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Soldadura por forjado La soldadura por forjado tiene importancia histórica en el

desarrollo de la tecnología de manufactura. El proceso data de alrededor del año 1000 a. C.,
cuando los herreros del mundo antiguo aprendieron a unir dos piezas de metal La soldadura
por forjado es un proceso en el cual los componentes que se van a unir se calientan a una
temperatura de trabajo y después se forjan juntos por medio de un martillo u otro medio. Se
requiere la habilidad del artesano que lo realiza para obtener una buena soldadura bajo las
normas actuales. El proceso puede tener interés histórico; sin embargo, actualmente posee
una mínima importancia comercial excepto por algunas de sus variantes.
Soldadura en frío La soldadura en frío (CW, por sus siglas en inglés) es un proceso de
soldadura en estado sólido que se realiza aplicando alta presión entre superficies en
contacto a temperatura ambiente. Las superficies de empalme deben estar
excepcionalmente limpias para que funcione la CW, y por lo general esta limpieza se hace
mediante un desengrasado y pulido de alambre exactamente antes de la unión. También, al
menos uno de los metales que se van a soldar, y de preferencia ambos, deben ser muy
dúctiles y libres de endurecimiento por trabajo. Los metales como el aluminio suave y el
cobre pueden soldarse en frío con facilidad. Las fuerzas de compresión aplicadas en el
proceso producen el trabajo en frío de las piezas metálicas y reducen el espesor hasta en
50%, pero también producen deformación plástica localizada en las superficies de contacto,
produciendo coalescencia. Para piezas pequeñas, las fuerzas se aplican mediante
herramientas sencillas operadas en forma manual. Para trabajo más pesado se requieren
prensas poderosas para ejercer la fuerza necesaria. En la CW no se aplica calor de fuentes
externas, pero el proceso de deformación eleva algo la temperatura del trabajo. La
soldadura en frío puede utilizarse para unir piezas de trabajo pequeñas fabricadas con
metales suaves y dúctiles. Las aplicaciones incluyen alambre como materia prima y
conexiones eléctricas.
Durante la unión de dos metales disímiles que son mutuamente solubles, se pueden formar
compuestos intermetálicos frágiles, que producirán una unión débil y frágil. Un ejemplo se
presenta en la unión del aluminio y el acero, donde se forma un compuesto intermetálico
frágil en la interfaz. La mejor resistencia de una unión se obtiene con dos materiales
similares.
CALIDAD DE LA SOLDADURA
El propósito de cualquier proceso de soldadura es unir dos o más componentes en una sola
estructura. Por lo tanto, la integridad física de la estructura formada depende de la calidad
de la soldadura. El análisis de la calidad de la soldadura se enfoca primordialmente en la
soldadura con arco, el proceso más difundido y para el cual el aspecto de la calidad es el
más importante y complejo.
Materiales soldables
Las generalizaciones son más peligrosas para la soldadura que para otros procesos, pero se
pueden formular algunas directrices. En las situaciones reales de producción se deberán
consultar volúmenes de referencia especializados, bases de datos computarizadas y normas
de la industria.

el postcalentamiento son necesarios cuando la formación de martensita o de bainita son inevitables. la vida de los electrodos de cobre se reduce al alearse con el zinc. enfriarse por arriba de la temperatura Ms (Fig. Láminas recubiertas. En general. si es posible. pero la formación de martensita es un riesgo en los aceros perlíticos. El espesor del recubrimiento no debe ser excesivo y las densidades caloríficas se deben ajustar. pero el grano grueso debilitará la unión. Estos aceros siempre contienen cromo. Los aceros inoxidables que sólo contienen cromo son ferríticos o martensíticos en estructura. La martensita no sólo es dura y frágil. Para evitar esto. el precalentamiento cuidadoso es seguido de un postcalentamiento por arriba de 700°C para transformar la martensita en ferrita dúctil con precipitados embebidos de carburo de cromo. Las condiciones de la soldadura se deben elegir para evitar su formación. 6-20) Y soldarse antes que comience la transformación. la estructura completa se enfría. Asimismo.Materiales ferrosos Aceros ferríticos. Mo o Nb agregado para formar carburos estables). En la soldadura por resistencia. Se debe notar que los aceros de aleación completamente tratados técnicamente son soldables. que forma una película extremadamente densa de Cr2O3. Ya se mencionó el riesgo de la fragilidad debida al hidrógeno. pero muchos de ellos se sueldan. y la corrosión subsecuente (falla por descomposición de la soldadura) representa un riesgo. el zinc se evapora. Los aceros ferríticos (más de 1 6% de Cr) se pueden soldar. el contenido de carbono debe ser muy bajo. Los aceros martensíticos forman martensita con una dureza que depende del contenido de carbono. reduciendo la resistencia de la soldadura. la estructura puede calentarse dentro del rango austenítico. pero la soldadura se debe enfriar rápidamente para obtener un martensita templada. El precalentamiento y. o debe estabilizarse el acero (Ti. aunque los carburos de cromo formados a altas temperaturas reducen el contenido de cromo disuelto por debajo del nivel necesario para la protección contra la corrosión. además. Hierro fundido. un incremento en la endurecibilidad significa que la martensita se forma una rapidez de enfriamiento crítica o menor. Entonces. por lo tanto indica un aumento del riesgo de formación de martensita y un decremento de la soldabilidad. La soldabilidad de los hierros fundido varía en gran medida. o la estructura debe calentarse por arriba de 1 OOO°C después de la soldadura y luego enfriarse rápidamente para retener el carbono redisuelto y el cromo en solución. los aceros austeníticos (que contienen tanto Cr como Ni) son soldables. El azufre crea porosidad y fragilidad. crea un plasma y origina erosión y porosidad. La gran difusión del uso de lámina recubierta (principalmente galvanizada. aunque es posible la soldadura de los aceros resulfurados de maquinado libre. Se sueldan fácilmente. a menudo se prefiere soldarlos con latón. Aceros inoxidables. especialmente mediante soldadura por arco. Algunos procesos son inaplicables. Alternativamente. pero también prelubricada) ha impuesto nuevos retos. . sino que su formación procede con un incremento del volumen que impone esfuerzos adicionales en la estructura. y. Esa soldadura por pasos hace incluso a los aceros de herramienta receptivos a la soldadura.

al generar porosidad. por otro lado. particularmente con una envolvente de gas inerte. ya que reacciona y produce un óxido e hidrógeno (que vuelve frágil la unión al causar porosidad). la varilla de soldadura se enriquece con silicio y. Materiales no ferrosos Materiales de bajo punto de fusión. respectivamente. Se puede soldar por resistencia y por espárrago. a condición que la entrada de calor se mantenga suficientemente baja para evitar el sobrecalentamiento. Cuando la tenacidad es importante. El fósforo en la varilla de soldadura evita la oxidación. por lo tanto. especialmente si el material de aporte contiene fósforo para proporcionar una desoxidación instantánea. aunque el óxido formado se debe desalojar. se utiliza un material de aporte diferente (con frecuencia. Los latones se pueden soldar pero las pérdidas de zinc son inevitables. Los bronces al aluminio no representan problema. Aleaciones con base de cobre. La mayoría de las aleaciones se sueldan fácilmente. El bronce al estaño tiene un rango de solidificación muy amplio. El zinc. es uno de los materiales más difíciles de soldar. 1 5%) reacciona con el hidrógeno y con el CO para formar agua Y COz. se le incorpora Mg para soldar hierro fundido nodular. igual que con el aluminio puro. . que a su vez puede requerir eliminarse después de la soldadura para evitar la corrosión. aunque con un bajo punto de fusión de estas aleaciones. así que es extremadamente frágil en caliente. las aleaciones a menudo son tratadas térmicamente después de la soldadura o. porque se oxida fácilmente y también se vaporiza a baja temperatura (a 906°C). Aluminio y magnesio. para asegurar la formación de grafito esferoidal. o se agrega Al o S i para formar un óxido que reduzca la evaporación. la película de óxido debe ser removida con un fundente poderoso. Al-Si para aleaciones de aluminio). Al soldar hierro gris. El cobre desoxidado se suelda de manera sencilla. El cobre bien refinado no se puede soldar porque su contenido de oxígeno (típicamente 0. La alta conductividad térmica y el elevado calor específico. Estos materiales comparten una variedad de características. Debido a las dificultades encontradas con los materiales endurecidos por precipitación. El hierro maleable se revierte a hierro blanco frágil. El alto coeficiente de dilatación térmica exige el precalentamiento de los materiales que son frágiles en caliente. requieren de una entrada de calor y de precauciones adecuadas contra el sobrecalentamiento. La humedad (H20) se debe evitar. aunque es más común soldarlo con soldadura blanda. en tanto que el postcalentamiento es necesario para disolver la fase intermetálica frágil no equilibrada. o el metal de aporte se enriquece en zinc. que hacen frágil a la unión. si esto no es posible. reduciendo la tenacidad de la soldadura. De otra manera. El estaño y el plomo se sueldan fácilmente. El precalentamiento y el enfriamiento lento también son útiles.Frecuentemente se emplea un metal de aporte al alto níquel para estabilizar la forma grafítica. la soldadura es tratada térmicamente o la unión se realiza con soldadura fuerte.

estas están separadas por capas de óxido. el Mo y el Nb se pueden soldar. Las aleaciones también son soldables. Se recomiendan presiones mayores del 10% del sf. que forma un eutéctico de bajo punto de fusión y provoca agrietamiento por calor. Cuando esto ocurre se produce la soldadura teniendo esta zona una mayor resistencia que el metal original a consecuencia de la alta deformación ocurrida en la misma. El W. aunque la volatilidad de los óxidos hace obligatorio el uso de técnicas especiales (por ejemplo. hasta que las piezas entren en contacto íntimo total. Adicionalmente. Si la presión es suficientemente grande. el cual contiene las capas de óxido. que son frágiles. Las superaleaciones de endurecimiento por precipitación contienen Cr. se deformarán las asperezas a través de toda la superficie. Todas las aleaciones de níquel son muy sensibles incluso a la cantidad más pequeña de azufre. Las matrices usadas en este proceso deben ser diseñadas de manera que la presión aplicada en el proceso ocasione que el metal deformado. En frio EL Area de contacto Al tratar de unir dos superficies. soldadura por haz de electrones). Titanio y zirconio. Se espera que el esfuerzo aplicado supere el esfuerzo de fluencia del material. se . Y se debe desalojar contundente o evitar la formación de óxido. se fragmentan permitiendo el contacto metal-metal y por otro lado.  Área de contacto: EL Área de contacto. el área de contacto inicial es muy pequeña debido a la orientación al azar de cada grano de las dos superficies. por lo tanto. Aleaciones de metal refractario. el área de contacto de los granos aumentará a medida que la presión ejercida sobre la superficie aumente. Algunas aleaciones de endurecimiento por precipitación tienen un rango de temperatura de baja ductilidad y también se pueden agrietar. a menudo se encierran en cámaras de soldadura de atmósfera inerte o se sueldan con un haz de electrones. cuando se trata de dos superficies metálicas.Níquel. El contacto se logra inicialmente en los puntos más altos. por un lado el metal se deforma plásticamente y los óxidos. pero una atmósfera inerte es esencial para evitar la oxidación. Al Y Ti. es el área donde se unen dos superficies. Al. Al aplicar presión. Este metal y sus aleaciones de solución sólida se sueldan fácilmente.

es recomendable que al menos uno de los metales a soldar o ambos sean muy dúctiles y libres de endurecimiento por deformación. Por lo tanto la presión aplicada debe superar el límite de fluencia del material. Calculo de deformaciones Deformaciones durante el proceso de soldadura. Esta deformación Por Forja Area de contacto En el proceso de soldadura por forja. Durante dicho ciclo. . Con el aumento de temperatura se disminuye el límite de fluencia del material. en el caso de que esto ocurra. lo que se traduce en un aumento del área de contacto metal-metal para una presión dada. La deformación en una soldadura se debe a la expansión no uniforme y a la contracción tanto del metal base adyacente. es necesario que el valor de deformación en la dirección x (Fig. Se dice que para lograr uniones satisfactorias es necesario aplicar deformaciones verdaderas mayores que uno (1) cuando se sueldan aluminio. ex (deformación de compresión) sea considerable (~ 1). como del metal de aporte durante el ciclo de calentamiento/enfriamiento. tornándose complicado realizar predicciones exactas de las deformaciones. Para mayor eficiencia de la soldadura en frío. 1). estará limitado a zonas muy pequeñas.desplace hacia afuera alejándose de la soldadura. Se sabe que para lograr soldaduras satisfactorias. muchos factores están involucrados. También es importante la realización de una limpieza adecuada de las superficies antes del inicio del proceso (desengrasado y limpieza con cepillo). La fusión del metal en la intercara no es necesaria para que se produzca la soldadura. cobre o hierro. después de que las superficies a unir han sido preparadas adecuadamente. la soldadura se hace mediante la aplicación de presión a una temperatura elevada.

cuando la temperatura del área de la soldadura aumenta.Las Propiedades físicas y mecánicas del metal en las cuales se basan los cálculos. Aún cuando el cálculo sea simple. métodos para controlar las contracciones y el uso de manera ventajosa de éstas. en la fase de diseño y en taller. Así. la Resistencia a la Fluencia. Por ejemplo. y Conductividad Térmica del 3 material disminuyen. es importante el entendimiento práctico de las causas de las deformaciones. . cambian al aumentar la temperatura. a su vez. Módulo de Elasticidad. estas variables hacen que un cálculo preciso de lo que ocurre durante el calentamiento y enfriamiento sea complicado. los efectos de las contracciones en varios tipos de uniones soldadas. afectan el flujo de calor y uniformidad de distribución de éste. y el coeficiente de Expansión Térmica y el Calor Especifico aumentan (ver Figura 1). Estos cambios.

como en la Figura 2c. si la barra de acero es restringida. las mismas fuerzas de expansión y contracción actúan sobre el metal soldado y el metal base. se contraerá en todas las direcciones. mientras está caliente. pero en la realidad también se presentan longitudinalmente. está en su máximo estado de expansión. por ejemplo. Cuando el metal se enfría a temperatura ambiente. la expansión lateral no puede presentarse. como en la Figura 2a. La barra es ahora angosta pero más alta y está en un estado de permanentemente deformación. Como la barra deformada vuelve a la temperatura ambiente. en un tornillo de banco. Cuando la barra está uniformemente calentada. Cuando el metal soldado solidifica y se funde con el metal base. . como en la Figura 2b. Ahora bien. se expande en todas direcciones. se contrae uniformemente. Como la expansión volumétrica debe ocurrir. las figuras muestran que las 4 deformaciones ocurren en un plano. retornando a sus dimensiones originales. Para entender cómo y por qué las deformaciones ocurren durante el calentamiento y enfriamiento del metal. la barra se expande en forma considerable en la dirección vertical.Causas de deformación. hay que considerar lo que ocurre con una barra de acero mostrada en la Figura 2. Por simplificación. En una unión soldada.

es decir.ocupando el máximo volumen posible como sólido. asumiendo una restricción completa del metal base. Se expresa de la siguiente manera: s.x = Fs. Cuando la soldadura alcanza una temperatura ambiente. trata de contraerse para alcanzar el volumen que normalmente ocupa a bajas temperaturas. finalmente han alcanzado la fluencia del metal base. ajustándose a los requerimientos de volumen a la temperatura más baja. Si las restricciones (abrazaderas que sostienen la pieza de trabajo. Fmb.x : Capacidad de transmisión de carga soldadura (Kgs. causando el movimiento del metal base. la soldadura se estira. En el enfriamiento.x/Fmb. Kgs/cm). una deformación. pero es restringido por el metal base adyacente. Kgs/cm). . presenta internamente tensiones a la tracción aproximadamente igual a la resistencia de fluencia del metal. Las tensiones desarrolladas en la soldadura.x: Capacidad de transmisión de carga base (Kgs. En este punto. o una fuerza de contracción opuesta) son retiradas.x donde: de la del metal Fs. o fluye. Pero sólo aquellas tensiones que excedan la resistencia de fluencia del metal soldado son aliviadas con esta acomodación. las tensiones internas son aliviadas parcialmente. EFICIENCIA DE LA SOLDADURA: Es la relación entre las capacidades de transmisión de cargas de la soldadura y del metal base respectivamente.

fatiga. igual o mayor capacidad de transmitir cargas que el metal base. etc. El valor de la eficiencia puede ser menor. Cuando se habla de “soldadura” se refiere a la porción de material que ha sido transformado durante el proceso. se refiere a la porción del material que no sufre cambio alguno durante el proceso. igual o mayor a la unidad. carga máxima.x: Fluencia. En la práctica se usan eficiencias en el rango de 0. indicando que la soldadura tiene menor. Cuando se habla de “metal base”.9 a 1. .1. El diseño de soldaduras debe tender a producir uniones con eficiencias cercanas a la unidad. respectivamente. impacto.