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ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA

(ICAI)
INGENIERO TECNICO INDUSTRIAL

INDUSTRIALIZACION DE UN BLOQUE
MOTOR DIESEL: PROCESO DE
MECANIZADO

Autor: Diego de Pablos Cardiel.


Director: Isidro Altuna Blanco.

Madrid
Mayo 201

PROYECTO REALIZADO POR EL ALUMNO/A


DIEGO DE PABLOS CARDIEL

Fdo.: ..

Fecha: ../../

AUTORIZADA LA ENTERGA DEL PROYECTO CUYA INFORMACION NO ES DE


CARCTER CONFIDELCIAL
EL DIRECTOR DEL PROYECTO
ISIDRO ALTUNA BLANCO

Fdo.: ..

Fecha: ../../

V B DEL COORDINADOR DE PROYECTOS


LUIS MANUEL MOCHON DE CASTRO

Fdo.: ..

Fecha: ../../

ESTE PROYECTO CONTIENE LOS SIGUIENTES DOCUMENTOS

DOCUMENTO N1, MEMORIA


1.1 Memoria
1.2 Clculos
1.3 Estudio Econmico
1.4 Anexos

pg. 7 a 15
pg. 159 a 170
pg. 171 a 179
pg. 192 a 220

151pginas
11 pginas
8 pginas
28 pginas

pg. 1 a 1
pg. 2 a 13

1 pginas
13 pginas

DOCUMENTO N2, PLANOS


2.1 Listas de planos
2.2 Planos

DOCUMENTO N3, PLIEGO DE CONDICIONES


3.1 Generales y Econmicas
3.2 Tcnicas y Particulares

pg. 3 a 15
pg. 15 a 37

12 pginas
22 pginas

pg. 2 a 8
pg. 8 a 10
pg. 11 a 11
pg. 12 a 14

6 pginas
2 pginas
1 pginas
3 pginas

DOCUMENTO N4, PRESUPUESTO


4.1 Mediciones
4.2 Precios Unitarios
4.3 Sumas parciales
4.4 Presupuesto General

INDUSTRIALIZACION DE UN BLOQUE MOTOR DIESEL:


PROCESO DE MECANIZADO.
Autor: Diego de Pablos Cardiel.
Director de proyecto: Isidro Altuna Blanco.
Entidad colaboradora: Universidad Pontificia Comillas.
RESUMEN DEL PROYECTO.
Este proyecto tratara sobre la industrializacin de un bloque
motor que se recibe de fundicin y mediante una lnea de
mecanizado se transformara para ser ensamblado en una lnea de
montaje.
El bloque se comprara de fundicin con unas caractersticas
mecnicas y una composicin qumica que lo hacen indicado para
el uso de combustible diesel. Las dimensiones principales son :
largo 488mm, ancho 325mm y alto 320mm. Con una carrera de 115
mm y un dimetro de los cilindros de 95mm, co nsta de 4 cilindros
en lnea con un cubicaje de 3,26 litros.
El bloque motor por sus caractersticas y dimensiones se
utilizara en vehculos de transporte como camiones de pequea
cilindrada y ser til tambin para todo terreno.
La lnea de mecanizado tendr una distribucin en planta
mixta en forma de S determinada por las caractersticas y
distribucin de la fabrica y por la distancia entre maquinas
requerida para unos puestos de trabajo cmodos y funcionales. Se
instalara una lnea de mecanizado auxili ar para el mecanizado de
tapas que se instalarn en el bloque y se continuara en la lnea
principal con el proceso. Los bloques se desplazan entre las
maquinas mediante puentes gra pero principalmente por unos
bancos de rodillos.
Las maquinas necesarias para la lnea de mecanizado se han
establecido en 22 entre fresadoras, taladradoras, mandriladoras,
bruidoras, lavadoras y controladores de fugas colocadas de
manera adecuada para hacer un reparto de las operaciones
adecuada y efic iente.
El numero de maquinas es el necesario para realizar todas
las operaciones en un tiempo competitivo y todas se establecern
sobre la lnea de mecanizado. El orden de las maquinas esta
configurado de manera que se empieza por las operaciones mas
fciles de fresado en desbaste, seguidamente se montan las tapas
y la operaciones aumentan en complejidad terminando en
maquinas especificas de mandrinado de los apoyos del cigeal y

bruido de los cilindros. Finalmente se realizan los controles de


calidad y no conformidades.
Se ha realizado un estudio de las operaciones necesarias
para el mecanizado del bloque y se han establecido unas hojas de
fase en las que queda constancia de todas las fases y subfases
as como de los parmetros de corte requeridos: velocidades de
corte avances, longitud de corte y revoluciones. Los tiempos de
mecanizado de cada operacin y el tiempo que el bloque
permanece en la maquina tambin estn recogidos en dichas
hojas.
El tiempo de ciclo (Tc) se calculado en 2,25 minutos en los
cuales se mecaniza y controla un bloque por completo. Este
tiempo incluye todos los parmetros de mayoraciones de tiempo
por paradas, cambios de herramientas, descansos y fatiga del
operario.
Se parte del objetivo de producir 160.000 bloques al ao con
lo que aplicando dicho tiempo de ciclo se puede conseguir la
produccin en condiciones ptimas. La lnea de mecanizado
trabajara durante las 24 horas del da de lunes a viernes con tres
turnos de 8 horas y 7,75 horas reales de trabajo, los das al ao
establecidos para este tipo de procesos es de 220 das al ao.
Con estos datos la produccin de bloques motor por hora es
de 26,67 y por jornada 213, 36.
Se ha realizado un estudio del equilibrado de la lne a
distribuyendo
8
operarios
entre
los
distintos
centros
de
mecanizado obteniendo una saturacin media del 92,84% en la
lnea completa, esta saturacin va fluctuando por los distintos
puestos siendo la mas alta 94,01% y la mas baja del 73.33%.
Estas variaciones se producen por las distintas operaciones
por su complejidad y por el tiempo asignado a cada una.
Se adoptara una filosofa Lean para gestionar toda la lnea
de mecanizado de manera eficaz y eficiente tratando de aunar
estos dos conceptos y acercars e a la excelencia. Los principios
bsicos del Lean Manufacturing aplicados a la lnea de
mecanizado sern: Calidad perfecta a la primera, minimizacin de
despilfarro, mejora continua del proceso y constituir una relacin
a largo plazo con los proveedores.
Un punto clave del proyecto ser el control del gasto as
como el control de la calidad para acercarse al cero defectos.
Respecto del control de gastos los principales que se
controlaran sern: la sobre produccin adaptando la lnea al
mercado y a los clientes, tiempos innecesarios de espera,
reduccin de los transportes improductivos, procesos innecesarios
o repetitivos, produccin de defectos y el inventario.

El control de la calidad se realizara mediante la puesta en


funcionamiento de un plan de gestin de la calidad total
(TQM). para realizar el control total de la calidad se contara con un
compromiso total por parte de la direccin de la empresa, se
desarrollara cada operacin lo mximo posible con una mejora
continua, se concentrara e satisfacer al cliente y todos los
operarios de la lnea de mecanizado se vern incluidos en este
mtodo de mejora y control.
Otros procesos para asegurar la calidad ser la implantacin
de poka-yokes o mtodos de trabajo que faciliten en control al
operario y no permitan que este se confunda
y provoque
desperfectos que deriven en calidades malas. La instauracin de
un sistema llamado 5s para que de manera visual el operario
controle en todo momento el proceso de la lnea de mecanizado.
Las bases de este mtodo 5s ser primero diferenciar lo til
de lo intil o innecesario, segundo ordenar el puesto de trabajo y
la fabrica para que todos las herramientas o materiales estn
listos para usarse, tercero mantener una limpieza adecuada,
cuarto aseo de todas las persona s que intervengan en el proceso
de manera directa o indirecta y quinto seguir todos los
procedimientos marcado de manera adecuada y con disciplina.

Con el objetivo de obtener una lnea de mecanizado flexible


y eficaz se implementara la ingeniera concurr ente para acortar
tiempos de desarrollo del bloque, elevar la productividad, mejorar
la utilizacin de recursos, mecanizar los bloques con la mxima
calidad, integrar los departamentos de la empresa y asegurar las
expectativas del cliente.
Para evaluar la calidad se realizaran distintos diagramas o
comprobaciones siendo las mas utilizadas los diagramas de
Pareto, diagramas de causa y efecto, diagramas de dispersin. A
su vez se realizaran histogramas, cartas de control o plantillas y
hojas de comprobacin de la calidad.
Finalmente con el objetivo de cumplir todas estas mejoras de
adoptaran de manera fiel las normas de calidad ISO 9001, TS
16949 y QS 9000 para obtener una homologacin necesaria.
En la parte de clculos se determinara todos los tiempos de
ciclo y de calculo de saturaciones as como la plantilla necesaria
para la industrializacin del bloque.
Se realizara tambin un estudio econmico recogiendo
todos los costes de mecanizado. Se analizara la rentabilidad del
proyecto con la determinacin del TIR y del VAN y la tasa de
retorno o Pay back.
Por otro lado se aplicara un pan de proteccin medio
ambiental con los requisitos establecidos de los SGMA fijando

unos objetivos de y metas medio ambientales que se recogen en la


norma ISO 14001 que mediante su cumplimiento se obtendr dicha
homologacin. Finalmente en este apartado se diseara un plan de
tratamiento de residuos lq uidos en este caso un plan de
tratamiento de taladrina y aceites lubricantes.
Se establecer un plan de gestin de riesgos laborales
acorde con lo que establece la ley en este sentido y aplicado mas
especf icamente a la lnea de m ecanizado pero tambin a la
empresa en su conjunto.
En los planos se establecern todas las caractersticas del
bloque referentes a dimensiones, tolerancias y geometra. Se
disearan 6 planos uno por cada cara del bloque y uno con un
corte para poder apreciar el interior del mismo. Otro planos
adjuntos sern el de la fbrica y el layout de la lnea de
mecanizado.
En el documento 3 fijaran todos los trminos en el pliego de
condiciones tanto econmicas como generales.
Y para terminar se realizara un presupuesto general en el
que vendrn recogidos todos lo precios unitarios y totales as
como las sumas parciales y un presupuesto general.

INDUSTRIALIZATION OF DIESEL ENGINE BLOCK:


MECHANIZATION PROCESS.
Author: Diego de Pablos Cardiel.
Director: Isidro Altuna Blanco.
Collaborating institution: Universidad Pontificia Comillas.
PROJECT SUMMARY.
This project will focus on the industrialization of an engine
block that is received from a line casting and it will be
machined and transformed to be assembled on an assembly line.
The block casting will be bought with a mechanical and a chemical
composition which make it suitable for use with diesel fuel. The
principal
dimensions are: 488mm long, 325mm wide and320mm high. W ith a
stroke of 115 mm and a diameter of 95mm cylinders, consisting of
4-cylinder with a displacement of 3.26 liters.
The motor block by its characteristics and dimensions would
be used in transport vehicles as trucks of small piston
displacement and will be useful also for all land vehicles.
The mechanized line of will have a distribution in mixed plant
in the form of S determined by the characteristics and distribution
makes of it and by the distance between machines required for
comfortable and functional jobs. A line of mechanized aid for the
mechanized one of covers would settle that will settle in the block
and it was continued in the main line with the process. The blocks
mainly move between the machines by means of traveling cranes
and by banks of rollers.

The necessary machines for the line of mechanized have


settled down in 22 between milling machines, drilling machines,
boring machines, honing machines, washing machines and
controller of placed flights of suitable way to make a distribution
of the operations suitable and efficient.
The number of machines is the required to perform all
operations in a competitive time and all shall be established on
the machining line. The order of the machine is configured so that
process starts with milling operations easier for roughing, then
mount caps and finishing operations increase in complexity in
boring machines of specific crankshaft bearings and honing the

cylinders. Finally, several quality controls and non -conformities.

We performed a study of the operations necessary for


machining the block and leaves have been established phase in
which is recorded all phases and subphases as well as the
required cutting parameters: cutting speed progress, cutting
length and revolutions.The machini ng time of each operation and
the time that the block remains on the machine are also included
in
these
sheets.
The cycle time (Tc) is calculated at 2.25 minutes in which is
machined and controls a block completely. This time includes all
the parameters of time: stops, tool changes, breaks and fatigue.
This study aims to produce 160,000 blocks a year so applying
the cycle time production can be achieved under optimal
conditions. The machining line work 24 hours a day from Monday
to Friday with three shifts of 8 hours and 7.75 hours of actual work
days per year set for this type of process is 220 days a year.
W ith these data the production of engine blocks per hour is
26.67 and by day 213, 36.

W e performed a study of the bal anced line 8 workers


distributed among the various machining centers getting an
average of 92.84% saturation in the entire line, this saturation will
fluctuate for the different positions being the highest 94.01%
and the
lowest
of
73.33%.
These variations are caused by the various operations for its
complexity
and
the
time
allotted
to
each.
Lean philosophy was adopted to manage the entire line of
machining efficiently and effectively trying to combine these two
concepts and approach to excellence. The basic principles of Lean
Manufacturing applied to the machining line will be: Perfect quality
the first, minimization of waste, continuous process improvement
and
provide
a
long
term
relationship
with
suppliers.

to

A key point of the project wi ll cost control and quality control


get
closer
to
zero
defects.

On the control of the major expenses that were controlled


are: adapting the production line on the market and clients

unnecessary waiting times, reduction of transport unproductive,


unnecessary or repetitive processes, production and inventory
defects.
The quality control was done with the operation of a plan for
total quality management (TQM). For total control of quality is
counted with a total commitment by the company management, was
developed each
operation
as
possible
with
continuous
improvement, focus and customer satisfaction and all operators of
the machining line will be included in this method to improve and
control.
Other
processes
for
quality
assurance
will
be
the
implementation of poka-yokes or work methods that facilitate the
operator in control and not let this confuse and cause damage that
could result in bad grades. The establishment of a system called
5's for the operator to visually check at any time the proce ss of
machining
line.
The basis of this method 5's will be the first to differentiate
useful from useless or unnecessary, the second order the jobs and
the factory for all the tools or materials are ready for use, third
maintain proper cleaning, bath room cleaning of all people involved
in the process directly or indirectly and fifth follow all procedures
properly
marked
and
discipline.

In order to obtain a flexible machining line was implemented


effective concurrent engineering to shorten deve lopment times of
the block, increase productivity, improve resource utilization,
machine the blocks with the highest quality, integrating the
departments of the company and ensure customer expectations.
To assess the quality undertake different diag rams or checks
being the most used Pareto charts, cause and effect diagrams,
scatter diagrams. Turn will be made histograms, control charts and
templates
and
quality
testing.
Finally in order to meet these improvements take so faithful
quality standards ISO 9001, TS 16949 and QS 9000 to obtain
approval necessary.
In the calculations was
and calculation of saturation and the
industrialization
of

determined every cycle


staff
needed
for the
the block.

They also conduct an


economic
study by
collecting
all
the machining costs. Theyanalyze the profitability of the project
with the determination of the IRR and NPV and rate of return
or pay back.
On
the
other
hand bread implement environmental protection with
the
requirements of
the EMS setting targets and environmental goals set
out in
ISO 14001 that will be achieved through compliance with such
approval. Finally in this section we design atreatment plan in this
case liquid waste treatment plan of coolant and lubricating oils.
A plan of management of occupational risks in accordance with
the
provisions
of the
lawin
this
regard
and more
specifically applied to
the machining
line but also to
the
company as
a
whole.
Be
established at
the block all
the
features relating to
dimensions,
tolerances and
geometry. 6
planes will
be
designed one for each side of the block and one with a courtorder
to
appreciate
the interior. Another will
be
the accompanying
drawings of the factory and the layout of the machining line.
In
the paper
economic and

3 fixed all

terms

in the

specification both
general.

And finally will take place in the overall budget to come all
the unit prices collected and total and partial sums and an overall
budget.

ndice
Documento 1: Memoria.
1. Memoria Descriptiva.
1.1.

Parmetros Bsicos del Proyecto.

1.1.1. Motivacin del autor...7


1.1.2.

Introduccin y descripcin general del proyecto. Objetivos del proyecto.8

1.1.3. Desarrollo Industrial. Evolucin Histrica Sector Automocin..11


1.1.4. Especificaciones Tcnicas del Motor/Bloque......12
1.1.5. Cantidad de produccin15

1.2.

Filosofa de la lnea.

1.2.1. Industrializacin del producto. Ingeniera de produccin. 16


1.2.2. Planificacin de las actividades para la industrializacin del
Producto en lnea Continuas...18
1.2.3. Sistemas de Fabricacin. Flexibilidad de la Produccin.
Lean Manufacturing.19
1.2.4. Tipos de distribucin en Planta..29
1.2.5. Control y Programacin de la Produccin.
Suministro a Lnea. Produccin Sincronizada..30
1.2.6. Mtodos de Aprovisionamiento..33

1.3.

Industrializacin de un Bloque Motor.

1.3.1. Caractersticas de la Fabrica..36


1.3.1.1.

Descripcin de la Instalacin..36

1.3.1.2.

Lneas y Sublineas del Proceso. Caracterstica


principales. Diagrama sinptico.38

1.3.1.3.
Obra civil: Cimentacin, Canal Rpido, Carriles y Puentes de Transporte.
Transfers y Bancos de Rodillos...39
1.3.1.4.

Plan de Implantacin y Puesta a punto de la Instalacin..39

1.3.2. Definicin de los Procesos y Medios productivos.40


1.3.2.1.

Definicin de las hojas de operaciones clave del proceso de mecanizado40

1.3.2.2.

Maquinas principales. Plan de implantacin y puesta a punto.46

1.3.2.3.

Elementos de control. Microfugometros...47

1.3.2.4.

Lavado del Bloque...48

1.3.3. Condiciones de corte.........................................................................................49


1.3.3.1.

Fresado..49

1.3.3.1.1. Factores de corte.51


1.3.3.1.2. Sujecin de fresa.....53
1.3.3.1.3. Paso entre plaquitas....53
1.3.3.2.

Taladrado..57

1.3.3.2.1. Factores de corte....58


1.3.3.2.2. Fuerza y potencias de corte..59
1.3.3.3.

Roscado.60

1.3.3.3.1. Herramientas para mecanizar roscas..61


1.3.3.3.2. Seleccin de macho de roscar......63
1.3.3.4.

Bruido......65

1.3.3.4.1. Caractersticas superficiales del bruido.65


1.3.3.4.2. Piedras para bruir y aceites para bruir.67
1.3.3.5.

Brochado68

1.3.3.5.1. Caractersticas de los dientes....69

1.3.3.5.1.1. Perfil de dientes..69


1.3.3.5.1.2. Paso.69
1.3.3.5.1.3. Incremento de altura del diente...70
1.3.3.5.1.4. Seccin resistente de la brocha..70
1.3.3.5.1.5. Material de la brocha.71
1.3.3.5.1.6. Velocidad de corte.72
1.3.3.5.1.7. Ventajas e inconvenientes del brochado...72
1.3.4. Estudio de costes del mecanizado...72.
1.3.4.1.

Introduccin...73

1.3.4.2.

Costes Variables del Mecanizado.....74

1.3.4.2.1. Costes de mano de obra....74


1.3.4.2.2. Costes de material...75
1.3.4.2.3. Costes variables de operacin de la maquinaria....76
1.3.4.2.4. Coste por desgaste de la herramienta..76

1.3.4.2.4.1. Duracin de la herramienta..77


1.3.4.2.4.2. Influencia de espesor de viruta....82
1.3.4.2.4.3. Economa de la velocidad de corte....83
1.3.4.2.4.4. Fluidos de corte. Temperaturas del mecanizado..85
1.3.4.2.5. Gestin de costes por Cadenas de Valor (Value Stream Costing). Lean
Accountounting.86

1.3.5. Tipos de estaciones de trabajo..89


1.3.5.1.

Fabricacin flexible FMS89

1.3.5.1.1. Introduccin..89
1.3.5.1.2. Tipos de FMS...90
1.3.5.1.3. Componentes de un FMS..91

1.3.5.1.3.1. Estaciones de trabajo...92


1.3.5.1.3.2. Sistemas de transporte y almacenamiento de material.....93
1.3.5.1.3.3. Sistema de control por computador...94
1.3.5.1.3.4. Capacitacin de los operarios de estaciones de trabajo95
1.3.5.1.3.5. Cuellos de botella.....96
1.3.6. Caractersticas Bloque fundicin....99
1.3.6.1.

Especificacin fundicin: composicin y estructura..99

1.4.
Gestin del taller (Genba Kanri) Lean
Manufacturing.
1.4.1. Pilares bsicos del Genba
Kanri.102
1.4.2. Mejora continua (KAIZEN)...105
1.4.3. Lean Manufacturing......107

1.5.

Aseguramiento calidad.

1.5.1. Gestin de la Calidad Total (TQM)....111


1.5.2. Prevencin de la calidad...112

1.5.3. Evaluacin de la calidad...117


1.5.4. Mejoras de la Calidad. Herramientas de anlisis de la no calidad118
1.5.5. Retrabajos y recuperaciones de las no conformidades...124
1.5.6. Metrologa y verificacin..125
1.5.6.1.

Instrumentos de verificacin.125

1.5.6.1.1. Calibras fijos...125

1.5.6.1.1.1. Calibres fijos para roscas...125


1.5.6.1.1.2. Calibres fijos para verificacin de agujeros.126
1.5.6.1.2. Alexmetro para verificacin de interiores....128
1.5.6.2.

Laboratorio de metrologa..129

1.5.7. Calibracin y trazabilidad..130


1.5.7.1.

Plan de calibracin. Tipos de patrones..132

1.5.7.2.

Trazabilidad..132

1.5.8. Auditorias de proceso, Producto y Sistema..133


1.5.9. Gestin del Sistema de Calidad. Estndares de la Calidad
en el sector de la Automocin............134
1.5.9.1.

ISO 9001.....134

1.5.9.2.

TS 16949.....137

1.5.9.3.

QS 9000......140

1.6.

Mantenimiento Productivo total.

1.6.1. Teora Mantenimiento. Funcin Mantenimiento...142


1.6.2. Planificacin mantenimiento correctivo por averas.....142
1.6.2.1.

Factores del mantenimiento correctivo por averas142

1.6.2.1.1. Organizacin tcnico-administrativa..143

1.6.3. Planificacin del mantenimiento preventivo......149


1.6.3.1.
Construcciones de un plan de Mantenimiento Preventivo en equipos
existentes.149
1.6.3.2.

Sistemas de estudios y Mantenimiento Preventivo.151

1.6.4. Automantenimiento....152
1.6.4.1.

1.7.

Proceso de aplicacin del automantenimiento.155

Logstica interna.

1.7.1. Aprovisionamiento de la lnea.156


1.7.2. Sistema Just in Time.157
1.7.3. Gestin de pulmones....158

2. Clculos.

2.1.
Estudio de tiempos. Tiempo ciclo de
lnea.....159
2.2.

Cantidad de produccin: Capacidad de lnea.

Cuellos de botella.160
2.3.

Produccin hora y produccin por turno166

2.4.
Clculos de horas reales, asignadas y
presencia.....167
2.5.

Equilibrado de lneas. Eficiencia y Eficacia...167

2.6.

Saturacin por puestos.168

2.7.

Plantillas necesarias...168

2.7.1. Mano de obra directa. Organizacin del trabajo. Mdulos de


mecanizado.168
2.7.2. Semi-directa. Supervisores. Lderes......170
2.7.3. Plantilla indirecta. Apoyo a la produccin..170

3. Estudio econmico.
3.1.

Costes.171

3.2.

Rentabilidad del proyecto...172

3.2.1. Valor Actual Neto (VAN)...172


3.2.2. Tasa Interna de Rentabilidad(TIR)..176

3.2.3. Payback o Periodo de Retorno177

3.3.

Anlisis rentabilidad del proyecto....177

4. Impacto medioambiental.
4.1.

Sistema de gestin medio ambiental.179

4.1.1. Principios y requisitos de los SGMA.179

4.2.

Poltica medioambiental de la empresa...180

4.2.1. Objetivos y metas medioambientales de la empresa...181


4.2.2. Programa medio ambiental..181
4.2.3. Norma ISO 14001: establecimiento de procedimientos
operativos.183

4.3.

Residuos lquidos.185

5. Sistema de Gestin de Riesgos Laborales.187

6. Anexos.192
6.1.

Hoja de operaciones.

6.2.

Hoja de procesos.

6.3.

Bibliografa.

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS


ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI)
INGENIERO TECNICO INDUSTRIAL
PARAMETROS BASICOS DEL PROYECTO

1.1.

Parmetros Bsicos del Proyecto.

1.1.1

M ot i v a c i n de l a ut or .

La industria automotriz desde su aparicin en la dcada de


los 1860 ha tenido una gran importancia en la industria. A medida
que la industria se ha ido automatizando y modernizando, las
cadenas de montaje y mecanizado han sido un punto clave para la
fabricacin del automvil. Debido a la gran competencia que
existe hoy da entre los fabricantes de motores para automviles
as como de combustin interna para uso industrial este sector
tiene una gran repercusin en la economa a nivel global.
Hoy da el automvil es una parte muy importante en los
desplazamientos por tierra ya sean de particulares, empresas o
transportes industriales como camiones o todo tipo de productos
que sea necesario trasladar por carretera.
El sector de la automocin en estos das proporci ona un gran
nmero de puestos de trabajo puesto que en la fabricacin
montaje y distribucin intervienen un gran numero de personas
que hacen posible que la gran demanda existente quede cubierta
en la mayor parte de los sectores. Se estima que este sector
general el 10% del PIB de nuestro pas, una cifra que a disminuido
significativamente por la crisis actual pero que sigue siendo muy
importante.
El sector de la automocin es muy sensible a las crisis de
consumo y es una parte imprescindible en el de sarrollo sostenible
de un pas.

18

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS


ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI)
INGENIERO TECNICO INDUSTRIAL
PARAMETROS BASICOS DEL PROYECTO

Por todo ello, la motivacin del proyecto es proporcionar una


visin global de las lneas de fabricacin que hacen posible que
esta industria sea sostenible y se adapte lo mejor posible a los
cambios en el mercado. En concreto, se analizaran los mtodos y
tiempos de la fabricacin de un motor de combustin interna,
definiendo los parmetros principales que influyen directamente
en la sostenibilidad de dicha fabricacin. Estos parmetros son el
diseo, la calidad, el coste y el tiempo de fabricacin.
Por ultimo mostrar la viabilidad de este proyecto en la
obtencin de unos buenos resultados de coste tiempo y calidad en
lneas de mecanizado de motores de combustin interna

1 . 1 . 2 . I n t r o d u c ci n y d e s c r i p c i n g e n e r a l d e l p r o ye c t o .
O b j e t i vo s d e l p r o ye c t o .
Para la industrializacin de un bloque motor se fijaran en un
principio un volumen de produccin anual as como unas
especificaciones tcnicas que deber cumplir nuestro bloque.
Para definir la industrializacin del bloque motor la fbrica
se ubicara en el Nicomedes Garca de Valverde del Majano
provincia de Segovia. Se ha decidido as por las buenas
comunicaciones que hay por carretera tanto a Madrid como a
Valladolid. Otro factor importante en la ubicacin es la proximidad
a una fundicin que nos suministre el bloque motor en bruto. En el
polg ono antes citado opera una fundicin facilitando y ahorrando
costes en transportes.
La distribucin de la pla nta (layout) ser en forma de S
entrando por un extremo los bloques en bruto y por el otro saldrn
los bloques terminados para ser empaquetados y vendidos.
La lnea de mecanizado como se ve, empieza en la parte
superior y consta de 22 maquinas de diversas marcas: 6
fresadoras, 3 lavadoras, bruidoras, taladradoras y secadoras
siendo una de ellas de lavado de alta presin , un puesto de
montaje de tapas y un controlador de fugas.
El bloque se recibe de fundicin en bruto y en un principio
pasa por 5 puestos de mecanizado, a continuacin de montan las
tapas y controlan cotas previo lavado y secado se continua con la
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mecanizacin en maquinas mas complejas que nos dan las


calidades superficiales deseadas. Finalmente se lava, seca y
controlan las posibles fugan resultantes de un mecanizado
deficiente.
El material se mueve me diante una cinta transportadora de
rodillos as como con puentes gra donde sea necesario. Las
condiciones de corte son las adecuadas a los requerimientos del
bloque de calidades superficiales as como a los tiempos de ciclo
que nos permitan cumplir con la produccin fijada.

20

Diagrama en planta de la fbrica

21

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PARAMETROS BASICOS DEL PROYECTO

1.1.3
D e s a r r o l l o I n d u s t r i a l . E vo l u c i n Hi s t r i c a
S e c t o r A u t o mo c i n .

Los primeros intentos de sustituir la fuerza motriz animal por


una fuerza motriz mecnica data del siglo XVII. Durante aos se
realizaron numerosos intentos de conseguir vehculos
autopropulsados que en un principio eran adaptaciones de carros
tirados por caballos, tambin funcionaban con el alumbrado
pblico pero su principal caracterstica es que eran muy
rudimentarios, pesados y poco prcticos.
A mediados de 1880 el motor de combustin interna avanzo
hasta un punto que fue factible utilizarlo para vehcu los auto
propulsado. Los padres de que esto sucediera fueron Eugen
Langen y August Otto los cuales inventaron un motor de gas y ms
adelante Otto desarrollo un motor de 4 cilindros que seria la base
de casi todos los motores de combustin interna posterio res.
Ms adelante los pioneros en introducir la unin entre motor
y vehculo fueron Karl Benz y Gottlieb Daimler.
Al otro lado del mundo, en Amrica, se empez a producir el
primer automvil utilizando una cadena de montaje, el Ford T.
Este avance supuso algo ms que una gran produccin y
reduccin de costes sino que sent las bases para posteriores
sistemas productivos, en esta poca fue donde nacieron conceptos
como: normalizacin o estandarizacin, divisin del trabajo,
sincronizacin, concentracin y c entralizacin entre otros.
Por otro lado la evolucin de las tecnologas de proceso
continuo contribuyeron a la evolucin de dichos sistemas
productivos as como a la extensin a otros productos. Los
primeros fueron cigarrillos, cerillas y jabones.
Hoy da los sistemas de produccin en serie estn
totalmente instaurados en la industria siendo le principal mtodo
para fabricacin y montaje ya que permite una gran flexibilidad as
como un tiempo aceptable de produccin unido a una alta calidad
y a un coste contenido.

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1.1.4.
E s p e c i f i c a c i o n e s T c n i c a s d e l
Motor/Bloque.
El bloque que ser mecanizado es suministrado de una
fundicin por lo que nos llega en bruto con unas creces del 6%
aproximadamente. La composicin del bloque es la siguiente:
Manganeso (Mn): 0,75%.
Cobre (Cu): 0,5%.
Carbono (C): 3,4%.
Silicio (Si): 2%.
Azufre (S): 0,10%.
Fosforo (P): 0,030%.
Cromo (Cr): Aproximadamente 0,25%.
Molibdeno (Mo): aproximadamente 0,28%.
Esta composicin forma una fundicin gris ,se ha
seleccionado esta composicin para la fundicin ya que las
presiones que tiene que soportar la cmara de combustin son
importantes y dichos materiales nos proporcionan una resistencia
de unos 30 Kg/mm2. Por otro lado tenemos conocimientos de
como mecanizar esta fundicin gris con la citad a composicin
qumica, de las herramientas a utilizar as como de las maquinas.

Vista superior del bloque motor

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Como se puede apreciar en la imagen el motor esta formado


por 4 cilindros en lnea cada cilindro tiene un dimetro de 95mm y
una carrera de 115mm, con estos datos llegamos a un cubicaje de
3,26L. Como dimensiones principales tiene:
Largo 488mm, Ancho 325mm, Alto 320mm.

Las partes principales a mecanizar son las caras del crter y


de la cara de la culata, esta ultima con una gran precisin y con
unas tolerancias geomtricas y dimensionales muy exigentes
debido a que la culata es un elemento de responsabilidad dentro
del funcionamiento general del motor.
Ser crtico el mecanizado de los apoyos del cigeal por
los motivos antes citados: gran precisin y estrechas tolerancias.
Para ellos se utilizara una centro de mecanizado y se realizara en
tres etapas, empezando por una de desbaste otra de semi acabado y una final de acabado que nos proporciones la rugosidad
superficial exigida. Para mantener la concentricidad, as como
otras tolerancias geomtricas, de los apoyos es necesario montar
unas tapas que sern ensambladas en los agujeros de cosido,
posteriormente se retiraran.
Otras partes de menor responsabilidad es todo el taladrado
de agujeros de cosido de la culata y del cartera si como de los
perifricos que en el futuro sern ensamblados.
Un mecanizado de compromiso ser el taladrado del rail de
engrase debido a su longitud y pequeo dimetro. Comunicado a
este los conductos que suministran aceite a los apoyos del
cigeal
donde van
alojados los
cojinetes
antifriccin
formaran
otra
operacin
de
compromiso
.

Vista inferior del bloque

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Como caractersticas del motor donde va el bloque, se a


optado por la fabricacin de un bloque motor que pueda ser usado
en motores para automviles particulares como todo terrenos o
bien para camiones de pequeo peso cubica 3,26 litros y la
velocidad mxima de giro del cigeal se estima en 4000rpm.
Una de las operaciones de mecanizado mas comprometidas
que se tiene que realizar sobre el bloque es el bruido de los
cilindros.
Esta operacin es compleja ya que del acabado superficial
mecanizado depender el consumo de aceite y por tanto la vida
til del motor, se tratara de que la superficie de los cilindros
tenga una rugosidad superficial de Ra= 0.5 m.
Para ello se utilizaran
bruidoras verticales que
mediante el movimiento de
las piedras terminaran la
superficie, los procesos
sern de semiacabado y
acabado dejando en el
segundo la rugosidad antes
citada.
Como se puede
observar el eje de la
bruidora combinara un
movimiento rotativo sobre su
propio eje con otro
longitudinal a lo largo de la
carrera de los pistones.
Para un acabado
Imagen orientativa del bruido de cilindros
correcto y un desgaste
apropiado de las piedras de bruir se utilizara un lubricante en
este caso ser taladrina.
Dependiendo de si la fase es de semiacabado o acabado se
utilizaran unas piedras de bruir u otras, se utilizaran dos
bruidoras puesto que si tratramos de r ealizar las dos
operaciones en la misma maquinas el cambio de las piedras hara
que el tiempo de ciclo fuera demasiado alto afectando a la
produccin y creando un cuello de botella.
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1.1.5.

Cantidad de produccin.

Segn los datos recopilados del Ministerio de Industria,


Turismo y Energa y de la asociacin de fabricantes ANFAC los
datos de produccin del ao 2011 y el mes de enero de 2012

Tabla de Ventas de Bloques motor ao 2011 y principios del 2012

Se fabricaran 160.000 bloques a pesar de que las


matriculaciones sean bajas, por la aplicacin y las caractersticas
se opta a un rango mayor de clientes que pueden ir desde
turismos hasta camiones de bajo tonelaje.
Otro recurso para dar salida a la produccin es la
exportacin a pases emergentes como China o I ndia donde las
caractersticas de su economa facilitan la venta.
Para poder afrontar dicha produccin se mecanizaran
bloques durante las 24horas tratando de no tener ningn parn.
Se dispondrn de tres turnos de 8 horas y si fuera necesario se
recuperara la produccin con horas extra los fines de semana. La
capacidad mxima del proceso es de 160.500 bloques por ao sin
contar con ningn contratiempo importante como averas de
maquinas especiales, falta de materias primas como herramientas
o la falta de suministro de bloques en bruto.

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1 . 2 Fi l os o f a de l a l n e a .
1.2.1 Industrializacin del producto. Ingeniera de
produccin.
Ingeniera de produccin es la rama de la ingeniera que
trata con procesos de manufactura y mtodos de elaboracin
de productos y mercancas industriale s. Persigue la
integracin de todos los factores relevantes a fin de elaborar
soluciones ptimas a problemas complejos relacionados con
la transformacin de insumos econmicos en productos
necesarios.
Por medio de la ingeniera simultnea con el objetivo d e
la puesta en produccin del motor se han de cumplir 3 pasos
principales que son la planificacin, diseo y produccin.
Existirn distintos niveles de integracin como son los
procesos integrados o los desintegrados. Dentro de los
integrados se encuentran:
Montaje y prueba.
Mecanizacin.
Fundicin.
En los procesos desintegrados destacan las tecnologas
especficas como el encendido, los pistones el
turbocompresor, cojinetes, vlvulas engranajes
Los procesos que se llevaran acabo en el bloque
principalmente sern de mecanizado: taladrado, escariado,
mandrinado, fresado
Para ello se utilizaran maquinas transfer ya que el
volumen de produccin permite la inversin inicial con ellas
se lograran las tolerancias y acabados superficiales.

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Para poder cumplir con los requisitos de fabricacin y


tiempos de proceso se recurre a la ingeniera concurrente que
consiste en integrar tanto el diseo del bloque como los procesos
de fabricacin del mismo. Esto es as puesto que la ingeniera
concurrente nos permite acortar los tiempos de desarrollo de los
productos, elevar la productividad, aumentar la flexibilidad una
mejor utilizacin de los recursos y productos de alta calidad entre
otros.

Para llegar a la fabricacin del bloque las bases


fundamentales son un estudio de mtodos y un estudio de
tiempos. En un principio el bloque llega de fundicin en bruto y
mediante dichos estudios se puede conocer los tiempos de ciclo y
maquina adems de las maquinas necesarias para su mecanizado,
pasando pos las herramientas y plaquitas necesarias.

Los inconvenientes ms comunes que tiene la ingeniera


simultnea son los plazos largos difcil traspaso de
investigacin y desarrollo a la fabrica, deteccin tarda de
problemas de estabilidad dificultades en la fabricabili ad y
problemas de comunicacin entre ingenieras.

Por otro lado se aplicar la ingeniera simultanea o


concurrente a la fabricacin del bloque por las siguientes
ventajas:
-

El diseo del proceso y producto en paralelo .

Comunicacin temprana, continua y fluida.

Equipos de trabajo multidisciplinares: Especificar


proceso y maquinas.

Evitar sobresaltos: Lotes de produccin antes de


SOP con medios definitivos.

Deteccin temprana de problemas potenciales de


Calidad y Fabricacin.

Capacidad de decisin gil.

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Para aplicar la ingeniera concurrente se establecer un


equipo de trabajo que estar compuesto por ingenieros de
diseo, ingenieros de fabricacin, personal de marketing, de
compras, de finanzas y los principales proveedores del bloque
motor.

Equipo de trabajo en ingeniera concurrente.

1 . 2 . 2 P l a n i f i c a c i n d e l a s a c t i vi d a d e s p a r a l a
i n d u s t r i a l i z a c i n d e l P r o d u c t o e n l n e a s Co n t i n u a s .
Para definir correctamente la planificacin para la
industrializacin del bloque motor se ha establecido una
planificacin basada en un diagrama Gantt que mas adelante
se adjunta.

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Contiene 4 partes principales que son Proceso, Medios


Productivos, I.I y Calidad dentro de cada uno de estos grupos
estn establecidos los pasos a seguir para la correcta
industrializacin.
El diagrama fija la planificacin en 20 meses durante los
cuales se realizaran los controles, revisiones y
planificaciones pertinentes dentro de cada actividad.
Cada actividad estar supervisada y coordinada por un
departamento (cruz roja) en cola boracin y apoyo con otro
departamento (cruz negra)

1 . 2 . 3 S i s t e ma s d e F a b r i c a c i n . Fl e xi b i l i d a d d e l a
Produccin. Lean Manufacturing.
Se define un sistema de fabricacin como un conjunto
integrado de equipos y recursos humanos, cuya funcin es
desarrollar una o ms operaciones de proceso y/o ensamblaje a
partir de la materia prima o de un conjunto de partes. Su objetivo
es dar valor aadido al producto.
Como ejemplos de sistemas de fabricacin podramos sealar los
siguientes:
Un operario controlando una mquina, sta opera en un
ciclo semiautomtico.
Un conjunto de mquinas semiautomticas, controladas por
un operario.
Una mquina de ensamblaje completamente automatizada,
peridicamente controlada por un operario.
Un grupo de mquinas automatizadas produciendo partes
similares.
Un equipo de operarios trabajando en operaciones de
ensamblaje a lo largo de una lnea de produccin.
Se plantean tres grandes reas de trabajo asociadas
respectivamente con la ingeniera de producto, siste mas de
fabricacin y produccin y, finalmente, aspectos relacionados con
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el transporte y la logstica y con riesgos industriales y en el


transporte.
En la primera de ellas se trabaja en aspectos relacionados
con el diseo y evaluacin de producto, incluyendo tcnicas de
diseo y prototipado virtual, as como evaluacin y ensayo de
prototipos, tanto en elementos mecnicos como de electrnica
industrial.
Otra de las reas de investigacin es la de Ingeniera de
Fabricacin y de la Calidad, y, asimismo los sistemas de
produccin. La primera est dedicada al estudio integral,
modelado y optimizacin de procesos de fabricacin de productos
metlicos, polmeros, cermicos y compuestos.
Adems se desarrollan proyectos de aplicacin de
tecnologas existentes a la mejora y gestin de la calidad de
procesos productivos.
El segundo aspecto est relacionado con el desarrollo de
sistemas de planificacin, progr amacin, automatizacin y gestin
de la produccin, tanto desde el punto de vista de las
herramientas y metodologas de diseo, como de los dispositivos
f sicos que en ellos se utilizan.
Eficiencia Tcnica
Un mtodo de produccin es
tcnicamente eficiente cuando minimiza todos los requerimientos
de factores de produccin comparado con los mtodos
alternativos, para un mismo nivel de produccin. Es decir, se
elegir la tcnica que utilice la menor cantidad de horas hombre,
horas mquina e insumos.
Eficiencia Econmica Un mtodo de produccin es
econmicamente eficiente cuando minimiza los costos de
produccin comparado con los mtodos alternativos, para un
mismo nivel de produccin. Es decir, se elegir aquella que tenga
el mnimo costo por unidad.

Lean manufacturing : es una filosof a de gestin enfocada a


la reduccin de los ocho tipos de "desperdicios" (sobreproduccin,
tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario,
movimiento y defectos, Potencial humano subutilizado ) en
productos manufacturados.
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Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de


produccin y el costo, se reducen. Las herramientas "lean" (en
ingls, "sin grasa" o "gil") incluyen procesos continuos de
anlisis (kaizen), produccin "pull" (en el sentido de kanban), y
elementos y procesos "a prueba de fallos" ( poka yoke).

Los principios clave del lean manufacturing son:


-

Calidad perfecta a la primera: bsqueda de cero defectos,


deteccin y solucin de los problemas en su origen

Minimizacin del despilfarro: eliminacin de todas las


actividades que no son de valor aadido y redes de
seguridad, optimizacin del uso de los recursos escasos
(capital, gente y espacio).

Mejora continua: reduccin de costes, mejora de la calidad,


aumento de la productividad y compartir la informacin

Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de


solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de
la produccin

Flexibilidad: producir rpidamente diferentes mezclas de


gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia
debido a volmenes menores de produccin

Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo


con los proveedores tomando acuerdos para compartir el
riesgo, los costes y la informacin

Lean es bsicamente todo lo concerniente a obtener l as


cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en
la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y
estando abierto al cambio.
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Las herramientas mas comunes de la teora Lean aplicadas a


procesos de mecanizado de bloques son 5s, cero defectos,
KAIZEN, TPM, Just intime y Kanban entre otros

Descripcin de las 5S:

CLASIFICAR (SEIRI) Es necesario iniciar en las reas de


trabajo y administrativas retirando Etiquetando en rojo
eliminando los elementos innecesarios para la operacin.
Estos artculos se colocan en un lugar de almacenamiento
transitorio en donde a su vez se seleccionan los que son
utilizables para otra operacin y se desechan o descartan los
que se consideran intiles liberando espacios y eliminando
herramientas obsoletas.

ORDENAR (SEITON) A los elementos que no se retiraron y


que se consideran necesarios se les asigna un lugar
delimitando su espacio de almacenamiento, visualizacin, y
utilizacin pintando lneas de sealizacin de reas con
lneas , siluetas, poniendo etiqu etas, letreros, o utilizando
muebles

modulares, estantes, etc. El ordenar de esta manera otorga


grandes beneficios tanto para el trabajador como para la
organizacin

LIMPIEZA (SEISO) La limpieza sistematizada como parte del


trabajo diario permite a su vez la inspeccin y la
identificacin de problemas de averas, desgaste, escapes o
de cualquier tipo de defecto (FUGUAI) adems de que da un
mantenimiento regular que hace ms seguro el ambiente de
trabajo al disminuir los riesgos que causa la suciedad y se
pueden tomar acciones concretas que reduzcan o eliminen
las causas primarias de contaminacin brindando como en el
caso anterior beneficios directos al trabajador en su salud y
seguridad as como a la organizacin en s.

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ESTANDARIZAR (SEIKETSU) Mantener los estados de


limpieza y organizacin utilizando los pasos anteriores. Esta
etapa se puede decir que es la etapa de aplicacin.

DISCIPLINA (SHITSUKE) Esta etapa es la cual mantiene que


todos los pasos anteriores se cumplan paso a paso y que no
se rompan los procedimientos de estos.

Cero defectos
Cules son los Principios del Kaizen?
1.-

Enfoque

en

el

tercero,

en

el otro.

Sea

un cliente,

compaero de trabajo o nuestra pareja o nuestros hijos,

o un

el Kaizen

enfoca nuestra accin en sus necesidades y sat isfacciones.


2.- El mejoramiento es una actividad continua. Nunca se detiene.
Siempre debemos hacer, revisar, y rehacer mejorando lo hecho,
creando y aplicando innovacin.
3.-

Los

problemas

existen.

Son

desviaciones

deben

ser

reconocidos y afrontados, no evitados o escondidos.


4.- Promover la apertura. El conocimiento personal no es poder,
es

apropiacin,

crea

camarillas

en

la

organizacin.

El

conocimiento compartido crea poder y avance.


5.- La accin es comunitaria, no individual. El trabajo en equipo
crea mejora.
6.- El trabajo en equipo debe ser intercultural e interdisciplinario.
El interfuncionalismo (ingeniera simultnea) debe ser la tnica
del funcionamiento grupal.
7.- Estimular las relaciones colaborativas, no las competitivas.

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8.- Desarrollar la autodisciplina. El hombre es libre y debe saber


controlarse y autogobernarse. Quien no se domina, no puede
dominar nada.
9.- La informacin es la sangre del grupo y debe ser conocida por
todos; as cada cual podr aportar a su desarrollo fortaleciendo
los lazos grupales.
10.- El hombre debe ser habilitado, entrenado, retroalimentado en
su

accin.

Es

la

nica

manera

de

crear

desarrollar

la

responsabilidad

El mantenimiento productivo total (TPM) es el mantenimiento


productivo realizado por todos los empleados a travs de
actividades de pequeos grupos. Como el TQC, que es un control
de calidad total de toda la compaa, el TPM es mantenimiento del
equipo realizado sobre una base de toda la compaa.

El TPM es un sistema que permite optimizar los proc esos de


produccin de una organizacin, mejorando su capacidad
competitiva con la participacin de todos sus miembros, desde la
alta gerencia hasta el operario de primera lnea.
Esta estrategia gerencial de origen oriental permite la
eliminacin rigurosa y sistemtica de las prdidas, el logro de
cero accidentes, alta calidad en el producto final con cero
defectos y reduccin de costos de produccin con cero averas o
fallas.

TPM necesita del trabajo en grupos, que sean autnomos y


permitan consolidar tareas especificas, en lo administrativo,
productivo y en la gestin de mantenimiento que conlleven a
procesos ms eficaces para contribuir al objetivo general de la
empresa.
TPM es orientado a la mejora de la efectividad global de las
operaciones para ser ms competitivos, transforma los lugares de
trabajo hasta proyectarlos de buena apariencia elevando el nivel
de conocimiento y capacidad de los trabajadores de Mantenimiento
y Produccin e involucrando al 100% del personal.
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Con la participacin del personal se tiene ms motivacin,


sugerencias de mejora y deseos de xito, debido al cambio de
pensamiento que se da al interior de la organizacin.
El TPM es una cultura que aprovecha y multiplica las
ventajas que dan las destrezas habilidades, liderazgo y
compromiso de todos los miembros de la organizacin.

Los ocho pilares de T PM:


Mejoras enfocadas: Consta en llegar a los problemas desde
la raz y con previa planificacin para saber cul es la meta
y en cuanto tiempo se logra.
Mantenimiento autnomo: Est enfocado al operario ya que
es el que ms interacta con el equipo, propone alargar la
vida til de la maquina o lnea de produccin.
Mantenimiento planeado: Su principal eje de accin es el
entender la situacin que se est presentando en el proces o
o en la mquina teniendo en cuenta un equilibrio costo beneficio.
Control inicial: Consta bsicamente en implementar lo
aprendido en las mquinas y procesos nuevos.
Mantenimiento de la calidad: enfatizado bsicamente a las
normas de calidad que se rigen.
Entrenamiento: Correcta instruccin de los empleados
relacionada con los procesos en los que trabaja cada uno.
TPM en oficinas: Es llevar toda la poltica de mejoramiento
y manejo administrativo a las oficinas (papeleras, rdenes,
etc.).

Seguridad y medio ambiente: Trata las polticas


medioambientales y de seguridad regidas por el gobierno.

Los sistemas de produccin conocidos como JIT (Just In


Time, Justo a tiempo) han tenido un auge sin precedentes
durante las ltimas dcadas. As, despus del xito de las
compaas japonesas durante los aos que siguieron a la crisis de
los setenta, investigadores y empresas de todo el mundo
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centraron su atencin en una forma de produccin que, hasta ese


momento, se haba considerado vinculada con las trad iciones
tanto culturales como sociales de Japn y, por tanto, muy dif cil
de implantar en industrias no japonesas.
Obj etivos de la filosof a JIT:
As, el objetivo de partida de los sistemas JIT, se traduce
en la eliminacin del despilfarro; es decir, en la bsqueda de
problemas y en el anlisis de soluciones para la supresin de
actividades innecesarias y sus consecuencias, como son:
-

Sobreproduccin (fabricar ms productos de los requeridos)

Operaciones innecesarias (que se tratan de eliminar mediante


nuevos diseos de productos o procesos)

Desplazamientos (de personal y de material)

Inventarios, averas, tiempos de espera, etct era.

aspectos

El concepto de eliminacin del despilfarro conlleva dos


fundamentales de la filosofa JIT:

El enfoque proactivo, que consiste en la bsqueda de


problemas antes de que sus consecuencias se manifiesten
espontneamente. Dicho enfoque se refuerza mediante las
iniciativas de mejora continua en todas las reas del sistema
productivo.
La desagregacin del obj etivo general de la filosof a
JIT en objetivos que afectan a todos los aspectos de la
produccin, y que dan lugar a diversas formas de actuacin
recogidas en las tcnicas de produccin JIT.

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El Kanban
modo armnico la
cantidad y tiempo
tienen lugar tanto
empresas.

es un sistema de informacin que controla de


fabricacin de los productos necesarios en la
necesarios en cada uno de los procesos que
en el interior de la fbrica como entre distintas

Tambin se denomina sistema de tarjetas, pues en su


implementacin ms sencilla utiliza son tarjetas que se pegan en
los contenedores de materiales y que se despegan cuando estos
contenedores son utilizados, para asegurar la reposicin de
dichos materiales.
Las tarjetas actan de testigo del proceso de produccin.
Otras implementaciones ms sofisticadas utilizan la misma
filosof a, sustituyendo las tarjetas por otros mtodos de
visualizacin del flujo.
El Kanban se considera un subsiste ma del JIT.

Descripcin gracia del sistema Kanban.

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Cuando un cliente retira productos de su lugar de


almacenamiento, el kanban, o la seal, viaja hasta el principio de
la lnea de fabricacin o de montaje, para que se produzca un
nuevo producto. Se dice entonces que la produccin est guiada
por la demanda y que el kanban es la seal que el cliente indica
para que un nuevo producto deba ser fabricado o montado para
rellenar el punto de stock.

Funcionando sobre el principio de los flujos "pull" (el


cliente "apela" o "pide" el producto), el primer paso es definir la
cantidad ideal de productos que hay que entregar,
suficientemente grande para permitir la produccin, y no
demasiado pequeo como para reducir las existencias

Kanban es un sistema basado en seales. Como su


nombre sugiere, Kanban histricamente usa tarjetas para sealar
la necesidad de un artculo. Sin embargo, otros dispositivos como
marcadores plsticos, pelotas, o un carro vaco de transporte
tambin pueden ser usados para provocar el movimiento, la
produccin, o el suministro de una unidad en una fbrica.

El sistema Kanban fue inventado debido a la necesidad


de mantener el nivel de mejoras por la Toyota. Kanban se hizo un
instrumento eficaz para apoyar al sistema de produccin en total.
Adems, demostr ser una forma excelente para promover
mejoras, porque al restringir e l nmero de Kanban en circulacin
se destacan las reas con problemas.

Reducir los tiempos de preparacin es la clave para reducir


los cuellos de botella, reducir los costos y mejorar la calidad de
los productos, por esto motivo, se har uso de la herramienta que
ha causado mayor impacto en los sistemas de produccin de
varias empresas del mundo por ser la ms efectiva para el
mejoramiento de este tipo de eventos.

Esta herramienta conocida como el sistema SMED por sus


sig las en ingls SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE (Cambio de
herramientas en menos de diez minutos), por medio de su creador
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el Sr. Shigeo Shingo de nacionalidad japonesa, plantea la


posibilidad de que se puede disear un sistema de produccin que
inherentemente sea capaz de responder a los cambios, reducir los
plazos de fabricacin y el inventario de trabajo en c urso

El Sistema SMED hace posible responder rpidamente a las


fluctuaciones de la demanda, y crea las condiciones necesarias
para las reducciones de los plazos de fabricacin.
Hay que tener en consideracin que la produccin flexible
solamente es accesib le a travs del sistema SMED, y que
estrategias de produccin anticipada y en grandes lotes no le
ofrecen a las empresas ventajas competitivas.
De aqu, se conoce adems que la Manufactura Esbelta es
muy efectiva en direccin industrial, pero la Manufac tura Esbelta
es un fin, no un medio.
Sin dominar los mtodos prcticos y tcnicas que forman su
ncleo, la Manufactura Esbelta no tiene sentido en si mismo, y el
sistema SMED es el mtodo ms efectivo para conseguir la
produccin esbelta

1 . 2 . 4 Ti p o s d e d i s t r i b u c i n e n P l a n t a .
Los layout tpicos son en U y doble U en el proyecto se a
seleccionado uno mixto que pasa de ser una U pero no llega a la
doble U. esto es as debido a que no necesitamos mas espacio y
de este modo podemos repartir las maquinas com o mas convenga.
En el principio estn las 5 maquinas principales para el
fresado en desbaste y acabado de las 6 caras del bloque. Despus
los bloques pasan por una zona que se junta con una lnea auxiliar
de mecanizado de las tapas que esta situada en entr e dos partes
del layout principal a continuacin con las tapas montadas se pasa
a una zona del layouy donde las mquinas estn mas
especializadas que las 5 primeras.
Tambin se a seleccionado este tipo por la situacin ideal de
los almacenes de llegada y s alida de los bloques.
A parte, la seleccin de este layout tiene como objetivos:
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Dejar una separacin adecuada entre maquinas para


mantenimientos

Espacio suficiente que disminuya la congestin.

Aprovechamiento de la planta de la fabrica

adecuadamente sin desperdiciar zonas tiles.

Reducir el material en proceso para que este sea solo lo


estrictamente necesario

Una mayor facilidad para la supervisin y el control de las


maquinas

Mejor utilizacin de la mano de obre y de los servicios, facilitando


el trabajo y los desplazamientos a ambos

1 . 2 . 5 Co n t r o l y P r o g r a ma c i n d e l a P r o d u c c i n
.Suministro a Lnea. Produccin Sincronizada.
El control de la produccin establecer los medios para una
continua evaluacin de factores como: la demanda del cliente, la
situacin de capital, la capacidad productiva, etc.
Esta evaluacin tomara en cuenta no solo el estado actual
de estos factores sino que tambin lo proyectara hacia el futuro.
Se definir el control de produccin, como "la toma de
decisiones y acciones que son necesarias para corregir
el desarrollo de la lnea de mecanizado, de modo que se apegue
al plan trazado".
Para lograr el objetivo, la gerencia estar al tanto del
desarrollo de los trabajos de mecanizado sobr e el bloque,
el tiempo y la cantidad producida; as como modificara los planes
establecidos, respondiendo a situaciones cambiantes.

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Las Funciones que se le asignaran al control de la


produccin de los bloques.

Pronostico la demanda del producto, indicando la cantidad en


funcin del tiempo. Se fijara como objetivo fabricar 160.000
bloques al ao.

Comprobacin la demanda real, compararla con la planteada y


corregir los planes si fuere necesario.

Establecer volmenes econmicos de partidas de los artculos que


se han de comprar o fabricar. Estos volmenes sern de 100
bloques por lote fabricando al ao 1600 lotes.

Se determinaran las necesidades de produccin y los niveles de


existencias en determinados puntos de la dimensin del tiempo. En
funcin de la demanda y la produccin se aumentaran o disminuirn
los pedidos de bloques de fundicin y herramientas para el
mecanizado

Comprobacin de los niveles de existencias, comparndolas con los


que se han previsto y revisar los planes de produccin si fuere
necesario.

Elaboracin de programas detallados de produccin y Planos


la distribucin de productos.

Todas estas funciones se establecen con la fin alidad


siguiente:

Prever las prdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros


de mecanizado, tiempos de traslado de bloques o tapas por los
transportadores.

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Mantener ocupada la mano de obra disponible. Para que todos los


operarios tenga en todo momento una tarea asignada ya sea cambio
de herramientas o realizar verificaciones sobre la pieza.

Cumplir con los plazos de entrega establecidos.

Dicho esto se fija unos objetivos de produccin en 160.000


unidades al ao para ello se calcula un tiempo de ciclo Tc de 2,25
minutos. Se obtiene este tiempo ciclo partiendo de la produccin
anual de los das trabajados al ao que se estiman en 250
pudiendo trabajarse algn fin de semana o puente para recuperar
la produccin atrasada.
Los turnos sern de 8 horas y habr 3 turnos por da, estas
8 horas al final se ven reducidas por los descansos de los
operarios, los cuales estn legislados en 30 minutos de descanso.

Con los datos anteriores de Tc, h/turno y turnos por da la


produccin es la siguiente:
26.67 bloques /h.
194,7 bloques/turno.
584 bloques/dia.

Los bloques se empaquetaran en lotes de 100 unidades para


poder ser trasladados y paletizados con mayor facilidad. Por tanto
la produccin anual medida en lotes ser de 1600 lotes.

Los factores principales que se tendrn en cuenta a la


hora de controlar la produccin sern la productividad, la
calidad y el tiempo

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1 . 2 . 6 M t o d o s d e A p r o vi s i o n a m i e n t o .
Las reas de aprovisionamiento y almacenaje se reparten de
la siguiente manera: dos almacenes principales uno para la
entrada de los bloques en bruto y otro al final de la lnea de
mecanizado donde una vez paletizados y embalados en lotes de
100 bloques son colocados para su transporte.

Almacn de llegada

Para la gestin intermedia se utilizara n pulmones


intermedios (W IP) o Almacenes reguladores o secundarios. Los
almacenes reguladores se utilizan para llevar a cabo los consumos
de material correspondientes a la produccin final, estos se
encuentran ubicados cerca del rea de abastecimiento o en reas
internas de la planta en donde se lleven a acabo los consumos

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Para la correcta gestin de los almacenes se establecen

Alancen de salida

unos Principios de almacenaje


A la hora de gestionar un almacn, se debe tener presente
una serie de principios bsicos que garanticen un ptimo
funcionamiento del mismo:

Coordinacin: el almacn no es un ente aislado del resto de la


empresa. En este sentido, la funcin de almacenaje debe estar
coordinada con las funciones de aprovisionamiento, produccin y
distribucin, entre otras, adoptando los principios de la logstica
integral.

Equilibrio: un almacn debe cuidar esencialmente dos aspectos


primordiales, como son el nivel de servicio y el nivel de inventario.
Muchas veces, por tratar de optimizar una de las variables se
perjudica a la otra, por lo que se debe tratar de buscar un
equilibrio.

Minimizar: El espacio empleado: el espacio fsico disponible para


almacenar los productos debe ser aprovechado al mximo, de tal
forma que la relacin productos almacenados/espacio empleado sea
mxima.

Flexibilidad: en el momento de disear un almacn, recomendamos


siempre tener en cuenta las posibles necesidades de evolucin que
vaya a tener en un futuro, para as poder adaptarlo a las nuevas
situaciones que puedan surgir.

Las mercancas que provienen de proveedores pasan por las


siguientes actividades:

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Recepcin y manipulacin de descarga de los productos en los


muelles.

Conformacin del albarn y la factura.

Control cuantitativo y cualitativo.

Alta en inventario o existencias de las existencias y ubicacin de


las mismas.

Devolucin de los productos no hallados conformes.

Para identificar los productos se puede utilizar el cdigo de


barras UPC (Universal Product Code) de EUA o el EAN (Europe an
Article Numbering) de Europa

Ejemplo de lector de CCBB

Otra forma de identificacin son las etiquetas RFID (Radio


Freequency Identification) que puede convivir con el cdigo de
barras.
Por tratar de explicarlo en pocas palabras, el RFID es un
sistema compuesto por etiquetas o tags inteligentes, lectores de
radiofrecuencia y antenas, de tal forma que las primeras son
susceptibles de ser ledas y escritas por los segundos sin ningn
contacto visual, gracias a la funcin que desempean las terceras.
Algunos de los beneficios que se vislumbran a travs del
nuevo sistema de identificacin de productos y/o unidades de
manipulacin podran ser los siguientes:
-

La capacidad de memoria de almacenamiento de datos es


significativamente mayor que en el caso de los cdigos de
barras.
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La informacin contenida en los tags e s variable, por lo


que las etiquetas son reutilizables, mientras que la
informacin en los cdigos de barras es esttica.

El RFID permite la lectura de mltiples etiquetas de forma


simultnea, mientras que los cdigos de barras deben ser
ledos de uno en uno.

No es necesario que exista contacto visual entre el lector


y la etiqueta, aspecto que resulta imprescindible en la
lectura de los cdigos de barras.

En sentido contrario,
cabe decir que hoy en da
la comercializacin e
utilizacin del RFID como
sistema de identificacin
se est viendo frenada por
el alto costo de las
etiquetas, as como por
una falta de
estandarizacin del
sistema.

1.3

Etiquetas de radiofrecuencia.

I nd u s t r i a l i z a c i n d e u n Bl o qu e M ot or .

1.3.1

Caractersticas de la Fabrica
1.3.1.1 Descripcin de la Instalacin.

La planta se situara en el polg ono Nicomedes Garca en


Valverde del Majano provincia de Segovia. Su ubicacin es
ptima para el abastecimiento a la planta del bloque de
fundicin en bruto puesto que en el mismo polg ono otra
empresa se dedica a la fundicin.
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Por otro lado con esta ubicacin se puede transportar los


bloques ya terminados por carretera tanto a Madrid como a
Valladolid donde debido a la industria automovilstica
existente pueden ser vendidos.
Como se puede ver en el plano de localizacin
accesos a la fbrica se realizan por la CL - 605

los

Mapa de Localizacin de la fabrica

Las instalaciones principales, como mas adelante se


indicara en el apartado de planos, son la nave principal
donde se sita la lnea de mecanizado, esta en su principio
cuenta con un almacn de llegada de los bloques en bruto
donde un robot los carga uno a uno en una cinta de rodillos
para su posterior mecanizado.

Alrededor de la lnea de mecanizado se encuentran las


secciones de oficina, laboratorio de metrologa, vestuarios,
baos, taller de mantenimiento, comedores, departamento de
materiales, un almacn de residuos y al final de la lnea de
mecanizado se sita el almacn con los bloques listos para
ser enviados.
En total la fbrica contara con una superficie total de
7000m2 en los que se engloban todas las secciones
anteriores. Se muestran en el pl ano las zonas de carga y
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descarga as como las zonas de empleados donde llegar a la


fbrica y entrar por una entrada distinta a la de carga y
descarga.

1.3.1.2 Lneas y Sublineas del Proceso.


Caractersticas principales.
Diagrama sinptico.

Para mostrar la lnea de mecanizado, layout, debajo se


puede ver un plano del mismo donde podemos ver las
distintas estaciones.

Como se puede ver hay 14 estaciones de mecanizado


propiamente dichas y otras estaciones en las que se realizan
operaciones como lavado y secado del bloque as como
diferentes controles de calidad.

En las 5 primeras estaciones se realizan operaciones


de mecanizado del bloque en bruto. Estas operaciones son
mas genricas y solo se realizan fresados y taladrados.
Seguidamente se lava el bloque y se incorporan las
tapas a este que previamente han sido mecanizadas en la
line auxiliar que podemos ver.
Con las tapas incorporadas al bloque se procede a
realizar operaciones de mayor compro miso como puedan ser
el mandrinado de los apoyos del cigeal, el taladrado del
rail de engrase o los taladros para la lubricacin de los
apoyos antes citados.
Una vez acabado estos procesos de compromiso el
bloque se lava, seca y se procede a las comprobaciones de
calidad pertinentes. Estas comprobaci ones se realizar
aleatoriamente con una frecuencia de 1 bloque por cada 100
fabricados, asegurando as la calidad requerida.
Finalmente se paletizaran y embalaran para pasar al
almacn de salida para esperar donde sern recogidos en
camiones y transportados al punto de destino.

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1 . 3 . 1 . 3 O b r a c i vi l : Ci me n t a c i n , C a n a l
Rpido, Carriles y Puentes de
T r a n s p o r t e . Tr a n s f e r s y B a n c o s d e
Rodillos.
Para la seguridad de la planta se
cimentacin acorde con los puentes de
maquinas transfer y los bancos de rodillos.

proyectar una
transporte, las

Todos estos elementos puesto que son los que van a


soportar el peso del bloque a medida que se vaya
desplazando por la fbrica, estarn encima de una
cimentacin correcta que permita que estos elementos no
vibren y as eliminar l as posibles influencias exteriores
que produzcan desperfectos en la mecanizacin del bloque.
Respecto del canal rpido de taladrna, este se situara
en el centro de la fabrica del cual partir el fluido a las
maquinas entubado pero por el mismo conducto q ue trae al
pozo de depuracin la taladrina usada.

1 . 3 . 1 . 4 P l a n d e I mp l a n t a c i n y P u e s t a a
punto de la Instalacin.
Para la implantacin y puesta a punto
se cuenta con un plan de preparacin de la
la industrializacin de un nuevo motor en el
todas las operaciones principales para la
del bloque motor.

de la instalacin
produccin para
que se engloban
industrializacin

Se agrupa en 4 partes importantes que son: Proceso,


Medios productivos, II y calidad. Dentro de cada uno de
estos grandes grupos estn las oper aciones mas concretas
que segn un cronograma que se vera mas adelante estn
situadas en el tiempo por meses durante un periodo de 1 ao
y 8 meses.
En este tiempo se realizaran todas las operaciones
segn la previsin del cronograma en el que se puede ver
las pruebas o reuniones previas, las comprobaciones o
revisiones y al final los departamentos encargados de dichos
controles.
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Los departamentos principales con los de Calidad, Ingeniera de la


produccin, Montaje y tiempos y Mantenimiento.

1.3.2
D e f i n i c i n d e l o s P r o c e s o s y Me d i o s
p r o d u c t i vo s .
1.3.2.1 Definicin de las hojas de
o p e r a c i o n e s c l a ve d e l p r o c e s o d e
mecanizado.
Por orden cronolgico se definen en unas hojas de
fases en las que se refleja toda la informacin necesaria
para poder mecanizar el bloque, en estas se puede encontrar
los datos de corte, las herramientas utilizadas su geometra
y el tiempo de ciclo de la lnea.
Las operaciones de compromiso en el mecanizado de
un bloque motor son numerosas pero las principales tienen
que ver con acabados superf iciales, tolerancias geomtricas,
taladrados de gran profundidad y mandrinado de los apoyos
del cigeal y de los alojamientos de los cilindros.

De la correcta mecanizacin del bloque depende el


funcionamiento y rendimiento del bloque puesto que sobre l
se incorpora mas tarde todos los auxiliares y perifricos as
como piezas de vital importancia: cigeal, junta de la
culata, culata y crter entre otros.

Una de las operaciones mas importantes es la


mandrinado que se aplica en las camisas de los piston es y
en el cigeal.
En las camisas de los pistones es necesario una
rugosidad superficial concreta de 0,2 Ra. Esto es as porque
los pistones deben estar lubricados para evitar el gripado del
bloque. Dependiendo de dicha rugosidad superficial el aceite
de lubricacin se quedara en las paredes de la camisa y
permitir lubricar el pistn con su movimiento.
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Si al rugosidad es muy alta puede acumularse mucho


aceite y el motor tendr un consumo muy elevado y no
deseado de aceite. Por el contrario, si es muy pequea dicha
rugosidad, provocara que el aceite no se quede impregnado
en la pared y este no lubrique con las consecuencias de un
mal funcionamiento, posible gripado o una corta vida
til del motor.
Para el mandrinado de los alojamientos de los piston es
se utilizara una fresadora transefer que utiliza una
herramienta especial para mandrinar interiormente. Las
plaquitas de corte seleccionadas junto con los parmetros de
corte permiten obtener la rugosidad requerida.

Ejemplo de mandrinado interno


Plaquita para mandrinar.

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Cara superior y acabado de los cilindros

Como se ve en la imagen despus del mandrinado los


alojamientos de los pistones tienen una rugosidad superficial muy
parecida a la deseada. Para dar un acabado perfecto acorde con
las especificaciones se pasa a la bruidora donde se terminara
por
completo
la
rugosidad
eliminando
las
crestas
mas
pronunciadas.

ejemplo de bruido con lubricacin

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Se puede observar la operacin de bruido la maquina tiene


un husillo y mecaniza todas las camisas del bloque. La operacin
tiene la lubricacin necesaria para que la rugosidad sea la
indicada.

Grafica de consumo frente a tiempo de funcionamiento

Haciendo referencia al mecanizado de las camisa s con este


grafico del fabricante Nagel se puede ver como cambia la
superficie de las camisas de los cilindros antes y despus del
bruido. Este cambio tiene una relacin directa como se ve en la
grafica con el consumo de aceite en dichas zonas.
Cuando no se brue la superficie el consumo de aceite es
acentuadamente mayor que con la superficie bruida como se ve
en la grafica.

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Para poder apreciar la rugosidad superficial se tienen 4


mecanizados en los que se midi la superficie. El primero es un
mecanizado bsico sin bruido en el que la Rz oscila entre 10 y 30
m. se ve que a medida que se brue en semiacabado y acabado
el rango de Rz va disminuyendo hasta quedarse en un poco mas
de 5m

Otra operacin de gran importancia es el taladrado del rail


de engrase. La complejidad en esta operacin viene por la
longitud que tiene dicho canal ya que se necesita atravesar el
bloque de lado a lado siendo su longitud de 478mm. Para realizar
esta operacin se utilizan unas brocas especiales que nos
garantizan unas cotas geomtricas buenas. En este tipo de
operaciones es muy importante la sujecin de la broca con un til
de gran calidad.

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Dimensiones de una broca

Ilustracin del rail de engrase

Por
ultimo
dentro
de
las
operaciones
con
gran
responsabilidad se incluye el mandrinado de los apoyos del
cigeal. Este es un paso crtico que tiene que realizarse con una
gran precisin geomtrica por lo que para el mecanizado se monta
en el bloque unas tapas que vienen de fundic in y previamente
estn mecanizadas.
La misin de estas tapas es que el mandrinado sea prefecto
y tenga ninguna desviacin ya que si se mecanizara sin las tapas
seria muy dif cil mantener la concentricidad y la perpendicularidad
con los alojamientos de los cilindros.

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Ejemplo de bloque motor con tapas

1.3.2.2 Maquinas principales. Plan de


implantacin y puesta a punto.
Las maquinas principales que se necesitan para la
industrializacin del bloque motor son: centros de mecanizado
para realizar los fresados en acabado y desbaste de las seis
caras, taladradora mltiple para los taladros de cosido del crter,
taladros de cosido de la culata y as como de la cara del
embrague y de la distribucin.
A su vez se necesita una taladradora espec ial para los
taladros de refrigeracin de los asientos del cigeal y del rail de
engrase, esto es as debido a su profundidad y responsabilidad.
Por otro lado se necesitaran una mandriladora especial para
los apoyos del cigeal ya que en el mercado no h ay maquinas
estndar que proporcionen un recorrido del husillo mayor de 60mm

en nuestro caso necesitamos 478mm de profundidad para


poder mecanizar todos en una misma operacin.
Finalmente una bruidora para los citados asientos y otra
bruidora vertical para los alojamientos de los pistones, otra
operacin de compromiso como antes se explico.
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Las maquinas de menor importancia son las lavadoras y


secadoras que sern utilizadas despus de las 5 primeras etapas
de fresado para realizar una limpieza general del bloque y colocar
las tapas. Estas tapas sern colocadas en una maquinas especial
con ayuda de un operario, finalmente se lavara y secara el bloque
para pasar a la zona de control de medidas y fugas.
Una maquina de control de fugas de aire - aire y de aira-agua
las cuales estn situadas al final de la lnea de proceso,
previamente se realiza un control de cotas geomtricas en una
maquina anterior.
Como se establece en el plan general de implantacin en un
principio se contactara con los fabrican tes para seleccionar las
maquinas
necesarias,
despus
se
realizaran
las
pruebas
necesarias con el fin de comprobar si son adecuadas para la
produccin y tiempos que necesitamos, para ver si consiguen el
tiempo de ciclo necesario segn la produccin anual d eseada.

Una vez compradas las maquinas en la fabrica con la lnea


montada se procede a las pruebas o trials de validacin para
comprobar que los tiempos de ciclo se cumplen as como los
objetivos de produccin.

1 . 3 . 2 . 3 E l e me n t o s d e c o n t r o l .
Microfugometros.
Para las pruebas de estanqueidad as como para las de
verificacin de cotas se ha seleccionado al fabricante ICD que
suministrara microfugometros y maquinas de control de cotas.
Estas maquinas de control de situaran al final de la lnea
productiva a continuacin del lavado y secado del bloque.
Primero se proceder al control de las cotas principales del
bloque. Las mas representativas son los alojamientos de los
pistones donde se tomara medidas a tres niveles distintos con el
objetivo de conocer cualquier irregularidad de forma o geomtrica.
Esta maquina nos da la posibilidad de ser incorporada a la lnea
productiva y no necesita de un operario para su utilizacin.
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Otra vejiga es el gran volumen de piezas que puede procesar


por lo que el control de cal idad ser mas exhaustivo. Esta
maquina realiza las comprobaciones pertinentes por comparacin
con un patrn dado.
Por otro lado los microfugometros sern del mismo
fabricante y permiten una buena de estanqueidad del bloque tanto
en la parte del agua como en la del aceite. Este microfugometro
tiene una presin de prueba de entre 1 y 6 bar con una
sensibilidad de 0,1mbar a 1 mbar lo que nos permite com probar
los posibles fallos de estanqueidad.

1 . 3 . 2 . 4 L a va d o d e l B l o q u e .
Durante la lnea de mecanizado segn el layout se situaran
tres lavadoras de distinto tamao y caractersticas.
La primera en la que se podr lavar el bloque entero se sita
despus de los 5 fresados de las caras del bloque y antes de que
se monten las tapas de mecanizado del cigeal.

La segunda, una lavadora mas pequea se montara al final


de la lnea auxiliar de mecanizado de tapas para que estas sean
montadas limpias sobre los asientos del cigeal
La ultima lavadora ser una lavadora de alta presin que
estar situada al final de la lnea de mecanizado justo antes de
las verificaciones, esta lavadora es de vital importancia ya que
eliminara todas las partculas arrancadas en el pro ceso de
mecanizado que se hayan depositado sobre el bloque.
Se situara delante de los controlas para que una vez el
bloque este limpio se pueda realizar los controles de aire -air,
agua-aire y control de cotas sin que las partculas falseen lo
resultados.
Otro objetivo es dejar el bloque totalmente limpio para que
despus sea tratado contra la corrosin y sea empaquetado en
lotes de 100 unidades listos para ser vendidos.
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El tamao de las partculas


se definir por la norma ISO 4406
16 que establece que las
partculas sern de menos de 4m
de dimetro y estarn entre 320 y
640 por milmetro cuadrado , con
esto se asegurara la calidad del
bloque a la hora de montar las
tapas y de realizar los controles
de calidad y conformidad
pertinentes
tabla de partculas por mm cuadrado

1.3.3
Condiciones
de corte.
1.3.3.1 Fresado.

El fresado es un proceso
de mecanizado de superficies,
que consiste en el eliminando
progresivo de una determinada
cantidad de material de la
pieza de trabajo con un valor
de avance relativamente bajo y

con una alta velocidad de


rotacin.

Operacion de fresado Sandvik

Las principal caractersticas del proceso de fresado es la


eliminacin de material de cada labio de la fresa, partindolo en
pequeas porciones (viruta).

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Tipos de fresado

1 fresado frontal.

2 fresado perifrico.

3 fresado axial.

En el fresado frontal, la fresa se monta en el husillo de la


mquina o en un portaherramientas, esta fresa tiene un eje de
rotacin perpendicular a la superficie de la pieza de trabajo. Las
fresas frontales, tienen los filos de corte localizados en la
periferia de la fresa y en la parte frontal.

En el fresado perifrico el avance es perifrico al avance de


giro, la profundidad de corte esta en una direccin radial y dicho
corte se produce por los filos perifricos.

En el fresado axial el avance y la profundidad de corte van


en direccin axial, por otro lado el corte producido es debido a los
filos de la cara frontal y generalmente se taladra hasta una
profundidad y luego se avanza radialmente
Otro fresado seria el fresado en acabado donde las fresas
generalmente rotan sobre un eje vertical a la pieza de trabajo. La
fresa tambin puede estar inclinada respecto a la pieza de trabajo
en caso que se quieran realizar superficies cnicas. Los dientes
de corte estn localizados en la periferia de la fresa y en la parte
frontal.
Este tipo de mecanizado por arranque de viruta permite una
gran variedad de operaciones y tipos de fresado entre los que
destacan el planeado siendo este el mas comn. Su objetivo es
producir superficies planas. Fresado en escuadra para dejar
escalones en la pieza se puede considerar como un subtipo del
planeado.

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Ranurado recto o en forma se suele mecanizar con fresas


cilndricas con las dimensiones o formas de las ranuras a
mecanizar.
Las operaciones de fresado que se precisan en el bloque son
el fresad/planeado de las 6 caras del bloque tanto en acabado
como en desbaste. Las caras a fresar son los dos laterales en los
que se fresaran los apoyos para los perifricos que despus sern
taladrados. La cara del embrague en la que se montara el m ismo
posteriormente. En esta cara se mecanizara casi por completo
toda su superficie. En la cara de la distribucin tambin se fresara
casi por completo.
La cara de la culata debe ser mecanizada en acabado puesto
que encima se montara la junta de la cula ta as como la culata
propiamente dicha y es una zona que requiere una buena
rugosidad superficial.
Por otro lado se fresara en desbaste primero y finalmente en
acabado la cara del crter la cual requiere una buena rugosidad
superficial.

1.3.3.1.1 Factores de corte.


Los factores de corte son los claves a la hora de obtener una
buena calidad superficial, alargar la vida til de la herramienta,
gestionar el consumo de la maquina y obtener unos buenos
tiempos de maquina.
Los parmetros mas destacables son las rpm del husillo, el
avance por diente (Fz) el avance de mesa (Vf) en metros/minuto o
milmetros/minuto, la velocidad de corte (Vc) y el tiempo de corte
(Tc)

Las formulas que son utilizadas son las siguientes:

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Es la velocidad de desplazamiento relativo de la pieza con la


herramienta en la direccin del corte. As pues la velocidad de
corte es la velocidad con que se produce el movimiento de corte y
por lo tanto la velocidad a que se realiza el corte.
Es
de corte
duracin
potencia

de vital importancia la eleccin correcta de la velocidad


ya que de ella va a depender el coste del proceso, la
de la herramienta, el tiempo de mecanizado e incluso la
necesaria en la mquina.

Factores que influyen en la velocidad de corte:


1. Material de la pieza. En general, los materiales blandos
se mecanizan con mayores velocidades de corte que los duros,
pues en los primeros la herramienta se embota ms rpidamente.
En los materiales blandos deben proyectarse las herramientas de
corte de modo que las virutas largas tengan hueco suficiente para
alojarse y debe cuidarse que haya una buena lubricacin.
2. Material de la herramienta. El til de corte ha de realizar
su funcin sin romperse, soportar el aumento de temperatura
inherente a la gran vel ocidad de corte sin perder su dureza y
desgastarse lo menos posible. En resumen: debe ser duro,
plstico, resistente al recocido y al desgaste.

3. Seccin de la viruta. En general puede aceptarse que las


secciones grandes de viruta, se obtienen con veloc idades
pequeas de corte, mientras que con velocidades grandes sucede
lo contrario.
4. Refrigeracin y lubricacin del filo de la herramienta. Se
logra as disminuir el calentamiento por rozamiento, al mismo
tiempo que se enfra la herramienta, pudindose aumentar la
velocidad de corte.

5. Duracin de la herramienta. Se considera como el


intervalo que transcurre entre dos afilados consecutivos. Ensayos
realizados demuestran que la relacin entre el tiempo de vida til
de la herramienta y la velocidad d e corte es una magnitud
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constante. Esto quiere decir que aumentando la velocidad de corte


disminuye la vida til de la herramienta.

1.3.3.1.2 Sujecin de fresa.

La fijacin de la fresa al
husillo se har por medio de
pinzas y porta-pinzas.
Una
pinza es un cuerpo cilndrico
hueco, con una ranura parcial a
lo largo y con una parte cnica,
lo que permite el cierre de la
pinza sobre la pieza
Sujecin cnica de herramientas

1.3.3.1.3 Paso entre plaquitas.


Las plaquitas de corte que se emplearan en el mecanizado
de metales, estn constituidas fundamentalmente por carburo de
tungsteno y cobalto, incluyendo adems carburo de titanio, de
tntalo, de nobio, de cromo, de molibdeno y de vanadio. Algunas
calidades incluyen carbonitruro de titanio y/o de nq uel.

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La funcin principal de las plaquitas de corte tienen es


arrancar el material de la pieza, son en ultima instancia, las
encargadas de producir una superficie de mecanizado deseada y
de obtener unos tiempos de maquina cortos.
La codificacin de las plaquitas se refleja en la norma ISO
1832-1991 por la que se conocern todos los datos importantes de
la misma: geometra, ngulos, tipos, direccin de corte y
espesores ente otros
Un ejemplo de la codificacin de una plaquita de corte es el
siguiente.

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1.3.3.2 Taladrado
Taladrado es la realizacin de agujeros en las piezas. En la
obtencin de agujeros cilndricos por arranque de virutas, por
medio de un til llamado broca, dotado de un movimiento giratorio
continuo y de un desplazamiento longitudinal, segn el eje de la
broca.

Taladrado con mango y plaquitas

Operacin de
taladrado con broca

Adems del taladrado de agujeros cortos y largos, tambin


cubre
el trepanado y
los
mecanizados
posteriores
tales
como escariado, mandrinado, roscado y brochado. La diferencia
entre taladrado cort o y taladrado profundo es que el taladrado
profundo es una tcnica especfica diferente q ue se utiliza para
mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces ms
larga(8-9) que su dimetro.
Las operaciones de taladrado, como tal, que se van a llevar
a cabo en el bloque estn bien diferenciadas en taladros de poca
profundidad y taladros de gran profundidad.
Como taladros de poca profundidad estn los de cosido de la
cara del crter y de la cara de la culata, por otro lado, los de la
cara de distribucin y la cara del embrague
Los taladros de mayor compromiso por su profundidad son
los de los conductos del aceite que lubrican los apoyos del
cigeal, son de una profundidad de 72 mm y de un dimetro de
7mm por lo que la longitud es de ms de 10 veces el dimetro de
la broca. Pero sin dudad el mas importante y dif cil es el taladrado
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del rail de engrase puesto que este conducto atraviesa el bloque


entero a lo largo (478mm) y tiene un dimetro de 7 mmm por ello
se utilizara una maquina especial as como una sujecin de la
broca de alta calidad

1.3.3.2.1 Factores de corte.


Las brocas en su mayora estn compuestas por tres partes:
mango, cuerpo y punta.
El mango: puede ser cnico o cilndrico y sirve para sujetar y
accionar la broca en la maquina.
El cuerpo: se compone de canales, fajas -gua, y ncleo. Los
canales pueden ser dos o mas y forman una hlice alrededor del
cuerpo. Los canales sirven para evacuar la viruta cortada por los
filos de la broca y proporcionan espacio para refrigeracin y
lubricacin.
La faja-guia es un borde estrecho que sobresale del cuerpo y
se extiende sobre la longitud del canal, determinando el tamao
del cuerpo y de los filos de corte. Desde el filo de corte, sobre
cada canal existe un destalonado para reducir la friccin entre la
herramienta y la pieza.
En el centro de la broca, el nucleo es conico, aumentando su
espesor desde la punta hacia el mango para ofrecer mayor
estabilidad. Lo que permite una penetracin mas rpida.
La punta: de la broca se compone de dos filos rectos unidos
por el filo transversal q ue pasa por el centro. Se denomina ngulo
de punta al formado por dos filos principales y ngulo de filo
transversal proyectado sobre un plano normal al eje de la broca.
El ngulo de la hlice esta formado entre el eje de la broca y
la tangente a la faja gua. El ngulo de incidencia es el formado
por el flanco o cara de incidencia con el plano normal al eje de la
broca. El ngulo de desprendimiento esta comprendido entre la
tangente a la faja-gua y la lnea real de centros durante el
proceso

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1.3.3.2.2 Fuerza y potencias de corte.


Clculo de la fuerza de corte: a travs de la presin especf ica de
corte KS:
KS se consulta en tablas en funcin del material a cortar
La fuerza se calcula como la presin especfica por el rea
cortada

Para un diente:

Para una

broca:

A partir de estas fuerzas se calcula el par :

Y a partir del par se calcula la potencia de corte:

Y finalmente la potencia consumida:


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Otras formulas para clculos del taladrado son las


siguientes:

1.3.3.3 Roscado
El roscado es una superficie cuyo eje est contenido en el
plano y en torno a l describe una trayectoria helicoidal cilndrica.
El
roscado
puede
ser
realizado
con herramientas
manuales o mquinas
herramientas como taladradora, fresadoras y tornos.
Para el roscado manual se utilizan machos y terrajas, que
son herramientas
de
corte usadas
para
crear
las
roscas
de tornillos y tuercas en metales, madera y plstico.
El macho se utiliza para roscar la parte hembra mientras
que la terraja se utiliza para roscar la porcin macho del par de
acoplamiento. El macho tambin puede utilizarse par a roscado a
mquina.
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Cuando se requiere que alguna rosca sea muy precisa se


rectifica con rectificadoras centros de mecanizado (CNC), que
permiten realizar perfiles de todos los sistemas de roscado y
adems tienen una gran precisin pues son mquinas dirigidas por
un software al
que
un operador le
aade
parmetros,
disminuyendo costos y simplificando la labor.
El fresado de roscas permite roscar materiales de mayor
dureza y desarrollar velocidades de corte y avance muy superiores
al roscado con macho. Tambin puede realizar varias operaciones
en los orificios, como taladrar un orificio, hacerle un chafln,
mecanizar la rosca y ranurar el final de la misma.

Puede hacer que la rosca llegue ms cerca del fondo de un


orificio ciego, e incluso roscar agujeros de diferentes dimensiones
en la misma pieza.
Un macho solo puede producir "el sentido" de la rosca
derecho o izquierdo que ha sido tallado en la herramienta. Pero
la fresadora puede producir roscas en ambos sentidos cambiando
la programacin CNC.
El control de las vir utas mejora mucho con el fresado de
roscas. Adems la fresa de roscar se puede ajustar radialmente
para conseguir una tolerancia distinta de la terica o para alargar
la vida de la herramienta.

En el bloque motor las partes a roscar son la mayora de los


agujeros taladrados.se roscaran los orificios de cosido del crter y
de la culata as como los de la cara de distribucin y los de la
cara de embrague.
Se roscaran tambin los agujeros donde posteriormente re
roscaran las tapas para el proceso de mandrinad o de los apoyos
de cigeal.

1 . 3 . 3 . 3 . 1 H e r r a mi e n t a s p a r a me c a n i z a r
roscas.

Machos con estras rectas


Los machos con estras rectas son
de uso ms comn.
72

los

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Adecuados para la mayora de los materiales, principalmente


en aceros de viruta corta y en fundiciones, estos machos forman
la base del programa.

Machos de rosca interrumpida


La rosca interrumpida asegura menos friccin
y por lo tanto menos resistencia, algo
especialmente importante cuando se rosca
material resistente y de dif cil mecanizacin
(por ejemplo acero inoxidable, bronce).

Adems el lubricante puede penetrar con


ms facilidad hasta los hilos, contribuyendo a
minimizar la fuerza generada.

Machos con entrada en hlice


El macho tiene una estra poco recta
bastante profunda, y a menudo se le llama
macho de boca de pistola o de entrada en
hlice. La boca de pistola o la entrada en
hlice sirve para evacuar
las virutas. Las
estras
relativamente
poco
profundas
aseguran una resistencia mxima de la
seccin del macho.
Adems contribuyen a que el lubricante
llegue a los bordes cortantes o filos. Este
tipo de macho se recomienda para roscar
agujeros pasantes.
Machos de estras con chafln de conduccin
La parte cortante del macho est
formada por una boca de pistola igual que el
macho de entrada en hlice, siendo su
funcin evacuar las virutaspor delante d e los
filos.

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Este diseo es extremadamente rgido, lo que facilita unos


buenos resultados de mecanizado.

Sin embargo la corta longitud de la punta de pistola, limita la


longitud roscada del agujero a 1,5 x dimetro aproximadamente.
Machos de estras helicoidales
Los machos de estras en espiral sirven sobre
todo para roscar agujeros ciegos. La estra
helicoidal
transporta
la
viruta
fuera
del
agujero, evitando la acumulacin de viruta en
las estras o en el fondo del agujero.
As se minimiza el peligro de que
rompa el macho o se estropee la rosca.

se

Machos de laminacin
Los machos de laminacin en fro se
distinguen de los machos de roscar en que la
rosca se produce por deformacin plstica del
material, en lugar de por la accin de corte
tradicional.
Esto significa que la accin no produce
virutas. La gama de aplicacin consiste en
materiales con buena calidad de deformacin.
La resistencia a la traccin (Rm) no deber exceder de 1200
N/mm2 y factor de alargamiento (A5 ) no deber ser in ferior 10%.
Los machos de deformacin en fro son idneos para un
mecanizado normal y convienen especialmente para roscar
agujeros
ciegos
verticales.
Estos
machos
tambin
estn
disponibles para agujeros pasantes con refrigeracin interior .

1 . 3 . 3 . 3 . 2 S e l e c c i n d e ma c h o d e r o s c a r .
Existen distintos tipos de roscas, como por ejemplo BSP,
NPT, BSF, BSPT, etc. y adems debemos conocer el dimetro que
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debemos hacer. Por otro lado, y como mencionamos arriba, hay


tres nmeros de machos de roscar: para iniciar la rosca, para
desbastar la rosca y por ltimo para finalizar la rosca.
Aceros hasta 1000 N/mm2: Este tipo de materiales se trabaja
con Machos de calidades HSS-Co.
Agujero pasante: corto macho de Mquina Forma/B.
Agujero pasante medio, existen dos opciones, el Macho Forma/C
el Forma/B, el mas recomendable es el Forma/B.
Agujero pasante profundo, es igual al pasante medio.
Agujero
ciego
corto, existen
Forma/C, Helicoidal 15 y Helicoidal 35.

tres

opciones,

Agujero ciego medio, igual al ciego corto.


Agujero ciego profundo, emplearemos el Macho Helicoidal 35.
Aceros hasta 1200 N/mm2: Este tipo de materiales se deben
trabajar con Machos de calidades HSS-Co y un recubrimiento de
Titanio.
Agujeros pasantes, se emplea los machos forma/B.

Agujeros ciegos, son los a decuados, los helicoidales 35.


Aceros hasta 1400 N/mm2: se utilizan machos de calidades HSSCo ms un bao de Titanio y Aluminio.
Agujeros pasantes, Machos Forma/B.
Agujeros ciegos, Machos Helicoidal 35.
Recordar que la Broca a utilizar antes del Macho, se calcula
cogiendo la mtrica del Macho y restndole su paso, as se
conocer el dimetro de la broca.

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1.3.3.4 Bruido.
El bruido es un proceso de acabado en mecanizado que usa
piedras abrasivas como medio de corte. Estas piedras estn
simultneamente
desarrollando un movimiento de rotacin un
movimiento lineal alternativo y ejerciendo una fuerza contra la
superficie de trabajo, normalmente cilndrica
El bruido es usado en una amplia variedad de aplicaciones
que incluye paredes de cilindros de motor, compresores, vlvulas,
cilindros
hidrulicos, alojamientos de coj inetes. La topograf a
superficial generada por el bruido, tiene un profundo efecto
sobre el comportamiento tribolgico del sistema.

En el caso del bloque motor se utilizara el bruido por rodillo


el cual se emplean para alisar, logrando un buen acabado en
superficies cilndricas exteriores de cualquier d imetro y en
interiores de gran dimetro as como en
superficies planas
frontales, se recomienda con efectividad para piezas con dureza
superior a 50 HRC.

1.3.3.4.1 Caractersticas superficiales del


bruido.
Durante aos, el acabado de los cilindros se ha analiza do
usando como parmetro el promedio de la rugosidad (Ra). Esta
medicin es muy efectiva para determinar la "suavidad" del
cilindro despus del bruido, pero no es suficiente para
determinar si ha sido acabado correctamente. La preparacin del
acabado del cilindro es muy importante. El acabado correcto
permite que los anillos asienten rpidamente y duren ms tiempo,
minimizando el pasaje de gases y reduciendo el consumo de
aceite.
ltimamente, se ha generado un inters considerable por
reducir an ms el consumo de aceite en los automviles.
El acabado de los cilindros implica mucho ms que el
simple alisado de la superficie rugosa dejada por el rectificado o
el bruido grueso. El bruido de acabado debe sacar todo el
material fracturado dejado por e l proceso de mecanizado grueso
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en la superficie del cilindro. Si el cilindro se rectifica a un tamao


igual o menor a 0,013mm por debajo de su dimensin, el bruido
final producir solamente un entrecruzado superficial que los
anillos eliminarn rpidamente, quedando una superficie spera
para su deslizamiento, lo que resultar en alto consumo de aceite
y
desgaste
anormal.
El bruido debe dejar al cilindro con una superficie que
distribuya el aceite, sirva como reserva de aceite y d lugar a que
escapen el metal de desgaste y las partculas abrasivas. Al mismo
tiempo, deber contar con suficientes reas planas (plateaus o
mesetas) que acten como superficies de soporte en las que
puedan formarse pelculas lubricantes. Adems, esta superficie
debe permitir una cantidad controlada de desgaste entre el
cilindro
y
los
anillos,
de
manera
que
stos
asienten.
La forma de lograr este acabado "ideal" de los cilindros,
ser rectificar hasta 0,076mm antes de su medida final, luego
bruir con piedras de grano 220 dejando 0,025mm p ara el acabado
con piedras de grano 280.
Este paso final es el ms crtico. Si el operador usa piedras
de grano #400, debe tener cuidado para evitar el "glaseado" de la
superficie.
El cilindro quedara con una superficie acabada en el rango
de 10 a 20 Ra, compatible con cualquier anillo Sealed Power ya
sea ste comn o revestido con molibdeno o cromo. La calidad del
acabado de los cilindros (rango Ra adecuado, sin distorsin ni
metal protuberante o plegado) es mucho ms importante que el
procedimiento
o
equipo
utilizados
para
lograrlo
Las camisas de cilindro Sealed Power de Federal -Mogul, se
fabrican con este acabado y son un ejemplo de cmo debe ser una
buena superficie para los anillos.
El acabado con bruidor de esferas no ser utilizado, ya que
ste no quita el material necesario para lograr el acabado
adecuado de los cilindros. La nica forma adecuada de sacar el
material es mediante el uso de bruidores abrasivos rg idos, tales
como los que usan piedras de carburo de silicio.
Finalmente, la mayora de los problemas de anillos, son
consecuencia del acabado inadecuado de los cilindros, o por no
lavarlos con agua jabonosa caliente y cepillo de cerdas duras para
sacar los restos de material de bruido de sus superficies. Todos
los anillos de pistn Sealed Power y Speed -Pro de Federal-Mogul
son pre asentado en fbrica, por medio del lapidado de su cara de
contacto
en
dispositivos
similares
a
los
cilindros.
Debido

esto,

es

sumamente
77

importante

seguir

los

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procedimientos de bruido para permitir el rpido asentamiento de


los anillos revestidos.

1.3.3.4.2 Piedras para bruir y aceites para


bruir.

Los
granos
abrasivos
se
clasifican
mediante
cribas
normalizadas en distintas categoras de tamao. El tamao de
grano nominal se obtiene por el nmero de mallas de la criba por
pulgada. As, por ejemplo, el nmero 60 significa que la criba
respectiva presenta 60 mallas por pulgada. Cuanto mayor sea el
nmero, tanto ms fino es el grano abrasivo .A partir de un
tamao de grano de240, el grano abrasivo deja de clasificarse por
cribas normalizadas, sino que se hace por un complejo sistema de
sedimentacin.

Para bruir se emplearan mayoritariamente aceites de bruir


poco viscosos (muy fluidos). La misma temperatura del aceit e de
bruir puede influir en el resultado del mecanizado. Con un aceite
de bruir demasiado fro despus de un fin de semana en invierno
en una sala sin calefaccin, la viscosidad aumenta. En verano y/o
con una instalacin refrigerante de poca capacidad, e l aceite de
bruir
se
puede
volver
demasiado
fluido
por
las
altas
temperaturas.
Por ello antes de empezar el bruido de lo cilindros despus
de unos das de parn ya sea por mantenimientos preventivos o
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por fiestas se realizara una prueba y puesta apunto de la maquina


para asentar la temperatura y las propiedades del lubricante

Como
consecuencia
de
la
dilatacin trmica de la mquina y de
la pieza de trabajo surgirn problemas
con la tolerancia de las medidas. Las
temperaturas ideales para los aceites
de bruir son de 20-25 C. Para el
mecanizado de precisin se prestar
atencin a que haya un filtrado
suficiente del aceite de bruir. Si el
filtrado
es
insuficiente,
algunas
partculas no filtradas pueden producir
rayas profundas en la superficie.

Tabla de efectos del bruido

1.3.3.5 Brochado.
El brochado es un proceso en el cual una herramienta larga
de filos mltiples se hace penetrar en un agujero o pasar sobre la
superficie
de
la
pieza
de trabajo,
la
herramienta tiene
un desplazamiento lineal
La brocha tiene una serie de dientes consecutivos, y la
altura de cada hilera aumenta en forma progresiva. La
altura variable de los dientes de la brocha permite remover el
material
con
la
profundidad
deseada
de
corte.
El brochado se utiliza para producir superficies internas y
externas, planas e irregulares. El contorno de las aristas cortantes
de las brochas determinan la forma de la superficie, la cual es
imagen de espejo" del perfil de la brocha.

El brochado ser continuo, con movimientos de corte


rectilneos, aplicados en la brocha o en bloque motor.
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Las brochas estn construidas para movimiento de avance o


retroceso
en
el
bloque
motor.
Las brochadoras consisten en un sujetador para la pieza
de trabajo, columna de soporte, y un mecanismo para avance de
la herramienta o de la pieza de trabajo; esta se sujeta en
dispositivos
o
se
monta
en
la
mesa
de
la
maquina.
La forma de la herramienta es la misma que la forma de la
pieza y est ajustada para crear secciones transversales
complejas.

1.3.3.5.1 Caractersticas de los dientes.


1.3.3.5.1.1 Perfil de dientes.
Para obtener una superficie lisa y
un buen calibrado final del agujero se
aaden varios dientes de acabado (3 a
5) sin ningn incremento, y adems
para
alcanzar
mayor precisin
se disminuye
el incremento
de los
dientes hacia el final de la pasada
Dientes de una brocha

1.3.3.5.1.2 Paso.

Frmula Genrica. = 1.75 l siendo l-longitud del agujero.

Se redondearan los valores procurando que la longitud l


no sea mltiplo de p. El paso de los dientes podr ser tambin
desigual para obtener una superficie ms lisa.

Con las brochas de paso uniforme se ha podido comprobar


el defecto de una variacin rtmica del esfuerzo de traccin, cada
vez que un filo de corte entra bruscamente en contacto con el
material, produciendo una superficie ondulada, esta irregularidad
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adquiere su mximo cuando l es mltiplo de p Es buena prctica


tener siempre 3 dientes cortando

1 . 3 . 3 . 5 . 1 . 3 I n c r e me n t o d e a l t u r a d e l d i e n t e .
Diferencia en mm entre el dimetro exterior de un diente y
el de su inmediato anterior El incremento debe ser tanto ms
pequeo cuanto mayor sea la dureza del materia la trabajar, y
tanto ms grande cuanto mayor el dimetro de la brocha.
Usualmente para distribuir esfuerzos se asigna un incremento
inicial mnimo aumentndolo sucesivamente.

Diagrama de altura de dientes

1.3.3.5.1.4 Seccin resistente de la brocha.


La menor seccion de la brocha debe de ser capaz de
soportar el esfuerzo de corte. El calculo es distinto segn actue la
brocha a traccion o compresion.
Traccion: la seccion resistente es la del nucle del cuerpo
dentado de la brocha que, sometido a un esfuerzo de trsccion,
resiste el esfuerzo de corte que se produce.
El numero de dientes en contacti con la pieza es n= L/P +1 y
no debe de ser ni superior a 6 ni inferior a 3.
Compresion: debido a la esbeltez de la brocha, la secciion
resistende minima es la del nucleo del cuerpo dentado de la
brocha calculado a pandeo

81

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1.3.3.5.1.5 Material de la brocha.


Segn los distintos fabricantes para series largas, donde
interesa incrementar la productividad es comn encontrar brochas
de HSS-PM y se desea mejorar ms el rendimiento, se suele
combinar con un recubrimiento con un substrato HSS -PM en las
siguientes tablas se puede observar los diferentes materiales para
brochas y recubrimientos.

HSS

HSS-E

HSS-PM

Para materiales
de
fcil mecanizacin
como aluminio,
magnesio, aceros
de fcil
mecanizacin
(Rm < 800 Mpa)

Para materiales
de
fcil mecanizacin
como aluminio,
magnesio, aceros
de fcil
mecanizacin
(Rm < 800 Mpa)

Para mayor
productividad y
mayor vida de
herramienta

Uso decreciente

Uso decreciente

Para aleaciones
de
Titanio y Nquel
Adecuado para
trabajar en seco

TiN
Dorado

T i Al N o
T i Al C N
Negro violeta

Eleccin bsica

Eleccin bsica

Mejora de la resistencia
a la abrasin

Tambin adecuado para


micro-lubricacin o
mecanizado en seco

Para una mayor vida de


la herramienta

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1.3.3.5.1.6 Velocidad de corte.


La velocidad de corte influir en la precisin de brochado, el
acabado de la superficie de la pieza y la vida de la herramienta.
Se alcanzaran mayores velocidades gracias a nuevos
materiales como el HSS-PM y si se quiere aun mas incrementar la
velocidad de corte se pueden utilizar nuevos recubrimientos. En la
siguiente tabla se recogen las velocidades de corte ms comunes
segn el material a mecanizar y el material de la brocha.

1.3.3.5.1.7

Potencia de corte.

1 . 3 . 3 . 5 . 1 . 8 V e n t a j a s e i n c o n ve n i e n t e s d e l
brochado.
El proceso de brochado es extremadamente preciso. El
rendimiento demostrado en grandes producciones no es igualado
por ningn otro proceso. El brocha do es especialmente adecuado
83

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para empresas de automocin donde son requeridos un alto nivel


de precisin y rendimiento.
Tiempos de ciclo reducidos
Los bloques sern producidos en una nica pasada (generalmente
requieren menos de un minuto). Con otros procesos de
mecanizado se requieren mltiples operaciones para crear formas
complejas y/o irregulares.
Excelente precisin y repetitividad de proceso
El desplazamiento lineal significa un reducido nmero de variables
de proceso.
Mejores superficies de acabado
Una calidad fina es alcanzada solo en una pasada. El ltimo
diente acaba y pule el bloque.
Larga
Cada diente
bloque solo
producir un
reafilada.

vida de herramienta
de la brocha esta en contacto con la superficie del
una vez por ciclo. Por lo tanto una brocha puede
gran nmero de bloques antes de necesitar ser

Formacin y mantenimiento simplificado


Una maquina brochadora no es compleja. Adems, la carga y
descarga de bloques ser de manera automatizada.

Proceso extremadamente competitiv o en costos


Para una alta productividad, lotes grandes de bloques
brochados en una sola pasada.

1.3.4

sern

E s t u d i o d e c o s te s d e l me c a n i z a d o .
1.3.4.1 Introduccin.

Los costes que se derivan del mecanizado del bloque motor


son varios pero los principales son los costes de energa, el
costes de las herramientas y el coste de las emulsiones o
lubricantes para realizar la operacin

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1 . 3 . 4 . 2 C o s t e s V a r i a b l e s d e l Me c a n i z a d o .
Los costes variables del mecanizado tendrn que ver con el
nmero de bloques a mecanizar. Son aquellos costes que resultan
proporcionales al volumen de bloques mecanizados
La mano de obra directa, los constes de materiales, en este
caso son los bloques de fundicin y el coste de las herramientas
entre otros son costes variables.
Estos aumentarn o disminuirn con la cantidad de bloque
que se mecanicen al aos si se mecanizan mas la MOD, el coste
de material y de herramientas subir por el contrario si se fa brican
menos bloques estos costes bajaran.
Mas adelante en el apartado de clculos se calcularan el
coste de estas variables para una produccin de 160.000 bloques
al ao.
Otro corte variable seria el consumo energtico de la
instalacin, maquinas, alumbra do y el de los fluidos de corte por
los mismo motivos que antes.

1.3.4.2.1 Costes de mano de obra.


Los costes de mano de obra que se darn en el proceso de
mecanizado del bloque sern mano de obra directa MOD o mano
de obra indirecta MOI
La mano de obra directa son los operarios que trabajan a pie
de fbrica en contacto con la lnea de mecanizado. Por otro lado
la mano de obra indirecta es aquella que no entra en contacto con
la lnea de mecanizado.
La mano de obra directa es el valor del trabajo aplicado al
mecanizado del bloque, incluyendo los gastos los gastos
soportados bajo ese concepto.
La mano de obra indirecta es el valor del trabajo no
relacionado de forma inmediata con el bloque. Se controla
globalmente y se asigna al bloque subjetivamente.

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El coste de mano de obra directa se calculara por la suma


del nmero de horas dedicadas por cada operario multiplicado por
su coste por hora trabajada.

Donde:
Co: es el coste de mano de obre directa.
m: numero de operarios que intervienen.
Hi: cantidad de horas trabajadas
Pi: precio unitario de cada hora de trabajo.
En la parte de clculos se calculara el coste de mano de
obra directa.

1.3.4.2.2 Costes de material


El coste de materiales hace referencia al coste del bloque de
fundicin y de los mat eriales de proceso (herramientas y taladrina
entre otros)
Para determinar el coste de estos materiales se realizara
una lista completa de todos los productos empleados y la suma de
los consumos de energa y taladria as como de herramientas por
su precio unitario.

Donde:
Cm: es el coste de materiales.
m: es el numero de materiales usados.
Qi: cantidad de los materiales.
Pi: es el precio unitario de los materiales.
Hay que tener en cuenta quela fabricacin supondr una
merma en la utilizacin de estas materias y se da origen a
desperdicios como viruta o taladrina usada.
El control de estos desperdicios repercutir en la obtencin
del bloque motor ya mecanizado por eso se tratara de
aprovecharlos al mximo o incluso reciclarlos.
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1 . 3 . 4 . 2 . 3 C o s t e s va r i a b l e s d e o p e r a c i n d e l a
maquinaria.
Todos los costes de operacin de la maquina son variables
pues van relacionados con la produccin de bloques por lo que
aumentan cuanto mas aumenta la produccin los principales son
los costes de energa y de fluidos de proceso.
Como se vera en el apartado de presupuesto el coste de
energa varia de unas maquinas a otras y en esta apartado estn
calculados todos los consumos de energa de l as maquinas en
distintos periodos de tiempo. Hora, da, mes y aos.
El consumo de energa supone una parte importante del
coste que repercutir sobre el bloque debido a que la lnea trabaja
las 24 horas parando solo para mantenimientos preventivos o por
averas que as lo requieran.
Por
elevando
ser alto
procesos

otro lado el coste del uso de taladrina no es muy


en comparacin con el de la energa. Donde el coste
ser en la recuperacin y filtrado de la misma ya que los
son costosos y requieren de much o tiempo.

Este servicio de reutilizamiento de la taladrina ser


subcontratado ya que es mas econmico para el proceso de
mecanizado del bloque ya que procesar la taladrina en la fabrica
supondra un coste en infraestructura y depuradoras que
encarecera notablemente el bloque.

1.3.4.2.4 Coste por desgaste de la


h e r r a mi e n t a .
Los costes por desgaste de la herramienta pueden ser
mltiples des una velocidad de corte inadecuada, un material mas
escogido o apurar demasiado la herramienta y daar el bloque.
Para prevenir dichos costes se debe elegir una velocidad de
corte adecuada que rentabilice el tiempo de corte y a la vez no
suponga un desgaste excesivo en la plaquita para no tener que
cambiar herramientas y perder tiempo de mecanizado.
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Las velocidades de corte que tiene relacin con la


produccin y por tanto con el coste son la velocidad de corte
econmica que es un punto medio entre una velocidad muy baja
que conserva muy bien la herramienta pero no es lo suficiente
para realizar un tiempo de ciclo competitivo y la velocidad de
corte de mxima produccin en la que la Vc es mxima y puede
desgastar la herramienta de manera no uniforme lo que genera
mas gasto en re afilado de plaquitas o por cambio de herramienta.

Por ello se determinara una velocidad recomendad por el


fabricante que esta por encima de la velocidad normal pero por
debajo de la velocidad mxima de corte para poder sacar un
tiempo de ciclo competitivo junto con un desgaste uniforme de la
herramienta.
Los factores que influyen en este desgaste y por tanto un
mayor coste de mecanizado son:
Material de la pieza.
Material de la herramienta.
Seccin de la viruta.
Refrigeracin y lubricacin del proceso de mecanizado.

1 . 3 . 4 . 2 . 4 . 1 D u r a c i n d e l a h e r r a mi e n t a .

Todas las herramientas de corte se desgastaran durante el


mecanizado, y tal desgaste sigue hasta que sobreviene el final de
la vida del filo. La vida de un filo se mide en minutos. El tiempo
productivo es el disponible durante el cual el filo mecanizara
piezas que se consideren aceptables dentro de unos parmetros
establecidos para las mismas. Los parmetros que se manejan
para determinar la duracin del filo son:
Acabado superficial.
Precisin dimensional de la pieza.
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Patrn de desgaste de la pieza


Formacin de viruta.
Vida del filo prevista.
El desgaste de la herramienta es el producto de una
combinacin de gran cantidad de factores actuando sobre el filo
de corte. La vida o duracin del filo estn en funcin de diversas
fuerzas o cargas, que contribuyen a deformar la geometra de
corte.

Resulta evidente que la velocidad de corte no puede ser


elegida arbitrariamente, ya que con velocidades pequeas, el
tiempo de mecanizado es grande; mientras que si las velocidades
son muy elevadas, se calienta el filo de corte por encima de las
temperaturas permitidas por el material de la misma y como
consecuencia se pierde rpidamente el filo de la herramienta,
teniendo que re afilarla con lo que aumentan los tiempos no
productivos y como consecuencia los gastos.

TEORIA DE TAYLOR:
Esta teora se basa en el clculo de la velocidad de corte
para una duracin establecida de la herramienta entre dos afilados
consecutivos.
Taylor para ello realiza una serie sistemtica de largusimos
ensayos, haciendo intervenir en los mismos, d oce parmetros de

corte, entre los que se encuentran: las condiciones de


corte(velocidad de corte, avance, profundidad de pasada, etc.); la
geometra de la herramienta(ngulo de situacin principal, ngulo
de desprendimiento normal, ngulo de cada de f ilo, radio de
redondeamiento, etc.); la calidad del material de la herramienta y
pieza; el criterio de duracin o vida de la herramienta(desgaste
frontal de la cara de incidencia, profundidad de crter de la cara
de desprendimiento, tolerancias de la pieza , etc.); y condiciones
de trabajo, como el refrigerante utilizado, medios de fijacin de la
pieza, potencia y estado de la mquina, tipo de mquina, tipo de
operacin, etc.
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Para estudiar la relacin existente entre la vida de la


herramienta y la velocidad de corte, f ij arbitrariamente diez de
los parmetros y se dedic a variar la velocidad de corte para
estudiar la influencia en la duracin del filo.
Defini como Vida de la Herramienta: Longitud de tiempo de corte
en el cual se puede usar la herramient a.
Y para establecer la vida de la herramienta Taylor adopt el
criterio de cada de filo, que se detecta por la aparicin de
vibraciones, por un empeoramiento brusco del acabado superficial
y por un sensible aumento de los esfuerzos de corte.
Estableciendo como desgaste mximo permitido 0.05 mm.

Los resultados obtenidos son llevadas a una grfica en la


que en abscisas consta el logaritmo de la velocidad de corte y en
ordenadas, el logaritmo de la vida de la herramienta; de tal forma
que observ que siempre que permaneciesen fijos los diez
parmetros, cualesquiera que fuera su valor , siempre se obtena
una recta.

Desgaste - Tiempo de corte.

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Relacin Vc vida de la herramienta


VT

= C

n : depende del material de la herramienta y pieza.


C: es una constante que engloba todos los factores que han
permanecido fijos durante el ensayo, por tanto, depender del
avance, penetracin, geometra y calidad de la herramienta,
calidad del material a trabajar, condiciones de trabajo, criterio de
desgaste, etc.

La ecuacin de Taylor VT

= C

Solamente se puede utilizar cuando permanecen


parmetros de ensayo englobados en la constante C.

fijos

los

Con el objeto de obtener una relacin ms amplia entre la


velocidad de corte y los diversos f actores que le afectan ,
investigadores posteriores a Taylor, han tratado de evaluar la
influencia que sobre la constante C ejercen diversos factores de
mecanizado, entre los que se encuentran:
El desgaste de la cara de incidencia
El espesor (h) de viruta
El ancho (b) de viruta

TEORIA DE DENIS:
Las experiencias de Denis, si bien es cierto que son menos
precisas que las realizadas por Taylor, tienen la ventaja, de que
demuestran de una forma grafica la necesidad de elegir la
velocidad de corte entre ciertos limites. Lo s estudios de Denis, se
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dirigen al clculo de las velocidades de corte relacionadas con el


volumen de viruta eliminado entre dos filos consecutivos, entrando
a formar parte parmetros como:
Naturaleza del material a trabajar
Naturaleza del material de la herramienta.
Geometra del filo
Seccin de la viruta
Maquina empleada
Refrigeracin
Tipo de operacin.

Para el estudio que la influencia que cada uno de los


parmetros citados tiene en el mecanizado, Denis, al igual que
Taylor, fija todos ellos a excepcin del que es objeto de estudio y
construye unos grficos en los que en las abscisas consta el valor
de la velocidad de corte y en ordenadas el caudal de viruta
arrancado entre dos filos consecutivos.

En dicha figura, el valor mximo de Q llama do Qo corresponde a


una velocidad Vo, llamada de mnimo desgaste mientras que Q=0
cuando V=V1. Este valor recibe el nombre de velocidad lmite.
Denis adems de Vo y V1 propone una tercera velocidad Vp
ala que llama velocidad practica limite y que toma los siguientes
valores.
Vp=4/3Vo para herramientas ARO.
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Vp = 1,5 Vo para herramientas de acero extra rpido.


Todas las velocidades comprendidas entre Vp y Vo (zona rayada)
son aptas para el mecanizado, debido a que la disminucin del
volumen de viruta obtenido puede estar compensado por la
disminucin del tiempo de trabajo. En la prctica se suele utilizar
en los que el tiempo de montaje de la herramienta en largo y las
velocidades mayores para los trabajo de afinado y para trabajos
en los que el tiempo de montaje de la herramienta es corto.

1 . 3 . 4 . 2 . 4 . 2 I n f l u e n c i a d e e s p e s o r d e vi r u t a .
Para estudiar la influencia del espesor de viruta sobre la
velocidad de corte se opera del siguiente modo: se realizaran
diferentes ensayos en los que permaneciendo jifa la Vc y Vb =1mm
medimos la vida de la herramienta y el espesor de la viruta,
permaneciendo constantes el resto de los parmetros de corte.
Se realizaran ensayos anlogos con distintas velocidades de
corte u de todos ellos extraemos los espesores de viruta con los
que la duracin de la herramienta ha sido de 1min. Se obtiene la
relacin entra la velocidad de corte y espesores que han hecho
que el desgaste de la cara de incidencia sea de 1mm para la
duracin de 1min.

Relacin entre Vc y espesor de la viruta

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En la figura queda representada dicha relacin que como se


observa se trata de una ley hiperblica formada por dos hiprbolas
cuyo punto de intercesin se considera el limite entre los
mecanizados de acabado y desbaste, por tanto la relacin V -h se
puede poner:
V=K3/h3
Donde:
X Es un coeficiente que valora la influencia del espesor de
viruta sobre
la velocidad de corte y depende del
material de la herramienta y pieza.
K3 Engloba y depende del resto de los parmetros que han
permanecido fijos durante en ensayo y representa la velocidad de
corte para T=1min y VB = h =1mm. Por tanto, coincide con K 2 para
el espesor de 1mm e igualdad en el resto de los parmetros de
ensayo.

1 . 3 . 4 . 2 . 4 . 3 E c o n o m a d e l a ve l o c i d a d d e
corte.
Lgicamente fijados todos los parmetros, el empleo de
velocidades bajas, ocasionarn elevados tiempos de produccin y
como consecuencia, elevados costos, debido al elevado tiempo de
mecanizado. Igualmente el costo de produccin ser elevado, con
el empleo de velocidades muy altas, ya que el tiempo de
produccin ser elevado debido a la necesidad de cambio
frecuente de la herramienta. Evidentemente existir una condicin
ptima que de un tiempo de produccin mnimo. Igualmente
existir una condicin ptima que dar el costo mnimo de
produccin .Debido a que estos dos objetivos no pueden
alcanzarse conjuntament e, existir una condicin intermedia que
ser la elegida para obtener el mximo beneficio.
Eleccin de la Velocidad de Corte:
El criterio que se mantendr durante todo el proceso de
mecanizado y a lo largo de la vida til de lnea ser el de
optimizar la utilizacin de la herramienta de corte
Objetivo:
Maximizar
la
remocin
de
produccin) Minimizar costos del proceso

material

Determinacin del Tiempo ms Econmico


94

(o

nivel de

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Parmetros:
N : numero piezas por lote
np : numero de piezas que podemos fabricar con un filo
N/np = numero de filos necesarios
Tiempos por pieza
Tm: Tiempo de maniobra
Tc: Tiempo de corte
Tiempos por lote
Tr: Tiempo de reglaje de la maquina para esa pieza (nico para
todas las piezas)
Tiempo por cada filo de herramienta

Tch Tiempo de cambio de


cambiamos el filo)

herramienta (aplicable cada

vez que

Costes:
Pm Tasa horaria de la mquina
Ph Coste de la herramienta
Paf Coste de un afilado
Naf Numero de afilados posibles en la herramienta
Pf Coste de cada filo
Determinamos el coste de cada filo :
Pf = (Ph+Paf Naf)/(Naf+1)
La herramienta ya viene afilada, por lo que el numero desafilados
que usamos es Naf+1
El coste total del lote ser :
P=(Tr + (Tm+Tc) N) Pm + (N/np) Pf +( N/np) Tch Pm

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1 . 3 . 4 . 2 . 4 . 4 F l u i d o s d e c o r t e . Te mp e r a t u r a s
d e l me c a n i z a d o .
Los fluidos de corte se utilizaran en todas las operaciones
de mecanizado por arranque de viruta. Estos fluidos, sern todos
en forma lq uida, se aplican sobre la zona de formacin de la
viruta, para lo que se utilizan aceites, emulsiones y soluciones.
La mayora de ellos se encuentran formulados en base a un
aceite de base mineral, vegetal o sinttica, siendo el primero el
ms utilizado, pudiendo llevar varios aditivos
(Antiespumantes, aditivos extrema presin, antioxidantes,
biocidas, solubilizadores, inhibidores de corrosin...).

Tipos de fluidos
Los principales tipos de fluidos de corte mecanizado son
Los aceite ntegros.
Las emulsiones oleosas.
Las "soluciones" semisintticas.
Las soluciones sintticas.
En la mayora de los casos los adi tivos contendrn aditivos
azufrados de extrema presin, en un 70% de los casos parafinas
cloradas y cada vez ms aceites sintticos (poliglicoles y steres).
Se prescindir de la adicin de lubricantes slidos como
grafito, MoS2 o ZnS2.
Funciones de los fluidos de corte
LUBRICACIN: Reduccin el coeficiente de friccin entre la
herramienta y el bloque y entre la herramienta y la viruta que est
siendo eliminada.
REFRIGERACIN: El fluido debe eliminar el elevado calor
que se produce en la operacin de mecanizado.

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ELIMINACIN DE VIRUTA: El fluido retirara eficientemente


la viruta lejos de la zona de operacin para no interferir en el
proceso y permitir la calidad superficial requerida.
PROTECCIN FRENTE A LA CORROSIN: El fluido acuoso podra
oxidar y corroer el bloque, la herramienta o la mquina, para
evitarlo las formulaciones incorporaran protectores frente a la
corrosin.

Tabla de los distintos aditivos

1 . 3 . 4 . 2 . 5 G e s t i n d e c o s t e s p o r Ca d e n a s d e
V a l o r ( V a l u e S t r e a m Co s t i n g ) . L e a n
Accountounting.
La contabilidad gil (Lean Accounting) es un innovador
mtodo de obtener datos, convertirlos en informacin valiosa y
generar indicadores que apoyen al plan estratgico de la
compaa.
Lean Accounting proveer una manera muy sencilla de
entender en dnde estn los costos y dnde est el valor. Es un
97

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complemento de la implementacin Lean Six Sigma para entender


el impacto de las acciones y proyectos de esta herramienta.
Las aplicaciones especficas ir n en el sentido de mejorar
los procesos de mecanizado, cualquiera que stos sean, as como
eliminar prcticas desperdiciadoras.
El camino lean, requerir un claro entendimiento de la
situacin, de tener un buen plan estratgico y un equipo directivo
comprometido y bien preparado.

La etapa piloto servir para dar cuenta de lo que implica la


implementacin y para establecer un primer aprendizaje a escala
en el que se aprender de los errores, se conocer realmente la
personalidad de la organizacin y c omprobar a todos en la
organizacin el poder de la transformacin.
En
la
etapa
de
cadenas
de
valor,
la
estructura
organizacional se transformara en la base de la implementacin
porque se establece una forma de trabajar administrada en
procesos y no en departamentos funcionales.
Aqu se aplicara lo planteado en todas las reas de la
organizacin,
adems
se
implementara
la
log stica.
La
contabilidad lean ofrecer indicadores y formas de tomar
decisiones basadas en resultados e informacin relevante.
La etapa final se caracterizara por haber logrado el
compromiso de todos, de tener al conocimiento como uno de los
mayores valores y establecer un sistema de administracin de
conocimiento que le permita a la organizacin tener el control
documental de problemas, mejoras, medios de prevencin y todo
lo que sea relevante para la correcta operacin de la
organizacin.

Algunas de las razones positivas de la aplicacin de esta


herramienta son:
-Provee informacin para tomar mejores decisiones.
-Reduccin de tiempo, costos y desperdicio por
la
eliminacin de transacciones y sistemas administrativos
innecesarios.
-Identificacin
de
los
beneficios
potenciales
de
las
iniciativas de mejora y se enfoque en las estrategias
requeridas para alcanzar estos benefici os.

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-Motivacin de las mejoras a largo plazo,


informacin y estadsticas con un enfoque gil.

al

proveer

-Provee mtodos para identificar el impacto financiero de las


mejoras de manufactura lean.
-Tiempo libre a la gente de finanzas para trabajar en las
mejoras lean.
-Nuevas formas para tomar decisiones administrativas
relacionadas con precios, utilidades, hacer o comprar, y
clientes.

El VSC o Value Steram Costing se centrara en calcular el


coste de las cadenas de valor en lugar de ver los procesos d e
manera aislada. Es un metodologa que tratara de ayudar a la
empresa a centrar toda la atencin en los recursos que estn
siendo utilizados a lo largo de todo el proceso.
Para desarrollar la metodologa, los autores se han basado
en las diferencias ent e el enfoque de produccin en masa y el
Lean.

La fabricacin Lean difiere de la fabricacin tradicional en la forma


de organizar el flujo de los productos. En la fabricacin tradicional
cada producto tiene su propia ruta nica. E la produccin ajustada
los productos que tienen flujos similares se agrupan juntos en una
misma cadena de valor a travs de las clulas flexibles de
fabricacin.

Esta agrupacin simplifica de una forma importante los procesos de


anlisis de coste porque en lugar de calcular el coste para casa
producto individual a travs de mltiples rutas, solamente se
calculara el coste de la cadena de valor como un todo

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1.3.5

Tipos de estaciones de trabajo.


1 . 3 . 5 . 1 F a b r i c a c i n f l e xi b l e F MS .

1.3.5.1.1 Introduccin.
Los sistemas de Manufactura flexible pueden seran descritos
como FMS dedicados o FMS de orden variable
Para poder tener una mejor idea de esto, se debe recordar
que la fabricacin de piezas mecnicas sometidas a varios
procesos,
involucraban
complejos
sistemas
de
control
y
produccin, tales como, proveer materias primas, materiales,
rdenes de trabajo, entre toros.
Uno de los principales problemas consista en el cambio y
ajuste de herramientas de trabajo, lo que evidentemente
imposibilitaba poder obtener altos ndices de productividad,
debido a los tiempos de recambio de piezas, cambios de formato
de maquinas, ajuste y reprogramacin de proceso de maquina.

Con la llegada de nuevos sistemas de control, gracias a los


avances de la informtica, fueron permitiendo una mejora en la
eficiencia
de fabricacin,
desde el
diseo del producto,
maquinaria y herram ienta, planeacin del proceso, disponibilidad
de materiales, control de la produccin, automatizacin, etc.
Para que esto fuera posible, fueron sumndose una serie de
avances tecnolgicos, en la parte de Control Numrico como
podremos notar con claridad al comparar la tecnologa de los aos
ochenta con la tecnologa actual.
Derivado de lo anterior, se puede definir mejor que es
manufactura flexible: no es simplemente un concepto aislado sino
ms bien es la conjuncin de tecnologa,
esfuerzo humano y
forma de vida, integrado indudablemente por equipo seleccionado
de alta tecnologa. Cuya finalidad es responder a cualquier cambio
que se presente precisamente de forma flexible, es decir
adaptndose al cambio rpidamente.

Al usar FMS se reducen los cost os de mano de obra directa,


pero aumentan los de mano de obra indirecta, debido al mayor
100

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nivel de complejidad del hardware. Tambin se reducen los


tiempos de produccin, debido a la mayor eficiencia de uso de las
mquinas, la cual puede alcanzar el 85%, valor considerado
excelente. Existe con FMS una posibilidad de acomodar cambios
en el volumen de partes, mezclar productos y hacer cambios en el
diseo, sin tener grandes problemas. Debido a la mayor velocidad
de procesamiento de las partes, se puede reduc ir notablemente el
inventario, especialmente si se usan los sistemas JIT y MRP.
La administracin de la planta
se simplifica con FMS al
tener el control principal un computador, el cual puede manejar
pequeos cambios o denunciar fallas. De esta manera s e facilita
el sistema de control gerencial.

1 . 3 . 5 . 1 . 2 T i p o s d e F MS .
Celda de una sola mquina (SMC).
Consiste en una mquina de CN combinada con un sistema
de almacenamiento de partes para operaciones sin atender.
Celda de manufactura flexible (FMC)
Consiste de dos o tres estaciones de trabajo adems de una parte
de sistema de manejo
Sistema de manufactura flexible (FMS)
Tiene cuatro o ms estaciones de proceso conectadas
mecnicamente
por
un
mismo
sistema
de
manejo
y
electrnicamente por sistema computacional di stribuido.
Segn una clasificacin en base al nivel de flexibilidad.
FMS dedicado. Diseado para producir una variedad
limitada de estilos departes y la cantidad de pieza. Tambin se le
denomina sistema de manufactura especial o transferencia de
lnea flexible
FMS de orden aleatorio. Es ms apropiado cuando la familia
es muy grande y hay variaciones substanciales en las
configuraciones de partes. Habr nuevos diseos de partes
introducidos
al
sistema
y
cambios
ingenieriles
en
las
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partes cuando se producen y la


est sujeta a cambios diarios

programacin

de

la

produccin

1.3.5.1.3 Componentes de un FMS.


1. Estaciones de trabajo
2. Sistema de almacenamiento y manejo de materiales
3. Sistemas de control computarizado
4. Recursos humanos

Estaciones de trabajo
Estaciones Carga/Descarga: La carga y descarga se llevaran a con
una combinacin de procesos automatizados y procesos manuales
Estaciones de mecanizado: Estaciones de mecanizado. Utilizaran
mquinas de Control Numrico. Se emplearan para todas las cara s
del bloque as como para las caras interiores de este.
Otras estaciones de proceso: Otras estaciones de proceso
sern las lavadoras y secadoras as como la montadora de tapas
que ser de manera manual con ayuda de una maquina especial
.
Sistema de almacenamiento y manejo de materiales
Funciones del sistema de manejo:
Movimiento independiente de piezas entre estaciones o mquinas.
Manejar una variedad de configuraciones de piezas
Almacenamiento temporal
Acceso conveniente para carga y descarga de piezas
Compatibilidad con el control computacional

Sistemas de control computarizado:


102

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Un sistema de manufactura flexible incluye un sistema de


distribucin computarizado que es la interfase entre las estaciones
de
trabajo,
manejo
de
materiales
y
otros
compone ntes.
Normalmente
consisten
de
una
computadora
central
y
microcomputadoras que controlan las mquinas individuales.
Recursos humanos
Actividades tpicamente desarrolladas por humanos:
Carga de materias primas al sistema.
Descarga de piezas terminadas.
Cambio y ajuste de herramientas.
Mantenimiento y reparacin de herramientas.
Programar los sistemas de maquinado y computadoras.
Administrar el sistema en general.

1.3.5.1.3.1 Estaciones de trabajo.


Estaciones de trabajo:
Estaciones Carga/Descarga. La carga y descarga se puede
llevar a cabo manualmente, con procesos automatizados o
una combinacin de ambas. Seguridad.
Estaciones de maquinado. Utilizan mquina de Control
Numrico. Se emplean para partes rotacionales y no
rotacionales.
Otras estaciones de proceso. FMS se aplica a otras
operaciones
adems
del
maquinado
por
ejemplo
la
fabricacin de hojas de metal, que con siste en punching,
shearing, bending, etc.
Ensamblado. Algunos FMS son diseados para llevar a cabo
operaciones
de
ensamble,
generalmente
son
robots
programados para realizar varias tareas en secuencia y
movimientos para acomodar diferentes productos.
Otras estaciones y equipo. La inspeccin puede ser
incorporada al FMS, as como limpieza de piezas, arreglo de
tarimas, sistemas centrales de refrigeracin.

103

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1 . 3 . 5 . 1 . 3 . 2 S i s te ma s d e t r a n s p o r t e y
a l ma c e n a mi e n t o d e ma t e r i a l .
El
sistema
de
transporte
principal
para el bloque dentro
de
la
fbrica
es
mediante
transportadores
de
rodillos. Es un elemento
muy
adecuado
para
transportar el bloque ya
que
es
un
sistema
robusto y admite un
gran peso en el caso de
que
varios
bloques
quedaran
parados
encima. Otra ventaja
es su modularidad.

Ejemplo de transportador de rodillos simple

Las lanzaderas son otro mtodo de transporte eficaz debido


a su alto flujo de transporte gracias a una mayor velocidad de
traslacin. Estas transportan el bloque de manera transversal,
soportan un gran peso y pueden desplazar varios bloques al
mismo tiempo.

Ejemplo de lanzaderas del fabricante Mecalux

El servicio de almacenamiento tiene la finalidad de guardar


las herramientas, materiales, piezas y suministros hasta que se
necesiten en el proceso de fabricacin. Este objetivo puede
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enunciarse de forma ms completa


herramientas, materiales, piezas
debido a robo, uso no autorizado y
humedad, calor, manejo impropio y

como la funcin de proteger las


y suministros contra prdidas
deterioro causado por el clima,
desuso.

Adems, la funcin de almacenamiento cumple el fin


adicional de facilitar un medio para rec uento de materiales,
control de su cantidad, calidad y tipo, en cuanto a la recepcin de
los materiales comprados y asegurar mediante el control de
materiales que las cantidades requeridas de los mismos se
encuentren a mano cuando se necesiten.
Probablemente, los mayores errores observados en los
almacenamientos son la falta de espacio suficiente y la colocacin
de las zonas de almacenamiento temporal demasiado lejos de los
puntos en que se utilizan los materiales. La cantidad de espacio
que debe destinarse puede calcularse muy fcilmente si se
conocen la cuanta de los pedidos y las cantidades mximas en
existencia de cada artculo. Si la planta que se proyecta es nueva
y no se dispone de datos, deben calcularse de manera estimada
las cantidades de cada art culo que se almacenarn y su volumen,
la suma de dichos volmenes dar el volumen total de espacio
necesario para el almacn; la superficie del suelo puede
calcularse determinando la altura a que se apilar cada artculo o
el nmero de bandejas o estantes que se utilizarn en sentido
vertical.

1 . 3 . 5 . 1 . 3 . 3 S i s te ma d e c o n t r o l p o r
c o mp u t a d o r .
El control numrico por computadora, de ahora en adelante
CNC, es un sistema que permite controlar en todo momento la
posicin de un elemento fsico, normalmente una herramienta que
est montada en una mquina. Esto quiere decir que mediante un
software y un conjunto de rdenes, controlaremos las coordenadas
de posicin de un punto (la herramienta) respecto a un origen
(0,0,0 de mquina), o sea, una especie de GPS pero aplicado a la
mecanizacin, y muchsimo ms preciso.

As pues, el CNC controla todos los movimientos de la


herramienta cuando estamos fabricando, y no solo controla las
coordenadas
105

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Sino tambin, la manera de desplazarse entre ellas, su


velocidad, y algunos parmetros ms. Un CNC es un equipo
totalmente integrado dentro de

mquinas-herramienta de todo tipo, de mecanizado, de corte, por


lser, cortadoras, etc.
En el proceso de mecanizado del bloque todos las maquinas herramienta tienen integrado un CNC para poder cumplir con la
calidad exigida as como con el tiempo de mecanizado. Los
bloques son manipulados a su entrada a la lnea de fabricacin y e
su salida por dos robots que trasladan los bloques, en la entrada,
desde el almacn a la lnea y en su s alida de la lnea al almacn
de salida donde sern paletizados y embalados para su
transporte. A lo largo de la lnea se movern por los bancos de
rodillos antes descritos que los transportarn a travs de los
distintos centros de mecanizado.

1 . 3 . 5 . 1 . 3 . 4 . Ca p a c i t a c i n d e l o s
operarios de estaciones de trabajo.
Para que los operarios cuenten con unos conocimientos
adecuados referentes a la utilizacin de las maquinas herramienta
se les dar formacin antes de pasar a la lnea de mecanizado.
En un principio estarn trabajando dos meses antes de
entrar a la lnea de mecanizado. Su formacin constara de
simulaciones de trabajo y control de su puesto de trabajo asi como
un teste de skills training segn se desarrollen sus test y
habilidades iran obteniendo mas cualificacin hasta que estn en
condiciones de entrar a trabajar en la lnea.
Estas habilidades se medirn mediante un diagrama en U
obteniendo un mximo de tres puntos cuando obtengan los tres
estarn en condiciones de entrar a trabajar.

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B e n e f i c i o s d e l o s F MS .
-

Incremento de la utilizacin de las maquinas.

Menor cantidad de maquinas requeridas.

Reduccin de espacio de rea de maquinas requerido.

Gran respuesta ante los cambios.

Reduccin de inventarios.

Menores tiempos de entrega.

Reduce la cantidad de gente en planta.

Oportunidad de desatender la produccin .

1 . 3 . 5 . 1 . 3 . 5 A n l i s i s c u a n t i t a t i vo d e l o s
FMS.

El anlisis de los modos y de los efectos de fallo (FMEA)


es metodologa para
analizar problemas potenciales
de
la
confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo donde est ms
fcil tomar acciones para superar estas ediciones, de tal modo
realzando
confiabilidad
con diseo.
FMEA
se
utiliza
para
identificar modos de fallo potenciales, para determinar su efecto

sobre la operacin del producto, y para identificar acciones


para atenuar las faltas.
Un paso crucial est anticipando qu pudo ir mal con un
producto. Mientras que anticipar cada modo de fallo no es posible,
el equipo del desarrollo debe formular tan extenso una lista de los
modos de fallo potenciales como sea posible.

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1 . 3 . 5 . 1 . 3 . 6 Cu e l l o s d e b o t e l l a .
En ingeniera, un cuello de botella es un fenmeno en donde
el rendimiento o capacidad de un sistema completo es
severamente limitado por un nico componente. El componente es
generalmente llamado punto del cuello de botella. El trmino es
una derivacin metafrica que hace referenci a al cuello de una
botella, donde la velocidad del flujo de un lquido es limitado por
este
cuello
angosto
Los cuellos de botella pueden ocurrir en un procesador, en un
enlace de comunicacin, en un software de procesamiento de
datos, etc.

Ilustracin de un cuello de botella

Para localizarlo se puede analizar el cociente entre la carga


y la capacidad de los recursos. Se entiende por carga la suma del
tiempo de procesamiento y el tiempo de cambio de los trabajos
asignados a la mquina. La capacidad es el tiempo del que
dispone el recurso para realizar esa tarea.

Tambin se puede descubrir visualmente, porque ser una


mquina con mucho inventario pendiente de procesar.

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Si la tasa de produccin de toda la planta viene fijada por la


capacidad del cuello de botella, un minuto ganado en un cuel lo de
botella es un minuto ganado en todo el sistema. Por tanto, no
interesa que se pare el cuello de botella. La forma de explotar
este recurso es evitar, a toda costa, que se pare.

Puede ocurrir que la capacidad del sistema no sea suficiente


par fabricar todos los productos que se demandan, y habr que
elegir los ms beneficiosos para la empresa. Al contrario de lo que
puede parecer, no siempre el producto con mayor beneficio
unitario es el elegido.
Si la mquina con menor capacidad no puede detenerse
nunca, su programacin ser la ms importante de la fbrica. Por
lo tanto, no es necesario vigilar todas las mquinas, slo el cuello
de botella, para comprobar si se cumplen, o no, los plazos
previstos.

Si el cuello de botella limita la produccin total del sistema,


no tiene sentido producir ms de lo que la limitacin puede
absorber. La mejor manera de controlar el sistema sera disponer
el cuello de botella en el primer lugar del proceso de fabricacin.
De esta forma las piezas procesadas por esta mquina fluiran sin
problemas hasta el almacn de productos terminados.
Lamentablemente en los procesos industriales, no pueden
colocarse las mquinas en el orden que se quiera, y las
restricciones del proceso obligan a respetar una secuencia de
operaciones fija.
Lo que s es posible es que el cuello de botella marque el ritmo al
que deben suministrarse la materia prima
Para evitar que se pare el cuello de botella, hay que
protegerlo, y para ello se recurre a un Buffer de tiempo, es decir,
cunto antes se quiere que el material llegue a la mquina?

El Buffer y el tiempo de procesamiento de las piezas en las


mquinas anteriores al cuello de botella fija el tamao de la
cuerda (Rope) que se lanza al primer punto de la lnea

La determinacin del tamao del buffer es compleja, ya que


no existe una frmula matemtica para calcularlo. Su valor
depende de numerosas variables, algunas dif ciles de cuantificar:
Tiempo de procesamiento y preparacin.
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Averas.
Flexibilidad.

1.3.6 Caractersticas Bloque fundicin.


El bloque que ser mecanizado es suministrado de una
fundicin por lo que nos llega en bruto con unas creces del 6%
aproximadamente. La composicin del bloque es la siguiente:

Resumen de las caractersticas generales

Esta
composicin
forma
una
fundicin
gris
,se
ha
seleccionado esta composicin para la fundicin ya que las
presiones que tiene que soportar la cmara de combustin son
importantes y dichos materiales nos proporcionan una resistencia
de unos 30 Kg/mm2.

1.3.6.1 Especificacin fundicin: composicin y


estructura.
La composicin del bloque es la siguiente:

Manganeso (Mn): 0,75%.


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Cobre (Cu): 0,5%.


Carbono (C): 3,4%.
Silicio (Si): 2%.
Azufre (S): 0,10%.
Fosforo (P): 0,030%.
Cromo (Cr): Aproximadamente 0,25%.
Molibdeno (Mo): aproximadamente 0,28%.

Carbono: Como en toda aleacin ferrosa, es el principal


elemento qumico que influye en las caractersticas.
Silicio: Luego del carbono es el elemento ms importante
de las fundiciones. Se encuentra presente en 1,5 a 3,5 %, y
favorece la precipitacin del carbono en forma de grafito y la
presencia de ferrita.
Carbono Equivalente: No se debe confundir con el que
define la soldabilidad en los aceros. Se define como: % C + 1/3 (%
Si+% P); y en fundiciones grises y nodulares, su valor es ms
importantes
que
el
carbono
y
silicio
aisladamente.
Las
propiedades de las fundiciones estn fuertemente relacionadas
con l.
Manganeso: Es otro de los elementos fundamentales en las
fundiciones grises; estabiliza la perlita, y para bajos espesores y
bordes, su exceso puede favorecer la precipitacin de carburos y
correspondientes puntos duros.
No tanto sin
embargo como el cromo y molibdeno.
Contrarresta el efecto nocivo del azufre sobre las propiedades
mecnicas, y tendencia de ste a estabilizar carburos.
Azufre y Fsforo: Son considerados impurezas no deseadas
en la fundicin. Si bien el ltimo suele agregarse para ay udar a la
colabilidad del metal, o a formar red de Steadita para fundiciones
especiales sometidas al desgaste.
Molibdeno: Es utilizado para afinar el grano y dar mayor
templabilidad a la fundicin.

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Cobre y Nquel: Se emplean para estabilizar la perlita. No


favorecen la formacin de carburos. El nquel en las especiales
se usa para estabilizar la austenita.
Cromo: Favorece la templabilidad y precipitacin de
carburos, y propicia la formacin d e fundicin blanca o atruchada.

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1.4 Gestin del taller (Genba Kanri) Lean Manufacturing.


1.4.1. Pilares bsicos del Genba Kanri.
El Gemba Kanri es una forma de administrar el campo de
trabajo teniendo como eje la estandarizacin y la mejora de las
operaciones, ofrecer los mejores productos y servicios que
satisfagan a nuestros clientes. Las bases del Gambe Kanri son la
estandarizacin del trabajo y la mejora continua, para satisfacer a
nuestros clientes, el taller (Gemba) debe entregar cada uno de los
bloques motor con una calidad uniforme.
1)

El ciclo PDCA, tambin


conocido como "Crculo de
Deming o crculo de
Patricios" es una estrategia
de mejora continua de
la calidad en cuatro pasos.
Tambin se denomina espiral
de mejora continua. Es muy
utilizado por los Sistemas de
Gestin de Calidad (SGC).
Las siglas PDCA son el
acrnimo
de Plan, Do, Check, Act (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar)
PLAN (Planificar)
Establecer los objetivos y procesos necesarios para obtener
los resultados de acuerdo con el resultado esperado. Se debe
cumplir la planificacin con el objetivo de obtener la produccin
anual de 160.000 bloques as como la calidad especificada en los
planos. Al tomar como foco el resultado esperado, difiere de otras
tcnicas en las que el logro o la precisin de la especificacin es
tambin parte de la mejora.
Para poder mejorar la lnea de mecanizado se deben tener
en cuenta los siguientes puntos con el objetivo de mejorar la
produccin elevando la eficacia y la eficiencia manteniendo las
dos en un alto grado

113

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GESTION DE TALLER

1.-Identificar proceso que se quiere mejorar


2.-Recopilar datos para profundizar en el conocimiento del
proceso
3.-Anlisis e interpretacin de los datos
4.-Establecer los objetivos de mejora
5.-Detallar las especificaciones de los re sultados esperados
6.-Definir los procesos necesarios para conseguir estos
objetivos, verificando las especificaciones

DO (Hacer)
Implementar los nuevos procesos. Si es posible, en una
pequea escala. Y as generar un nuevo producto. Primero antes
de la introduccin de la mejora se testara en todas las maquinas
realizando nuevos estudios de tiempos y mtodos y una vez que
sea posible se pasara a su implantacin.
CHECK (Verificar)
Pasado un periodo de tiempo previsto de antemano, volver a
recopilar datos de control y analizarlos, comparndolos con los
objetivos y especificaciones iniciales, para evaluar si se ha
producido la mejora. Todos estos datos sern recopilados por los
operarios que luego los almacenaran en una base de datos para
despus verificar si la mejora es real.
ACT (Actuar)
El objetivo es documentar el ciclo en base a las conclusiones del
paso anterior elegir una opcin:
Si se han detectado errores parciales en el paso anterior, se
realizara un nuevo ciclo PDCA con nuevas mejoras.
Si no se han detectado errores relevantes, se aplicaran a gran
escala las modificaciones de los procesos
Si se han detectado errores insalvables, se descartaran las
modificaciones de los procesos.

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A la hora de lograr una empresa de calidad global, las 5 S


se desarrollaran mediante un trabajo intensivo. Las 5 S derivan de
cinco palabras japonesas que conforman los pasos a desarrollar
para lograr un ptimo lugar de trabajo, produciendo de manera
eficiente y efectiva.

Seiri: se llevara acabo una diferenciacin entre los


elementos necesarios de aquellos que no lo son. Esto Implica
separar lo necesario de lo innecesario y eliminar o erradicar del
gemba esto ltimo. Se establecer un tope sobre el nmero de
tems necesarios. En gemba puede encontrarse toda clase de
objetos. Una mirada minuciosa revela que en el trabajo diario slo
se necesita un nmero pequeo de stos; muchos otros objetos no
se utilizarn nunca o slo se necesitarn en un futuro distante. Un
mtodo prctico y fcil que se llevara acabo consiste en retirar
cualquier cosa que no se vaya a utilizar en los prximos 30 das.

Seiton: se trata de disponer de manera ordenada todos los


elementos que quedan despus del seiri. El seiton lleva a
clasificar los tems por u so y disponerlos como corresponde para
minimizar el tiempo de bsqueda y el esfuerzo. Para hacer esto,
cada tem debe tener una ubicacin, un nombre y un volumen
designados. Se especificara no slo la ubicacin, sino tambin el
nmero mximo de tems que se permite en el gemba.

Seiso: significa limpiar el entorno de trabajo, incluidas


mquinas y herramientas, lo mismo que pisos, paredes y otras
reas del lugar de trabajo. Seiso tambin significa verificar. Un
operador que limpia una mquina puede descubri r muchos
defectos de funcionamiento. Cuando la mquina est cubierta de
aceite, holln y polvo, es dif cil identificar cualquier problema que
se pueda estar formando. Sin embargo, mientras se limpia la
mquina podemos detectar con facilidad una fuga de ace ite, una
grieta que se est formando en la cubierta, o tuercas y tornillos
flojos. Una vez reconocidos estos problemas, se solucionaran con
facilidad. La mayor parte de las averas en las mquinas
comienzan con vibraciones (debido a tuercas y tornillos flo jos),
con la introduccin de partculas extraas como polvo, o con una
lubricacin o engrase inadecuados. Por esta razn, seiso
115

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constituye una gran experiencia de aprendizaje para los


operadores, ya que pueden hacer muchos descubrimientos tiles
mientas limpian las mquinas.

Seiketsu: significa mantener la limpieza de la persona por


medio de uso de ropa de trabajo adecuada, lentes, guantes y
zapatos de seguridad, as como mantener un entorno de trabajo
saludable y limpio. Tambin implica continuar trabaja ndo en seiri,
seiton y seiso en forma continua y todos los das. Por ello se
proporcionara todo el material necesario para en trabajo siendo
este propiedad de la empresa y la encargada de lavarlo y
reponerlo
Shitsuke: construir autodisciplina y formar el hbito de
comprometerse en las 5 S mediante el establecimiento de
estndares. Las 5 S pueden considerarse como una filosof a, una
forma de vida en nuestro trabajo diario. La esencia de las 5 S es
seguir lo que se ha acordado. Se comenzar por descartar lo que
no sea necesario en el gemba y luego se dispondr todos los
tems necesarios en el gemba de forma ordenada. Posteriormente
se conservara limpio el ambiente de trabajo, de manera que
puedan identificarse con facili dad las anormalidades., y los tres
pasos anteriores se asentaran sobre una base continua

1.4.2. Mejora continua (KAIZEN).


El gran objetivo es lograr el ptimo en materia de calidad,
costos y entrega (QCD, quality, cost, delivery).
La calidad no slo hace referencia a la calidad de los
productos o servicios terminados, sino tambin a la calidad de los
procesos que se relacionan con dichos productos o servicios.
Costo se refiere al costo total, que incluye diseo, produccin,
venta y suministro de productos o servicios.
Entrega significa despachar a tiempo el volumen solicitado.
De tal forma cuando se cumplen las tres condiciones de calidad,
costo y entrega, los clientes estn plenamente satisfechos. Por
ello se establecern los principios mas importantes de l KAIZEN

116

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1.- Enfoque en el tercero, en el otro. Sea un cliente, o un


compaero de trabajo o nuestra pareja o nuestros hijos,

el Kaizen

se enfocara en las distintas operaciones de mecanizado y sus


respectivos requerimientos de costo y calidad.
2.- mejoramiento como una actividad continua. Nunca se
detiene. Para ello siempre se tratara de hacer, revisar y rehacer
mejorando lo hecho, creando y aplicando innovacin.
3.- Los problemas existentes son desviaciones y deben ser
reconocidos y afrontados, no evitad os o escondidos. Todo aquel
problema que pueda ser detectado tiene que ser erradicado en la
base o no ser pasado a la siguiente fase con el objetivo de pasar
a cero defectos.
4.- La accin es comunitaria, no individual. El trabajo en
equipo crea mejora.
5.-

El

trabajo

en

equipo

debe

interdisciplinario. La ingeniera simultnea

ser

intercultural

debe ser la tnica del

funcionamiento grupal.
7.-

Estimular

las

relaciones

colaborativas,

no

las

competitivas.
8.- Desarrollar la autodisciplina. El hombre es libre y debe
saber

controlarse

autogobernarse.

Quien

no

se

domina,

no

puede dominar nada.


9.-

La

informacin

es

la

sangre

del

grupo

debe

ser

conocida por todos; as cada cual podr aportar a su desarrollo


fortaleciendo los lazos grupales.
10.-

El

hombre

debe

ser

habilitado,

entrenado,

retroalimentado en su accin. Es la nica manera de crear y


desarrollar la responsabilidad
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1.4.3 Lean Manufacturing


Con el trmino Lean Production (produccin ajustada) se
quiere hacer referencia al sistema de produc cin ms complejo,
que pone al individuo en el centro de toda actividad empresarial.
La produccin ajustada se tomara como una filosof a de gestin aplicacin del sentido comn a la eliminacin de todo desperdicio
o de aquellas operaciones que no agregan valor-, se tratara de
agrupar una creciente coleccin de metodologas, tcnicas o
sistemas, y que definan una forma concreta de hacer las cosas,
esto es, de realizar cualquier actividad en la empresa que la
adopta y sigue sus principios.
Es por ello que la produccin ajustada abarcara mucho ms
que las tcnicas y metodologas concretas con las que se lleva a
cabo, como por ejemplo el just in time, el Kanban, el control de la
calidad total-TQM-, la ingeniera concurrente -IC-, el diseo para la
fabricabilidad y el montaje- DFM/A, mejora continua-Kaizen-,
logstica integral, gestin por objetivos, mantenimiento productivo
total, etc., en el sentido de que stas nicamente hacen referencia
a aspectos concretos del sistema de suministro tpico de la
actividad ajustada.
Tomadas juntas, representan una nueva conceptualizacin
del sistema de produccin: el sistema de produccin ajustado,
cuyo firme propsito es un riguroso proceso de calidad a travs
de la eliminacin de todo despilfarro, en el que la produccin flu ye
sin dificultades a travs de una proceso con mnimos inventarios
de componentes y de productos en curso, sin paradas por
problemas en la maquinaria y cero defectos en los productos
acabados.
Los principios clave del lean manufacturing que se trataran
de implantar como filosofa dominante en el proceso de
mecanizado son:

Calidad perfecta a la primera: buscar cero defectos, detectar y


solucionar los problemas en su origen.

Minimizacin del despilfarro: eliminar de todas las actividades que


no sean de valor aadido y redes de seguridad, optimizar el uso de
los recursos escasos (capital, gente y espacio)

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Mejora continua: reducir costes, mejorar


productividad y compartir la informacin.

la calidad, aumentar la

Procesos "pull": los productos seran tirados (en el sentido de


solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la
produccin.

Se construir y mantendr una relacin a largo plazo con los


proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes
y la informacin

La manera en que se implantara el Lean Manufacturing se


mediante los siguientes pasos:
-

Describiendo el desperdicio mediante diagnsticos basados en la


representacin y anlisis de la cadena de valor.

Diseando un Lay out que permita un flujo tenso de materiales y


elimine manipulaciones de los productos.

Reduciendo el tamao
aplicacin de SMED.

Aplicando en concepto PULL a la aplicacin de la produccin.

Integrando criterios bsicos de automatizacin por etapas .

de

los

lotes

de

produccin

mediante

Para poder llevar acabo este sistema se deben controlar los


gastos o desperdicios dentro de la fabricacin

119

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Esquema de como eliminar los desperdicios.

Dichos gastos que se trataran de controlar son:


1) La sobreproduccin: definiendo lo que se debe hacer y si se ha
cumplido es mejor que no hacer nada. Ya que de esta forma se podr
ver lo til de la espera. Existen casos en que se tiene mucho colchn
para que las anormalidades que se presenten del proceso no
perjudiquen a los procesos posteriores.
2) Tiempo de espera: es el tiempo intil que cualquier persona detecta
inmediatamente cuando un operador espera para realizar su
operacin.se tratara de aminorar al mximo este tiempo perdido
formando al trabajador de manera que siempre tenga alguna funcin
que desarrollar
3) Transportes: se refiere al almacenamiento provisional, transbordacion
y transporte entre procesos. Si estos cambian de lugar solamente, no
se produce un valor en su trabajo, sino por el contrario se aumenta el
riesgo de dao a los materiales debido a ese exceso de transporte. Es
por eso que se delimitaran unas zonas donde el material se colocara y
se tratara de mover solo cuando sea necesario.
4) Procesos innecesarios: existen casos en que se establecen
operaciones equivocadas, ya que se definen como necesarias siendo
en realidad intiles. Por ello a travs de la planificacin correcta se
eliminaran estos procesos y se optimizara la lnea de produccin.
5) Produccin de defectos: cuando se producen defectos es necesario
una re-seleccin, reparacin o produccin complementaria y esto
significa trabajo adicional. Con lo Que se tratara de acercarse a la
mxima eficiencia y eficacia tendiendo al Cero defecto y a una calidad
buena desde el principio de la mecanizacin del bloque.
6) Inventario: si se tiene mucha existencia, no son visibles los faltantes
de abasto ni el incumplimiento de los trabajos y se necesita inspeccin
o transporte para tratar el inventario como trabajo adicional.

Aplicando al sistema de produccin del bloque la teora Lean


Manufacturing se pueden obt ener unos beneficios drsticos:

Incrementar la productividad pudiendo llegar a ser el doble.

Reducir el plazo de entrega y de inventario. En caso del inventario


se puede llegar a una reduccin del 90%

Reducir el inventario de material en curso y producto terminado.

120

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GESTION DE TALLER

Reducir a la mitad el time to market de nuevos productos. En el


caso de una posible inversin en el futuro abriendo nuevas lneas
de mecanizado del cigeal o de la culata si se extrapola la teora
aplicada en esta lnea se conseguir el beneficio citado

Ofrecer a un coste reducido una gran variedad de productos que en


el caso del proyecto afectara a un coste reducido del bloque motor

Reducir a la mitad los errores y el desecho en los procesos.


Objetivo clave para poder entregar los pedidos a tiempo sin tener
que re trabajar los bloques con la consiguiente disminucin de
horas extras.

121

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ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

1.5.

Aseguramiento calidad.

1.5.1.

Gestin de la Calidad Total (TQM).

La gestin de calidad total es una manera de mejorar


constantemente la performance en todos los niveles operativos, en
cada rea funcional de una organizacin, utilizando todos los
recursos humanos y de capital disponibles. La mejora est
orientada a alcanzar metas amplias, como los costes, la calidad,
la participacin en el mercado, los proyectos y el crecimiento.
La gestin de calidad total es una filosof a as como un
conjunto de principios rectores que representa el fundamento de
una organizacin en constante mejoramiento. La gestin de
calidad total consiste en la aplicacin de mtodos cuantitativos y
recursos humanos para mejorar el material y los servicios
suministrados a una organizacin, los procesos dentro de la
organizacin, y la respuesta a las necesidades del consumidor en
el presente y en el futuro. La gestin de calidad total integra los
mtodos de administracin fundamentales con los esfuerzos de
perfeccionamiento existentes y los recursos tcnicos en un
enfoque corregido, orientado al mejoramiento continuo.
Considerar el movimiento TQM como parte de la estrategia
kaizen dara una comprensin ms clara del enfoque japons. La
gestin de calidad japonesa no debe considerarse estrictamente
como una actividad de control de calidad, sino como una
estrategia destinada a servir a la gerencia para lograr mayor
competitividad y rentabilidad, logrando de tal forma a mejorar
todos los aspectos del negocio.
Un programa de gestin de calidad requiere:
La dedicacin, el compromiso y la participacin de los altos
ejecutivos.
El desarrollo y mantenimiento de una cultura comprometida
con el mejoramiento continuo.
Concentrarse en satisfacer las necesidades y expectativa s
del consumidor.
Comprometer a cada individuo en el mejoramiento de su
propio proceso laboral.

122

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Generar trabajo en equipo y relaciones laborales


constructivas.
Reconocer al personal como el recurso ms importante.

Emplear las prcticas, herramientas y mt odos de


administracin ms provechosos.

1.5.2.

P r e ve n c i n d e l a c a l i d a d .

FMEA provee al ingeniero una herramienta que pueda asistir el


abastecimiento confiable, seguro, los productos agradables y los
procesos del cliente. Puesto que la ayuda de FMEA el ingeniero
identifica el producto potencial o faltas de proceso, pueden
utilizarlo:

Desarrollan el producto o los requisitos de proceso que reducen


al mnimo la probabilidad de esas faltas.
Evale los requisitos obtenidos del cliente o de otros
participantes en el proceso del diseo para asegurarse de que
esos requisitos no introducen faltas potenciales.
Identifican las caractersticas del diseo que contribuyen a las
faltas y las disean fuera del sistema o reducen al mnimo por
lo menos los efectos que resultan.
Desarrollan los mtodos y los procedimientos para desarrollar y
para probar el producto/pro ceso para asegurarse de que las
faltas se han eliminado con xito.
Sigue y maneja los riesgos potenciales en el diseo. Seguir los
riesgos contribuye al desarrollo de la memoria corporativa y del
xito de los productos futuros tambin.
Asegrese de que cualquier falta que podra ocurrir no dae o
afecte seriamente a cliente del producto/proceso.

Ventajas de FMEA
FMEA se disea para asistir al ingeniero mejora la calidad y la
confiabilidad del diseo. Utilizar correctamente el FMEA
proporciona al ingeniero varias ventajas.
Entre otras, estas ventajas incluyen:

Mejorar la confiabilidad y la calidad de producto/proceso


Aumenta la satisfaccin de cliente
Identificacin y eliminacin tempranas de los modos de fallo
potenciales de producto/proceso
Da la prioridad a las deficiencias de producto/proceso
Captura el conocimiento de ingenira/organizacin
Acenta la prevencin del problema
Proporciona el foco para la prueba mejorada y desa rrollo
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Reduce al mnimo ltimos cambios y coste asociado


Catalizador para el intercambio del trabajo en equipo y de la
idea entre las funciones

Un poka-yoke (en japons ), literalmente a prueba de


errores) es un dispositivo (generalmente) destinado a evitar
errores; algunos autores manejan el poka -yoke como un sistema
anti-tonto el cual garantiza la seguridad de la maquinaria ante los
usuarios , proceso o procedimiento, en el cual se encuentren
relacionados, de esta manera, no provocando accidentes de
cualquier tipo; originalmente que piezas mal fabricadas siguieran
en proceso con el consiguiente costo. Estos dispositivos fueron
introducidos en Toyota en la dcada de los 60, por el
ingeniero Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce como Sistema
de Produccin Toyota. Aunque con anterioridad ya existan pokayokes, no fue hasta su introduccin en Toyota cuando se
convirtieron en una tcnica, hoy comn, de calidad.
Afirmaba Shingo que la causa de los errores estaba en los
trabajadores y los defectos en las piezas fabricadas se producan
por no corregir aquellos. Consecuente con tal premisa caban dos
posibilidades u objetivos a lograr con el poka-yoke:
-

Imposibilitar de algn modo el error humano; por ejemplo,


los cables para la recarga de bateras de telfonos
mviles y dispositivos de corriente continua slo pueden
conectarse con la polaridad correcta, sie ndo imposible
invertirla, ya que los pines de conexin son de distinto
tamao o forma.

Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio


para el que lo ha cometido. Shingo cita el siguiente
ejemplo: un trabajador ha de montar dos pulsadores en un
dispositivo colocando debajo de ellos un muelle; para
evitar la falta de ste ltimo en alguno de los pulsadores
se hizo que el trabajador cogiera antes de cada montaje
dos muelles de la caja donde se almacenaban todos y los
depositase en una bandeja o plato; una vez finalizado el
montaje, el trabajador se poda percatar de inmediato del
olvido con un simple vistazo a la bandeja, algo imposible
de hacer observando la caja donde se apilaban montones
de muelles

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El movimiento de 5-S toma su nombre de cinco pa labras


japonesas que principian con s: seri, seiton, seiso, seiketsu y
shitsuke. Como parte de la administracin visual de un programa
general, con frecuencia se colocan signos que repiten los pasos
en el taller.

PASO 1, SEIRI (enderezar): Trabajo en proceso,


herramientas innecesarias, maquinaria no ocupada, productos
defectuosos, papeles o documentos. Diferenciar entre lo necesario
y lo innecesario y descartar lo innecesario.
PASO 2, SEITON (poner las cosas en orden): Las cosas
deben mantenerse en orden de manera que estn listas para ser
utilizadas cuando se necesiten.
PASO 3, SEISO (limpieza): Mantener limpio el lugar de
trabajo.
PASO 4, SEIKETSU (aseo personal): Hacer del aseo y de la
pulcritud un hbito, principiando con la propia persona.
PASO 5, SHITSUKE, (disciplina): Seguir los procedimientos
del taller, o del rea de trabajo.
La Ingeniera Concurrente (IC), tambin conocida como
Paralela o Simultanea, es una filosof a orientada hacer mas
eficiente la ingeniera, as como, a integrar sistemt icamente y en
forma simultnea el diseo de productos y procesos. Debe otorgar
adems una organizacin flexible y bien estructurada, proponer
redes de funciones apoyadas por tecnologas apropiadas y
arquitecturas comunes de referencia (ej: computadores en red y
en bases de datos).7
Puede definirse como la unin de varios procedimientos que
sirven para reducir los tiempos que se utilizan en el desarrollo
proyectos, teniendo en cuenta la calidad del producto,
considerando desde un principio todos los elemento s del ciclo de
vida de un producto, desde la concepcin inicial hasta su
disposicin final, pasando por la fabricacin, la distribucin y la
venta. Teniendo la realizacin de diferentes actividades y el
trabajo en diversos equipos. La ingeniera concurrent e tambin
debe de considerar los costes del ciclo de vida del producto,
adems de ser una gran ventaja al posicionar los productos en el
mercado en un menor tiempo

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Para alcanzar los objetivos la IC utiliza una serie de


principios, los cuales son empleados en un enfoque sistematizado
y estn relacionados con la introduccin de cambios culturales,
organizacionales, y tecnolgicos en las compaas, a travs de
una serie de metodologas, tcnicas y tecnologas de informacin.

Los objetivos globales que se p ersiguen con la implementacin de


la IC son:
1. Acortar los tiempos de desarrollo de los productos.
2. Elevar la productividad.
3. Aumentar la flexibilidad.
4. Mejor utilizacin de los recursos.
5. Productos de alta calidad.
6. Reduccin en los costos de desarrollo de los productos.
7. Establecer conocimiento y cultura de Ingeniera Concurrente
8. Integrar los departamentos de la empresa
9. Asegurar el cumplimiento de los requerimientos y expectativas
del cliente

Los sistemas de produccin conocidos como JIT (Just In


Time, Justo a tiempo) han tenido un auge sin precedentes
durante las ltimas dcadas. As, despus del xito de las
compaas japonesas durante los aos que siguieron a la crisis de
los setenta, investigadores y empresas de todo el mundo
centraron su atencin en una forma de produccin que, hasta ese
momento, se haba considerado vinculada con las tradiciones
tanto culturales como sociales de Japn y, por tanto, muy dif cil
de implantar en industrias no japonesas.
Obj etivos de la filosof a JI T:
As, el objetivo de partida de los sistemas JIT, se traduce en la
eliminacin del despilfarro; es decir, en la bsqueda de
problemas y en el anlisis de soluciones para la supresin de
actividades innecesarias y sus consecuencias, como son:
-

Sobreproduccin (fabricar ms productos de los requeridos)

126

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Operaciones innecesarias (que se tratan de eliminar mediante


nuevos diseos de productos o procesos)

Desplazamientos (de personal y de material)

Inventarios, averas, tiempos de espera, etctera.

El concepto de eliminacin del despilfarro conlleva dos aspectos


fundamentales de la filosofa JIT:
El enfoque proactivo, que consiste en la bsqueda de
problemas antes de que sus consecuencias se manifiesten
espontneamente. Dicho enfoque se refuerza mediante las
iniciativas de mejora continua en todas las reas del sistema
productivo.
La desagregacin del objetivo general de la filosofa JIT en
objetivos que afectan a todos los aspectos de la produccin, y
que dan lugar a diversas formas de actuacin recogidas en las
tcnicas de produccin JIT.

El Modelo de Excelencia EFQM fue introducido en 1991 como el


marco de trabajo para la autoevaluacin de las organizaciones y
como la base para juzgar a los concursantes por el Premio
Europeo de la Calidad, el cual fue entregado por primera vez
en 1992. Este modelo es el ms ampliamente utilizado
en Europa en la materia y se ha convertido en la base para la
evaluacin de las organizaciones en la mayora de los Premios,
nacionales y regionales, de Calidad en toda Europa.
Desde sus inicios, la EFQM se ha orientado con la visin de
ayudar a crear organizaciones europeas fuertes que practiquen los
principios de la administracin de la calidad total en sus procesos
de negocios y en sus relaciones con sus empleados, clientes,
accionistas y comunidades donde operan.

Objetivos del modelo EFQM:

Estimular y asistir a las organizaciones en toda Europa para


desarrollar actividades de mejora enfocadas en lograr la
excelencia en la satisfaccin al cliente, la satisfaccin de los
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empleados, el impacto en la sociedad y en los resultados de


negocios.

Apoyar a los gerentes de


transformacin acelerada
concepto acuado por W.
decisivo en el logro de la

1.5.3.

las organizaciones europea s en la


de la Gestin Total de Calidad Edwards Deming- como factor
ventaja competitiva a nivel global.

E va l u a c i n d e l a c a l i d a d .

Las SIETE HERRAMIENTAS ESTADSTICAS para el control


analtico de la Calidad
1. DIAGRAMAS DE PARETO: clasifican los problemas de acuerdo
con la causa y fenmeno. Los problemas son diagramas de
acuerdo a la prioridad, utilizando un formato de grficas de
barras, con el cien por ciento indicando la cantidad total del valor
perdido.
2. DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO: uti lizados para analizar las
caractersticas de un proceso o situacin y los factores que
contribuyen a ellas. A los diagramas de causa efecto, tambin
se les conoce como grficas de espina de pescado, o de
Ishikawa.
3. DIAGRAMAS DE DISPERSIN: se tr azan dos partes de los
datos correspondientes. Las diferencias en el trazo de estos
puntos muestran la relacin entre los datos correspondientes.
4. HISTOGRAMAS: los datos de frecuencia obtenidos por las
mediciones muestran un pico alrededor de determinado valor. A
la variacin de las caractersticas de calidad se le denomina
distribucin, y la figura que muestra la frecuencia en forma de
estaca se designa como histograma. Se utiliza principalmente
para determinar los problemas revisando la forma de la dispersin,
el valor central y la naturaleza de la dispersin. Kaizen
5. CARTAS DE CONTROL: existen dos tipos de variaciones; las
inevitables ocurridas bajo variaciones normales, y las anormales,
que pueden llevar a una causa. Las cartas de control sirven
para detectar tendencias anormales con la ayuda de grficas
lineales. Estas grficas difieren de las grficas lineales
estndar en que tienen lneas de lmite de control en los
niveles central, superior e inferior. Los datos de muestra se
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trazan en puntos sobre la grfica para evaluar las situaciones y


tendencias del proceso.
6. GRFICAS: existen muchas clases de grficas empl eadas, que
dependen de la forma deseada y del propsito del anlisis. Las
grficas de barras comparan los valores por medio de barras
paralelas, en tanto que las lineales son utilizadas para mostrar
variaciones durante un perodo. Las grficas cir culares indican
la divisin por categoras de valores, y las de radar, ayudan a
los anlisis de concepto previamente evaluados.
7. HOJAS DE COMPROBACIN: estas estn diseadas para
tabular los resultados mediante una revisin rutinaria de la
situacin.

1.5.4.
M e j o r a s d e l a Ca l i d a d . He r r a m i e n t a s d e
anlisis de la no calidad.

La administracin de la calidad total requiere de un proceso


constante,
que
ser
llamado
mejoramiento
continuo
y
competitividad, donde la perfeccin nunca se logra pero siempre
se busca.
El Mejoramiento Continuo es un proceso que describe muy
bien lo que es la esencia de la calidad y refleja lo que la empresa
necesita hacer si quiere ser competitivo a lo largo del tiempo.
A travs del mejoramiento continuo se lograra ser ms
productivos y competitivos en el mercado del mecanizado del
automvil, por otra parte la organizacin analizara los procesos de
mecanizado de la lnea, de manera tal que si existe algn
inconveniente se mejorar o corregir, como resultado de la
aplicacin de esta tcnica se espera un crecimiento dentro del
mercado del automvil.

La importancia de esta tcnica radica en que con su


aplicacin se puede contribuir a mejorar las debilidades y afianzar
las fortalezas de la lnea de mecanizado.
Ventajas del mejoramiento continuo

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Se concentrara el esfuerzo en mbitos organizativos y de


procedimientos puntuales.

Conseguir
visibles.

Si existe reduccin de bloques defectuosos, trae como


consecuencia una reduccin en los costos, como
resultado de un consumo menor de materias primas.

Incrementa la productividad y dirige a la organizacin


hacia la competitividad, lo cual es de vital importancia
para la empresa.

Contribuye a la adaptacin de los procesos a los avances


tecnolgicos.

Permite eliminar procesos repetitivos.

mejoras

en

un

corto

plazo

resultados

Para poder identificar las nos conformidades de la lnea, es


decir, los bloques que salgan defectuosos se aplicaran las 6
tcnicas de la calidad:
-

Diagramas de Causa-Efecto

Planillas de Inspeccin

Grficos de Control

Diagramas de Flujo

Histogramas

Grficos de Pareto.

Diagrama causa efecto:


Cuando ocurre algn problema con la calidad del bloque
motor, se investigara para identificar las causas del mismo. Para
ello nos sirven los Diagramas de Causa - Efecto, conocidos
tambin como Diagramas de Espina de Pescado por la forma que
tienen.

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En estos diagramas aparecern todas las variable que


influyen en el proceso con el objetivo de ide ntificar donde se
produce al no conformidad con la calidad

Diagrama causa efecto de calidad

Planillas de inspeccin:
Los datos que se obtengan al medir una caracterstica de
calidad del bloque como pueda ser la rugosidad superficial de las
camisas de los pistones se recogern utilizando Planillas de
Inspeccin.
Las Planillas de Inspeccin sirven para anotar los resultad os
a medida que se obtienen y al mismo tiempo observar cual es la
tendencia central y la dispersin de los mismos.
Es decir, no es necesario esperar a recoger todos los datos
para disponer de informacin estadstica.
De este modo se controlara unos 2 o 3 bloques por lote para
asegurarla calidad sin tener que controlar todos pues esto
supondra un tiempo demasiado elevado y retrasara el proceso
demasiado.

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Ejemplo de plantilla

Grficos de control

Un grfico de control es una carta o diagrama especialmente


preparado donde se van anotando los valores sucesivos de la
caracterstica de calidad que se est controlando. Los datos se
registran durante el funcionamiento del proceso de fabricacin y a
medida que se obtienen.

El grfico de control tiene una Lnea Central que representa


el promedio histrico de la caracterstica que se est controlando
y Lmites Superior e Inferior que tambin se calculan con datos
histricos.

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Grafico de control

Pero Qu ocurre cuando un punto se va fuera de los


lmites? Esa circunstancia puede ser un indicio de que algo anda
mal en el proceso. Entonces, es necesario investigar para
encontrar el problema (Causa Asignable) y corregirla. Si no se
hace esto el proceso estar funcionando a un nivel de calidad
menor que originalmente.

Existen diferentes tipos de Grficos de Control: Grficos X-R,


Grficos C, Grficos np, Grficos Cusum, y otros. Cuando se mide
una caracterstica de calidad que es una variable continua se
utilizan en general los Grficos X -R. Estos en realidad son dos
grficos que se utilizan juntos, el de X (promedio del subgrupo) y
el de R (rango del subgrupo). En este caso se toman muestras de
varias piezas, por ejemplo 5 y esto es un subgrupo. En cada
subgrupo se calcula el promedio X y el rango R (Diferencia entre
el mximo y el mnimo).

Diagramas de Flujo

Diagrama de Flujo es una representacin grfica de la secuencia


de etapas, operaciones, movimientos, decisiones y
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otros eventos que ocurren en un proceso. Esta representacin se


efecta
a travs
de formas
y smbolos grficos utilizados
usualmente:

Diagrama de flujo

Los smbolos grficos para dibujar un diagrama de flujo


estn ms o menos normalizados:

Existen otros smbolos que se pueden utilizar. Lo importante


es que su significado se entienda claramente a primera vista.

Histogramas

Un histograma es un grfico o diagrama que muestra el


nmero de veces que se repiten cada uno de los resultados
cuando se realizan mediciones sucesivas. Esto permite ver
alrededor de que valor se agrupan las mediciones (Tendencia
central) y cual es la dispersin alrededor de ese valor central.

Permite visualizar rpidamente


oculta en la tabla original de datos.
Diagramas de Dispersin
134

informacin

que

estaba

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Los Diagramas de Dispersin o Grficos de Correlacin


permiten estudiar la relacin entre 2 variables. Dadas 2 variables
X e Y, se dice que existe una correlacin entre ambas si cada vez
que aumenta el valor de X aumenta proporcionalmente el valor de
Y (Correlacin positiva) o si cada vez que aumenta el valor de X
disminuye en igual proporcin el valor de Y (Correlacin negativa).

En un grfico de correlacin representamos cada par X, Y


como un punto donde se cortan las coordenadas de X e Y

1.5.5.
Retrabajos y recuperaciones de las no
conformidades.
Todos los bloques controlados en los que se detecten fallos
no no conformidades con las normas de calidad citadas sern
separados y enviados al taller de metrologa.
All sern examinados mas profundamente
averiguar la causa se ese fallo o no conformidad.

135

para

intentar

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Con los bloques que no cumplan la calidad se intent aran


procesos de re trabajo, siempre y cuando el fallo no sea muy
importante si el coste de tiempo y maquinaria es admisible

1.5.6.
Metrologa y verificacin
1.5.6.1. Instrumentos de verificacin.
Los principales mtodos de control de la calidad sern los
microfugometro y el controlador de cotas instalados al final de la
lnea.
Son una parte del control de la calidad debido a que estn
totalmente automatizados e integrados en la linea de mecanizado
y pueden controlar un gran numero de bloques en poco tiempo.
Por otro lado los operarios deben de controlar al final de
cada paso por maquina del bloque motor un numero de terminado
de ellos, por ello utilizaran unos instrumentos de verificacin
manuales los mas importantes sern los calibres tanto de roscas
como los calibres para controlar agujeros.
Estos calibres no suponen un precio muy alto u por tanto un
coste elevado y son fciles de usar por lo que los operarios no
necesitaran una formacin compleja para su uso adecuado.

1.5.6.1.1. Calibras fijos.


1.5.6.1.1.1. Calibres fijos para roscas.
Calibre fijo: Sirve para el control de una dimensin prefijada
y est profusamente extendido en las fabricaciones en serie.
Pueden ser del tipo tampn, para la medicin de una dimensin
interna; del tipo de horquilla, para el control de una dimensin
externa; del tipo pasa y no pasa o diferencial, ya sea de tampn
o de horquilla, para el control de las tolerancias de mecanizado.
Otros calibres fijos de mecanizado y de verificacin son los
calibres para ngulos, para curvas, para roscas, para ruedas
dentadas, para posiciones relativas de planos y de agujeros de
forma
Existen
tambin
calibres
patrn,
llamados
simplemente
contracalibres, que sirven a su vez para el control de los propios
calibres. Tipos particulares de calibres son el *es -pesimetro y los
calibres neumticos.

136

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Ejemplo de calibre para roscas

1.5.6.1.1.2. Calibres fijos para verificacin de


agujeros.
Se utilizan para el control de dimetros menores de 100 mm.
Constan de un cuerpo central moleteado (o poligonal) provisto de
una estrecha superficie plana sobre la que se graba la cota que
comprueba el calibre en su parte central y, a ambo s lados de sta,
se graban las diferencias de referencia, (en la figura se trata de
un lacibre doble para verificar el dimetro 20H7, a cuya tolerancia
le correspondes las diferencias de referencia: di = 0 y ds = +21
micras).
A ambos lados del cuerpo central, que constituye el mango
o empuadura por donde se debe de coger el calibre, y unidos
al cuerpo por medio de un cuello, van los "calibres" propiamente
dichos, pudiendo estar construidos de la misma pieza que el
cuerpo
central si se trata de pequeos dimetros o por el
contrario, ir montados sobres dicho cuerp o cuando son destinados
a medirgrandes dimetros.
Uno de los "calibres", constituye el "lado pasa", es decir,
debe de entrar en el agujero a controlar; el otro "calibre", de
menor longitud, en el lado "no pasa", o sea, no debe de entrar en
el agujero a controlar. El lado "no pasa" va sealando con una
garganta pintada de rojo.
A partir de 50 mm. de dimetro en adelante, se utiliza para
el lado "no pasa", calibres planos.
137

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Calibres plano par agujeros:


Cuando
el dimetro del agujero a
comprobar est
comprendido entre los 100 a 250 mm. inclusive, se utiliza el
calibre plano para el lado "pasa".
Esta clase de calibres
suelen construirse en
su forma
simple, es decir, el calibre correspondiente al lado "no pasa",
ste ltimo es frecuente construirlo "de varilla".
El marcado se
hace de
idntica forma que para los
calibres cilndricos, debiendo de pintar la franja roja en el cuello
correspondiente al lado "no pasa".
Calibres de varilla.
Se utilizan para el control de los dimetros superiores a los 250
mm. y como se indica
en el prrafo anterior para el lado "no
pasa", destinado a controlar dimetros superiores a los 100 mm.
El mencionado
calibre
rg ida, con extremos esfricos.

est

constituido

por

una

varilla

En uno de los extremos se indica la


medida
nominal y
tolerancia para la que es apto el calibre, al lado de sta se graba
la correspondiente diferencia de referencia. En el otro extremo
lleva la marca del fabricante.
Los calibres de varilla correspondientes al lado "no pasa"
se sealan con una garganta pintada en rojo al lado de la marca
del fabricante. Estos calibres se suelen construir en su forma de
calibre simple; no obstante, tambin se pueden construir en su
forma de "calibre doble" (figura adjunta inferior).
En este caso el marcado del calibre se hace de idntica
forma que para los calibres cilndricos do bles para agujero.
Calibres progresivos para agujeros.
Para aminorar el tiempo de control, que supone el tenr que
presentar en el agujero dos calibres, el "pasa" y "no pasa", se
recurre al "calibre progresivo". En este tipo, ambos "calibres" de
control se disponen a un mismo lado del cuerpo y
al presentar el lado "pasa" simultneamente se presenta el "no
pasa". El marcado y sealizado del mismo se hace como en los
anteriores calibres.

138

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Encuentran su limitacin en agujeros ciegos y exigen ser ser


fabricados con esmerada concentricidad. Esta limitacin es
eliminada utilizando el "calibre de disco", ste consta de un
disco con la periferia esfrica, cuyo dimetro constituye el "lado
pasa"; una bola empotrada en dicha periferia determina la cota "no
pasa" (calibre TEBO).
Calibres de distintos tipos:

1.5.6.1.2. Alexmetros para verificacin de interiores.

El alexmetro es un instrumento de medicin de dimetros


interiores. Es un reloj comparador anexado a un eje que en el
extremo de ste, se encuentra el contacto que hace girar las
139

Alexometro

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agujas del alexmetro y de este modo poder


comparar las medidas. Cuando hablamos del
contacto del extremo hablamos de un pistn
que se comprime y se relaja cada vez que
vayamos a medir un dimetro interior, que es
lo que a su vez hace girar la aguja. Al otro
lado del pistn, hay un contacto que nos
servir de apoyo a la hora de medir y
asegurarnos de que no haya movimiento
alguno ni variaciones. Es un instrumento de
estructura bastante sencilla, aunque debemos
tomar sus precauciones a la hora de medir y
en su uso, como despus lo comentaremos.
En el reloj comparador, como todos,
tiene en su arista una arandela con una
pequea salida que a la hora de medir nos
ser til para poner el micrmetro al cero y
empezar la medicin. A su vez, tambin, como
el resto de los relojes comparadores, el
permetro del reloj est marcado por unidade s
iguales,
dependiendo
de
la
apreciacin
tambin, para as poder comprobar bien la
medida.
Este eje que lleva el alexmetro nos es
muy til a la hora de la medicin, puesto que,
tambin nos servir para medir dimetros interiores que puedan
estar en una, relativamente, gran profundidad.
Por ello el alexometro ser utilizado en la lnea de
mecanizado por parte de los operarios para comprobar el dimetro
del rail de engrase puesto que este tiene un profundidad de 356
mm

1.5.6.2. Laboratorio de metrologa.


El laboratorio de metrologa ser un departamento clave apra
poder controlar la calidad de los bloques que salgan de la linea de
mecanizado, este se sita cerca de la lnea de mecanizado para
que cualquier aparato de medida si es necesario este cerca del
operario o si es necesario llevar un bloque all para ser

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comprobado para un posible retrabajo o para un control mas


exhaustivo de la calidad.

Estar equipado con todos los controladores necesarios de calidad:


alexometros calibres as como de repuestos de las maquinas de control que estn
integradas en la linea de montaje

1.5.7.

Calibracin y trazabilidad.

Calibracin
Operacin que bajo condiciones especificadas, en una
primera etapa
establece una relacin entre los valores de la
magnitud y sus incertidumbres de
medida obtenidos de los
patrones de medida y las correspondientes indicaciones con sus
incertidumbre asociadas y en una segu nda etapa usa esta
informacin para establecer una relacin que permita obtener un
resultado de medicin a partir de una indicacin.
En trminos muy sencillos, calibrar es la accin de medir un
patrn o material de referencia y registrar los resultados para
saber con certeza qu tan cercanos son
los resultados que
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proporciona el instrumento de medicin a un valor


verdadero.

nominalmente

Por ejemplo, un micrmetro se calibra midiendo una serie de


bloques patrn, un espectrofotmetro se ca libra con una solucin
patrn,
etc. Si el instrumento es confiable y est en b uenas
condiciones, los valores
obtenidos de las mediciones son
cercanos a los va lores conocidos de los bloques
patrn o
materiales de referencia.
Si los resultados se alejan mucho de los valores nominales
de los bloques patrn o materiales de referencia, el instrumento
fue calibrado de todas formas. Si el instrumento se ajusta para
que los resultados de las mediciones concu erden con los valores
nominales de los patrones, entonces habr sido una operacin de
calibracin y ajuste.
Trazabilidad:
Propiedad de un resultado de medicin por la cual el
resultado puede ser relacionado a una referencia establecida
mediante una
cadena ininterrumpida y documentada de
calibraciones, cada una de las cuales
contribuye a la
incertidumbre de medida.
El valor nominalmente verdadero de un patr n o material de
referencia se establece por medio de una cadena de trazabilidad.
El Instituto Nacional de Metrolog a de cada pas tiene el
patrn o material de referencia ms exacto de cada magnitud. Por
ejemplo, en el caso de Mxico, el Centro Nacional de Metrologa
(CENAM) resguarda y mantiene el patrn de longitud ms exacto
del pas, el metro patrn.
Un
bloque
patrn
utilizado
para
la
calibracin
de
instrumentos de medicin de longitud se compara en el CENAM
con el metro patrn y se registra su grado de concordancia, se
dice entonces que este bloque fue calibrado por comparacin con
el metro patrn. El bloque calibrado puede utilizarse para calibrar
otros bloques o instrumentos de menor exactitud.

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1.5.7.1. Plan de calibracin. Tipos de patrones.


Es la organizacin de todos los instrumentos de l laboratorio
metrolgico y as, poder asegurar la incertidumbre de las medidas
que se efecten en todos los aparatos.
La organizacin en un laboratorio de metrologa estara
estructurada segn el manual de calibraci n de la Asociacin
Espaola de Control de Calibrado, que tendra los siguientes
apartados:

Diagrama de niveles

Mtodos de calibracin para cada aparato

Archivo con todos los datos

Aparatos con etiquetas

Existencia de un diario de calibracin

Existen una gran cantidad de patrones en metrologa pero los que


son mas tiles en el control del bloque motor son los siguientes:
Patrn Secundario
Patrn cuyo valor se asigna por la comparacin con un patrn
primario de la misma magnitud, normalmente los patrones
primarios son utilizados para calibrar patrones secundarios.
Patrn de Trabajo
Patrn que se utiliza corrientemente para calibrar o controlar
medidas materializadas, instrumentos de medicin o materiales de
referencia.
Patrn de referencia
Patrn en general, de la ms alta calidad metrolgica disponible
en un lugar dado o en una organizacin determinada, de la cual se
derivan las mediciones efectuadas en dicho lugar. Los laboratorios
de calibracin mantienen los patrones de referncia para calibrar
sus patrones de trabajo.

1.5.7.2. Trazabilidad.
Para caracterizar la trazabilidad de una medicin
suficiente que el laboratorio calibre sus equipos y disponga
certificados de calibracin correspondientes, es necesario
all de esto, pues el certificado de calib racin no
143

no es
de los
ir ms
ofrece

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necesariamente informaciones sobre la competencia de los


laboratorios que realizan las calibraciones que forman la cadena
de trazabilidad. Es necesario que se consideren tambin al gunos
otros elementos que son esenciales para que se pueda af irmar que
los resultados de un a medida son trazables a un patrn nacional o
internacional:
a) cadena contina
nacional o internacional

de

comparaciones,

hasta

un

patrn

b) referencia a unidades Si: la cadena de comparaciones


debe alcanzar los patrones primarios para la realizacin de la
unidad SI
c) re calibraciones: las calibraciones deben ser repetidas a
intervalos apropiados, definidos en funcin de una serie de
variables, tales como incertidumb re requerida, frecuencia y modo
de uso de los instrumentos de medicin, estabilidad de los
equipos, etc.
d) incertidumbre de la medicin: en cada paso de la cadena
de trazabilidad debe ser determinada la incertidumbre de
medicin, de acuerdo con mtodos def inidos, de modo que se
obtenga una incertidumbre total para la cadena.

1.5.8.

Auditorias de proceso, Producto y Sistema.

Se realizaran auditorias de proceso que t iene por objeto la


valoracin de la eficacia del sistema de calidad mediante la
comprobacin de que los procesos y desarrollo del trabajo en las
distintas secciones de la fabrica, se ajustan a los procedimientos
especificados, y en especial los conocimientos y mentalizacin,
especialmente de los mandos responsables, son los correctos para
la consecucin de una calidad ptima.
En general, la documentacin necesaria para la puesta en
prctica de esta auditora aparte del Manual de Procedimientos,
son
las
instrucciones
de
mantenimiento
y
conservacin,
valorndose tanto de la aptitud como la actitud del personal.
Dentro de ella, los puntos y cuestiones a auditar sern los
siguientes:

Limpieza de cada rea o seccin.


Orden e identificacin del material en proceso o almacenado.
Utilizacin adecuada de las instalaciones a su cargo.
Utilizacin y cumplimentacin adecuada de los documentos
bajo su responsabilidad.
Limpieza maquinaria, tiles y herramie ntas a su cargo.
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Uso
adecuado
de
maquinaria,
instalaciones
y
documentacin.
Seguimiento estricto de las fases programadas.
Uso adecuado de calibres, y dems elementos de medida a
su cargo.
Eficacia de la motivacin, direccin e instruccin de su
personal.
Valoracin del rendimiento.

La auditoria de producto tendr como fin comprobar que los


bloques motor
estn en conformidad con la documentacin
tcnica (planos, especificaciones, normas, disposiciones legales,
etc.), por lo que aparte de la propia documentacin tcnica
requerida, se necesitan los medios de medida y ensayo necesarios
para comprobar los bloques. En realidad se trata de asignar al
bloque motor una Nota de Calidad en concordancia con el grado
de conformidad con las especificaciones.
La auditoria de sistema tratara no solo de poner de manifiesto
la existencia de un correcto sistema de calida d documentado, sino
tambin de que dicho sistema es conocido por toda la
organizacin y no solo por la organizacin de calidad, y que
adems, se cumple. Hay pues dos aspectos fundamentales a
auditar:
1. La existencia documental del sistema (Manual de Calidad y
Manual de Procedimientos).
2. La implementacin real de dicho sistema documental a todos
los niveles desde el ms alto (gerentes, directores ), al ms
bajo (empleados y operarios).

1.5.9.
Gestin del Sistema de Calidad. Estndares de la
Calidad en el sector de la Automocin.
1.5.9.1.

ISO 9001.

La Norma ISO 9001 perteneciente a la familia de normas de


calidad ISO 9000, establece los requisitos que debe cumplir un
Sistema de Gestin para garantizar la calidad del Servicio o
Producto en cualquier empresa, independientemente d el tamao
de la misma o de la complejidad de su proceso productivo
Los Sistemas de Gestin de la Calidad ISO 9001 son
aplicables a todo tipo de sector (primarios, servicios o
industriales) pblicos o privados.
La Norma ISO 9001, internacionalmente reconoci da, es
utilizada por multitud de empresas en todo el mundo para:
145

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Estandarizacin de procesos

Satisfaccin de requisitos de clientes

Demostracin de la calidad del producto y servicio a terceras


partes.

Fortalecimiento de la estructura empresarial a nte cambios


internos o del mercado
Esta norma de calidad se utilizara para su aplicacin interna
por la organizacin para obtener la certificacin y con fines
contractuales.
Con la norma ISO 9001 se implantara un sistema
documental que describa los procesos que se llevaran a cabo en
la lnea de mecanizado, complementndolos con procesos y
actividades propias de la norma, que ayudarn a la integracin de
la calidad en la cultura empresarial y a la identificacin de puntos
dbiles y oportunidades para la mejora de la rentabilidad de la
lnea.
Hoy en da cualquier empresa que quiera distinguirse de la
competencia debe estar certificada por lo que se aceptara la
norma ISO 9001 tambin otros factores por los que se homologar
la lnea de mecanizado es innumerable el nmero de grandes
empresas o proveedores que exigen a sus clientes estar
certificados para seguir trabajando con ellos.
Por otro lado en caso de que se opte a algn con curso
publico con el proyecto, la administracin en numerosos concursos
pblicos exige estar certificado y como mnimo es un valor
aadido en la puntuacin a las empresas que lo estn.
Para una correcta homologacin se cumplirn los siguientes
puntos de la norma ISO 9001:
Sistema de Gestin de calidad:
Se identificaran todos lo procesos distintos dentro de la
mecanizacin del bloque motor, se ordenaran en un orden de
secuencia segn su actuacin, esto se recoge en el punto 1.2 o en
el Layout de la lnea de mecanizado, se asegurara la eficacia de
las operaciones mediante el cumplimiento de la produccin as
como su control, se estar en continua toma de datos de la lnea
de mecanizado con el objetivo de implementar mejoras
continuamente y finalmente se alcanzaran los resultados
planificados.
146

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Responsabilidad de la direccin:
La direccin estar completamente implicada en la gestin
de la lnea de mecanizado as como transmitir la importancia que
tiene el cliente, se asegurara la que se estable zcan unos objet ivos
de calidad.
En todo momento se conocern los requisitos del cliente,
cambios en la cilindrada o requerimientos del bloque, se
planificara adecuadamente las especificaciones que dichos
clientes pidan.
Es establecer una poltica de calidad coherente con unos
objetivos medibles como puedan ser bloques defectuosos o fallos
en el montaje de tapas, estos fallos no deben de ser superiores a
uno o dos bloques defectuosos por lote.
En la empresa se realizaran revisiones acordes con la
planificacin de la lnea y la informacin ser obtenida de
auditorias o reclamaciones y sugerencias del cliente.
Gestin de los recursos.
Se asignaran 7 operarios para cubrir las necesidades de la
line y a su vez s eles dar formacin para poder desarrollar tareas
distintas y as minimizar los tiempos improductivos. Por otro lado
se disponen de las reas necesarias para la lnea de mecanizado
como taller de herramientas, taller de metrologa y recambios,
almacn de herramientas, comedores, baos etc.
Realizacin del Bloque mot or.
Para la puesta en funcionamiento de la lnea se seguir el
plan establecido para ello que durante ao y medio realizara todos
los procesos necesarios para ello y ser llevado a cabo por los
departamentos designados y con la colaboracin de otro
departamento mas como mnimo.
Tambin es necesario establecer los requisitos del cliente ,
en el caso de esta lnea de mecanizado el cliente demanda un
bloque motor verstil que por sus caractersticas pueda ser
incorporado en un coche/todoterreno y a su vez en camiones
pequeos de transporte, no superando los 3,5 litros de cilindrada
y con 4 cilindros en lnea.
Respecto de las maquinas necesarias para el mecanizado, se
le presentara al fabricante las especificaciones de la fundicin a
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mecanizar as como el tiempo de ciclo necesario para c umplir con


la produccin anual.
Se realizaran pruebas en las instalaciones del fabricante y si
son correctas se pasara a realizar las pruebas en la lnea
completa con el fin de asegurar un buen equilibrado de lnea.
Para en control y especificacin de las operaciones y las
fases necesarias a realizar en el bloque se establecen unas hojas
de fase que contiene toda la informacin necesaria para que el
operario de la maquina pueda realizar la operacin de manera
fcil y concisa.
Medicin, anlisis y mejora.
Se establecern una serie de contactos con los clientes
para obtener informacin sobre la satisfaccin del motor y
mediante auditorias internas para medir la conformidad del cliente.
Tambin todo producto no conforme ser id entificado y
apartado para ser examinado y hallar la causa de error y si puede
ser re trabajado para poder incluirlo en otro lote. Este bloque
defectuoso pasara a formar parte de una base de datos que la
oficina tcnica dispondr con el fin de analizar tod as las
incidencias y para calcular la eficiencia y eficacia de la lnea de
mecanizado.
Para una mejora de la lnea se aplicara revisiones
permanentes por si existieran fallos adems de unas revisiones
preventivas con el fin de eliminar fallos o causas pote nciales de
no conformidades.

Limitndose a los puntos antes citados se podr conseguir la


homologacin oficial de la norma ISO 9001.

1.5.9.2.

TS 16949.

ISO/TS 16949 ha sido concebida por la propia industria, el


grupo de trabajo internacional sobre el sector automotriz IATF
(siglas en ingls para International Automotive Task Force), para
alentar mejoras en la cadena de suministro y en el proceso de
certificacin. De hecho, para la mayora de los fabricantes de
148

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vehculos punteros la certificacin para esta norma es un requisito


obligatorio para hacer negocios.
ISO/TS16949 es importante para todos los tipos de
compaas proveedoras del sector automotriz tanto para pequeos
fabricantes como para organizaciones multinacionales ubicadas en
cualquier punto del planeta. Sin embargo, slo se puede aplicar a
centros en los que se fabriquen piezas para la produccin o el
servicio.
Esta norma ISO en algunos aspectos complementa la
ISO9001 por lo que para obtener esta certificacin se cumplirn
algn requisito ms de los puntos:
Sistema de Gestin de calidad:
Responsabilidad de la direccin
Gestin de los recursos.
Realizacin del Bloque motor.
Medicin, anlisis y mejora.
Sistema de Gestin de calidad:
Se pediatra sobre los servicios subcontratados tener acceso
a datos de la calidad de su produccin puesto que por ser
subcontratados la fabrica no esta exenta de responsabilidad en lo
que a los requisitos del cliente se refiere.
Se le pedir al cliente una programacin de las mejoras o
modificaciones que exigir al bloque en el futuro. Esto es as para
poder trazar un plan de respuesta adecuado a dichos cambios

garantizando las revisiones a tiempo, distribucin e


implementacin de las nuevas caractersticas del bloque.se creara
un registro informtico donde queden guardadas todas las
modificaciones as como su alcance y fecha de realizacin.
Responsabilidad de la direccin
La direccin de la empresa revisara el proceso de
fabricacin del bloque motor para asegurar la eficiencia y eficacia
de la lnea.

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La direccin ser informada lo antes posible de todos los


bloques que no cumplan los requisitos para tomar acciones
correctivas lo mas rpido posible.
Los encargados de calidad tendrn autoridad para para la
lnea de mecanizado si existe algn problema de calidad para
corregirlo.

Gestin de los recursos.


Se establecer un plan de entrenamiento acorde con las
necesidades de las operaciones sobre el bloque, este plan estar
totalmente documentado y establecer el alcance de las
competencias de los operarios que afecten a la calidad del bloque.
Se incentivara a los empleados con el objetivo de crear un
buen ambiente de trabajo y motivarlos para cumplir con los
objetivos de calidad y para crear un ambiente de innovacin.
Las reas asignadas a cada operario estarn limpias,
adecuadas a su trabajo y ordenadas. Esta preparacin ser
competencia del operario

Realizacin del Bloque motor.

Los requisitos de del cliente en cuanto a especificaciones


tcnicas del bloque sern incluidos en el plan general de montaje
de la lnea de mecanizado en la parte de calidad.

Se guardara total confidencialidad del bloque motor


fabricado y de los proyectos de modificacin o mejora del mismo
contratado por el cliente.

Se tratara de tener conformidad con los requisitos del cliente


en las operaciones especiales como bruido de los cilindros o
apoyos del cigeal y taladro del rail de engrase.

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La direccin de la empresa tendr un sistema de datos


compatible con el del cliente para poder hacerle llegar toda la
informacin acerca de la lnea que quiera conocer.

Medicin, anlisis y mejora.


Se utilizaran programas estadsticos para el calculo de los
error o no conformidades, estos programas sern incluidos en el
plan de control
Se impartirn cursos a toda la plantilla para que estos datos
estadsticos sean interpretados de ma nera til para poder
comprender los errores en la lnea de mecanizado.
Se contrataran auditorias para comprobar la calidad del
proceso de mecanizado con cierta regularidad con el objetivo de
mantenerse en las especificaciones tcnicas pedidas por el
cliente.
Se designaran personas que realizaran auditorias internas
con la frecuencia que el plan general indica y se realizaran en
cualquier turno o actividad de la lnea de mecanizado.
El cliente ser informado rpidamente en el caso en que
salgan de la fbrica bloques en mal estado.
Todos los re trabajos de bloques sern controlados y
despus ser re-controlados y re-inspeccionados.
La mejora continua se enfocara en el control de la
produccin y en no tener variaciones en las caractersticas del
bloque motor.

1.5.9.3.

QS 9000.

Objetivo:
El objetivo de QS-9000 es el desarrollo de los fundamentos
del sistema de la calidad, para proporcionar una mejora continua,
poniendo nfasis en la prevencin de defectos y en la reduccin

151

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de la variacin y gastos intiles en la cadena de


aprovisionamiento.
Propsito:
QS-9000 define las expectativas fundamentales del sistema
de la calidad de Chrysler, Ford y General Motors, y de los
fabricantes de camiones y otras compaas que suscriben este
documento, respecto de los suministradores internos y externos de
piezas para produccin y servicio posventa as como de
materiales. Estas compaas se comprometen a trabajar con los
suministradores para asegurar la satisfaccin del cliente,
comenzando por el cumplimiento de los req uisitos de la calidad,
continuando con la reduccin de la variacin y de gastos intiles,
para beneficiar al cliente final, a la comunidad de suministradores
y a dichas compaas.
Planteamiento:
QS-9000 es una armonizacin del Supplier Quality
Assurance Manual de Chrysler, del Q-101 Quality System
Standard de Ford, de Targets for Excellence de General Motors
NAO, con las aportaciones de los Fabricantes de Camiones. La
seccin 4 de ISO 9001:1994 ha sido adoptada como el fundamento
de QS-9000 y est impresa en la Seccin I en letra cursiva. Las
interpretaciones y requisitos complementarios del sistema de la
calidad han sido armonizados y estn impresos con letra normal.
Aunque existan otras empresas que puedan adoptar tambin este
documento, Chrysler, Ford y General Motors mantienen un control
total sobre su contenido a excepcin de ISO 9001:1994, cuyo
"copyright" sigue perteneciendo a ISO (Organizacin Internacional
de Normalizacin)
En el texto original ingles de QS-9000 la palabra "shall"
indica requisitos obligatorios, y la palabra "should" indica un
requisito obligatorio con alguna flexibilidad permitida en el
cumplimiento de la metodologa. Los suministradores que elijan
otros planteamientos para satisfacer un "debe" deben ser capaces
de demostrar que los mismos cumplen los objetivos deQS-9000.
Todos los requisitos de QS-9000 debern estar contemplados en
la documentacin del sistema de la calidad, pero no
necesariamente en procedimientos individuales
Con el objetivo por parte de la empresa de obtener la
homologacin y un reconocimiento por parte de los proveedores
como de los clientes la empresa suscribe la norma QS 9000.

152

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

1.6.

M a nt e ni m i e nt o P r o du c t i v o t o t a l .

1.6.1.
T e o r a Ma n t e n i m i e n t o . Fu n c i n
Mantenimiento.
Las siglas T.P.M. significan en ingls TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE que traducidas al espaol quieren decir
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.
T.P.M. es un sistema de gestin orientado hacia los equipos
industriales, y est basado en la participacin de los operarios y
en la colaboracin de todos los departamentos.
El objetivo principal por el que se realizara el TMP ser
alcanzar la mxima disponibilidad de la maquina a dems de
eliminar cualquier perdida que afecte a la produccin.
Esto se basara en que el operario es el mejor conocedor del
estado del centro de mecanizado por ello el operario a parte de
realizar la operacin propiamente dicha de cambios de
herramientas por ejemplo tambin tomara parte en el
mantenimiento productivo ayudado por el resto de departamentos.
Otro punto a tener en cuenta en este plan de actuacin es
que todos los departamentos tengan en cuenta que es tan
importante el estar produciendo como realizar un mantenimiento
adecuado.
El objetivo de esta participacin comn es la produccin de
la empresa que se llevara a cabo implementando CERO
ACCIDENTES, CERO DEFECTOS, CERO PAROS Participacin
desde la Alta Direccin hasta el ltimo trabajador

1.6.2.
P l a n i f i c a c i n ma n t e n i mi e n t o c o r r e c t i vo
p o r a ve r a s .
1.6.2.1.
F a c t o r e s d e l ma n t e n i mi e n t o
c o r r e c t i vo p o r a ve r a s .
Los factores ms importantes a considerar sern los siguientes.
- Organizacin tcnico-administrativa
- Suministro de repuestos a travs del almacn de recambios y el
taller auxiliar
153

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

- Herramientas y tiles para efectuar los trabajos


- Formacin y calidad del personal profesional para la deteccin
de averas.
Sin embargo, no solamente se tendrn en cuenta estos factores
especf icos de la lnea de produccin respecto de las medidas de
mantenimiento preventivo. Tambin existen factores externos que
determinan dnde se requiere un mantenimiento preventivo. Por
ejemplo:

Recomendaciones del fabricante


Se cumplirn todas las recomendaciones del fabricante para
mantener el sistema tcnico funcionando ptimamente.

Requisitos legales
Todos requisitos legales y leyes de proteccin del trabajo o
leyes relativas a la seguridad del sistema que exijan que
realice un mantenimiento pla nificado de su instalacin se
llevaran acabo.

Requisitos del medio ambiente


El mantenimiento preventivo efectivo puede ayudara a evitar
paradas en la lnea de mecanizado que pueden provo car
daos en el medio ambiente.

1.6.2.1.1.
Organizacin tcnicoa d m i n i s t r a t i va .
Para llevar a efecto el mantenimiento por averas y
relacionarlo con la fabricacin, as como para informar de los
trabajos efectuados y calcular un coste de reparacin y de
repercusin en la parada de las maquinas de la lnea de
mecanizado, formando todo ello un banco de datos e histricos de
las maquinas, es necesario que se establezcan de una serie de
documentos.
Se
har
constar
en
dichos
documentos
que
cada
responsable de mantenimiento sabr aprovechar al mximo estos
documentos, incluyendo otros auxil iares o bien eliminando algunos
de ellos, segn las dimensiones del servicio de mantenimiento y
los objetivos a alcanzar.

154

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Parte de averas:
Este documento ser emitido por el operador de la fabricacin
cubriendo los datos de:

- Maquina y lnea o taller d e implantacin.


- Tipo de avera o diagnostico.
- Fecha y hora de emisin.
- Datos de la intervencin (mano de obra -recambios-costes,
etc.).
Ser el responsable del equipo de mantenimiento de la lnea
afectada el que recepcione el parte entregndole al pro fesional
asignado para llevar a cabo el trabajo, el cual una vez finalizado,
cubrir los correspondientes apartados del parte de averas
relacionados con su intervencin, as como emitir un informe
resumido de los trabajos realizados en la reparacin, inc luyendo
en dicho informe la identificacin de los materiales y recambios
utilizados.

A
continuacin,
dicho
responsable
de
mantenimiento
efectuara un control de la intervencin y recabara de la
fabricacin el visto bueno a la misma indicando la fecha y hor a en
que se finalizo la reparacin. Realizado esto, el parte de averas
ser
entregado
en
la
seccin
tcnico -administrativa
del
mantenimiento para cubrir los siguientes datos:

- Valoracin en costes de mano de obra empleada en la


reparacin,
- Valoracin de material y recambios empleados,
- Valoracin total de la reparacin.
Ficha de historial de averas
En esta ficha figuraran los datos tcnicos y econmicos de
las diferentes intervenciones realizadas para reparar averas de
cada mquina o equipo, as como los recambios que se han ido
utilizando en todas las intervenciones.
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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

En la oficina de mantenimiento se abrir un fichero


conteniendo una ficha por maquina, sobre la cual se irn
cubriendo los siguientes datos recogidos de los diferentes partes
de averas:

- Fecha y nmero del parte de averas,


- rgano donde estuvo localizada la avera,
- Detalle de los trabajos realizados,
- Horas de parada de maquina o instalacin,
- Horas de intervencin,
- Importe de la mano de obra empleada,
- Importe de los materiales y recambios empleados,
- Importe total de cada reparacin.

156

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

En caso de que la reparacin consista en un simple ajuste o


puesta a punto de algn componente o conjunto de la maquina o
equipo afectado, sin necesidad de sustituir dicho elem ento se
utilizara la siguiente hoja de vale de materiales.
Es previsible que en la mayora de los casos, tanto si la
reparacin es por rotura o desgaste como si es preventiva predictiva, se remplazar el elemento averiado por uno nuevo,
aunque el primero sea recuperado o reconstruido.
Para documentar esta utilizacin del elemento de recambio
utilizar un vale de materiales tambin, presentndolo en el
almacn de recambios

158

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Taller auxiliar de apoyo logstico:


La disponibilidad inmediata de la pieza de recambio para
sustituir en buen estado a la averiada, reducir el tiempo de
reparacin de la avera y, como consecuencia, el tiempo de
parada del equipo afectado.
La mxima previsin contra las paradas por averas seria,
tericamente, la existencia de un a lmacn con todos y cada uno
de los elementos existentes en la maquinaria que se encuentra en
produccin. Conseguir ese ptimo grado de seguridad ser
imposible y antieconmico, ya que representara tener invertido un
capital inmovilizado muy fuerte.
Debido a esto, el almacn dispondr de los repuestos tanto
estndares como especficos de los diferentes equipos productivos
sujetos a posibles desgastes o roturas, mientras que para los
desgastes o roturas no previstas, el servicio de mantenimiento
dispondr de un taller auxiliar contratado que ayudara a la
construccin de los repuestos solicitados y sin existencias en
almacn.

159

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

1.6.3.
P l a n i f i c a c i n d e l ma n t e n i mi e n t o
p r e ve n t i vo .
Si bien el objetivo de Mantenimiento es lograr, con el mnimo
coste, el mayor tiempo en s ervicio de las instalaciones y
maquinaria productivas, con el fin de conseguir la mxima
disponibilidad, aportando la mayor productividad y calidad de
producto y la mxima seguridad de funcionamiento, sin embargo,
el objetivo as definido no queda medido n i expresado en cifras.
Conocer cuales son sus componentes o factores:

- Coste,
- Tiempo de servicio (disponibilidad -fiabilldad),
- Seguridad de funcionamiento
prontitud de servicio),

(mantenibilidad -calidad

Y saber que los tres son medibles y cual es su sentido de


variacin, es suficiente para optimizar el objetivo antes definido,
permitiendo efectuar su anlisis para llegar a determinar nuevas
acciones.

1.6.3.1.
Construcciones de un plan de
M a n t e n i m i e n t o P r e ve n t i vo e n e q u i p o s
e xi s t e n t e s .
La gestin del Mante nimiento Preventivo desarrollado a
travs del Automantenimiento y el Mantenimiento Programado se
basara en la elaboracin de un Plan de Mantenimiento Preventivo
nico para cada equipo o instalacin existentes.
El Plan de Mantenimiento Preventivo se compond r as de
una lista exhaustiva de todas las acciones necesarias a realizar
en una maquina o instalacin en trminos de:

- Limpieza
160

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- Control
- Visita de inspeccin
-

Engrase

- Intervenciones de profesionales de Mantenimiento para


mantenerla en su estado de origen o de referencia.

El Plan de Mantenimiento Preventivo permitir tener una


visin global y concreta de todas las acciones de preventivo
previstas para una instalacin determinada.
As mismo, nos permitir hacer los enlaces esenciales entre
los diferentes rganos o componentes de una maquina que deben
cumplir con la misma funcin tcnica, por lo que es un documento
que nos permite considerar a una maquina como un conjunto de
funciones que deben cumplir una misin dada y no como un
conjunto de componentes, por lo que se planificaran acciones de
diferentes especialidades con las mismas funciones y con la
misma frecuencia.

Una vez que se dan las condiciones bsicas para que la


fabricacin asuma y aplique el Mantenimiento Sistemtico y con el
objetivo de una posible optimizacin del mantenimiento de los
equipos que explota (aplicacin del Automantenimiento), se estar
en condicin de formar un grupo de trabajo entre Mantenimiento Fabricacin y Mtodos para definir los contenidos tcnicos
precisos de un Plan de Mantenimiento
A partir de este plan se prepararan las fichas y gamas del
automantenimiento y del mantenimiento programado con el fin de:
asegurar el mantenimiento del estado de referencia de los equipos
y la gestin de su evolucin a corto plazo y organizar la
posibilidad de planificar la disposicin de los equipos para aplicar
eficazmente los programas de mantenimiento.

Una gama se definir como la descripcin, paso a paso, para


realizar una accin preventiva y muestrara la forma de realiz arla
de forma cronolgica, los utillaj es especf icos necesarios, los
valores de referencia, las consignas de seguridad, etc.
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El detalle de su contenido se adaptara a la cualificacin


profesional del personal que realizara las acciones, pudiendo
llegar a esquemas-textos-fotos, etc.

1.6.3.2.
S i s t e ma s d e e s t u d i o s y
M a n t e n i m i e n t o P r e ve n t i vo .

Se tratara de conocer el nmero y caractersticas de la


maquinaria e instalaciones. Sea cual sea el equipo que sea
analizado, la cantidad de datos que se consigna es prctica mente
ilimitada, por lo que se har una seleccin de los que mas
interesan desde el punto de vista de su Mantenimiento. En
general, se denomina ficha de vida de un equipo o maquina.

Se referir a los datos de general aplicacin, desestimando


los relativos a terrenos y edificios, que podrn servir de base para
tomar los de mayor inters.
Datos bsicos de maquinaria e instalaciones:
- Numero de referencia o cdigo de la empresa,
- Denominacin usual,
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- Emplazamiento (lnea de produccin y centro de gastos),


- Ao de adquisicin,
- Constructor-vendedor o representante mas significativo,
- Referencia y nmero de serie del fabricante,
- Caractersticas bsicas (medidas -peso, etc.),
- Coste de adquisicin o inversin aplicada,
- Coste de
funcionamiento,

los

equipos

complementarios

para

su

buen

- Plan de Mantenimiento Preventivo y normas de revisin,


- Instrucciones del fabricante-lubricacion,
- Consumo de diferentes energas y caractersticas de los
motores elctricos,
- Costes anuales de Mantenimiento,
-Datos histricos tomados de la experiencia.

Ha de emplearse exclusivamente el mtodo de ficha individual.


La identificacin de cada equipo exige una numeracin o
codificacin que, debe coincidir con el de la ficha de
caractersticas del mismo, si bien su posicin en el fichero general
de maquinaria se determinara tanto por su numeracin correlativa
como por la agrupacin de equipos idnticos (taladradoras,
fresadoras, etc.), o por su emplazamiento dentro de las lneas de
produccin.

1.6.4.

A u t o ma n t e n i m i e n t o .

Mantenimiento de los equipos por parte de lo operarios que


los usan. Este tipo de mantenimiento ms bsico se basara en la
participacin de los operarios en las actividades de mantenimiento
Realizando las tareas ms bsicas que requiere la maquina
como limpieza inicial y engrase. Chequear los puntos
establecidos, deteccin de pequeas anomalas, (elctricas,
mecnicas, hidrulicas, neumticas, tiles, etc.), buscar orgenes
y corregir anomalas. Realizar o establecer mejoras a introducir,
163

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(protecciones, engrase, tiles, etc.), confeccionar normas de


automantenimiento.
Todo ello previa concienciacin y formacin del operario
para que pueda llevar a cabo dicho mantenimiento bsico.
Se tratara de reducir tambin todos los tiempos muertos en
las operaciones, los movimientos innecesarios, y los transportes
excesivos de material creando un puesto de trabajo agradable y
cmodo para el operario.
Para poder aplicar este automantenimiento se establec er el
siguiente plan:

etapas del automantenimiento

plan de automantenimiento
1
2
3
4

Establecimiento de normas de cooperacion entre departamentos de iIngenieria Calidad y Fabricacion.


Implantacion de actividades en pequeos grupos tanto de teoria como de practica.
Adiestramiento de los operarios para el desarrollo del automantenimiento.
Conseguir las actividades de control preventivo fijadas.

Reestructurar el taller para mejorar su comodidad.

Disponer de la capacidad y medios apra reslver los problemas rapida y efectivamente.

164

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Hoja de automantenimiento.

165

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1.6.4.1.
Proceso de aplicacin del
a u t o ma n t e n i m i e n t o .

Como antes se cito, el automantenimiento tiene como funcin


principal mantener las instalaciones productivas en condiciones
ptimas de:

- Limpieza,
- Engrase,
- Seguridad de funcionamiento,
- Ajuste de elementos en movimiento y sus medios de control y
vigilancia de su situacin
Denunciando las posibles deficiencias potenciales a travs
de una revisin o inspeccin de la lnea de mecanizado,
efectuando as un mantenimiento de la misma que se denomina
automantenimiento de primer nivel y que se extraer del Plan
General de Mantenimiento Preventivo de un equipo, es por esto
que las operaciones a realizar irn encaminadas a:
1. Prevencin/prediccin de estado s degradados de las maquinas
a travs de:
- Realizacin de operaciones
explotacin de los equipos,

correctas

en

el

manejo

Limpiezas y engrases,

Registro de datos por intervenciones ante incidencias,

- Colaborar en la mejora del rendimiento de las maquinas,


participando en los grupos de fiabilizacion.

2. Medir degradaciones con:


- Inspecciones cotidianas,
- Inspecciones peridicas.

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CALCULOS

3. Puestas en funcionamiento de las maquinas con:


- Rearme de las instalaciones,
- Pequeos trabajos de mantenimiento con cambio de piezas
simples y pequeos componentes
- Cambios de tiles-herramientas
- Comunicacin rpida con los servicios de mantenimiento
ante fallos o dif ciles diagnsticos q ue no pueda atender el
operario, as como colaborar con los pr ofesionales en su
intervencin.

1.7. Logstica interna.


1.7.1. Aprovisionamiento de la lnea.
Para realizar un aprovisionamiento correcto y eficiente de la
lnea de mecanizado se tendr en cuenta cuales son las
principales necesidades para que la line a pueda funcionar con
normalidad y en las condiciones mas optimas p osibles.
Lo principal ser el aprovisionamiento de la materia prima en
este caso los bloques motor de fundicin que estn almacenados
en el almacn de llegada. Este se sita cerca de donde empieza la
lnea de mecanizado dentro de la nave.
Los bloques son puestos sobre la lnea de mecanizado por
medio de robots que los cogen del almacn de llegada y los ponen
sobre los transportadores de rodillo para que sean mecanizados.
Las tapas de mecanizado se llevaran del almacn de llegada
a la lnea auxiliar de meca nizado por medio de palets movidos por
toros, el espacio de la nave hace posible este tipo de
desplazamiento que es bastante barato.
Otro componentes necesarios para el mecanizado son las
herramientas, estn estarn preparadas dentro de las maquinas de
control numrico y al no ser necesario una gran diversidad de
herramientas por cada maquina la maquina guardara herramientas
repetidas de tal manera que si el operario tiene que cambia una
herramienta desgastada la maquina puede seguir mecanizando
debido a que tiene otra herramienta para disponible para
mecanizar.

167

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CALCULOS

Todas las herramientas estarn guardadas en el taller de


herramientas donde estarn perfectamente clasificadas y
preparadas para que en caso de ser necesario un cambio de
herramienta se tarde el men or tiempo posible y los
desplazamientos innecesarios al taller de herramientas se
minimicen.
El control de todas la herramientas ser una base de datos
informtica que sabr en todo momento cuando es necesario
realizar el pedido y la antelacin para no pa rar la maquina

1.7.2. Sistema Just in Time.


Se tratara de entregar materias primas o componentes a la
lnea de fabricacin de forma que lleguen justo a tiempo a
medida que son necesarios.
El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores
hagan muchas entregas y con absoluta puntualidad para no tener
que manejar grandes volmenes de existencia o componentes
comprados, sino que es una filosofa de produccin que se orienta
a la demanda.
La ventaja competitiva ganada deriva de la capacidad que
adquiere la empresa para entregar al mercado el producto
solicitado, en un tiempo breve, en la cantidad requerida. Evitando
los costes que no producen valor aadido tambin se obtendrn
precios competitivos.
Con el concepto de empresa ajustada hay que aplicar unos
cuantos principios directamente relacionados con la Calidad Total.
El concepto parece sencillo. Sin embargo, su aplicacin es
compleja, y sus implicaciones son muchas y de gran alcance.
El JIT tiene 4 objetivos esenciales:
-

Poner en evidencia los problemas fundamentales.


Eliminar despilfarros.
Buscar la simplicidad.
Disear sistemas para identificar problemas.

168

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CALCULOS

1.7.3. Gestin de pulmones.


Para realizar una gestin correcta de los pulmones lo
primero es detectar cuales son los cuellos de botella que
determina la produccin de la lnea de mecanizado.
Se puede poner la maquina que represente el cuello de
botella la primera de la lnea de mecanizado y asi el pulmn seria
el propio almacn de llegada con los bloques de fundicin pero
esto es prcticam ente imposible por lo que delante de los cuellos
de botella se pondr los llamados pulmones.
Es pulmones sern almacenes de bloques que estarn
esperando para ser mecanizados por el cuello de botella se
almacenaran los bloque en alturas para ocupar el meno r espacio
posible.
Los pulmones se disearan con el objetivo de que nunca se
llenen puesto que eso supondra tener que para las maquinas
anteriores al cuello de botella.
Controlando la velocidad de desplazamiento de los bloques
entre las maquinas se puede mitigar el efecto del cuello de botella
y por tanto los propios transportadores de rodillos haran las
veces de pulmn.
Aun as llegara un punto donde se tendra que instalar
pulmn para no detener la produccin.

el

Los cuellos de botella se gestionara n de manera que vallan


llegando bloques de las maquinas anteriores y a la vez nunca se
para la salida de los mismos hacia el cuello de botella, para que
el pulmn se quede vaco y poder
resetear la lnea de
mecanizado cuando la lnea se parare los domin gos o fiestas que
estn estipulados se parara primero las maquinas que estn
situadas antes el pulmn y el resto se parar cuando el cuello de
botella termine de mecanizar todos los bloques motor que se han
estado almacenando en el pulmn.
Para que esto sea posible hay que realizar un estudio de
tiempos y equilibrado de la lnea , calcular un tiempo ciclo y
minimizar al mximo los cuellos de botella porque ello implica
minimizar los pulmones en numero y en capacidad de los mismos.

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CALCULOS

2. Clculos
2.1.

Estudio de tiempos. Tiempo ciclo de lnea.

El tiempo de ciclo Tc de 2,31 min o 0,038 5 horas de media se


obtiene con las maquinas y las herramientas todas estn en torno
a este tiempo por lo que la lnea esta bien equilibrada.

El tiempo de ciclo se obtiene por la siguiente frmula:

Tc=tbm x (1 + a(%)/100).

Tbm es el tiempo bsico de la actividad de mecanizado


obtenido del estudio de tiempos con un nmero de 10 tomas.
A son los suplementos de tiempo por cambio de herramienta,
descanso o fatiga del operario.

Para la primera operacin de mecanizado se tomaran unos


suplementos de fatiga de 2% y de cambio de herramienta del 1, 5%

Por lo que TC1 =2,2min x (1 + 0,02+ 0,015) = 2,28min.

Este es el tiempo de ciclo de la primera maquina de la lnea las


dems se calculan de forma similar obteniendo unos resultados
que se reflejan en la siguiente tabla.

170

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tiempo de ciclo

CALCULOS

2,5
2,45
2,4
2,35
2,3
2,25
2,2
2,15
2,1
1

10

11

12

13

14

numero de maquina

2.2.
Cantidad de produccin: Capacidad de lnea. Cuellos de
botella.

La cantidad de produccin se fijo en 160.000 bloques al ao .


La capacidad es una combinacin nica de herramientas,
mtodos, materiales y personal dedicados a la labor de producir
un resultado medible; por ejemplo u na lnea de produccin para el
mecanizado de nuestro motor.
Todos
los
procesos
tienen
una variabilidad
estadstica inherente que puede evaluarse por medio de mtodos
estadsticos. La Capacidad del proceso es una propiedad medible
de un proceso que puede calcularse por medio del ndice de
capacidad del proceso (Cpk o Cpm) o del ndice de prestacin del
proceso (Ppk o Ppm). El resultado de esta medicin suele
representarse con un histograma que permite calcular cuantos
componentes sern producidos fuera de los lmites establecidos
en la especificacin.

La capacidad del proceso se utiliza tambin segn la ISO


15504 trata de las bases del management y de la definicin de
procesos en una organizacin.

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CALCULOS

La capacidad del proceso puede subdividirse en:


1) Medicin la variabilidad del proceso
2) Contrastar la variabilidad
especificacin predefinida.

medida

con

una

tolerancia

MEDICIN DEL PROCESO


El resultado de un proceso suele tener, al menos, una o ms
caractersticas medibles que se usan para especificar el resultado.
Estas pueden analizarse de forma estadstica, si los datos del
resultado muestran una distribucin normal. Solo entonces tiene
sentido buscar un valor intermedio y una desviacin estndar.

Se
debe
establecer
un
proceso
con
un control
del
proceso adecuado. Un anlisis del diagrama del proceso se usa
para determinar si el proceso esta bajo control estadstico. Si el
proceso no esta bajo control estadstico entonces no tiene sentido
hacer clculos sobre su capacidad. L a capacidad del proceso solo
involucra una variacin de causa comn y no variacin de causa
especial.

Una serie de datos se deben obtener a partir del resultado


del proceso. Cuantos ms datos se incluyan ms preciso ser el
resultado, sin embargo, a partir de 17 mediciones ya es posible
hacer las primeras estimaciones. Estas deberan incluir la
variedad normal de las condiciones de produccin, los materiales
y el personal que forman parte del proceso. Con un producto
manufacturado es comn incluir en las mediciones, al menos, 3
series de produccin diferentes, incluyendo el inicio.

El promedio del proceso y la desviacin se calculan a partir


de las mediciones. Con una distribucin normal las colas pueden
extenderse mucho ms all de las desviaciones de mas/menos 3
veces la desviacin estndar, pero este intervalo debera contener
alrededor del 99.73% de los resultados de produccin. Por ello,
para una distribucin normal de los datos, la capacidad del
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CALCULOS

proceso a menudo se describe como la relacin


desviaciones estndar y la especificacin requerida.

entre

seis

ESTUDIOS DE CAPACIDAD
Despus de comprobar que el proceso est bajo control, el
siguiente paso es saber si es un proceso capaz, es decir, si
cumple con las especificaciones tcnicas deseadas, o lo que es lo
mismo, comprobar si el proceso cumple el objetivo funcional. Se
espera que el resultado de un proceso cumpla con los
requerimientos o las tolerancias que ha establecido el cliente. El
departamento de ingeniera puede llevar a cabo un estudio sobre
la capacidad del proceso para determinar en que medida el
proceso cumple con las expectativas.

La
habilidad
de
un
proceso
para
cumplir
con
la
especificacin puede expresarse con un solo nmero , el ndice de
capacidad del proceso o puede calcularse a partir de los grficos
de control.
En cualquier caso es necesario tomar las mediciones
necesarias para que el departamento de ingeniera tenga la certeza
de que el proceso es estable, y que la media y variabilidad de
este se pueden calcular con seguridad. El control de proceso
estadstico define tcnicas para diferenciar de manera adecuada
entre procesos estables, procesos cuyo promedio se desva poco a
poco y procesos con una variabilidad cada vez mayor.
Los ndices de capacidad del proceso son solo significativos
en caso de que el proceso sea estable (sometidos a un control
estadstico).

Para las tecnolog as de la informacin , el estndar ISO


15504 especifica unas bases de la medicin de la capacidad del
proceso para calcular la capacidad de este. Estas bases consisten
en 6 niveles diferentes, desde 0 (proceso no ejecutado) hasta 5
(proceso optimizador). Estas bases se han ge neralizado para su
aplicacin a procesos ajenos a las tecnologas de la informacin.
Actualmente hay dos modelos de referencia del proceso abarcando
la programacin y los sistemas. El Capability Maturity Model (al
espaol modelo de la madurez de la capacidad) tambin sig ue
estas pautas en su ltima versin ( CMMI continuous).
173

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RATIOS DE CAPACIDAD
Estimar la capacidad de un proceso se resum e en estimar . La
estimacin de se puede hacer mediante diferentes herramientas:
Histogramas
Grficos de probabilidad
Grficos de control.
El mercado (clientes) establece las tolerancias que debe
cumplir el producto. Un producto fabricado fuera de esas
tolerancias se considerar un producto sin la calidad requerida, es
decir, defectuoso. Es importante no confundir los dos conceptos
anteriores. Las tolerancias son los requerimientos tcnicos para
que el producto sea admisible para su uso, siendo estableci dos
por el cliente, el fabricante o alguna norma; mientras que la
capacidad es una caracterstica estadstica del proceso que
elabora dicho producto. Para relacionar ambos conceptos se
define el ndice de capacidad Cp como el cociente entre el rango
de tolerancias del proceso y la capacidad (intervalo natural de
variacin) del mismo:

Siendo:
LSE: Lmite superior de la especificacin.
LIE: Lmite inferior de la especificacin.
Cp: ndice de capacidad del proceso.
: Desviacin estndar de los datos indivuales.

174

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LSL= LIE; USL=LSE.

Como normalmente en una aplicacin prctica la desviacin


es desconocida el ndice de capacidad se es tima a partir de la
estimacin de , empleando para ello la desviacin estndar
muestral S o el rango R:

Donde d2 y C4 son dos constantes.

Resultados posibles de Cp:


Cp > 1 se dice que el proceso es capaz, pues prcticamente
todos los artculos que produzca estarn dentro de las tolerancias
requeridas.
Cp = 1 habr que vigilar muy de cerca el proceso, pues
cualquier pequeo desajuste provocar que los artculos no sean
aceptables.
Cp < 1 se dice que el proceso no es capaz.

175

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CALCULOS

Tambin se pueden calcular los ndices de capacidad para


especificaciones unilaterales:

Donde es el valor promedio encontrado de los datos.

Destacar que el ndice de capacidad Cp es una forma


cuantitativa simple para expresar la capacidad de un proceso,
pero no tiene en cuenta el centrado del proceso, es decir, no toma
en cuenta dnde se localiza la media del proceso respecto a las
especificaciones. Cp mide simplemente la extensin de las
especificaciones en comparacin con la dispersin seis .

Se define el ndice Cpk para tener en cuenta el centrado del


proceso:

La magnitud de Cpk respecto Cp es una medida directa d e


cuan apartado del centro est operando el proceso:
Cp = Cpk proceso
especificaciones.

centrado

en

el

punto

medio

de

las

Cp > Cpk proceso descentrado.

Sin embargo Cpk slo sigue siendo una medida inadecuada


del centrado del proceso, ya que para cualq uier valor fijo de en
el intervalo de LSE a LIE Cpk depende inversamente de y se
hace grande cuando tiende a cero. Esta caracterstica puede
176

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CALCULOS

Hacer inadecuado a Cpk, por eso se define un nuevo ndice de


capacidad apto para indicar el centrado del pr oceso Cpm:

2.3.

Produccin hora y produccin por turno.

Se fija unos objetivos de produccin en 160.000 unidades al


ao para ello se calcula un tiempo de ciclo Tc de 2, 25 minutos. Se
obtiene este tiempo ciclo partiendo de la produccin anual de los
das trabajados al ao que se estiman en 250 pudiendo trabajarse
algn fin de semana o puente para recuperar la produccin
atrasada.
Los turnos sern de 8 horas y habr 3 turnos por da, estas 8
horas al final se ven reducidas por los descansos de los operarios,
los cuales estn legislados en 30 minutos de descanso.

Con los datos anteriores de Tc, h/turno y turnos por da la


produccin es la siguiente:
Bloques por hora =

Bloques turno =

26,67 bloques/hora x 7,75 h/ turno = 194,7 bloques/turno.

Los bloques se empaquetaran en lotes de 100 unidades para


poder ser trasladados y paletizados con mayor facilidad. Por tanto
la produccin anual medida en lotes ser de 1600 lotes.

177

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Los factores principales que se tendrn en cuenta a la hora


de controlar la produccin sern la productividad, la calidad y el
tiempo de entrega.

2.4.

Clculos de horas reales, asignadas y presencia.

El calculo de las horas reales que necesita una determinada


operacin ser la suma de tiempo de maquina parada (T MP)+
tiempo de maquina en marcha TMM+ Rh TMM sumado las horas
reales.
Po otro lado las horas asignada s se establecen para obtener
una saturacin del puesto de trabajo lo mas cercana posible al
100% esta estimacin depende del tipo de operacin y del
tiempo que se cronometre en diversos ensayos.
Todas las horas reales y asignadas estn recogidas en el
equilibrado de lnea que se muestra en la siguiente fase.

2.5.

Equilibrado de lneas. Eficiencia y Eficacia.


Eficacia:

El tiempo de ciclo tanto de maquinas como el tiempo de ciclo


necesario para producir los 160000 bloques al ao esta calculado
en minutos.
Capacidad:
Capacidad establecida: 7 das x 24 h/ semana = 168 horas/sem .
Capacidad real: 6 das x 23,25h/ semana = 139,5 horas/semana
CAP = (139,5/168) x 100 = 83,03 %
Esta capacidad se mantiene a lo largo del ao porque se
simplifican los das al dividir. La capacidad puede variar en
funcin de las averas que paren la lnea de mecanizado

Eficiencia:
Bloques objetivo 160.000 con un TC de 2,25 min, 24 h/ da y
220 das al ao
178

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CALCULOS

Bloques reales: 142519 con un Tc de 2,31 min, 23,25 h/ da y


164 das al ao
Eficiencia: (142519/160000)x 100 = 73 ,22 %

2.6.

Saturacin por puestos.

La saturacin por puestos mide la capacidad que tiene ese


puesto de trabajo es decir si su saturacin es alta estar dando un
buen numero de bloques motor y el puesto estar bien
aprovechado , por otro lado si la saturacin es baja quiere decir
que el puesto puede trabajar mas o en este caso realizar mas
bloques. Se calcula dividiendo las horas reales que se tard an en
realizar la operacin partido por las horas asignadas para dicha
operacin.
Se tienen 9 puestos de trabajo con las sigui entes saturaciones
por puestos:
N PUESTO
1
2
3
4
5
6
7
8
9

2.7.

HORAS REALES
251
250
262
269
248
149
410
66
801

HORAS ASIGNADAS
279
288
323
367
292
198
448
90
852

SATURACION
0,900
0,868
0,811
0,733
0,849
0,753
0,915
0,733
0,940

Plantillas necesarias.

2.7.1.
Mano de obra directa. Organizacin del trabajo.
Mdulos de mecanizado.
Segn equilibrado de la lnea se necesitan 9 operarios debido a que hay 9
mdulos de mecanizado o zonas de las que el operario se tendr que hacer
responsable.
Han sido asignados 9 operarios como mano de obra directa en base a las
saturaciones. Todos los operarios tendrn que estar encargados del
automantenimiento de las maquinas que estn en su modulo de mecanizado, tambin
tienen que hacer controles cada cierto numero de bloques con el fin de asegurar la
calidad y no pasar defectos a la siguiente maquina.
El la siguiente tabla re recoge como se ha organizado el trabajo para cada uno
de los 9 operarios de la lnea de mecanizado.
179

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CALCULOS

PUESTO N FASE N

DESCRIPCIN DE LA OPERACIN

MAQUINA

10

FRESAR CARA CARA COMBUSTION

FRESADORA

15

FRESAR EN DESB. CAMISAS DE LOS CILINDROS

FRESADORA

20

FRESAR CARA CARTER EN DESBASTE

30

TALADRAR, ESCARIAR ORICIFOS CARA COMBUSTION

40

FRESAR CARA ANTERIOR Y CARA POSTERIOR

FRESADORA

50

FRESAR CARA DEL CARTER

FRESADORA

70

FRESAR APOYOS Y LATERALES LINEA CIGEAL

110

MANDRINAR EN DESBASTE CILINDROS Y VALONAS

FRESADORA
TALADRADORA MULTIPLE

FRESADORA
MANDRINADORA

TOTALES PUESTOS
120

FRESADO ALOJAMIENTO DE PILARES

130

ACHAFLANADO DEL ORIFICIO DE COSIDO

140

TALADRAR POR CARA ANTERIOR Y POSTERIOR

FRESADORA
FRESADORA
TALADRADORA MULTIPLE

DESPLAZAMIENTO
2

TOTALES PUESTOS
150

TAL. Y ROSCAR POR CARA CULATA

TALA DRADORA MULTIPLE

160

TALADRADO ORIFICIO DE ENGRASE

TALADRADORA PROFUNDA

170

TAL. MANDRINAR Y ROSCAR ORIFICIO DE ENGRASE

190

TALADRAR POR CARA CARTER

MANDRINADORA
TALADRADORA MULTIPLE

TOTALES PUESTOS
DESPLAZAMIENTO
195

FRESADO DEL ALOJAMIENTO DE LA BOMBA

200

FRESAR APOYOS DE LAS TAPAS

210

MANDRINAR ORIFICIOS DE DESARENADO

215

LAVADO Y SECADO DE BLOQUE Y TAPAS DE BANCADA

220

FRESAR EN ACABADO CARA IZQUIERDA Y DERECHA

FRESADORA
FRESADORA
MANDRINADORA
LAVADORA SECADORA
FRESADORA

DESPLAZAMIENTO
4

TOTALES PUESTOS
225

MONTAR 5 TAPAS DE BANCADA EN BLOQUE

MONTADORA/ MANUAL

TOTALES PUESTOS
230

MANDRINADO DE LA LINEA DEL CIGEAL

MANDRINADORA

DESPLAZAMIENTOS POR AGRUPACIN


310

MANDRINADO ALOJAMIENTOS CARA DERECHA

320

MANDRINADO ALOJAMIENTOS CARA IZQUIERDA

330

ROSCADO DE ORIFICIOS CARA IZQUIERDA Y DERECHA

MANDRINADORA
TALADRADORA MULTIPLE

TOTALES PUESTOS
332

TALADRADO DE ORIFICIOS CARA DEL CARTER

336

AVELLANAR ORIFICIOS

338

ROSCAR ORIFICIOS

TALADRADORA MULTIPLE

400

TALADRAADO DE ORIFICOS CARA DEL EMBRAGUE

TALADRADORA MULTIPLE

380

TOTAL PUESTOS
BRUIR CILINDROS EN ACABADO

BRUIDPRA

400

FRESADO EN ACABADO DE LA CARA COMBUSTION

FRESADORA

410

ACHAFLANADO DE LAS CAMISAS

FRESADORA

MANDRINADORA

TALADRADORA MULTIPLE
MANUAL

TOTALES PUESTOS
415

LAVADO CALIBRADO DE BLOQUE

420

COMPROBAR RUGOSIDAD

425

MONTAR 3 TAPONES RAIL ENGRASE

428

VERIFICACIN VISUAL Y PALIZACIN CON ETIQUETAS

430

COMPROBAR RUGOSIDAD

LAVADORA SECADORA
RUGOSIMETRO
MANUAL
MANUAL
RUGOSIMETRO

TOTALES PUESTOS

180

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CALCULOS

2.7.2.

Semi-directa. Supervisores. Lderes.

Como plantilla semi-directa se contemplara a todos los


operarios que estn en la fbrica de mecanizado en los distintos
talleres como los de materiales, herramientas y metrologa.
En total se contara con:
-

Ingeniero tcnico de produccin


Ingeniero tcnico de calidad
Tcnico de mantenimiento.
2 metrologos
2 mozos de almacn

Como lder se designara al ingeniero tcnico de produccin y


como supervisores de calidad y mantenimiento al ingeniero tcnico
de calidad y al tcnico de mantenimiento respectivamente.

2.7.3.

Plantilla indirecta. Apoyo a la produccin.

Plantilla indirecta: es la mano de obra consumida en las


reas administrativas de la empresa que sirven de apoyo a la
produccin y al comercio.
La plantilla indirecta cuenta con:
-

Ingeniero jefe
Ingeniero de produccin
Ingeniero de calidad.
Financiero
Licenciado superior
Contable.
Todos ellos realizan una labor indirecta puesto que no estn
en contacto con la materia prima , realizan una labor de apoyo
a la produccin.

181

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3. Estudio econmico.
3.1.

Costes.

Costes Directos Variables.

Los costes directos variables son aquellos que varan con la


produccin de la lnea. Para el funcionamiento de la lnea de
mecanizado se necesitar calcular el total de los costes directos
variables. Se considerar:

Gastos de consumibles: elementos comprados en grandes lotes.


Principalmente ser las herramientas de mecanizado as como la
taladrina aunque esta ultima puede ser reutilizada.

Piezas: son los bloques motor que se mecanizaran en la lnea de


mecanizado, estos son comprados de fundicin..

Tecnologa: maquinas y herramientas en sentido global que


permiten realizar el mecanizado del motor , tambin se incluyen las
piezas propias de la lnea: rodillos palets, soportes.

Mquinas: constituyen una gran parte del coste de mecanizado y


son la parte mas importante junto con las herramientas para
realizar una produccin de calidad.

Energa: necesaria para el funcionamiento de las maquinas asi


como la iluminacin de la fabrica, es un costo importante que se
da todos los aos.

182

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Costes fijos.

Los costes fijos son aquellos que son independientes de la


produccin anual de la cadena de mecanizado. Para la planta de
mecanizado de motores diesel, habr que tener en cuenta los
siguientes costes fijos y calcular su valor.

Plantilla: los operarios y trabajadores de la planta. Se


contar con operarios que hayan recibido formacin. Se impartirn
cursos de formacin bsica buscando cierta uniformidad en
plantilla y en adiestramiento.

Sueldos y salarios: coste de plantilla. Es uno de los factores


ms importantes. Aunque el numero de operarios es de 8 no es
muy alto la mano de obra indirecta si que represent a una parte
importan de de los costes fijos.

Obra civil: electricidad, iluminacin, obra de la nave, sistema


de calefaccin, transportadores, puentes grua y canal de
taladrina.

3.2.

Rentabilidad del proyecto.

3.2.1.

Valor Actual Neto (VAN).

El Valor
actual
neto tambin
conocido
como
valor
actualizado neto es un procedimiento que permite calcular el
valor presente de un determinado nmero de flujos de caja
futuros, originados por una inversin. La metodologa consiste en
descontar al momento actual todos los flujos de caja futuros del
proyecto. A este valor se le resta la inversin inicial, de tal modo
que el valor obtenido es el valor actual neto del proyecto.

183

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Se establece que el periodo de validez del motor es de 10


aos por lo que durante 10 aos la lnea de mecanizado estar en
funcionamiento.

Para calcular el van se utilizara la formula siguiente:

Los costes del primer ao del montaje


mecanizado se recogen en la siguiente tabla:

CONCEPTO

COSTE

MAQUINAS

10.232.161,00

OBRA CIVIL

1.540.000,00

MOI

864.463,20

MOD

554.400,00

ENERGIA

203.050,17

MATERIAS
PRIMAS

16.880.000,00

de

la

lnea

de

HERRAMIENTAS 1.646.400,00
TOTAL

31.920.474,37

El bloque motor se vender por 2 20 euros de los cuales 150


son el valor que se le aade por el proceso de mecanizado en la
lnea, con ello se aade un valor total al bloque de:
184

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Valor aadido generado=160.000 x 150 = 24.000.000 euros.

Con este valor y con los costes del primer ao se pued e


calcular el benfico obtenido este ao:

Beneficio=
euros.

24.000.000

euros.-

31.920.474,37

-7.920.474,37

Como se ve el primer ao no se recupera el dinero invertido por lo


que en la siguiente tabla se reflejaran los ejercicios de los 10
prximos aos.

AO

BENF/PERD -7920474,37

-4068787,74

-217101,11

4188985,52

10

17407245,41

21813332,04

26219418,67

30625505,3

8595072,15 13001158,78

Como se puede ver a partir del tercer ao la lnea de


mecanizado del bloque empieza a producir beneficios

185

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35.000.000,00
30.000.000,00
25.000.000,00
20.000.000,00
15.000.000,00
10.000.000,00
5.000.000,00
0,00
-5.000.000,00

10

11

-10.000.000,00

En la grafica se observa que en el tercer ao hay una


perdida pequea pero de ah en adelante los beneficios empiezan
a ser positivos y con ello el proyecto rentable.

Con estos datos anuales y con la formula antes citada se


calcula el VAN con una tasa del 3,5 % y se obtiene

VAN = 7.082.430,43

Con este VAN > 0 La inversin producira ganancias por


encima de la rentabilidad exigida, por lo tanto el proyecto de
inversin es rentable. Y puede ser una buena inversin.

Para este clculo no se han tenido en cuenta la posible


reingeniera debido al cambiante mercado del automvil.

186

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3.2.2.

Tasa Interna de Rentabilidad (TIR).

La tasa
interna
de
retorno o tasa
interna
de
rentabilidad (TIR) de una inversin, est definida como el
promedio geomtrico de los rendimientos futuros esperados de
dicha inversin, y que implica por cierto el supuesto de una
oportunidad para "reinvertir". En trminos simples en tanto,
diversos autores la conceptualizan como la tasa de inters (o
la tasa de descuento) con la cual el valor actual neto o valor
presente neto (VAN o VPN) es igual a cero.

La forma de calcular lo es igualando a cero el van pero esta


forma es un tanto errnea, se trata de un ensao con distintos
valores hasta que el van sea cero.

La formula utilizada es:

Donde:
Es el Flujo de Caja en el periodo t.
Es el nmero de periodos.
Es el valor de la inversin inicial.

El TIR calculado es del 38% que a priori es alto debido a la


manera que se calcula, este valor no obstante es un indicativo de
la rentabilidad del proyecto a mayor TIR mayor rentabilidad .

187

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3.2.3.

Payback o Periodo de Retorno.

El Pay-back,
tambin
denominado periodo
medio
de
maduracin, es uno de los llamados mtodos de seleccin
estticos. Se trata de una tcnica que tienen las empresas para
hacerse una idea aproximada del tiempo que tardarn en
recuperar el desembolso inicial invertido en el proceso productivo;
es decir, el nmero de das que normalmente los elementos de
circulante completen una vuelta o ciclo de explotacin.

En este caso de la lnea de fabricacin le periodo de retorno


se mediara en aos:

La formula utilizada es:

llo que da un Pay Back de 3,31 a os como se ve en la


grafica anterior. A los 3, 31 aos la inversin inicial estar
recuperada.

3.3.

Anlisis rentabilidad del proyecto.

Haciendo una recopilacin de todos los daos expuestos en los 3


puntos anteriores se puede hacer una anlisis de la rentabilidad
del proyecto.

Se espera amortizar tanto maquinas como suelo en los 10 aos


que dure la lnea de mecanizado del bloque, no se han tenido en
cuenta las posibles reingenieras sobre la lnea de montaje porque
no se prev una remodelacin importa nte hasta dentro de 10 aos
cuando el bloque tenga se ser adaptado a las nuevas
caractersticas que exija el cliente o el mercado del automvil.
188

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Por tanto se pasa a analizar la rentabilidad:

VAN = 7.082.430,43
El TIR = 38%
Pay Back de 3,31

35.000.000,00
30.000.000,00
25.000.000,00
20.000.000,00
15.000.000,00
10.000.000,00
5.000.000,00
0,00
-5.000.000,00

10

11

-10.000.000,00

Con estos tres datos y la grafica de los benefios/perdidas a


lo largo de los 10 aos que durara la lnea de mecanizado se
puede ver que es un proyecto rentable, que al principio dar
perdidas pero q pasados 3,31 aos se recuperara la inversin y se
empezara a generar beneficio.

189

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4.

Impacto medioambiental.
4.1.

S i s t e ma d e g e s t i n me d i o a m b i e n t a l .

El S.G.M. es la parte del sistema general de gestin que


incluye la estructura organizativa, la planificacin de actividades,
las responsabilidades, las prcticas, los procedimientos, los
procesos y los recursos para desarrollar, implantar, llevar a
efecto, revisar y mantener al da la poltica medioambiental.
La norma que regula todo lo anteriormente descrito es la norma
ISO 14001.

4.1.1.

P r i n c i p i o s y r e q u i s i t o s d e l o s S G MA .

La implantacin de un sistema de gestin ambiental


proporcionar mejores resultados medioambientales a la lnea de
mecanizado.
Esta implantacin se basar en que los directivos revisen y
evalen peridicamente su sistema de gestin del medio ambiente
con el fin de identificar oportunidades de mejora y su posterior
implantacin.

El S.G.M. proporciona un proceso estructurado para lograr la


mejora continua, cuyo alcance y ritmo sern determinados por la
poltica de la empresa. Ser vital que al definir los objetivos y
razn de ser de la nueva lnea de mecanizado, la direccin
incorpore el respeto por el medi o ambiente.

Mediante el S.G.M. la planta se compromete en la


consecucin de dicho fin, dado que se trata de una herramienta
que permite a la organizacin lograr el control sistemtico del
nivel de resultado ambiental establecido por ella misma.
190

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IMPACTO MEDIOAMBIENTAL

La direccin de la empresa tiene la libertad y flexibilidad para


definir sus lmites, que deben ser coherentes con la poltica
ambiental adoptada, cuantificables con el fin de evidenciar la
mejora continua de los resultados medioambientales en un periodo
determinado y alcanzable.

4.2.

P o l t i c a m e d i o a m b i e n t a l d e l a e mp r e s a .

Est basada en un principio de mejora continua definida por la


direccin, apropiada a las actividades de la lnea de mecanizado.
Comprometida con el cumplimiento de la normativa, difundida
entre
todos
los
empleados,
a
disposicin
del
pblico,
documentada, implantada y actualizada .
Para poder llevar a cabo una poltica medioambiental, Hidetoshi
Motors deber comprometerse a cumplir los siguientes aspectos:

Respetar la legislacin medioambiental vigen te.

Establecer sistemas de control y reduccin de emisiones atmosfricas,


vertidos, consumos y gestin de residuos.

Evaluar proceso industrial a fin de minimizar el impacto ambiental


producido durante el ciclo completo de produccin de los motores
proyectados.

Reducir al mnimo el impacto medioambiental de nuevos desarrollos


mediante su correcta y correspondiente planificacin

191

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4.2.1.
O b j e t i vo s y m e t a s me d i o a mb i e n t a l e s d e
l a e mp r e s a .

Un sistema de gestin medioambiental consta de los siguientes


objetivos:

Establecer una poltica ambiental apropiada a la misma.

Identificar los aspectos medioambientales que surjan del pasado de la


organizacin, de las actividades existentes o planificadas, para
determinar los impactos relevantes.

Reconocer los requisitos legislativos y reglamentarios relevantes.

Distinguir
las
prioridades
medioambientales adecuaos.

Instaurar una estructura y un programa


poltica y alcanzar los objetivos y metas.

Facilitar las actividades de planificacin, control, monitoreo, accin


correctiva, auditoria y revisin, para asegurar que la poltica se
cumpla y que el S.G.M. sea apropiado.

4.2.2.

establecer

que

objetivos

permita

metas

implantar

la

P r o g r a ma me d i o a m b i e n t a l .

Se
definen el programa
medioambiental
como
caractersticas de las actividades, productos o servicios
pueden interactuar con el medioambiente.

192

las
que

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Los aspectos asociados con la actividad de la planta de


mecanizado de motores diesel que deben considerarse son los
siguientes:

Emisiones al aire.

Descarga al agua.

Contaminacin de la tierra.

Contaminacin acstica.

Uso de materia prima y recursos naturales.

Consumo de energa.

Seleccin de materiales, piezas y componentes desde el punto de


vista del medio ambiente.

Consumo de agua.

Tratamiento de residuos

Evaluacin, control y reduccin de las molestias causadas por el


ruido dentro y fuera de la empresa.

Planificacin de productos.
193

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Proteccin del medio ambiente en la empresa


actividades de contratistas, subcontratistas y proveedores.

las

En la lnea de mecanizado se ahorrarn consumibles


desechables acumulando las sustancias no biodegradables para su
posterior tratamiento.

En pleno proceso de desarrollo y perfeccionamiento de


alternativas de produccin, acorde con la proteccin del entorno,
la empresa desea manifestar su firme voluntad de respeto y total
compromiso con el medio ambiente.

4.2.3.
Norma ISO 14001: establecimiento de
p r o c e d i mi e n t o s o p e r a t i vo s .
La
norma ISO
14000 es
un estndar
internacional de
gestin ambiental, que se comenz a publicar en 1996, tras el
xito de la serie de normas ISO 9000 para sistemas de gestin de
la calidad.

La norma ISO 14000 es una norma internacionalm ente


aceptada que expresa cmo establecer un Sistema de Gestin
Medioambiental (S.G.M.) efectivo. La norma est diseada para
conseguir un equilibrio entre el mantenimiento de la rentabilidad y
la reduccin de los impactos en el ambiente y, con el apoyo de las
organizaciones, es posible alcanzar ambos objetivos.

La norma ISO 14000 va enfocada a cualquier organizacin,


de cualquier tamao o sector, que est buscando reducir los
impactos en el ambiente y cumplir con la legislacin en materia
ambiental.

La nica norma de requisitos (registrable/certificable) es


la ISO 14001. Esta norma internacional la puede aplicar cualquier
organizacin que desee establecer, documentar, implantar,
mantener y mejorar continuamente un sistema de gestin
ambiental.
194

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Los pasos para aplicarla son los siguientes:

La organizacin establece, documenta, implanta, mantiene y


mejora continuamente un sistema de gestin ambiental de acuerdo
con los requisitos de la norma ISO 14001:2004 y determina cmo
cumplir con esos requisitos.

La organizacin planifica, implanta y


una poltica ambiental que tiene que ser
mximo nivel directivo y dada a conocer
propia organizacin como todas las partes

pone en funcionamiento
apoyada y aprobada al
tanto al personal de la
interesadas.

La poltica ambiental incluye un compromiso de mejora


continua y de prevencin de la contaminacin, as como un
compromiso de cumplir con la legislacin y reglamentacin
ambiental aplicable.

Se establecen mecanismos de seguimiento y medicin de las


operaciones y actividades que puedan tener
un impacto
significativo en el ambiente.

La alta direccin de la organizacin revisa el sistema de


gestin ambiental, a intervalos definidos, que sean sufi cientes
para asegurar su adecuacin y eficacia.

Si la organizacin desea registrar su sistema de gestin


ambiental, contrata una entidad de certificacin debidamente
acreditada
(ante
los
distintos
organismos
nacionales
de
acreditacin) para que certifique que el sistema de gestin
ambiental, basado en la norma ISO 14001:2004 conforma con
todos los requisitos.

195

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4.3.

Residuos lquidos.

La taladrina se descompone y contamina paulatinamente


hasta considerar necesario un cambio del bao. La composicin de
la taladrina agotada vara de la inicial, en funcin del metal
mecanizado, para el proceso de limpieza de la misma se tendr
previamente en cuanta unas indic aciones con el fin de que el
tratamiento resulte ms eficaz y econmico:
La segregacin de las taladrinas agotadas de otros flujos
residuales, como desengrases, aceites usados y disolventes
sucios. De otro modo se dificultara o incluso se
imposibilitara el tratamiento correcto de los residuos
mezclados. Por la misma razn es tambin recomendable la
segregacin de las diferentes corrientes de taladrina en
funcin de su composicin.
Etiquetado preciso del bidn o depsito
residuo (fecha, car acterizacin, origen).

conteniendo

Reduccin del contenido en aditivos clorados de extrema


presin, que impiden la valorizacin energtica de la fase
aceitosa.

Esquema del tratamiento de residuos lquidos

196

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Este es el esquema bsico que se seguir para el reciclado y


tratamiento de las taladrinas, se reutilizaran hasta que ya no sea
posible volver a utilizarlas pos sus perdidas de caractersticas.

Los restos no utilizables se almacenaran para que despus


se los lleve una empresa de tratamiento de residuos.

Para
lograrlo,
la
empresa
construir
un
depsito
subterrneo de 3.000 litros de capacidad donde cairan tanto la
taladrina como los vertidos que se producen durante el proceso de
recirculacin.
La taladrina se filtrara y se enviar
distribucin donde el ciclo recomienza

a un depsito central de

Cuando se considera que la taladrina es defectuosa se


enva a otro depsito de 25.000 litros que alimenta a una unidad
automtica de microfiltracin tangencial, f ormada por dos mdulos
de filtracin con membranas cermicas y con capacidad de 2.900
litros semanales.
En esta unidad se separara el agua
reutilizables que son gestionados como residuos.

197

del

aceite

no

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SISTEMA DE GESTION DE RIESGOS LABORALES

5.- SISTEMA DE GESTIN DE RIESGOS LABORALES.


La prevencin de riesgos laborales es la suma de acciones y
medidas que tiene por objeto prevenir, eliminar o minimizar los
riesgos que estn o pueden estar presentes en la actividad
laboral.

En Espaa a partir de 1995 comenz a prestarse una


atencin verdaderamente importante a raz de la ley 31/1995 del
05 de noviembre de prevencin de ries gos laborales. Esto no
significa que no se prevendran estos riesgos con anterioridad,
pero
su
legislacin
y
definicin
de
obligaciones
y
responsabilidades le dio un empuje realmente importante.

El objetivo final de la prevencin de riesgos laborales


evidentemente es reducir en todo lo posible la siniestralidad
laboral que en Espaa concretamente era en esos momentos muy
superior a la registrada en otros pases de la comunidad
econmica europea.

Cuando hablamos de riesgos laborales nos referimos a la


posibilidad de que los trabajadores de una actividad concreta
puedan sufrir un dao f sico o en su salud, tanto en un futuro
lejano como prximo, por el hecho simple hecho de ejercer su
trabajo.

Como puede intuirse en esta definicin los riesgos laborales


pueden ser muy variados y de muy distinta ndole. Por ejemplo
algunos de estos riesgos laborales son atrapamientos, cortes,
quemaduras, intoxicaciones, tumores y/o otras enfermedades de

desarrollo lento,
muchos otros.

electrocuciones,

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golpes,

aplastamientos

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El lugar del trabajo tambin es del todo variado ya que el


hecho de trabajar en por ejemplo una oficina no implica estar
exento de riesgos.

Ley 31/1995 de prevencin de riesgos laborales. Ar ticulo 4.


Definiciones.
Se muestra a continuacin una serie de definiciones que sirven de
base y principio para un cierto anlisis sobre la materia. Se
muestran de manera literal a como aparecen en dicho artculo:

A efectos de la presente Ley y de las no rmas que la desarrollen:

Se entender por "prevencin" el conjunto de actividades o


medidas adoptadas o previstas en todas las fases de actividad de
la empresa con el fin de evitar o disminuir los riesgos derivados
del trabajo.

Se entender como "riesgo laboral" la posibilidad de que un


trabajador sufra un determinado dao derivado del trabajo. Para
calificar un riesgo desde el punto de vista de su gravedad, se
valorarn conjuntamente la probabilidad de que se produzca el
dao y la severidad del mismo.

Se considerarn como "daos derivados del trabajo" las


enfermedades, patologas o lesiones sufridas co n motivo u
ocasin del trabajo.
Se entender como "riesgo laboral grave e inminente" aquel
que resulte probable racionalmente que se materialice en un
futuro inmediato y pueda suponer un dao grave para la salud de
los trabajadores.

En el caso de exposicin a agentes susceptibles de causar


daos graves a la salud de los trabajadores, se considerar que
existe un riesgo grave e inminente cuando sea probable
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racionalmente que se materialice en un futuro inmediato una


exposicin a dichos agentes de la que puedan derivarse daos
graves para la salud, aun cuando stos no se manifiesten de
forma inmediata.
Se entendern como procesos, actividades, operaci ones,
equipos o productos "potencialmente peligrosos" aquellos que, en
ausencia de medidas preventivas especficas, originen riesgos
para la seguridad y la salud de los trabajadores que los
desarrollan o utilizan.

Se entender como "equipo de trabajo" cua lquier mquina,


aparato, instrumento o instalacin utilizada en el trabajo.
Se entender como "condicin de trabajo" cualquier caracterstica
del mismo que pueda tener una influencia significativa en la
generacin de riesgos para la seguridad y la salud de l trabajador.
Quedan especf icament e incluidas en esta definicin:
Las caractersticas generales de los locales, instalaciones,
equipos, productos y dems tiles exis tentes en el centro de
trabajo.
La naturaleza de los agentes f sicos, qumicos y biolgico s
presentes en el ambiente de trabajo y sus correspondientes
intensidades, concentraciones o niveles de presencia.
Los procedimientos para la utilizacin de los agentes citados
anteriormente que influyan en la generac in de los riesgos
mencionados.
Todas aquellas otras caractersticas del trabajo, incluidas
las relativas a su organizacin y ordenacin, que influyan en la
magnitud de los riesgos a que est expuesto el trabajador.

Se entender por "equipo de proteccin individual" cualquier


equipo destinado a ser llevado o sujetado por el trabajador para
que le proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su
seguridad o su salud en el trabajo, as como cualquier
complemento o accesorio destinado a tal fin.

Ventajas de implantar un SGPRL


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Un sistema de prevencin de riesgos laborales:

Asegura el cumplimiento por parte de la empresa de la legislacin


aplicable en lo referente a prevencin de riesgos laborales.

Reduce el nmero de accidentes de trabajo.

Reduce las enfermedades laborales.

Reduce las bajas por enfermedad

Maximiza la gestin de recursos humanos.

Genera un aumento de productividad

Favorece las relaciones entre el personal laboral y con la empresa.

Las relaciones con las administraciones pblicas y con el resto de la


sociedad se ven favorecidas.

Aspectos econmicos:
El no implantar este sistema lleva consigo unos costes par a
la empresa. Estos costes son:
Costes Humanos: debido a una falta de motivacin de los
trabajadores y los daos que se pueden producir.
Costes ocultos: se produce una prdi da de cuota de mercado
o de imagen de la empresa, se generan incidencias en la
produccin, desgaste psicolgico de los trabajadores y del
personal de mayor responsabilidad.
Costes sociales: peticin de la sociedad de proteccin frente
a los riesgos laborales.
Costes
econmicos:
el
trabajador
perder
jornadas
laborales, disminuyendo su poder adquisitivo debido a la baja.
Derivando en daos y desperfectos en mquinas y aparecer el
absentismo
laboral.
Adems de recibir
sanciones por
el
incumplimiento de la legislacin actual sobre la prevencin de
riesgos laborales. Se reducir la produccin y las compaas
aseguradoras aumentarn significativamente la cuanta de las
plizas.
En definitiva, la GPRL tiene un alcance econmico adems
del significado tico o del imperativo legal. La ausencia de ste
produce unos gravosos costes materiales y financieros.
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SISTEMA DE GESTION DE RIESGOS LABORALES

Este sistema dota a la empresa de una mayor ventaja


competitiva y mejora su imagen ante el consumidor. Su
productividad se incrementar debido al mejor aprovechami ento
del capital humano y material.
Debido a su importancia, la alta direccin de la empresa ha
llegado al acuerdo de implantarlo.

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ANEXOS

6. Anexos.
6.1.

Hoja de operaciones.

6.2.

Hoja de procesos.

6.3.

Bibliografa.

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