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1.

Introduccin
Los materiales de construccin en base cemento Portland (OPC), principalmente los
hormigones, son los materiales mas utilizados en el mundo. No obstante la industria
del OPC, debido a su alto nivel de produccin en trminos globales, debe enfrentarse a
ciertos problemas de gran trascendencia social: econmico-energticos (uso de
combustibles fsiles cada vez ms caros y escasos) y ecolgicos (1 T. Cemento ;1.5 T
Materias primas 0.8 T. C02). As se estima que entre el 6-7% de las emisiones totales
de C02 a la atmosfera a escala mundial se deben a la industria cementera (Scrivener y
Kirkpatrick 2007).
Por otro lado hay que tener presente que los hormigones elaborados en base cemento
Portland presentan algunos problemas de durabilidad (Lea's 1998; Johansen et al.,
1995) (ataque por sulfatos, corrosin de armaduras, reaccin rido-lcali, baja
resistencia al fuego, etc.) de difcil solucin, lo cual hace que un 40-50% del
presupuesto de la industria de la construccin este destinado a reparaciones. Todo ello
hace que la bsqueda de materiales cementantes alternativos, que disminuyan las
emisiones de C02 a la atmsfera y que adems mejoren algunas de las prestaciones
ante las cuales se ha visto que el cemento Portland presenta deficiencias, sea uno de
los principales objetivos de la comunidad cientfica que lleva ya aos trabajando en el
desarrollo de materiales y tecnologas que permitan avanzar hacia un desarrollo de la
industria de la construccin mas sostenible. Tal es el caso de los cementos alcalinos
(Shi et al., 2006; Duxson et al., 2007).
La activacin alcalina de materiales silicoaluminosos de configuracin parcial o
totalmente amorfa o vitrea (en estado de fina divisin) con disoluciones fuertemente
alcalinas y tras un corto periodo de curado trmico suave (50-100C), permite obtener
un material con buenas propiedades cementantes (Duxson et al., 2007; Skvara et al.,
2005; Fernndez-Jimnez y Palomo 2005a). En este trabajo nos vamos a centrar en la
activacin alcalina de las ceniza volantes tipo F procedentes de las centrales
termoelctricas que utilizan carbn como combustible. Los ms de 1000 millones de
toneladas de ceniza que se producen en el mundo anualmente, son un buen
argumento para discutir en torno a su competitividad como material base en la
fabricacin de una nueva generacin de cementos alcalinos.
Son numerosos los trabajos que aportan datos en torno a la evolucin mecnicoresistente de pastas y morteros de ceniza activada alcalinamente [Shi et al., 2006;
Duxson et al., 2007; Skavara et al., 2005; Fernndez-Jimnez y Palomo 2005a; Palomo
et al., 1999). Sin embargo son muy pocos los trabajos que hacen referencia a la
fabricacin de hormigones exentos de cemento Portland en los que el material
aglomerante es ceniza volante activada alcalinamente. Los primeros trabajos
corresponden a A. Fernndez-Jimnez and A. Palomo [2006a; 2007a) y Hardjito et al.
(2002). Estos trabajos muestran como las propiedades de los hormigones de ceniza
volante activadas alcalinamente, estn influenciadas, al igual que las de los
hormigones convencionales, por un conjunto de factores relacionados con la
dosificacin de la mezcla y con las condiciones de curado.

Los morteros y hormigones elaborados con ceniza volante activada alcalinamente


permiten desarrollar muy elevadas resistencias mecnicas a cortas edades (1 da),
resistencias que siguen progresando de forma ms lenta con el paso del tiempo.
Tambin presentan otras interesantes propiedades fsico-mecnicas como la baja
retraccin al secado, la excelente adherencia matriz-acero (pull-out test), etc. (Hardjito
et al., 2002; Fernndez-Jimnez et al., 2006a; Palomo et al., 2007a). Otro aspecto
importante a destacar en estos materiales es su durabilidad, por ello en este trabajo
tambin se muestran algunos de los resultados obtenidos en torno a su
comportamiento frente al ataque qumico de medios agresivos (agua de mar, ataque
por sulfatos, ataque cido HCI), as como frente a elevadas temperaturas, FernndezJimnez et al., 2007b; Allahverdi y Skvara 2005; Bakharev 2005; Fernndez-Jimnez
et al., 2008).
En definitiva el objetivo que se pretende con este trabajo es poner de manifiesto el
potencial de estos materiales tanto desde el punto de vista de sus propiedades
tecnolgicas, como de su comportamiento durable, para que en un futuro prximo
puedan ser utilizados en diferentes aplicaciones dentro de la industria de la
construccin y especialmente en la industria de los prefabricados.

2. Materiales
En el presente trabajo se utilizo una ceniza volante espaola tipo F (segn la
clasificacin ASTM C618-03) y un cemento comercial (CEM I 52.5 R). La composicin
qumica de los materiales as como su superficie especfica se muestra en la Tabla 1.
Puede observarse que mientras que el cemento Portland esta formado bsicamente por
xidos de calcio y silicio, la ceniza volante esta formada por xidos de aluminio y
silicio.
En la activacin alcalina de las cenizas volantes se utilizaron dos disoluciones: N =
NaOH 8M y W= mezcla del 15% de silicato sdico + 85% NaOH 12.5M (modulo
SiO2/Na2O=0.16). Para preparar las disoluciones se empleo: NaOH (lentejas con una
pureza de 98%, PANREAC) y silicato sdico a granel (8.2% Na20, 27% Si02 y 64.8%
H20, d=1.38 g/cc).
Tabla 1. Composicin qumica en (%) y superficie especfica del cemento Portland y de
la ceniza volante

3. Resultados y discusin
3.1 Propiedades tecnolgicas
Como propiedades tecnolgicas se determinaron las resistencias mecnicas a flexin y
compresin, as como la adherencia al acero atravs del ensayo "pull-out" en
hormigones de ceniza volante activados alcalinamente (sin OPC). Mientras que los
valores de retraccin al secado de determinaron en mortero. En esta investigacin
tambin se elaboraron hormigones y morteros en base cemento Portland como sistema
de referencia. A continuacin se presentan los resultados obtenidos.
3.1.1 Resistencia mecnica
En la Tabla 2 aparece tanto la nomenclatura de los hormigones ensayados como la
dosificacin y las condiciones de curado empleadas en su elaboracin. Los valores de
resistencia a compresin se determinaron en probetas cbicas de 15x15x15 cm y los
de flexotracin en probetas prismticas de 15x10x70cm. En todos los casos el
hormign se compacto empleando una aguja de vibracin (15-20 segundos). En la
Figura 1 se presentan los valores de resistencia tanto a flexin como a compresin y su
evolucin en funcin del tiempo.
Los resultados presentados en la Figura 1 muestran como este tipo de hormigones
desarrolla unas elevadas resistencias a compresin a edades iniciales; as a un da se
obtienen valores del orden de 45 MPa. Muy superiores a los obtenidos para un
hormign convencional en base OPC. Estos valores de resistencia mecnica son
similares a los obtenidos para hormigones de OPC de altas resistencias. Otro hecho a
destacar es que las resistencias siguen aumentando en el tiempo aunque de forma
ms gradual. Tambin conviene destacar como en el caso de las cenizas volantes al
emplear la disolucin activadora W (con slice soluble procedente del silicato sdico
utilizado) se obtiene una clara mejora el desarrollo de resistencias mecnicas aunque
hay que mencionar que en estos casos se observo que disminua la trabajabilidad de
las pastas.
Tabla 2. Nomenclatura, dosificacin y condiciones de curado de los hormigones
ensayados

En lo que respecta a los valores de resistencia a flexin (ver Figura 1 (b), solo se
presentan los valores obtenidos para los hormigones alcalinos) puede observarse que,
al igual que ocurre a compresin, estos hormigones desarrollan muy buenas
resistencias a flexin desde edades iniciales, valores de resistencia que siguen
aumentando en el tiempo de forma paulatina.

Figura 1. Resistencias mecnicas en hormigones, (a) a compresin probetas cbicas


(15x15x15 cm); (b) a flexin probetas prismticas (15x10x70 cm)
3.1.2 Ensayo de adherencia (pull out)
Con el objetivo de estudiar la adherencia entre el hormign y el acero se realizaron
ensayos tipo Pull-out, de acuerdo con el ensayo normalizado por la RILEM/CEB/FIP,
empleando los mismo hormigones anteriores (H-FA-N, H-FAW y H-CE-A, ver Tabla 2).
La adherencia es el fenmeno de transferencia de tensiones entre el acero y el
hormign. Esta es la que hace posible combinar el buen comportamiento del hormign
a compresin y la alta resistencia del acero a traccin en las estructuras de hormign
armado.
Cuando una barra embebida en una matriz de hormign es sometida a una fuerza de
traccin, la transferencia de tensiones desde el acero al hormign se produce a travs
de unas fuerzas de compresin inclinadas que se originan en las corrugas, segn su
ngulo a. La componente radial de esta fuerza de compresin se equilibra con un anillo
de tracciones que aparece en el hormign rodeando a la barra. Ello origina fisuras
longitudinales internas. Si no existe armadura confinante estas fisuras atraviesan el
recubrimiento y se produce un fallo frgil en la superficie del hormign, fallo por
splitting. Sin embargo si la barra de acero tiene buenas condiciones de confinamiento,
el fallo se originar por un desgarramiento de la barra respecto al hormign que la
rodea fallo por pull-out.
En este ensayo de "Pull-out" la longitud adherente de la barra se situ en el centro de
una probeta prismtica de 20x20x20 cm. La longitud adherente de la barra depende
del dimetro de la misma y debe cumplir la ley de (I > 5<D). En el ensayo se

utilizaron barras de 160mm dimetro por ello la zona de adherencia fue de 16cm. Para
evitar la adherencia en las partes no deseadas de la barra de hierro se colocan unos
manguitos de plstico en los extremos. Las barras de acero tipo B500-SD tenan una
longitud total de 70 cm. El objetivo es medir el desplazamiento de la barra en el
extremo opuesto al que se la aplica la carga, extremo pasivo, respecto a la superficie
de la probeta de hormign.
La carga se aplica sobre el extremo de mayor longitud (ver Figura 2) con un gato
hidrulico de 156 KN de capacidad, a una velocidad de 72 N/seg. Hasta carga mxima.
Durante el ensayo se registra el desplazamiento relativo de la barra respecto al
hormign en la cara opuesta de la aplicacin de la carga, mediante tres captadores de
desplazamiento (ver Figura 2(a)). La Probeta se apoya sobre una plancha de goma de
5 mm de espesor y a su vez sobre una plancha de acero de 10 mm.
Los resultados obtenidos para los distintos hormigones aparecen en la Tabla 3. La
tensin de adherencia local en MPa se calcula como la carga aplicada en el ensayo
dividida por la superficie adherente de la barra. Siendo Q la carga aplicada (N), el
dimetro nominal de la barra (mm) y lb la longitud adherente (mm).
En la Figura 3 se representan los diagramas del valor medio de la tensin de
adherencia local (N/mm2), en funcin del deslizamiento del extremo superior de la
barra, (mm), para las probetas ensayadas. Estas figuras muestran el desplazamiento
relativo entre la barra embebida y el hormign que la rodea al aplicar una fuerza
creciente en el extremo. El ltimo punto de la curva es el punto de "rotura" de la
adherencia a partir del cual se produce el deslizamiento.

Figura 2. (a) Equipo de pull-out test; (b) Hormign H-FA-W rompe la matriz; (c)
Hormign H-FA-N, rompe la barra de acero de 16mm de dimetro.
Tabla 3. Resultados obtenidos del ensayo tipo Pull-Out (RILEM/CEB/FIP moldes de
20x20x20 cm) Table 3. Results achieved from the Pull-Out test (RILEM/CEB/FIP
20x20x20 cm moulds)

Segn se aprecia en las grficas en lo que respecta a las barras de 16 mm de


dimetro, en los hormigones de ceniza volante activada alcalinamente (H-FA-N y H-FAW) el fallo se produce por rotura de la matriz y en el hormign de OPC (H-CE-A) por
deslizamiento.
Los hormigones de ceniza volante activada alcalinamente presentan algunas
diferencias de comportamiento en funcin del activador utilizado. As en los
hormigones activados con la disolucin W, la matriz rompe (Figura 2.b) a una tensin
mxima de 12 MPa. Mientras que las probetas de hormign con la disolucin N
alcanzan valores de 17MPa.
En este ultimo caso hay que resaltar que de las tres probetas ensayadas en la tercera
se rompi la barra de acero sin que la matriz se fisurara (Figura 2.c). Ello nos da idea
de la excelente adherencia Matriz / acero que presentan estos sistemas. De cualquier
forma en ambos casos, tanto con la disolucin N como la W, se supera con creces el
valor mnimo de 9.70N/mm exigido por la Instruccin Espaola del Hormign
Estructural (EHE) para cumplir el ensayo de BEAM-TEST

Figura 3. Curvas de adherencia local / deslizamiento para barras de 16mm de dimetro


(a) OPC hormigones; (b) hormigones de ceniza volante activada (sin OPC) con las
disoluciones N y W
3.1.3 Retraccin por secado
Para determinar los valores de retraccin al secado se prepararon probetas de mortero
siguiendo las especificaciones de la norma ASTM C 806-87 (moldes prismticos de
2.5x2.5x23 cm) con la dosificacin y condiciones de curado que se muestran en la
Tabla 4. Despus del curado inicial las probetas fueron desmoldadas y guardadas en el
laboratorio a 21 C y 30-50% de humedad relativa. Las medidas de retraccin se
realizaron a 1, 3, 7, 14, 28 das, etc., los resultados obtenidos se muestran en la
Figura 4.
Tabla 4. Nomenclatura, dosificacin y condiciones de curado de los morteros ensayados

En la Figura 4 se observa claramente que los morteros elaborados con ceniza volante
(sin OPC) muestran unos valores de retraccin por secado muy bajos, claramente
inferiores a los de los morteros elaborados con cemento Portland. Los morteros de
cemento, sobre todo los curados a temperatura ambiente, experimentan una mayor
retraccin por secado llegando a alcanzar valores de aproximadamente 0.09% a
70das. Esta se debe principalmente a perdidas de agua libre por secado. Mientras que
los morteros de ceniza activada alcalinamente (tanto con la disolucin activadora N
como con la W), en ambos casos a 90 das los valores de retraccin son inferiores a
0.025%. Estos resultados indican que los morteros y hormigones de ceniza activados
alcalinamente presentan una gran estabilidad dimensional.

Figura 4. Retraccin al secado en morteros de cemento Portland y de ceniza volante


activada alcalinamente
3.2 Durabilidad frente al ataque qumico
La durabilidad de los materiales esta ntimamente relacionada con la composicin
mineralgica y microestructural de los mismos. En los hormigones, morteros y pastas
en base OPC los principales problemas de durabilidad estn relacionados en la mayora
de los casos, de un modo u otro, con la presencia de calcio. Sin embargo en los
cementos basados en la activacin alcalina de ceniza volante el principal producto de
reaccin que se forma es un gel de aluminosilicato hidratado (gel N-A-S-H sin calcio),
con estructura tridimensional, considerado como un gel prezeolitico (Palomo et al.
2004a; Fernndez-Jimnez et al. 2006b) claramente diferente al gel C-S-H formado en
una pasta de OPC. Por lo tanto, no cabe duda que el comportamiento durable del OPC
y de los cementos alcalinos ha de ser por fuerza diferente.
3.2.1 Resistencia al ataque qumico de disoluciones agresivas: Agua de Mar y
sulfato sdico (4.4% Na2S04)
Para determinar comportamiento de estos materiales frente al ataque por sulfatos y
agua de mar, se elaboraron morteros con las mismas condiciones indicadas en la Tabla
4 para las composiciones M-FA-N y M-FA-W. Con estos morteros se realizaron probetas
prismticas de de 4x4x16cm. En este caso, los prismas despus de ser desmoldados se
sumergieron completamente en los medios agresivos correspondientes [L= condiciones
de laboratorio (sistema de referencia); M= Agua de Mar (ASTM D 1141-90); S=
disolucin de sulfato sdico (4.4% Na2S04)]. Los materiales fueron extrados del medio
agresivo a las siguientes edades de ensayo (7, 28, 56, 90,180, 270 y 365 das) y
ensayados mecnicamente a flexin y compresin (ver Figura 5) de acuerdo con la
norma espaola UNE-80-101-88).
Los resultados de la Figura 5 muestran que como norma general no hay un deterioro
significativo de los materiales, aunque si que se observan algunas fluctuaciones en los
valores de resistencia mecnica sobre todo a edades iniciales. Los morteros elaborados
con la disolucin W presentan mejores valores de resistencia que los activados con la

disolucin N. No obstante en ambos casos las resistencias mecnicas a compresin


aumentan en funcin del tiempo independientemente del medio en el cual han estado
sumergidos.

Figura 5. Resistencias mecnicas a compresin en morteros de ceniza volante activada


alcalinamente (a) M-FA-N; (b) M-FA-W
La observacin visual de los morteros sumergidos en los distintos medios agresivos
despus de un ao no presenta seales superficiales de deterioro. Sin embargo un
estudio microestructural mas detallado mostr la existencia de algunas alteraciones.
En la Figura 6 se muestra la morfologa que presentan las muestras M-FA-W despus
de un ao, sumergidas en las disoluciones M y S. Las fotografas muestran el aspecto
tpico de las pastas y morteros de ceniza volante activados (Fernndez-Jimnez et al.,
2005b; Palomo et al., 2004b; Duxson et al., 2005) alcalinamente donde como producto
mayoritario de reaccin se forma un gel de silicoaluminato sdico, gel N-A-S-H,
responsable de las propiedades cementantes del material (ver Figura 6, Punto 1). Este
tipo de microestructura solo se ve interrumpida por la presencia de partculas de ceniza
que todava no han reaccionado (ver Figura 6, Punto 2) o por la presencia de huellas
que deja la ceniza al reaccionar.
En el caso concreto de la exposicin al agua de mar se observa la presencia de un gel
ms rico en silicio y que tambin contiene iones Magnesio (Figura 6(a) Punto 3).
Mientras que en los morteros sumergidos en la disolucin de sulfato sdico se detecta
la formacin de sulfato sdico (ver Figura 6(b), Punto 4). No obstante en ambos casos,
estos productos de degradacin de detectan solo de forma puntual y aparecen bien en
el interior de cenizas que no han reaccionado o en los huecos dejados por estas al
reaccionar.

Figura 6. Micrografias SEM del mortero M-FA-W despus de 365 das sumergido en las
disoluciones de (a) M= agua de Mar; (b) S = sulfato sdico; P1= matriz cementante
gel N-A-S-H;P2= ceniza sin reaccionar; P3= gel con Mg; P4= posible sulfato sdico
3.2.2 Resistencia al ataque cido (HCI 0.1 N)
Para determinar el comportamiento de estos materiales frente al ataque en medio
cido (disolucin de HCI 0.1 N, pH= 1.5) se realiz un ensayo dinmico basado en el
mtodo de lixiviacin ANS 16.1 (relacin volumen de disolucin acida / superficie de la
probeta =10) (Conner 1990). El ensayo se realiz en probetas cbicas de mortero
(3x3x3cm) preparadas en las mismas condiciones que las indicadas en la Tabla 3
(morteros M-FA-N, M-FA-W y M-CE-A (sistema de referencia)). En este caso la
disolucin acida se renov a las edades de 1,2, 3, 7,28, 56, y 90 das para garantizar
siempre un medio lo suficientemente cido. A las edades de ensayo 7, 28, 56 y 90 das
se determinaron las variaciones de peso y las resistencias mecnicas. En la Figura 7 se
presentan los resultados obtenidos de resistencia mecnica a compresin. Estos
resultados muestran que si bien todos los morteros estudiados presentan una cada de
los valores de resistencia estas son menores en los morteros de ceniza que en los OPC.
En los morteros de ceniza volante activada alcalinamente, tanto con la disolucin N
como W, a los 90 das de exposicin las resistencias mecnicas a compresin han
disminuido aproximadamente un 23-25%, mientras que en los morteros M-CE-A este
valor es casi el doble, un 47%.
Un examen visual de las probetas expuestas a las disoluciones acidas muestra que las
probetas M-FA-N y M-FA-W presentan buen aspecto fsico a los 90 das. Sin embargo
las probetas de M-CE-A muestran un severo deterioro despus de 56 das de
inmersin, se observa un claro cambio de color as como una perdida de masa en los
bordes (ver Figura 8). As las perdidas de peso a 90 das son del orden de 2.5, 4.2 y
9.8% para los morteros M-FA-N, M-FA-W y M-CE-A respectivamente.

Fig. 7. resistencia mecnicas de morteros de AAFA y OPC sumergidos en la disolucin


de HCI 0.1 N Figure

Figura 8. Aspecto fsico de las probetas de mortero sumergidas 90 das en una


disolucin de CIH 0.1 M (a) morteros M-FA-W; (b) Mortero M-CE-A (sistema de
referencia)
En la Figura 9 se presentan unas micrografas de la ceniza activada con la disolucin W
con y sin inmersin en la disolucin acida. Se observa como a 90 das en ambos casos
se obtiene una matriz compacta formada por el gel N-A-S-H. En ambas matrices se
detecta la presencia de fases cristalinas minoritarias de naturaleza zeolitica (tipo
herchelita). No obstante si bien la matriz sometida al ataque cido es ms porosa, la
diferencia ms reseable no es la microestuctura sino la composicin qumica tanto del
gel como de las zeolitas. En las muestras que han estado sumergidas en la disolucin
de HCI el contenido de Aluminio en el gel y en las zeolitas ha disminuido, se ha
producido una dealuminacion (ver Figura 9, Punto 3 y 4). Resultados similares fueron
obtenidos cuando el activador utilizado fue la disolucin N.

Figura 9. Micrografas y anlisis por EDX del material M-FA-W a 90 das (a) sin HCI (b)
sumergida en HCI (ensayo dinmico). P1= gel N-A-S-H; P2=Zeotila tipo herchelita;
P3= Gel N-A-S-H con bajo contenido en Al; P4= Zeolita con bajo Al
3.3 Comportamiento frente a elevadas temperaturas
Los ensayos a elevadas temperaturas se realizaron en pastas de ceniza volante
activadas alcalinamente utilizndose de nuevo el cemento como sistema de referencia.
Las dosificaciones empleadas as como las condiciones de curado aparecen en la Tabla
5. Con estas pastas se realizaron probetas prismticas de 1x1x6 cm. Dichas probetas
una vez desmoldadas se guardaron en la cmara de curado hasta los 28 das edad a la
cual se les realizo el ensayo de resistencia a elevadas temperaturas.
Tabla 5. Nomenclatura, dosificacin y condiciones de curado de las pastas

El ensayo de resistencia a elevadas temperaturas consiste en introducir durante una


hora las probetas en un horno a las temperaturas de 200, 400, 600, 800 y 1000 C.
Transcurrido este tiempo se sac la muestra del horno y se dej enfriar bruscamente a
temperatura ambiente. A continuacin, se procedi a evaluar a temperatura ambiente
la resistencia mecnica residual mediante ensayos de flexin y de compresin. Estos
ensayos se realizaron en una prensa Ibertest, a una velocidad de carga de 2.4KN/S de
acuerdo con la norma EN 196-1.

En la Figura 10 se presentan los valores de resistencia residual a temperatura


ambiente obtenidos para los materiales ensayados a distintas temperaturas (desde 200
C hasta 1000 C) ensayos post-tratamiento trmico. Estos resultados muestran que el
cemento Prtland presenta una cada constante de sus valores de resistencia tanto a
flexin como a compresin. As a flexin esta cada llega a ser del 33% a 400 C. A
partir de 600 C este cemento (P-CE-A) presenta valores de resistencia a flexin
prcticamente despreciables. Por otro lado, en el cemento obtenido a partir de cenizas
volantes (P-FA-N y P-FA-W) la resistencia a flexin se mantiene constante tras el
tratamiento trmico hasta los 400 C, a temperaturas superiores la resistencia a
flexin residual cae a la tercera parte de la inicial. No obstante, este valor en igualdad
de condiciones de ensayo es muy superior al obtenido para el cemento convencional
(P-CE-A).
En lo que respecta a los valores de resistencia a compresin, esta es prcticamente
nula para el cemento Portland a partir de los 600-800C donde adems se registran
explosiones en el horno. Sin embargo para los materiales en base ceniza la resistencia
a compresin residual se mantiene prcticamente constante (de hecho se registra un
ligero aumento entre 800 y 1000 C), independientemente de la temperatura a la que
se realice el tratamiento trmico.

Figura 10. Valores de resistencia residual (a) flexin y (b) compresin. Ensayos tras
una hora de exposicin a diferentes temperaturas
La Figura 11 muestra el aspecto fsico de las probetas inmediatamente despus de
haber sufrido los correspondientes tratamientos trmicos. Mientras que las probetas de
cemento a 600C aparecen fisuradas y a los 1000C completamente destruidas. En las
elaboradas con ceniza no se observa la presencia de grietas aunque si que se observa
una deformacin plstica del material a partir de los 600C. Esta deformacin aumenta
con la temperatura de exposicin, es mas intensa para los materiales P-FA-N y se
considera que puede ser la principal causa de las perdidas de resistencia a flexin.

Figura 11. Aspecto fsico de las probetas de pasta despus del tratamiento trmico,
una hora a diferentes temperaturas para los materiales (a) P-CE-A; (b) P-FA-N y (c) PFA-W
Estudios adicionales realizados (Fernndez-Jimnez et al., 2008; Krivenko y Kovalchuk
2007) han mostrado que la cada de resistencias a flexin observada en los cementos
obtenidos por activacin alcalina de cenizas volantes (P-FA-N y P-FA-W) para
temperaturas superiores a 600C (valor a partir del cual las propiedades mecnicas del
cemento Portland comercial se degradan rpidamente) se debe principalmente a que
en torno a 600C estos materiales presentan un punto de sinterizacin parcial, que
afecta a su estabilidad dimensional. Sin embargo una vez que el material se ha
enfriado la solidificacin del fundido hace que se forme una matriz mas compacta y por
tanto que aumenten las resistencias mecnicas a compresin a la vez que se detecta la
formacin de fases nuevas en el material cementante (Fernndez-Jimnez et al., 2008;
Gourley y Johnson 2005).
3.4 Aplicaciones
Teniendo en cuenta las buenas propiedades mecnicas as como su extraordinaria
adherencia matriz-acero su estabilidad dimensional y su resistencia al fuego los
morteros y hormigones en base ceniza volante activada alcalinamente pueden ser
utilizados en la industria de lo prefabricados para la fabricacin de diferentes tipos de
elementos (elementos tan sofisticados como las traviesas monobloque para el
ferrocarril que estn sujetas a unos valores de prestaciones muy exigentes, como otros
tipos de elementos menos exigentes desde el punto de vista tecnolgico como postes
de la luz, bloques para edificacin pavimentacin.
La idea, por lo tanto, de utilizar hormigones elaborados con cenizas volantes activadas
alcalinamante, como componente conglomerante, para producir elementos
prefabricados de uso en la construccin deriva de los siguientes hechos constatados:
i) Muchos de los elementos prefabricados de hormign son piezas de tamao
"manejable", pero de una extraordinaria complejidad tecnolgica. Su diseo y
produccin solo pueden abordarse con materiales que garanticen el desarrollo de
propiedades resistentes, durables, de adherencia con las armaduras, de estabilidad de

volumen, etc. Los hormigones de cenizas volantes activadas cumplen todas estas
exigencias.
ii) Los procesos convencionales de produccin en prefabricacin exigen en la mayora
de las ocasiones un curado trmino acelerado del hormign. La activacin alcalina de
las cenizas volantes se optimiza en condiciones de curado trmico similares. Los
procesos de produccin, consecuentemente, no se ven modificados sustancialmente
por el hecho de cambiar una materia prima (cemento Prtland) por otras (cenizas
volantes y activadores alcalinos).
iii) En el caso de los elementos pretensados, la operacin del pretensado de la
armadura metlica se realiza antes de verter el hormign en el molde. Teniendo en
cuenta que estos hormigones de ceniza activada alcalinamente pueden desarrollar
unas elevadas resistencias iniciales (en las primeras 12-20 horas) as como presentan
una muy buena adherencia a la armadura, se podra disminuir el tiempo necesario para
llevar a cabo el desmoldado de las piezas. Ello podra dar lugar a un aumento
significativo de la produccin de estos elementos en las factoras.
iv) Los problemas que plantea el proceso trmico de curado acelerado del hormign
tradicional respecto a la calidad y a la durabilidad de los productos acabados no tienen
hoy da una fcil solucin ya que las medidas recomendadas en los cdigos de buena
prctica (limitar la temperatura de curado a 60C, seleccionar ridos que mantengan
su condicin de inertes a elevadas temperaturas, etc.) son generalmente insuficientes,
y casi siempre incompatibles o de difcil conciliacin con las necesidades de un sistema
de produccin masiva de elementos. La utilizacin de cenizas activadas podra cambiar
radicalmente el escenario actual. En este terreno de la durabilidad se puede prever un
buen comportamiento del hormign alcalino de cenizas activadas dada la similitud
qumico-mineralgica existente entre el nuevo material y algunas zeolitas naturales,
materiales extraordinariamente estables.
Finalmente no se debe dejar de aludir a los aspectos econmicos y ecolgicos que
entran en juego. No hay que olvidar que el material que se est proponiendo como
sustituto del cemento Prtland en la elaboracin de hormigones es un subproducto
industrial ampliamente extendido por los 5 continentes que en gran parte se acumula
en grandes extensiones de terreno por la imposibilidad de consumirlo.
En la Figura 12 se muestran algunas fotografas del proceso de fabricacin de traviesas
monobloque para el ferrocarril con la dosificacin H-FA-W (ver Tabla 2) a escala
industrial. La fabricacin de las traviesas de ferrocarril se llev a cabo sin necesidad de
modificar de forma significativa el proceso habitual de fabricacin en lnea que se
empleaba en la fbrica. La modificacin mas relevante que se hizo fue el incremento de
la Ta de curado de 50C a 85C-90C, para ello se construyo un tnel por el cual se
inyectaba vapor de agua a presin (ver Figura 12). El incremento de la Ta de curado en
estos materiales no causa los problemas de durabilidad que aparecen en el cemento
Portland cuando se cura a T > a 60C)

Las traviesas fabricadas fueron sometidas a los ensayos estticos y dinmicos que
exigen las normas. Los resultados obtenidos cumplan tanto los valores exigidos por la
norma espaola como por la europea. El ensayo esttico consiste en aplicar una carga
esttica sobre la seccin a estudiar con el fin de determinar, la carga que produce la
aparicin de la primera fisura; carga que produce la fisura remanente de una anchura
determinada (0.05 y 0.10 mm); carga de rotura. El ensayo dinmico consiste en
aplicar una carga pulsatoria creciente, simulando cargas de impacto excepcionales y
determinar como en el ensayo esttico las cargas que producen las fisuras
caractersticas. Los resultados obtenidos de ambos ensayos se muestran en la Tabla 6.

Figura 12. Fotos sobre el proceso de fabricacin a escala industrial de traviesas


monobloque para el ferrocarril con hormigones de ceniza volante activa alcalinamente
(sin OPC)
Tabla 6. Resultados obtenidos de las traviesas monobloque para el ferrocarril elaboras
con hormigones de ceniza volante activados alcalinamente sin cemento Portland

4. Conclusiones
Las principales conclusiones que pueden extraerse de este trabajo son:
En lo que respecta a sus propiedades tecnolgicas los hormigones, morteros y pastas
de ceniza volante activada alcalinamente presentan en general unas propiedades
tecnolgicas mejores que las de un hormign de cemento Portland convencional,
destacando el rpido desarrollo de resistencias mecnicas iniciales, muy bajas

retracciones al secado, y un excelente comportamiento frente a la adherencia matriz /


acero.
En lo que respecta a su comportamiento durable, las fases mineralgicas y
microestructurales de pastas, morteros y hormigones de ceniza volante activada
alcalinamente son diferentes a las de un OPC por ello los procesos de degradacin son
diferentes. As presentan un comportamiento aceptable frente al ataque por sulfatos y
agua de mar. En presencia de sulfatos como producto de degradacin se forma un
precipitacin de sulfato sdico. En agua de mar se produce un intercambio inico de Na
por Mg lo cual modifica ligeramente la morfologa del gel hacindolo mas poroso. En
medios fuertemente cidos las pastas y morteros de ceniza volante activada
alcalinamente sufren un proceso de dealuminacion. Ello implica una cada de
resistencias y una perdida de masa. No obstante su comportamiento es mejor al
observado en pastas y morteros de OPC en igualdad de condiciones.
En lo que respecta a su resistencia a elevadas temperaturas sus propiedades
mecnicas se mantienen o mejoran entre 25 y 600C, intervalo en el cual las
propiedades mecnicas del cemento comercial se degradan rpidamente. No obstante,
la aparicin de fases vitreas a partir de 600C da lugar a la aparicin de fenmenos
locales de plasticidad, que se terminan generalizando para temperaturas superiores.
Esto causa una muy rpida degradacin del material limitando su utilizacin slo a
aquellos casos en los que el material no necesite soportar cargas a temperaturas
cercanas o superiores a los 600 C.
Adems de las buenas prestaciones tecnolgicas de estos materiales es muy
importante destacar la facilidad con la que este tipo de material se puede adecuar a las
instalaciones existentes en la industria actual. Ello hace pensar que este nuevo
hormign pueda ser utilizado para fabricar adems de traviesas cualquier otro tipo de
elemento constructivo de la industria de los prefabricados. En definitiva estos
resultados hacen pensar que en un futuro prximo este material pueda tener un
importante desarrollo en la industria de la construccin.