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Evolucin histrica del

Mantenimiento

Las tres generaciones del


Mantenimiento
Primera Generacin, 1930 a 1945
Segunda Generacin, 1945 a 1975
Tercera Generacin, 1975 hasta hoy

Evolucin de las expectativas de


Mantenimiento
Tercera generacin

Segunda generacin
Primera generacin
-Simplicidad
-Sobredimensionamiento
-Poca mecanizacin
-Reparar fallas

1930

1940

1950

-Dependencia de paradas
-Aumento de activos fijos
-Mayor complejidad

-Incrementar Disponibilidad
-Maximizar vida til
-Reducir costos

1960

1970

-Alto nivel de automatizacin


-Alto nivel de complejidad
-Administracin Just in time
-Incrementar Disponibilidad y
Confiabilidad
-Aumentar Seguridad
-Mejorar Calidad del producto
-Evitar daos al Medio
ambiente
-Maximizar Vida til
-Optimizar costos

1980

1990

2010

Evolucin de las tcticas de


Mantenimiento
Tercera generacin

-Sistema de planificacin
y control

-Monitoreo de condicin
-Diseos de Confiabilidad y
Mantenibilidad
-Estudios de riesgo
-Anlisis de Modos de fallas
-Grupos multidisciplinarios
-Gestin integral de activos, LCC

-Mas personal
-Sistemas de cmputo
lentos

- Aumento nivel tcnico del


personal
- Sistemas de cmputo veloces

Segunda generacin
-Preventivo planificado
Primera generacin
-Correctivo

-Poco personal
-Baja idoneidad tcnica

1930

1940

1950

1960

1970

1980

1990

2010

Elaboracin de la
Estrategia de Mantenimiento

Definicin de estrategia
Las estrategias son planes de definicin del
futuro que anticipan cambios e inician
acciones para aprovechar las oportunidades
y se integran en la misin de la compaa o
de la divisin.
La estrategia se convierte en un equilibrio
delicado entre aprender del pasado y
conformar nuevos cursos de accin, que
conducirn a la organizacin hacia un
estado futuro deseado.

Es el resultado de tres procesos


diferentes
Proceso relacionado con el conocimiento del
entorno.

Proceso relacionado con los aspectos sociales y


de organizacin a travs de los cuales se
canalizarn las actividades necesarias para el
desarrollo de la formulacin.
Proceso relacionado con los aspectos polticos
y de ejercicio del poder para influir en el
propsito de la empresa y en la asignacin de
recursos.

Proceso de gerenciamiento
FUNCION
COMPRENSIVA

DETERMINACION
DEL OBJETIVO

ESTABLECER UN PLAN
PARA EL LOGRO DEL
OBJETIVO

PREPARAR SISTEMAS DE
CONTROL PARA VERIFICAR SI EL
PLAN Y LA ORGANIZACIN
ESTAN CUMPLIENDO LOS
OBJETIVOS Y TOMAR ACCIONES
CORRECTIVAS SI SON
NECESARIAS

CONSTRUIR UNA
ORGANIZACIN PARA
IMPLEMENTAR EL PLAN

Funcin de mantenimiento
Puede variar de acuerdo a:
Tipo de empresa
Las filosofas empresariales y corporativas
El dinamismo de las variables de produccin.

Objetivos del Mantenimiento


Asignar los recursos necesarios a la
Carga de trabajo para ejecutar un plan
de trabajo tal, que asegure el
resultado de la Planta acordado y el
cumplimiento de los objetivos
corporativos en base a los siguientes
parmetros:

Parmetros que definen los objetivos


Disponibilidad y Confiabilidad requeridas.
Nivel de calidad estipulado.

Seguridad de personal y equipos tolerable.


Cuidado del medio ambiente de acuerdo a poltica
ambiental.

Longevidad de activos requerida.


Uso adecuado de la energa.
Sometimiento a las leyes y normas locales e
internacionales.
Brillo y prestigio de la Empresa.
Responsabilidad social.
Cumplimiento del presupuesto acordado.

Tipos de Tcticas de Mantenimiento,


ventajas y desventajas

Tcticas de Mantenimiento
Mantenimiento Correctivo o a Rotura
Mantenimiento Preventivo o basado en el Tiempo
Mantenimiento Predictivo o basado en la
Condicin

Mantenimiento Detectivo o Bsqueda de fallas


Mantenimiento Mejorativo o Rediseo
Mantenimiento Proactivo

Mantenimiento Correctivo

Mantenimiento Correctivo
Consiste en intervenir el equipo para restablecer
sus funciones originales una vez que se ha

producido la falla. Se aplica en caso de fallas


inesperadas o para aquellos equipos no crticos
cuya falla provoque consecuencias
operacionales, econmicas o de seguridad
tolerables.

Ventajas
Costo de implementacin mnimo: Al no
requerir planificacin, no se justifica
infraestructura de aplicacin. El equipo de
mantenimiento acude cuando la
intervencin le es solicitada.
No requiere planeamiento: Es una cualidad
inherente del mantenimiento, pues si
existiese planificacin, no sera correctivo.
Costo de planificacin nulo.
No requiere controles o inspecciones.

Desventajas
No ataca las causas de las fallas, las fallas pueden volver
a ocurrir, con lo que la disponibilidad es baja.

Tiempo de ejecucin incierto, el equipo puede quedar


parado por falta de recursos.
Puede surgir una avera de gran magnitud y costosa por no
haber realizado una revisin a su tiempo.
Costos de mantenimiento no controlables, debido a la
ausencia de planificacin y seguimiento de los trabajos.

Paradas imprevistas de produccin, que alteran los planes


productivos, generando prdidas y sobrecostos muy altos.
Niveles de seguridad bajos, la sobrecarga y urgencia de
los trabajo por averas inesperadas, provoca condiciones
de trabajo ms inseguras.

Mantenimiento preventivo

Mantenimiento preventivo
Constituye una tctica de prevencin de

fallas, consistente en un plan de


intervenciones programadas en forma

sistemtica por calendario o por unidades de


funcionamiento del equipo (horas de marcha,
kmts, etc.).

Mantenimiento preventivo
Las operaciones a realizar son inspecciones, cambio de
piezas, recuperacin de piezas, ajustes y calibraciones.
El perodo entre intervenciones depende de la vida til
promedio de los componentes.
Para evitar la falla se debe realizar la intervencin
preventiva antes del final de la vida til con un cierto
margen de seguridad.
Determinar la frecuencia ptima para cada modo de falla
es un tema crucial de la gestin de mantenimiento.
Para asegurar la disponibilidad y confiabilidad requeridas
generalmente se har sobremantenimiento.
Al efectuar exceso de intervenciones se aumenta la
probabilidad de introducir nueva fallas inducidas por
errores de ejecucin.

Mantenimiento preventivo, clasificacin


Por su magnitud y requerimiento de detencin del activo:
Rutinas diarias: Son las inspecciones, verificaciones,
ajustes y registros operativos que se realizan en cada
turno o diariamente.
Revisiones Menores: Son las inspecciones, ajustes y
cambio de insumos que se realizan para reacondicionar al
equipo y que requieren perodos cortos de parada, no
afectando los planes de produccin (noche, fines de
semana) (De Oportunidad)
Revisiones Mayores: Son inspecciones, ajustes y
reacondicionamientos de partes internas, que requieren
de desarmes completos y plazos ms o menos extensos
para su realizacin. (Parada de Planta)

Ventajas
Disminucin de paradas no programadas.
Mejor preservacin de los equipos, se controla el estado de
deterioro.
Costos de mantenimiento menores que el correctivo, la
planificacin permite evitar altos costos de averas graves.
Estudio econmico de reparaciones, la planificacin permite
prever recursos humanos y materiales a utilizar.
Se reducen las horas extras, se puede estimar la carga de
trabajo y distribuir mejor los recursos humanos.
Historial de programacin y control, permite conocer el estado,
intervenciones y tendencias de los equipos.
Formacin de especialistas de mantenimiento, permite
contratar personal especializado o capacitar al propio.
Reduccin en el tiempo de reparacin y stock de repuestos, La
planificacin permite eliminar los tiempos muertos y prever que
los repuestos a utilizar no falten.

Desventajas
No se tiene en cuenta el estado real de los activos, el
elemento reemplazado puede poseer an vida til
remanente.
Probabilidad de introducir nuevas fallas, el exceso de
intervenciones puede inducir nuevas fallas en un sistema
estable, bajando la confiabilidad y disponibilidad.
Inspecciones basadas en tiempo de operacin y no en
condiciones funcionales, no se tiene en cuenta el contexto
operativo.
Costo de implementacin importante, no puede aplicarse
sin tener la infraestructura adecuada.
Genera gran cantidad de informacin, los datos necesitan
ser correctamente procesados y realimentados al Plan.
No es aplicable en forma rpida, todo sistema proactivo
requiere implementacin desde la direccin y da sus frutos
a mediano y lago plazo.

Mantenimiento Predictivo o basado en la


Condicin

Mantenimiento Predictivo o basado en la


Condicin
Consiste en la determinacin de la condicin
funcional actual de los activos, utilizando el
Monitoreo de Condicin, con el cometido de
predecir el momento en que se producir la falla
funcional.
Se realiza una comparacin de la evolucin temporal
de ciertos parmetros, con la evolucin conocida de
las fallas. As es posible planificar la intervencin
para evitar la falla o minimizar sus consecuencias,
optimizando as las frecuencias de intervencin y
maximizando la confiabilidad, la disponibilidad y el
beneficio neto.

Objetivos del Mantenimiento Predictivo


Vigilancia de mquinas: Mide la desviacin funcional y
distingue entre condicin aceptada y defectuosa,
indicando su magnitud.
Proteccin de mquinas: Evita fallas catastrficas.
Diagnstico de fallos: Define cul es la causa especfica
que produce el problema.
Pronstico de la expectativa de vida. Estima el tiempo de
funcionamiento antes de una falla catastrfica.
Optimizacin de costos:
Maximiza el aprovechamiento de la vida til de los
componentes
Disminuye costos operativos de mantenimiento
Optimiza los niveles de disponibilidad y Confiabilidad

El Monitoreo de condicin requiere:


Que exista un sntoma detectable indicador de su
condicin y que vare a travs del tiempo con un
determinado patrn.
Que exista un tiempo razonable para tomar
accin, entre la falla Potencial y la falla Funcional
(Intervalo P-F consistente).
Que el costo neto diferencia entre el costo de las
tcnicas de monitoreo y prediccin y el costo a
evitar por la falla, derivado de los costos
operativos y mayores costos de mantenimiento
sea favorable.

El Monitoreo de condicin se aplica a equipos


crticos

Criterios de criticidad de equipos


Su aplicacin se justifica en equipo crticos, cuya
criticidad se determina con los siguientes criterios:

Consecuencias en la seguridad personal y de los


activos
Afectacin del medio ambiente
Consecuencias operacionales
Afectacin de la calidad del producto o servicio
Monto de costos derivados de una parada
Consecuencias estratgicas

Ventajas
Mantiene ventajas del mantenimiento preventivo frente al
correctivo.
Reduccin de tiempos de parada: Al conocerse
exactamente que elemento fall y poder planificar los
recursos necesarios para la intervencin.
Mayor disponibilidad de activos: Por un lado evita las
paradas para reparacin de roturas y por otro evita el
desarme innecesario de componentes. Se monitorea en
operacin.
Optimizacin del uso de los recursos humanos: Con la
planificacin y el menor sobremantenimiento.
Disminucin de costos de repuestos: Con menos roturas e
intervenciones anticipadas, se reduce el consumo de
repuestos y su nivel de stock.

Ventajas
Eliminacin de errores por contexto operativo: Al
monitorear cada equipo en particular.
Generacin de datos histricos de condicin: mecnico y
operacional de cada activo.
Mayor Confiabilidad operativa y seguridad: Al conocer con
exactitud el tiempo lmite de actuacin antes del
desarrollo de la falla.
Auxilio a la Toma de decisiones: genera gran cantidad de
datos e informacin til.
Facilita el anlisis de las averas: Genera informacin muy
til para ser utilizada en los anlisis de causa raz.

Desventajas
Altos costos de implementacin: De las herramientas y la
capacitacin de personal propio para su manejo, se
minimiza contratando servicios especializados.
No es aplicable a todos los activos y sus componentes:
deben cumplir con los requisitos de criticidad, intervalo PF consistente y aplicabilidad.
Largos perodos de implementacin y puesta a punto:
Adquisicin de las herramientas, capacitacin del personal
y afianzamiento del sistema.
Necesidad de sistemas de procesamiento de la
informacin: La gran cantidad de datos requiere usar
softwares especiales y a veces expertos.

Mantenimiento Detectivo o Bsqueda de fallas

Mantenimiento Detectivo o Bsqueda de fallas


Es una tctica complementaria de las principales
utilizadas. Surgi como respuesta a la
automatizacin, ante la necesidad de verificar el
funcionamiento de los elementos de seguridad que
ante una falla propia, cuando se produce la falla
que deben controlar, pueden provocar
consecuencias catastrficas.
Se buscan las Fallas ocultas que corresponden a
la prdida de la funcin de seguridad de un
elemento.

Mantenimiento Mejorativo o Rediseo

Mantenimiento Mejorativo o Rediseo


No se considera en si un tipo de mantenimiento,
pero es la alternativa obligada cuando se realizan
anlisis de Modos de falla o anlisis de Causas raz y
se concluye que no existe ninguna proaccin que
prevenga o mitigue la consecuencia de la falla
estudiada.
Se realiza un estudio de Ingeniera ms profundo
del equipo, buscando redisearlo.

Mantenimiento Proactivo

Mantenimiento Proactivo
El mantenimiento proactivo es una tctica de mantenimiento
que pretende maximizar la vida til operativa de las mquinas y
sus componentes, identificando y corrigiendo las causas que
originan la falla.
Su filosofa, a pesar de usar las mismas herramientas que el
Monitoreo de Condicin, se enfoca a las causas y no a los
efectos de las mismas.
Se enfoca en los equipos crticos.
Herramientas : Anlisis de los modos de falla y sus efectos
(FMECA), anlisis de Causa Raz.
Pone especial nfasis en las fallas repetitivas y crnicas,
recomendando una solucin definitiva para cada una de ellas.
El 10% de las causas generan el 90% de las fallas, por ello no se
debe continuar gastando en las consecuencias de las mismas
fallas.
Su principal objetivo es extender la vida de la maquinaria.

Herramientas y sistemas de gestin

Costo ptimo para cada intervencin


Costos

Costos Directos
Costo Total

Costos Indirectos

Frecuencia de intervencin

Clculo del Costo de Ciclo de Vida


CCV = CI + N (CO+CM+CP)
(CI) es el Costo de Inversin
(CO) es el Costo de Operacin
(CM) es el Costo de Mantenimiento
(CP) es el Costo de Parada, que representa el lucro
cesante de produccin derivado de la falla
(N) Es un coeficiente que se calcula en base a los
intereses y al Nro. de aos considerado

Beneficio del Ciclo de Vida


$

Ingresos del ciclo de vida

Beneficio del ciclo de vida

Costo del ciclo de vida


Aos

Inicio de la concepcin de Mtto


En la prctica: comienza cuando el
equipo ya est instalado o cuando ya
inici su etapa operativa.
Idealmente: cuanto antes en el ciclo de
vida del activo se inicie la concepcin
del plan de mantenimiento mejores
resultados operativos y econmicos
obtendremos

Monitoreo
de
condicin
(MDC)

Monitoreo de condicin
En general, consiste en estudiar la evolucin temporal de
ciertos parmetros o sntomas representativos de la
condicin del equipo y asociarlos a la evolucin de fallas,
determinando en qu perodo de tiempo esa falla va a
tomar relevancia, para as poder planificar las
intervenciones necesarias para que esa falla no tenga
consecuencias graves.
No debe alterar el funcionamiento normal de los procesos.
La inspeccin de los parmetros se pueden realizar de
forma peridica o continua, dependiendo factores como, el
tipo de planta, la clase de fallas y la criticidad de activo
considerado.

Objetivos del Monitoreo de condicin


Evitar fallas catastrficas

Objetivos del Monitoreo de condicin


Detectar condiciones que pueden ser causa de
falla (proactiva)
Detectar problemas en la maquinaria (predictiva)
Evitar fallas catastrficas (predictiva)

Diagnstico de la causa de la falla (proactiva)


Pronstico de utilidad (predictiva)

Tipos de fallas
La falla Funcional (F): cuando las
funciones deseadas de un determinado
activo fsico dejan de ser cumplidas
parcial o totalmente.
La falla Potencial (P1,P2): advertencia de
que una falla Funcional va a ocurrir con
una pequea desviacin de la situacin
normal.
La anticipacin de la falla Potencial a la
Funcional es el intervalo P-F.

Tipos de fallas
Desviacin P1

Normal

Condicin

P1

Desviacin P2

P2

Tiempo
Intervalo P2-F
Intervalo P1-F

Aplicabilidad del MDC


La falla potencial debe presentar un sntoma
que se pueda monitorear a travs del tiempo.
El intervalo P-F de la tcnica debe ser
suficientemente grande para predecir la falla y
tomar accin correctiva (intervalo P-F
consistente)
El costo del monitoreo ser acorde al costo de la
falla funcional que desea evitar,
De acuerdo a la criticidad del activo y a la
consistencia del intervalo P-F el monitoreo
puede ser continuo o peridico.

Aplicabilidad del MDC