SUBSECRETARA DE EDUCACIN SUPERIOR

DIRECCIN GENERAL DE EDUCACIN SUPERIOR

TECNOLGICA

INSTITUTO TECNOLGICO
DE OAXACA

INSTITUTO TECNOLGICO DE OAXACA

DIVISIN DE ESTUDIOS PROFESIONALES
DEPARTAMENTO DE METAL-MECANICA

TALLER DE INVESTIGACION I
PROTOCOLO DE INVESTIGACION
EL USO DE NANORECUBRIMIENTOS EN HERRAMIENTAS
DE CORTE

PRESENTA:
Zarate Matas Sebastin Humberto
Mayoral Ramos Jaime Alberto
Martnez Martnez Rubicel
Prez Rojas Martin Marcos
Prez Snchez Antonio de Jess

ASESOR
Ing. Mireles Sahagn Jos
OAXACA DE JUREZ, OAXACA

INDICE
1.
1.1.
1.2.
1.3.
1.4.
1.5.
1.6.
1.7.
2

PAG.

INTRODUCCION......1
Justificacin1
Objetivo general...............1
Objetivo especfico1
Planteamiento del problema1
Delimitacin del problema1
Hiptesis.2
Prueba de hiptesis..2

MARCO TEORICO.3

2.1.

Que es una herramienta de corte .3

2.2.

2.1.1. Clases de herramientas de corte.4

2.1.2. Nomenclatura de herramientas de corte.5
2.1.3. Como se selecciona la herramienta de corte.5
Tipos de herramientas de corte..6

2.3.

2.4.

2.2.1. Brocas..8
2.2.2. Escariadores8
2.2.3. Buriles9
2.2.4. Fresas...10
2.2.5. Insertos.12
Maquinas herramientas que utilizan las herramientas de corte.13
2.3.1. Tornos..13
2.3.2. Taladradora..18
2.3.3. Fresadoras.20
Principales operaciones que realizan las maquinas herramientas..25
2.4.1.torneado25
2.4.1.1. Cilindrado26
2.4.1.2. Refrentado..26
2.4.1.3. Ranurado27
2.4.1.4. Roscado..27
2.4.1.5. Moleteado28
2.4.1.6. Torneado de conos...28
2.4.1.7. Torneado esfrico..28
2.4.1.8. Segado o tronzado30
2.4.1.9. Chaflanado..30
2.4.1.10. Taladrado..30
2.4.2 taladrado31
2.4.2.1. Fresado31
2.4.2.2. Aplanado.31
2.4.2.3. Fresado
combinado...31
2.4.2.4. Taladrado31
2.4.2.5. Mandrilado..31
2.4.2.6. Escariado31
2.4.2.7. Roscado.32
2.4.3. Fresadora..32

2.7.
2.8.

2.4.3.1. Produccin de agujeros.33

Desgaste de las herramientas de corte34
Fenmenos que producen el desgaste de las herramientas de corte36
2.6.1. Desgaste abrasivo37
2.6.2. Desgaste por difusin..37
2.6.3. Desgaste por oxidacin37
2.6.4. Desgaste por fatiga..37
2.6.5. Desgaste adhesivo ..38
Vida til de las herramientas de corte..40
Recubrimientos en herramientas de corte45

2.9.
2.10.
2.11.
2.12.
2.13.
2.14.
2.15.
2.16.
2.17.
2.18.
2.19.
2.20.
2.21.
2.22.

Tipos de nanoparticulas en las herramientas de corte ..47

Nanorecubrimientos de herramientas de corte48
Ventajas y desventajas de nanorecubrimientos herramientas de corte..52
Costos de las herramientas de corte sin recubrimientos
Costos de las herramientas de corte con recubrimientos
Que herramientas existen en el mercado como nanorecubrimientos
Que herramientas como recubrimientos tenemos como nanopartculas
Tabla de precios de las herramientas de corte con nanorecubrimientos
Lista de formas de desgaste explicando cada una de ellas
Abrasin por deslizamiento.
Erosin
Corrosin.
Desgaste y gripado de metal a metal
Rendimiento de una herramientas de corte ..

2.5.
2.6.

3. BIBLIOGRAFIA54
4. CONCLUSION................54

1. INTRODUCCION.

Las herramientas de corte para metales son utensilios de uso masivo en la

industria metalmecnica, textil, etc. Gran parte de la eficiencia de un proceso est
influida por la utilizacin de la herramienta correcta. Este artculo pretende dar una
visin global del proceso de corte como tal y de los parmetros y elementos
involucrados en el mismo. Las herramientas de corte se pueden clasificar de
diferentes maneras, las ms comunes responden al nmero de filos, el material y
nanoparticulas del que estn fabricadas, al tipo de movimiento que efecta la
herramienta, al tipo de viruta generada o al tipo de mquina en la que se utiliza. La
herramienta de corte est sometida a altas temperaturas, esfuerzos de contacto y
deslizamiento en la interface entre herramienta y viruta lo que disminuye la vida
til de las herramientas lo que obliga a l utilizacin de nuevos y mejores
recubrimientos.
1.1.

JUSTIFICACION.

En el proceso de maquinado pueden presentase deterioros en las herramientas de

corte mediante la corrosin, desgaste, etc. La cual se traduce en elevados costos
en las industrias donde se usan tales herramientas, Es por ello trascendental el
uso de los nuevos nanorecubrimientos, dando as mejoras de las herramientas de
corte buscando mayor precisin y una vida ms eficaz.
1.2.

OBJETIVO GENERAL.

Conocer las herramientas de corte.

Identificar las diferentes mquinas de corte.

Seleccionar los mejores recubrimientos hoy en da.

Identificar las fallas que sufre las herramientas de corte.

1.3.

OBJETIVO ESPECIFICO.

Describir el funcionamiento de las herramientas de corte.

Determinar los nanorecubrimientos ms usados

Presentar los costos de las herramientas de corte con nanoparticulas

Sealar los recubrimientos comunes de herramientas de corte.

Sealar los nanorecubrimientos utilizados en las herramientas de corte

1.4.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

La eficiencia de una herramienta de corte tradicional es baja debido a los

desgastes, corrosin, etc. Alas que estn sometidos. Por esta razn se deben
utilizar herramientas de corte con mayor precisin mediante el uso de
nanoparticulas.
1.5.

DELIMITACION DEL PROBLEMA.

Se consideran las variables tecnolgicas y econmicas relacionadas a los

nanorecubrimientos y a los costos que estas presentan.
1.6.

HIPOTESIS.

1.-El costo de las herramientas de corte con nanorecubrimientos es mayor

que con recubrimientos convencionales.
2.-El rendimiento de las herramientas de corte con nanorecubrimientos es
mayor que con recubrimiento convencional.

1.7.

PRUEBA DE HIPOTESIS

2. MARCO TEORICO

2.1.

Que es una herramientas de corte

Las herramientas monofilos son herramientas de corte que poseen una

parte cortante (o elemento productor de viruta) y un cuerpo. Son usadas
comnmente en los tornos, tornos revolver, cepillos, limadoras,
mandriladoras. Se conoce como herramientas de corte a todas aquellas
herramientas que funcionan a travs de arranque de viruta, esto quiere decir
que las herramientas de corte son todas aquellas herramientas que permitan
arrancar, cortar o dividir algo a travs de una navaja filosa. Estas herramientas
de corte son de mucha utilidad, sobre todo en la industria,como lo son la
maderera, la textil, en la construccin, etc. Este tipo de herramientas debe
contar con ciertas caractersticas para poder ser utilizables y realmente
eficaces en su desempeo.

Las herramientas de corte deben ser altamente resistentes a desgastarse.

Las herramientas de corte deben conservar su filo aun en temperaturas

muy elevadas.

Deben tener buenas propiedades de tenacidad.

Deben tener un bajo coeficiente de friccin.

Debe ser una

constantemente.

Alta resistencia a los choques trmicos.

herramienta

que

no

necesite

volverse

afilar

ngulos tpicos de herramientas de corte.

Los ngulos caractersticos determinan la forma geomtrica de la herramienta, y el
valor de estos ngulos tiene la mxima importancia para la correcta y econmica
ejecucin del mecanizado. Tales ngulos son:

ngulo de incidencia o libre ()

ngulo de filo o talla ()

ngulo de ataque, desprendimiento o salida de viruta ()

ngulo de corte ( + )

2.1.1. Clases de herramientas de corte.

1.- Herramientas de corte por generacin de seccin de viruta

2.- Herramientas de corte por generacin de partculas (ruedas abrasivas
amolado, rectificado y afilado)

Dentro del primer grupo, y de acuerdo a los diferentes tipos de mquinas

herramientas, se clasifican del siguiente modo:
a.- Herramientas de filo nico (torneado, limado, cepillado, mortajado, alisado)
b.- Herramientas de filos mltiples (fresado, agujereado, roscado, brochado,
escariado, aserrado, tallado de engranajes).

Herramientas de corte de filos mltiples.

2.1.2. Nomenclatura de herramientas de corte

La cara, que es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta

(superficie de desprendimiento).

El flanco, que es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la

superficie generada en la pieza (superficie de incidencia).

El filo es la parte que realiza el corte, siendo el filo principal la parte que
ataca directamente a la pieza y el filo secundario la parte restante.

La punta de la herramienta es el lugar donde se intersectan el filo

principal y secundario.

2.1.3. Como se selecciona la herramienta de corte

Material de la pieza (propiedades y maquinabilidad).

Calidad de la herramienta.

Geometra de la herramienta.

Condiciones de mecanizado.

Perfil de la pieza

Forma del porta plaquitas.

Sistema de sujecin de la plaquita.

Tipo de operacin (desbaste exterior o interior, ranurado, acabado, etc.)

Forma del porta plaquitas.

Sistema de sujecin de la plaquita.

Condiciones de mecanizado.
6

2.2.

TIPOS DE HERRAMIENTAS DE CORTE

2.2.1. Brocas.

La broca es una pieza metlica de corte que crea orificios en diversos materiales
cuando se coloca en una herramienta mecnica como taladro, berbiqu u otra
mquina. Su funcin es formar un orificio o cavidad cilndrica.
Para elegir la broca adecuada al trabajo se debe considerar la velocidad a la que
se debe extraer el material y la dureza del mismo. La broca se desgasta con el uso
y puede perder su filo, siendo necesario un reafilado, para lo cual pueden
emplearse mquinas afiladoras, utilizadas en la industria del mecanizado. Tambin
es posible afilar brocas a mano mediante pequeas amoladoras, con muelas de
grano fino.
Tipos de brocas
Brocas helicoidales
Dependiendo de su aplicacin, las brocas tienen diferente geometra. Entre
muchos tipos de brocas podemos citar:

Brocas
normales
helicoidales:
Generalmente
se
sujetan
mediante portabrocas. Existen numerosas variedades que se diferencian en su
material constitutivo y tipo de material a taladrar.

Broca metal alta velocidad: Para perforar metales diversos, fabricadas en

acero de larga duracin; las medidas ms usuales son: 1/16 5/64 3/32 7/64 1/8
9/64 5/32 11/64 3/16 13/64 7/32 15/32 1/4 5/16 y 3/8 pulgadas

Brocas para perforar concreto

Brocas para perforar concretos y materiales ptreos regularmente fabricadas
en acero al cromo con puntas de carburo de tungsteno algunas de valor ms
elevado tienen zancos reducidos para facilitar introducirlas en taladros ms
pequeos y para evitar los giros cuentan con el mismo zanco en forma de
tringulo denominado p3 antiderrapante y acabados color cobalto; las medidas
ms comunes son: 3/16*6 1/4*4 1/4*6 1/4*12 5/16*4 5/16*6 5/16*12 3/8*5
3/8*6 3/8*12 1/2*6 1/2*12 pulgadas

Brocas para perforar piezas cermicas y vidrio

Fabricadas en carburo de tungsteno para facilitar la perforacin de piezas
cermicas y vidrio, y carentes de la hlice ya que solo es el diamante montado
sobre el zanco; las medidas ms comunes son:
1/8 3/16 1/4 5/16 3/8 1/2 pulgadas

Broca larga: Se utiliza para taladrar los interiores de piezas o equipos,

tarea que sera imposible con una broca normal.

Broca sper larga: Empleada para taladrar los muros de viviendas a fin de
introducir cables, por ejemplo.

Broca de centrar: Broca de diseo especial empleada para realizar los

puntos de centrado de un eje para facilitar su torneado o rectificado.
8

Broca para berbiqu: Usadas En carpintera de madera, por ser de muy

bajas revoluciones. Las hay de diferentes dimetros.

Broca de paleta: Usada principalmente para madera, para abrir muy

rpidamente agujeros con berbiqu, taladro o barreno elctrico. Tambin se le
ha conocido como broca de espalda plana o de manita.

Broca de taladrado profundo o "de escopeta": Tambin conocida como

broca can.

Broca para excavacin o Trpano: Utilizada para la perforacin de pozos

petrolferos y sondeos.

Brocas para mquinas de control numrico: Son brocas especiales de

gran rendimiento y precisin que se emplean en mquinas de control
numrico, que operan a altas velocidades de corte.
2.2.2. Escariadores

Un escariador es una herramienta cilndrica de corte empleada para conseguir

agujeros con una precisin elevada, normalmente de tolerancia H7. Llevan
talladas unas ranuras y dientes a lo largo de toda su longitud, que suelen ser
rectos o helicoidales. Esta herramienta puede tener la espiral a izquierdas, para
agujeros pasantes, o a derechas, para agujeros ciegos. Las principales partes de
un escariador son:
Mango: Es la parte por la cual se coge el escariador para trabajar con l. Puede
ser cilndrico o cnico. Los cilndricos se utilizan para escariar a mano y suelen
llevar en su extremo una mecha cuadrada. Los cnicos son iguales a los mangos
cnicos de las brocas.
Cuerpo: Es la parte cortante del escariador. Est cubierto por unas ranuras rectas
o helicoidales.
9

Punta: Es el extremo del cuerpo que tiene una ligera conicidad para facilitar la
entrada. Es la parte principal del escariador porque de ella depende el conseguir
un buen rendimiento; el filo de los dientes de la punta son los que cortan la
mayora del material, mientras que los filos del cuerpo no hacen ms que aislar y
dejarlo a la medida precisa.
Ahora bien, los escariadores se pueden clasificar en:
- Slidos: entre los que encontramos los de mango cilndrico, empleados para
calibrar, y los de mango cnico, empleados en el mecanizado de agujeros.
- Huecos: los que se montan en un portaherramientas.
- De expansin: llevan varias ranuras longitudinales que por medio de un tornillo
permiten el desplazamiento, y con ello el aumento o la disminucin del dimetro.

2.2.3. BURILES

Se denomina a una herramienta manual de corte o marcado formada por una

barra de acero templado terminada en una punta con un mango en forma de pomo
que sirve fundamentalmente para cortar, marcar, ranurar o desbastar material en
frio mediante el golpe de un martillo adecuado, o mediante presin con la palma
de la mano. Tambin se utiliz en las primeras formas de escritura.
Clases de buril
El afilado correcto de los buriles (o cuchillas) de corte es uno de los factores ms
importantes que deben ser tomados en consideracin para mecanizar los metales
en las mquinas. El buril de corte debe estar correctamente afilado, de acuerdo
con el tipo particular de metal que va a ser torneado y debe tener un filo adecuado
para cortar exacta y eficientemente. Para obtener buriles de corte correctamente
afilados, debe prestarse atencin especial a los ngulos que forman las aristas
10

cortantes. Estos ngulos reciben los nombres de ngulo de inclinacin y de

despejo. En el torno, los buriles utilizados ms frecuentemente son: Buriles de
corte derecho e izquierdo
Buriles para refrentar, de corte derecho e izquierdo
Buriles redondeados
Buriles para roscar y el buril de corte interior.
El uso de estos buriles depende del procedimiento empleado y de la naturaleza
del trabajo. Los buriles de torno para acero rpido, se fabrican de dimensiones
estndar. Solamente necesitan ser afilados a la forma deseada e insertados en un
mango porta herramientas apropiado para ser utilizados. Los tamaos ms
comunes de buriles cuadrados son: 1/4 (0.6 cm), 5/16 (0.8 cm) y 3/8 (0.9cm).
Pueden obtenerse tamaos mayores para trabajos ms pesados. El ngulo de 30
en los extremos de la barra, para los buriles de corte, sirve como gua para dar el
ngulo de incidencia o de despejo frontal a la herramienta al ser colocada en el
porta herramientas. El buril se adapta al mango porta herramientas con un ngulo
de
20,
aproximadamente,
dejando
una
incidencia
frontal
de
10,aproximadamente, con el que se utiliza para trabajos generales.

2.2.4. FRESAS
Las fresas son piezas giratorias para el mecanizado de materiales y constituyen
las herramientas principales de las fresadoras. Se construyen generalmente en
acero rpido, pero, dado el elevado costo de este material, las fresas de mayor
tamao poseen un cuerpo de acero de construccin y en la parte cortante tienen
incorporadas cuchillas (o dientes) de acero rpido o bien insertos de corte (widia)
que pueden ser permanentes o intercambiables.
Todas estas partes cortantes (o filos) estn normalmente dispuestas de manera
simtrica alrededor de un eje y su funcin es eliminar progresivamente el material
de la pieza de trabajo transformndola en una pieza acabada, con la forma y las
dimensiones deseadas.

11

Existe una multitud de fresas, cada una para una operacin especfica
de fresado y para un trabajo determinado. Cubren una diversa gama de
materiales, desde metales hasta madera y plsticos, y la mayora se encuentra
disponible para aceros, fundicin gris blanca y metales no ferrosos (tipo N),
materiales duros y tenaces (tipo H) y materiales blandos (tipo W).
De hecho, la inmensa variedad existente de fresas admite un sinnmero de
clasificaciones. En general, podemos agruparlas en las siguientes categoras:
-Por mtodo de fresado:

fresas para fresado frontal

fresas para fresado perifrico (concordante o discordante)

-Por tipo de construccin:

fresas enterizas

fresas calzadas

fresas con dientes reemplazables

-Por tipo de superficie o perfil de incidencia de la fresa:

superficie fresada

superficie escalonada
-Por la forma de los canales entre los dientes:

fresas de canales rectos

fresas de canales helicoidales

fresas de canales bi-helicoidales

-Por la direccin de corte de las fresas:

Fresas para corte a la derecha

Fresas para corte a la izquierda

-Por el montaje o la fijacin de las fresas en la fresadora:

fresas frontales
12

fresas de mandril

fresas de vstago
-Por la geometra

La clasificacin de las fresas por su geometra es la ms extensa y adems es

comn a todas las categoras restantes, por lo que vamos a detenernos con ms
detalle en este punto.
.

2.2.5. INSERTOS

En la actualidad, las herramientas integrales estn cayendo en desuso y son

reemplazadas por los insertos y porta insertos.
Insertos
Las plaquitas de corte que empleamos en el mecanizado de metales, estn
constituidas fundamentalmente por carburo de tungsteno y cobalto, incluyendo
adems carburo de titanio, de tntalo, de niobio, de cromo, de molibdeno y de
vanadio. Algunas calidades incluyen carbonitruro de titanio y/o de nquel.

13

La forma, el tamao y
la calidad de la
plaquita,
estn
supeditados
al
material de la pieza y el tipo de mecanizado que se va a realizar. Los mismos,
cuentan en su cara superior con surcos llamados rompe virutas, con la finalidad de
evitar la formacin de virutas largas.
Porta insertos.
Este punto es de vital importancia, junto con la sujecin del porta objetos en la
mquina, ya que determinar la correcta estabilidad de la plaquita que est
sometida a los esfuerzos del mecanizado. El tamao y la forma del inserto, ms el
ngulo de posicin definen el porta plaquitas correspondiente. Esta seleccin
tambin debe garantizar que no entorpezca el libre flujo de virutas, la mayor
versatilidad posible y el mnimo de mantenimiento. Tambin es importante el
tamao del porta plaquitas. Generalmente, se selecciona el mayor tamao posible,
proporcionando la base ms rgida para el filo y se evita el voladizo que provocara
vibraciones.

14

2.3.

MAQUINAS HERRAMIENTAS QUE UTILIZAN LAS HERRAMIENTAS DE

CORTE

2.3.1. Torno.
Se denomina torno (del latn tornus, y este del griego , giro, vuelta) a un
conjunto de mquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma
geomtrica de revolucin. Estas mquinas-herramienta operan haciendo girar la
pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje)
mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento
regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo
con las condiciones tecnolgicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de
la Revolucin industrial, el torno se ha convertido en una mquina bsica en el
proceso industrial de mecanizado.
Tipos de torno
Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya
aplicacin depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la
complejidad de las piezas y de la dureza de las piezas.
Torno paralelo
El torno paralelo o mecnico es el tipo de torno que evolucion partiendo de los
tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que
lograron convertirlo en una de las mquinas herramientas ms importante que han
existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno est quedando relegado
a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en
los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricacin en serie y de precisin han sido sustituidos por tornos
copiadores, revlver, automticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se
requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual
de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometra de las piezas
torneadas.

15

Torno copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo
hidrulico y electrnico permite el torneado de piezas de acuerdo a las
caractersticas de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una
rplica igual a la gua.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen
diferentes escalones de dimetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y
que tienen poco material excedente. Tambin son muy utilizados estos tornos en
el trabajo de la madera y del mrmol artstico para dar forma a las columnas
embellecedoras. La preparacin para el mecanizado en un torno copiador es muy
sencilla y rpida y por eso estas mquinas son muy tiles para mecanizar lotes o
series de piezas que no sean muy grandes.
Las condiciones tecnolgicas del mecanizado son comunes a las de los dems
tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuacin
de la viruta y un sistema de lubricacin y refrigeracin eficaz del filo de corte de las
herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.

16

Torno revlver
El torno revlver es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas sobre
las que sea posible el trabajo simultneo de varias herramientas con el fin de
disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condicin
son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar.
Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras,
se va taladrando, mandrilando, roscando o escariando la parte interior mecanizada
y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando
con herramientas de torneado exterior.
El torno revlver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las
diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. Tambin se
pueden mecanizar piezas de forma individual, fijndolas a un plato de garras de
accionamiento hidrulico.

17

Torno automtico
Se llama torno automtico a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo est
enteramente automatizado. La alimentacin de la barra necesaria para cada pieza
se hace tambin de forma automtica, a partir de una barra larga que se inserta
por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidrulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

Los de un solo husillo se emplean bsicamente para el mecanizado de

piezas pequeas que requieran grandes series de produccin.

Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan

los tornos automticos multihusillos donde de forma programada en cada
husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los
husillos van cambiando de posicin, el mecanizado final de la pieza resulta
muy rpido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma
simultnea.

La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan

principalmente para grandes series de produccin. El movimiento de todas las
herramientas est automatizado por un sistema de excntricas y reguladores
electrnicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.
Un tipo de torno automtico es el conocido como "cabezal mvil" o "tipo suizo"
(Swiss type), en los que el desplazamiento axial viene dado por el cabezal del
torno. En estas mquinas el cabezal retrocede con la pinza abierta, cierra pinza y
va generando el movimiento de avance de la barra para mecanizar la pieza
mientras las herramientas no se desplazan axialmente. Los tornos de cabezal
mvil tienen tambin la peculiaridad de disponer de una luneta o can que gua la
barra a la misma altura de las herramientas. Por este motivo es capaz de
mecanizar piezas de gran longitud en comparacin a su dimetro. El rango de
dimetros de un torno de cabezal mvil llega actualmente a los 38 milmetros de
dimetro de barra, aunque suelen ser mquinas de dimetros menores. Este tipo

18

de tornos pueden funcionar con levas o CNC y son capaces de trabajar con
tolerancias muy estrechas.
Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseado para mecanizar
piezas de gran tamao, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y
que por sus dimensiones o peso haran difcil su fijacin en un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el nico punto de sujecin de
las piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulacin de
las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante gras de puente o polipastos.

Torno de control numrico

Torno de control numrico o torno CNC se refiere a una mquina herramienta del
tipo torno que se utiliza para mecanizar piezas de revolucin mediante
un software de computadora que utiliza datos alfa-numricos, siguiendo los ejes
cartesianos X,Y,Z. Se utiliza para producir en cantidades y con precisin porque la
computadora que lleva incorporado controla la ejecucin de la pieza.
Un torno CNC puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan
mediante
diferentes
tipos
de
torno
como
paralelos, copiadores, revlver, automticos e
incluso
los verticales.
Su
rentabilidad depende del tipo de pieza que se mecanice y de la cantidad de piezas
que se tengan que mecanizar en una serie.

19

2.3.2.

TALADRADORA

El taladro es una mquina herramienta donde se mecanizan la mayora de

los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecnicos. Destacan
estas mquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El
de rotacin de la broca que le imprime el motor elctrico de la mquina a travs de
una transmisin por poleas y engranajes, y el de avance de penetracin de la
broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automtica, si
incorpora transmisin para hacerlo.
Se llama taladrar a la operacin de mecanizado que tiene por objeto producir
agujeros cilndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta
una broca. La operacin de taladrar se puede hacer con un taladro porttil, con
una mquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de
mecanizado CNC o en una mandriladora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de
los procesos ms importantes debido a su amplio uso y facilidad de realizacin,
puesto que es una de las operaciones de mecanizado ms sencillas de realizar y
que se hace necesario en la mayora de componentes que se fabrican.
Las taladradoras descritas en este artculo, se refieren bsicamente a las
utilizadas en las industrias metalrgicas para el mecanizado de metales, otros
tipos de taladradoras empleadas en la cimentacin de edificios y obras pblicas
as como en sondeos mineros tienen otras caractersticas muy diferentes y sern
objeto de otros artculos especficos.

20

Centros de mecanizado CNC

La instalacin masiva de centros de mecanizado CNC en las industrias
metalrgicas ha supuesto un gran revulsivo en todos los aspectos del mecanizado
tradicional.
Un centro de mecanizado ha unido en una sola mquina y en un solo proceso
tareas que antes se hacan en varias mquinas, taladradoras, fresadoras,
mandrinadoras, etc., y adems efecta los diferentes mecanizados en unos
tiempos mnimos antes impensables debido principalmente a la robustez de estas
mquinas a la velocidad de giro tan elevada que funciona el husillo y a la calidad
extraordinaria de las diferentes herramientas que se utilizan.
As que un centro de mecanizado incorpora un almacn de herramientas de
diferentes operaciones que se pueden efectuar en las diferentes caras de las
piezas cbicas, con lo que con una sola fijacin y manipulacin de la pieza se
consigue el mecanizado integral de las caras de las piezas, con lo que el tiempo
total de mecanizado y precisin que se consigue resulta muy valioso desde el
21

punto de vista de los costes de mecanizado, al conseguir ms rapidez y menos

piezas defectuosas.
Tipos de taladro
Debido a las mltiples condiciones en las que se usan los taladros, se pueden
clasificar de acuerdo a su fuente de poder, su funcin y su soporte.
Por su fuente de poder existen:

Taladro Elctrico

Taladro Hidrulico

Taladro Neumtico

Por su funcin existen:

Taladro Percutor

Taladro Pedestal

Taladro Fresador

Por su soporte:

Taladro Magnticos

Taladro de Columna

Taladro de Mano

2.3.3. FRESADORA
Una fresadora es una mquina herramienta utilizada para realizar mecanizados
por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de
varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado es posible mecanizar
los ms diversos materiales, como madera, acero, fundicin de hierro, metales no
frricos y materiales sintticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de
ranuras, de dentado, etc. Adems las piezas fresadas pueden ser desbastadas o
afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las
zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde
superficies planas a otras ms complejas.
Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en
mquinas bsicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporacin del
22

control numrico, son las mquinas-herramienta ms polivalentes por la variedad

de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso. La
diversidad de procesos mecnicos y el aumento de la competitividad global han
dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base
comn, se diferencian notablemente segn el sector industrial en el que se
utilicen. Asimismo, los progresos tcnicos de diseo calidad que se han realizado
en las herramientas de fresar, han hecho posible el empleo de parmetros de
corte muy altos, lo que conlleva una reduccin drstica de los tiempos de
mecanizado.

Tipos de fresadoras
Las fresadoras pueden clasificarse segn varios aspectos, como la orientacin del
eje de giro o el nmero de ejes de operacin. A continuacin se indican las
clasificaciones ms usuales.
Fresadoras segn la orientacin de la herramienta
Dependiendo de la orientacin del eje de giro de la herramienta de corte, se
distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales.
Una fresadora horizontal utiliza fresas cilndricas que se montan sobre un eje
horizontal accionado por el cabezal de la mquina y apoyado por un extremo
sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente
deslizante llamado carnero. Esta mquina permite realizar principalmente trabajos
de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando las
23

operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias ranuras

paralelas,
puede
aumentarse
la productividad montando
en
el
eje
portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La
profundidad mxima de una ranura est limitada por la diferencia entre el radio
exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de separacin que la
sujetan al eje porta fresas.

Fresadora vertical
En una fresadora vertical, el eje del husillo est orientado verticalmente,
perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y
giran sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o
bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras
verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o
de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante
las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontal como verticalmente.
En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve slo
perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en s se mueve
paralelamente a su propio eje.
Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes
portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que
24

convierte la mquina en una fresadora vertical. Su mbito de aplicacin est

limitado principalmente por el costo y por el tamao de las piezas que se pueden
mecanizar. En las fresadoras universales, al igual que en las horizontales, el
puente deslizante, conocido en el argot como carnero, puede desplazarse de
delante a atrs y viceversa sobre unas guas.
Fresadoras especiales
Adems de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con
caractersticas especiales que pueden clasificarse en determinados grupos. Sin
embargo, las formas constructivas de estas mquinas varan sustancialmente de
unas a otras dentro de cada grupo, debido a las necesidades de cada proceso de
fabricacin.
Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de
la cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios
cabezales verticales; por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para
operaciones de acabado. Adems pueden montarse y desmontarse piezas en una
parte de la mesa mientras se mecanizan piezas en el otro lado.
Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se
sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje
vertical de la herramienta est suspendido de un mecanismo con forma
de pantgrafo que est conectado tambin a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al
seguir con el palpador el contorno del modelo, se define el movimiento de la
herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras copiadoras utilizan, en lugar
de un sistema mecnico de seguimiento, sistemas hidrulicos, electro-hidrulicos
o electrnicos.
En las fresadoras de prtico, tambin conocidas como fresadoras de puente, el
cabezal portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas
situadas en lados opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse vertical y
transversalmente, y la pieza puede moverse longitudinalmente. Algunas de estas
fresadoras disponen tambin, a cada lado de la mesa, de sendos cabezales
horizontales que pueden desplazarse verticalmente en sus respectivas columnas,
adems de poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para
mecanizar piezas de grandes dimensiones.
En las fresadoras de puente mvil, en lugar de moverse la mesa, se mueve la
herramienta en una estructura similar a un puente gra. Se utilizan principalmente
para mecanizar piezas de grandes dimensiones.
Una fresadora para madera es una mquina porttil que utiliza una herramienta
rotativa para realizar fresados en superficies planas de madera. Son empleadas
en bricolaje y ebanistera para realizar ranurados, como juntas de cola de milano
o machihembrados; cajeados, como los necesarios para alojar cerraduras o
25

bisagras en las puertas; y perfiles, como molduras. Las herramientas de corte que
utilizan son fresas para madera, con dientes mayores y ms espaciados que los
que tienen las fresas para metal.
Fresadoras segn el nmero de ejes
Las fresadoras pueden clasificarse en funcin del nmero de grados de
libertad que pueden variarse durante la operacin de arranque de viruta.

Fresadora de tres ejes. Puede controlarse el movimiento relativo entre

pieza y herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano.

Fresadora de cuatro ejes. Adems del movimiento relativo entre pieza y

herramienta en tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje,
como con un mecanismo divisor o un plato giratorio. Se utilizan para generar
superficies con un patrn cilndrico, como engranajes o ejes estriados.

Fresadora de cinco ejes. Adems del movimiento relativo entre pieza y

herramienta en tres ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre
dos ejes, uno perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo a ella
(como con un mecanismo divisor y un plato giratorio en una fresadora vertical),
o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la inclinacin de la
herramienta alrededor de un eje perpendicular al anterior. Se utilizan para
generar formas complejas, como el rodete de una turbina Francis.

Fresadora de seis ejes.

CNC en fresadoras

Consola de control numrico.

Las fresadoras con control numrico por computadora (CNC) permiten
la automatizacin programable de la produccin. Se disearon para adaptar las
variaciones en la configuracin de productos. Su principal aplicacin se centra en
26

volmenes de produccin medios de piezas sencillas y en volmenes de

produccin medios y bajos de piezas complejas, permitiendo realizar mecanizados
de precisin con la facilidad que representa cambiar de un modelo de pieza a otro
mediante la insercin del programa correspondiente y de las nuevas herramientas
que se tengan que utilizar, as como el sistema de sujecin de las piezas. El
equipo de control numrico se controla mediante un programa que utiliza nmeros,
letras y otros smbolos; por ejemplo, los llamados cdigos G (movimientos y ciclos
fijos) y M (funciones auxiliares). Estos nmeros, letras y smbolos, los cuales
llegan a incluir&, %, $ y " (comillas), estn codificados en un lenguaje apropiado
para definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta.
Cuando la tarea en cuestin vara se cambia el programa de instrucciones. En las
grandes producciones en serie, el control numrico resulta til para la robotizacin
de la alimentacin y retirada de las piezas mecanizadas.
Las fresadoras universales modernas cuentan con visualizadores electrnicos
donde se muestran las posiciones de las herramientas, segn un sistema de
coordenadas, y as se facilita mejor la lectura de cotas en sus desplazamientos.
Asimismo, a muchas fresadoras se les incorpora un sistema de control numrico
por computadora (CNC) que permite automatizar su trabajo. Adems,
las fresadoras copiadoras incorporan un mecanismo de copiado para diferentes
perfiles de mecanizado.

2.4.

PRINCIPALES OPERACIONES QUE REALIZAN LAS MAQUINAS

HERRAMIENTAS.

2.4.1. Torneado
2.4.1.1. Cilindrado
Esta operacin consiste en el mecanizado exterior o interior al que se someten las
piezas que tienen mecanizados cilndricos. Para poder efectuar esta operacin,
con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el
dimetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El
carro paralelo avanza de forma automtica de acuerdo al avance de trabajo
deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se
obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al
cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineacin y concentricidad. El
cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es
corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perno de arrastre, o apoyada en
luneta fija o mvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el
cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar
los puntos de centraje en los ejes.Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la
pieza se llama mandrinado.

27

2.4.1.2. Refrentado
La operacin de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al
eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje
posterior de las piezas torneadas. Esta operacin tambin es conocida como
fronteado. La problemtica que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en
el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo
que ralentiza la operacin. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos
incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir
aumentando la velocidad de giro de la pieza.

2.4.1.3. Ranurado
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilndricas de anchura y
profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas
utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta terica, para salida de
rosca, para arandelas de presin, etc.
2.4.1.4. Roscado
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que
utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza
con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:

Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas),

debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan
enroscarse.

Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta
a la hora de realizar una rosca en un torno:
28

Rosca
macho

exterior

o Rosca
hembra

interior

1 Fondo o base

Cresta o vrtice

2 Cresta o vrtice

Fondo o base

3 Flanco

Flanco

4 Dimetro del ncleo

Dimetro del taladro

5 Dimetro exterior

Dimetro interior

6 Profundidad de la rosca
7 Paso

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:

Tornear previamente al dimetro que tenga la rosca

Preparar la herramienta de acuerdo con los ngulos del filete de la rosca.

Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta

conseguir el perfil adecuado.

2.4.1.5. Moleteado
El moleteado es un proceso de conformado en fro del material mediante
unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformacin
produce un incremento del dimetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza
en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan
roscadas para evitar su resbalamiento que tendran en caso de que tuviesen la
superficie lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman
moletas, de diferente paso y dibujo.
Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 cntimos de euro,
aunque en este caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar
mejor la moneda.
El moleteado por deformacin se puede ejecutar de dos maneras:
29

Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el

espesor de la moleta a utilizar.

Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para

este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

2.4.1.6. Torneado de conos

Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generacin vienen definido por los
siguientes conceptos:

Dimetro mayor

Dimetro menor

Longitud

ngulo de inclinacin

Conicidad

Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.

En los tornos CNC no hay ningn problema porque, programando

adecuadamente sus dimensiones, los carros transversales y longitudinales se
desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado.

En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de

copiado permite que el palpador se desplace por la misma y los carros acten
de forma coordinada.

Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede

hacer de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequea, se
30

mecaniza el cono con el charriot inclinado segn el ngulo del cono. Si la

longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces
se desplaza la distancia adecuada el contrapunto segn las dimensiones del
cono.

2.4.1.7. Torneado esfrico

El torneado esfrico, por ejemplo el de rtulas, no tiene ninguna dificultad si se
realiza en un torno de Control Numrico porque, programando sus medidas y la
funcin de mecanizado radial correspondiente, lo realizar de forma perfecta.
Si el torno es automtico de gran produccin, trabaja con barra y las rtulas no
son de gran tamao, la rtula se consigue con un carro transversal donde las
herramientas estn afiladas con el perfil de la rtula.
Hacer rtulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para
conseguir exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una
plantilla de la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con limado
rasqueta para darle el ajuste final.

31

2.4.1.8. Segado o tronzado

Se llama segado a la operacin de torneado que se realiza cuando se trabaja con
barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar
la barra para separar la pieza de la misma. Para esta operacin se utilizan
herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al dimetro que tenga la
barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una
operacin muy comn en tornos revlver y automticos alimentados con barra y
fabricaciones en serie.

2.4.1.9. Chaflanado
El chaflanado es una operacin de torneado muy comn que consiste en matar los
cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su
vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado ms comn
suele ser el de 1mm por 45. Este chafln se hace atacando directamente los
cantos con una herramienta adecuada.
2.4.1.10. Taladrado
Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el
centro de sus ejes de rotacin. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se
sujetan en el contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del
contrapunto si el dimetro es grande. Las condiciones tecnolgicas del taladrado
son las normales de acuerdo a las caractersticas del material y tipo de broca que
32

se utilice. Mencin aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el

proceso ya es muy diferente sobre todo la constitucin de la broca que se utiliza.
No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino
que eso depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o
equipamientos que tenga.

2.4.2. Operaciones de fresado

2.4.2.1. Fresado
El fresado es la operacin de mecanizado que ms se utiliza en una Fresadora.
Se utiliza una fresa, una herramienta cilndrica parecida a una broca pero
generalmente sin punta cnica. Esta herramienta elimina material por la superficie
cilndrica, ideal para realizar mecanizados en superficies planas y para realizar un
agujero de casi cualquier forma en una pieza de partida.

2.4.2.2. Aplanado
Es la creacin de una cara totalmente plana. La fresa avanza durante toda la cara
a aplanar, eliminando material. Dependiendo de la direccin del eje de la fresa el
aplanado tiene diferentes nombres. Si el eje de la fresa est en una direccin
paralela a la cara a planear, estamos hablando de un Planeado Jony down Segn
ISO

33

Perifrico. Si el eje de la fresa est en una direccin perpendicular a la cara a

planear, estamos hablando de un Planeado Frontal, pues se utilizan los filos del
frente de la fresa.
2.4.2.3. Fresado Combinado
Se habla de fresado combinado cuando se utilizan los filos de las caras frontales y
laterales de la fresa conjuntamente. Es importante para realizar este tipo de
fresado, asegurarnos de que la fresa permite utilizar los filos frontales de la misma.
Si se utilizan ms los filos frontales, hablamos de un Fresado Combinado
Predominantemente Frontal. En el caso de utilizar ms los filos de la cara
cilndrica estaremos realizando un Fresado Combinado Predominantemente
Perifrico.
2.4.2.4. Taladrado
La forma de trabajar de la fresadora permite realizar taladrados, ya que solo hay
que mover el eje vertical para realizar esta operacin. Algunas fresas permiten
tambin ser utilizadas como bocas, pero es preferible utilizar bocas para realizar
esta operacin, para evitar roturas de las fresas.
2.4.2.5. Mandrinado
Esta operacin permite mejorar la calidad superficial de un agujero. Se utilizan
herramientas parecidas a las de un torneado interior en el torno. El resultado es
una mejora de la calidad superficial del agujero, con una calidad menor a la de un
escariado convencional.
2.4.2.6. Escariado
Se utiliza el escariado para eliminar muy poco material de agujeros, mejorando
notablemente la calidad superficial del mismo. Es necesario el previo taladrado del
agujero a un dimetro cercano al final, pues el escariado no elimina mucho
material. Es necesario la utilizacin de lubricantes, para mejorar el resultado final y
alargar la vida del escariador.

2.4.2.7. Roscado
Utilizacin de un
macho (roscar un
agujero) o de una terraja (Roscado exterior) para realizar una rosca. Muy utilizado
para unir piezas mediante tornillos o tuercas. Es una operacin delicada, pues las
herramientas poseen varios filos pequeos, stos crean mucha tensin y es fcil
que se partan en plena ejecucin del roscado. Haciendo muy difcil su extraccin.
Por ello es importante utilizar aceites de corte para lubricar los filos.

34

2.4.3. Operaciones de taladrado

El taladrado es un trmino que cubre todos los mtodos para producir agujeros
cilndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Adems del
taladrado de agujeros cortos y largos, tambin cubre el trepanado y los
mecanizados posteriores tales como escariado, mandrinado, roscado y brochado.
La diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado
profundo es una tcnica especfica diferente que se utiliza para mecanizar
agujeros donde su longitud es varias veces ms larga (8-9) que su dimetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de
manera drstica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro
macizo de dimetro grande se pueda realizar en una sola operacin, sin
necesidad de un agujero previo, ni de agujero gua, y que la calidad del
mecanizado y exactitud del agujero evite la operacin posterior de escariado.
Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuacin de la
misma se torna crtica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el
taladrado est restringido segn sean las caractersticas del mismo. Cuanto mayor
sea su profundidad, ms importante es el control del proceso y la evacuacin de la
viruta.4
2.4.3.1. Produccin de agujeros
Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su
mecanizado son:

Dimetro

Calidad superficial y tolerancia

35

Material de la pieza

Material de la broca

Longitud del agujero

Condiciones tecnolgicas del mecanizado

Cantidad de agujeros a producir

Sistema de fijacin de la pieza en el taladro.

Casi la totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que

existen guardan relacin con la tornillera en general, es decir la mayora de
agujeros taladrados sirven para incrustar los diferentes tornillos que se utilizan
para ensamblar unas piezas con otras de los mecanismos o mquinas de las que
forman parte.
Segn este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y
atraviesan en su totalidad la pieza y los que son ciegos y solo se introducen una
longitud determinada en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros
pueden ser lisos o pueden ser roscados.
Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tornillos en ellos los
hay de entrada avellanada, para tornillos de cabeza plana, agujeros de dos
dimetros para insertar tornillos allen y agujeros cilndricos de un solo dimetro
con la cara superior refrentada para mejorar el asiento de la arandela y cabeza del
tornillo. El dimetro de estos agujeros corresponde con el dimetro exterior que
tenga el tornillo.
Respecto de los agujeros roscados el dimetro de la broca del agujero debe ser la
que corresponda de acuerdo con el tipo de rosca que se utilice y el dimetro
nominal del tornillo. En los tornillos ciegos se debe profundizar ms la broca que la
longitud de la rosca por problema de la viruta del macho de roscar.
Representacin grfica de los agujeros ciegos roscados

36

2.5.

DESGASTE DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

Desgaste
La separacin de la viruta en el mecanizado provoca un fuerte rozamiento de la
herramienta contra la pieza, transformndose parte de la energa en calor.
Tanto el rozamiento como el calor son causas inmediatas del desgaste de las
herramientas, actuando de la siguiente forma:
1) El rozamiento desafila la herramienta porque el material dela pieza erosiona la
cara de incidencia, la de ataque y el filo, disminuyendo su capacidad de corte. Al
perder sus ngulos de afilado, el rozamiento es mayor y el desgaste aumenta, y
as sucesivamente.
2) El calor a determinadas temperaturas, segn el material de las herramientas,
reblandece el filo, acelerando el desgaste por rozamiento. Pero, adems, a mayor
rozamiento mayor temperatura.
El desgaste de las herramientas en el transcurso del mecanizado obliga a detener
el trabajo para reafilarlas, causando una disminucin de la produccin, por el
tiempo invertido en desmontarlas, afilarlas, montar las de nuevo y regular su
posicin.
Influencia del material de la herramienta y de la pieza

37

El desgaste de las herramientas es causado directamente por el rozamiento y por

la elevacin de la temperatura. De ello se deduce que la duracin del afilado
depende:
De la dureza de la herramienta y de la temperatura hasta la que conserva dicha
dureza.
De la dureza, entre otros factores, del material que se trabaja. En general, cuanto
ms duro es un material mayor resistencia opone a ser cortado, y, por tanto, el
rozamiento de la herramienta contra la pieza aumenta y, con l, la temperatura.
Influencia de la velocidad de corte
Experiencias realizadas con una determinada herramienta, trabajando el mismo
material y sin modificar el avance y la profundidad de pasada, han demostrado
que:
Para bajas velocidades de corte el rendimiento es pequeo
Aumentando la velocidad, aumenta el rendimiento.
A partir de una velocidad de corte ms elevada, el rendimiento de la herramienta
disminuye notablemente, por el aumento de temperatura, que reblandece el filo.
Por tanto, a la hora de elegir la velocidad de corte, conviene distinguir:
La velocidad de menor desgaste (Vo).- con ella, la herramienta brinda la mxima
produccin de viruta entre dos afilados, por lo que tambin se la llama velocidad
ptima.
La velocidad econmica (Ve).- su relacin con la velocidad de menor desgaste
es: Ve = Vo + 1/3 Vo = 4/3 Vo
Aumentando la velocidad de menor desgaste en 1/3, la herramienta se desgasta
ms y, en consecuencia, requiere afilados ms frecuentes; pero el tiempo
empleado en ellos queda compensado con un considerable aumento de la
produccin.
La velocidad lmite o antieconmica (VI) con ella, el desgaste de la herramienta es
tan grande que exige afilarla con mucha frecuencia. Esto supone una prdida de
tiempo que da lugar a que la produccin disminuya:
VI = Vo + 2/3 Vo = 5/3 Vo
Influencia del avance y de la profundidad de pasada

38

Cuando se aumenta la seccin de la viruta, debe disminuirse la velocidad de corte,

para que la duracin del afilado de la herramienta sea la misma. Sin embargo, tal
reduccin no es proporcional ni con el avance, ni con la profundidad de pasada.
As, por ejemplo, en las experiencias hechas por Taylor para la misma duracin del
afilado, aumentando el avance en el
50%, slo es necesario reducir la velocidad de corte en un
20%, incluso con mayor produccin de viruta. Otro tanto sucede si se aumenta la
profundidad de pasada en un 50%, con una disminucin del 10% de la velocidad
de corte.
No obstante lo dicho, el avance viene determinado principalmente por:
La fase del trabajo, desbaste o acabado, o el grado de acabado que se desee en
una pieza o parte de ella
La robustez de la mquina
La robustez de la herramienta.
Asimismo, la profundidad de pasada depende, adems, del grueso de material
que debe eliminarse.
Temperatura en operaciones de mecanizado
La temperatura alcanzada en las operaciones de mecanizado, tiene una influencia
crtica en la vida til de las herramientas de corte, en la calidad de las superficies
mecanizadas, y en las propiedades mecnicas del material resultante.
Casi toda la energa mecnica consumida en los procesos de corte de metales, se
convierte finalmente en energa trmica.
Han sido muchos los mtodos experimentales desarrollados con el fin de medir la
distribucin de temperaturas que tiene lugar en el conjunto herramienta - pieza
viruta.
Por ejemplo, uso de termopares empotrados, tcnicas de radiacin infrarroja,
medicin de las variaciones de microestructura y micro dureza, uso de pinturas
termo sensibles, etc.
Adems se han contrastado con xito resultados experimentales con otros
tericos obtenidos mediante tcnicas de anlisis por elementos finitos.
Fuentes de calor en operaciones de mecanizado

39

Casi todos los modelos han sido establecidos bajo la hiptesis de corte ortogonal,
aunque en la prctica es bien sabido que no todas las operaciones de mecanizado
satisfacen tal condicin (torneado oblicuo, barrenado, taladrado, fresado,
rectificado, etc.).
Las principales fuentes de calor caracterizadas por medio de estudios tericos y
experimentales, que son una medida de la energa absorbida en el proceso de
mecanizado, son las siguientes:
Trabajo de deformacin elstica.- se devuelve sin producir calor.
Trabajo de deformacin plstica.- no se devuelve (rompimiento de enlaces
atmicos con desprendimiento de calor).
Trabajo de friccin.- prdidas por rozamiento.
Otras fuentes de calor que tienen que ver con los defectos del afilado de las
herramientas (entre otras causas), suelen despreciarse.
2.6.

Fenmenos que producen el desgaste en herramientas de corte

A continuacin se explican los diferentes tipos de desgaste segn el fenmeno

que acta:
1. Desgaste por abrasin (abrasivo).
2. Desgaste por difusin (difusivo).
3. Desgaste por oxidacin.
4. Desgaste por fatiga.
5. Desgaste por adhesin (adhesivo).
2.6.1. Desgaste abrasivo.
Se debe a las partculas ms duras, incluidas en el material a mecanizar o en el
filo recrecido dado por altas velocidades de deformacin de material acritud, y se
da sobre la cara de incidencia de la herramienta de corte. Las inclusiones de gran
dureza hay que tenerlas en cuenta porque pueden producir rayado sobre la
herramienta. Estas ralladuras podran no ser paralelas a la direccin de fluencia de
la viruta debido a numerosos aspectos. Vlido para aceros y fundiciones y
fundamenta que el desgaste no es causado por abrasin mecnica.
2.6.2. Desgaste por difusin.
Se presenta entre las temperaturas de 900 y 1200 C, por lo que no presentan
importancia para las herramientas de aceros al carbono y las de acero rpido, las
40

cuales no pueden trabajar a estas temperaturas. En cambio en las de metal duro,

cermicas o nitruro de boro, se eleva la movilidad atmica y se produce una
disolucin mutua del material de la pieza y el de la herramienta. La actividad de
este proceso aumenta con la velocidad de corte. De ah que el desgaste difusivo
pueda considerarse como un desgaste qumico que produce variaciones en la
capa superficial de la herramienta y de esa forma compromete la resistencia a
desgaste de la misma.
2.6.3. Desgaste por oxidacin.
Se localiza en los contornos de la regin de contacto entre la pieza y la
herramienta, y se caracteriza por presentar color de revenido. Depende del
material de la herramienta y de las temperaturas de trabajo. Para las herramientas
de acero no presenta gran importancia, ya que stas regularmente no trabajan a
altas temperaturas, mientras que en las de metal duro a base de tungsteno a
causa de las temperaturas y del oxgeno existente en la atmsfera, se forma en la
superficie de la herramienta una capa de xidos complejos a base de tungsteno,
cobalto y hierro, que tiene cierta accin destructiva sobre la estructura de metal
duro. Esta accin se observa especialmente en el filo secundario, donde aparecen
arrugas que pueden provocar ruptura de la punta de la herramienta.
2.6.4. Desgaste por fatiga.
Es frecuentemente una combinacin termo-mecnica. La fluctuacin de la
temperatura y la accin alternativa de las fuerzas de corte, pueden originar en los
filos agrietamiento e incluso la rotura. La accin del corte intermitente conduce a
generar continuamente calentamientos alternativos que provocan choques
trmicos en los filos de corte. Algunos materiales de herramientas son ms
sensibles que otros a la fatiga mecnica. La fatiga mecnica pura puede provenir
tambin de las fuerzas de corte siendo, a veces, bastante alta para la resistencia
del filo de corte. Esto puede suceder en presencia de materiales de pieza duros o
muy tenaces, muy altas gamas de avances, o cuando el material de la herramienta
no l lo suficientemente duro. Sin embargo en estos casos predomina la
deformacin plstica.
2.6.5. Desgaste adhesivo.
El fenmeno de adhesin ocurre a temperaturas inferiores a los 900 C y es
inversamente proporcional a la dureza de la herramienta. Se debe a la presencia
de altas temperaturas y presiones de corte, tambin al hecho de que la superficie
interior de la viruta se presenta limpia y sin capa protectora de xido y por lo tanto
qumicamente muy activa. Una forma inversa de este fenmeno, es el filo de
aportacin (filo recrecido). Cuando parte de la viruta queda adherida al filo de la
herramienta debido a la temperatura, presin y tiempo de contacto. La adhesin
aumenta inicialmente con la velocidad, pues se alcanzan temperaturas que
favorecen este fenmeno, pero a altas velocidades la temperatura aumenta hasta

41

el punto que ablanda las partculas adheridas y facilitan su desprendimiento sin

afectar al material de la herramienta ya que es mucho ms resistente.
Desgaste de flancos de incidencia.
Este desgaste tiene lugar en los flancos de incidencia del filo, principalmente es
debido al fenmeno de desgaste por abrasin. Un excesivo desgaste de flanco
conducir a un empeoramiento en la calidad superficial, deterioro de la precisin
dimensional e incremento del rozamiento como consecuencia de la transformacin
geomtrica.
Desgaste de crter.
Se produce en la cara de la misma y puede ser debido a la abrasin y al fenmeno
de desgaste por difusin. El crter est generado por el desprendimiento de
partculas del material de la herramienta, teniendo lugar sobre la cara de
desprendimiento de la misma, tambin puede estar originado por el efecto de
afilado que provocan las partculas duras o por la accin de difusin de la parte
caliente de la cara de la viruta en contacto con la herramienta y el material de sta.
La elevada dureza, dureza en caliente y mnima afinidad entre materiales
minimizan la tendencia al desgaste de crter. El excesivo desgaste de crter
modifica la geometra de corte de la herramienta y puede dar lugar a una mala
formacin de viruta, cambiando as mismo las direcciones de la fuerza de corte y
debilitando el filo de la herramienta.
Desgaste
por
plstica.

deformacin

Tiene lugar como

resultado de la
combinacin de
altas
temperaturas
y
presiones sobre
el
filo.
Altas
velocidad
de
corte,
grandes
avances
y
materiales
de
pieza duros, dan
como resultado
compresin
y
calor. Es esencial
el mantenimiento
de la dureza en
caliente para la
estabilidad del material de la herramienta y evitar as la deformacin plstica. El
tpico abombamiento del filo de corte provocara a altas temperaturas, deformacin
geomtrica, desviaciones de flujo de virutas y seguir hasta alcanzar un estado
crtico. El tamao del refuerzo del filo y la geometra del corte son de una gran
importancia para combatir este tipo de deterioro de la herramienta.

42

Desgaste en forma de mella.

Es un desgaste tpico por adhesin pero puede formarse tambin, por el fenmeno
de oxidacin. La mella puede formarse en el filo de corte por una parte del
material, localizndose as el desgaste al final de la profundidad de corte donde el
aire, entra en contacto con la zona de corte. Este desgaste se extiende por el filo
de corte de una manera mecnica en materiales duros. Una excesiva mella de
desgaste afecta a la calidad del acabado superficial y eventualmente origina un
debilitamiento del filo de corte.

Desgaste por fisuras trmicas.

Las fisuras son debidas principalmente a un desgaste por fatiga como
consecuencia de un ciclo trmico; sobre todo por cambios de temperaturas que se
producen en un corte alternativo como el fresado y que pueden dar lugar a este
tipo de desgaste. La disposicin de las fisuras, perpendiculares a la arista de
corte, hace que puedan desprenderse partculas del mismo. Estas articulas, del
material d la herramienta, pueden convertirse ellas mismas en un riesgo que
ayuden a destruir el propio filo de corte.

43

Desgaste por fractura.

Puede ser un final catastrfico del filo. Un alto grado de deterioro es el ms
perjudicial y deber ser evitado siempre que sea posible. La rotura del filo es, con
frecuencia, el final de la lnea hacia otros procesos o tipos de desgaste. El cambio
de geometra, el debilitamiento del filo y el incremento de las temperaturas y
fuerzas, llevarn eventualmente a mayor destruccin del filo, con fuertes datos de
corte o desde la demanda de material de pieza puede ser el resultado de varios
factores de tensin sobre el material de herramienta incapaz de hacer frente a la
demanda operativa.
2.7.

VIDA TIL DE LA HERRAMIENTA DE CORTE.

La vida til de la herramienta

Es el periodo durante el cual una herramienta de corte trabaja eficientemente. En
otras palabras, es el tiempo de corte entre reafilados.
Despus del trabajo continuo, el desgaste de la herramienta alcanza cierto valor y
despus ya no es capaz de seguir cortando, a menos que se afine nuevamente.
Dicha vida til depende de muchos factores, como la microestructura del material
que se corta, la razn de remocin de metal, la rigidez del montaje y los efectos de
los fluidos de corte.
Mecanismos de desgaste de la Herramienta de corte
Los mecanismos de prdida de la capacidad de corte de las herramientas son la
elevada temperatura, la rotura y el desgaste progresivo.
1. Temperatura
La dureza y resistencia de los metales disminuyen con la temperatura. Si la
temperatura de corte es demasiado elevada para la herramienta, se pierde la
dureza y por lo tanto la capacidad de corte. Se manifiesta de forma instantnea y
generalmente es consecuencia de exceso de velocidad.
2. Rotura
Como consecuencia del alto grado de dureza, las herramientas suelen ser
frgiles. Cuando las fuerzas de corte superan un determinado umbral empiezan a
desprenderse partculas de la arista de corte o a veces un trozo importante de la
herramienta.
Las elevadas fuerzas que producen este tipo de rotura no corresponden a rgimen
permanente, sino a variaciones transitorias como por ejemplo vibraciones o
deformaciones en la superficie de corte.
3. Desgaste progresivo
44

Ocurre cuando la herramienta se utiliza adecuadamente. Produce una prdida de

la forma de la herramienta y reduccin de su eficiencia de corte. A partir de un
determinado instante se produce un desgaste acelerado y la falla total de la
herramienta.
Curva de desgaste en relacin al tiempo de corte

La curva consta de 3 regiones que muestran: a) un desgaste inicial rpido b) un

desgaste gradual lento y c) un periodo final del desgaste rpido.

En la figura se muestran 4 diferentes curvas de desgaste en relacin con el tiempo

a diferentes velocidades de corte
45

Ecuacin de Taylor
Debido a que la vida til de la herramienta decrece a medida que aumenta la
velocidad de corte, es necesario establecer alguna convencin entre las dos.
Fred W. Taylor desarrollo la siguiente relacin entre la vida til de la herramienta y
la velocidad de corte.
VTn = C
Donde
V.- velocidad de corte (en m/min)
T.- vida til de la herramienta (en min)
n.- exponente que depende de las caractersticas del material de la herramienta y
de las condiciones de corte
C.- constante (depende fundamentalmente de material de trabajo)
Cuando la velocidad de corte se grafica como una funcin de la vida til de la
herramienta en una escala logartmica, muestra una lnea recta. A partir de esta
curva, el valor de n se puede determinar mediante la frmula de Taylor.

Vida til de la herramienta especificada

en escalas logartmicas para diferentes
materiales de herramientas de corte.

La vida til de la herramienta depende de:

a) La geometra del a herramienta de corte. Sus ngulos deben de estar de
acuerdo con los estndares prescritos.
b) La prdida de la dureza de la herramienta durante el trabajo.

46

c) La rotura o exfoliacin de la arista de corte.

d) La fractura de las herramientas por cortes pesados.
Mtodos para especificar la vida til de la herramienta
Los mtodos que ms se utilizan son los siguientes:
a) El tiempo real en que la herramienta est en contacto con la pieza de trabajo, al
que tambin se le conoce como tiempo real de corte.
b) El volumen del material retirado.
c) La velocidad de Taylor o velocidad equivalente de corte.
Motivos de principales de falla de una herramienta de corte
1. Deformacin plstica de la arista de corte debido a la alta temperatura.
2. Ruptura o agrietamiento de la herramienta debido a los esfuerzos.
3. Desgaste gradual de: a) el flanco b) los crteres.
Criterios para especificar la vida til de la herramienta
1) Tiempo requerido entre dos reafilados
2) Traqueteo de la herramienta
3) Acabado superficial deficiente
4) Variaciones dimensionales de la herramienta
Pruebas para medir el desgaste de las herramientas
Las pruebas que ms se utilizan para medir el desgaste de la herramienta se
pueden clasificar como:
Pruebas de largo plazo
Pruebas de corto plazo
Las pruebas de largo plazo
Estas pruebas se basan en las velocidades de corte, consisten en determinar la
relacin entre la vida til de la herramienta y la velocidad de corte del material de
prueba y el material de referencia en condiciones idnticas.

47

Debe de elegirse un mnimo de 4 valores para establecer la relacin entre la vida

til de la herramienta y la velocidad de corte.
Las pruebas de corto plazo
El consumo del material y el tiempo que se requiere es mayor en las pruebas de
largo plazo, lo cual ha llevado al desarrollo de pruebas de corto plazo.
Se utilizan para estudiar el comportamiento de maquinabilidad de distintos
materiales.
Las pruebas de corto plazo no son tan confiables como las pruebas de largo plazo.
Pruebas a velocidades elevadas de corte
Implica sujetar el material de corte a elevadas velocidades de corte, accin que
produce un rpido desgaste de la herramienta en condiciones de prueba.
Los resultados se distorsionan
comportamiento del material.

no

presentan

una

imagen

real

del

Pruebas con tcnicas radioactivas

Se basa en el hecho de que el 90 % del material radioactivo retirado por la
herramienta permanece sujeto a la viruta.
Las muestras de los materiales que se desean comparar se maquinan con
herramientas radioactivas. Las virutas que se producen durante una operacin de
maquinado transportan una cantidad radioactiva proporcional al desgaste
desarrollado en la herramienta.
2.8.

RECUBRIMIENTOS EN HERRAMIENTAS DE CORTE

Tratamientos de superficies de piezas metlicas sometidas a desgaste

Las piezas metlicas sometidas a friccin, como herramientas de corte, fresado,
conformado, rodamientos o engranajes, entre otras, sufren continuos procesos de
desgaste y corrosin que limitan su vida til. El empleo de tratamientos para
proteger las superficies expuestas a desgaste constituye una alternativa apropiada
para mejorar el rendimiento y aumentar la duracin de estas piezas. Entre los
tratamientos de superficies que se pueden utilizar figuran el bombardeo con haces
de iones y la preparacin de recubrimientos mediante laminas delgadas o
multicapas.
En el caso de los tratamientos por haces de iones, la pieza a tratar es introducida
en una cmara de alto vaco donde es bombardeada con iones. La energa, el flujo
y el tipo de ion se seleccionan adecuadamente para modificar la composicin,
estructura y morfologa de las capas ms superficiales de la pieza. De este modo,
48

se puede aumentar la dureza de la superficie y mejorar la resistencia al desgaste

y, en algunos casos, a la corrosin. Entre las ventajas de este tipo de tcnica fi
gura el hecho de que el tratamiento de la pieza se lleva a cabo sin que la misma
sufra calentamientos importantes, normalmente inferiores a 150 C, e incluso es
posible efectuarlo a temperatura ambiente controlando las dosis de implantacin.
El empleo de recubrimientos consiste en depositar sobre la superficie a proteger
una fina capa de material de elevada dureza y/o bajo coeficiente de friccin que
aumente la resistencia al desgaste de la pieza. Al reducir el coeficiente de friccin,
las temperaturas de trabajo se reducen y con ello se limitan los procesos de
oxidacin y corrosin, especialmente en procesos de mecanizado de alta
velocidad. Los materiales tpicamente empleados son carburos y nitruros de
metales de transicin, como nitruro de titanio (TiN), carbonitruro de titanio (TiCN),
nitruro de cromo (CrN), nitruro de zirconio (ZrN), y sus aleaciones con aluminio,
Nitruro de Aluminio Titanio (AlTiN), nitruro de aluminio cromo AlCrN, y se pueden
combinar en multicapas cuya periodicidad sea del orden de decenas de
nanmetros y con grosores totales del orden de las micras. Adems, los
recubrimientos pueden mejorar sus propiedades mecnicas si se preparan
mezclas de fases de cristales de tamao manomtrico, por ejemplo TiN+a-SiN.
Tambin es posible preparar capas funciona rizadas, cuya composicin varia
gradualmente en profundidad (Capas gradiente), de manera que se pueda
optimizar tanto el comportamiento mecnico de la superficie, por ejemplo con una
lmina de TiN, como la adherencia del recubrimiento a la pieza metlica, por
ejemplo con una capa de wolframio (WC), utilizando una lmina intermedia de
transicin de carburo de titanio (TiC).
Entre las aplicaciones tpicas, figuran los tratamientos de superficies de cuchillas
de corte y mecanizado, engranajes y rodamientos, matrices para conformado de
chapa, o moldes de inyeccin de plstico. Otras aplicaciones consisten en la
funcionalizacin superficial de prtesis de cadera y rodilla para mejorar su
resistencia al desgaste, la preparacin de recubrimientos de baja friccin sobre la
superficie de discos duros magnticos para reducir la altura de vuelo de la cabeza
lectora y aumentar la densidad de almacenamiento de informacin, el crecimiento
de capas decorativas, antirreflectantes, de barrera trmica, etc.
Materiales con alta dureza para herramientas de corte
El origen de los compuestos cermicos-metlicos (cermets) se puede situar en
torno a 1923, fecha en la que se patenta el proceso de sinterizacin del
compuesto formado por carburo de wolframio con cobalto (WC-Co), un
componente cermico duro y una fase aglutinante que confiere tenacidad al
material. Este compuesto de metal soldado a los granos de WC, duro, resistente al
desgaste y con una tenacidad considerable fue el punto de partida de la industria
de las herramientas de corte a base de metales duros.
El diamante es la sustancia ms dura conocida, es por ello irremplazable como
material en las herramientas de corte. Sin embargo, posee una importante
49

desventaja y es su reactividad con el hierro, titanio y silicio, lo cual lo hace

inservible para ser utilizado, por ejemplo, en el mecanizado de acero. La sntesis
de materiales intrnsecamente duros requiere de condiciones extremas tanto de
temperatura como de presin, es por ello por lo que los esfuerzos se han volcado
en el desarrollo de nuevos compuestos superduros (superior a 20GPa) basados
en nanopartculas metlicas dispersas sobre matrices cer-micas de alta dureza.
Requisitos:
Alta dureza incluso a elevadas temperaturas
Materiales qumicamente inertes
Se ha comprobado que en el caso de materiales nanoestructurados cermicametal, las interfases oxido/n metal son ms rgidas que las interfaces
convencionales xido/metal. Este hecho es debido a que durante la sinterizacin
del compacto se produce un crecimiento epitaxial de las nanopartculas metlicas
sobre aquellos planos cristalogrficos del xido ms favorables desde el punto de
vista energtico. Como consecuencia de este fenmeno, se produce una mejora
sustancial de la tenacidad del compacto si se compara con los valores de
tenacidad alcanzados en compactos micromtricos.
Por otro lado la dureza de los materiales metlicos aumenta al disminuir el tamao
de grano debido al aumento de los bordes de grano y con ello la cantidad de
bordes de grano, los cuales impiden el movimiento de las dislocaciones
incrementando la resistencia del metal. Esta relacin entre el tamao de grano y el
esfuerzo de fluencia viene determinado por la ley de Hall-Petch y explica la gran
dureza que presentan las nanopartculas metlicas frente a sus homogneas
micromtricas. Esto junto con la alta dureza que presentan matrices cermicas
tales como la espinela o la almina hacen que como resultado se puedan obtener
compuestos cermico/nanometal de dureza muy superior a la de los
correspondientes microparticulados.
La encuesta mundial sobre produccin y consumo de mquinas herramienta
desarrollada por Gardner indica que las exportaciones de los 29 pases que
participan en la encuesta se elevaron significativamente en el 2006 hasta alcanzar
los 33.73 billones de dlares, lo que significa un incremento del 12,6% respecto al
ao 2005. De todos los pases participantes en la encuesta China fue la que
experiment un mayor incremento en la exportacin de mquinas herramienta del
37% alcanzando 7 billones de dlares.
2.9.

NANOPARTICULAS PARA HERRAMIENTAS DE CORTE

Recubrimientos de Nitruro de Titanio (TIN, color dorado):

Bajos coeficientes de friccin. Dureza elevada. Resistencia a temperaturas altas.
Buena adhesin al sustrato. Mejoran la vida til de herramientas de HSS y
50

carburos. Buen rendimiento a mayores velocidades de corte y avance. Menores

desgastes de filo principal que sin recubrimientos. Mal comportamiento a bajas
velocidades (adhesin de viruta), requiere uso de fluidos de corte.
Recubrimientos de Carburo de Titanio (Ti C):
Se implementan sobre insertos de carburo de tungsteno. Confieren a la
herramienta alta resistencia al desgaste de flanco al mecanizar materiales
abrasivos.
Recubrimientos cermicos (Al2 O3):
Neutralidad qumica. Baja conductividad trmica. Resistencia a temperaturas
elevadas. Resistencia al desgaste de crter y de flanco. El ms utilizado es el
xido de aluminio. Al ser muy estables, se unen con debilidad al sustrato.
Recubrimiento de diamante comercial (policristalino):
Recubren sustratos de WC (y nitruro de silicio, SiN).Tcnicas de PVD y CVD se
depositan finas capas de recubrimiento. Eficiencia en el mecanizado de metales
no ferrosos y materiales abrasivos: aleaciones de aluminio con silicio, composites
reforzados con fibras y con matriz metlica, y grafito. Vida til 10 veces superior a
otros recubrimientos.
Otros recubrimientos:
Carbonitruro de Titanio (TiCN): es ms duro y tenaz que el TiN. Nitruro de Aluminio
Titanio (TiAlN). Carburo de cromo (CrC). Nitruro de Zirconio ((ZrN). Nitruro de
Hafnio (HfN).Recubrimientos nanocapa. Recubrimiento de composites. Cermicos
base almina (al2 o3).
2.10. NANORECUBRIMIENTOS DE HERRAMIENTAS DE CORTE
Na no pa r tic ula s de ca r bur o de tun gs te no
El carburo de tungsteno es a veces coloquialmente denominado cemento carburo
o simplemente "carburo". Su definicin general se describe como: carburo de
tungsteno es un compuesto qumico inorgnico que contiene el mismo nmero de
tomos de carbono y tungsteno. Tambin se llaman carburo de tungsteno
cementado. Carburo de tungsteno cementado se pueden presionar y se forman en
formas de fino polvo gris, que se considera que es su forma ms bsica. Las
aplicaciones de tungsteno carburo cementado se reflejan ampliamente en
maquinaria industrial, usar herramientas resistentes, abrasivos, as como joyera
de los hombres.

51

Carburo de tungsteno cementado es el material preferido para las piezas que

deben soportar todas las formas de desgaste (incluyendo abrasin por
deslizamiento, la erosin, la corrosin / desgaste y gripado de metal a metal) y
exhiben un alto grado de tenacidad. Se presenta una alta resistencia a la
compresin, resiste la deformacin, y conserva sus valores de dureza a altas
temperaturas, una propiedad fsica especialmente til en aplicaciones de corte de
metales. Proporciona una larga vida til en aplicaciones en las que otros
materiales no iban a durar o se falle prematuramente.
Principales propiedades del cemento carburo:

Excelente Dureza: 86 ~ 93 Dureza Rockwell A (HRA).

Excelente rendimiento en caliente: Dureza que mantuvo en 60 Dureza

Rockwell C (HRC) bajo 900 ~ 1000 ;

Resistencia al desgaste: Algunas notas pueden sobre usar acero templado

por ms de 100 veces

Resistencia a la corrosin: Grados con nquel y cromo carpetas son muy

resistentes a las soluciones cidas

Resistencia al impacto: carburos cementados son sorprendentemente difcil

teniendo en cuenta su gran dureza.

Alta velocidad de corte.

Nanoparticulas de nitruro de boro cbico.

Despus del diamante, el nitruro de boro cbico (cBN) es el material ms duro que
existe. Conformado: Se une un inserto de cBN a un sustrato de carburo mediante
sinterizacin a alta temperatura y presin. Propiedades: El carburo proporciona
resistencia al impacto. La capa de cBN aporta resistencia muy elevada al desgaste
y resistencia del filo de corte.
La energa, el flujo y el tipo de ion se seleccionan adecuadamente para modificar
la composicin, estructura y morfologa de las capas ms superficiales de la pieza

52

de corte. De esta manera se consigue una capa de

extremadamente dura y resistente al desgaste y a la corrosin.

deslizamiento

En la preparacin de recubrimientos mediante lminas delgadas o multicapas,

cuando se usan recubrimientos se deposita sobre la superficie una fina capa de
material de elevada dureza y bajo coeficiente de friccin que aumenta la
resistencia al desgaste de la pieza. Al reducir el coeficiente de friccin, las
temperaturas de trabajo se reducen y con ello se limitan los procesos de oxidacin
y corrosin.
Entre las aplicaciones tpicas, figuran los tratamientos de superficies de cuchillas
de corte y mecanizado, engranajes y rodamientos, matrices para conformado de
chapa, o moldes de inyeccin de plstico.
Nanopartculas de carburo de boro
Datos bsicos
Pureza: 99,0%
Densidad real: 2,53 g/cm3
Densidad aparente: 0,08 g/cm3
Color: negro
Tiempo de validez: 24 meses
Propiedades generales y caractersticas: el carburo de boro polvo cermico es uno
de los materiales ms duros conocidos, ocupando el tercer lugar detrs de los
diamantes y el nitruro de boro cbico. Es el material ms duro se produce en
cantidades de tonelaje. Tiene las siguientes propiedades y caractersticas: alta
pureza, los dimetros de partculas pequeas con una distribucin uniforme, baja
densidad de carga suelta, mecnico excelente, propiedades trmicas, elctricas y
qumicas, resistencia a la abrasin, la actividad superficial de alta resistencia a la
corrosin, la resistencia a las altas temperaturas, bajas conductividad trmica, alto
mdulo de elasticidad.
Es ideal para una amplia variedad de aplicaciones. Aplicaciones 1) Los siguientes
dispositivos se pueden fabricar de la misma: llevar materiales de resistencia,
herramientas de corte, moldes de cermica de herramientas, moldes, aleaciones,
cermicas calentura, mquinas cortadoras de obleas. Se puede utilizar en el
recubrimiento de nanopartculas metalrgica, petrleo y la industria qumica, etc.
industria mecnica, B4C en la superficie de las boquillas, herramientas, modelos o
componentes funcionales, rectificado, esmerilado y pulido con las actuaciones de
la resistencia al desgaste, resistencia a la corrosin, resistencia a altas
temperaturas . 2) nano carburo de boro en polvo pueden utilizarse en los
53

materiales transparentes. 3) Nueva nucleacin / o agentes de refinacin de

sinterizacin de metales o aleaciones o de cermica o de plstico para el tamao
ms pequeo grano con propiedades mecnicas mejoradas, etc. 4) nuclear:
productos absorbentes de neutrones de la tecnologa nuclear.
Nanoparticulas de carburo de titanio
Datos bsicos
Pureza:> 99,0% min
Forma cristalina: Cbica
Color: Negro
Forma: Polvo
Solubilidad en / miscibilidad con agua: Insoluble
Posee alta pureza, el dimetro de partcula pequeo y uniforme, la actividad
superficial alta, gran superficie especfica, de baja densidad de carga suelta, alta
temperatura, anti-oxidacin, de alta resistencia, alta dureza, la conductividad
trmica excelente, buena tenacidad, violeta alta escudo grande del 80%,
conductibilidad elctrica excelente, inercia qumica buena para el hierro y el acero,
etc.
Se trata de un muy duro material refractario de cermica, similar a la de carburo
de tungsteno, que proporciona una mayor actividad, menor temperatura de
sinterizacin, una mayor ductilidad y fuerza y la reflexin del 80% ms alto de la
luz UV. Se puede utilizar como capas abrasivos, mejora o de partculas, puede
mejorar la resistencia al desgaste, dureza y la dureza de las aleaciones duras,
aleacin de cojinetes, boquillas, herramientas de corte, brocas. Nano cermica
compuesta con TiN, WC, Al2O3 especialmente para petroqumica y usos
refractarios. La resistencia al desgaste, la corrosin y la oxidacin de un tungsteno
carvide-cobalto material puede ser aumentada mediante la adicin de 6% de TiC a
carburo de tungsteno. Brocas sin contenido de tungsteno puede estar hecho de
carburo de titanio en la matriz cermet de nquel-cobalto, mejorando la velocidad de
corte, precisin y suavidad de la pieza.
La corrosin representa una prdida econmica bastante significativa en toda
sociedad industrializada; en los Estados Unidos la corrosin representa
anualmente el 5% del Producto Interno Bruto (aproximadamente $150 mil millones
de dlares cada ao). El enorme costo que supone para las empresas el deterioro
de sus instalaciones, ha creado la necesidad de producir mejores sistemas de
proteccin de superficies a bajos costos y fciles de aplicar. Por ejemplo, los recubrimientos compuestos de nquel con nanopartculas de diamante (Ni-D) se
aplican en maquinaria y herramientas que requieran recubrimientos duros,
54

resistentes y estables trmicamente. Tal es el caso de la molienda y las

herramientas de corte. Recientemente se estn comercializando cables con
recubrimientos de Ni-D para el corte con precisin de lingotes semiconductores de
silicio.
Los recubrimientos compuestos son sistemas heterogneos formados
mayoritariamente por una matriz metlica resistente a la corrosin, como nquel
puro (Ni), aleaciones de nquel-cromo (Ni-Cr), nquel-fsforo (Ni-P), aluminio, etc.,
y con partculas con tamaos micro, submicro y nano, de materiales no metlicos
y xidos metlicos, como: carburo de silicio (SiC), carburo de tungsteno (WC),
nitruro de silicio (Si3N4), diamante, slidos lubricantes (PTFE, grafito o MoS2),
microcpsulas de lquidos lubricantes y xido de aluminio (Al2O3), xido de titanio
(TiO2), xidos de hierro (FexOy), etc.
Son varios los factores que se deben tener en cuenta a la hora de fabricar un
recubrimiento compuesto, tales como: la compatibilidad con el sustrato, la
adhesin, la porosidad, la resistencia al desgaste, la resistencia a corrosin, la
resistencia a los cambios trmicos sbitos y la posibilidad de su reparacin. Las
propiedades de estos recubrimientos se evalan midiendo la microdureza, la
ductilidad, la resistencia al desgaste, el coeficiente de friccin y la resistencia a la
corrosin. Tales propiedades varan con el tipo de partcula, su tamao, su
porcentaje en volumen y su distribucin en el depsito.
Las nanopartculas se estn utilizando en un buen nmero de industrias para usos
electrnicos, magnticos y optoelectrnicos, biomdicos, farmacuticos,
cosmticos, energticos, catalticos y en la ciencia de los materiales.
Beneficios del recubrimiento
Los beneficios de elaboracin al emplear herramientas recubiertas con tcnica de
nano recubrimientos son considerables, porque entre otra cosas: prolonga la vida
til, dependiendo del tipo de herramienta aumenta los parmetros de produccin,
reduce los esfuerzos de corte o estampado, evita agarrotamientos, reduce los
tiempos muertos por manos cambios de herramientas, etc.
Las posibilidades que dan los recubrimientos nanos, son muchas ms que la de la
aplicacin concreta de
las herramientas, moldes, troqueles, etc. Existen
numerosos componentes de mquinas y elementos mecnicos que se hallan
sujetos a friccin en los que la aplicacin del Nitruro de Titanio por sus elevadas
caractersticas de resistencia a la temperatura y estabilidad qumica, pueden
contribuir a reducir o eliminar determinados riesgos dando una mayor seguridad y
resistencia en partes mviles.
2.11.

Ventajas de los recubrimientos

Reduccin de costes de produccin.

55

 Aumento de la productividad.
Mayor vida til de la herramienta.
Menores tiempos de mecanizado.
Mayor calidad.
Mayores velocidades de corte y avances.
Menos cambios de herramienta.
Menos paradas de mquina.
Menos gastos en refrigerante.
Mejor acabado superficial, menos rugosidades.
Similar rendimiento de herramientas afiladas.

3.

CONCLUSION.

Con el desarrollo de la investigacin se logr apreciar los tipos de herramientas de

corte y que con las nanoparticulas alcanzan una mayor precisin y dureza del
mismo, tambin se logr conocer los principios de funcionamiento y dems
56

aplicaciones de las herramientas de corte denominadas torno, taladradora, y

fresadora. As, de la misma manera al momento de ir investigando y recopilando
informacin se vio las diferencias entre una y otra mquina; as como que ambas
se estructuran de forma diferente. Con el desarrollo de la investigacin se fue
estudiando el desarrollo de ambas mquinas, as como que ambas son aplicables
en un entorno industrial. Las mquinas herramientas hacen el trabajo industrial
ms sencillo, prctico y econmico para la organizacin que las emplea. Es una
forma de hacer un trabajo eficaz, eficiente y efectivo. Con esta tcnica se han
podido lograr diferentes objetivos con ms exactitud y precisin que antes, cuando
se utilizaba la mano de obra humana.
4.

BIBLIOGRAFIA.

57