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Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, Vol.

23 N°1, 21 - 26

SOLDADURA DE UN ACERO INOXIDABLE DÚPLEX 2205 POR GMAW
MEDIANTE EL USO DE LA TÉCNICA DE ARCO PULSADO
C. Porta, V. Ignoto, S. Cerpa, J. B. León, A. Quintero
Escuela de Ingeniería Metalúrgica y Ciencia de los Materiales. Universidad Central de Venezuela.
Caracas- Venezuela
E-mail: cporta@hotmail.com.leons@ucv.ve.quintera@.ucv.ve
Resumen
La soldadura de los aceros inoxidables dúplex es una aplicación de alto interés tecnológico debido a su gran versatilidad y
utilidada nivel industrial. En este trabajo se realiza la soldadura de láminas de 5 mm de acero inoxidable dúplex 2205 por el
procesode soldadura de arco con protección gaseosa (GMA W), mediante la técnica de arco pulsado. Adicionalmente se
presentaun procedimiento, que puede ser utilizado en cualquier tipo de acero, para determinar una zona de parámetros de
soldadura,dentro de la cual se producen bajos aportes calóricos, lo que garantiza una adecuada unión, sin modificar de manera
significativael balance de fases microestructurales (ferrita/austenita) y a la vez no se producen cambios en las propiedades
mecánicasy de resistencia a la corrosión del material. En conclusión se logra un proceso óptimo de soldadura de láminas de
acero2205 en un solo pase por GMA W -P, de bajo aporte calórico, con una zona afectada por el calor (ZAC) estrecha, obteniendo
buenaspropiedades mecánicas y disminuyendo el riesgo de aparición de fases perjudiciales (ó) en lajunta soldada [1].
Palabras clave: Dúplex, GMA W, arco pulsado, 2205, ZAC.
Abstract
Duplex stainless steel welding is a process of high technological interest due to its great versatility and use at industrial
level, In this work, it 1S achieved an optimal procedure for 2205 duplex stainless steel welding by Gas Metal Are Welding process
(GMAW) using the pulsed are technique. This procedure may be used for any steel in which a zone with different conditions
of weld is deterrnined. In this procedure, low caloric contributions take place, which guarantees a suitable union without
modifyingin significant way the balance of microstructural phases (ferrite/austenite) during the process and simultaneously no
changesin the mechanical and corrosive properties take place. Among the main conclusions, it is obtained a low caloric
contributionprocess, in one single pass for a 5 mm-thickness sheet with narrow heat affected zones in comparison with
conventionalwelding processes obtaining good mechanical properties and welded joints that do not show detrimental phases
(0')[1].

Key words: Duplex, GMA W, Pulsed Arc, 2205, ZA C.

1. Introducción.
En el proceso soldadura de arco con protección gaseosa
enmodode transferencia pulsada (GMAW-P) se obtiene un
controlmás preciso de la transferencia metálica con valores
decorrientepromedio más bajos y en consecuencia un aporte
calóricomenor. Esta mejora permite transferir el metal de
aportepor rociado sobre el metal base en forma de pulsos de
corrienteque se mantienen durante un tiempo especifico;
por lo tanto no se produce un daño microestructural
significativosi comparamos con métodos de transferencia
convencional, los cuales aportan una gran cantidad de
energíade forma continua. Otra de las grandes ventajas es la
versatibilidad del proceso pudiendo ejecutar la soldadura
encualquierposición inclusive sobre cabeza. En este trabajo
serealiza la soldadura de arco con protección gaseosa en

modo de arco pulsado para un acero inoxidable dúplex 2205
(UNS 31803). Este acero es susceptible a la formación de
fases perjudiciales
durante un inadecuado proceso de
soldadura, lo que se traduce en una disminución en las
propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión del mismo.
Para realizar este estudio se han obtenido los parámetros de
soldadura (corriente de pico (Ip), corriente de base (lb),
tiempo de pico (Tp), tiempo de base (Tb) y velocidad de
alimentación (Wf)) siguiendo el método desarrollado por M.
Amin [2] y luego corregido por S. Rajasekaran [3]. Según
este método son utilizados tres criterios para determinar una
zona de trabajo delimitada, dentro de la cual los parámetros
encontrados son los adecuados para ejecutar la soldadura
entre el metal base y el metal de aporte.

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~ 250 200 150 ~ o (. Criterio del desprendimiento i 8 6 10 Wf (M/Max) de gota para el metal de aporte (ER 2209). por encima del cual.3.2 Equipos de soldadura. La determinación del calor aportado fue posible mediante los datos de corriente y de voltaje efectivos [4]. fue que la velocidad de quemado del electrodo fuese igual a la velocidad de alimentación de dicho alambre. mediante el programa OSCILOS versión 4. La tabla N° 1 muestra la composición química del material de aporte y la del metal base. 2).l!! c: .1 Materiales.60 5.0005 0. Estos valores fueron registrados a cuatro velocidades de alimentación distintas y el criterio utilizado para tomar dichos puntos. ~ Elemento de Metalurgia y Materiales.3 Determinación 2.024 Si 0.83 N 0. Para este estudio la fuente de energía fue operada en modo de arco pulsado y en modo de arco convencional.93 P 0. Tabla N° 1 Composición química del material base y de aporte.015 0.0.48 0. 2. 2.§ '" (%) de los parámetros Durante el proceso de soldadura se mantuvieron constantes los siguientes parámetros: • Distancia desde la tobera a la lámina: 15 rnm.66 Ni 8. ! 2 Velocidad 4 de alimentacion Fig.2 rnm de diámetro del tipo ER 2209.18 de soldadura. Como característica adicional. 2. Base (UNS 31803) C 0.60 1. Se utilizaron láminas de 5 rnm de espesor de un acero inoxidable dúplex 2205 (UNS 31803). para estimar los intervalos de desprendimiento de gota . la soldadura se hizo a tope conjuntas de bisel a 60° dejando 2 rnm de talón y 2 rnm de separación de raíz. El material de aporte empleado fue alambre macizo de 1. M.) Intersección 100 146.014 0.0003 Cl" 22. El método desarrollado por Amin [2] y las correcciones posteriores realizadas por S. creándose así un arco constante y estable.42 Mn 1. en este estudio se consideró el valor por encima del obtenido en el punto de intersección. El valor de corriente promedio fue de 146. 2 % de oxígeno y balance argón. / Revista Latinoamericana 2. Como gas de protección se empleó una mezcla de gases constituida por 2 % nitrógeno. el equipo de soldadura tiene incorporado un osciloscopio digital conectado a un computador que permite la adquisición de oscilogramas digitales.22 C..19 2. Procedimiento Experimental. En la figura 1 se observan dos curvas (convencional y pulsado). Estos datos permiten hacer un seguimiento a los diferentes parámetros de soldadura y a la vez el comportamiento del arco durante el proceso. Porta y col. La intersección de ambas determina la velocidad mínima de alimentación para obtener transferencia de tipo rociado (spray) y el valor de corriente promedio necesario. • Polaridad directa con corriente positiva en el electrodo.1 Tiempo de desprendimiento de gota. Se soldó bajo distintas condiciones para construir gráficas de trabajo que permitieron determinar las condiciones óptimas.2 A. Un sistema de avance semiautomático fue utilizado para realizar avances de la pistola sobre el material base de manera controlada.49 Mo 3.93 22. Aporte (ER2209) M. "C CII E .157 0. que son importantes para la estimación del aporte calórico [5].025 S 0.2 A 50 . Se utilizó una máquina multiproceso MTE DIGITEC 300 diseñada por LABSOLDA \Brazil. l. • Orientación del electrodo: 0° respecto a la vertical. Rajasekaran [3] permitieron obtener una gráfica por ensayo y error de los registros de soldadura en arco convencional y por arco pulsado. En cuanto a la velocidad de alimentación utilizada. luego se representan graficamente (Fig. • Flujo de gas protector: 15 L/min. se debe mantener la corriente media en el proceso por arco pulsado. siendo la velocidad empleada de 5 mi mino 400 • 350 Convencional -- 300 Pulsado . O O . Se tomó un registro de corriente y de voltaje en arco convencional a una velocidad de alimentación de 5 m/min.

Luego se determina la corrientemínima para mantener el arco encendido (lb).95 1. que pueden ser realizadas a distintos tiempos de pico.3. 6· 5.TDC = Kv ¡DC 15 TIempo [rns] Kv=15. donde únicamente se varió Ip y Tp.57 milisegundos.J y =-1..25 1.8 P.57 = K 1000 v 1650S-(-18). ellogaritmo de Tp siendo la pendiente de esta gráfica (figura 4) el coeficienteM. la-pendiente (M) proveniente de la figura 4 y el valor de corriente promedio obtenida de modo convencional (Fig. o ~ () - 1 ~I Corriente de pico vs Tiempo de Pico Lineal (Corriente de pico vs Tiempo de Pico) <> Valores tomados de oscilograma con dos gotas por pulso 5.~ Como se muestra en el histograma de frecuencia. corriente de base. 1.86 1. La figura 5 muestra una serie de rectas paramétricas (ecuación 3).1 1.4- Wf=5m/min o Ib=20 A 5.15 1.2' 0. 5 O l •-I 0. cada recta de la serie corresponde a un valor particular de Tp.3.23 Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales. Relación entre la corriente de pico y el tiempo de pico para determinar el coeficiente M de la curva de potencia constante.6049 5.. Se gráfica ellogaritmo de Ip vs.2 1.822Sx+ 7.. 25 20 E e (J) > ID 15 (J) "Cl <t! g 10 (J) ::l (J ~ u. El valor de Kv' permite determinar una ecuación denominada curva de potencia constante (ecuación 2).57 Donde IDC y T DC son la corriente promedio en el oscilograma y el tiempo de mayor frecuencia. se registraron oscilogramas. se determinó el factor de desprendimiento de gota "Kv".93 2. Histograma de frecuencia para determinar el tiempo de desprendimiento de gota. la mayor frecuencia de desprendimiento de las gotas es de aproximadamente 1.21 1. Registro de corriente y voltaje en modo convencional a 5m1 mino Posteriormente se elaboró un histograma de frecuencia para los tiempos de desprendimiento de gota (Fig. La ecuación 2 debe tener como punto inicial el valor de corriente promedio de 146. 140 35 ~ 120 2: 30 e o .-----------------·50 ~ ¡. para el caso de dos gotaspor pulso.3 Log Tiempo de Pico(ms) Fig. 20 40 M 20 (1) o+-----~------~----~----~------+ O 20 10 30 1.2 A. la velocidad de alimentación (Wf) y el tiempo de base también fijo de 6 ms (valor de tieI1!P0 promedio para varias gotas).31 Tb= 6 ms I 5.05. . la cuaJ delimita una serie de rectas radiales.23 N°1. La ecuación 3 determina todas las combinaciones posibles de corriente de pico vs. Velocidad 5 mi mino I c::8 58 {l 5. 2. 10 50 40 .40 Fig. con estevalor de corriente.¡. 4. Con el tiempo de mayor frecuencia de desprendimiento de gota.de los distintos tiempos de pico posibles. definidas en función . Vol. se determinó el valor de corriente de base mínima para obtener un arco estable 18=15 A.¡ e 25 ~ 60 de gota "Kv".9 I 1. . obtenido en la figura 1. 2.29 2.7' (1) i . Adicionalmente.2 Factor de desprendimiento 200.64 Ymayor Clase Fig. 2). 3) Y del mismo se obtiene la mayor frecuencia de desprendimiento.9 0.-TIempo de desprendimiento 180 de gota 45 160 40 valor promedi o = 165.5 el o .5 0. obtenidos de la ecuación 3.

(2) Donde 1M es la corren te promedio en el ciclo y T es el tiempo de ciclo.0 140.0 60.0 0 320.5 "['~_o 180.0 '1'0=6. 1J S e 'g" O __ 200. Ip'<x Tp = 15.0 • \ 380.0 40. (Wf = 5 mI mino Va = Velocidad de avance 20 cm/min). Para nuestro caso.0 0.0 TP'l -+--'l'p:] 260.0 20. 3. A 80.5 T)?'8 120. Resultados Experimentales. Grafica Gráfica # 5 Parametrica 400.la tabla N° 3 se presentan los valores .0 Tp=8.0 « Tp Tp::2. Todos los valores de aporte calórico están por debajo del necesario para realizar una soldadura óptima del acero.S ..5 4.5 345 20 2 7 310 100 2. A estas se les determinó tanto el aporte calórico bruto como la penetración de la soldadura en una lámina sin bisel.0 . Todas presentaron buen acabado externo y con factibilidad de ser utilizado en un proceso de soldadura por arco pulsado. Relación entre corriente de pico y corriente de base para distintos tiempos de pico.0 To=.0 160.0 --'-Tp=3 ___ Tp=3. "1.40 Tabla N° 2.5 Tp:=2 240.0 60.5 ~ ~ o 220.24 C. Se delimita la zona final de soldadura. .5 T _ 100.5 260 30 3 6 320 80 3 6 350 32 En .0 __ poe __ IB=l5 con/.0 300. En la tabla N° 2 se presentan las condiciones experimentales estudiadas.0 360. Condiciones experimentales estudiadas. según lo establecido por la teoría[6].5 5.0 20.0 T_ Tp=4. Tp(ms) Tb(ms) Ip(A) Ib(A) 3.0 0 340.5.0 0. se escogieron ocho para realizar el estudio. Condición Condición Condición Condición Condición Condición Condición Condición = Tp + Tb. 5). 5.0 100. Porta y col.5 320 80 2 7 350 90 1 2 3 4 5 6 7 8 4 5 270 50 4.0 Corriente 80.0 120.5 Tp=7 140.5 or_ 160.5 6. / Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales.de corriente eficaz y voltaje eficaz.0 de Base (lb) A Fig. así como también el valor del aporte calórico obtenido en el proceso y las diluciones respectivas. De todas las condiciones delimitadas dentro de la zona de trabajo (Fig.0 40. se obtuvieron soldaduras de óptima calidad con un aporte calórico más bajo.11 !l.0 Tp=7.0 280.

9 24. En ese trabajo se indica la importancia de mantenerbajo aporte calórico durante el proceso. La figura 6 muestra la micrografía de la junta soldada. En la figura 7 se observa en detalle la microestructura tantode la zona afectada por el calor como de la zona del metalde aporte. a) Detalle de la zona afectada por el calor 500X.86 177. .. en ambos casos la muestra esta compuesta porregiones alargadas de austenita en una matriz ferrítica.2 Condición3 172.76 24.62 25. Fotomicrografía %DILUCION= *100 4netalbasefondido del cupón soldado bajo la condición 6.29 26.37 54.5 1.] 23.63 24.0 26.20 185. Ambasfases están libres de fases perjudiciales como la fase o.48 54. Valores de Iefieaz.2 1.3 Condición4 171. 7.oporlo menos no se aprecian de manera evidente.27 Lacondición 6 fue la seleccionada para realizar un cupón deprueba debido a que el porcentaje de dilución obtenido. Fig.57 50.23 N°l. fueel mayor de todas las condiciones de soldadura evaluadas enestetrabajo.32 45.2 Condición2 164. Nóteselo estrecho de la zona afectada por el calor (ZAC).29 56.33 48. (6) Atotalmetatiepositado TablaW 3.1 1. F.8 Condición6 Condición7 Condición8 Aporte calórico Dilución (KJ/rnm) (%) 1.Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales.. Vol.27 55. 6. En un estudioanterior [6] para un proceso similar (GTAW) fueron empleadosvalores de aporte calórico mayores al utilizado enesteestudio. Aportecalórico = V* 1* 60 (5) Va * 1000 Fig. voltaje eficazy la velocidad de avance se determina el aporte calórico bruto en el proceso de arco pulsado (ecuación 5).28 190. Vefiea" aporte calórico y % de dilución paralas condiciones evaluadas. La función corriente eficaz y voltaje eficaz se calculan para transferencia en arco pulsado según la ecuación (4) de función efectiva. b) Detalle del metal de aporte 500X 25 ..ejicaz = Con los valores calculados de corriente eficaz. 1 eficaz (A) V eficaz (V) Condición1 200.3 Condición5 ]76.donde se observan las tres zonas típicas de lajunta.5 1.2 1.2 1.19 48.7 26.8 1.

Chataverdi. (1999) 2-4. Amin.No se observó presencia de ninguna otra fase distinta a las constituyentes elementales del acero dúplex 2205 (austenita-ferrita). U. Porta y col. . J. 6. 5. (1996) 25-29: 6. J.(1997).El acero inoxidable dúplex 2205 debe ser soldado con aportes calóricos bajos pues altos aportes de energía dan lugar a la aparición de fases perjudiciales en las uniones soldadas. L. ASM Handbook. C. Bibliografía.Se encontró un adecuado balance de fases en la unión soldada. M. (1998) 254-268. (1998) 271-275. (1983) 272-278. Mallya. Metals construction. 4. Sin embargo el valor de la pendiente de 1.1. bulletin. 7. Comparacao entre o proceso MIG/MAG convencional e pulsada. O. XXII ENTS· BlumeneauJ S. Gunn: Duplex Stainless Steels. S.2 rnm. buena recristalización de la austenita y un adecuado crecimiento de la misma. M. C. M. Welding Journal.. S. de velocidad de alimentación del alambre para conseguir transferencia rociada en arco pulsado y los valores de corriente media deben ser superiores a 146. M.Barranco. Cogollo. Gomez de Salazar. Alvarez: Soldadura TIG de los aceros inoxidables dúplex del tipo 2205... A.Las condiciones encontradas fueron únicamente para una velocidad de alimentación de 5 mlmin.. V. / Revista Latinoamericana 26 de Metalurgia y Materiales. 3. 5. S De Paola. Dutra.8 puede ser utilizado en la construcción de cualquier zona paramétrica a cualquier velocidad mientras el diámetro del alambre sea de 1. Rajasekaran.2 A para garantizar estabilidad del arco y buena calidad de la soldadura..C. 2. Estudio de la microestructura y de las propiedades mecánicas.Se debe trabajar a una velocidad mayor a los 4 mlmin. Microstructure. Ureña. R. Pulsed current parameters for are stability and controlled metal transfer in are welding.. 2. (1996)239-243. 1. Conclusiones. 4.Este método permite realizar un proceso de soldadura en un solo pase para chapas de 5 mm en cualquier posición de soldadura. De· tachment and plate fusion GMAW. inclusive en la posición sobre cabeza. Kulkarni.C. Properties and Applications . Esto garantiza desde el punto de vista microestructural que este método fue adecuado para la soldadura del acero DSS 2205. Welding Research Council. Intermetallic Phase Precipitation in Duplex Stainless Steels and Weld. 1. Rev Metal Madrid. Karlsson. 4. 3. Volume 6 Transfer of heat and mass lo the base metal in Gas Metal Are Welding.