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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERA

DISEOYCONSTRUCCINDEUNAMQUINA
COMPACTADORAMANUALDEBOTELLASDE
PLSTICOPET

Tesis para optar el Ttulo de Ingeniero Mecnico, que presenta el bachiller:

Miguel ngel Patio Hummel

ASESOR: Ing. Eliseo Benjamn Barriga Gamarra

Lima, Abril de 2013

RESUMEN

Esta tesis pretende dar un aporte para el correcto tratamiento de las botellas de
plstico PET (Tereftalato de Polietileno) al momento de ser desechadas a travs del
diseo y posterior construccin de una mquina que se encargue de compactar y
almacenar dichos residuos.

Dado los requerimientos particulares de operacin (lugares donde se ubicara la


mquina por mencionar alguno), establecimos una serie de caractersticas a tener
en cuenta en su diseo, entre las cuales se destacan: El accionamiento manual de
la mquina, caracterstica principal y punto de partida para el diseo de sus dems
componentes. Diseo ergonmico debido a que se quiere un fcil uso de la misma
por parte de cualquier persona, y en especial por parte de los nios quienes sern
los principales usuarios.

Elementos de seguridad que eviten cualquier accidente

aquellas personas que operen la mquina, cabe destacar que los nios sern los
principales usuarios de ah el gran nfasis en este tema.

El diseo ptimo fue el resultado de un minucioso proceso de seleccin de las


mejores alternativas tecnolgicas que pudieran cumplir con las exigencias
requeridas as como una exhaustiva evaluacin tcnica y econmica de los
diversos proyectos que se fueron elaborando hasta llegar a la mejor opcin.

Se tuvo cuidado en evaluar mediante clculos previos los componentes que


estarn sometidos bajo gran esfuerzo y que pudieran fallar durante su servicio, de
tal manera que al redisearlas puedan trabajar de forma segura y satisfactoria.

Incluimos los planos de fabricacin de todos los componentes de la mquina as


como los materiales necesarios para su construccin; adems hemos elaborado un
presupuesto especificando los costos relacionados con la fabricacin de la misma,
como tambin los costos de los materiales usados, su transporte, etc.

Finalmente esperamos que esta tesis sirva de referencia para aquellos que se
encuentren realizando trabajos relacionados con el procesamiento de botellas de
plstico PET de manera que tengan un punto de partida en cualquier etapa en la
que se encuentren sus proyectos segn sea el caso.

ii

Dedicada a mis padres, Artemio


Patio Vergara y Emilia Rosa
Hummel Cossio

NDICE

RESUMEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .i

TEMA DE TESIS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .ii

DEDICATORIA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii

NOMENCLATURA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iv

INTRODUCCIN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

OBJETIVOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

JUSTIFICACIN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4

1. EVALUACIN DEL PROBLEMA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5


1.1 Exigencias del Diseo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2 Estado de la Tecnologa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.3 Funciones que Deber Realizar la Mquina. . . . . . . . . . . . . . . . .12
2. PLANTEAMIENTO DE LA SOLUCIN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
2.1 Concepto de la Mquina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
2.2 Concepto Solucin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2.1 Matriz Morfolgica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
2.2.2 Evaluacin de los Conceptos de Solucin. . . . . . . . . . . . 16
2.3 Proyecto Preliminar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.3.1 Evaluacin de los Proyectos Preliminares. . . . . . . . . . . . 19
2.3.1.1 Evaluacin Tcnica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
2.3.1.2 Evaluacin Econmica. . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3.1.3 Coordenada Cartesianas de los proyectos
Preliminares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
2.4 Fuerza Necesaria para Compactar una Botella de Plstico . . . . 21
2.5 Proyecto ptimo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
3. DISEO Y CLCULO DETALLADO DE LOS ELEMENTOS DE
LA MQUINA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
3.1 Sistema de Compactado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
3.1.1 Clculo de la Palanca Compactadora. . . . . . . . . . . . . . . .31

3.1.1.1 Clculo de Reacciones sobre los Apoyos. . . . . 32


3.1.1.2 Diagrama de Fuerzas Internas. . . . . . . . . . . . . . . 34
3.1.2 Clculo del Eje de la Palanca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.1.2.1 Clculo del Esfuerzo Torsor sobre el Eje . . . . . . 36
3.1.2.2 Clculo del Esfuerzo Flector sobre el Eje . . . . . .36
3.1.2.3 Verificacin por Carga Esttica. . . . . . . . . . . . . . 37
3.1.2.4 Verificacin por Fatiga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.1.3 Clculo de la Palanca. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39
3.1.3.1 Clculo de Esfuerzos sobre la Palanca. . . . . . . . .40
3.1.3.2 Verificacin por Carga Esttica. . . . . . . . . . . . . . .40
3.1.3.3 Calculo de Esfuerzos sobre el cordn de
Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.1.3.4 Verificacin por Carga Esttica. . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.1.3.5 Verificacin por Fatiga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.1.4 Clculo de la Placa Compactadora . . . . . . . . . . . . . . . . . .44
3.1.4.1 Clculo de Uniones Soldadas. . . . . . . . . . . . . . . .45
3.1.4.2 Clculo de los Esfuerzos sobre los Cordones
de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
3.1.4.3 Verificacin por Carga Esttica. . . . . . . . . . . . . . .47
3.1.4.4 Verificacin por Fatiga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48
3.1.5 Clculo de los Tornillos del Soporte . . . . . . . . . . . . . . . .49
3.1.5.1 Elasticidad del Tornillo. . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . 50
3.1.5.2 Elasticidad del Soporte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.1.5.3 Relacin de Fuerzas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.1.5.4 Asentamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.1.5.5 Prdida de Pretensin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.1.5.6 Fuerza de Pretensin en Montaje . . . . . . . . . . . . 51
3.1.5.7 Verificacin por Fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.1.5.8 Verificacin por Presin Superficial . . . . . . . . . . 52
3.1.5.9 Verificacin por Fluencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.1.5.10 Momento de Ajuste. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

3.1.6 Clculo del Soporte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54


3.1.6.1. Verificacin para la Bocina. . . . . . . . . . . . . . . . . .54
3.1.7 Clculo del Resorte de Retorno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55
3.1.7.1 Clculo de la Longitud del Resorte. . . . . . . . . . . .56
3.1.7.2 Fuerza Necesaria para Equilibrar el Resorte . . . ..57
3.2 Bastidor de la Mquina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58
3.2.1 Anlisis del Bastidor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58
3.2.2 Clculo de las Vigas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60
3.2.2.1 Clculo de la Viga 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.2.2.1.1 Diagrama de Fuerzas Internas. . . . . . .62
3.2.2.1.2 Clculo de Uniones Soladas. . . . . . . .63
3.2.2.1.3 Clculo del Esfuerzo sobre el Cordn
de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.2.2.1.4 Verificacin por Carga Esttica. . . . . . 65
3.2.2.1.5 Verificacin por Fatiga. . . . . . . . . . . . . 65
3.2.2.2. Clculo de la Viga 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.2.2.2.1 Verificacin por Carga Esttica. . . . . . 70
3.2.2.2.2 Verificacin por Fatiga. . . . . . . . . . . . . 71
3.2.3 Clculo del Perfil Transversal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72
3.2.3.1 Anlisis de Deflexiones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.2.3.2 Anlisis de Torsiones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.3 Sistema de Seleccin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.3.1 Clculo del Contrapeso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.4 Sistema de Entrega de Premio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .79
4. PLANOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81
5. COSTOS DE FABRICACIN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82
CONCLUSIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
BIBLIOGRAFA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

NOMENCLATURA

Fuerza

Constante Elstica del Resorte

Mf

Momento Flector

( N mm).

Mt

Momento Torsor

( N mm).

Mdulo de Elsticidad del Acero

(2.1 10 5

Mdulo de Corte del Acero

(8 10 4

I0

Momento Polar de Inercia

(mm 4 ).

Momento de Inercia

(mm 4 ).

Esfuerzo Flector

N
).
mm 2

Esfuerzo Torsor

N
).
mm 2

fa

Esfuerzo Alternante Flector

N
).
mm 2

Esfuerzo Alternante de Corte

N
).
mm 2

(N ).

N
).
mm

N
).
mm 2

N
).
mm 2

fm

Esfuerzo Flector Medio

N
).
mm 2

Esfuerzo Torsor Medio

N
).
mm 2

eq

Esfuerzo Equivalente

N
).
mm 2

eqa

Esfuerzo Equivalente Alternante

N
).
mm 2

eqm

Esfuerzo Equivalente Medio

N
).
mm 2

lim

Esfuerzo Lmite

N
).
mm 2

Adm

Esfuerzo Admisible

N
).
mm 2

lim a

Esfuerzo Lmite Alternante

N
).
mm 2

Esfuerzo de Rotura

N
).
mm 2

Factor Relacionado con la Carga Esttica en Elementos


de Mquinas.

Factor Relacionado con la Forma y Fuerza sobre el


Cordn de Soldadura.

Factor Relacionado con la Calidad de Soldadura.

vi

FS

Factor de Seguridad.

Elasticidad del Tornillo

dk

Ancho de la Cabeza del Tornillo

(mm).

Longitud Roscada del Tornillo

(mm).

Db

Dimetro del Agujero Pasante

(mm).

Longitud sin Roscar

(mm).

lr

Longitud Roscada por la Tuerca

(mm).

As

Seccin de Tensin

(mm 2 ).

A3

Seccin de la Raz

(mm 2 ).

Elasticidad del Soporte

lk

Longitud del Tornillo Sometido a Esfuerzo (mm).

Aeq

rea Equivalente

Relacin de Fuerzas.

fz

Asentamiento

ls

mm
).
N

mm
).
N

(mm 2 ).

(mm).

vii

Fz

Prdida de Pretensin

Factor de Ajuste

Fkr

Fuerza Residual

( N ).

Fa

Fuerza Sobre cada Tornillo

( N ).

Fm

Fuerza de Pretensin en Montaje

( N ).

FSAa

Fuerza Alternante

( N ).

Esfuerzo Alternante

( N ).

N
).
mm 2

FS max

Carga Mxima en el Tornillo

(N ).

Presin Superficial

Ak

Superficie de Apoyo de la Cabeza del

(mm 2 ).

N
).
mm 2

Tornillo

ngulo de la Hlice

( Rad ).

ngulo de Friccin Proyectado

( Rad ).

d2

Dimetro de Flanco

(mm).

Coeficiente de Friccin entre Roscas Tornillo / Tuerca

Coeficiente de Friccin entre Placa / Tuerca

viii

INTRODUCCIN

Una de las consecuencias de esta era del consumismo por parte del hombre
es la generacin de residuos no biodegradables.

Entre estos residuos tenemos a las

botellas de plstico PET (Tereftalato de Polietileno) descartables que son tiradas


irresponsablemente en playas, parques, pistas, etc.

Esta tesis pretende contribuir de

algn modo con el correcto tratamiento de estos residuos mediante el diseo de una
mquina que permita compactar y almacenar las botellas de plstico para su posterior
recojo y reciclaje.
Se apela a un diseo simple, compacto, de poco mantenimiento para lo cual se
pens en utilizar la fuerza proporcionada por la persona que opere la mquina, lo que
nos llev a incorporar un mecanismo de entrega de recompensa para alentar su uso.
Uno de los lugares donde se piensa colocar la mquina es en los colegios, lo
que conllev a un estudio riguroso en cuanto a seguridad se refiere, para lo cual se le a
previsto de mecanismos que eviten accidentes a los nios que la manipulen.
Otro aspecto visto en el trabajo es el de la seguridad, pero en este caso por
parte de la mquina para proteger sus diversos mecanismos que le permitan trabajar
correctamente evitando as reparaciones en muy cortos periodos de tiempo.

Se dan todas las pautas necesarias para su fabricacin, esto incluye los planos
necesarios para su construccin como tambin los materiales que se emplearn
debidamente justificados, haciendo uso de los conocimientos cientficos y tcnicos
adquiridos durante nuestra estada en esta casa de estudios.

Un aspecto importante para tener en cuenta y en el cual se enfatiz fue en el


uso de mecanismos de accionamiento manual, debido a que se quiso que la mquina
trabajase en lugares donde no se tuviese la facilidad de una conexin a la red elctrica,
lo cual tambin fue un factor que influy en la decisin de optar por un sistema de
compactado manual.
Adems de lo dicho anteriormente, este trabajo trata de llevar un mensaje que
intenta concientizar a las personas, en especial a los nios al cuidado del medio
ambiente mediante el reciclado de productos no biodegradables para el legado de un
mejor planeta para las futuras generaciones.

OBJETIVOS

Disear una mquina capaz de compactar y almacenar botellas de plstico


PET descartables para su posterior recojo y reciclado.

Idear un mecanismo que compacte las botellas de plstico de manera simple y


que a su vez, trabaje satisfactoriamente durante esta operacin adems, que los otros
mecanismos que operan dentro de la mquina, tales como los de entrega de premio y
seguridad tengan tambin estas mismas caractersticas.

Establecer los parmetros necesarios para el clculo y dimensionamiento de


los componentes de la mquina compactadora.

Crear un diseo que sea de fcil acceso para cualquier persona, esto incluye
especialmente a los nios.

Contribuir con el aporte de ideas sencillas relacionadas con tecnologas


dedicadas al reciclaje de botellas de plstico PET.

JUSTIFICACIN

Contribuir en parte con una solucin para contrarrestar el efecto nocivo de los
desperdicios (en nuestro caso las botellas de plstico PET) que son arrojados sin ningn
reparo y que causan grandes problemas al medio ambiente.

Crear conciencia del cuidado del medio ambiente entre las personas, en
especial de los nios quienes son, en realidad, el objetivo principal por el cual su diseo
tomo esta forma.

Crear un precedente tecnolgico para quienes estn interesados en


desarrollar tecnologa para solucionar este tipo de problema y tengan un punto de
partida para el desarrollo de sus trabajos.

CAPTULO 1
EVALUACIN DEL PROBLEMA

1.1 Exigencias del Diseo.


El primer paso que se debe tener presente para iniciar nuestro diseo es el de
establecer los parmetros o requerimientos que debe satisfacer con las funciones
que debe realizar nuestra mquina y que sern los que den forma y dimensin a los
distintos mecanismos de que esta compuesta.
Estos parmetros o requerimientos debern abarcar aspectos relacionados
con el

dimensionamiento (general o de sus componentes), tipo de energa que

utiliza, materiales usados para su construccin, montaje y transporte de la mquina,


etc; que nos ayudaran a visualizar las mejores alternativas de solucin para llevarnos
a concretar un diseo que satisfaga lo que se nos pide.
Otro aspecto que se tomara en cuenta es la prioridad que tendr cada
requerimiento, en cuanto se quiera que este sea necesariamente una exigencia o se
establezca que sea un deseo el cual se quiere implementar.
A continuacin presentamos nuestra lista con los diferentes parmetros o
requerimientos ordenados de forma que

empiecen de lo ms bsico a lo ms

riguroso en cuanto a exigencia se refiere.

Tabla 1.1 Lista de exigencias.

Proyecto
Deseo o
Exigencia
E

D
E
D
E
D

E
E
E
E
E

Mquina Compactadora de Botellas


de Plstico PET
Descripcin
Funcin Principal:
La mquina debe compactar y almacenar botellas de plstico c
PET descartables para su posterior reciclado y a su vez entregar un
premio por cada botella compactada.
Geometra:
Tener una altura mxima de 1.3 metros y un ancho no mayor
a 1 metro.
Fuerzas:
La mquina debe ser lo suficientemente rgida como para
mantener su estabilidad durante la operacin de compactado.
Cinemtica:
El recorrido de los mecanismos de la mquina deben ser lo
ms cortos posibles.
Energa:
La energa utilizada en la mquina debe de ser del tipo
mecnica suministrada por la persona que opera la mquina.
El sistema que controla la entrega del premio debe ser del
tipo mecnico.
Materia:
Para su construccin deben usarse materiales con buenas
propiedades de dureza, resistencia y tenacidad, adems que no
contaminen el ambiente.
La mquina solo debe ser usada para compactar botellas
de plstico descartables.
Seales:
La mquina debe contar con las instrucciones de uso y las
respectivas seales de seguridad.
Seguridad:
Debe contar con dispositivos de seguridad para evitar
accidentes.
Ergonoma:
Debe tener fcil acceso para cualquier persona, esto
incluye a nios, jvenes y adultos.

Tabla 1.1A Continuacin de la tabla 1.1

Deseo o
Exigencia

E
E
E

E
E
E
E

Descripcin
Fabricacin:
Deben utilizarse mtodos de fabricacin tales que hagan
factible su construccin en serie.
Control:
Se deben controlar todas las etapas de fabricacin de la
mquina segn las normas correspondientes.
Montaje:
Debe ser de fcil instalacin.
Transporte:
Debe tener un peso y forma adecuada de tal manera que su
transporte y manipulacin durante su instalacin no sean
complicadas.
Uso:
La mquina puede ser usada en cualquier lugar del Per.
Mantenimiento:
La mquina debe tener un acceso fcil a sus componentes
y la zona de depsito.
Las piezas de recambio deben de ser de fcil adquisicin.
Debe tener proteccin contra la corrosin.

Recopilando lo visto anteriormente los requerimientos exigen de la mquina


un funcionamiento totalmente mecnico, de construccin robusta, una ergonoma
adecuada para quienes la operen (nios, jvenes y adultos).

Adems de ser

segura para sus usuarios debe poder ser transportable y de fcil mantenimiento.
Con esto iniciamos la bsqueda del diseo ptimo que cumpla en gran
medida con lo estipulado en la lista de exigencias.

1.2 Estado de la Tecnologa.


En este punto realizaremos una bsqueda de la tecnologa relacionada con el
compactado de botellas de plstico, as como mecanismos que nos ayuden ha
solucionar el problema de entregar un premio.
Entre las herramientas de bsqueda esta la Internet, que nos ofrece la
posibilidad de acceder a buscadores (en la Web) y encontrar pginas relacionadas
con el tema(o de muy cercana relacin) tales como empresas, instituciones, folletos,
etc.
En realidad esta es la herramienta ms importante de la cual hacemos uso
para la bsqueda de informacin con respecto al tema.
Dentro de la misma Web podemos acceder a pginas encargadas del registro
de patentes tanto a nivel de pases (Estados Unidos, Espaa, Japn, etc.) como
tambin a nivel continental (Europa, Amrica, Asia, etc.)
A continuacin mostramos el resultado de nuestra bsqueda:

http://www.ecopil.com/castellano/mapawebes.htm
Figura 1.1

Figura 1.2

http://www.ecopil.com/castellano/mapawebes.htm
Figura 1.3

http://www.ecopil.com/castellano/mapawebes.htm
Figura 1.4

Edlund Company, Inc., 159 Industrial Parkway, Burlington, VT 05401, EE.UU.


(802)862-9661-- http://www.edlundco.com
Figura 1.5

10

Coloque la lata vaca en


la cmara

Tire de la palanca hacia


adelante y hacia abajo.
(Repita el procedimiento en el
caso de latas grandes.)

Coloque la palanca en
posicin
vertical
nuevamente.
La
lata
compactada caer en el
receptculo.

Figura 1.6

http://www.gumballs.com/
Figura 1.6

Figura 1.7

De lo encontrado hasta ahora, la tecnologa relacionada con el


compactado de latas parece tener gran parte de los requerimientos que estamos
buscando tales como un accionamiento mecnico, robustez en su construccin, fcil
mantenimiento, etc.

Pero lo que nos lleva a elegir esta tecnologa es el

accionamiento, ya que usa el principio de la palanca para aumentar la fuerza y con


una placa al otro extremo se pueda compactar, en este caso latas vacas, pero
adaptaremos este diseo para que pueda compactar botellas de plstico.

11

Otro de los dispositivos que buscamos es el que pueda servir para la entrega
de un premio despus de compactar una botella. Como vimos anteriormente los
dispensadores mecnicos de gumball (chicles en bola) son una gran alternativa para
la solucin de este problema, es ms, en adelante se usar este dispositivo como
base en el diseo de nuestro propio dispensador adaptado a nuestra mquina.

1.3 Funciones que Deber Realizar la Mquina.


Para poder mostrar con mayor detalle como se debe seguir el proceso de
compactado de la botella de plstico y de la entrega de premio, es necesario mostrar
un diagrama general donde podamos observar los pasos ms importantes del
funcionamiento de cada sistema que conforman la mquina, la figura 1.8 muestra el
diagrama de flujo del proceso, en el cual podemos examinar como los diferentes
pasos del proceso se relacionan entre s, de esta manera se puede descubrir con
frecuencia las fuentes de problemas que podran generarse.

Figura 1.8 Diagrama de flujo del proceso.

La mquina compactadora en trminos generales, deber recibir una botella


de plstico, pero no esta exenta de recibir otro tipo de objetos como lo son las

12

botellas de vidrio, para tal caso se contempla en el diseo un sistema de seleccin


que solo permita el paso de botellas de plstico al mecanismo de compactado.
Adems vemos que no solo se previene la introduccin de objetos extraos
sino la posibilidad de introducir botellas de plstico cerradas lo que seria un problema
al momento de compactarlas, es por eso que se considera dentro de las funciones ha
realizar por la mquina la de perforar las botellas para que estas puedan ser
compactadas sin dificultad.
Podemos observar que, dentro de lo que llamaremos nuestro sistema de
compactado, haremos uso de fuerza mecnica, en este caso proporcionada por el
usuario y mediante algn sistema multiplicaremos esa fuerza para poder compactar
las botellas a un volumen tal que puedan ser almacenadas sin ocupar mucho
espacio.
Se contempla el sistema de entrega de premio que es tan importante como lo
es el sistema de compactado, ya que es el medio por el cual fomentaremos el uso de
nuestra mquina lo que hace que debamos prestar atencin en la concepcin del
diseo de este mecanismo que nos asegure la confiabilidad de trabajar sin
problemas durante largos periodos de tiempo.
Otra funcin contemplada dentro del diagrama de funciones es la del sistema
de control que garantiza la entrega del premio una vez que la botella sea compactada
por el usuario. Dentro de las posibilidades para el diseo del mecanismo que realice
esta funcin se encuentra usar un dispositivo electrnico o uno mecnico pero esto
ser visto en el capitulo siguiente donde se empieza la bsqueda del diseo ptimo.
Dentro de lo posible se buscaran alternativas de solucin que agrupen a
varias funciones para simplificar el diseo y hacer que la mquina se componga por
el menor nmero de piezas posibles lo que nos garantizar un funcionamiento
simple, largos periodos entre mantenimientos y fcil reparacin.

13

CAPTULO 2
PLANTEAMIENTO DE LA SOLUCIN

2.1 Concepto de la Mquina.


Como mencionamos en la ltima parte del captulo anterior agruparemos
varias funciones formando sistemas que nos ayudarn a encontrar la mejor
alternativa de solucin para cada caso.

Entre los sistemas formados tenemos el

sistema de seleccin, el sistema de compactado, el sistema de entrega de premio y


por ltimo el sistema de almacenamiento.

Mediante un anlisis de geometra y formas se puede realizar un esbozo de la


mquina, la figura 2.1 nos muestra una idea general de la geometra de la mquina y
de la disposicin de los cuatro sistemas ms importantes que deber tener la misma.

14

Bastidor

Sistema de
Seleccin.

Sistema de
Compactado.

Sistema de
Entrega de
Premio.
Sistema de
Almacenamiento.

Figura 2.1 Esbozo de la mquina compactadora.

2.2 Concepto Solucin.

2.2.1 Matriz Morfolgica.


Debemos encontrar los portadores de funciones que satisfagan con el
cumplimiento de las diversas funciones que se realizan dentro de la maquina que, a
su vez, nos dirija a plantear un concepto de solucin.

Para esto aplicaremos una

matriz morfolgica que nos ayudara a visualizar las alternativas posibles para cada
funcin y as poder obtener nuestro concepto solucin.

15

Figura 2.2 Estructura Morfolgica del Sistema.

2.2.2 Evaluacin de los Conceptos de Solucin.


Puntaje para calificar los criterios:
0 = No satisface con los requerimientos.
1 = Aceptable pero de forma justa.
2 = Suficiente.
3 = Bien.
4 = Muy bien (Puntaje solo asignado para la Solucin Ideal).

16

Criterios Tcnicos y

Solucin 1 Solucin 2 Solucin Ideal

Econmicos
1

Manipulacin

Estabilidad

Rapidez

Calidad de Trabajo

Fcil Mantenimiento

Complejidad

Seguridad

Fabricacin

Control

10

Costo de Materiales

Total

16

20

40

Segn el resultado obtenido en la evaluacin, nuestro concepto solucin optimo


esta dado por el concepto solucin 2.

Figura 2.3 Esquema general del concepto solucin optimo.

En la figura 2.3 se puede apreciar un esquema general del funcionamiento de


la mquina la cual detallamos a continuacin:
Al ingresar la botella a la mquina se topa con el sistema de seleccin que
solo permite pasar botellas de plstico al sistema de compactado.

Este nuevo

sistema proporciona la fuerza necesaria, por medio de palanca, para el compactado

17

de la botella, a la vez cuenta con pas perforadoras las cuales permite compactar las
botellas que ingresen cerradas (con la tapa puesta).
Como se puede observar, el sistema de premio esta relacionado con el
sistema de compactado, el sistema de premio es accionado una vez que una botella
de plstico es compactada.

2.3 Proyecto Preliminar


En base a nuestro concepto solucin ptimo pasamos a bosquejar los
proyectos preliminares posibles.

Figura 2.4 Proyecto preliminar 1

18

Figura 2.5 Proyecto preliminar 2

2.3.1

Evaluacin de los Proyectos Preliminares.


Puntaje para calificar los criterios:

0 = No satisface con los requerimientos.


1 = Aceptable pero de forma justa.
2 = Suficiente.
3 = Bien.
4 = Muy bien (Puntaje solo asignado para la Solucin Ideal).

19

2.3.1.1

Evaluacin Tcnica.

Criterio Tcnico

P. Preliminar 1

P. Preliminar 2

Funcin.

Forma.

Diseo.

Seguridad.

Ergonoma.

Fabricacin.

Montaje.

Uso.

Mantenimiento.

Total

23

21

36

2.3.1.2

Solucin Ideal

Evaluacin Econmica.

Criterio Econmico

P. Preliminar 1

P. Preliminar 2

Solucin Ideal

Costo de Material

Costo de Fabricacin

Costo de Mano de Obra

Total

12

2.3.1.3 Coordenadas Cartesianas de los Proyectos Preliminares.

Proyecto

Eje X (Valor Tcnico)

Eje Y (Valor Econmico)

Proyecto Preliminar 1 (PP1)

X1 = 23/36 = 0.64

Y1 = 9/12 = 0.75

Proyecto Preliminar 2 (PP2)

X2 = 21/36 = 0.58

Y2 = 9/12 = 0.75

20

Valor Xi

Valor Yi

Calificacin

0.8

0.8

Muy Buena Solucin.

0.7

0.7

Buena Solucin.

0.6

0.6

Solucin Deficiente.

Figura 2.6 Grafico de evaluacin tcnico-econmico.

De los resultados obtenidos de la tabla de calificacin y del grafico de


evaluacin tcnico-econmico se concluye que el proyecto preliminar 1 ser nuestro
proyecto preliminar ptimo.

2.4 Fuerza Necesaria para Compactar una Botella de Plstico.


Algo que se necesita saber para poder comenzar con el diseo de la mquina
es la fuerza necesaria para compactar de una manera adecuada la botella de
plstico. Para poder encontrar esta fuerza se realizaron una serie de ensayos
utilizando pesas de 50N, 100N y 200N, adems de botellas descartables de plstico
PET de diferentes tamaos para realizar las pruebas.

21

En la tabla 2.1 observamos las diferentes medidas de las botellas ms


comerciales de plstico con las cuales realizamos los ensayos, cabe resaltar que el
modo en que compactaremos las botellas ser ponindolas de manera horizontal
contra el piso para luego colocar las pesas encima de ellas hasta que no podamos
obtener mas reduccin de volumen a pesar de incrementar la carga encima de estas.
Los distintos valores de fuerza obtenidos en dichos ensayos se muestran en la tabla
2.2.
Como se puede observar, la fuerza aproximada de 1200N es necesaria para
compactar la botella de plstico ms grande aplicada de manera que se aplaste en
forma horizontal, esta fuerza es importante ya que es base para determinar las
dimensiones, forma y material de los diferentes sistemas de la mquina.
Recalcamos que el modo de aplicar la fuerza al que fueron sometidas las
botellas en las pruebas es progresiva lo que causa que la magnitud a emplear sea
grande en apariencia en comparacin con el modo de impacto, pero esta es poco
prctica de usar en el diseo de una mquina manual.
El volumen resultante de las botellas una vez aplastadas se calculo midiendo
la cantidad de agua que podan almacenar, el porcentaje de reduccin de volumen se
obtuvo haciendo una comparacin del volumen final con el volumen original de las
botellas antes de ser compactadas.

Estos resultados tambin pueden ser vistos en

la tabla 2.2.

Figura 2.7 Dimensin de la botella de plstico.

22

Tabla 2.1 Tabla de capacidad y dimensin de las botellas.

Botella

Plstico

Vidrio

Grande

Pequea

Capacidad (lts.)

0.525

Masa (Kg.)

0.075

0.025

d (mm)

30

30

D (mm)

120

70

L (mm)

370

260

Pequea
0.3

Tabla 2.2 Resultados del ensayo de fuerza y volumen.

Botella
Pequea
Grande

Fuerza (N)

Reduccin del
volumen original (%)

200 300

30

600 700

50

300 400

50

1100 1300

60

Reduccin del Volumen Original =

V INICIAL V FINAL
100%
V INICIAL

23

2.5 Proyecto ptimo.

Figura 2.8 Proyecto ptimo.

24

Figura 2.9 Detalle de componentes internos (primera vista).

25

Figura 2.10 Detalle de componentes internos (segunda vista).

Figura 2.11 Detalle de ingreso de la botella.

Figura 2.12 Entrada al sistema de seleccin.

26

Figura 2.13 Detalle del sistema de seleccin (paso de botella).

Figura 2.14 Detalle del sistema de seleccin (rechazo de botella).

27

Figura 2.15 Detalle del sistema de compactado.

Figura 2.16 Compactado de botella y liberacin de premio.

Figura 2.17 Detalle de almacenamiento de botellas y retorno a la posicin de trabajo.

28

CAPTULO 3
DISEO Y CLCULO DETALLADO DE LOS ELEMENTOS DE LA
MQUINA

3.1 Sistema de Compactado.


Conformado por una placa reforzada unida a un eje hecho de un tubo que esta
fijado a un bastidor por medio de unos soportes ubicados a cada extremo de este
que lo mantienen fijo y que le permiten girar sobre su eje.

El giro se transmite al eje

mediante una palanca hecha tambin de un tubo al igual que el eje pero de menor
dimetro y unida a cada uno de sus extremos, la forma de la palanca es de una C,
de ah la razn por la cual es unida al eje en dos puntos.
En la posicin opuesta a la placa se encuentra una contraplaca reforzada y
unida al bastidor, las botellas son puestas entre estas placas y es la fuerza aplicada
por la palanca y trasladada por el eje a la placa la que permite compactarlas.
La geometra particular del sistema de compactado se debe a la manera en que
las botellas son transportadas dentro de la maquina a travs de una rampa con una
inclinacin de 30 grados aproximadamente que garantizan que las botellas lleguen a
la parte inferior de las placas (placa y contraplaca) para ser compactadas.
La contraplaca esta dividida en dos partes: La placa base que es la parte que va
fija al bastidor y que da el soporte a las botellas a ser compactadas; es aqu donde se
sujetan las pas perforadoras que permiten perforar las botellas de plstico en caso
estas se encuentren aun cerradas por sus respectivas tapas, de esta manera
aseguramos su compactado.

La placa mvil se encuentra sujeta a la placa base

mediante unas bisagras que le permiten girar, el propsito de esta placa es remover

29

las botellas de las pas perforadoras, esta accin la realiza con ayuda de un resorte
alojado tambin en la placa base que empuja la placa mvil logrando despegar las
botellas de las pas perforadoras adems, conduce las botellas la compactadas
hacia una ranura al final de las placas para su almacenamiento en un contenedor y
por ultimo, activa y desactiva el mecanismo que permite la entrega de premios a los
usuarios por las botellas compactadas.
El sistema cuenta con un resorte que une el bastidor con la parte trasera de la
placa de compactado de tal manera que cuando todo el sistema llegue a su recorrido
final el resorte se estire y lo retorne a su posicin inicial para continuar con el
compactado de la siguiente botella.

a) Posicin inicial.

b) Posicin final (compactado).


Figura 3.1 Esquema del sistema de compactado.

30

3.1.1 Clculo de la Palanca Compactadora.


Tomando como referencia de carga de diseo 785 Newtons aplicada sobre la
palanca equivalente al peso de una persona promedio sobre esta y estimada como la
mxima fuerza que puede aplicar una persona a la palanca bajo las condiciones de
funcionamiento, verificaremos que los componentes principales de los distintos
sistemas no fallen al ser aplicada esta carga.

La carga mencionada es

aproximadamente 4 veces mayor a la requerida para compactar una botella de


plstico.

Usamos esta cifra debido a que no tenemos control sobre la posible

sobrecarga que pudiera aplicarse sobre la palanca.

Figura 3.2 Distancias y fuerzas sobre la palanca.

El punto de mxima fuerza F aplicada es el punto inferior paralelo al eje X donde:

F 80 Kg 9.81

m
785 N (Peso de una persona adulta colgada de la palanca).
s2

31

3.1.1.1 Clculo de Reacciones sobre los Apoyos.

Figura 3.3 Reacciones en los apoyos.

Calculamos las reacciones y fuerzas sobre los apoyos de la palanca compactadora:


Momentos = 0

R 785

785 800 R 125 0

800
5023N (Fuerza de compactado a partir de la fuerza ejercida por la
125
persona sobre la palanca sin tener en cuenta la fuerza de
un resorte que restituye la posicin inicial de la palanca).

Para las reacciones en los apoyos:


Fx = 0

2 R x R Sen30 O 0
R x 5023

Fy = 0

0.5
1255.8 N
2

2 R y F R Cos30 O 0

Ry

5023 0.87 785


1792.5 N
2

32

Figura 3.4 Distancias y fuerzas en el eje sobre el eje coordenado X.

Figura 3.5 Distancias y fuerzas en el eje sobre el eje coordenado Y.

R X Q X 1255.8 N
RY QY 1792.5 N

R AX RBX

QX
627.9 N
2

R AY R BY

QY
896.3 N
2

T 5023 125 627875 N mm


T A TB T / 2 313938 N mm

33

3.1.1.2 Diagrama de Fuerzas Internas.

En las figuras 3.6 al 3.10 se muestran los diagramas de fuerzas y momentos entre
los puntos A y B(ver figura 3.3):

Figura 3.6 Diagrama de fuerzas normales sobre el eje coordenado X.

Figura 3.7 Diagrama de fuerzas normales sobre el eje coordenado Y.

Figura 3.8 Diagrama de momentos flectores sobre el eje coordenado X.

34

Figura 3.9 Diagrama de momentos flectores sobre el eje coordenado Y.

Figura 3.10 Diagrama aproximado de los momentos torsores.

3.1.2 Clculo del Eje de la Palanca.


El eje esta hecho de un tubo de acero ASTM A53 de medida nominal 2
pulgadas Schedule 40.

La medida del dimetro exterior es 60.3 milmetros con un

espesor de pared de 3.9 milmetros dndonos un dimetro interior de 52.5


milmetros.

Figura 3.11 Eje de la palanca.

35

Figura 3.12 Seccin del eje.

3.1.2.1 Clculo del Esfuerzo Torsor sobre el Eje.


Del diagrama de la figura 3.10 obtenemos el momento torsor de la zona
media (zona crtica).

Mt r
Io

Io

(60.3 4 52.5 4 )
551878.2mm 4
32

r 30.15mm ;

M t 313938 N mm

N
313938 30.15
17.2
551878.2
mm 2

3.1.2.2 Clculo del Esfuerzo Flector sobre el Eje.


Del diagrama de la figuras 3.8 y 3.9 obtenemos los momentos flectores en la
zona media para cada uno de los planos coordenados X-Z ; Y-Z

fX

IX

M fX X
IX

(60.3 4 52.5 4 )
64

275939.1mm 4

36

X 30.15mm

fX
fY

M fX 239857.8 N mm

239857.8 30.15
N
26.2
275939
mm 2
M fY Y
IY

I Y I X 275939mm 4
Y 30.15mm ;

fY

M fY 342386.6 N mm

342386.6 30.15
N
37.4
275939
mm 2

El esfuerzo flector ser la resultante de los esfuerzos flectores sobre los ejes X e Y:

f fX 2 fY 2 26.2 2 37.4 2 45.7

N
mm 2

3.1.2.3 Verificacin por Carga Esttica.


Comprobaremos la resistencia del eje por el anlisis de carga esttica (segn
Von Mises):

eq f 2 3 2 lim

lim 240

N
(Esfuerzo limite a la fluencia para el tubo de acero ASTM A53)
mm 2

eq 45.7 2 3 17.2 2 54.6

N
mm 2

Comparando la tensin de fluencia con la tensin equivalente tenemos el


factor de seguridad FS.

FS

lim 240

4.4
eq 54.6

37

El eje no fallar bajo la carga de diseo dndonos un margen de sobrecarga muy


amplio segn el resultado del factor de seguridad encontrado.
3.1.2.4 Verificacin por Fatiga.
Comprobaremos la resistencia del eje por el anlisis de fatiga bajo una carga
de caracterstica pulsante.
Esfuerzo alternante de corte a

Esfuerzo alternante flector

fa

N
17.2
8.6
2
mm 2

f
2

N
45.7
22.9
2
mm 2

eq a f a 2 3 a 2 lim a

lim a 170

N
(Esfuerzo limite a la fluencia bajo carga pulsante para el
mm 2
tubo de acero ASTM A53).

eq a 22.9 2 3 8.6 2 27.3

N
mm 2

Para los esfuerzos alternantes medios flector y de corte tenemos:

fm 22.9

N
mm 2

m 17.2

N
mm 2

eq m f m 2 3 m 2
Reemplazando los valores tenemos:

eq m 22.9 2 3 8.6 2 27.3

N
mm 2

Comparando este valor con los esfuerzos alternantes y de rotura del material:

lim a 170

N
(Esfuerzo limite a la fluencia bajo carga pulsante para el
mm 2
tubo de acero ASTM A53).

38

b 410

N
(Esfuerzo limite a la rotura para el tubo de acero ASTM A53).
mm 2

Hallamos el factor de seguridad:

FS

eq a eq m

a
lim
b

1
27.3 27.3

170 410

4.4

Comprobamos que el eje no fallara por fatiga bajo la carga de diseo teniendo
un margen de sobrecarga muy grande segn el resultado del factor de seguridad.
3.1.3 Clculo de la Palanca.

Al igual que el eje, la palanca esta hecha de un tubo de acero ASTM A53 pero de
un dimetro menor teniendo este como medida nominal de 1 pulgada Schedule 40.
La medida del dimetro exterior es 33.4 milmetros con un espesor de pared de 3.4
milmetros dando un dimetro interior de 26.6 milmetros.
La eleccin de un tubo de dimetro al del eje es por la necesidad de que la
persona que accione la maquina pueda asir con comodidad la palanca para que
pueda aplicar la fuerza necesaria para compactar la botella que ha introducido en
esta.

Mf
Fc
800

Mf
Fc
Figura 3.13 Fuerzas sobre la seccin de la palanca.

39

Figura 3.14 Corte transversal de la palanca.

Las fuerzas y momentos sobre los extremos de la palanca (sobre el eje) son:

Mf

785 N 800mm
313938 N mm
2

FC

Fdiseo 785 N

392.5 N
2
2

3.1.3.1 Clculo de Esfuerzos sobre la Palanca.


Obtendremos los esfuerzos de traccin-compresin y corte debido a las
fuerzas y momentos actuantes en la palanca sobre el punto ms crtico ubicado
sobre el eje de la palanca.

IX

Mf y
IX

Asec cion

(33.4 4 26.6 4 )
64

M f 313938 N mm

FC

36494.3mm 4

; ASeccion

313938 16.7
N
143.7
36494
mm 2

y 16.7mm

(33.4 2 26.6 2 )
4

320mm 2

392.5 N
N
1.3
2
320mm
mm 2

3.1.3.2 Verificacin por Carga Esttica.


Comprobaremos la resistencia de la palanca bajo el anlisis de carga esttica.

40

eq f 2 3 2 lim
lim 240

N
(Esfuerzo limite a la fluencia para el tubo de acero ASTM A53)
mm 2

eq 143.7 2 3 1.3 2 143.8

N
mm 2

Comparando la tensin de fluencia con la tensin equivalente tenemos el factor


de seguridad FS.

FS

lim
240

1.7
eq 143.8

La palanca no fallara bajo la carga de diseo pudiendo soportar hasta un 70 por


ciento de sobrecarga.
3.1.3.3 Clculo de Esfuerzos sobre el Cordn de Soldadura.
Dentro de las consideraciones para realizar nuestro clculo del cordn de
soldadura que sujeta la palanca al eje, esta el tomar como seccin efectiva solo la
mitad de la seccin real del cordn vista en la figura 3.15 para el clculo del esfuerzo
de corte.

Se ha tomado como medida de espesor de cordn de soldadura 3

milmetros.

Figura 3.15 Seccin del cordn de soldadura.

Mf y
IX

FC

Fdiseo 785 N

392.5 N
2
2

FC
0.5 Asec cion

41

IX

(39.4 4 33.4 4 )
64

M f 313938 N mm

y 19.7mm

57175mm 4 ;
;

313938 19.7
N
108.2
57175
mm 2

ASeccion

(39.4 2 33.4 2 )
4

342.8mm 2

392.5 N
N
2.3
171.4mm
mm 2

3.1.3.4 Verificacin por Carga Esttica.

Comprobaremos la resistencia del cordn de soldadura por el anlisis de carga


esttica.

eq f 2 1.8 2 Adm lim 2

lim 240

N
(Esfuerzo limite a la fluencia para el acero ASTM A53)
mm 2

0.8 (Soldadura en ngulo y esfuerzos combinados).

2 0.8 (Calidad II)

eq 108 2 1.8 2.3 2 Adm 240 0.8 0.8 154


eq 108.1

N
mm 2

N
N
154
mm
mm 2

Comparando la tensin admisible con la tensin equivalente tenemos el factor


de seguridad FS.

FS

Adm
154

1.4
eq 108.1

Se verifica que la soldadura no falla con la carga de diseo en el anlisis bajo


carga esttica, solo se puede admitir una moderada sobrecarga.

Se deber tomar

42

algunas medidas para reforzar esta rea para evitar que falle por alguna sobrecarga
mayor.
3.1.3.5 Verificacin por Fatiga.
Comprobaremos la resistencia del cordn de soldadura por el anlisis de fatiga
bajo una carga de caracterstica pulsante.

Esfuerzo alternante flector

fa

Esfuerzo alternante de corte

108
N
54
2
mm 2

2.3
N
1.2
2
mm 2

eq a fa 2 1.8 a 2 Adm

Adm lim a 2 170 0.8 0.8 108.8

lim a 170

N
mm 2

N
(Esfuerzo limite a la fluencia bajo carga pulsante para el
mm 2
acero ASTM A53).

eq a 54 2 1.8 1.2 2 54.1

N
N
Adm 108.8
2
mm
mm 2

Para los esfuerzos alternantes medios flector y de corte por ser una carga de
caracterstica pulsante (pulsante pura para simplificar nuestro anlisis) tenemos:

fm fa 54

N
;
mm 2

m a 1.2

N
mm 2

eq m f m 2 1.8 m 2

43

Reemplazando los valores tenemos:

eq m 54 2 1.8 1.2 2 54.1


b 410

N
mm 2

N
(Esfuerzo limite a la rotura para el acero ASTM A53).
mm 2

Hallamos el factor de seguridad:

FS

eq a eq m

Adm
b

1
54.1 54.1

108.8 410

1.5

Se verifica que no falla bajo la carga de diseo y puede soportar una moderada
sobrecarga.

3.1.4 Clculo de la Placa Compactadora.


La placa esta compuesta por una plancha de unos 5 milmetros de espesor, el
mismo que los refuerzos que le dan rigidez. Nuestro objetivo en este punto es
analizar las soldaduras que unen la placa y el eje y verificar que estas no fallen.

Figura 3.16 Esquema de la palanca.

44

Figura 3.17 Dimensiones sobre la placa de la palanca.

3.1.4.1 Clculo de Uniones Soldadas.


Entre la placa y el eje hay 6 cordones de soldadura en ngulo.

Figura 3.18 Esquema de la unin entre la placa y el eje.

Segn recomendaciones:
Espesor mnimo de garganta = 3 mm
Espesor mximo de garganta = 0.7t (t = espesor de pared)
Tipo de cordn: Doble cordn en ngulo abombado.

Figura 3.19 Tipo de cordn en la soldadura.

45

Figura 3.20 Geometra y fuerzas sobre los cordones de soldadura

R = 5023 N ; Momento flector M f 5023 N 125mm 627875 N mm


3.1.4.2 Clculo de los Esfuerzo sobre los Cordones de Soldadura.
Al igual que en el caso del cordn de soldadura que une la palanca y el eje,
tomaremos como rea efectiva solo la mitad del rea total de las proyecciones de los
cordones sobre el eje exclusivamente para el clculo del esfuerzo de corte.

I proy

Mf y
I proy n

; n = Nmero de cordones de soldadura.

3 60.33

54814mm 4
12

y 30.15mm

N
627875 30.15
57.6
6 54814
mm 2

ASeccion 6 60.3 3 1085.4mm 2

R
5023N
N

9.2
2
0.5 Asec cion 0.5 1085.4mm
mm 2

Esfuerzo alternante de corte a

9.2
N
4.6
2
mm 2

46

Esfuerzo alternante flector

fa

f
2

57.6
N
28.8
2
mm 2

Para el clculo de uniones soldadas de mquinas:

eq f 2 1.8 2 Adm

3.1.4.3 Verificacin por Carga Esttica.


Comprobaremos la resistencia de los cordones de soldadura por el anlisis
de carga esttica.

eq f 2 1.8 2 Adm lim 2


0.8 (Soldadura en ngulo y esfuerzos combinados).
2 0.8 (Calidad II).

f 57.6

N
mm 2

lim 240

N
(Esfuerzo limite a la fluencia para el acero St-37)
mm 2

9.2

eq 57.6 2 1.8 4.6 2 57.9

Adm 240 0.8 0.8 153.6

N
mm 2

N
mm 2

N
mm 2

Comparando la tensin admisible con la tensin equivalente tenemos el factor


de seguridad FS.

FS

Adm 153.6

2.7
57.9
eq

47

Se verifica lo mismo que el caso del anlisis por carga esttica los cordones
soportan la carga de diseo y se tiene una buena capacidad de soportar sobrecarga
si se diera el caso.
3.1.4.4 Verificacin por Fatiga.
Comprobaremos la resistencia de los cordones de soldadura por el anlisis a la
fatiga bajo una carga de caracterstica pulsante.

eq a fa 2 1.8 a 2 Adm lim a 1 2


lim a 170

N
(Esfuerzo limite a la fluencia bajo carga pulsante para el
mm 2
acero St-37).

Factor por corte = 0.32

2 0.8 (Calidad II)


Factor por flexin = 0.69

0.32 0.69
0.5
2

eq a 28.8 2 1.8 4.6 2 Adm 170 0.5 0.8 68

eq a 29.5

N
mm 2

N
mm 2

eq m fm 2 1.8 m 2
fm 28.8

N
mm 2

m 4.6

eq m 28.8 2 1.8 4.6 2 29.5

N
mm 2

N
mm 2

48

b 370
FS

N
(Esfuerzo limite a la rotura para el acero St-37)
mm 2
1

eq a eq m

a
lim
b

1
29.5 29.5

68
370

Los cordones de soldadura no fallan ante la carga de diseo y podran


soportar una sobrecarga del 100 por ciento de llegar a darse el caso.

3.1.5 Clculo de los Tornillos del Soporte.

Figura 3.21 Fuerzas sobre los tornillos del soporte.

Para la estimacin del dimetro nominal aproximado del tornillo tendremos


presente las indicaciones dadas en la tabla nmero 7 de la seccin de anexos la cual
ayudara en dicha estimacin, no siendo el resultado definitivo debiendo verificarse
mediante clculos de resistencia que dicho dimetro de tornillo soportara las cargas a
las que estar sometida y si es el mas indicado a ser usado (sobredimencionado). El
valor de las cargas sobre los apoyos fueron calculadas en el punto 3.1.1.1
Tipo de cargas

= Axiales y transversales, dinmicas y centradas.

Fuerzas sobre cada tornillo =

Axial

R AY 1792.5

896.3 N
2
2

Transversal

R AX 1255.8

627.9 N
2
2

49

Ajuste

= Ajuste manual con atornilladores simples.

Resultado obtenido de la seleccin inicial: Tornillo hexagonal M 10 150 DIN 931 8.8
3.1.5.1 Elasticidad del Tornillo ( s ).

li
E s Ai

dk

Db

ls

lr

As mm 2

A3 mm 2

M10

17

20

10.5

130

10

58

52.3

s
l
1 0.4d
0.5d 0.4d
s 2 r2 r

E d
A3
A3
d
d 2
4
4
4

1
130
10
4
4
5 mm

0
.
974

10

5
N
2.1 10 78.5 78.5 52.3 78.5

3.1.5.2 Elasticidad del Soporte ( p ).

l d
x k 2k
Da

Aeq

Da 18mm

lk
EAeq
1

d k 17mm

Da d k l k 117mm

3 130 17 3

1.9
2

18

d
4

2
k

Db
2

d k Da d k x 1 1
2

Aeq 0.785289 110.3 0.393(17)(1)(7.41) 189.76mm 2

130
mm
0.35 10 5
5
N
2.1 10 189.76

50

3.1.5.3 Relacin de Fuerzas ().

p
0.35 10 5

0.26
s p 0.974 10 5 0.35 10 5

3.1.5.4 Asentamiento ( f z ).

l
f z 3.25 k
d

0.34

10 3 mm ;

l k 130

13
d
13

f z 3.25(13) 0.34 .10 3 7.8 10 3 mm

3.1.5.5 Prdida de Pretensin ( Fz ).

Fz f z

Sp

7.8.10 3

0.26
579.4 N
0.35 10 5

3.1.5.6 Fuerza de Pretensin en Montaje ( Fm ).

Fm a Fkr 1 n FA Fz

a 1.6

l1
85

0.65
l k 130

Fkr acero 627.9 N 0.2 627.9 125.6 N

FA 896.3 N

Fm 1.6125.6 0.83 896.3 579.4 2318.3 N 25000 N


(Menor a la fuerza de pretensin de montaje mxima para tornillo DIN 931-8.8)
3.1.5.7 Verificacin por Fatiga.
Comprobaremos la resistencia de los tornillos por el anlisis de fatiga bajo carga
de caracterstica pulsante.

51

FSAa n

FAo FAu
F
896.3
n Ao 0.65 0.26
448.2 N
2
2
2

FSAa 448.2
N

8.6
52.3
A3
mm 2

Alt 53

N
mm 2

FS

Alt 53

6.2
A 8.6

El tornillo no fallara por fatiga.

3.1.5.8 Verificacin por Presin Superficial.


La zona a evaluar es conformada por el apoyo de la cabeza del tornillo sobre el
soporte.

FS max Fm nFA 2318.3 0.65 0.26 896.3 2469.8 N

FS max 2469.8
N

25.7
96
Ak
mm 2

PG 240

FS

N
(Esfuerzo limite a la fluencia para el acero St-37)
mm 2

240
9.3
25.7

No fallara debido a la presin de la cabeza del tornillo sobre la superficie del


soporte.
3.1.5.9 Verificacin por Fluencia.
Comprobaremos la resistencia del tornillo por el anlisis de carga esttica.
Segn Von Mises eq

2
M

3 2

Fm 2318.3
N

40
58
As
mm 2

52

d
M t Fm 2 tg
2
tg

P
1.5

0.059
d 2 3.14 9.25

tg

uG
0.16

0.185

0.866
cos 30

3.35

10.47

9.25

M t 2318.3
tg13.82 2637.6 Nmm
2

d
I0
3 1
s 3.148.7
112.2mm 2
Wt
d
16
16
s
2

; ds

d2 d3
2

M t 2637.6
N

23.5
112.2
Wt
mm 2

eq

FS

40

3 23.5 2 57.1

lim 640

11.2
eq 57.1

N
mm 2

No fallara por fluencia.

3.1.5.10 Momento de ajuste ( M a ).

d Db
M a M t Fm u k k

27.5
M a 2637.6 2318.3 0.18
5506.5 Nmm 5.5 Nm
4
M a 5.5 Nm 58 Nmadmisible
(Menor al momento de ajuste mximo para tornillo DIN 931-8.8)

53

3.1.6 Clculo del Soporte.


Mantienen al eje en su posicin posibilitando a que gire y transmita el torque
proveniente de la palanca. Debido a la robustez de estos apoyos, las tensiones
producidas por las cargas resultado de la operacin de compactado no resultan ser lo
suficientemente grandes como para hacerlos fallar, siendo comprobada dicha
afirmacin con el resultado obtenido en el punto 3.1.5.8. donde se calcula la presin
superficial de contacto entre la cabeza del tornillo y el soporte.

Figura 3.22 Dimensiones y Fuerzas sobre el soporte de la palanca.

3.1.6.1. Verificacin para la Bocina.

Figura 3.23 Fuerzas sobre la bocina.

54

Comprobaremos la resistencia de las bocinas por el anlisis de carga


esttica.
Cargas

PX 1255.8 N

PY 1792.5 N

La resultante de las cargas ser:

Carga P

PX PY
2

P 1255.8 2 1792.5 2 2188.6 N


Calculando la presin media:

Pm

P
d b

Donde:
d: Dimetro interior de la bocina.
b: Ancho de la bocina.

Pm

N
2188.6
1
60 36
mm 2

b 80

FS

N
(Resistencia mxima para el bronce SAE 64)
mm 2

b
Pm

80
80
1

La bocina no fallara bajo la carga de servicio.

3.1.7 Clculo del Resorte de Retorno.


El resorte es un elemento que nos servir para colocar la palanca
compactadora en la posicin de trabajo. El peso de toda la palanca tiende a colocar
todo el sistema en la parte inferior, el resorte contrarresta el peso de la palanca para
que este siempre en la posicin superior (posicin de trabajo).

55

Figura 3.24 Esquema del sistema de compactado.

3.1.7.1 Clculo de la Longitud del Resorte.


La longitud del resorte es clave para poder posicionar la palanca en su punto
de operacin.
Posicin 1:

Figura 3.25 Palanca en posicin inicial

Peso de la palanca = 47N ;

Peso de la placa = 49N

F R = Fuerza aplicada por el resorte.

Entonces:

47 408 49 42 FR 180

19176 2058 FR 180 FR

21234
115 N
185

56

Tenemos para los resortes:


Donde:

FR K L

FR

= Fuerza del resorte ( N ).

= Constante elstica del resorte (

N
).
m

= Alargamiento (m).

Longitud del resorte deformado en la posicin 1 = 0.320m


Para un valor de K 1500

N
entonces
m

FR
115
L
0.08m
1500
K

Longitud del resorte no deformado = 0.32 0.08 0.240m K L


Requerimos de un resorte de 0.24 metros de longitud y un K igual a 1500 N/m.
3.1.7.2 Fuerza Necesaria para Equilibrar el Resorte.
Posicin 2:

Figura 3.26 Palanca en posicin final.

P = La fuerza necesaria para equilibrar la fuerza del resorte.


Longitud del resorte deformado en la posicin 2 0.440m

Entonces:

47 0.533 49 0.108 P 0.80 F 180

F 0.2 1500 (0.44 0.24) 0.2

57

P 60 30.34 37.1N P 37.1N


Aparte de la fuerza utilizada para compactar las botellas o fuerza principal, se
requiere una fuerza adicional para poder vencer la fuerza de oposicin del resorte la
cual es pequea en comparacin con la fuerza principal.

3.2 Bastidor de la Mquina.


El bastidor es la base de la mquina, en su diseo se tuvo en cuenta las
dimensiones necesarias que deba tener para ubicar los diversos mecanismos de los
que esta compuesto la mquina.

3.2.1

Anlisis del Bastidor.

El bastidor fue diseado de tal manera que soporte el peso de todos los
componentes de la mquina sin fallar, y a su vez tengan las dimensiones necesarias
para permitir un adecuado funcionamiento.
En la figura 3.27 y 3.28 podemos observar las fuerzas principales sobre el
bastidor, las cuales sirvieron para el anlisis de los clculos correspondientes.

Figura 3.27 Dimensiones y fuerzas en el bastidor (vista lateral).

58

Figura 3.28 Dimensiones y fuerzas en el bastidor (vista de corte).

Rcx Rdx Rex R fx 2511.5 0 1


Rcx Rex ; Rdx R fx ..2
2 Rcx 2 Rdx 2511.5 0 3

Rcy Rdy Rey R fy 5710 0 4


Rcy Rey ; Rdy R fy .5
2 Rcy 2 Rdy 5710 0 ...6

df

1360 400 4350 450 2511.5 1260 1600 Rcy 0 ..7

Rcy

5665990
3541.2 N
1600

De 5:

Rey 3541.2 N
De 6:

Rdy 686.2 N
De 5:

R fy 686.2 N

59

Las reacciones con signo negativo dan cuenta de que la mquina al recibir la
carga de diseo tiende a volcarse, es por eso que se contempla sujetarla al suelo
mediante tornillos de anclaje.

3.2.2 Clculo de las Vigas.


Estos elementos sirven de apoyo a la placa base y la fijan al bastidor para recibir
la carga proveniente de la palanca compactadora.
tubos cuadrados de 1 1 1

Ambos elemento hechos de

de espesor.

Figura 3.29 Esquema las vigas 1 y 2.

Figura 3.30 Dimensiones y fuerzas en la placa base.

60

3.2.2.1 Clculo de la viga 1.


La fuerza en la viga se genera debido a la fuerza que aplica la palanca sobre la
placa base, como podemos observar en la figura 3.31.

Figura 3.31 Fuerza sobre la viga 1.

Como los extremos se encuentran soldados al bastidor, asumimos un


empotramiento.
Fuerzas en el eje Y

Figura 3.32 Fuerzas sobre la viga 1 en el plano YZ.

Calculamos las reacciones en los extremos, para lo cual utilizaremos sumatoria de


fuerzas sobre el eje Y:

R AY RBY 2175 N

Por simetra: R AY R BY 1087.5 N

61

Aplicamos el teorema de Castigliano:

U
M M

dx
a 0 EI Ma
L

Se puede observar en la figura 3.33 que hay simetra respecto a la fuerza sobre la
viga 1, por lo que haremos el clculo solo de la primera mitad ( L 375mm)

Figura 3.33 Fuerzas sobre la viga 1.

Mx Ma 0.5Qx
L

Mx
1
Ma

a ( Ma 0.5Qx) EI dx
0

1
1
( Ma x 0.25Qx 2 ) 0L
( Ma L 0.25Q L2 )
EI
EI

Pero a 0 (empotrado)

1
( Ma L 0.25Q L2 ) 0 Ma 0.25Q L 0
EI
Donde Ma x 0.25Q L 0.25 2175 375 203906.3 N mm
3.2.2.1.1 Diagrama de Fuerzas Internas.

Figura 3.34 Diagrama de momento flector plano YZ.

62

Fuerzas en el eje X

Figura 3.35 Fuerzas sobre la viga 1 en el plano XZ.

Igual que el caso anterior:

R AX RBX 1087.5 N

Por simetra: R AX R BX 543.8 N

MaY 0.25Q L 0.25 1087.5 375 101953 N mm

Figura 3.36 Diagrama de momento flector plano XZ.

3.2.2.1.2 Clculo de Uniones Soladas.


A continuacin, en la figura 3.37 se muestra la disposicin del cordn de soldadura.

Figura 3.37 Diagramas de la soldadura.

63

3.2.2.1.3 Clculo de los Esfuerzos sobre el Cordn de Soldadura.


Para la seccin mostrada en la figura 3.38 calculamos el momento de inercia:
Espesor de garganta para el cordn de soldadura: 3mm

I X IY

43 433 37 37 3

128720mm 4
12
12

Asec cion 480mm 2

Figura 3.38 Seccin de la unin soldada.

Calculamos el esfuerzo flector:

fx

N
203906 21.5
34.1
128720
mm 2

fy

N
101953 21.5
17
128720
mm 2

Mf y
I

El esfuerzo flector ser la resultante de los esfuerzos flectores sobre los ejes X
e Y:

f fx 2 fy 2 f 34.12 17 2 38.1
Calculamos el esfuerzo de corte:

N
mm 2

F
0.5 Asec cion

R AX
543.8
N

2 .3
0.5 480
240
mm 2

64

R AY
1087.5
N

4 .5
0.5 480
240
mm 2

El esfuerzo de corte ser la resultante de los esfuerzos cortantes sobre los ejes X
e Y:

x 2 y 2 2.3 2 4.5 2 5

N
mm 2

3.2.2.1.4 Verificacin por Carga Esttica.


Comprobaremos los cordones de soldadura de la viga 1 por el anlisis de
carga esttica (segn Von Mises).

eq f 2 3 2 Adm lim 2
0.8 (Soldadura en ngulo y esfuerzos combinados).
2 0.8(CalidadII )

lim 240

f 38.1

N
(Esfuerzo limite a la fluencia para el acero St-37)
mm 2

N
mm 2

N
mm 2

eq 38.12 3 5 2 Adm 240 0.8 0.8 153.6

eq 39.1

N
mm 2

153.6
N
FS Adm
3.9
2
eq
39.1
mm

Se verifica que los cordones de soldadura no fallan bajo la carga de diseo


con capacidad de resistir una gran sobrecarga.
3.2.2.1.5 Verificacin por Fatiga.
Comprobaremos la resistencia de los cordones de soldadura de la viga 1 por
anlisis de fatiga bajo carga de caracterstica pulsante.

65

fa
a

N
38.1
19
2
mm 2

N
5
2.5
2
mm 2

eq a fa 2 1.8 a 2 Adm lim a 1 2

lim a 170

N
(Esfuerzo limite a la fluencia bajo carga pulsante para el
mm 2
acero St-37)

1 0.69

2 0.8(calidadII )

eq a 19 2 1.8 2.5 2 Adm 170 0.69 0.8 93.8

eq a 19.3

N
mm 2

N
mm 2

eq m fm 2 1.8 m 2

fm 19

N
mm 2

m 2.5

eq m 19 2 1.8 2.5 2 19.3

b 370
FS

N
mm 2

N
mm 2

N
(Esfuerzo limite a la rotura para el acero St-37)
mm 2

eq a eq m

Adm
b

1
19.3 19.3

93.8 370

3. 9

Los cordones de soldadura resistirn la carga de diseo adems de una


gran sobrecarga de darse el caso.

66

3.2.2.2 Clculo de la Viga 2.


Al igual que con la viga 1 pasaremos a evaluar la resistencia de la viga 2,
para ser mas precisos los cordones de soldadura que unen dicha viga al bastidor en
los puntos A y B.

Figura 3.39 Fuerza sobre la viga 2.

Fuerzas en el eje X

Figura 3.40 Fuerzas sobre la viga 2 en el plano XZ.

Calculamos las reacciones en los extremos, para lo cual utilizaremos sumatoria de


fuerzas sobre el eje X:

R AX RBX 1087.5 N

Por simetra: R AX R BX 543.8 N

67

M AZ M BZ 0.5 2511.5 Cos (60) 125 78487.5 N mm


Fuerzas en el eje Y

Figura 3.41 Fuerzas sobre la viga 2 en el plano YZ.

Al igual que para la viga 1 nos valemos del teorema de Castigliano para hallar los
momentos en A y B sobre el plano YZ.

R AY RBY 2175 N

Por simetra: R AY R BY 1087.5 N

Figura 3.42 Fuerzas sobre los tramos AC y CD de la viga 2.

Dada la simetra evaluaremos la primera mitad de la viga 2.


Para el tramo AC:

F 1087.5 N ;

F
0 ;
M A

M Y R AZ y M A

M Y
1
M A

Para el tramo CD:

F R AZ

F
0
M A

;
;

M Z R AZ 125 M A 1087.5 z
M Z
1
M A

68

Para la deflexin angular en el punto A igual a cero la ecuacin queda de la


siguiente manera:
C
C
M
U
F F
dy 2 Y
2
A
M A
EA M A
EI
A
A

M
A 2 Y
EI
A

D
D
M Y
M M Z
F F

dy 2

dz 2 Z
dz

EA
M
EI
M
M A
A
A

C
C

125
375
D
MY

R 125 M A 1087.5z
MZ MZ
RAZ y M A
dz 2

dy 2

dz
dy 2 AZ
EI M A
EI
EI
M A
0
0
C

Como A 0 entonces:

R AZ

375 2
125 2
M A 125 R AZ 125 375 M A 375 1087.5
0
2
2

4 M A 437.5 R AZ 611718.8 0 ..ecuacin 1


Adems el desplazamiento horizontal del punto A es cero y la ecuacin queda de
la siguiente manera:
C
U
F F
2
A
RAZ
EA RAZ
A

M
dy 2 Y
EI

M Y

RAZ

F F
dy 2

EA RAZ

M M Z
dz 2 Z
EI RAZ

dz

Para el tramo AC:

M Y
y
R AZ

F
0 ;
R AZ
Para el tramo CD:

F
1
R AZ

M Z
125
R AZ

125
375
RAZ y M A
R 125 M A 1087.5z
1087.5
A 2
dy 2
ydy 2 AZ
125dz
EA
EI
EI
0
0
0
375

Como A 0 entonces:

R AZ

I
375 2
125 2
125
MA
R AZ 125 375 M A 375 1087.5
1087.5 3 0
A
2
3
2

69

M A 119.5 R AZ 176224.7 0 ..ecuacin 2


De las ecuaciones 1 y 2

R AZ 2300 N ;

M A 98713.8 N mm

Asec cion 480mm 2 (la misma para las secciones A y B)


I x I y 128720mm 4 (seccin del cordn de soldadura)

fZ
fX

M fZ y
I
M fX z
I

N
78487.5 21.5
13.1
128720
mm 2

N
98713.8 21.5
16.5
128720
mm 2

f fZ 2 fX 2 21.1

N
mm 2

FX
0.5 2511.5 Sen(60)
N

2 .6
0.5 Asec cion
0.5 480
mm 2
FZ
2300
N
Z

9 .6
0.5 Asec cion 0.5 480
mm 2

El esfuerzo de corte ser la resultante de los esfuerzos cortantes sobre los ejes X
y Z:

X 2 Z 2 2.6 2 9.6 2 10

N
mm 2

3.2.2.2.1 Verificacin por Carga Esttica.


Comprobaremos los cordones de soldadura de la viga 2 por el anlisis de
carga esttica.

eq f 2 3 2 Adm lim 2
0.8 (Soldadura en ngulo y esfuerzos combinados).
2 0.8(CalidadII )

lim 240

N
(Esfuerzo limite a la fluencia para el acero St-37
mm 2

70

f 21.1

N
mm 2

10

N
mm 2

eq 21.12 3 10 2 Adm 240 0.8 0.8 153.6

eq 27.3

N
mm 2

153.6
N
FS Adm
5.6
2
eq
27.3
mm

Se verifica que los cordones de soldadura no fallan bajo la carga de diseo


con capacidad de resistir una gran sobrecarga.

3.2.2.2.2 Verificacin por Fatiga.


Comprobaremos la resistencia de los cordones de soldadura de la viga 2
por anlisis de fatiga bajo carga de caracterstica pulsante.

fa
a

f
2

N
21.1
10.5
2
mm 2

10
N
5
2
mm 2

eq a fa 2 1.8 a 2 Adm lim a 1 2

lim a 170

N
(Esfuerzo limite a la fluencia bajo carga pulsante para el
mm 2
acero St-37)

1 0.69

2 0.8(calidadII )

eq a 10.5 2 1.8 5 2 Adm 170 0.69 0.8 93.8

eq a 12.5

N
mm 2

N
mm 2

71

eq m fm 2 1.8 m 2
fm 10.5

N
mm 2

m 5

eq m 10.5 2 1.8 5 2 12.5

b 370

FS

N
mm 2

N
mm 2

N
(Esfuerzo limite a la rotura para el acero St-37)
mm 2

eq a eq m

Adm
b

1
12.5 12.5

93.8 370

Los cordones de soldadura resistirn la carga de diseo adems de una


gran sobrecarga de darse el caso.

3.2.3 Clculo del Perfil Transversal.

Figura 3.43 Fuerzas que actan sobre los perfiles.

En este caso verificaremos la rigidez del perfil mediante el clculo de


deflexiones y torsiones.

72

3.2.3.1 Anlisis de Deflexiones.

Figura 3.44 Fuerzas sobre el perfil AB.

Por superposicin de efectos, tenemos:

M A : M a L M a 800 266.7 M a
A
3 EI
3 EI
EI

M b L M b 800 133.3 M a

6 EI
6 EI
EI

M B : M a L M a 800 133.3 M a
A
6 EI
6 EI
EI

En 1: A

M b L M b 800 266.7 M a

3 EI
3 EI
EI

P b ( L2 b 2 ) 628 580 (800 2 580 2 ) 23034512

6 EIL
6 EI 800
EI

P a ( L2 a 2 ) 628 220 (800 2 220 2 ) 17025509


B

6 EIL
6 EI 800
EI

73

En 2: A

P b ( L2 b 2 ) 628 370 (800 2 370 2 ) 24350356

6 EIL
6 EI 800
EI

P a ( L2 a 2 ) 680 430 (800 2 430 2 ) 25599090


B

6 EIL
6 EI 800
EI

En 3: A

P b ( L2 b 2 ) 1256 270 (800 2 270 2 ) 40059237

6 EIL
6 EI 800
EI

P a ( L2 a 2 ) 1256 530 (800 2 530 2 ) 49973257


B

6 EIL
6 EI 800
EI

Por estar el perfil soldado (se asume muy rgido):

A 0
400

M a 23034512 24350356 40059237

EI
EI
EI
EI

400 M a 87444104 M a 218610 N mm

B 0
400

M b 17025509 25599090 49793257

EI
EI
EI
EI

400 M a 92417854 M a 231046 N mm


Deflexin mxima:

E 210000

N
mm 2

I 79220mm 4

2
218610 800 2
Ma : Y Ma L
0.540mm
a
9 3 EI 9 3 210000 79220

74

2
231046 800 2
Mb : Y Mb L
0.570mm
b
9 3 EI 9 3 210000 79220

En 1:
3
2

3
2

3
2

Y1

628 220 (800 220 )


P b (L b )
0.310mm

9 3 EIL
9 3 210000 79220 800

Y2

628 370 (800 370 )


P b (L b )
0.400mm

9 3 EIL
9 3 210000 79220 800

Y3

1256 270 (800 270 )


P b (L b )
0.700mm

9 3 EIL
9 3 2100000 79220 800

En 2:
2

3
2

En 3:
2

3
2

3
2

deflexiones 0.540 0.570 0.310 0.400 0.700 0.300mm


Deflexin por metro:

0.300mm
mm
0.380
0.8m
m

Deflexin por metro recomendada: 0.5

mm
m

La deflexin de la viga transversal se encontrara dentro de los lmites permitidos.

3.2.3.2 Anlisis de torsiones.

Figura 3.45 Torsiones sobre el perfil AB.

75

Figura 3.46 Seccin de la viga transversal.

G 80000

A 0

C 0

N
mm 2
;

TL1
G 4 A2t

C C / A A

220 98713.8 128


0.0016rad
80000 1024 2 20

D D / C C 0.0016

210 101953 128


0.0016 0.0016 0.0032rad
80000 1024 2 20

B 0
Torsin angular = 0.0032rad 3.2 10 3 rad
Torsin angular mxima recomendada = 4 10 3 rad

La torsin angular de la viga transversal se encontrara dentro de los lmites


permitidos.

3.3

Sistema de Seleccin.

Conformada por una placa doblada con un ngulo de 90 grados, es reforzada en


sus extremos para que mantenga la perpendicularidad.

Pivota a travs de un eje

que la atraviesa de manera longitudinal y la fija a la maquina en su parte media y


superior.

76

En uno de sus extremos se encuentra sujeta una serie de flejes metlicos que
llamaremos contrapesos que mantienen la placa girando en una direccin
determinada, en este caso hacia la placa compactadora cuando esta se posiciona
segn la figura 3.47, permitiendo conducir la botella de plstico para ser
compactadas.
El contrapeso tambin tiene la funcin de diferenciar las botellas de plstico de
entre otros objetos que sean introducidos al sistema.

La diferenciacin se

determina por el peso de las botellas una de cuyas caracterstica es ser livianas,
cualquier objeto diferente a un botella de plstico tiende a ser en su mayora mas
pesados que esta, por esta razn la placa de seleccin no girara una vez ubicada en
la posicin inicial con direccin a la placa compactadora sino en sentido contrario
donde se ubica el contenedor que almacenara estos objetos extraos.

3.3.1. Clculo del contrapeso.


Como mencionamos anteriormente, los contrapesos permiten conducir las
botellas con direccin a la placa compactadora, determinar la cantidad de estos es de
suma importancia para que el sistema trabaje satisfactoriamente.

Figura 3.47 Esquema del sistema de seleccin.

77

Figura 3.48 Cargas sobre el sistema de seleccin.

Se tiene el sistema de seleccin de la botella para la cual se realizan los


clculos del contrapeso.
MB - masa de la botella.

Tenemos:

MP - masa de la placa.
MC - masa del contrapeso.
Para la botella de plstico:

M P 75 gr. 0.075 Kg

Para la botella de vidrio:

M V 300 gr. 0.3Kg

No tendremos presente la masa de la placa ya que se encuentra casi equilibrada


en el punto pivotante.
Para calcular la masa del contrapeso, realizamos sumatoria de momentos
respecto del punto A.

La masa de la botella a utilizar ser la de vidrio:

M C g 65 M B g 30
M C 65 0.3 30 M C 0.14 Kg .

78

3.4 Sistema de Entrega de Premio


Como mencionamos en el captulo 1 en la bsqueda del estado tecnolgico,
nuestro diseo del sistema de entrega de premio ser la adaptacin de un sistema de
entrega de chicle en bola (gumball), pero en nuestro caso utilizaremos chicles
empaquetados en pequeas cajas ya que su geometra nos es de gran ayuda a la
hora de disear los mecanismos que almacenen, dosifiquen y controlen la cantidad
de premio a entregar.

Figura 3.49 Esquema completo del sistema de entrega de premio.

La accin de la palanca compactadora provee del movimiento que requiere


el sistema para trabajar y la placa base libera el premio una vez que ingresa una
botella ha ser compactada.
El liberador solo acta cuando una botella pasa a ser compactada; esto es,
la placa base desciende accionando el liberador que deja mover libremente el cable
que une la palanca compactadora con el actuador que entrega los chicles.

79

Figura 3.50 Esquema de funcionamiento del liberador.

El usar chicles empaquetados en pequeas cajas y colocarlos unos encima


de otros formando una columna nos proporciona una manera muy eficiente de
almacenarlos, adems de darnos una manera de dosificar una caja cada vez que se
accione la palanca.

Nuestro contenedor de almacenaje solo puede contener unas

50 de estas pequeas cajas de chicles, pero puede ser ampliado y reubicado de


manera que pueda abastecer con la demanda total requerida (para unas 200 botellas
aproximadamente) y entregar una cajita de chicles por cada botella compactada.
El quedarse sin cajitas de chicles no impide que la mquina no deje de
funcionar, el sistema de compactado es totalmente independiente del sistema de
entrega de premio.

Figura 3.51 Esquema de la entrega del premio

80

CAPTULO 4
PLANOS

Se presentan a continuacin los planos necesarios para la fabricacin de la


mquina compactadora, los cuales se encuentran ubicados en la seccin destinada a
los anexos de esta tesis y en el siguiente orden:

Ensamble General (ENS-A1-01)

Bastidor (DESP-A1-01)

Palanca Compactadora (DESP-A3-02)

Placa Base (DESP-A2-03)

Soporte (DESP-A4-04)

Bocina (DESP-A4-05)

Puerta de Descarga (DESP-A3-06)

Sistema de Seleccin (DESP-A3-07)

Sistema de Entrega de Premio (DESP-A3-08)

Liberador de Premio (DESP-A4-09)

Deposito (DESP-A4-10)

81

CAPTULO 5
COSTOS DE FABRICACIN

La premisa en este captulo es la elaboracin de un presupuesto en base a


los costos de fabricacin para un prototipo de la mquina compactadora.

La

seccin de Ingeniera Mecnica de la PUCP construyo un prototipo de la maquina


compactadora con recursos propios, pero no nos fue posible determinar algunos de
los costos involucrados, es por eso que nos vimos en la necesidad de elaborar un
presupuesto recurriendo a la informacin dada por un fabricante y proveedores de
materiales distintos a la PUCP.
La importancia de determinar los costos de fabricacin radica en dejar la
informacin necesaria para poder culminar con el proyecto que, como sabemos, a
tenido varios pasos anteriores que han ido dando forma y determinando las formas y
funciones finales de nuestra maquina compactadora de botellas de plstico.
Nuestro primer paso en la determinacin de los costos es obtener la informacin
de los materiales necesarios para la fabricacin de la maquina. Esta informacin es
obtenida de los planos de diseo ya elaborados.

Deben determinarse el tipo de

material y la cantidad de este que se va a necesitar, para lo cual hemos realizado los
metrados de los materiales necesarios obtenidos de los planos de fabricacin.
Aceros San Carlos SRL fue la empresa a la que recurrimos para poder obtener
la informacin de los costos de los materiales necesarios para la construccin de la
maquina compactadora.

Otra empresa a la que recurrimos fue a FAMMA SAC en

donde obtuvimos la informacin necesaria con relacin a los costos de mano de obra
involucrados en la fabricacin de los distintos componentes que conforman la
mquina.
La eleccin de dos empresas y no solo una que nos cotizara de forma conjunta
la parte de material y mano de obra fue el de poder tener la informacin diferenciada

82

y as establecer cual corresponde a cada una (material y mano de obra) lo que


consideramos una informacin ms precisa.
A continuacin presentamos el resumen de los costos de fabricacin de cada
uno de los componentes de la mquina:

Componentes
de la Maquina
Bastidor

Palanca
Compactadora

Soportes
Pas
Perforadoras
Placa Base
Sistema de
Seleccin
Sistema de
Entrega de
Premio
Cobertura total
de la Maquina
Deposito

Materiales

Costo Material
(Inc. Transporte
al taller)

Costo Mano
de Obra

Total

S/ 168.70

S/ 413.40

S/ 121.30

S/ 296.50

L1x1x3/16
3 perfiles
1x1x
1 perfil
2x Sh 40
tubo(3m)
1x Sh 40
tubo(3m)
400x600x5mm
1 plancha
ST 37(soportes)
SAE 64(bocinas)
ASTM 1045
8 piezas
400x800x5mm

S/ 200.00

S/ 52.00

S/ 36.00

S/ 88.00

1200x2400x1mm
plancha

S/ 65.00

S/ 45.00

S/ 110.00

S/ 44.70
S/ 88.40
S/ 47.80
S/ 39.00

S/ 280.00
S/ 80.00

S/ 70.00
1200x2400x1mm
3 planchas

S/ 390.00

S/ 270.00

S/ 660.00

1200x2400x1mm
1 plancha

S/ 130.00

S/ 90.00

S/ 220.00

Sub-total

S/ 2217.90

Desarrollo e
Ingeniera

S/ 200.00
Total costo
por Mquina

S/ 2417.90

Presentamos algunas imgenes del proceso de construccin de algunos de los


componentes que forman parte de la mquina compactadora y que corresponden al
prototipo fabricado por la seccin de Ingeniera Mecnica de la PUCP en el taller de
manufactura.

83

Figura 3.52 Fabricacin del bastidor.

Figura 3.53 Construccin de la palanca compactadora.

Figura 3.54 Fabricacin de la placa base.

84

Figura 3.55 Fabricacin de los dientes perforadores.

Figura 3.56 Fabricacin de los soportes.

Figura 3.57 Montaje de los componentes de la mquina.

85

Figura 3.58 Mquina puesta en servicio para pruebas.

Figura 3.59 Imgenes del sistema de compactado.

86

CONCLUSIONES

En resumen, pudimos disear una mquina compactadora de botellas de


plstico descartables PET accionada por fuerza humana con el objetivo de
procesar este tipo envases a fin de ser almacenados y transportados
eficazmente para poder ser reciclados, adems incluir un sistema de
recompensa para alentar su uso. Esta mquina presta el servicio de modelo
de estudio para poder desarrollar posteriores diseos de mquinas que
mejoren la eficacia en el compactado (mayor reduccin de volumen y mayor
cantidad de botellas procesadas por hora) y cuenta con un presupuesto de
construccin de 2417.90 nuevos soles.

Considerar sistemas de seguridad contra accidentes fue de gran


importancia debido a que nuestro principal pblico usuario son jvenes.
Esta consideracin ha determinando la forma y funcionamiento de diversos
componentes de la mquina.

Ante el hecho de que la mquina pueda estar sometida a periodos de


esfuerzos grandes, por encima de los necesarios para poder compactar
botellas de plstico PET, se ha dotado de suficiente resistencia aquellos
componentes directamente involucrados en estos sobre-esfuerzos (el sistema
de compactado principalmente) a fin de garantizar su funcionamiento durante
dichos periodos.

Parte de los mecanismos diseados para la mquina han sido probados y


validados gracias a las pruebas realizadas en el prototipo fabricado por el
rea de manufactura de la seccin de Ingeniera Mecnica de la PUCP.

Dentro de las pruebas realizadas en el prototipo de la mquina se encuentra


la verificacin del aplastamiento realizado por el sistema de compactado a
diferentes volmenes de botellas descartables dando los siguientes
resultados:

87

Capacidad (litros)

Reduccin del volumen original (%)

Menos de 1.5

60

Entre 1.5 y 2.5

40

Ms de 2.5

30

Las botellas de plstico con un volumen menor al litro y medio presentan un


compactado aceptable; no siendo este el caso para las botellas con un
volumen superior al litro y medio donde no se puede obtener el compactado
deseado, debido en gran parte a las caractersticas propias del diseo del
sistema que no permite un mayor aplastamiento para estos volmenes, en
cuyo caso se requerir de algunas modificaciones y posteriores pruebas para
lograr un compactado aceptable en este tipo de botellas.

Por su sencillez de construccin, bajo costo y simplicidad de operacin, el


sistema basado en la accin de la palanca resulta ser una buena opcin para
el compactado de botellas descartables de plstico PET sin el uso de energa
elctrica.

Los detalles, materiales, instrucciones y especificaciones necesarias para


la construccin de la mquina compactadora se encuentran en los planos de
diseo.

RECOMENDACIONES

Dadas las limitaciones del compactado con fuerza humana, los futuros
modelos de mquinas compactadoras debern incorporar energa elctrica de
manera que se pueda obtener la suficiente energa para poder obtener un
excelente compactado y un proceso con mayor cantidad de botellas
compactadas por hora.

88

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89