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PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO RIO GRANDE DO SUL

FACULDADE DE ENGENHARIA QUÍMICA
DISCIPLINA DE ENGENHARIA DE REAÇÕES QUÍMICAS - I

Douglas Rosa da Silva
Laurita Pinto Monezzi
Monique Camille Camargo

REATORES EM BATELADA

Porto Alegre
2015/1

INTRODUÇÃO
Reatores são vasos projetados nos quais processos químicos, físicos ou
biológicos são conduzidos em condições controladas visando obter a
maximização de uma dada reação para fins industriais. É projetado a fim de
garantir que a reação se processa com maior eficiência para o produto de
saída desejado, produzindo o mais alto rendimento do produto, mas gerando o
mínimo de custos para operarem. Os reatores químicos são ideais para
trabalhos envolvendo agitação, misturas, homogeneização de substâncias,
dissolução de sólidos em meio líquidos ou materiais pastosos.
Existem vários tipos de reatores químicos e várias maneiras de
classificá-los. Quanto ao vaso (o formato mais básico do espaço físico onde
ocorrem as reação), existem dois tipos principais básicos:
• Reatores em tanques
• Reatores em tubos
Ambos os tipos podem ser usado como reatores contínuos ou de
bateladas. Também podem acomodar um ou mais sólidos (reagentes,
catalisador ou material inerte), sendo os reagentes e os produtos normalmente
líquidos e gases. Os reatores reais são versões imperfeitas de alguns reatores
ideais, sendo que existem modelos básicos utilizados para estimar as variáveis
de processo mais importantes de diferentes reatores químicos:
• Reator em batelada, em inglês “batch reactor”, de aplicação bastante
geral na indústria química, mas limitada para processos industriais pesados,
pois não permite produção contínua.
• Reator perfeitamente agitado (RPA) ou reator tanque agitado contínuo
(CSTR, de continuous stirred-tank reactor model)
• Reator de fluxo em pistão (PFR, plug flow reactor model), ou
simplesmente reator pistão (RP).
No caso deste trabalho, tem-se como objetivo demonstrar o processo de
produção de polímeros em um reator de batelada industrial, tipo aço inox com
agitador.

REATOR EM BATELADA
O reator químico pesquisado situa-se na Unidade de Dispersões da
BASF, localizada em Guaratinguetá, cidade do interior do Estado de São Paulo.
O trabalho base escolhido foi da produção de polímeros, considerado de suma
importância devido ao fato dos processos de polimerização representarem um
aspecto importante na indústria de processamento químico.
Industrialmente, a polimerização é realizada usualmente em reatores em
batelada e semibatelada. Pode também ser utilizado um reator batelada com
condensador de refluxo, mas não há estudos que comprovem ganhos no
processo e retorno financeiro com a troca. Contudo, existem também
processos contínuos e pesquisas de processos em reatores contínuos
tubulares. Mas há limitações quanto ao uso de reatores contínuos em reações
de polimerização, como as necessidades de parada para limpeza devido à
incrustação de polímeros; e a elevada viscosidade em sistemas com alto teor
de sólidos que dificultam a homogeneização e o escoamento.
Lâminas do agitador são montadas no eixo. Uma grande variedade de
desenhos de lâminas são usadas e normalmente, as lâminas cobrem dois
terços do diâmetro do reator. Quando produtos viscosos são manipulados, pás
com forma de âncora são frequentemente usadas, as quais possuem uma
folga. A mistura em reatores de grande lote é basicamente limitada pela
quantidade de energia que pode ser aplicada. Em vasos grandes, as energias
de mistura de mais de 5 Watts por litro podem colocar uma carga inaceitável
para o sistema de arrefecimento. Altas cargas no agitador também podem criar
problemas de estabilidade do eixo. Quando a mistura é um parâmetro crítico, o
reator de batelada não é a solução ideal. Taxas muito mais elevadas de mistura
podem ser conseguidas através do uso de sistemas com menores agitadores
de fluxo de alta velocidade, mistura ultrassônica ou misturadores estáticos.
Produtos em reatores em batelada geralmente liberaram ou absorvem calor
durante o processamento. Mesmo a ação da agitação de líquidos armazenados
gera calor. A fim de manter o conteúdo do reator na temperatura desejada, o
calor deve ser adicionado ou removido por uma camisa de resfriamento ou tubo
de refrigeração. Camisas de aquecimento/resfriamento externos são usadas
para aquecimento e arrefecimento de reatores em batelada. Fluidos de

transferência de calor passam através do revestimento ou serpentinas para
adicionar ou remover calor.

DADOS GERAIS

A BASF é uma empresa alemã fundada em 1865 com sede em
Ludwigshafen no ano de 1955 a empresa abriu uma unidade de produção
própria no Brasil, em São Paulo na cidade de Guaratinguetá, atualmente possui
mais doze centros de produção espalhados pelo país.
O portfólio da empresa abrange desde tintas e vernizes, produtos
químicos, plásticos, produtos de performance para agricultura e química fina
(humana e animal), até óleo cru e gás natural.
A unidade de Guaratinguetá possui uma grande quantidade de produtos
como, por exemplo, monômeros acrílicos, utilizados na produção de resina e
emulsões acrílicas, classificados em Standards e Especiais, os polímeros
utilizados em autoadesivos, tintas arquitetônicas, ligantes para fibras e
construção civil e os superabsorventes para uso em fraldas, embalagens,
combate a incêndio, cosméticos, cobertura de cabos ambientais.
Em Guaratinguetá, a unidade da BASF possui reatores de diversas
capacidades, sendo um reator de 15m³, um de 30m³ e três reatores de 20m³.
Quanto à produção, cinco reatores são de multipropósito e um reator específico
para a produção de PCE.
ALIMENTAÇÃO
Primeiramente os monômeros, que são a matéria-prima são preparada
em um tanque chamado (pré-emulsor), onde ocorre a pré-emulsão,são então
colocada no reator aos poucos,em pequenas dosagens .Em um outro tanque
pré-reator é adicionado de forma controlada, o iniciador específico da reação,
que vai iniciar a polimerização. São adicionados também ao reator agentes
reguladores de cadeia, que servem para controlar o tamanho da cadeia
polimérica do produto. É importante controlar a taxa de alimentação dos
monômeros, por se tratar de reações altamente exotérmicas. A alimentação

pode influenciar na conversão final da reação e na segurança de operação,
visto que altera as variáveis temperatura e pressão do reator.

CONTROLE DE TEMPERATURA E PRESSÃO
A troca de calor dos reatores é feita através de camisas, que podem
conter água na forma líquida ou gasosa a temperatura ambiente, obedecendo
uma proporção de 3,8 m³ de água para cada tonelada de produto.
A água utilizada no resfriamento está em temperatura ambiente, quando
passa pela camisa,estando em contato com a parede externa do reator, devido
a um gradiente de temperatura, corre uma troca de calor entre ambos, devido o
reator encontra-se em temperatura mais elevada. Necessitando de posterior
resfriamento por meio de uma torre de resfriamento, onde através da troca de
calor com o ar, atinge a temperatura desejada.
A água é alimentada e distribuída no topo da torre de resfriamento,
constituída de um enchimento interno para melhor espalhar a água. Ar
ambiente é injetado através do enchimento por um ventilador, em
contracorrente com a água que desce. Por esse contato líquido-gás, parte da
água evapora e ocorre o seu resfriamento. Numa torre de resfriamento a água
resfria-se pela evaporação de parte dessa água que recircula na torre. A
evaporação é responsável por aproximadamente 80% do resfriamento da água.
A diferença de temperatura entre o ar e a água é responsável pelos outros 20
% do resfriamento. Para o uso de vapor, a água passa por serpentina e é
aquecida até passar ao estado gasoso.
É importante o controle da temperatura, tanto pelo rendimento, ou
segurança, pois um aumento abusivo na temperatura causa um aumento da
velocidade de reação, provocando um aumento da pressão interna do reator,
que pode não suportar e explodir. Com um aumento demasiado da
temperatura, os monômeros podem reagir antes mesmo dos iniciadores serem
adicionados. Com o aumento da velocidade cinética, devido à temperatura,
podem-se obter cadeias maiores do que as desejadas, além de uma possível
desnaturação dos monômeros, o que interfere diretamente no rendimento da
reação.

PROCESSO DE POLIMERIZAÇÃO
Um tanque pré-emulsor prepara a matéria prima, monômeros, que é
levada para o reator, e em conjunto é adicionado um iniciador de reação que
resulta na polimerização. A reação que ocorre é exotérmica, por isso é
importante que a alimentação de monômeros seja controlada evitando a
alteração da temperatura e da pressão, o que diminuiria a conversão da reação
e em casos mais graves pode prejudicar a segurança do processo.
O reator utilizado no processo de polimerização é um reator batelada
com agitador. Durante o processo sensores de temperatura e pressão atuam
para garantir o controle de temperatura e pressão evitando condições de
trabalho inseguras e diminuição da produção.
O reator é aquecido antes do processo e então a matéria prima em
conjunto com o iniciador de reação são adicionados ao reator. Como dito
anteriormente, a alimentação de monômeros é controlada devendo ser
aproximadamente 1500 kg. A reação é monitorada, caso não seja
diagnosticado o início da mesma o processo é interrompido e o produto é então
descartado. Havendo reação, a temperatura deve ser controlada, pois como é
um processo exotérmico o reator começa a atuar em temperatura elevada. A
temperatura é controlada por uma fonte fria externa ao reator. Quanto mais
próximo a reação se encontra do fim menor será a quantidade de calor gerado
pela exoterma, diminuindo a temperatura do reator. Ao término da reação a
temperatura do reator sofre uma queda e a fonte fria que atuava externamente
ao reator passa a se tornar uma fonte de calor para garantir o maior rendimento
possível. Quando a temperatura externa e a temperatura do reator forem
iguais, a reação chega ao fim.
Após o término do processo, o produto é tratado e então é enviado para
caminhões tanques ou para o envase. O rendimento médio do processo é em
torno de 98 a 99%, e a conversão se encontra dentro de uma faixa de 99,5% a
99,7%, e o tempo necessário para cada tipo de produto varia podendo levar de
6 a 24h. Como é um processo em batelada cada novo procedimento exige
nova carga e durante toda a operação o reator permanece fechado e não
ocorre alimentação.

DIAGRAMA

Figura 1. Diagrama do processo de polimerização

A manutenção dos reatores para limpeza é feita semanalmente podendo ser
realizadas de três formas:

Enche-se o reator com água e emulgadores, agita-se por tempo
determinado. Após o tempo de agitação a água de lavagem é

descartada.
Enche-se o reator com água e soda cáustica, esta mistura é levada à
fervura por um tempo determinado. Após o tempo de fervura a água de

lavagem é descartada.
Uma bomba de alta pressão, em formato de globo com movimentação
aleatória, é inserida no reator, onde injeta água a uma pressão de 400
bar. Este tipo de limpeza é realizado somente quando o reator necessita
de uma limpeza mais severa, ou seja, o reator está muito sujo.

Na planta de dispersões é comum a obtenção de produtos de uma
mesma família química, nesses casos a limpeza não se faz necessária após
cada utilização do reator. Entretanto essa reutilização pode causar a
incrustação de resíduos nas paredes do reator, que podem ser soltar durante
uma outra batelada. A remoção destes resíduos é feita após a passagem do
produto pelos filtros. Para a produção de polímeros de famílias químicas
diferentes, a limpeza deve ser feita após a utilização do reator. Todo efluente
liquido gerado na limpeza dos reatores segue para a estação de tratamento de
efluentes da fábrica.

FLUXOGRAMA DO PROCESSO

Figura 2. Fluxograma do processo de polimerização.

CLASSIFICAÇÃO
Conforme as classificações estudadas em aula, podemos classificar o
reator batelada utilizado nos processos da BASF como:




Reator Batelada com agitador.
Volume variável.
Com mistura.
Isotérmico: Pois há uma variação entre temperatura de entrada e

temperatura de saída.
Sem perda de Pressão: Não há uma variação entre Pressão de entrada

e Pressão de Saída.
Diabático: Pois possui



aquecimento/resfriamento.
Reações Múltiplas.
Reator não catalítico.
Unifuncional (Reação).

troca

de

calor

com

um

Reator de aço inox, com agitador conforme desenho esquemático:

Figura 3. Reator de Batelada com agitador.

sistema

de

Figura 4. Unidade de Dispersão BASF.

CONCLUSÃO
O reator em batelada é muito utilizado em laboratório, para operações
em pequena escala, para simulação de processos em desenvolvimento, em
indústrias de pequeno porte, indústrias que possuem diferentes produtos. É
também utilizado em indústrias com produção de alto valor agregado, ou seja,
produz pouco e vale muito. Proporciona elevadas conversões dos reagentes
pelo aumento do tempo da reação, ou seja, os reagentes ficam mais tempo
dentro do reator (a conversão é função do tempo). É mais utilizado para
reações gasosas em pequena escala a volume constante. Apresenta
dificuldades para produção em larga escala. O tempo de reação pode muito
longo.
REFERÊNCIAS
Trabalho de Unidade de Dispersões-BASF
Levenspiel, O. Engenharia das Reações Químicas, 3◦ ed., Editora Edgard
Blucher, 2000, Capítulos 5 e 6.
Schmal, Martin. Cinética e Reatores: Aplicação na Engenharia Química: teoria
e exercícios., Editora Synergia, 2010. Capítulo 4.

Fogler, H. S., "Elements of Chemical Reaction Engineering", 2nd Edition,
Prentice Hall, New Jersey, 1992.