 y M21.
Las compaas que utilizan ms tipos de espumantes diferentes corresponden a M08 con 5 tipos; y
M03, M04 y M20 con 3 tipos distintos.
Las mayores variaciones en los consumos se presentan en M02, donde este aumenta en un 20% con
respecto al ao 2005, a diferencia de M03, donde el consumo de espumantes disminuye en ms de un
100%.

Encare Ltda.

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Figura 2.3.2.2(d): Consumo de Espumantes

Consumo de Espumantes

[g/t on]
35
2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

30
25
20

15

28

15
19

10

17
15

11

5
0

20

3
M05

4
M06

5
M03

M08

M09

M02

M21

M20

M04

* Sin informacin de consumo de espumantes el ao 2006 en M06.


* Sin informacin de consumo de espumantes los aos 2002-2003 en M04 y M05.

En la tabla II-7 se presenta el detalle de los tipos de espumantes utilizados en las diferentes compaas
entre los aos 2002 y 2006-

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Tabla II-7 Tipo de Espumantes Utilizados


TIPOS DE ESPUMANTES

M02

M03

M04

M05

M06

M08

M09

M20

M21

MIBC
ESPUM NALCO
OTX 140
DOWFROTH 1012
OTX 133
AEROFROTH 76 A
76-A-1012-MIBC
ACEITE DE PINO
X -133
CC-2
F-507
MONTANOL
MEZCLA TRIPLE: D-250:
MIBC: ACEITE DE PINO
TEB MATHIESEN
TERIC
D-250

No se utilizan.
Si se utilizan.

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2.3.3 Consumo de Agua


2.3.3.1 Consumo de Agua Fresca
El consumo de agua fresca se expres en Make up, es decir litros por tonelada tratada, a fin de
compensar el efecto de aumento en la capacidad de tratamiento.
Este consumo se muestra en la figura 2.3.3.1, donde no se presentan los valores de la compaa M04,
ya que estos incluyen el consumo de agua utilizada en la flotacin de molibdeno, la cual se encuentra
fuera del lmite de batera.
La compaa M09 es quin ha aumentado en mayor proporcin el consumo de agua fresca este
ltimo ao, en un 7,6%. Por el contrario, M02 es quin ms ha disminuido su consumo, en un 1,6%.
Adems del consumo de agua fresca, todas las compaas recuperan volmenes de agua, los cuales
reincorporan nuevamente al proceso siendo M06 y M04 quienes recuperan ms del 80% de su consumo.

Figura 2.3.3.1: Consumo Unitario de Agua Fresca

Consumo Unitario de Agua Fresca

[l/ton]
2.500

2002

2003

2004

2005

2006

Prom 2006

2.000

1.500

1.297
1.816

1.000

500

598

670

711

884

923

1.032

385
M08

M21

M05

M06

M20

M03

M02

M09

* Sin informacin de consumo de agua fresca el ao 2006 en M06.


* Sin informacin de consumo de agua fresca los aos 2002-2003 en M02 y M04.

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2.3.3.2 Proporcin de Consumo de Agua


En esta seccin se presenta la proporcin de consumo de agua fresca y recuperada, observndose en la
figura 2.3.3.2 que en general, las empresas tienden a privilegiar el consumo de agua recuperada en sus
faenas. Los consumos se muestran en millones de (m3).
En la figura siguiente la compaa M03 no presenta utilizacin de agua recuperada, debido a que por
los procesos que realiza, el mayor volumen se utiliza en Molienda Convencional y lo que va a Molienda
SAG es despreciable.
Del grupo de plantas analizadas, quien se destaca por su bajo porcentaje de agua fresca consumida
es la compaa M06, quien mantiene solamente un consumo de 13% sobre el total de utilizacin de
agua.
A diferencia de lo anterior, la compaa M20 para el ao 2006 consume el 88% de agua fresca de
acuerdo a las necesidades de su proceso.
Al igual que en lla figura anterior, no se presentan los consumos de M04, ya que incluyen el agua
utilizada en la flotacin de Molibdeno.

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Figura 2.3.3.2: Consumo de Agua Fresca y Recuperada

Consumo de Agua Fresca y Recuperada


Fresca

Recuperada

Millones m3
M05 2004
M05 2005
M05 2006

24 [23%]
26 [24%]
26 [25%]

84 [77%]
86 [76%]
80 [75%]

M08 2003
M08 2004
M08 2005
M08 2006

14 [24%]
16 [24%]

44 [76%]
50 [76%]

14 [20%]
14

56 [80%]

[23%]

48 [77%]

31 [33%]
29 [30%]
28 [28%]

M02 2004
M02 2005
M02 2006

63 [67%]
66 [70%]
70 [72%]
44 [100%]

M03 2003
M03 2004
M03 2005
M03 2006

46 [100%]
51 [100%]
22 [100%]
10 [16%]
10 [16%]
8 [13%]

M06 2003
M06 2004
M06 2005

53 [84%]
53 [84%]
55 [87%]
22 [44%]

M09 2003
M09 2004
M09 2005
M09 2006

28 [56%]

21 [49%]

35 [84%]
39 [83%]
39 [86%]
37 [88%]

M20 2003
M20 2004
M20 2005
M20 2006

7 [16%]
8 [17%]
6 [14%]
5 [12%]

17 [52%]
22 [59%]
25 [60%]
25 [63%]

M21 2003
M21 2004
M21 2005
M21 2006
0%

Encare Ltda.

22 [51%]
21 [100%]
23 [100%]

10%

20%

30%

15 [48%]
15 [41%]
16 [40%]
15 [37%]

40%

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50%

60%

70%

80%

90%

100%

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Intencionalmente Blanca

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PARTE

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Prcticas
Implementadas

3.1 Desarrollo de Prcticas


Esta parte del estudio tiene que ver con aquellos cambios que cada Planta Concentradora ha generado y
que le han dado buenos resultados, entenderemos como una prctica exitosa, aquella optimizacin que
se ha generado en algn rea, esto puede ser producto de una iniciativa que nace al interior de la
compaa o bien trada desde otro lugar donde ha tenido buenos resultados segn el desarrollo dado al
interior de la planta. A travs de estas prcticas se pueden focalizar oportunidades de mejoras, que
tendrn impacto sobre el negocio global.
En este estudio de benchmarking se trat dea investigar ms all que los ndices de desempeo,
tratando de registrar e identificar aquellas prcticas que explican las diferencias en desempeo. No
solamente se trata de cuantificar las diferencias en desempeo.
De qu forma se pueden comparar ndices entre distintas faenas donde existe una fuerte incidencia en
factores externos como son la dureza del mineral, o las caractersticas de procesos propias de cada
planta?
El desafio del estudio para comparar bajo el mismo prisma, no es siempre posible. En la minera, ninguna
planta concentradora es exactamente igual en diseo. Se debe preparar diagramas de flujo de procesos
para identificar las principales diferencias en las circuitos de beneficio. Esto facilita la comparacin de
aquellos sub-sistemas que son similares en diseo. Luego si debe intentar desagregar los datos que
pertenecen a los sub-sistemas que no son comparables.
Con respecto a los factores externos, como la dureza de mineral, hay que buscar indicadores que
permiten eliminar gran parte de las fuente de varianza. Por ejemplo, en el caso de los molinos, la dureza
del mineral influir mucho en los costos de mantenimiento. Antes de realizar el proceso de recopilacin de
datos, es una buena prctica para desarrollar una descripcin de las variables que influyen a los
indicadores. Esto permite a los autores del estudio para identificar las principales diferencias en los
factores externos entre una empresa y las dems.

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3.1.1 Prcticas M02


Durante el perodo 2005-2006 M02, realiza constantes prcticas en mejora de la productividad,
rendimiento y calidad del producto. Es por eso que dentro de estas, se cuenta con una mantencin
general al chancador de Pebbles lo que permiti obtener una alimentacin mayor a la molienda SAG, por
otra parte, cambi a hidrociclones Vulco que aumentaron el rendimiento del proceso, adems se utilizan
espesadores de concentrado en tratamiento de agua, logrando as, ocupar de mejor forma las
instalaciones de la divisin, y un proyecto importante es implementar un sistema de control mina-planta,
que ya se encuentra en una fase avanzada, lo que permitira mantener el proceso completamente
monitoreado.
El proyecto Optimizacin Plantas Concentradoras a 182.000 tpd constituy una de las mayores
inversiones de M02 en los ltimos aos, junto con el traslado Chancado Primario.
La Optimizacin de las Concentradoras, la flotacin primaria A1, se encuentra operando en forma
satisfactoria. Este proyecto permiti aumentar la recuperacin de cobre y molibdeno en 1,5% y 4,7%,
respectivamente; y, en general, la rentabilidad que aporta al negocio divisional, equivale a recuperar 2,3
dlares por cada dlar invertido.
Los principales hitos del Proyecto 182 KTPD fueron los siguientes:
Repotenciamiento molienda convencional A0 (dic 2002).
Ampliacin filtros concentrado de cobre (marzo 2003).
Nueva planta de flotacin primaria A2 y Nuevo filtro moly (junio 2003).
Nuevo espesador hi-cap T7 (julio 2003).
Nuevo espesador hi-cap T8 y Seccin 18 molienda secundaria SAG (septiembre 2003).
Ampliacin circuito SAG con nueva planta pebbles (nov 2003).
Nuevo Patio de almacenamiento y dosificacin reactivos (diciembre 2003).
Nueva planta de flotacin A1 (febrero 2004).
Proyectos
Con una inversin del orden de los US$105 millones, el proyecto contempl varias obras: Aumento
Capacidad Filtros Concentrado Cobre, nuevo Filtro de Concentrado de Molibdeno, Celdas de Flotacin
Primaria, Espesadores de Alta Capacidad, nueva Planta de Almacenamiento y Dosificacin de Reactivos,
Optimizacin de la Molienda Convencional, nueva Seccin Elctrica 13,8 kV, y Ampliacin del
Circuito SAG.
Las principales adquisiciones fueron:
Celdas gigantes 5.650 pie3 Outokumpu .
Chancadores de pebbles Metso HP 800.
Bombas - cicln y accionamientos 1.500, 600 HP .
Correas transportadoras y de alta pendiente .
Puentes gra y Gra Portal.
Equipos elctricos en media y alta tensin.

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El aumento del tonelaje en lo principal proviene de la Concentradora A2, que opera con molienda
semiautgena (SAG). Este consider la construccin de un circuito de pebbles en base a dos
chancadores y sus equipos accesorios, como las correas transportadoras, torres de transferencia,
detectores de metales y electroimanes, sistemas de captacin de polvo, etc. Adicionalmente, el proyecto
incorpor unidades de molienda existentes en la ex-planta de escoria al circuito SAG como molienda
secundaria, efectundose adems el cambio completo de los sistemas de clasificacin y bombeo.
Para que el sistema de molienda semiautgena produzca a su mxima capacidad, existen dos
condiciones bsicas: desde chancado se debe enviar material de calidad adecuada en trminos de su
granulometra; mientras en la Concentradora, los sistemas de molienda y flotacin deben mantener una
adecuada continuidad de marcha.
Seguridad
El proyecto de Optimizacin Concentradoras 182 KTPD llego a su trmino despus de dos aos de
ejecucin, interviniendo plantas en marcha, con una alta interferencia operacional y con ms 4,8 millones
de horas hombre. A pesar de las difciles condiciones en que en muchos casos se ejecutaron las
actividades de construccin y montaje, el resultado del proyecto en materia de seguridad fue satisfactorio
ya que termin sin accidentes graves que lamentar y alcanzando un IF de 6 y un IG de 100, con un peack
de mano de obra de ms de 1.700 trabajadores en planta.
Cambio de Unidades de Alimentacin y Partidores Sincrnicos
Para control de molinos de barras y bolas de las concentradoras A0 y A1.
El proyecto de ampliacin de capacidad y cambio de tecnologa de las concentradoras A0 y A1 de M02
form parte del proyecto Optimizacin Plantas Concentradoras a 182 KTPD. En el desarrollo de este
proyecto, M02 propuso colocar equipos a prueba de distintos fabricantes para poder estudiar el
comportamiento que podran tener en las plantas con todas las inclemencias a las que pueden estar
expuestos,
como
temperaturas
altas,
altura
geogrfica,
polvo,
uso
continuo,
etc.
El proyecto consista en cambiar todas las Unidades de Alimentacin (Switchgear) y cambio de todos los
Partidores Sincrnicos que controlan los molinos de barras y bolas de las concentradoras A0 y A1.
El requisito exigido para este cambio no consista solamente en entregar los equipos, sino que tambin
capacitar al personal, manejo de un stock de repuesto considerable, dar asesora en la puesta en marcha
y,
adems,
contar
con
personal
especializado
por
un
ao
en
la
planta.
En este proyecto Eecol Electric suministr los siguientes equipos:
Todas las Unidades de alimentacin de la Concentradora A0 y A1 (Switchgear).
Partidores para la Concentradora A0 (12 Partidores Sincrnicos 300 HP, 2400 Volts y 37.
Partidores Sincrnicos 1000 hp, 2400 Volts).
Partidores para la Concentradora A1 (5 Partidores Sincrnicos 1750 HP, 4160 Volts y 4 Partidores
Sincrnicos 3500 hp, 4160 Volts).
El desarrollo del proyecto se llev a cabo por alrededor de un ao y medio desde el momento en que se
adjudic la Orden de Compra, y se realizaron mltiples coordinaciones con el personal de Montaje y de
Codelco Norte para poder ir cambiando unidad por unidad, ya que era imperioso no interrumpir el normal
proceso de produccin de las plantas.
Este proyecto permiti a Eecol alcanzar mucha experiencia respecto a la funcionalidad de un Partidor
Sincrnico Benshaw, utilizndolo en las condiciones ms extremas a las que pudiera estar expuesto un
equipo de estas caractersticas.

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3.1.2 Prcicas M03


En general M03 ha tratado de establecer mejores prcticas considerando como relevantes para la
gestin de la operacin; porcentaje de utilizacin, costos, taza de frecuencia de accidentes y
productividad.
En la parte molienda SAG se han generado resultados satisfactorios por las modificaciones realizadas en
la configuracin de revestimientos, logrando reduccin de los tiempos de detencin. Se consideran los
parmetros ms importantes en la operacin; el porcentaje de +100 M, el consumo de bolas y el
consumo de energa.
El porcentaje de +100M ha ido bajando producto de algunas mejoras realizadas especialmente en el rea
de clasificacin. El consumo de bolas tuvo una baja significativa en el 2004 debido posiblemente al
cambio de bolas de 5 a 6.
La estrategia operacional ocupada para operar esta planta se fundamenta en dos principios bsicos;
procesar el mximo de tonelaje para lograr el mejor producto final (mximo 18% +100M). Esto se logra al
operar con un nivel de llenado de 25 a 28 %, al mximo de velocidad, 10,3 RPM. Variando el % de slido
de alimentacin al molino segn sea la granulometra que este entrando al molino y ocupando
permanentemente el control experto Super-SAG. De acuerdo a los datos recopilados la variable
granulomtrica es la que ms influye sobre el rendimiento del molino SAG, el aumento de % de fraccin
gruesa (considera grueso los tamaos sobre 6) disminuye el tonelaje procesado por hr.
Dentro de los planes de desarrollo se encuentran; eliminar la mitad de las filas de los lifters del cilindro,
modernizacin del control elctrico del molino, prechancado, harnero doble deck, consignacin de
repuestos, establecer alianzas estratgicas con proveedores, especificaciones de repuestos en insumos
y planes futuros considerando el impacto ambiental.
Se considera en general lo siguiente;
Dotaciones: Implementar el desarrollo de carrera y la gestin del desempeo de acuerdo a cargos y
funciones.
Seguridad: Evitar accidentes fatales, a travs de acciones preventivas sobre riesgos crticos, planes
personalizados de seguridad y mejoramiento de conductas.
En los molinos SAG: Sistemtica gestin de mejoramiento en labores de Mantencin, desarrollando
tecnologas para cuantificar desgaste y rediseos de piezas. Aplicacin de software de control.
Flotacin Convencional: Incorporacin de tecnologas de automatizacin y control en medicin de
niveles de celdas.
Energa: Usos de motores de alta eficiencia e incorporacin de estrategias de control en la operacin
de equipos de molienda.
Sistemas de Molienda: Estrategias de llenado de cuerpos moledores y mejoras en sistema de bombeo
y clasificacin (ciclones inclinados)
Reactivos: Incorporacin de nuevos reactivos y constante monitoreo de los resultados metalrgicos,
para corregir desviaciones en las dosificaciones.

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3.1.3 Prcticas M04


En Molienda el punto de operacin al que actualmente operan los molinos SAG se determinan de manera
automtica, ya que se instal un sistema que predice cual es el ptimo de funcionamiento de acuerdo a
algunos parmetros entre los que se encuentran la corriente consumida y su derivada, el chancado de
pebbles y su derivada, y el tamao del mineral que alimenta a los molinos. Esto surge a raz de un
concurso implantado por M04, donde se premia a las ideas ms innovadoras, las cuales representen
mejoras a los procesos en pos de la obtencin de un mejor negocio. Esto se realiz en el ao 2005.
El nivel de llenado de los molinos SAG actualmente se va reponiendo cada 12 hrs. Antiguamente, una
vez que el nivel de llenado disminua hasta cierto valor, el molino era nuevamente cargado, pero ahora,
se va controlando el nivel de desgaste sufrido por las bolas, y de acuerdo a eso se estima la cantidad de
bolas a ingresar en cada llenado. Esto permite por un lado, evitar el rompimiento o mayor desgaste del
revestimiento al soportar tanta carga y choques en el momento del llenado. Tambin se instalo un
mecanismo hidrulico que evita el atascamiento que se produca cuando se desalineaba, ya que
mediante el accionamiento de este sistema de corta el atascamiento ya que se realiza un movimiento
similar al de una ola.
Los molinos SAG cuentan con un Sistema Experto, con el cual miden y controlan la molienda la cual
funciona bien, utilizndose tambin en la flotacin con menores resultados.
Tambin se realiza control de ruidos.
Cambios o Mejoras
Se instalo un 5 molino de bolas, que contribuye a eliminar el cuello de botella que se generaba en la
molienda secundaria en diciembre 2006. Este molino forma parte de una 3 lnea SAG, que en estos
momentos se encuentra en etapa de diseo, y se instalar en diciembre de 2009.
Se aumento el tamao de las bolas de los molinos SAG.
Se instalo un diente mas al pin de los molinos bolas, para as aumentar la velocidad por lo que
muele ms (se eliminan cuellos de botellas).
Se cambiaron las parrillas y el revestimiento de los molinos SAG.
Se cambio el sistema de chancado asociado a la molienda SAG, del sistema Water Yet a los nuevos
chancadores de Pebbles.
El ao 2007 se agrega un 4 Chancador de Pebbles del tipo HP-800, con el cual se incrementa la
capacidad de procesamiento de pebbles a 1400 tph. Conjunto con esto, y debido a que la molienda
secundaria dispone de energa cuando se procesa mineral de mayor dureza, es que se agregan correas
de avance de Pebbles chancados hacia estos molinos para aprovechar la energa disponible.
Se cambiaron las bombas de alimentacin a los ciclones, en cuanto a sus potencias y
disponibilidades.
Se cambio el diseo de los ciclones en cuanto a sus aberturas y tamaos.
Se realiz el cambio de la bateras de ciclones, de 21 a 14 (proyecto chancadores).
Se modifican constantemente las aperturas de las parrillas.
Se introdujeron cambios en el diseo de los levantadores del SAG.
En el proceso de flotacin se realizaron cambios de reactivos, de acuerdo a los informes metalrgicos
y al tipo de mineral.

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En la flotacin Scavenger, el ao 2005 se agregaron nuevas celdas, donde se paso de 6 bancos con
2 celdas (12), a 9 bancos con 2 celdas (18).
Se comenz a flotar a menor pH, de un 10,6 a un 9,5, con lo cual se aumento la recuperacin de
molibdeno y se ahorra en cal. Tambin se cambiaron los colectores, debido al cambio de pH el ao 2005.
Controles de nivel y Sistema Experto en la flotacin (no es elemento que genere un cambio
diferenciador, ya que ha costado solucionar el tema de los embanques en las celdas).
Proyectos
El proyecto Mantumil consiste en invertir ms en la Mina, para as obtener mineral de menor
granulometra (chancar mas fino) y por ende gastar menos en la Molienda. Esto se justifica en los planes
de visin de negocio que M04 mantiene a nivel de compaa, el conjunto gana.
El proyecto de Repotenciamiento incluye los sgtes equipos:
Por un lado repotenciar los molinos SAG, en mayo del 2006.
Tambin se repotencia la flotacin, en Agosto del 2006.
Se instala el molino 8 (5), en diciembre del 2006.

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3.1.4 Prcticas M05


En noviembre de 1998 parti la planta concentradora de M05.
En Molienda M05 desarrollo un sistema de revestimiento propio donde se simul un lifter de alta
desgastado, este nuevo diseo les permiti llegar al nivel optimo de tratamiento desde 2 meses a 3 das,
esto fue en el ao 2003.
Minera M05 no tiene prechancado, el mineral entra al SAG, adems la molienda de pebbles es
alimentada al stock pile.
Dada la naturaleza del mineral de Rosario comienzan las pruebas con el uso en la Planta Concentradora
del colector AP-5745E y el espumante X-133 a partir de febrero de 2005, actualmente, en el contexto del
mejoramiento continuo se ha desarrollado a escala de banco un nuevo colector que mejora la eficiencia
del anterior y que esta aprobado para evaluarse en planta, se trata del Aepromoter MX7016.
En Flotacin se han realizado bastantes pruebas entre ellas las de Isobutilxantato/Isopropilxantato en
relacin 20:15, tambin se ha utilizado el E-601.
Respecto a los sistemas expertos trabajan con el Mintex en Flotacin; SAG G-2 Molycop tool.
Adems lo que les ha dado bastantes buenos resultados es el anlisis en lnea de la alimentacin
granulomtrica al SAG.
El SAG-Analyzer no ha dado los resultados esperados y no ha tenido la utilidad que se esperaba desde
un comienzo. El "Analizador de Carga Interna", desarrollado principalmente por la Universidad de
Santiago, tiene como objetivo determinar, en tiempo real, las caractersticas del material que hay al
interior de un molino semiautgeno. Sin necesidad de interrumpir el funcionamiento de ste, entrega
informacin cada 20 segundos. Normalmente, existe mucha incertidumbre sobre el contenido del molino,
por lo que durante la operacin, se debe detener para apreciar visualmente su contenido, tarea que tarda
entre 40 y 50 minutos e implica dejar de producir una cantidad importante de material.

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3.1.5 Prcticas M21


En general la compaa M21 esta pasando por una etapa de mejoras de un sistema experto analizando
las distintas variables conforme al know how conseguido en la primera etapa de puesta en servicio del
sistema.
En la parte de Molienda se creo un manual de alineamiento operacional para uniformar la operacin de la
planta en sus distintos turnos, trabajando el equipo de control de procesos y operaciones.
En el chancado de pebbles se colocaron ms magnetos para limpieza del producto.
Se utilizan sensores de sonido para control de proceso en el interior del SAG, esto tiene sus
inconvenientes cuando cambia la dureza del mineral.
Los feeder estn en posicin perpendicular a la correa de alimentacin al stock pile, distinto a otras
plantas concentradoras.
Aumentaron el porcentaje de llenado del SAG de 15% a 18% cambiando adems las bolas de 5 a
5.
Se diseo un revestimiento interno del SAG con mayor altura conservando el ngulo de ataque en
30, que les permite tratar 26 millones de toneladas lo que se traduce en 7 meses de operacin ( antes
duraba 4 meses). Este es una solucin mecnica y operativamente funcional.
Se implementaron ciclones Gimax de mayor capacidad que por su longitud y diseo del cabezal
genera menos corto circuitos y trabaja con menor presin 7 u 8 PSI.
En la Flotacin se esta probando un sistema experto multivariable y se esta cambiando un colector
primario D-101 que esta generando mejor recuperacin. Tambin van a comenzar a hacer pruebas con
el espumante que le corresponde a este colector.
Espesamiento: utilizan floculantes dada la cantidad de arcilllas presentes en el concentrado y han
buscado reactivos que generen mayor velocidad de sedimentacin TEC 2050 y el TEC 603.

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ANEXOS

Anexos

Organigramas,
Diagramas y Tablas

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Anexo 1: Definiciones
A-1.1 Mano de Obra
A continuacin se presentan las definiciones ms importantes que se han utilizado para la determinacin
de los indicadores.
Dotacin Propia: Dotacin de empleados que labora con contrato directo en la empresa. ste es el
promedio de dotacin del ao en estudio.
Dotacin Contratista: Personal externo que presta servicios en forma permanente en las instalaciones
de la empresa, en apoyo a operaciones y mantencin (excluye personal de proyectos de inversin de
capital). ste es el promedio de dotacin del ao en estudio.
Dotacin Total: Suma de la dotacin perteneciente a la empresa y personal contratista.
Horas Hombre Dotacin Propia: Corresponde a las horas efectivamente trabajadas en el ao por los
empleados de la empresa, siendo:

HH dot. propia = Hrs. pactadas + Hrs. sobretiem po - Hrs. ausentismo

HH nominal = Dotacin Horas Semanales Semanas al ao


Donde :
Hrs. pactadas: es el total de horas nominales que deberan ser trabajadas por el personal de dotacin
propia de la empresa en un ao calendario.
Hrs. sobretiempo: es el total de horas extraordinarias, trabajadas por el personal de dotacin propia
fuera de la jornada de trabajo pactada.
Hrs. ausentismo: es el total de horas no trabajadas por el personal de dotacin propia, por licencias
mdicas, accidentes, permisos, vacaciones u otros.
Horas Hombre Dotacin Contratista: Corresponde al total de horas efectivamente trabajadas en el
ao por el personal contratista que presta servicios en forma permanente en las instalaciones de la
empresa.
Horas Hombre Dotacin Total: Corresponde a las horas efectivamente trabajadas en el ao por el
personal de la dotacin propia y de la dotacin de contratista.

HH dotacion total = HH dotacion propia + HH dotacion contratista

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CONCENTRADORAS

A-1.2 Mantencin
A-1.2.1 Definicin Indicadores de Mantencin
Para la obtencin de indicadores de mantencin se consideran las siguientes definiciones y cuadro de
distribucin de horas:

Nominal
Disponible

Operativas

Mantencin
Planeada

Mantencin
No Planeada

Prdida
Operacional

Las horas nominales se obtienen como la multiplicacin entre el nmero total de das disponibles de
trabajo por 24 horas.
De acuerdo a cada grupo se tiene la siguiente definicin de las horas:
Operativas: Son las horas reales en que el equipo o la instalacin trabaja en forma productiva,
cumpliendo con su objetivo de diseo.
Prdida Operacionales: Horas en que el equipo o instalacin estando en condiciones electromecnicas
de cumplir su tarea de diseo a cargo de un operador no puede realizarla por motivos ajenos a su
funcionamiento. Para este caso se consideran las siguientes:
Falta de mineral
Falta de agua
Falta de energa
Mantencin: Horas hbiles comprendidas desde el momento que el equipo no es operable en su
funcin de diseo por defecto o fallas en sus sistemas electromecnicos o por haber sido entregado a
reparacin y/o mantencin, hasta que el equipo est en un rea de trabajo o estacionamiento, y en
condiciones de operacin. Las horas que se consideran son:
Espera de personal de mantencin.
Espera de equipos de apoyo o repuestos.
Traslado hacia talleres o estacin de mantenimiento.
Tiempo real de reparacin o mantencin.

Encare Ltda.

Pgina 86

Informe Final

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

El tiempo de mantenimiento se divide en Mantencin Planeada y Mantencin No Planeada (imprevistos),


que incluyen:

Mantencin Planeada

Mantencin No Planeada

Todo el tiempo que el equipo no estuvo

Todo el tiempo que el equipo no estuvo

disponible por causa de un plan de

disponible porque se encontraba en

mantencin.

mantencin como resultado de una falla.

Encare Ltda.

Pgina 87

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

A-1.2.2 Frmulas Indicadores de Mantencin


Disponibilidad (%) =

Horas No min ales Horas Mantencin


100
Horas No min ales

Utilizacion Operativa (%) =

Operativas
x 100
Horas Nominal

MTBF =

Horas Operativa
N de Fallas

MTTR=

Horasde Detencionpor Imprevistos


N de Fallas

Nota: Las horas de detencin por imprevisto son equivalentes a las horas de mantencin no planeada.

Encare Ltda.

Pgina 88

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CONCENTRADORAS

A-1.2.3 Frmulas Indicadores de Flotacin y Remolienda


Tiempo de residencia Rougher =

Capacidad instalada Rougher 0,9


Flujo volmetrico pulpa 0,6

Donde:
Capacidad instalada Rouguer= (m3)
0,9 = corresponde a un 90 % de la capacidad disponible.
60= minutos, unidad de tiempo

Flujo volumtrico pulpa = Flujo volmetric Slido + Flujo vometrico Agua


Mineral procesado

Gravedad Especfica

Flujo volmetrico Slido =


(365 24)
Donde:
Mineral procesado= Corresponde a las toneladas procesadas al ao
Gravedad especfica= Corresponde al valor en g/ml del periodo estudiado
365= das del ao
24= horas del da

Flujo volumtrico Agua =

Flujo volumtrico del slido (100 % slido a lim entacin Rougher )


% slido a lim entacin Rougher

Donde:
% Slido Alimentacin Rougher = corresponde al % del perodo estudiado

Consumo energa =

Energa consumida flotacin y remolienda


Toneladas procesadas en flotacin

Razn de concentracin =

Encare Ltda.

ley concentrado
ley a lim entacin

Pgina 89

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

A-1.2.4 Frmulas Indicadores de Molienda


Consumo bolas =

Encare Ltda.

Consumo total de bolas


Toneladas procesadas por ao

Pgina 90

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CONCENTRADORAS

Anexo 2: Organigramas
M20-M21a): Gerencia Plantas Concentradoras

Gerente Plantas
Concentradoras

Secretaria Gerencia

Superintendente
Operaciones Planta
M20

Superintendente
Operaciones Planta
M21

Secretaria Gerencia

Aprendices

Superintendente
Tranque y Relaves

M20-M21b): Gerencia Mantenimiento Procesos

Gerente
Mantenimiento
Procesos

Secretaria
Gerencia

Superintendente
Mantenimiento
Oxido

Encare Ltda.

Superintendente
Mantencin
Concentradoras

Superintendente
Planificacin

Pgina 91

Superintendente
Ingeniera
Mantenimiento

Grupo Tcnico
Apoyo Gerencia
Manten. Proceso

Informe Final

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

M20-M21c): Gerencia Servicios Tcnicos Metalrgicos

Gerente Servicios
Tcnicos Metalrgicos

Superintendente de
Sistemas y Procesos

Encare Ltda.

Superintendente
Soporte y Proyectos

Lder Tcnico
Laboratorio Qumico

Pgina 92

Aprendices

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CONCENTRADORAS

M02: Gerencia Extraccin y Concentracin de Slfuros

Gerencia Extraccin y
Concentracin de Sulfuros
Direccin de Ingeniera de Procesos y
Gestin Operacional
Superintendencia General
Mina Chuquicamata

Encare Ltda.

Superintendencia General
Chancados

Pgina 93

Superintendencia General
Concentradoras

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CONCENTRADORAS

M03: Gerencia Plantas

Gerencia Planta
Subnegocio de
Administracin y Apoyo

Superintendencia Chancado
Y Molienda Sewell

Departamento de
Gestin Operativa

Superintendencia
Concentracin

Superintendencia
Planta productos
Comerciales

Superintendencia de
Ingeniera y Procesos

Superintendencia
Mantenimiento

Administracin
Superintendencia
Sewell

Administracin
Superintendencia
Concentrador

Administracin
Superintendencia
Ingeniera y Proceso

Administracin
Superintendencia Planta y
Productos Comerciales

Administracin
Superintendencia
Mantenimiento

Unidad Chancado
Sewell

Unidad Proceso
Chancado

Control
Automtico de Procesos

Unidad
Proceso Filtro y Secado

Ingeniera
Mantencin

Unidad Molienda
Sewell

Unidad Proceso
Convencional

Laboratorio Metalrgico

Unidad Proceso
Hidrometalurgia

Unidad Mantencin
Elctrica/INstrumentacin

Unidad Proceso
Relave

Metalurgia
Plantas

Unidad Proceso
Molibdeno y Reactivos

Unidad
Mantencin Chancado

Unidad Proceso
SAG

Unidad Mantencin
Concentrador
Unidad Mantencin
Molienda SAG
Unidad Mantencin
Plantas y Productos
Comerciales
Unidad Mantencin
Sewell

Encare Ltda.

Pgina 94

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

M04: Gerencia Plantas


Gerente Planta
Ases. Prev. Riegos

Ing. Cont. Gestin

Superintendente Pta.
Concentradora

Jefe Operativo
Concentradora
Supervisor Control.
Procesos
Maestro Mayor

Op. Mantened. 1, 2, 3
Op. Mantened. 3

Ingeniero SR
Produccin

Encare Ltda.

Pgina 95

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

M05: Gerencia Planta

Superintendente
Ingeniero de Proceso
Molienda

Ingeniero de Proceso
Flotacin

Ingeniero de Proceso
Mineroducto

Ingeniero de Proceso
Relaves y Aguas

Coordinador Aseo
Industrial
Jefe de Turno
Operadores
Molienda (3)
Flotacin (5)
Mineroducto (1)
Relaves (1)

Encare Ltda.

Jefe de Turno

Jefe de Turno

Operadores
Molienda (3)
Flotacin (5)
Mineroducto (1)
Relaves (1)

Operadores
Molienda (3)
Flotacin (5)
Mineroducto (1)
Relaves (1)

Pgina 96

Jefe de Turno
Operadores
Molienda (3)
Flotacin (5)
Mineroducto (1)
Relaves (1)

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

M06: Gerencia Planta

General Manager

Concentrator Manager

Secretary

Concentrador Port &


Services Supervisor

Concentrator Operations &


Metallurgical Superintendent

QFZ
Black Belt

Concentrator Maintenance
Superintendent

Secretary
Asistant

Shift Supervisors
Sampler
Metallurgical
Technicians
9 Operators A
3 Oerators B
2 Mechanics
2 Electricians

Training PSBC &


Environmental

Metallurgical Chief

Metallurgists A
Training

Operations Chief

Concetrator Shift
Supervisor

Senior Planner

Grinding & Pebble


Planner

Tailings Flotation
Filters Planner

Shift Primary Crusher

Predictive Maintenance
Supervisor

(Concentrator
Shift Supervisor)
QFZ Green Belt

Predictive
Engineer
(Operators B)
QFZ

Shift Grinding & Pebbles


Predictive

Control
Supervisor

Control
Supervisor
Asistants

Instrumentation &
Electrical Planners

Shift Tailings Flotation &


Filters
Shift Electrical
Instrumentation

Planner Asistants
Maintenance Supervisors

Service Supervisor
48 Operators A
9 Operators B
Operators
4 Services Machine
Operators
6 Operators A Services
1 Operators B Services

Encare Ltda.

Maintenance General
Supervisor

Clerk
Electrical &
Instrumentation
Supervisor

Instrumentation
Supervisor

Pgina 97

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CONCENTRADORAS

Intencionalmente Blanca

Encare Ltda.

Pgina 98

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

Anexo 3: Diagrama de Flujo


M02(a): Chancado Primario

Encare Ltda.

Pgina 99

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

M02(b): Proceso de Concentracin

Encare Ltda.

Pgina 100

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

M03(a): Proceso Planta

Process Plant FlowChart


COA RSE ORE

FINE ORE

FROM MINE

FROM MINE

P ROCESS CIRCUIT B Y B A LL GRINDING, 66 KT/D OF CA P A CITY


2/ 3 CRUSHING CIRCUIT

BALL GRINDING

COLLECTIVE FLOTATION

SELECTIVE FLOTACION
(M OLYBDENUM )

FILTERING PLANT

Cu
CONCENTRATE

PRIM ARY CRUSHING


COLON

(13) BALL M ILL, 2.500 HP


51.800 HP TOTAL

(3) 2 CRUSHING, 800 HP


(8) 3 CRUSHING, 800 HP

CONVENTIONAL CIRCUIT

CONVENTIONAL
CIRCUIT

(8) HIGH PRESSURE


FILTERS

Cu CONCENTRATE TO
SM ELTER
(/\ ) x 66 x 89 , 800 HP
(/\ ) x 54 x 74 , 500 HP

P ROCESS CIRCUIT B Y SA G GRINDING, 65 KT/D OF CA P A CITY


SAG GRINDING
SAG M ILL

M O CONCENTRATE TO M ARKET
Cu CONCENTRATE TO
M ARKET

COLLECTIVE FLOTATION
BALL
M ILL

TAIL THICKENING AND WATER


RECIRCULATION

*41.000 HP IN SAG M ILL


*42.000 HP IN BALL M ILL
*(4) PEBBLES CRUSHERS, 800
HP

CONVENTIONAL CIRCUIT

TA ILINGS TO CA REN P OND

Encare Ltda.

Pgina 101

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

M03(b): Esquema General

Encare Ltda.

Pgina 102

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

M04(a): Diagrama de Flujo Molienda

Diagrama de Flujo Molienda


2 Chancador Norberg 5 500 HP
1 Chancador MP 800 , 800HP
1 Chancador MP1000 , 1000HP

2 Trommel
Dia. 4.7 mt
Largo 5.2 mt
Slot 1.25x15mm

Tama
Tamao Alim.
Alim. SAG 43% - 1.
.
Tama
Tamao Desc. SAG 80% - 3.5 mm.
Tama
Tamao Alim.
Alim. Flotaci
Flotacin 80% - 250 um.
um.
Tama
Tamao Chancado Gravilla 80% - 11 mm.
W. I. 10,0 12,5 KWH/Tc.
%CC Molinos Bolas 350%
Cy.GMAX 33
33 : Apex = 8
8

: Vortex = 14
14

1 Harnero 6 x 20
Slot de 6 mm
2 Molino SAG
36`x17` 20000HP

Batera Ciclones 1
14 Ciclones GMAX 33

Molino Bolas 4
21x33 9500 HP

Bomba PP101
MILLMAX 26 x 28
2500 HP

Batera Ciclones 2
14 Ciclones GMAX 33

Molino Bolas 5
21x33 9500 HP

Bomba PP102
MILLMAX 26 x 28
2500 HP

Batera Ciclones 3
14 Ciclones GMAX 33

Molino Bolas 6
21x33 9500 HP

Bomba PP103
MILLMAX 26 x 28
2500 HP

Batera Ciclones 4
14 Ciclones GMAX 33

Molino Bolas 7
21x33 9500 HP

Bomba PP104
MILLMAX 26 x 28
2500 HP

Batera Ciclones 702


14 Ciclones GMAX 33

Molino Bolas 702


21x33 9500 HP

Bomba PP767 / 768


MILL MAX 26 x 28
2500 HP
ALIMENTACION A FLOTACION

Encare Ltda.

Pgina 103

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CONCENTRADORAS

M04(b): Diagrama de Flujo Flotacin Cu- Mo

Relave
Final

Diagrama de Flujo Flotaci


Flotacin
n Cu - Mo
36 Celdas Rougher
Wemco, 4500 pies3.

Mineral Fresco
10 Celdas Rougher
DOE, 9000 pies3.
21 Ciclones
Krebs D-20

21 Ciclones
Krebs D-20
10 Celdas Columnas
4m x 14m
Concentrado
Colectivo

2 Vertimill
1000 HP

h Cu = 0,77 %

1 Vertimill
500 HP

1 Vertimill
1500 HP

12 Celdas Scavenger
Wemco, 4500 pies3.

h Mo = 0,030%
Alimentaci
Alimentacin 35% +100#Ty
+100#Ty..
Producto Remolienda 76% -325#Ty
325#Ty..
% Sl. Ro = 38%
% Sl. Scv = 12%

Encare Ltda.

Pgina 104

% Sl. 1ra Limpieza = 15%


Rec.Global Cu=90.0%, Mo =83.0%.
% c Cu = 38.4%, Mo = 1,3%.
Rec. Limpieza Cu =99.0%, Mo=
Mo= 98.0%.
Tf.
Tf. Ro.
Ro. = 23 min.
Tf.
Tf. Scv.
Scv. = 18 min.

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

M05(a): Diagramas de Flujos y Aguas

Encare Ltda.

Pgina 105

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CONCENTRADORAS

M05(b): Diagrama Slfuros


DIAGRAMA BALANCE SULFUROS ORIGINAL

MIN-MINA

Chancador
Primario

MIN-CHPRIM

Acopio
Gruesos
Sulfuros

DESC-CHPEBBLES

PEBBLES-SAG3

Proceso
Pebbles

ALIM-SAG1

ALIM-SAG3

ALIM-SAG2

PEBBLES-SAG2
Proceso
Molienda

PEBBLES-SAG1
MIN-FRESCO-SAG2

MIN-FRESCO-SAG3

MIN-FRESCOSAG1

Relave

Proceso
Flotacin

RELAVE

CONC-FINALPTA
Piscina + Espesador+Estanques
Planta

Mineroducto

CONC-MINER

Encare Ltda.

Pgina 106

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

M06: Diagrama Flujo Concentradora

Encare Ltda.

Pgina 107

Informe Final

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

M08: Diagrama Flujo Concentradora

Encare Ltda.

Pgina 108

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

M09: Circuito Molienda SAG


De Chancado Primario
Don Luis
Chancadores
Correa A-13

Tolva De
Mineral Grueso

Correa A-11

Correa A-9
Electroimn

Harnero: apertura Sup: 1 1/2


apertura Inf: 3/4

Molino SAG
16000 HP
1538 TPH

Correa A-10

D:36` L:16`9

A Flotacin
Colectiva
C. A-16
C. A-18
C. A-17
Molino bolas 1
7000 HP
769 TPH
D:20` L:30`6

Encare Ltda.

Pgina 109

Molino bolas 2
7000 HP
769 TPH
D:20` L:30`6

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

M20(a): Circuito de Molienda

Encare Ltda.

Pgina 110

Informe Final

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

M20(b): Circuito de Flotacin

Encare Ltda.

Pgina 111

Informe Final

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

M21(a): Circuito de Molienda

Encare Ltda.

Pgina 112

Informe Final

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PLANTAS

CONCENTRADORAS

M21(b): Circuito de Flotacin

FIG. 4.4 CIRCUITO DE FLOTACION


Rougher feed
distributor

Rougher flotation (Baker)


6 rows of 9 cells
160 m 3

Aire Plan ta : 4 compresores c entrifu gos


4.116 cfm - 932 Kw 11 0 psi
M odel H7L - Atlas C opco
Rougher tails

3
Tail thickener
feed distributor

20 Cyclones Krebs
9 cy/cluster
3 clu sters

3 T ail. Thickener
125 m dia.
Tails from the
Escondida C oncentrator

1-2

Regrind
V ertical mills
4 each
1,500 HP
First C leaner (Baker)
5 row s of 4 cells
160 m 3

Combined tails
to the Laguna Seca
Impoundment

Cleaner Scavenger (Baker)


5 rows of 4 cells
160 m 3
Scavenger Tails

Final Concentrate
Second cleaner
Eight 4.5 m dia x 13,4 m high
columns

2 Conc. Thickener
42 m dia.

Final concentrate
to Escon dida concentrator

Donde:
1 Colectores 2 Espumante 3 Floculantes

Encare Ltda.

4 Final concentrate
h olding tanks
15 m dia x 15.5 m high

Pgina 113

Informe Final