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HPGRs para aplicaciones en Oro / Cobre

Norbert Patzelt
Rene I.B. Klymowsky
Johann Knecht
Egbert Burchardt
Polysius AG
Abstracto. Las exitosas demostraciones realizadas en plantas piloto en los aos 2003 y 2004 han
comprobado la confiabilidad en la operacin con HPGRs en aplicaciones de minerales duros. Como
resultado de estos logros, 6 HPGRs sern puestos en marcha en dos plantas concentradoras de
cobre en el 2006.
1.

INTRODUCCIN

Los HPGRs estn bien establecidos en las


industrias del diamante y del fierro.
Las
ventajas de proceso de los HPGRs han sido
reconocidas por la industria minera durante
muchos aos. Sin embargo, algunos problemas
relacionados con el desgaste provocaron algo
de resistencia en la industria para la aceptacin
de esta tecnologa.
Iniciando el 2003, una exitosa prueba a nivel
piloto en un mineral de oro excepcionalmente
duro y abrasivo demostr que los problemas de
desgaste podan resolverse diseando un
sistema de proteccin anti-desgaste adecuado,
y que adems pueden llegar a obtenerse
disponibilidades superiores al 90%.
El
resultado de esta prueba ayud a construir un
nivel de confianza en la Industria Minera que
los llev a conducir otra prueba con mineral
extremadamente duro con el afn de confirmar
la durabilidad de la mquina. Este equipo
demostr an mejores disponibilidades que las
obtenidas en la prueba anterior.
El xito comercial lleg finalmente cuando una
de las compaas productoras de cobre ms
importantes en el mundo decidi construir una
planta concentradora en Sudamrica basada
en la tecnologa HPGR. Cuatro POLYCOMs
24/16 equipados con dos motores de 2,500 kW
cada uno, seran utilizados como trituradoras
terciarias en un circuito cerrado con cribas
hmedas. Poco tiempo despus, otra
compaa productora de cobre de nivel similar
orden dos POLYCOMs 20/15 para ser
instalados en una planta concentradora de
cobre existente en Indonesia.
En ambos casos fue el ahorro de energa y los
bajos costos de operacin de los HPGRs lo
que atrajo a estos productores de cobre. Este
artculo pretende examinar las condiciones que
nos llevarn a obtener ahorros de energa,

bajos costos de operacin y a lograr el


desempeo ptimo de los HPGRs.
Existen diversas caractersticas en cada
mineral, an siendo del mismo depsito. Estas
variaciones pueden tener un efecto en el
desempeo de los HPGRs, por lo que es
necesario cuantificarlos a travs de adecuados
ndices. Dos de estos ndices son: ndice ATWI
de desgaste por abrasin, y el ndice PGI
(ndice de Molienda POLYCOM) cuantificacin
de la produccin de finos.
Una prueba de laboratorio de molienda, la
prueba LABMILL, se requiere para averiguar la
energa que necesita un molino de bolas
despus de un HPGR. La prueba pretende
lidiar con las caractersticas especiales de un
producto de HPGR, es decir, micro-fracturas y
una gran cantidad de finos en el mismo.
2.

2.1

EXPERIENCIA CON LOS HPGRs EN


APLICACIONES DE MINERALES
DUROS
Cyprus Sierrita

La primera aplicacin representativa de un


HPGR en minerales duros fue en una planta

concentradora de cobre en los EEUU en 1994


(foto pgina anterior).
El desempeo esperado en trminos de
capacidad, produccin de finos y consumo de
energa, fue obtenido. Sin embargo, la dureza
y la abrasividad del mineral fueron por mucho
superiores a las de otros minerales procesados
anteriormente con un HPGR. Rpidamente se
hizo evidente que la proteccin anti-desgaste
de los HPGRs, particularmente la tecnologa de
insertos, no era lo suficientemente avanzada
para permitir una transicin uniforme hacia una
operacin continua. Tuvieron que probarse
diferentes configuraciones y calidades de
insertos para adaptarse a los requerimientos
del mineral. Los reemplazos se facilitaron al
contar con rodillos equipados con segmentos,
sin embargo, stos contribuyeron tambin a
otros problemas de desgaste. Finalmente se
encontr una calidad adecuada de insertos que
proporcionara una vida til razonable a un
menor costo (~0.10 a 0.15 US$/t) an bajo
estas difciles condiciones. Al final, la unidad
fue retirada despus de haber procesado ms
de 7,000,000 toneladas de mineral, cuando los
planes de inversin de la mina fueron
suspendidos. A pesar de los resultados de
operacin positivos, esta instalacin fue
considerada por la industria como un fracaso
de la tecnologa HPGR y su aceptacin tuvo
que retrasarse por varios aos.

2.2

Newmont Gold, Lone Tree

Siguiendo la demostracin de Cyprus Sierrita


hubo pocos esfuerzos para tratar de probar
esta tecnologa o para mejorar la proteccin
anti-desgaste en aplicaciones en roca dura.
El siguiente paso importante en el desarrollo de
la tecnologa de los HPGRs se dio en Abril de
2003, cuando la compaa NEWMONT
MINING CORPORATION inici un periodo de
prueba de tres meses con un HPGR tamao
piloto, equipado con una nueva superficie de
rodillos
diseada
por
POLYSIUS
y
especialmente desarrollada para la molienda
de minerales duros y abrasivos de cobre y oro.
Esta nueva superficie en los rodillos consisti
en una llanta intercambiable ajustada por
contraccin, con un nuevo diseo de insertos
de carburo de tungsteno y un nuevo sistema de
proteccin lateral, con la intencin de eliminar
la soldadura en la reparacin de los costados
de los rodillos.

Los rodillos fueron suministrados tambin con


placas de desgaste para mantener el material
dentro de la abertura de operacin.

Los rodillos eran de 950 mm de dimetro x 350


mm de ancho. Cada uno fue accionado por un
motor de 160 kW a una velocidad de 21 rpm.
La capacidad de este equipo era de alrededor
80 mt/h. El equipo oper en circuito cerrado
con una malla cuadrada de 8 mm, y fue
protegido de materiales no triturables por
medio de un electro-imn y un detector de
metales en transportador principal.
La mquina fue operada las 24 horas del da, 7
das a la semana por un periodo de 87 das sin
ningn problema mecnico. La disponibilidad
operativa de la unidad fue del 89% cuando
ocurri una falla en la programacin despus
del arranque, y 92% cuando no existi ningn
problema. Los datos de la alimentacin se
especifican en la Tabla 1
- ndice de Trabajo de Molienda, Wi (MB)
- Resistencia a la compresin
- Contenido de Slice
- ndice de Abrasin Bond, Ai
- ndice de Abrasin ATWAL, ATWI

20 kWh/t
200 Mpa
78-84 %
0.64
> 40 g/t

Tabla 1: Datos del mineral Lone Tree


Esta prueba represent un gran paso, ya que
hasta ese momento ninguna unidad piloto
haba operado continuamente en una base de
24/7, y ninguna haba estado absolutamente
libre de problemas mecnicos o reparaciones
con soldadura. Los operadores y la gente de
mantenimiento rpidamente se encariaron con
la mquina.
No existieron fallas con los insertos durante las
ms de 1,600 horas continuas de operacin de
la prueba. En una aplicacin similar a escala
comercial, el HPGR podra haber alcanzado

ms de 3,000 horas de servicio, y muchsimas


ms con un mineral menos duro y abrasivo.

Un diagrama de flujo posible se muestra en


Figura 1.

Se pudo observar una relacin entre desgaste


y distribucin de tamao de partculas que
mejorara el entendimiento del desgaste y la
vida til en el futuro, beneficiando a la industria
en general. La prueba de laboratorio de
abrasin de POLYSIUS ATWAL predijo
acertadamente el desgaste que se iba a
encontrar en la prueba. A lo largo de un ao se
tomaron muestras representativas del mineral
antes, durante y despus de la prueba, cuyos
resultados tuvieron un margen de diferencia del
10%, validando as el mtodo para la
determinacin y prediccin de desgaste en
unidades mayores.

Figura 1: HPGR en circuito cerrado con criba seca

2.3

Anglo American Platinum,


Mina de Platino Potgietersrust

En Octubre del 2004, se puso en marcha una


unidad piloto en la Mina de Platino
Potgietersrust. Esto fue otro gran paso hacia
adelante y el primero de la tecnologa HPGR
en las minas de platino. Una vez ms, el HPGR
fue operado en circuito cerrado con una criba
cuadrada de 8 mm. La alimentacin se prepar
en dos etapas de trituracin previas, y fue
originalmente de menos 25 mm pero
eventualmente se increment a menos 35 mm.
Se procesaron un total de 188,000 toneladas
con el HPGR resultando en 115,000 toneladas
de producto final hasta que el equipo fue
desinstalado en Abril del 2005. El tiempo de
operacin fue superior a 3,000 horas.
El mineral fue an ms duro que en las
aplicaciones anteriores, lo cual era evidente en
el ndice de Trabajo de Bond de 22 kWh/mt, y
en los problemas de operacin experimentados
en las trituradoras de cono. El HPGR fue
equipado con la ltima tecnologa de proteccin
anti-desgaste. Las pruebas de abrasin
indicaron que sta sera baja, lo cual se
comprob en campo.
Se obtuvieron disponibilidades de hasta 97%.
El operador declar la prueba como un gran
xito, ya que en sus propias palabras por
ms que intent, no pude romper la mquina.
3.

IMPLEMENTACIN DE HPGRs EN
CIRCUITOS DE MOLIENDA

En plantas nuevas, la posicin de los HPGRs


ser como etapa terciaria de trituracin previa a
la molienda de bolas. Aunque queda abierta la
posibilidad de otras configuraciones de flujo
diferentes.

Tanto la trituradora secundaria como el HPGR,


que reemplaza a la trituradora terciaria
convencional, operan en circuito cerrado con
cribas secas. El producto del circuito de
trituracin se deposita en un almacn. En esta
configuracin, tanto el circuito de trituracin
como el circuito de molienda se encuentran
desacoplados, permitiendo a ambos circuitos
operar a un ritmo diferente. Sin embargo, este
desacoplamiento genera dos implicaciones.
Primera, se requerira un almacn adicional. El
almacenar el producto de un HPGR el cual
contiene gran cantidad de finos, se vuelve un
gran reto ya que requiere de una supresin de
polvos exhaustiva. Segunda, la clasificacin del
producto del HPGR tiene que hacerse en seco,
ya que el producto hmedo no podra
almacenarse. Por lo tanto se obtendra un
producto ms grueso.
El cribado hmedo de la descarga de un HPGR
podra proporcionar mejoras significativas.
Tiene ventajas desde el punto de vista de
eficiencia de energa ya que esta mquina
realiza gran parte del trabajo de molienda y
adems genera una alimentacin a molinos
mucho ms fina. Esto requerira de una malla
ms fina, de 4 a 6 mm. Usualmente el cribado
fino es menos eficiente, especialmente si el
producto del HPGR se comporta como tortas
compactas. El cribado en hmedo se hara
cargo de desaglomeracin de la descarga del
HPGR y aumentara significativamente la
eficiencia del cribado, facilitara tambin la
humectacin del mineral. En la Figura 2 se
muestra un diagrama de flujo sealando el
arreglo de cribado hmedo para un HPGR. El
HPGR y los circuitos de la molienda se
combinan, mientras la trituracin secundaria
est desacoplada. Alternativamente, si el
circuito consta de mltiples equipos de

optional
opcional

Figura 2: HPGR en circuito cerrado con criba


hmeda

4.

DESEMPEO PTIMO DEL HPGR


EN CIRCUITO CERRADO

En aplicaciones terciarias, los HPGRs estn


obligados a operar en circuito cerrado.
Consecuentemente, la alimentacin de los
molinos no corresponder a la descarga del
HPGR, sino a la distribucin de tamaos de
partculas de la descarga del HPGR y a la
abertura de la malla de la criba. Esto trae como
consecuencia dos preguntas: primera, qu
influencia tienen los parmetros de operacin
del HPGR sobre la distribucin de tamao de la
alimentacin a los molinos de bolas? Y
segunda, cul es la forma ms eficiente de
operar un HPGR?
En circuito abierto, el parmetro de operacin
que influye mayormente en la distribucin de
tamao de partculas es la fuerza de presin
aplicada a los rodillos. La energa absorbida
por el mineral ha demostrado ser proporcional
a la fuerza de presin aplicada.
Sin embargo, en un circuito cerrado, la
influencia de la fuerza de presin en el tamao
de partculas se reduce. Esto se demuestra con
dos ejemplos, uno tomado de las pruebas de
una unidad de un equipo semi-industrial y otro
tomado de las pruebas de un equipo de
laboratorio.
Los resultados fueron obtenidos en pruebas
con una sola pasada para demostrar que los
resultados son independientes al tamao de la
mquina.

Las fuerzas de presin aplicadas estuvieron


dentro de un rango de 2.7 a 4.3 N/mm en la
unidad semi-industrial, y de 2.3 hasta 8.4
N/mm en la unidad de laboratorio. Tambin se
midi el impacto de la fuerza de presin sobre
la capacidad y el consumo de energa del
circuito.
El producto de la criba que representa el
producto del circuito, se calcul en base a una
eficiencia de cribado del 100% en la descarga.
La malla utilizada fue de 4 mm en la unidad
semi-industrial, y de 1 mm en la de laboratorio.
Asumimos
que
la
recirculacin
del
sobretamao de la criba no afect la reduccin
de tamao significativamente en el HPGR. La
proyeccin del desempeo del circuito en
trminos de capacidad y consumo de energa
fue realizada sobre la misma base. La forma de
la prueba podra considerarse simplista, sin
embargo, ha sido adecuada para explicar
algunos de los principios.
La Figura 3 muestra la distribucin de tamaos
de descarga de un mineral procesado con un
equipo semi-industrial. La fuerza de molienda
fue incrementada constantemente desde la
prueba R4 hasta R6, resultando en una
descarga ms fina. El producto del circuito del
HPGR con una malla de 4 mm fue calculado
sobre la base de una eficiencia del cribado del
100%.
Alimentacin
Descarga R4
S/U R4
Descarga R5

% Acumulativo de Finos

trituracin y molienda sobredimensiondos, las


tres etapas podran combinarse, eliminando as
el
almacn
intermedio.
Este
arreglo
compensara la baja disponibilidad de las
trituradoras convencionales mientras la alta
disponibilidad del HPGR le permitira trabajar
en lnea con los molinos de bolas.

S/U R5
Descarga R6
S/U R6

Tamao de Partcula [mm]

Figura 3: Prueba con un HPGR semi-industrial con


mineral de cobre. (Descarga muestra la descarga
del HPGR en las pruebas respectivas. S/U muestra
el producto de la criba.)

La Figura 4 muestra la distribucin en tamaos


de la descarga de un mineral de platino
procesado en una mquina de tamao
laboratorio. La fuerza de molienda fue
incrementada constantemente desde L1 hasta
L4, resultando en una descarga ms fina. El
producto del circuito de un HPGR con una criba
de 1 mm fue calculado en base a una eficiencia
de cribado del 100%.

% Acumulativo de Finos

Alimentacin

Tamao de Partcula [mm]

Figura 4: Pruebas con un HPGR de tamao laboratorio con mineral de platino. (D muestra la descarga del HPGR con las pruebas respectivas. S/U
muestra el producto de la criba.)

Las conclusiones graficadas en las Figuras 3 y


4 fueron que la distribucin de tamaos del
producto final del circuito no vara mucho, sin
importar si la descarga del HPGR fue ms fina
o no. La finura del producto del circuito fue
realmente determinada por el tamao de la
malla de la criba.

Demanda de energa especfica w

Capacidad M [tph]

Sin embargo, la fuerza de presin aplicada tuvo


una gran influencia en la carga circulante y la
capacidad del HPGR a un tamao dado, as
como sobre el consumo de energa, como se
muestra en las Figuras 5 y 6.

Fuerza especfica de trituracin

Capacidad M [tph]

Demanda de energa especfica w

Figura 5: Proyeccin de un circuito semiindustrial (cobre, producto < 4 mm)

Fuerza especfica de trituracin

Figura 6: Proyeccin de un circuito tamao


laboratorio (platino, producto < 1 mm)

En la Figura 5, el consumo de energa


especfica increment en un 30% mientras que
la capacidad del circuito cerrado increment
solamente un 10%. En la Figura 6, el consumo
de energa especfica de molienda se fue
incrementado an ms hasta el 100% a 8.2
N/mm, mientras que la capacidad del circuito
cerrado solamente increment en un 40%.
Estos ejemplos muestran que la operacin a
mayores fuerzas de presin especficas, 8
N/mm, reduce la eficiencia de energa
drsticamente.
En seguida las conclusiones generales estn
graficadas en trminos de la operacin ptima
de un HPGR en circuito cerrado:
1. La distribucin de tamao de partculas del
producto de un HPGR en circuito cerrado
con una criba no est influenciado por la
fuerza de presin aplicada.
2. La fuerza de presin aplicada determina la
carga circulante y el consumo de energa
del circuito HPGR.
- En minerales duros al incrementar la
fuerza de presin se incrementar la
capacidad del circuito, pero el consumo de
energa aumentar desproporcionadamente.
- Para minerales suaves al incrementar la
fuerza de presin podra an reducirse la
capacidad del circuito. La cantidad
adicional
de
finos
producidos
no
compensar por la prdida de capacidad
especfica en minerales suaves, resultando
en la reduccin de la abertura de
operacin.
3. La fuerza de presin ptima ser
especfica para cada mineral. La fuerza de
presin especfica hasta 8 N/mm, como la
aplicada en la molienda del cemento, no se
ajustan a aplicaciones de minerales, en
donde la finura es sustancialmente ms
gruesa.
4. La capacidad del circuito puede ser
ajustada al variar la fuerza de presin
aplicada. Sin embargo, el aumento de
consumo de energa es normalmente
desproporcionado al aumento de la
capacidad. Variar la velocidad de los
rodillos es una forma ms eficiente para el
ajuste de la capacidad del circuito.
Estas consideraciones siguen dejando abierta
la pregunta de qu efecto tendra la aplicacin

de una fuerza de presin mayor en los


requerimientos de energa del proceso de
molienda subsecuente? Este tema se tratar
en el siguiente captulo.

ignoradas, y el ndice Bond de molienda del


mineral triturados con HPGR y el mineral
triturado convencionalmente fueran exactamente iguales.
De acuerdo a Bond, los
molinos requeriran la misma energa.

5. REQUERIMIENTOS DE ENERGA DE LOS


MOLINOS DE BOLAS

La reduccin en la demanda de energa de los


molinos de bolas alimentadas con el producto
de un HPGR se ha demostrado en diferentes
pruebas. En las pruebas piloto de molinos de
bolas realizadas despus de las pruebas con
HPGR en Kalgoorlie Consolidated Gold Mines
PTY Ltd se observ una reduccin en el
consumo de energa del 20% con el producto
central del HPGR, y una reduccin del 16% con
el producto total, al compararse con el producto
de una trituracin convencional. Resultados
similares fueron reportados en pruebas con
mineral de Boddington, y los mismos han sido
confirmados con mineral de fierro en Chile.
El consumo de energa en un molino de bolas
(w(sp)) se expresa frecuentemente como una
funcin del ndice de Trabajo de Bond (BWI), el
tamao del producto (P80) y el tamao de la
alimentacin (F80):
w(sp)

BWI *

(10/ P80 -

10 / F80)

Este mtodo se utiliza en todo el mundo. Sin


embargo, la limitante de la Teora Bond es que
esta no considera la distribucin de partculas
de alimentacin sino solamente un solo punto
de la distribucin, el tamao F80. En particular,
la Teora Bond no considera ninguna variacin
en la cantidad de finos que podra existir en el
molino de bolas. La Figura 7 muestra la
distribucin de tamao de producto de un
circuito convencional y de uno del HPGR. Es
obvio que el producto del circuito HPGR
contiene mucho ms cantidad de finos que el
producto triturado convencionalmente, aunque
los valores P80 son muy similares (vea mineral
triturado finamente). Esta mayor cantidad de
finos resultara en un consumo de energa
menor (w(sp)), an si las micro-fracturas fueran

triturado
triturado fino

% Acumulativo de Finos

Se pueden esperar ahorros significativos de


energa en la molienda si la alimentacin es
producida con un HPGR. El aumento en la
eficiencia de los molinos puede ser utilizado
para aumentar la capacidad en plantas
existentes o para obtener un producto ms fino
si es que el proceso de recuperacin lo
requiere.
En plantas nuevas, pueden
dimensionarse molinos de bolas ms pequeos
comparados con los que requerira un circuito
alimentado por trituradoras convencionales.

circuito HPGR

Tamao de Partcula [mm]

Figura 7: Producto de trituracin convencional


y producto de circuito HPGR
Las dos caractersticas que promueven la
reduccin de energa en un producto de HPGR,
micro-fracturas y mayor contenido de finos, no
necesariamente sern reflejadas en el ndice
de Trabajo de Bond. El ndice de Trabajo de
Bond parece ser especfico del material y no
considera la forma en que la muestra fue
obtenida. Solamente en algunos casos la
prueba de Bond ha revelado diferencias de
entre 10 al 18% en mineral triturado convencionalmente y producto de HPGR.
Solamente una prueba de molienda basada en
la distribucin de partculas real que no
requerir
de
una
mayor
reduccin
lo cual podra eliminar las micro-fracturas
proporcionara una comparacin realista de la
energa de molienda requerida para minerales
con distribuciones de tamao diferentes.
Polysius ha utilizado durante dcadas el molino
de bolas de laboratorio (LABMILL) para
determinar los requerimientos de energa en la
molienda de bolas. Aunque la prueba se realiza
en seco y en circuito abierto, puede
proporcionar igualmente informacin sobre los
requerimientos de energa para diferentes
minerales y para diferentes distribuciones de
tamao an en molienda hmeda.
Los resultados tpicos de una prueba LABMILL
se muestra en las Figuras 8.1 y 8.2. Ah se
compara la alimentacin con diferente
distribucin de tamao. Las pruebas fueron
conducidas con alimentacin de trituracin
convencional y con diferentes distribuciones
de tamao en la descarga central y descarga
total del HPGR.

Ecuacin (1) se puede redefinir sustituyendo

triturado

% Acumulativo de Finos

descarga HPGR

b90 m = F90m,alimentacin como sigue:

centro HPGR

(2) E (F90 m) = (F90 m F90m,alimentacin) / a90 m

Tamao de Partcula [mm]

Figura 8.1: Distribucin de tamao de


alimentacin de muestras de una prueba
LABMILL (mineral de oro)

Este mtodo permite hacer las correcciones a


los requerimientos de energa para una finura
dada, de acuerdo a la distribucin de tamaos
de la alimentacin. Los requerimientos de
energa especfica para las pruebas de
diferentes tamaos de distribucin de
alimentacin se resumen en la Figura 9.
triturado:

descarga
HPGR:

centro
HPGR:

ndice BOND

relativo

% Acumulativo de Finos

ndice de Energa de LABMILL

relativo
relativo

triturado: % < 90 m

descarga HPGR: % < 90 m

Figura 9: Requerimiento de energa especfica


en pruebas LABMILL con distribuciones de
tamao de alimentacin diferentes

centro HPGR: % < 90 m

ndice de Energa [kWh/t]

Figura 8.2: Resultados de una prueba


LABMILL con muestras de mineral de oro
Los resultados en la Figura 8.2 muestran la
finura del producto a 90 y 200 m como una
funcin lineal de la energa aplicada de
acuerdo a la ecuacin
(1)

F90 m = a90 m * E + b90 m

F90 m
E

: Finura (acum. % pasante a 90 m)


: ndice o consumo de energa a F90 m

donde, b90m corresponde a la cantidad de


mineral de 90 m en la alimentacin
(F90m,alimentacin), y a90m es la curva mostrando
la tasa de incremento en el material de 90 m
producido por kWh/t.
La referencia de las Figuras 8.1 y 8.2 muestra
que el valor a90m es muy similar para todas
las distribuciones de tamao de alimentacin,
independientemente de cmo se prepar el
mineral o qu cantidad de finos estaba
presente en la alimentacin. El valor a90m
( a200 m) refleja la eficiencia de molienda de
un mineral en el LABMILL, y es especfico del
mineral similar al ndice de Trabajo de Bond.
Este valor es referido como el ndice de
Molienda LABMILL. El parmetro b refleja la
cantidad de finos en la alimentacin.

Observando la fraccin 80% < 200 m, la


diferencia en el ndice de energa del mineral
del centro hacia el mineral triturado es 33%,
y a 90 m, la diferencia correspondiente en el
ndice de energa es del 25%.
Se llevaron a cabo otra serie de pruebas de
LABMILL en un mineral de platino con un alto
ndice de Bond de 22.2 kWh/mt. Las pruebas
Bond no mostraron ninguna diferencia entre el
BWI de un producto de HPGR y uno triturado
convencionalmente. Las pruebas con el
LABMILL se realizaron para investigar el efecto
que tendra la aplicacin de fuerzas de presin
mayores en los requerimientos de energa en la
molienda subsecuente.
En la preparacin de las muestras para el
LABMILL, dos de ellas fueron procesadas en el
HPGR de laboratorio, y una fue triturada
convencionalmente (Figura 10.1). Las fuerzas
de presin especfica aplicadas en las pruebas
del HPGR fueron de 2.2 N/mm y 8.4 N/mm,
respectivamente.
La Figura 10.2 muestra los diferentes
requerimientos de energa para moler estas
muestras a P80s de 90 m y 200 m. Los
resultados sugieren que la principal razn por
la que se obtuvieron estas diferencias fue la
cantidad variable de finos < 90 m y <200 m
existentes en la alimentacin. Los ndices de
Molienda del LABMILL (LGI) parecen no ser
afectados en la aplicacin de diferentes fuerzas

de presin. El valor a90 m fue prcticamente el


mismo para todas las muestras, de entre 4.23 y
4.47. Tambin el valor a200 m se mantuvo muy
constante entre 6.24 y 6.38. La operacin en
circuito cerrado de los HPGRs con estas
diferentes presiones producir mineral con
distribuciones de tamaos muy semejantes a
los mostrados con anterioridad. Por lo tanto
podemos esperar que los requerimientos de
energa en la molienda subsecuente sean los
mismos, para productos obtenidos con fuerzas
de presin altas y bajas. El balance general de
energa para el circuito muestra que la
aplicacin
de
fuerzas
de
presin
extremadamente
altas
representa
un
desperdicio de energa (ver Figura 6).

6.

CARACTERIZACIN DE MINERALES
PARA PROCESAMIENTO CON HPGR

Muchas pruebas han sido desarrolladas para


cuantificar el comportamiento de los diferentes
minerales en las diferentes aplicaciones de
trituracin y molienda. A travs de la historia se
han identificado ndices como el de Trabajo de
Bond para molinos de bolas y rodillos, el de
Abrasin de Bond y el de resistencia a la
compresin.
Recientemente
se
han
desarrollado pruebas que se refieren a la
Molienda AG y SAG, tales como la Prueba de
Prdida de Peso de JK o el ndice de SPI
(MinnovEX). Sin embargo, ninguna de estas
pruebas puede ser aplicada a la molienda de
alta presin.
Es muy importante para los HPGRs:
1. la finura del producto
2. la abrasividad del mineral.

% Acumulativo de Finos pasantes

triturado

Tamao de Partcula [mm]

Figura 10.1: Distribucin de tamao de


partculas de las muestras del LABMILL
(mineral de platino)

Estos son los factores que determinan el monto


de inversin y los costos de operacin de un
circuito de molienda de alta presin. A mayor
cantidad de finos producida por los rodillos en
una sola pasada, menor sera la carga
circulante. Las cargas circulantes ligeras
implican equipo de menor tamao y menor
costo de capital, as como menor consumo de
energa. La abrasividad de un mineral tiene una
relacin directa con la disponibilidad y costos
por desgaste del equipo.

triturado: % < 90 m

ndice de Energa [kWh/t]

Figura 10.2: Resultados de pruebas LABMILL


con muestras de mineral de platino
Recapitulando, en primera instancia las
pruebas de LABMILL sirven para fines de
comparacin de los requerimientos de energa
de molienda para minerales con diferencias en
su preparacin y finura. Estas pruebas podran
tambin ser utilizadas para proporcionar
factores
de
correccin
para
el
dimensionamiento
Bond
convencional,
considerando las propiedades caractersticas
de los productos de los molinos de alta
presin.

% Acumulativo de Finos pasantes

% Acumulativo de Finos pasantes

La capacidad de produccin de finos en una


sola pasada para un mineral en particular
depende de la fuerza de molienda aplicada
(Figura 11).

Fuerza de molienda especfica

Figura 11:
La finura del producto como
una funcin de la fuerza de molienda para
diferentes minerales
Sin embargo, la finura obtenida con la misma
fuerza de molienda en diferentes minerales
vara significativamente. Las propiedades
especficas de un mineral tienen un mayor
impacto en la cantidad de finos producida que
la fuerza de molienda que se le aplica.

Adicionalmente, los ndices de desgaste en los


minerales de oro y cobre varan de extremo a
extremo en un rango de 2 a 50 g/t.
Dos ndices han sido particularmente definidos
para caracterizar el comportamiento de un
mineral en un proceso de molienda de alta
presin, el ndice de Abrasin POLYCOM
(ATWI) y el ndice de Molienda POLYCOM
(PGI).
ndice de Molienda POLYCOM PGI

El ndice de Molienda POLYCOM PGI es la


cantidad de toneladas de producto de un
tamao entre 250 m y 1 mm producido en una
hora en un HPGR con rodillos de 1 m de
dimetro y 1 m de largo, operado a una
velocidad de 1 m/s. La produccin ms fina
est relacionada a una fuerza de molienda
especfica y constante de 3.5 N/mm. El ndice
PGI se calcula a partir de los resultados de la
prueba.
PGI (1mm) [t/h] = F (1mm) / 100 % * m
F (1 mm) [%] : produccin neta de mineral de - 1 mm
m [t*s(/(m*h)]

: capacidad especfica de un HPGR

A mayor ndice PGI, mayor es la produccin de


finos y por lo tanto la factibilidad del mineral
para ser procesado con un HPGR.
6.2

ndice de Abrasin POLYCOM ATWI

La abrasividad de los minerales vara en un


rango muy amplio en funcin de las
propiedades fsicas y qumicas del mineral y
de las condiciones de operacin. Existen
diversas pruebas de abrasin en la industria
minera. Sin embargo, ninguna basada en la
alta presin como principio de molienda, por lo
tanto no pueden ser utilizados confiablemente
para determinar el ndice de desgaste en un
HPGR. La utilizacin de este principio en la
prueba es una precondicin para determinar la
abrasividad en un HPGR.
La Figura 12 muestra la prueba de desgaste
ATWAL en el molino de alta presin. Los
rodillos tienen un dimetro de 100 mm con un
ancho de 30 mm. La unidad puede ser
equipada con llantas de diferentes materiales
de desgaste. Las llantas son pesadas antes y
despus de la prueba. El desgaste se calcula
por la prdida de peso dividida por la cantidad
de material procesado, y es expresada en g/t, a
este ndice de desgaste se le ha designado el
nombre ATWI. Normalmente con 100 kg de
material puede ser realizada esta prueba.

Figura 12:
Unidad HPGR para pruebas de abrasin
6.3

Caracterizacin de minerales

Los resultados obtenidos en una unidad semiindustrial y en la unidad de prueba de desgaste


ATWAL estn incluidos en la Figura 13. El
ndice PGI (1 mm) y el ndice de Abrasin
ATWI son independientes uno del otro. El
diagrama se ha dividido en cuatro cuadrantes.
Los minerales ms adecuados para ser
procesados en un HPGR estn localizados en
el cuadrante 4. Estos minerales son menos
abrasivos y producen muchos finos. Los
minerales de mayor dificultad estn ubicados
en el cuadrante 2. Esta ubicacin indica que
estos minerales son excesivamente abrasivos y
producen una cantidad poco importante de
finos. Las pruebas para el ndice PGI en un
HPGR sern realizadas en el futuro en un
laboratorio con un HPGR a escala con la
intencin de reducir los requerimientos de
mineral requerido para la prueba.
50

produccin
alta abrasin,
bajo finos

produccin
alta abrasin,
alto finos
altos
finos

ATWI

6.1

25

produccin
bajo abrasin,
baja
bajos
bajofinos
finos

produccin
bajo abrasin,
baja
altos
alto finos
finos

0
20

70

120

PGI (1 mm)

Figura 13: ndice de Molienda POLYCOM


(PGI) e ndice de Abrasin (ATWI)
Estos ndices permiten que los diferentes
minerales sean fcilmente clasificados con
respecto a su comportamiento en un proceso
de molienda de alta presin. Tambin permiten

hacer comparaciones bsicas de instalaciones


con diferentes procesos de molienda. Se est
desarrollando un modelo basado en el ndice
de molienda POLYCOM que permitir la
prediccin de la variacin de la capacidad en
circuitos de molienda HPGR existentes, al
procesar diferentes tipos de minerales.
7.

Conclusiones

Un gran paso en el desarrollo de los HPGR se


dio en Abril del 2003, cuando la NEWMONT
MINING CORPORATION inici un periodo de
prueba de tres meses de un HPGR equipado
con un nuevo sistema de proteccin de
desgaste diseado por POLYSIUS especficamente para la molienda de minerales duros y
abrasivos de cobre y oro. Este nuevo sistema
se prob a s mismo en el campo y gan la
aceptacin de los operadores. Sin embargo, el
desarrollo de los blindajes para los HPGR no
termin ah. Mientras se corra esta prueba,
ms de diez equipos HPGRs en las Minas de
Diamantes sudafricanas reemplazaron las
viejas superficies duras y lisas de sus rodillos
por superficies con insertos. Estas instalaciones resultaron ser una fuente de informacin
invaluable sobre el comportamiento del
desgaste y la adaptabilidad de los diferentes
sistemas de proteccin. La experiencia
obtenida en el campo asegurar el progreso
para el futuro.
Los HPGRs pueden ser operados en circuito
cerrado con cribas secas o hmedas. El
cribado en seco permite que el circuito de
trituracin sea desacoplado del circuito de
molienda con la simple implementacin de un
almacn. Sin embargo, el cribado en hmedo
permite la integracin de un circuito de HPGR
de produccin ms fina como alimentacin
para molienda. Adicionalmente, el cribado en
hmedo puede considerarse como ms
eficiente que el cribado en seco. Un producto
ms fino del HPGR y un cribado ms eficiente
pueden incrementar la eficiencia en el uso de la
energa en un circuito de trituracin y molienda.
La fuerza de presin aplicada a rodillos de alta
presin determina la carga circulante y el
consumo de energa del circuito HPGR, pero
no tienen ninguna influencia en la distribucin
del tamao de partcula de un circuito cerrado.
En el caso de minerales ms duros, podra
incrementarse la produccin aplicando una
fuerza de presin mayor, pero el aumento en
consumo de energa sera desproporcionalmente mayor. Para minerales ms suaves, el
efecto de aplicar una fuerza de presin mayor
podra ser una reduccin de la capacidad del

circuito. La fuerza de presin ptima es


especfica para cada mineral. Las Fuerzas de
presin especficas hasta 8 N/mm, como las
que se aplican en la industria del cemento, son
insuficientes para la aplicacin en minerales
donde la finura del producto requerida en la
trituracin terciaria es ms gruesa. El balance
de energa general para el circuito muestra que
la aplicacin de fuerzas de presin muy altas
significa un desperdicio de energa.
El sistema de control de velocidad tiene mayor
influencia en la capacidad del circuito que la
variacin de la abertura de operacin y la
aplicacin de una mayor fuerza de presin.
Las pruebas de molienda en el LABMILL
proporcionan un ndice de Molienda LABMILL
LGI especfico para el mineral, el cual es
comparable con el ndice de Trabajo de Bond.
Es posible realizar pruebas con minerales de
hasta 30mm de tamao de alimentacin, sin
tener que hacer ajustes de tamao mximo lo
cual alterara las propiedades relativas de las
partculas ms gruesas. La prueba LABMILL
puede servir para fines de comparacin en
cuanto a los requerimientos de energa para
minerales con diferencias en su preparacin y
contenido de finos. Esta prueba podra tambin
proporcionar los factores de correccin para el
dimensionamiento convencional de Bond, pero
considerando las propiedades particulares
obtenidas por los productos de los molinos de
alta presin.
En un futuro, los requerimientos de energa de
los circuitos de molienda en hmedo podran
ser tambin determinados con la prueba
LABMILL. Esta prueba podra ayudar a
predecir los requerimientos de energa para
una molienda en hmedo en molinos de bolas
de acuerdo a las condiciones de alimentacin
actuales, es decir, tamao de alimentacin y
potenciales micro-fracturas. Esta prueba podra
llegar a ser an ms precisa que la prueba
Bond, la cual fue desarrolla mucho antes de la
aparicin de los HPGRs.
Se han determinado dos ndices para
caracterizar el comportamiento de un mineral
en la molienda de alta presin, siendo estos el
ndice de Desgaste ATWAL (ATWI) y el ndice
de Molienda POLYCOM (PGI). Dichos ndices,
permiten realizar una comparacin sencilla de
diferentes minerales con respecto a su
comportamiento en un HPGR y correlacionarlos con alguna instalacin existente.

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