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(Tutorial, Modelado de troquel 2013).

Modelado
de
troquel.

Instituto Politécnico Nacional
Escuela Superior de Ingeniería
Mecánica y Eléctrica Unidad
Azcapotzalco.

Ing. Roberto Enciso Peña.
Ing. Paulo A. Gallegos Carrillo.
Alumno de Servicio Social: Benjamín Medel Jiménez.
Academia de Manufactura y Procesos.
Laboratorio de CAD/CAM.
(Borrador rev3.0) 2013.

CONTENIDO.
CONTENIDO. .................................................................................................................................. 2
ÍNDICE DE IMÁGENES. ................................................................................................................... 3
ÍNDICE DE ECUACIONES. ............................................................................................................... 9
ÍNDICE DE TABLAS. ...................................................................................................................... 10
1.

RESUMEN............................................................................................................................. 11

2.

INTRODUCCIÓN. .................................................................................................................. 11
2.1.

HERRAMIENTA DE CORTE SIN GUÍA. ......................................................................... 12

2.2.

HERRAMIENTAS DE CORTE CON GUÍA. ..................................................................... 14

2.3.

HERRAMIENTA DE CORTE TOTAL. ............................................................................. 16

2.4.

HERRAMIENTAS PARA CORTE DE PRECISIÓN............................................................ 17

2.5.

SIMBOLOGÍA UTILIZADA. .......................................................................................... 18

3.

APROVECHAMIENTO DEL MATERIAL Y DISEÑO DEL FLEJE A TROQUELAR.......................... 22

4.

POSICIÓN DE LA ESPIGA DE SUJECIÓN. ............................................................................... 25

5.

FUERZA DE CORTE. .............................................................................................................. 27

6.

HOLGURAS. .......................................................................................................................... 30

7.

DIMENSIONADO; CONJUNTO DE LA MATRIZ Y EL PUNZÓN................................................ 35

8.

9.

7.1.

DIMENSIONADO DEL CONJUNTO DE LA MATRIZ. ..................................................... 35

7.2.

DIMENSIONADO DEL CONJUNTO DEL PUNZÓN....................................................... 38

ARCHIVOS MAESTROS. ........................................................................................................ 40
8.1.

ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN. .................................................................................. 40

8.2.

ARCHIVO MAESTRO MATRIZ. .................................................................................... 41

TIRA DE MATERIAL............................................................................................................... 43

10. PORTA MATRIZ. ................................................................................................................... 48
10.1. MODELADO DE PORTA MATRIZ. ............................................................................... 50
11. MATRIZ DE CORTE. .............................................................................................................. 57
11.1. MODELADO DE MATRIZ DE CORTE. .......................................................................... 59
12. TOPE QUE LIMITA EL AVANCE. ............................................................................................ 66
12.1. MODELADO DE TOPE QUE LIMITA EL AVANCE. ........................................................ 67
13. GUÍAS DEL FLEJE. ................................................................................................................. 71
13.1. MODELADO DE GUÍAS DEL FLEJE. ............................................................................. 72
2|Página

14. EXTRACTOR GUÍA. ............................................................................................................... 76
14.1. MODELADO DE EXTRACTOR GUÍA. ........................................................................... 78
15. PUNZONES. .......................................................................................................................... 82
15.1. MODELADO DE PUNZÓN CIRCULAR. ......................................................................... 84
15.2. MODELADO PUNZÓN EN FORMA DE T. ................................................................... 85
16. BRIDA. .................................................................................................................................. 90
16.1. MODELADO DE BRIDA. .............................................................................................. 92
17. PLACA DE APOYO. ................................................................................................................ 98
17.1. MODELADO DE PLACA DE APOYO. .......................................................................... 101
18. PLACA PORTA PUNZONES.................................................................................................. 104
18.1. MODELADO DE PLACA PORTA PUNZONES.............................................................. 106
19. ESPIGA DE SUJECIÓN. ........................................................................................................ 110
19.1. MODELADO DE ESPIGA DE SUJECIÓN. .................................................................... 111
20. CREACIÓN DE ENSAMBLAJE. ............................................................................................. 115
21. CREACIÓN DE LA VISTA EXPLOSIONADA DEL TROQUEL. ................................................... 149
22. CORRECCIÓN DEL MODELADO DEL TROQUEL................................................................... 163
23. BIBLIOGRAFÍA. ................................................................................................................... 167

ÍNDICE DE IMÁGENES.
Imagen 2.1. Herramienta cortante sin guía; (Robert, 1979). ...................................................... 13
Imagen 2.2. Punzón para herramientas cortantes sin guía; (Robert, 1979). .............................. 13
Imagen 2.3. Placa de sujeción; (Robert, 1979). ........................................................................... 14
Imagen 2.4. Herramienta cortante progresiva con guías de placas; (Robert, 1979). ................. 15
Imagen 2.5. Herramientas cortantes con guía de columnas; (Robert, 1979). ............................ 15
Imagen 2.6. Herramientas de agujerear, con guía para columnas y placa elástica de guía;
(Robert, 1979). ............................................................................................................................ 16
Imagen 2.7. Herramienta cortante total con guía de columnas; (Robert, 1979)........................ 16
Imagen 2.8. Herramienta cortante de presión; (Robert, 1979). ................................................. 17
Imagen 2.9. Desarrollo del resalte anular a la línea de corte; (Robert, 1979). ........................... 18
Imagen 2.10. Vista explosionada de troquel. .............................................................................. 19
Imagen 2.11. Vistas seccionadas. ................................................................................................ 21

3|Página

................................. 44 Imagen 9.... Parámetros para taladrado de pasadores................................. Extrusión de corte.........................3...............................3... 46 Imagen 9..........8.................. 214)................................ Pieza troquelada... Menú archivo...................... ............... . ............................................................................ ........9.......................................... ........... Características del borde cortado del metal cortado en troquel............................. Gestor de diseño. 47 Imagen 9.. 22 Imagen 3.......................... efecto de la holgura excesiva e insuficiente (W....1...2.............5........ ............................................................................ 33 Imagen 6....6.............................2................. ... Efecto de las diferentes holguras sobre metales blandos y duros (W.5..... 1967......................................... 23).....7..... (López Navarro.............................. ......................................... Asignación total de las variables.......................... Rejilla de desperdicio............................................................................................3............ 1967)...2... Asignación de variables para la tira del material..................... 34 Imagen 9................. Referencias de simetría... ........ 26 Imagen 5.... Rejilla de material........... . .......4.......... Croquis del fleje...................................................... 29 Imagen 6.............. Variables porta matriz............... Wilson.................... 53 Imagen 10... 44 Imagen 9...... Superficie de corte......... 30 Imagen 6.......................................................... 52 Imagen 10..... 52 Imagen 10................... ........................................................................... pág.............................. Valor de la extrusión porta matriz................................... pág.... ........1...............5... Porta matriz..................................................................................... 213).... 22 Imagen 3..1.......................... .. Nuevo documento Solid Works.....4........................................... 212).4....... 43 Imagen 9...7...... Dimensionamiento de la tira de material.......... Ejemplo para la designación del juego entre matriz y punzón.... 50 Imagen 10..............................2............ ............ Cuadro de diálogo ecuaciones............................ 32 Imagen 6......................1................................................................ 1976..........2......................................................................................6.......... 45 Imagen 9.............................................. Wilson............... Holgura de punzón y matriz... 1967........................ ....................................... 50 Imagen 10.. pág..... 54 4|Página .... 28 Imagen 5........ Wilson...... 43 Imagen 9..1................................... 45 Imagen 9... Perímetro de la pieza................................1.......... Control del tamaño del agujero y parte cortada por sustitución de la holgura (W.............. ............................ .................. .........10. ........ Líneas de referencia ........................ 48 Imagen 10................................ penetración del punzón en un material cortado en matriz y fractura del metal (W.............................................. .............. 51 Imagen 10.................... 24 Imagen 4.......... 47 Imagen 9................................................ Wilson.................................................................3... Asignación total de variables para porta matriz........................... Pasos para crear la equidistancia.......... 1967..... pág................... 33 Imagen 6.................................... Centro de presión (unidades en milímetros)............................................... .......................Imagen 3........

......1... .................................... 60 Imagen 11........................................ 69 Imagen 12............................. 57 Imagen 11................................ 55 Imagen 10................... 80 Imagen 14...... Asignación de variable para extrusión de guías......... Extractor guía.......... 74 Imagen 13.............. .................................................9.............................. Posicionamiento de los taladros para pernos...........5............................................................ Tope guía...................................Imagen 10.......... Croquis de la media luna del tope................................... Asignación de las tolerancias para la matriz de corte................. .. 79 Imagen 14...................................... Asignación de variables para guías de fleje...............5............. Asignación de variables para tope guía....... 64 Imagen 11...8................ 78 Imagen 14.........................4.. 68 Imagen 12..........................4............................................................... 73 Imagen 13....... .......... pág....... 61 Imagen 11...........5........ 63 Imagen 11...................... 67 Imagen 12... Parámetros para taladrado de roscas........................5... 64 Imagen 11....6...............6.2..... 81 5|Página ............................................. .. .....10..................12......................................................................1.9........ 70 Imagen 13................ ............. 70 Imagen 12..... Posicionamiento para los taladros de las roscas......................3...... Valores para cuadro de dialogo de taladro para tope........................ .............. (López Navarro........ 19).................... Operación de revolución de perfil para perno guía................................................... .......................8....... ....1...... .................... Corte generado a través del extractor guía.................. 76 Imagen 14... 62 Imagen 11............ 1976... ..... ............................ ...... ........................... Valores para el croquis de matriz de corte...4......3.... ...............7.................................................................. Excentricidad del tope......11............. ............ Posicionamiento de taladros para pernos.............2.... Operación de simetría.... ...... Asignación de la variable de la parte recta de la matriz. ............ 75 Imagen 13......6.........1...................... Matriz de corte........................3............................................. Figura de la matriz en extractor guía...... Posición de los taladros................................ . 74 Imagen 13..... 59 Imagen 11. Asignación de variable de extrusión................................................... Operación para ángulo de salida de matriz de corte........ Asignación de variables para el extractor guía.......13......................... Posicionamiento de tope guía.... Posición de los taladros para roscas....... Posición de los taladros para pasadores.. ............................... Tres formas de ángulo de salida. Para la extrusión de la matriz de corte........ Guías para fleje.. 65 Imagen 12................. ................................................................................... 65 Imagen 11.......................................................... 79 Imagen 14...................... 68 Imagen 12..... 60 Imagen 11........... ........6.............. 56 Imagen 11...............4......... ... 72 Imagen 13.......... 77 Imagen 14.................................. ......................................................2.. Redondeo de la parte inferior del tope guía................................

...............9.............................. .......................Imagen 14.............................1... Punzón circular.. Posicionamiento de las roscas............................................... 84 Imagen 15............. 85 Imagen 15.................... Operación de extrusión para placa sufridera............ Operación de extrusión para punzón en forma de “T”.... 87 Imagen 15.................................................... .............. Operación de extrusión para brida..............................4.......................... ........... 106 6|Página ......... 83 Imagen 15........6........................................7...... ....... 85 Imagen 15..................... ......... 101 Imagen 17....... 98 Imagen 17.................... .... 88 Imagen 15.............. Placa sufridera...............................................2............ . Localización de los taladros para roscado................... ...................................... 94 Imagen 16....2....3.. Valor de la equidistancia...............3................................................................. Operación de equidistancia sobre el perfil en forma de T............. Brida porta punzones...............2.. ......................... 83 Imagen 11....1..................... 96 Imagen 16.......................... Croquis plano planta para brida................... 95 Imagen 16......................... 90 Imagen 16.............6................................ 105 Imagen 18...................... ........................................... ................................... 97 Imagen 16.................... Posicionamiento de taladros para pasadores................3....1................5.........................8 Extrusión del croquis interno............. ............................................. ........................................................10.2...................................................... ..............................2.....................................................3......... Punzón en una plaza portapunzones.................................11...................... ............................. Posicionamiento de las roscas.............4..1................... 93 Imagen 16.. Punzón en forma de T. Croquis inicial......................................... 81 Imagen 11...... Croquis sufridera........ Operación de chaflán para el recalcado del punzón en forma de “T”.................. Mordazas para recalcar cabezas................ 89 Imagen 15....7....... 84 Imagen 15.......................... Croquis para punzón en forma de “T”.... Perfil de punzón circular.............7......... Posicionamiento de pernos localizadores.. ......... 92 Imagen 16.. 97 Imagen 16....... .. .... 96 Imagen 16......................... .... ................................................................................. Chaflán de la figura en forma de “T”.. ............................................................... 100 Imagen 17........ ... 86 Imagen 15........................................5............. .................................................4........... Valor para la primera extrusión de punzón en T........................................8........ Operación de revolución................................ .........12.............. 86 Imagen 15............ 104 Imagen 18.................. Croquis de placa porta punzones....................... Operación de corte de la equidistancia en brida............... Creación de caja para punzones...... Placa porta punzones................... .............................................. 88 Imagen 15................................. 102 Imagen 17.. ... .................9.......................................................... 87 Imagen 15................... Operación de equidistancia. 103 Imagen 17..........5........

.........4.... Relación de posición plano vista lateral – cara lateral porta matriz.............................................................. 118 Imagen 20. .. ....................... Coincidencia concéntrica entre matriz de corte y porta matriz................. ..................3.................... matriz................... ............9.............5............ Cuadro de diálogo relación de posición......................... Tipos de espigas para matrices. Operación de revolución para perfil de espiga. ...................6.......... 109 Imagen 18................. ... 115 Imagen 20..... Elemento fijo..................................6..........18.......... 114 Imagen 20............... 122 Imagen 20...........12......... 126 Imagen 20... 128 7|Página ................. (López Navarro...........15 Relación entre las caras de las guías y la matriz de corte..................... Corte a través de la espiga de sujeción...................................................5....... Localización de taladro para espiga de sujeción. ......................1................................................................. Menú nuevo documento de Solid Works............................................. .... dimensiones obtenidas de la Tabla 2... Perfil de espiga de sujeción.............. ........ .. 108 Imagen 18.................. ....................................................... Croquis de fuceta en plano alzado........... Operación de extrusión a placa porta punzones..... Chaflán parte superior e inferior......10......4.......................... .. 112 Imagen 19....... 113 Imagen 19..... Localización de los taladros de roscado...... 112 Imagen 19.... ..... Ensamble de porta matriz.. ....................... 108 Imagen 18...................... 114 Imagen 19..............1............. 125 Imagen 20......................... .......................3.... ............. ........................ 118 Imagen 20...... 1976)............. ........ 107 Imagen 18............................. 117 Imagen 20............... Ensamble de troquel..........................8............................................ 115 Imagen 20....2..3.... ....................... Dimensiones de fuceta...... 127 Imagen 20......16 Relación entre el lado plano del tope y la cara interna de la matriz... ...........17....14 Relación concéntrica entre taladros de las guías y la matriz de corte........... 126 Imagen 20.... Elemento flotante. 110 Imagen 19................. .....................2...13..... guías y tope. 111 Imagen 19...................................8.... 116 Imagen 20.................. Coincidencia concéntrica entre matriz de corte y porta matriz.........................6........ Relación de posición plano alzado – cara frontal porta matriz............... Taladro roscado para espiga de sujeción........ 121 Imagen 20.................. 124 Imagen 20.....7.................... 110 Imagen 19....5................................. Relación entre cara superior de matriz y cara inferior de tira de material..... ...... Localización de los taladros para pasadores...7........... Cuadro de diálogo insertar componente............................ 119 Imagen 20..... ................................1........ Espiga de sujeción........... 127 Imagen 20.... ......................... Comando relación de posición...........Imagen 18. 123 Imagen 20...............11....... Componentes insertados para realizar el ensamble................................. 113 Imagen 19.......7..........4................ 120 Imagen 20... ....... Coincidencia entre matriz y porta matriz....... ......

.................... 133 Imagen 20............. 144 Imagen 20............. ..................28...............................33........ ................. 138 Imagen 20. Relación concéntrica entre la porta punzones y la placa de apoyo..............Relación de extractor guía y guías del fleje..................29..... Posición de los tornillos... Relación entre caras de la espiga y la porta punzones...... .................... Relación concéntrica entre punzones circulares y la brida......... 138 Imagen 20................... Dimensionado de los tornillos.26...... Relación del chaflán del punzón en T y la brida...... 136 Imagen 20..................................... Relación de distancia entre el punzón en T y la base de la porta matriz..... Relación de caras entre punzón y brida...... Colocación de los pasadores.................... 141 Imagen 20.... Relación de caras entre el porta punzón y la placa de apoyo...........20... 129 Imagen 20................Imagen 20........... 140 Imagen 20.....................47... 140 Imagen 20..................... 143 Imagen 20.... Relación de caras entre pasador y porta punzones.....41............................... ................................................................ ... ................................................... Cuadro de diálogo configuración de componente de Toolbox del cabezal punzonador.............. Troquel con los pasadores y tonillos colocados. Cuadro de diálogo configuración de componente de Toolbox de la base matriz............ 146 Imagen 20............... 139 Imagen 20.39..... 133 Imagen 20....... Relación concéntrica entre la tira del material y la matriz de corte...................................31........... Relación concéntrica entre la espiga y la porta punzones.....36......45............44............. ............ ................. ................... 134 Imagen 20.. Relación entre las caras de la placa de apoyo y la brida.. Ensamble de troquel........... ....... ...... 145 Imagen 20............. Relación concéntrica entre punzón circular y extractor guía........ 147 8|Página ........... 141 Imagen 20........ .......25........................... .........27.................... 137 Imagen 20..............................22.......... Relación paralela entre las caras laterales de la porta punzones y el extractor guía................... Relación de las caras posteriores del punzón en T y la brida....... 144 Imagen 20.............................................................. 136 Imagen 20........... ..................23........40........ ...............46............................ ............................................................................................ Selección de componentes de Toolbox.. 131 Imagen 20. .............................. Cuadro configurar componente cabezal punzonador.................................................38............. 135 Imagen 20.....24.......................... 143 Imagen 20.... ......... ......... 145 Imagen 20........... Relación paralela entre caras de la matriz y tira de material....................... ...... .... ............. 137 Imagen 20............ 132 Imagen 20. 130 Imagen 20.................... 134 Imagen 20....................35.... ..................34.......43......42....19.......32...............30....................................21.........37.................... Relación de caras laterales del punzón en T y la brida... 142 Imagen 20... Relación paralela entre las caras de la porta punzones y el extractor guía............. Relación concéntrica entre placa de apoyo y brida......... Relación entre tope y tira de material............

.................... ... 158 Imagen 21........... 155 Imagen 21.... 151 Imagen 21........ 149 Imagen 21...... ........................................................ 156 Imagen 21.....11... 26 9|Página ..2 El área critica entre el agujero de la matriz y el borde exterior debe ser verificado contra los valores mínimos de la Tabla 22................................................................... ......... .......4.................3.. 152 Imagen 21............................................ Explosión de los punzones.................................. 154 Imagen 21...... Explosión del tope.. Paso o avance de la tira de material................... 163 Imagen 22......................14........... ....................... ....... .............5 a 2 veces el grosor de la matriz....6........ 166 ÍNDICE DE ECUACIONES......................................... ........................ Explosión de la espiga de sujeción.......................................9........................... Alma de desperdicio... .....1........................ .. Alma de desperdicio....... ........... 161 Imagen 21........10............ 157 Imagen 21..................... 23 Ecuación 3.1................3............. ........................................... La distancia crítica A no debe ser menos de 1..........4...........13. .8............................ 160 Imagen 21......1........................................................... Explosión de la porta matriz........ 162 Imagen 22.................... ....... Relación de caras entre pasadores y extractor guía....Imagen 20............................ Ancho del fleje....... Vista lateral del explosivo del troquel.. Explosión del extractor guía......................................49............. ........5.................. .................. ..... 159 Imagen 21............. Ecuación 3........ Explosión de la placa de apoyo.......4.................. ...... y corregido el grosor T de la matriz si fuese necesaria....... .......... 23 Ecuación 3..............12............................................... Troquel corregido............ 23 Ecuación 3............................................................... 166 Imagen 22.................................................... Explosión de la brida............................. Explosión de la matriz de corte... Explosión de los tornillos y pasadores del cabezal punzonador.......... 23 Ecuación 3.............. Centro de presión en la matriz de corte...................... Aprovechamiento de la tira de material...7.................. 148 Imagen 21.....48............. Explosión longitudinal de la tira de material.....................................1............................................................................... Explosión de los tornillos y pasadores de la base matriz...........................................................................5............ ........................ ......... ......................... ...2............................. 153 Imagen 21............... Explosivo del troquel..................................................................... Cotas de las ecuaciones a corregir...................... 24 Ecuación 4........................ 165 Imagen 22.5............ 150 Imagen 21..................................................... .......................... Explosión de la placa porta punzones..1.....2.... 147 Imagen 20............. ..................................................................... guías de fleje y tira de material...... 163 Imagen 22.........................3........................... Troquel terminado............... Sumatoria de áreas =área en el centro de presión...............................

...................................... 36)..................................163 10 | P á g i n a ..............2. .... ..........1...... Lista de materiales......................................... Conversión de unidades (W....... .......... 38 Tabla 7...... .......1.. Áreas para el cálculo del centro de presión........................................................2......1................. 40 Tabla 22. 27 ÍNDICE DE TABLAS. Constante n...... 20 Tabla 4........)....... 1967.... Superficie a cortar.......... 28 Tabla 6....1......... Cálculos para el dimensionamiento del conjunto de la matriz................................ Wilson..................................1................................... pág................... 37 Tabla 7.......................... Holgura para diferentes tipos de material.......................................... ...................3............. 34 Tabla 7.... pág.. ..1.. Wilson.... 2011.... 216).... 1967... (W............................. pág......Ecuación 5........ Selección de vástago (tabla en mm y D en plg....... Diseño y definición del proceso de fabricación de un utillaje.............. 218)........ (Arribas................ 26 Tabla 5..........1.. Fuerza requerida en el corte........................ 27 Ecuación 5..... Tabla 2............................

Para dividir o partir el material se utilizan herramientas cortantes sin arranque de viruta. Según sea el proceso del trabajo existen herramientas cortantes de un sólo corte. según el proceso del trabajo y/o según su constitución constructiva. Las herramientas cortantes se denominan según su objeto. entallar. La información recopilada y utilizada para el diseño del troquel se ha analizado con el fin de establecer su utilidad y aplicación en el diseño de un troquel relativamente simple para una pieza pequeña. Con las herramientas de corte progresivo se fabrican las piezas mediante varias carreras de prensa y diversos procesos de corte consecutivos. por ejemplo proceso de punzonado y de corte simultáneo. se realiza un solo proceso de corte. como su nombre indica (por ejemplo herramienta para recortar). por el contrario un filo de corte y una superficie de corte. La pieza tiene según esto una arista cortada y una superficie cortada. herramienta para cortar. Con las primeras. Según que el objeto de la herramienta sea calar. etc. punzonar. En este trabajo se propone una metodología para el diseño de un troquel de corte en chapa metálica. mortajar. mientras que la herramienta tiene. INTRODUCCIÓN.1. Un corte en una pieza se produce en virtud de un proceso de trabajo de cortar y de un trabajo de cizallado. desbarbar. 11 | P á g i n a . herramienta para punzonar. por efecto de punzonado y corte. repasar. de corte progresivo y de proceso total. a partir de éste se ejemplifica la aplicación de la metodología. así las herramientas usadas se llamarán respectivamente herramienta para calar. 2. La tira que se corta se avanza después de cada carrera. La expresión "herramientas de corte" para designar a los "cortadores" de la técnica de la estampación ya no se emplea desde la aparición de las normas DIN 8588 y 9869. cortar. RESUMEN. Con las herramientas para corte total se realizan varios procesos de corte con una sola carrera de la prensa.

con lo cual ambos se deterioran. con separador. El montaje en la prensa debe de hacerse. Mediante un separador guía se consigue un trabajo sin perturbaciones. con expulsor o con botador1. págs.Según sea su constitución constructiva se clasifican las herramientas. 1979. con guía de placa. Las herramientas de corte sin guía constan generalmente sólo del punzón y la matriz cortante. las herramientas cortantes pueden funcionar sin guía alguna. se utiliza frecuentemente una placa inferior. según el modo de ir sujeto el fleje y ser expulsada la pieza fuera de la herramienta. según el modo de guía. por esta causa. ésta debe tener muy poco juego. También tienen aplicaciones en el caso de fabricación de pequeño número de piezas en que no resulta rentable la adquisición de una herramienta de corte con guía. con especial cuidado.1) son de fabricación sencilla y barata. 2.2). El separador puede ir unido a la herramienta o ir fijado a la prensa. Como la guía del punzón únicamente se realiza mediante la corredera de la prensa. de acuerdo con el número de piezas a ser fabricadas simultáneamente. se llamarán estas herramientas cortantes con sufridera. HERRAMIENTA DE CORTE SIN GUÍA. con guía de columnas y con guía de placas cortantes. 1 (Robert. Se emplean para cortar discos y otras formas sin complicación. 12 | P á g i n a . Las herramientas de corte sin guía (Imagen 2. en herramientas de corte sencillo y herramientas cortantes de corte múltiple.1. 1. ya que en caso contrario la herramienta corta mal y el punzón asienta sobre la placa de corte (matriz).

1979). se atornilla la espiga de sujeción en el punzón o se fija éste en una placa-punzón (Imagen 2. y con objeto de economizar. Herramienta cortante sin guía. Punzón para herramientas cortantes sin guía. La placa cortante se dispone convenientemente en una placa de sujeción de fundición (Imagen 2.3).Imagen 2.2). En el caso de herramientas cortantes pequeñas se hace el punzón y la espiga de sujeción (vástago) de una sola pieza o bien se inserta el punzón en una placa porta punzón sujetándose ésta en el cabezal.2. en este dispositivo la matriz va provista de una conicidad exterior mientras que el anillo de fijación lo lleva interiormente. 1979). (Robert.1. Imagen 2. El anillo se aprieta contra la placa inferior mediante una rosca fina o con 4 o 6 tornillos cilíndricos centrando con la conicidad de la placa cortante. Con esta disposición puede recambiarse fácilmente la matriz y emplearse una placa de sujeción para dichas herramientas de tamaño análogo. (Robert. 13 | P á g i n a . En el caso de herramientas cortantes más grandes.

Imagen 2.3. Placa de sujeción; (Robert, 1979).

2.2.

HERRAMIENTAS DE CORTE CON GUÍA.

Las herramientas de corte con guía son las más comúnmente empleadas. Tienen una
vida notablemente más prolongada que las que carecen de guía ya que en ellas la guía del
punzón de corte no se realiza por medio de la corredera de la prensa, sino mediante una
placa de guía o por medio de columnas guía. Los punzones son de este modo guiados siempre
exactamente en la matriz sin sufrir desviaciones que produzcan defectos. Las herramientas de
corte con guías son especialmente adecuadas para piezas que se hayan de fabricar en grandes
series. Se distinguen herramientas de corte con guías de placas, de columnas y de matriz.

En el caso de una herramienta de corte progresivo guiado con guía de placas los
punzones van guiados mediante una placa de guía hasta la matriz. Ambas placas, así como las
piezas intermedias y la placa inferior van fijadas con pasadores cilíndricos exactamente en su
posición mutua y atornillada. Los punzones no pueden así desviarse y dañar a la matriz
(Imagen 2.4).

14 | P á g i n a

Imagen 2.4. Herramienta cortante progresiva con guías de placas; (Robert, 1979).

En el caso de herramientas cortantes con guías de columnas (Imagen 2.5) la guía del
punzón se realiza con dos, y las grandes herramientas con cuatro columnas templadas y
rectificadas. Con esto se suprime el engorroso ajuste del punzón en una placa guía. Para los
punzones delgados, y sobre todo para los punzones de agujeros con pequeños diámetros,
habrá, no obstante, que prever también aquí una placa guía. La herramienta de punzonar
provista de guías de columnas posee frecuentemente una placa de guía movible que se desliza
sobre las columnas y está unida de modo elástico con la parte superior (Imagen 2.6). De este
modo son guiados los punzones perforadores hasta su penetración de la pieza.

Imagen 2.5. Herramientas cortantes con guía de columnas; (Robert, 1979).

15 | P á g i n a

Imagen 2.6. Herramientas de agujerear, con guía para columnas y placa elástica de guía; (Robert, 1979).

2.3.

HERRAMIENTA DE CORTE TOTAL.

Con las herramientas de corte total (Imagen 2.7) se cortan piezas que tengan que ser
muy exactas y se hayan de producir en grandes series. El punzón cortante que corta la forma
exterior de la pieza es al mismo tiempo placa cortante para la forma interior. La posición de la
forma exterior respecto a la interior es la misma para todas las piezas cortadas. Esta seguridad
no se tiene en el agujereado y en las herramientas cortantes progresivas porque con la
colocación de las piezas previamente o con el avance de la cinta pueden producirse defectos.

Las herramientas de corte total exigen guías muy exactas; se montan por ello
generalmente en armazones de columnas.

Imagen 2.7. Herramienta cortante total con guía de columnas; (Robert, 1979).

16 | P á g i n a

mediante una placa de presión movible. 7. Un resalte anular en forma de cuña. 1979. 12.8) se obtienen en un proceso de trabajo piezas exactas. págs. 2 2 (Robert. se construyen como herramientas de corte pero predominantemente como herramientas cortantes totales de ejecución muy robusta. Imagen 2. que se ejerce ya antes de producirse el verdadero corte. a la distancia encaja paulatinamente en la tira de corte. 11. con superficie de cortes lisas y a escuadra. 10.14 ). que esta mecanizado en la parte inferior del pisador y que sigue la forma de la pieza (Imagen 2. Herramienta cortante de presión. 8.8. Además de comenzar el corte propiamente dicho se oprime fuertemente la tira de corte. (Robert. HERRAMIENTAS PARA CORTE DE PRECISIÓN. contra la superficie de la matriz. planas.4. 9. 17 | P á g i n a .2. En el corte de precisión el material es seccionado completamente mediante la colaboración de herramientas y de prensas cortantes de precisión. Juntamente con la presión sobre la superficie de la tira de corte. 13. dentro del alcance de la zona de cizallamiento no se produce ninguna zona áspera de rotura. Con las herramientas para corte de precisión (Imagen 2. 1979). 6.9).

18 | P á g i n a .9.5. SIMBOLOGÍA UTILIZADA. 1979). Desarrollo del resalte anular a la línea de corte. (Robert. 2.Imagen 2.

Imagen 2. 19 | P á g i n a .10. Vista explosionada de troquel.

St 4 Tabla 2.A . 20 | P á g i n a .A .25N 2 14 ISO 4762 M8 x 35 --.º DE ELEMENTO N. Lista de materiales.N.6 x 40 .1.º DE PIEZA CANTIDAD 1 PORTA MATRIZ 1 2 MATRIZ DE CORTE 1 3 GUÍAS 2 4 EXTRACTOR GUÍA 1 5 TOPE 1 6 TIRA DE MATERIAL 1 7 BRIDA 1 8 ESPIGA DE SUJECION 1 9 PLACA DE APOYO 1 10 PUNZON CIRCULAR 2 11 PUNZON EN FORMA DE T 1 12 PLACA PORTA PUNZONES 1 13 ISO 4762 M8 x 25 --.St 2 16 Parallel Pin ISO 8734 .6 x 35 .35N 4 15 Parallel Pin ISO 8734 .

Imagen 2. Vistas seccionadas. 21 | P á g i n a .11.

El aprovechamiento: la tira de corte. que se entiende por la medida que tiene que recorrerse la tira bajo el punzón cortante con objeto de que en cada serie resulte un corte completo.3. Imagen 3. Rejilla de material. 22 | P á g i n a . La distancia de una arista de corte hasta una misma del siguiente corte se llama división o paso (P). Imagen 3. APROVECHAMIENTO DEL MATERIAL Y DISEÑO DEL FLEJE A TROQUELAR.1. Pieza troquelada. en dirección axial al valor del avance.2. se corre a cada golpe de la prensa.

Ecuación 3. Se forma una rejilla de desperdicio (Imagen 9.36). Ancho del fleje. 35.En el cortado de piezas de bandas o tiras (fleje) hay que prever almas o piezas de unión y anchura de bordes. págs. Se rigen por la longitud de las almas.3 Para determinar los valores de los bordes y del paso se realizan los cálculos siguientes: Ecuación 3. Ecuación 3.259). 1979. 249.1) que es empujada fuera de la herramienta. de anchura uniforme. Estos valores deben mantenerse en lo posible.4. Alma de desperdicio. 4 3 4 (Robert. Las anchuras de almas y bordes son valores que vienen dados por la experiencia.3. Ecuación 3. así como por el comportamiento frente al cortado y por el espesor del material. 23 | P á g i n a .1. Paso o avance de la tira de material.2. ya que un alma demasiado estrecha se tuerce y haciendo las anchuras de alma y bordes demasiado grandes se desperdicia material inútilmente. Alma de desperdicio. Wilson. Ecuaciones tomadas de (W. págs. 1967.

5.  ( ) 24 | P á g i n a . Dimensionamiento de la tira de material.Imagen 3. Ecuación 3.3. Aprovechamiento de la tira de material.

Los momentos de torsión tienen como consecuencia elevados desgastes unilaterales tanto en las guías de la herramienta como en las de la corredera. esto para determinar la posición de la fuerza de equilibrio a partir del punto de pivoteo marcado en la figura. Realizar los cálculos al saber que la magnitud que genera el equilibrio es ∑ . POSICIÓN DE LA ESPIGA DE SUJECIÓN. Calcular el área de cada uno de los polígonos. Por esta razón las espigas de sujeción de las herramientas usadas en estos procesos tienen que disponerse en el llamado centro de las fuerzas. pág. 25 | P á g i n a . 5. En las herramientas cortantes progresivas hay que realizar con mucha precisión el cálculo de la posición del centro de fuerzas aludido. 5 1. 5 (Robert.4. con lo cual el huelgo de corte variará en las herramientas cortantes. 1979. Para el cual se utiliza el método siguiente. torsión. 28). 3. En caso de prensas pequeñas y medianas se produce esta transmisión de esfuerzo en la corredera de la prensa y de la herramienta a un punto. 2. En los casos de fabricación de piezas mediante herramientas cortantes y de conformación hay que transmitir con frecuencia muy grandes esfuerzos de la prensa a la herramienta. 4. Designar con un número a cada uno de los polígonos . Dividir los polígonos complejos en polígonos simétricos para que sea fácil de encontrar su centro de presión. De esta manera no pueden presentarse en la herramienta ni en la corredera de la prensa. Se hace una analogía entre áreas y fuerzas para aplicar la sumatoria de fuerzas y momentos para encontrar la posición en ̅ y en “̅” del centro de presión.

∑ ∑  ̅ 26 | P á g i n a .1.1. Ecuación 4. Centro de presión (unidades en milímetros). Áreas para el cálculo del centro de presión.1. Sumatoria de áreas =área en el centro de presión.5 0 4 33.5 20 A b Tabla 4.º 1 ( ) 600 ̅ ̅ 0 10 2 16 10 3 33. Área N.U4 Imagen 4.

Ecuación 5. 29. Para obtener la fuerza de corte ( ).1. Superficie a cortar. aleaciones de “Cu”. 2007. 26). (Robert.2) determinando la longitud de la línea de corte ( ) (Imagen 5. La fuerza cortante necesaria para el cortado de una pieza depende del área de la superficie de cizallamiento ( ) y de la resistencia al cizallamiento del material * +. págs. 7 Ecuación 5. se multiplica la superficie calculada ( ) por la resistencia al corte ( ). pág. Fuerza requerida en el corte. para forja y aleaciones de “Al”.2. 1979. 1979.8 de su resistencia a la tracción o tensión válido para chapas de acero.1) y multiplicando por el espesor del material ( ). 51) a 0. Se calcula la superficie ( ) a cortar (Imagen 5.7 (Groover. Sí nos es desconocida la resistencia al esfuerzo cortante se pondrá en su lugar 0. pág. 32).∑ ∑  5. ̅ 6 FUERZA DE CORTE. 6 7 Método obtenido de (Robert. 30. 27 | P á g i n a . 31.

218). Datos: Material.707 9+15. Resistencia al Corte.415 8 Se ha comprobado ( ) mediante el software.1. 28 | P á g i n a . Periferia: P1=πØ=π (5mm)= 15.707 9mm P2=πØ=π (5mm)= 15. Acero al carbono recocido 0.1 C. utilizando la opción medir selecciona las aristas para sumar sus longitudes. . se Línea de corte l Imagen 5.El cálculo de la fuerza requerida para realizar el corte es necesario para determinar qué prensa debe emplearse. Perímetro de la pieza. pág. Wilson. Tabla 5. Conversión de unidades (W.707 9+124=155.1.707 9mm P3=periferia de la pieza troquelada=20mm + 10mm + 12mm + 10mm + 12mm + 10mm + 20mm + 30mm= 124mm í = 1+ 2+ 3=15. . 1967.

: S= • =155. Superficie de corte.415 8 ∙ 1.864 9 10−4 Se ha comprobado S mediante el software. utilizando la opción de medir 2 .  29 | P á g i n a . se selecciona las caras para sumar sus áreas.2.2 =186.498 9 2 =1. Superficie S Imagen 5.

Esto es debido a la deformación plástica que se produce. Holgura de punzón y matriz. con holgura normal. deben cortarse bandas adicionales de metal antes de que se logre la separación completa. espesor y dureza del material trabajado. Las holguras apropiadas entre los bordes cortantes permiten que se unan las fracturas y la porción fracturada del borde cortado tiene una apariencia limpia. En la Imagen 6. Este radio del borde será más pronunciado cuando se corten metales blandos. En operaciones de corte ideales. pág. Cuando la holgura de corte no es suficiente. La holgura es el espacio entre las partes de ajuste de un equipo de troquelar. así como una rebaba sobre las esquinas opuestas. Imagen 6. es necesaria una holgura apropiada que está en función de la clase. respectivamente. apareciendo sobre el borde cortado como una banda brillante alrededor de todo el contorno del corte adyacente al radio del borde. Una holgura excesiva causará también un gran radio en esas esquinas. Esa porción de espesor que penetra estará muy bruñida. penetración y fractura se muestran esquemáticamente en la Imagen 6. 212). Para el acabado óptimo de un borde cortado.6. indicado en B' y B'-1 en la Imagen 6.2.2 se muestran en forma esquemática las características del borde cortante sobre el material.1. Wilson. penetración del punzón en un material cortado en matriz y fractura del metal (W.1. 30 | P á g i n a . forzando una porción igual de material dentro de la abertura de la matriz. La esquina superior del borde cortado en el material (indicada por A') y la esquina inferior de la pieza cortada (indicada por A'-1) tendrán un radio donde los bordes del punzón y de la matriz. La holgura. HOLGURAS. el punzón penetra en el material a una profundidad de casi un tercio de su espesor antes de que se produzca la fractura. hacen contacto con el material.2. 1967. como se muestra en B de la Imagen 6.

el material debajo del corte será rugoso tanto en el material para troquelar como en la pieza cortada. el ángulo de fractura permitirá una fractura limpia debajo de la banda de corte debido a que las fracturas superior e inferior se extienden una hacia la otra. el lado opuesto del material al de entrada del punzón será. las herramientas desafiladas crean el efecto de una holgura demasiado pequeña. más blando es el material. El ancho de la banda cortada es una indicación de la dureza del material. provisto que la holgura de troquel y el espesor del material sean constantes.1 e Imagen 6. para cualquier operación de corte. así como rebabas sobre el lado de la matriz del material por cortar. después del corte. del mismo tamaño que la abertura de la matriz. Los materiales más duros requieren holguras más grandes y permiten menos penetración del punzón que los metales dúctiles. Cortes defectuosos o material no homogéneo con la apropiada cantidad de holgura producirán bordes no uniformes. cuanto más ancha sea la banda del corte. Una holgura excesiva resultará en un corte de borde cónico ya que. 31 | P á g i n a .2 se muestran los efectos de varias cantidades de holgura. Con holgura correcta.Cuando se emplea una holgura de corte correcta. En la Imagen 6.

efecto de la holgura excesiva e insuficiente (W. Características del borde cortado del metal cortado en troquel. 3 y 4) así como la cantidad de deformación y extensión de penetración del punzón. se muestran en la Imagen 6. 32 | P á g i n a . 2. Wilson. pág. 213). 1967.2. Las condiciones del borde C y las curvas de las cargas hipotéticas B. (casos 1.3.Imagen 6.

214). el tamaño de la matriz controla el tamaño de la pieza troquelada. 8 Imagen 6. 1967.4.4) determina el tamaño del agujero o el de la pieza troquelada. págs. 212. Control del tamaño del agujero y parte cortada por sustitución de la holgura (W. 1967. 214. 33 | P á g i n a .Imagen 6. 1967). Wilson. La posición de la holgura apropiada (Imagen 6. Wilson. 213.3. Wilson. Efecto de las diferentes holguras sobre metales blandos y duros (W. 215). el tamaño del punzón controla el tamaño del agujero. pág. 8 (W.

5.5% Tabla 6. 23). acero inoxidable de dureza media y alta. GRUPO. la placa matriz se construirá aumentando su diámetro según la holgura admitida. 9 (López Navarro. 1976. Wilson. Aleaciones de aluminio 2024ST y 6061ST. 1967. Para el punzón. Aleaciones de aluminio 1100S y 5052S.5% 7. de la misma imagen. pág. pág. 4. 34 | P á g i n a . completamente recocido.1. 3. "La holgura es asignada a cada una de las aberturas que deberán existir entre arista cortante de punzón y arista cortante de matriz. latón. no será repartida entre el número total de aberturas".5 el contorno definido por A (diámetro exterior de la arandela) deberá ser exacto.Ejemplo: en la Imagen 6. todas las durezas (todos los temples). Ejemplo para la designación del juego entre matriz y punzón. La placa matriz se construirá de modo que sus dimensiones definitivas correspondan exactamente a las del diámetro dicho. 23).5% 6. AC 1. el contorno interior (diámetro interior de la arandela) debe ser exacto. Acero laminado en frío de dureza media. pág. Holgura para diferentes tipos de material. 2. 1976. todas las durezas. En B. HOLGURA DE TROQUEL PARA LOS DIFERENTES GRUPOS DE METALES. (López Navarro. 216). acero inoxidable blando. El punzón deberá tener exactamente las dimensiones deseadas para la pieza acabada9. Imagen 6. acero suave laminado en frío. (W. su diámetro será disminuido con arreglo a la holgura admitida.

FÓRMULA EMPLEADA. Terminología usada en la Tabla 7. ELEMENTO A CALCULAR. ) DIMENSIONADO DEL CONJUNTO DE LA MATRIZ. Espesor de la placa porta  Para placas de acero.7. 8 mm.2: . duplicar el valor calculado. 2.1. Espesor de la matriz de corte. CONJUNTO DE LA MATRIZ Y EL PUNZÓN.  Espesor mínimo a adoptar. DIMENSIONADO. ( 7. matriz. √ √ OBSERVACIONES.  Si el útil carece de placa porta matriz. 3. 35 | P á g i n a . Espesor del  Valor mínimo a adoptar extractor guía. 1.

36 | P á g i n a . Espesor de las  Para útil con tope fijo. Juego de entrada del fleje. 10.  Mecaniza chaflán en por lo menos guía izquierda. Parte recta del corte de la matriz. ( )  Depende del número de ( ) afilados previstos. guías. Ancho del fleje 25 a 50 a 50 100 5. Nominal  Utilizar el mismo 6 8 de tornillos. Altura del tope. 9. 8. 1   La guía puede sobresalir de la 7. Largo de las guías. 10 para pasadores. . matriz.4. A partir del ancho del fleje (mm). Ancho aproximado de las guías 6.

√ √ √ √ F= fuerza de corte del punzón considerado (Ø=d) S entre punzones. 1. borde de la matriz de corte. n Tipo de disposición del punzón.2 Sección poligonal. √ 0.4 Polígono con vértices enfrentados. 77. elegir d=Ø del punzón menor 37 | P á g i n a . 1. Separación S entre punzones o al √ F= fuerza de corte del punzón √ considerado. Tabla 7.8 Sección circular.( √ ) √ S punzón en T.1. Punzón circular. Constante n.945 9 0 . √ 11.

 Es igual al largo de la matriz de corte.4: 10 10 Valor obtenido de (Beer. corte. Terminología usada en la Tabla 7. Russell Johnston. & T. Ancho de la placa porta matriz.2. Cálculos para el dimensionamiento del conjunto de la matriz. Ancho de la matriz de  Se encuentra en el punto 5 de esta tabla.12. Tabla 7. 7. Largo de la placa porta matriz. 14. 747).2. E. 38 | P á g i n a .  Depende de la disposición adaptada 13. Largo de la matriz de corte. DIMENSIONADO DEL CONJUNTO DEL PUNZÓN. pág. 2007. 15.DeWolf.

19. pág. e innecesaria puesto se eligen valores comerciales que no superen este resultado. punzones. Longitud capacidad del programa para máxima de un punzón. Espesor de la brida. ( ) OBSERVACIONES. 18. punzones. Longitud normalizada de los {  Se elige por ser el de menor longitud. 11 17.. 21. 223). Ecuación obtenida de: (W. 39 | P á g i n a .  Proporciona buena rigidez de amarre del punzón. Wilson. Ancho de la pestaña de la brida. Espesor de la placa porta  Sí es de acero.ELEMENTO A FÓRMULA EMPLEADA. por falta de 16. 1967. 11  2 ó 4 mm. Espesor placa de apoyo. ⁄ √( ) manejar números de más de 7 cifras enteras.  Ecuación no incluida en el ARCHIVO ⁄ MAESTRO PUNZÓN. CALCULAR. 20.

Vástago. 2) "E"=(0. ARCHIVOS MAESTROS. (Arribas.. 8) "d_1"=5 'Diámetro punzón circular. Cálculos para el dimensionado del conjunto del punzón. Selección de vástago (tabla en mm y D en plg. 36). 2011.5)*"E_5" 'Ancho de la pestaña de la brida. 8.3.). Estos archivos deberán quedar de la siguiente manera: 8.Potencias en t.6)*("F"^(1/3)) 'Espesor de la matriz de corte. estos archivos contendrán todas las ecuaciones que definen las dimensiones del troquel.1. 1) "F"=4589. Datos 4 8 10 20 30 40 60 20 30 30 35 40 40 45 A 40 57 57 67 75 75 95 B 30 45 45 50 60 60 70 C 10 12 12 17 15 15 25 Ø D 22. Tabla 7. 9) "S_1"=("Kc"*"t"/"E")^(1/2)*("n_1"*"d_1") 'Separación S entre punzones o al borde de la matriz de corte. 3) "E_4"=(0. 40 | P á g i n a . 7) "n_1"=0. para que posteriormente sean vinculadas a cada elemento. (Bloc de notas) con los nombres ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN.8 'Cte. Para el dimensionado de todo el troquel primero se generan un par de archivos en formato txt. 6) "S"=(1/1. ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN.2595 'Fuerza de corte total.. pág. 5) "E_6"=4 'Espesor de la placa de apoyo. Diseño y definición del proceso de fabricación de un utillaje. Tabla 7.4. punzón circular.5*"E")+10 'Espesor de la placa porta punzones. 4) "E_5"=15 'Espesor de la placa porta punzones. y ARCHIVO MAESTRO MATRIZ.

35) "B"="W"+(2*"x") 'Ancho del fleje. 26) "Posición_p"="d_pasadores"*1. 24) "Posición _t"="d_tornillo"*1.2. ARCHIVO MAESTRO MATRIZ.2"=20 'Diámetro de la espiga.25 * "t" 'Espacio entre pieza y borde de la tira. 41 | P á g i n a . 15) "L_1"=32 'Largo de pieza a cortar. 16) "P"="L_1"+"x" 'Paso de la matriz.065*"t" 'holgura entre matriz y punzón. 21) "t"=1. 13) "C"="S_1"+"S_2"+"P"+"L_1" 'Largo de la matriz de corte. 25) "d_pasadores"="d_tornillo"-2 'Diámetro de los pasadores.6074'Fuerza de rotura por cizallamiento. 29) "t"=1.5 'Posición de los pasadores. 18) "L_2"=1. 22) "Kc"=24. 32) "L"=32 'Largo de pieza a cortar. 12) "S_2"=("Kc"*"t"/"E")^(1/2)*("n_2"*"d_2") 'Separación S entre punzones o al borde de la matriz de corte. 19) "L"=60 'Longitud de punzones. 8.2" 'Longitud de la espiga. 20) "d"=5 'Diámetro mínimo del punzón. 17) "d.2 'Cte. 36) "E"=(0.8*"E")+8 'Espesor de la placa porta matriz.065 el valor que procede del tipo de material. punzón T. 27) "Ho"=0. 31) "x"=1. Siendo 0.6074 'Fuerza de rotura por cizallamiento.5 'Posición de los taladros.7359 'Diámetro equivalente punzón T. 23) "d_tornillo"=8 'Diámetro del tornillo.6)*("F"^(1/3)) 'Espesor de la matriz de corte. 11) "d_2"=37. 33) "W"=30 'Ancho de la pieza a cortar.25*"t" 'Espacio entre pieza y borde de la tira. 28) "F"=4589.10) "n_2"=1.2595 'Fuerza de corte total.2 'Espesor del fleje.2 'Espesor del material. 14) "x"=1. 37) "E_1"=(0.75*"d. 34) "P"="L"+"x" 'Paso de la matriz. 30) "Kc"=24.

El valor a ocupar será de 12 ya que éste es el valor mínimo que debe de tener. 60) "Ho"=0. 42 | P á g i n a . punzón T. 57) "Posición _t"="d_tornillo"*1. Nota: se recomienda generar primero el croquis de la pieza antes de importar las ecuaciones. Si una vez vinculado el archivo y marcada la casilla “Solución orden automático” marca error o un resultado no se visualiza. punzón circular.2 'Cte. 46) "d_1"=5 'Diámetro punzón circular. 48) "n_2"=1.065 el valor que procede del tipo de material. 54) "A_1"="A"+"M" 'Largo de la placa porta matriz. 47) "S_1"=("Kc"*"t"/"E")^(1/2)*("n_1"*"d_1") 'Separación S entre punzones o al borde de la matriz de corte. de las guías. 49) "d_2"=37.5 'Posición de los pasadores. 58) "d_pasadores"="d_tornillo"-2 'Diámetro de los pasadores.38) "E_2"=12' Espesor del extractor guía.979 5. 56) "d_tornillo"=8 'Diámetro del tornillo. 45) "n_1"=0.065*"t" 'holgura entre matriz y punzón. Siendo 0. 41) "C_1"=3*"B" 'Largo de las guías.5*"t" 'Juego de entrada del fleje.7*"E")+3 y se obtiene un valor de 9. 42) "h_3"=0.7359'Diámetro equivalente punzón T. 51) "C"="S_1"+"S_2"+"P"+"L" 'Largo de la matriz de corte. 43) "h_1"=(2/4)*"t" 'Parte recta del corte de la matriz. 53) "c_4"="C" 'Ancho de la placa porta matriz. Nota: al ser guardados en archivo txt. 59) "Posición_p"="d_pasadores"*1.5*"t" 'Altura del tope.8 'Cte. 50) "S_2"=("Kc"*"t"/"E")^(1/2)*("n_2"*"d_2") 'Separación S entre punzones o al borde de la matriz de corte.5 'Posición de los taladros. las ecuaciones deben quedar sin el número de ecuación. 55) "M"=40 'Cte. La fórmula correspondiente es (0. 52) "A"="b"+(2*"A_2") 'Ancho de la matriz de corte. 39) "E_3"=(2*"t")+3 'Espesor de las guías. 44) "h"=1. 40) "A_2"=30 'Ancho aprox. basta con cargar la ecuación manualmente.

9. TIRA DE MATERIAL. Imagen 9. Menú archivo.2).1. Paso 2: en el menú archivo – nuevo – elegir la opción “Pieza” y aceptar (Imagen 9. Rejilla de desperdicio. Iniciar nuevo modelo Imagen 9. se presentan las siguientes opciones activas (Imagen 9. Paso 1: abrir el programa Solid Works.3). el menú archivo permite manipular la información de algún modelo contenido en un archivo previamente generado o crear desde su origen un archivo de un modelo nuevo. Al entrar al menú archivo.2. 43 | P á g i n a .

en el cuadro de diálogo “Ecuaciones . Paso 3: dentro del menú de persiana dar clic en el menú herramientas – ecuaciones. Paso 4: se realiza el croquis siguiente con las herramientas: “Círculo y Línea” .buscar y seleccionar el archivo previamente generado con el nombre de “ARCHIVO MAESTRO MATRIZ.4).3.variables globales y cotas” dar clic en importar . tomando como punto de partida el origen (Imagen 9. 44 | P á g i n a . Imagen 9.” (Imagen 9. Cuadro de diálogo ecuaciones. esto en el plano planta.Imagen 9.5) (con dimensiones aproximadas).4. que contenga la figura de la pieza a troquelar. Nuevo documento Solid Works. asegúrese de seleccionar la casilla “Solucionar orden automático” para evitar error por orden de ecuaciones y verificar que este activada la opción “Vínculo a archivo externo” y dar clic en aceptar.

Nota: en adelante las variables serán asignadas de la misma manera y sólo se mostrará la variable a asignar.6). irse a variables globales y elegir la correspondiente o después del igual escribir la letra de la variable para hallarla más fácilmente (Imagen 9. en el cuadro emergente “Modificar” borrar el número que aparece y escribir un “=”. Paso 5: a las cotas que dimensionan los sobrantes de la rejilla de desperdicio se les asignan las ecuaciones. seleccionando el comando cota inteligente.5. 45 | P á g i n a .Imagen 9. Asignación de variables para la tira del material. Croquis del fleje. Imagen 9.6.

).8). Líneas de referencia 46 | P á g i n a . con las cuales se definirán el paso y las relaciones de simetría que se realizan seleccionado uno de los dos círculos y la línea constructiva horizontal con Ctrl de por medio (Imagen 9. la siguiente línea de referencia se parte de la mitad del rectángulo creado hacia el extremo contrario (2) (¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. 2 1 Imagen 9.7.Paso 6: para definir totalmente el croquis se generan líneas de referencia seleccionando el comando línea constructiva partiendo del centro de la línea vertical con longitud similar a las líneas horizontales de la tira (1).

9. se selecciona el comando extrusión para realizar dicha operación a una dimensión arbitraria.10).8. a continuación en el gestor de diseño “Feature manager” se busca y se selecciona saliente-extruir1 dando doble clic en para visualizar el espesor de la pieza.Imagen 9. “P” “X” “B” Imagen 9. Paso 8: en la pestaña de operaciones. 47 | P á g i n a . Paso 7: finalmente el croquis quedará totalmente definido asignándole todas las ecuaciones y relaciones geométricas y se cierra la tira de material (Imagen 9. Asignación total de las variables.9). Referencias de simetría. hacer doble o triple clic sobre la cota y asignar la variable correspondiente (Imagen 9.

PORTA MATRIZ. ambas placas han de quedar alineadas y centradas entre sí por medio de dichas columnas de centrado. Sobre la base inferior se montan las columnas guía que sirven como referencia de centrado entre la parte superior e inferior (parte móvil / parte fija). han de ir fuertemente fijadas a la prensa utilizando tornillos o bridas. puesto que recibirán toda la fuerza de transformación de la prensa que se aplica sobre ella. Así mismo.10. 10. Para el resto del troquel. descansa sobre la bancada de la prensa durante la fase de trabajo. dicha base tiene la misión de absorber y neutralizar todas las fuerzas que inciden sobre su superficie durante la transformación. Misión: la placa porta matriz es el elemento sobre el cual van montados todos los demás componentes. 48 | P á g i n a . Guardar el archivo con el nombre de “TIRA DE MATERIAL”. Nota: si no se visualiza algún cambio después de asignarle el espesor dar clic en “Reconstruir” . Gestor de diseño.“t” Imagen 9. La base inferior igual que la superior. y a su vez. “En adelante los valores de los espesores de las diferentes placas se asignarán de la misma manera”. la base y los elementos que lleva montados hacen la función de apoyo.

12). 2011.12 12 (Arribas.Mecanizado: como en la mayoría de los casos. Materiales de construcción: cuando se trata de matrices de pequeñas y medianas dimensiones es posible emplear acero suave de construcción o armazones normalizados de fundición.. 11. 49 | P á g i n a . Diseño y definición del proceso de fabricación de un utillaje. Los materiales más utilizados son los siguientes: a. F111 UNE o 1015 AISI/SAE para matrices de pequeño tamaño. F112 UNE o 1020 AISI/SAE para matrices de mediano tamaño. Fundición para matrices de gran tamaño. el dimensionado de la base inferior conviene que sea bastante generoso. Dimensiones: en general. el mecanizado del armazón o porta matriz se realiza partiendo de fundición o material en bruto que posteriormente se mecaniza hasta dejarlo a las medidas indicadas en el plano. b. En otros muchos casos también se puede optar por la compra de armazones normalizados que se adapten a nuestras necesidades. c. págs. puesto que ha de resistir fuertes impactos y estará sometida a esfuerzos de todo tipo. Para matrices de tamaño grande siempre es más barato y práctico utilizar fundición.

1. elegir el plano planta para y vincular los valores (Imagen 10. Paso 1: abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “PORTA MATRIZ.” (repetir el paso 1 de la tira de material para vincular el "ARCHIVO MAESTRO MATRIZ. acotar ).”). 50 | P á g i n a . “C” “A_1” Imagen 10.Imagen 10. Variables porta matriz.croquis hacer el croquis.1.2. realizar el croquis de un rectángulo (herramientas . 10. Porta matriz.2). MODELADO DE PORTA MATRIZ.

Valor de la extrusión porta matriz. vincular las ecuaciones a las dimensiones correspondientes (Imagen 10. esto para hacer coincidir la abertura de la placa porta matriz con la abertura en la cara inferior de la matriz de corte.3. Paso 3: generar sobre la cara superior de la extrusión realizada en el paso anterior la figura de la pieza a ser troquelada y generar una equidistancia externa de 1mm. 51 | P á g i n a .operaciones) y vincular el valor correspondiente (Imagen 10.Paso 2: realizar una extrusión a una distancia cualquiera (menú .3).4). “E_1” Imagen 10.

5).Equidistancia “P” “A_1”*(1/2) “S_2” Imagen 10. Paso 4: mediante la operación de extrusión de corte seleccionar el croquis generado por la equidistancia y realizar la operación de corte por todo (Imagen 10.5. Pasos para crear la equidistancia.4. Imagen 10. 52 | P á g i n a . Extrusión de corte.

Parámetros para taladrado de pasadores. Características del taladro. Define las posiciones de los taladros. 53 | P á g i n a . Imagen 10. Norma Distancia a la que el taladrado tendrá efecto. Tipo: Márgenes del tornillo.6. Tamaño: M6.6). Estándar: ISO.7).Paso 5: generar y localizar los taladros para los pernos mediante la operación de asistente para taladrado (menú – operaciones ). Paso 6: seleccionar la pestaña “Posiciones” para colocar todos los taladros próximos a su posición y posteriormente acotar mediante “Cota inteligente” (Imagen 10. el cuadro “Especificaciones de taladrado” se llena de la siguiente manera: Tipo de taladro: Taladro. Ajuste: Normal y en Condición final: Por todo (Imagen 10.

Tipo: Taladro roscado.8). el cuadro “Especificación de taladro” se llena de la siguiente manera: Tipo de taladro: Tapón recto.“Posición_p”+20 “Posición_p” “C”/2 Imagen 10. Tamaño: M8 y en Condición final: Por todo (Imagen 10. Asignación total de variables para porta matriz. Paso 7: para terminar la operación de taladrado dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro”. 54 | P á g i n a .7. Estándar: ISO. Paso 8: generar y localizar los taladros para los tornillos mediante la operación de asistente para taladro (menú – operaciones ).

Paso 9: seleccionar la pestaña “Posiciones” para colocar todos los taladros próximos a su posición y posteriormente acotar mediante “Cota inteligente” (Imagen 10. 55 | P á g i n a . Parámetros para taladrado de roscas.8.9).Imagen 10. Para terminar la operación de taladrado dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro”.

esto para asegurar una adecuada localización y evitar interferencias de los taladros.9. primero se visualizarán en el plano correspondiente a la combinación de teclas “Ctrl+5” antes de generar algún corte u operación de barrenado. 56 | P á g i n a . Posición de los taladros. así como de la localización del contorno de la pieza a obtener).“Posición_t”+20 “C”*(3/4) “Posición_t” Imagen 10. (En adelante todos los modelos de las placas.

o bien. Por otra parte el esfuerzo cortante habrá aumentado considerablemente. que puede originar la rotura de la misma. siendo despedidas al final las piezas por el fondo. el esfuerzo requerido en el segundo corte será superior al primero.13 Imagen 11. De modo que no trabaja nada más que la parte superior de la placa y así mismo el punzón fricciona solamente en la arista matriz superior. al torno si es cilíndrica. Tres formas de ángulo de salida. 19). 13 (López Navarro. por fricción. 1976. Fácilmente se comprende que la acción del corte de una segunda pieza presionará sobre la primera pieza cortada facilitando su expulsión. pág. pág. En este caso. se desarrolla un gran esfuerzo lateral en dicha placa. inmediatamente después del corte sufren una recuperación elástica tan vigorosa que las piezas quedan retenidas lateralmente dentro del contorno de la figura matriz. Las piezas antes de ser cortadas sufren una deformación. (López Navarro. ya que se suma al esfuerzo cortante la resistencia lateral. Si este se repite varias veces a lo largo del espesor de la placa matriz. Con el fin de obviar esta dificultad. 57 | P á g i n a .1) de manera que al descender la pieza a lo largo de ésta la resistencia de fricción lateral va disminuyendo. la mecanización del ensanchamiento o descarga se puede realizar por medio de erosión de hilo o penetración.11. todo el contorno cortante de la matriz va experimentando un aumento paulatino conforme va aumentando el espesor de la placa (Imagen 11. Este sistema de descarga presenta la ventaja de que si se hace con erosión de hilo no habrá que hacer electrodos. sin embargo.1. 19). de la primera pieza cortada. MATRIZ DE CORTE. 1976.

e. Vida total de la matriz. c. d. Matriz de mucha o poca producción. 2011. dependiendo del tamaño del elemento montado. 62-64. En cualquiera de los ejemplos anteriores siempre habrá que considerar otros factores. Widia Matrices de gran producción.Materiales de construcción: a. d. c. 21) (W. 60-62.3344 Templado y Revenido HRc. F-112 UNE o 1020 SAE para placas de tamaño grande b. 219) 58 | P á g i n a . f. g. 1.521 o L6 AISI/SAE Templado y Revenido HRc.114 UNE o 1045 SAE para placas de tamaño mediano.522 o L6 AISI/SAE Templado y Revenido HRc. Deberán colocarse tan separados como sean posibles para efecto máximo de localización. Es preferible colocar los tornillos y pasadores a 1½ veces sus diámetros desde los bordes exteriores del contorno de corte. Tamaño de los segmentos14. F. matrices de poca producción. F. matrices de mediana producción.. Wilson. como por ejemplo: a. Deberán proporcionarse dos pasadores únicamente en cada matriz o elemento que requiera un posicionamiento permanente y preciso.15 14 15 (Arribas. pág. Matriz pequeña o grande. pág. 60-62. Diseño y definición del proceso de fabricación de un utillaje. de ordinario casi diagonalmente en esquinas opuestas. F-522 UNE o L6 AISI/SAE para placas de tamaño pequeño. Se emplearán dos o más tornillos. 1967. F. b. matrices de alta producción.

croquis acotar ) en el plano planta. y vincular los valores (Imagen 11. realizar un croquis de un rectángulo (herramienta .”).4. 11. Matriz de corte. 59 | P á g i n a . MODELADO DE MATRIZ DE CORTE.Imagen 11. Paso 1: abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “MATRIZ DE CORTE” (repetir el paso 1 de la tira de material para vincular el archivo “ARCHIVO MAESTRO MATRIZ.1.5).

5. Para la extrusión de la matriz de corte.operaciones) y vincular el valor correspondiente (Imagen 11.6.“C” “A” Imagen 11.6). 60 | P á g i n a . Paso 2: realizar una extrusión a una distancia cualquiera (menu . Valores para el croquis de matriz de corte. “E” Imagen 11.

Asignación de las tolerancias para la matriz de corte. Paso 4: generar un corte doble a una equidistancia de 0. 61 | P á g i n a . la holgura en los taladros donde entrarán los punzones circulares se realiza con una equidistancia externa a la cual se le asignará el valor de “ Ho”.7).60mm (Operaciones-extruir corte-dar clic en la pestaña “Plano de croquis” y seleccionar “Equidistancia”) dar clic en invertir lado en la zona de la “Equidistancia” y con un ángulo de salida de 2° a través de la placa matriz.8).7. “Ho” “P” “S_2” “A”/2 Imagen 11.Paso 3: generar sobre la cara superior de la extrusión realizada en el paso anterior la figura de la pieza a troquelar con las dimensiones indicadas (Imagen 11. y no por medio de “Equidistanciar entidades”. verificar que la opción “Ángulo de salida hacia afuera” esté activa (Imagen 11. La equidistancia debe hacerse mediante el trazo de círculos concéntricos con respecto a los círculos realizados y colocándoles posteriormente sus respectivas cotas.

donde se efectúa el corte (Imagen 11. Paso 5: asignar la variable h_1 que es la parte de la matriz.8. 62 | P á g i n a .Imagen 11.9). Operación para ángulo de salida de matriz de corte.

9.“h_1” Imagen 11. Asignación de la variable de la parte recta de la matriz.6) y especificar su localización con las ecuaciones vinculadas (Imagen 11. Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro”. “C”/2 “Posición_p” 63 | P á g i n a .10). Paso 6: asignar las operaciones de taladrado para los pernos localizadores. llenar el cuadro de diálogo de “Especificación de taladro” (Imagen 10.

11).10. Paso 8: generar el taladro donde se localizará el tope que limitará el avance con los parámetros y posición (Imagen 11. pero cambiando el “Tamaño” por “M8” y en “Ajuste” indicar “Cerrar”. 64 | P á g i n a . Posición de los taladros para roscas. especificar la localización (Imagen 11.33).Imagen 11. Paso 7: especificar los valores correspondientes para los taladros de los tornillos en el cuadro de diálogo “Especificación de taladro” (Imagen 10.22 e Imagen 11.8).11. Posición de los taladros para pasadores. Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro”. Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro”. “C”* (3/4) “Posición_t” Imagen 11.

Valores para cuadro de dialogo de taladro para tope.22.33. Posicionamiento de tope guía.Imagen 11. “A”* (1/2) Imagen 11. 65 | P á g i n a .

Retensor de perno o tope que limita el avance. palpadores. pág. de esta manera. es frecuente construir los pernos con cabeza excéntrica respecto de la caña. 1976. El avance de la tira de material puede limitarse mediante topes fijos o ajustables. TOPE QUE LIMITA EL AVANCE. su posición determina el paso de la tira de material. 66 | P á g i n a . su empleo es muy corriente. de lo contrario.17 16 17 (López Navarro. 53). éste es el sistema más elemental de retensores de tira de material. clavijas de ajuste. con su empleo es necesario adiestrar operarios. cortadores laterales o alimentadores automáticos. De aquí que se le apliquen preferentemente en matrices robustas y de forma sencilla. cuya cabeza sirve como retensor. quedando ésta enganchada al tope cada vez que se desprende de los punzones. basta con hacerlo girar para afinarlo en su posición crítica16. y en velocidades relativamente pequeñas (150 golpes/min). el empleo de este tope exige que la pieza tenga un perfil regular y amplio. templado y ajustado en la placa matriz. sin embargo. proporciona un trabajo bastante eficiente.12. para reducir el peligro de posibles averías cuando existe una distracción o falta de habilidad en el operario. 1979. “La elección de la limitación de avance depende de la herramienta cortante y de la precisión que se pida a las piezas”. pág. 42). Por otra parte. Para poder afinar el paso con exactitud. existiendo además el riesgo de romper los punzones más débiles de la matriz al punzonar en malas condiciones. ya que de lo contrario muchas piezas salen defectuosas. El sistema consiste en un perno construido en acero plata. su empleo es difícil y arriesgado. (Robert.

1.croquis ) en el plano frontal (alzado) (Imagen 12. Paso 1: abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “TOPE” (repetir el paso 1 de la tira de material para vincular el archivo “ARCHIVO MAESTRO MATRIZ.1. realizar el croquis de un perfil (herramienta .2) y vincular las ecuaciones con las dimensiones correspondientes. 67 | P á g i n a .”). MODELADO DE TOPE QUE LIMITA EL AVANCE.Imagen 12. Tope guía. 12.

3.“h” “E” Imagen 12. Imagen 12. Paso 2: con la operación de revolución de saliente generar la forma del tope (Imagen 12. 68 | P á g i n a . Asignación de variables para tope guía.3). Operación de revolución de perfil para perno guía.2.

Paso 3: con la operación de redondeo (menu – operaciones)

se redondea la

parte inferior del tope con un valor de 2.5mm (Imagen 12.4).

Imagen 12.4. Redondeo de la parte inferior del tope guía.

Paso 4: se genera un nuevo croquis en el plano planta sobre la pieza. La excentricidad
del tope se crea realizando una linea horizontal con una distancia del centro de 4 mm, con
“Arco de 3 puntos” se reliza una media luna indicando como los puntos donde nace el arco las
intersecciones generadas por la línea horizontal y el tercer punto será el extremo de la
circunferencia del tope, esta media luna marcará la sección a cortar con la operación de corte
(Imagen 12.5e Imagen 12.6).

69 | P á g i n a

3

1

2

Imagen 12.5. Croquis de la media luna del tope.

Imagen 12.6. Excentricidad del tope.

70 | P á g i n a

13.

GUÍAS DEL FLEJE.

Generalidades: las reglas guías de banda son uno de los componentes más
característicos de las matrices progresivas. Se construyen con el fin de guiar longitudinalmente
y transversalmente a la tira de material en su desplazamiento por el interior de la matriz. Las
características de acabado no acostumbran ser de gran dificultad, si bien la separación entre
las dos reglas una vez montadas deberá permitir el avance de la banda, para lo cual, dicha
separación siempre será superior a la anchura del fleje en +0.5 mm aproximadamente; esta
holgura o tolerancia se deja con el fin de que la banda no quede frenada en su interior debido
a posibles curvaturas, rebabas u otras deficiencias que pueda tener. En general la tolerancia a
la que se refiere el texto con anterioridad acostumbra a ser de entre 0.5 y 1 mm del espesor
(piezas de distancia) dependiendo de las características de la matriz, del tipo de material, de su
anchura, de su espesor, etc. El tratamiento térmico más adecuado (templado y revenido o
nitrurado) es aquel que impide un desgaste prematuro de sus paredes que pueda dificultar
el buen deslizamiento de la banda por su interior.

Materiales: los materiales más adecuados para su construcción son:

a. F- 114 UNE o 1045 AISI/SAE (nitrurado, templado y revenido HRc.48-50) para reglas de
tamaño grande.
b. F-522 UNE o L6 AISI/SAE (templado y revenido HRc.54-56) para reglas de tamaño
pequeño18.

18

(Arribas, Diseño y definición del proceso de fabricación de un utillaje., 2011, págs. 15, 16)

71 | P á g i n a

ya que en la tabla 7.1. Nota: se vincula el valor de la ecuación “C” en lugar del valor de la ecuación “C_1” con el objetivo de que el área de contacto entre las piezas sea mayor.2 se hace referencia a que la longitud de las guías de corte puede sobresalir de la matriz de corte. Paso 1: abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “GUÍAS” (repetir el paso 1 de la tira de material para vincular el archivo “ARCHIVO MAESTRO MATRIZ.”).1. 13.croquis ) y vincular las ecuaciones a las dimensiones correspondientes. Guías para fleje.Imagen 13. MODELADO DE GUÍAS DEL FLEJE. realizar un croquis del perfil de las guías en plano planta (herramienta . 72 | P á g i n a . se genera una línea constructiva paralela (Imagen 13.2).

73 | P á g i n a . Asignación de variables para guías de fleje. seleccionando como entidades de simetría todas las líneas del perfil y en la casilla de “Con respecto a” seleccionar la línea constructiva. Paso 2: mediante la operación de “Simetría de entidades” se generará una copia del perfil.2.“t” “C” “A_2”-(“h_3”/2) “A”/2 Imagen 13.3). clic en (Imagen 13.

Operación de simetría. “E_3” Imagen 13.3. Asignación de variable para extrusión de guías.Imagen 13.4). 74 | P á g i n a . Paso 3: generamos una extrusión y vinculamos la ecuación correspondiente (menú – operaciones) (Imagen 13.4.

Paso 4: llenar el cuadro de “Especificación de taladro” para los valores de los taladrados (Imagen 10. “C”/2 Imagen 13.5. Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro”.).6). 75 | P á g i n a .6) y su localización de los pernos (¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. Paso 5: seguir lo indicado (Imagen 10. indicar su localización (Imagen 13. Posicionamiento de los taladros para pernos. Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición “Posición_p” de taladro”.6) para los valores de los taladrados pero cambiando el “Tamaño” por “M8” y en “Ajuste” indicar “Cerrar”.

Buen guiado de los punzones. tanto en funcionamiento como en construcción: a. 76 | P á g i n a . Generalidades: la placa guía-punzones ejerce tres funciones muy importantes: la primera es guiar los punzones es la segunda es pisar la banda o fleje y la tercera es extraer la banda de los punzones después de cortar. b. las ondulaciones de la banda y la extracción manual de ésta una vez cortada la chapa. Posicionamiento para los taladros de las roscas. Correcto pisado de la banda anterior a su transformación. EXTRACTOR GUÍA. Suficiente fuerza de sus muelles al llevarlos (equivale al 5% aprox. 14. de la de corte). c.6. Esta placa del pisador debe reunir una serie de características importantes. Con estas tres premisas mencionadas se evita el pandeo de los punzones.“C” *(3/4) “Posición _t” Imagen 13.

17. 19 (Arribas. 77 | P á g i n a .114 o F. puesto que estos elementos no tienen una normativa de carácter universal capaz de ser válida para todo tipo de matriz. F. 18. 2011.522 UNE o 1045 AISI/SAE para placas de tamaño pequeño. Cada situación requiere su propia valoración y en función de ello se ha de diseñar y dimensionar la placa. F-114 o F-112 UNE o 1045 o 1020 AISI/SAE para placas de tamaño mediano.Dimensiones: existen variadas formas sobre la construcción de las placas pisadoras. b. c.1. Materiales: los materiales más aconsejables para su construcción son: a. F-112 o F11 UNE o 1020 AISI/SAE o Fundición para placas de tamaño grande19. Imagen 14. págs. Extractor guía. 19).

78 | P á g i n a . “C” “A” Imagen 14.2).”).14.croquis acotar ) en el plano planta. Asignación de variables para el extractor guía.1.2. y vincular los valores (Imagen 14. Paso 1: abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “EXTRACTOR GUÍA” (repetir el paso 1 de la tira de material para vincular el archivo “ARCHIVO MAESTRO MATRIZ.operaciones) y vincular el valor correspondiente (Imagen 14. Paso 2: realizar una extrusión a una distancia cualquiera (menú. realizar un croquis de un rectángulo (herramienta .3). MODELADO DE EXTRACTOR GUÍA.

Paso 3: generar sobre la cara superior de la pieza extruida la figura de la matriz con las dimensiones indicadas (Imagen 14. Asignación de variable de extrusión. 79 | P á g i n a .“E_2” Imagen 14.4. Figura de la matriz en extractor guía.4). “P” “S_2” “A”/2 Imagen 14.3.

7).5).operaciones) . Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro”. En el cuadro “Especificación de taladro” se llena de la siguiente manera: (Imagen 14.Paso 4: con la operación de extruir corte crear un corte a través de la placa de la matriz (Imagen 14. Paso 5: generar y localizar los taladros en el plano planta de la pieza (Ctrl+5) para los pernos mediante “Asistente para taladro” (menú . Imagen 14. Corte generado a través del extractor guía.6 e Imagen 14.5. 80 | P á g i n a .

6.“Posición _p” “C”/2 Imagen 14. Posicionamiento de taladros para pernos. “C”*(3/4) “Posición _t” Imagen 14.7. Posicionamiento de las roscas. 81 | P á g i n a .

págs. d) Buenos acabados superficiales. Esas aberturas tienen que ser mecanizadas exactamente perpendiculares a las superficies de la placa. 2011. La altura total de los punzones puede variar entre cada tipo según sean las características generales de la matriz y de las transformaciones que realicen. b) Facilidad de construcción y mantenimiento. Siempre será necesario que estén rectificados en su totalidad y sin marcas que puedan dificultar su trabajo (gripajes). Las principales características que deben reunir todo tipo de punzones son: a) Buena resistencia al desgaste. c) Precisión de medidas. embutir entre otras operaciones). Los punzones tienen por objeto realizar las máximas transformaciones (cortar. a fin de obtener piezas con una calidad acorde a las medidas indicadas en el plano. e) Buena sujeción y posicionamiento en la matriz. h) Adecuados tratamientos térmicos. En general. 22. en líneas generales las alturas están comprendidas entre 60 y 100 mm. f) Dimensionado acorde a las fuerzas a las que está sometido. También requerirán de un tratamiento térmico adecuado para darle una mayor resistencia al desgaste y durabilidad. 23) 82 | P á g i n a . PUNZONES.15. Las características de su construcción siempre deben estar basadas en facilitar el mecanizado y reducir los tiempos de mantenimiento. doblar. g) Buenos materiales de construcción. Con objeto de que los punzones al subir la corredera de la prensa no sean 20 (Arribas. hay una serie de especificaciones o características que son comunes para todos los tipos y que deben respetarse escrupulosamente si se quiere obtener el máximo rendimiento de la matriz.20 Los punzones se afianzan en aperturas o en taladrados de la placa portapunzones.

piezas redondas con la cabeza recalcada. 69).arrancados de la placa portapunzones están martillados por su extremo superior (cabezas recalcadas). el recalcado de las cabezas se hará . deben ser recocidos por el extremo para el recalcado. Los punzones que se fijan después de rectificados.3). 83 | P á g i n a . ya hechas.2). pág. su superficie frontal superior tiene que estar en un plano con la placa. antes de proceder al temple.3. El calor se aporta con una llama de gas o con un soplete de soldar. Punzón en una plaza portapunzones.. En la abertura de la placa portapunzones se dispone un achaflanado de 45°. se sujeta su parte inferior entre dos placas de acero o se mantiene en agua. Este recalcado se realiza en el caso de punzones fresados y limados. 21 Imagen 11. Si los punzones rectificados han sido fabricados de acero aleado. Con objeto de que al calentar no se recueza todo el punzón. (Robert. Para la operación esta del recalcado de las cabezas en pequeños punzones de agujerear se han acreditado como muy convenientes unas mordazas especiales para esta operación (Imagen 11. Mordazas para recalcar cabezas. en estado recocido. En este achaflanamiento se apoya el chaflán recalcado del punzón. El punzón tiene que asentar exactamente a ángulo recto en la placa. después del rectificado. Al acuñarse el punzón en la placa se igualan las irregularidades entre la cabeza y el chaflán. Pueden adquirirse también.2.21 Imagen 11. La cabeza tiene que recalcarse por todos lados uniformemente y bajo un ángulo de 45° (Imagen 11. 1979.

1. “L” Imagen 15.2) y vincular los valores correspondientes. Perfil de punzón circular.1.”. MODELADO DE PUNZÓN CIRCULAR. después de esto realizar el croquis del perfil en el plano frontal (alzado) (Imagen 15.3). Paso 1: dar clic en el menú herramientas –ecuaciones. Punzón circular. variables globales y cotas” clic en importar y seleccionar el archivo previamente generado con el nombre de “ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN. en el cuadro “Ecuaciones. 84 | P á g i n a . Paso 2: generar una revolución a dicho perfil seleccionando como eje de revolución la línea horizontal que parte del origen (Imagen 15.15.2. Guardar con el nombre de “PUNZÓN CIRCULAR”. Imagen 15. Nota: se recomienda dibujar el croquis antes de importar las ecuaciones.

Punzón en forma de T.4.2.3. Imagen 15. MODELADO DE PUNZÓN EN FORMA DE T. 15.“L” Imagen 15. 85 | P á g i n a . Operación de revolución.

realizar el croquis en el plano planta (Imagen 15.7).5. Imagen 15.6 e Imagen 15. Operación de equidistancia. 86 | P á g i n a . Croquis para punzón en forma de “T” Paso 2: realizar una equidistancia interna que será gobernada por el valor de la holgura “Ho” (Imagen 15.”).5).6.Paso 1: abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “PUNZÓN EN FORMA DE "T” (repetir el paso 1 del punzón circular que vincula el “ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN. Imagen 15.

Imagen 15. Paso 3: se realiza la extrusión del croquis interno una longitud cualquiera y se vincula la ecuación de “L”-5 (Imagen 15.9).8 Extrusión del croquis interno.7.8 e Imagen 15."Ho” Imagen 15. Operación de equidistancia sobre el perfil en forma de T. 87 | P á g i n a .

9.10.10).5mm del mismo (Imagen 15. Croquis inicial. Valor para la primera extrusión de punzón en T. Imagen 15. 88 | P á g i n a . Paso 4: se realiza un croquis sobre el contorno de la operación de extrusión generada en el paso anterior y se realiza una equidistancia externa de 1."L"-5 Imagen 15.

Paso 5: realizar una extrusión de 1.81. seleccionar las aristas inferiores de la extrusión del paso 5 y tener habilitada la opción “Mantener operaciones”. Operación de extrusión para punzón en forma de “T”. Imagen 15.5mm y “Ángulo” de 45°.) 89 | P á g i n a .5 mm a partir del último croquis creado seleccionando el contorno 1 (Imagen 15. Dar clic en (¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. Paso 6: realizar la operación de “Chaflán” desplegando el submenú de la operación “Redondeo” y seleccionar la operación “Chaflán”. asignar valores de “Distancia” de 1.81).

BRIDA. Operación de chaflán para el recalcado del punzón en forma de “T”. 90 | P á g i n a . 16. Para matrices de gran tamaño. no es aconsejable utilizar una sola brida de grandes dimensiones sino varios de menor tamaño que facilitarán su construcción y mantenimiento. Generalidades: la finalidad de la brida es la de alojar y fijar en su interior todos los punzones que lleve la matriz.Imagen 15. La fijación y posicionamiento de la brida a la base superior se hace por medio de tornillos y pasadores. teniendo especial cuidado en guardar un total paralelismo y perpendicularidad entre los punzones y sus respectivos alojamientos en la placa guía.12.

22 (Arribas. F.Formas y dimensiones: en principio. F. 2011. pues. 16. Pese a la gran exactitud que han de tener los vaciados donde se han de alojar los punzones. págs. Materiales: el material empleado para la construcción de la brida es el acero suave al carbono. tal como el acero semiduro. el porta punzones nunca se somete a tratamiento térmico de temple y revenido. así como un buen control geométrico y dimensional. en ningún caso ha de soportar desgaste por rozamiento o fatiga.224) 91 | P á g i n a .111 UNE o 1015 AISI/SAE para placas de tamaño grande22. se puede decir que la brida no tiene unas medidas estándar en las que debe ser construida. Los materiales más adecuados son: a. Su espesor puede oscilar entre un 20 y un 30 % de la longitud de los punzones. Cuando se deseé que los punzones vayan ajustados con apriete y en consecuencia con exactitud y rigidez. Sus medidas dependen de la cantidad y tamaño de punzones que deba alojar y en general sus medidas exteriores acostumbran a ser las mismas de la placa matriz y el extractor guía. F. nos interesa más construirla en acero de más resistencia y tenacidad.114 UNE o 1045 AISI/SAE para placas de tamaño pequeño b. 17.112 UNE o 1020 AISI/SAE para placas de tamaño mediano c.

MODELADO DE BRIDA.1. 16.Imagen 16.croquis planta. se realiza el croquis de un rectángulo (herramienta .2). acotar ) en el plano y vincular los valores (Imagen 16. Paso 1: abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “BRIDA PORTA PUNZONES” (repetir el paso 1 del punzón circular que vincula el “ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN.1.”). Brida porta punzones. 92 | P á g i n a .

Paso 2: realizar una extrusión a una distancia cualquiera (menú . 93 | P á g i n a . Croquis plano planta para brida.2.operaciones) y vincular el valor correspondiente (Imagen 16.3).“C” “S” + “S” +33 Imagen 16.

4). Operación de extrusión para brida. 94 | P á g i n a . crear una equidistancia interna con el valor de “Ho” (Imagen 16.“E_5” Imagen 16.3. Paso 3: generar sobre la cara superior de la extrusión realizada (Ctrl+5) la figura de la pieza a troquelar con las dimensiones indicadas.

Valor de la equidistancia.5). 95 | P á g i n a .4.“Ho” “P” “S_2” (“S”+“S”+33)/2 Imagen 16. Paso 4: se realiza un corte con la equidistancia interna y los perfiles de los círculos (Imagen 16.

Operación de corte de la equidistancia en brida.5mm por 45° en el contorno de la figura “T” (Imagen 16. Paso 5: Realizar un chaflán de 1.6. 96 | P á g i n a .5.Imagen 16. Imagen 16.6). Chaflán de la figura en forma de “T”.

8).7. llenar el cuadro de diálogo de “Especificación de taladro” (Imagen 10.8. Creación de caja para punzones.7).8) y especificar su localización con las ecuaciones vinculadas (Imagen 16. Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro”. Paso 7: asignar las operaciones de taladrado para los tornillos de sujeción. Imagen 16. Posicionamiento de las roscas.3mm por 30° y activar la casilla de invertir dirección (Imagen 16. “Posición _t” Imagen 16. 97 | P á g i n a .Paso 6: Realizar un chaflán en los perfiles circulares de 1.

Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro”. PLACA DE APOYO. 17.6) y especificar la localización (Imagen 16. Cuando el punzón impacta contra la chapa. Misión: la función básica de la placa de apoyo o sufridera consiste en absorber sobre su superficie los sucesivos impactos que recibe de los elementos que golpean sobre ella. 98 | P á g i n a . la resistencia que opone el material es transmitida a la superficie de la placa sobre la que se apoya.Paso 8: especificar los valores correspondientes para los tornillos en el cuadro de diálogo “Especificación de taladro” (Imagen 10. “Posición _p” Imagen 16.9. Estos impactos se producen cada vez que los punzones cortan o doblan la chapa.9). Posicionamiento de taladros para pasadores.

éstas estén construidas con un material lo más tenaz posible o bien que estén templadas para resistir los impactos mencionados. tanto de longitud como de anchura o espesor. 99 | P á g i n a . en casi todos los casos se dimensionan del mismo tamaño que la placa porta matrices. Materiales: para la construcción de las placas de choque se emplean materiales que admitan el temple y que conserven así mismo tenacidad y cohesión en el núcleo. Algunos matriceros optan por la elección de un acero indeformable de 100 a 120 para evitar el tratamiento térmico y el rectificado posterior de la placa. Forma y dimensiones: las formas y dimensiones exteriores de las placas sufrideras dependerán del tamaño de los segmentos o casquillos que descansen sobre ella. los punzones o casquillos se clavaran sobre éstas y a su vez sobre las bases. siempre que su tamaño pueda representar dificultades de mecanizado o deformaciones elevadas en el tratamiento térmico.El requisito imprescindible en todas las placas sufrideras es que. También se debe tener en cuenta que la placa sufridera debe ser segmentada en pequeñas partes. el cual llega con un excedente de unos 5 mm aproximadamente. doblado u otras transformaciones. Este fenómeno se puede agudizar siempre que se disponga de punzones o casquillos de cabeza pequeña y estos estén sometidos a fuertes impactos por razones de corte. Mecanizado: aparte de las necesarias tolerancias dimensionales. también es muy importante que tengan una superficie generosamente mayor que los punzones o casquillos sobre los que descansan. se debe poner especial atención en conseguir un máximo paralelismo entre las dos caras de trabajo para evitar que se produzca una falta de asiento de los elementos que se apoyan sobre la sufridera. En el caso de sufrideras de muy pequeño tamaño. Como en la mayoría de los casos. el mecanizado de las placas sufrideras se realiza partiendo de material en bruto. Un material adecuado y muy empleado es el acero al carbono del tipo F522 y el F114 debidamente templados a una dureza de 54-58 HRc.

Considerando que las sufrideras del tipo “a” son de tamaño grande. c. 2011. F-524 UNE o L6 AISI/SAE (templado y revenido 56. b. es aconsejable que el tratamiento térmico a baja dureza.58 HRc) para tamaños pequeños (templado y revenido 56. F-522 UNE o L6 AISI/SAE (templado y revenido 56-58 HRc) para tamaños pequeños.1. F-114 UNE o 1045 AISI/SAE (bonificado) para tamaños grandes. 15) 100 | P á g i n a . 13. se realice antes del mecanizado para evitar las deformaciones posteriores al temple y el necesario rectificado.Los materiales y tratamientos son: a. 14.23 Imagen 17. 23 (Arribas. págs. Placa sufridera.58 HRc) para tamaños medianos.

operaciones) y vincular el valor correspondiente (Imagen 17.”).2. Paso 2: realizar una extrusión a una distancia cualquiera (menú .17. 101 | P á g i n a . MODELADO DE PLACA DE APOYO.3). Paso 1: abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “PLACA DE APOYO” (repetir el paso 1 del punzón circular que vincula el “ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN. acotar y vincular los valores (Imagen 17.1. “S” +”S” + 33 “C” Imagen 17. Croquis sufridera.2). realizar un croquis de un rectángulo (herramienta – croquis ) en el plano planta.

6). llenar el cuadro de diálogo de “Especificación de taladro” (Imagen 10. Paso 3: asignar las operaciones de taladrado para los tornillos de sujeción. Operación de extrusión para placa sufridera. pero cambiando el “Tamaño” por “M8” y en “Ajuste” indicar “Cerrar” y especificar su localización con las ecuaciones vinculadas (Imagen 17. Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro”.3.4).“E_6” Imagen 17. 102 | P á g i n a .

6) especificar su localización con las ecuaciones vinculadas (Imagen 17. llenar el cuadro de diálogo de “Especificación de taladro” (Imagen 10. Paso 4: asignar las operaciones de taladrado para los pernos localizadores.“Posición _t” Imagen 17. Localización de los taladros para roscado.5). 103 | P á g i n a .4. Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro”.

En utillajes de pequeño y mediano tamaño casi siempre se tiende a normalizar sus medidas con la finalidad de facilitar su construcción. Misión: La placa porta punzones tiene la misión de aglutinar en su superficie todas la placas y elementos que sujetan y montan los punzones que lleva el utillaje. 18. Forma y dimensiones: en general. las medidas exteriores de la base superior acostumbran a ser las mismas de la base inferior. Posicionamiento de pernos localizadores.“Posición _p” Imagen 17.5. además la base superior va sujeta al carro superior de la prensa que la inmoviliza y fija durante todo el proceso de trabajo. PLACA PORTA PUNZONES. 104 | P á g i n a . La base superior recibe directamente todo el movimiento de la prensa para que ésta lo transmita a los punzones y éstos transformen la chapa.

págs. Dureza superficial Brinell en torno a 240 HBr y la resistencia a la tracción es de unos 80 [kg·mm2]. Materiales: se especifican a continuación los materiales más utilizados para este tipo de componente en función del tamaño total del utillaje: a.75% con pequeños porcentajes de S y P. c.Mecanizado: como en la mayoría de los casos. Si 2% y Mg 0.1. el mecanizado de la placa porta punzones se realiza partiendo de material en bruto (fundición o acero) con un excedente de 5 mm aproximadamente en todas sus caras. Para matrices de gran tamaño: fundición especial con aleaciones de C 3%. 24 (Arribas. 2011. F.111 UNE o 1015 AISI/SAE matrices de pequeño tamaño.24 Imagen 18. b. Placa porta punzones. En otros muchos casos también se puede recurrir a la compra de armazones normalizados de fundición o acero que se adapten a las medidas de nuestras necesidades. F.112 UNE o 1020 AISI/SAE para matrices de mediano tamaño. 13). 12. 105 | P á g i n a .

2. 106 | P á g i n a . Paso 1: abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “PLACA PORTA PUNZONES” (repetir paso 1 del punzón circular que vincula el “ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN. "S" + "S" + 33 "C" Imagen 18. realizar un croquis de un rectángulo en el plano planta (herramienta – croquis ).2).operaciones) vincular el valor correspondiente (Imagen 18. acotar y vincular los valores (Imagen 18. .1.3). Paso 2: realizar una extrusión a una distancia cualquiera (menú .18. Croquis de placa porta punzones.”). MODELADO DE PLACA PORTA PUNZONES.

Operación de extrusión a placa porta punzones.4).3. Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro”. 107 | P á g i n a . llenar el cuadro de diálogo de “Especificación de taladro” y especificar su ubicación (Imagen 18. Paso 3: asignar las operaciones de taladrado para los tornillos de sujeción."E_4" Imagen 18.

Paso 4: asignar las operaciones de taladrado para los pernos localizadores. “Posición _p” Imagen 18.4. Localización de los taladros de roscado. Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro”.6).5. Localización de los taladros para pasadores. llenar el cuadro de diálogo “Especificación de taladro” (Imagen 10. especificar su localización (Imagen 18. 108 | P á g i n a .“Posición _t” Imagen 18.5).

Taladro roscado para espiga de sujeción.6 e Imagen 18. Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro”. Imagen 18. 109 | P á g i n a .7).6.Paso 5: realizar y localizar el taladro para la espiga de sujeción (Ctrl+5) (Imagen 18.

110 | P á g i n a .7. Localización de taladro para espiga de sujeción. 35). 1976). ESPIGA DE SUJECIÓN. 1976. que asegura su sólida fijación a la prensa.“C”/2 ("S" + "S" + 33) / 2 Imagen 18.1). que viene a hacer las veces de la faceta de la figura b) (Imagen 19. La superficie del cilindro pude ser completamente lisa como el de la figura a).25 Imagen 19. (López Navarro. 19.1. 25 (López Navarro. Tipos de espigas para matrices. pág. o bien presentar una fuceta tallada como el de la figura b). En otras ocasiones se suele construir con la parte central en forma de tronco de cono invertido como el de la figura c).

21). Espiga de sujeción. estar remachadas a ella. (Robert. Paso 1: abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “ESPIGA DE SUJECIÓN” (repetir el paso 1 del punzón circular que vincula el ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN.croquis acotar 26 ) (Imagen 19. 19. 1979. en el plano frontal (alzado).3).3). realizar un croquis del perfil (herramienta . atornilladas o encajadas a presión. MODELADO DE ESPIGA DE SUJECIÓN.2.Con ayuda de la espiga de sujeción se unen las partes de las herramientas a la corredera de la prensa. 111 | P á g i n a . La espiga de sujeción debe tener una entalla o una torneadura en forma de gollete con la cual agarre el tornillo de fijación de la corredera de la prensa.1. Pueden estar hechos de una pieza con la placa superior. 26 Imagen 19.”). y vincular los valores (dimensiones de Tabla 7. pág.

Perfil de espiga de sujeción.5).4.1.4). Paso 2: con la operación de revolución de saliente generar el cuerpo de la espiga (Imagen 19.3.Imagen 19. dimensiones obtenidas de la Tabla 2. Operación de revolución para perfil de espiga. 112 | P á g i n a . Paso 3: realizar un croquis en el plano frontal (alzado) sobre el cuerpo de la espiga (Imagen 19. Imagen 19.

Paso 4: dimensionar el croquis (Imagen 19.6. Imagen 19.5.Imagen 19. Dimensiones de fuceta. Croquis de fuceta en plano alzado.6). 113 | P á g i n a . Paso 5: realizar un corte doble que pase por todo el cilindro de la espiga (Imagen 19.7).

114 | P á g i n a . Imagen 19. Paso 6: realizar una operación de chaflán en la base y en la parte superior de la espiga (Imagen 19.8.8). Corte a través de la espiga de sujeción.7. Chaflán parte superior e inferior.Imagen 19.

CREACIÓN DE ENSAMBLAJE.1. Paso 1: en el menú archivo – nuevo – y en el cuadro de diálogo "Nuevo documento de Solid Works" elegir la opción “Ensamblaje” y aceptar (Imagen 20.20. Imagen 20.2. Ensamble de troquel. Menú nuevo documento de Solid Works. 115 | P á g i n a .2). Imagen 20.

Componentes seleccionados. en la que se encuentran todos los componentes necesarios para ensamblar el troquel. 1.Paso 2: para insertar las piezas. Imagen 20.3). en la parte derecha de la ventana “Empezar ensamblaje” dar clic en “Examinar” y dar clic en el nombre del componente y colocarlo en el área de trabajo para visualizarse (Imagen 20. Se visualiza un modelo antes de pertenecer al ensamble. 2. 116 | P á g i n a . Nota: se recomienda ir añadiendo y ensamblando una parte a la vez. Cuadro de diálogo insertar componente. Porta matriz.3. Localiza la ubicación del archivo. Matriz de corte.

8. Espiga de sujeción. Extractor guía. 9. Componentes insertados para realizar el ensamble. Tira de material.3. 5 6 7 8 11 10 12 9 1 2 3 4 Imagen 20. 5. 6. 12.4. Tope. Placa sufridera o placa de apoyo. Brida porta punzones. Punzón circular. 11. 117 | P á g i n a . Punzón en forma de “T”. Placa porta punzones. 10. Guías. 4. 7.

el elemento que será la base sobre el cual los componentes se irán relacionando. que indica que es un elemento flotante y no con “f”.6. que significa que es un elemento fijo (Imagen 20. dar clic derecho sobre el nombre del modelo para que aparezca un submenú (Imagen 20. Imagen 20. es decir.5. Elemento flotante. Elemento fijo.Paso 3: se realizarán las relaciones de posición asegurando que en el gestor de diseño del componente.6) y seleccionar “Flotar”. Paso 4: de no encontrarse con el símbolo “-”. Imagen 20. se encuentre con el signo “-”. Esto permitirá agregar la relación de posición y orientar de manera adecuada al modelo. 118 | P á g i n a .5).

Comando relación de posición.Paso 5: una vez encontrándose el nombre del modelo con el símbolo “-” se realizan las relaciones de posiciones. Imagen 20.7.8).8) y clic en . 119 | P á g i n a .7) para desplegar un menú donde se localiza . posteriormente dando clic se despliega el menú relación de posición (Imagen 20. Dar clic izquierdo sobre la cara a relacionar del porta matriz (Imagen 20. Paso 6: en el menú “Relación de posición” seleccionar coincidente y el plano “Planta” (Imagen 20.

NOTA: de ser necesario. Cuadro de diálogo relación de posición. 120 | P á g i n a .Elementos a relacionar. desactivar la opción o activar la opción “Invertir alineación de relaciones de posición” . Paso 7: se realiza éste mismo procedimiento con el plano “Alzado” con la cara posterior de la placa porta matriz para hacerla girar (Imagen 20. Imagen 20.9).8. para hacer girar la pieza y que quede como se desea.

Imagen 20.9. Relación de posición plano alzado – cara frontal porta matriz.

Paso 8: se realiza una relación de coincidencia con el plano “Vista lateral” y la cara
lateral de la placa (Imagen 20.10).

121 | P á g i n a

Imagen 20.10. Relación de posición plano vista lateral – cara lateral porta matriz.

Paso 9: se relaciona la matriz de corte con el porta matriz mediante la opción
“Concéntrica” y seleccionando un taladro de cada placa, repitiendo esto para un segundo
taladro con el fin de fijar la matriz con el porta matriz (Imagen 20.11 e Imagen 20.12).

122 | P á g i n a

Imagen 20.11. Coincidencia concéntrica entre matriz de corte y porta matriz.

123 | P á g i n a

Imagen 20. Paso 10: finalmente se relacionan la cara inferior de la matriz con la cara superior del porta matriz con la opción de “Coincidente” (Imagen 20.12. Coincidencia concéntrica entre matriz de corte y porta matriz. 124 | P á g i n a .13).

14 . Coincidencia entre matriz y porta matriz. hacer girar el tope 180°.147). los de rosca y pernos con sus respectivos. Para relacionar el tope.16 e Imagen 20.Imagen 20. con ayuda del mouse. Imagen 20.13. Imagen 20. haciendo coincidir los taladros. se hace paralela la cara plana del tope con la cara de la arista más larga de la matriz en forma de “T” y haciendo coincidente la cara de la matriz con la cara inferior de tope (Imagen 20. Paso 11: siguiendo éste mismo procedimiento se relacionan las guías. y posteriormente la cara inferior de las guías con la superior de la matriz de corte.15 . 125 | P á g i n a . se hace concéntrico el vástago con el taladro en la matriz.

14 Relación concéntrica entre taladros de las guías y la matriz de corte.15 Relación entre las caras de las guías y la matriz de corte. Imagen 20.Imagen 20. 126 | P á g i n a .

matriz. 127 | P á g i n a .16 Relación entre el lado plano del tope y la cara interna de la matriz. Imagen 20.Imagen 20. guías y tope. Ensamble de porta matriz.147.

158. para acomodar la tira de material (Imagen 20. desactivar o activar la opción “Invertir alineación de relaciones de posición” .158).169). 128 | P á g i n a . Imagen 20. Paso 13: mediante la opción de “Paralela” se relaciona el ancho de la tira de material con una cara del ancho de las guías.Paso 12: se coloca la tira de material haciendo relación de posición entre la cara inferior de la tira de material y la cara superior de la matriz mediante la opción de “Coincidente” (Imagen 20. Relación entre cara superior de matriz y cara inferior de tira de material.

Relación paralela entre caras de la matriz y tira de material.).Imagen 20. 129 | P á g i n a . Paso 14: se relaciona la excentricidad del tope con el contorno de la rejilla de desperdicio.169.20 e ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. Usar la opción “Concéntrica” para relacionar los taladros de la tira de material con los de la matriz de corte (Imagen 20.

130 | P á g i n a .Imagen 20.20. Relación entre tope y tira de material.

haciendo coincidir los taladros y la cara inferior del extractor con la cara superior de las guías (¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.21. Relación concéntrica entre la tira del material y la matriz de corte. 131 | P á g i n a .¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. Paso 15: posteriormente y siguiendo procedimientos similares a los pasos 9 y 10 se relaciona el extractor guía con las guías.).Imagen 20.

Imagen 20. Imagen 20. Hacer coincidente una de las caras laterales del punzón en forma de T con una de las caras del espacio destinado para este en la brida.Relación de extractor guía y guías del fleje.. ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. de ser necesario activar o desactivar la opción “Invertir alineación de relaciones de posición” . 132 | P á g i n a . hacer coincidente el chaflán de la cabeza del punzón con el chaflán en la brida (¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.. Paso 16: los punzones circulares y el punzón en T se colocan como en los pasos anteriores junto con la brida.22. ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.25.). haciendo concéntricos los postes de los punzones circulares con los taladros en la brida y posteriormente hacer coincidente la cara superior del punzón con la cara superior de la brida. hacer coincidir la cara frontal o posterior del punzón con la correspondiente en la brida. e ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.

174. Relación de caras entre punzón y brida.Imagen 20. Imagen 20. Relación concéntrica entre punzones circulares y la brida.23. 133 | P á g i n a .

Relación de las caras posteriores del punzón en T y la brida.25.Imagen 20. 134 | P á g i n a .26. Relación de caras laterales del punzón en T y la brida. Imagen 20.

Imagen 20.187. Relación del chaflán del punzón en T y la brida.

Paso 17: la placa de apoyo se coloca haciendo coincidir la cara inferior de ésta con la
superior de la brida, de la misma manera se hace coincidir los costados de ambas y se hacen
concéntricos los taladros. Se hace coincidente la cara inferior de la porta punzones con la
superior de la placa de apoyo, al igual que los costados y hacer concéntricos los taladros. Se
hace concéntrica la espiga de sujeción y el taladro de la porta punzones, hacer coincidir la cara
inferior de la espiga con la cara superior de la porta punzones (¡Error! No se encuentra el
origen de la referencia., ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia., ¡Error! No se
encuentra el origen de la referencia., ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.,
¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. e ¡Error! No se encuentra el origen de la
referencia.).

135 | P á g i n a

Imagen 20.198. Relación entre las caras de la placa de apoyo y la brida.

Imagen 20.2920. Relación concéntrica entre placa de apoyo y brida.

136 | P á g i n a

Imagen 20.3021. Relación de caras entre el porta punzón y la placa de apoyo.

Imagen 20.3122. Relación concéntrica entre la porta punzones y la placa de apoyo.

137 | P á g i n a

Relación entre caras de la espiga y la porta punzones. Imagen 20.3223.3324. 138 | P á g i n a . Relación concéntrica entre la espiga y la porta punzones.Imagen 20.

34. hacer girar el cabezal punzonador 180°. Añadir una relación de distancia entre la cara inferior del punzón en T con la base de la porta matriz utilizando el comando “Distancia” e indicando una medida de 12mm (Imagen 20.38).37 e Imagen 20. 139 | P á g i n a .36. Imagen 20. Imagen 20. Relación concéntrica entre punzón circular y extractor guía.34. posteriormente con el mouse. Imagen 20. haciendo concéntrico un vástago de los punzones circulares con su respectivo espacio del extractor guía. Imagen 20.Paso 18: unir la parte del cabezal punzonador del troquel con la base matriz.35. se realizan operaciones de paralelismo entre las caras laterales y frontales de la porta punzones con las caras del extractor guía.

140 | P á g i n a . Relación paralela entre las caras de la porta punzones y el extractor guía. Relación paralela entre las caras laterales de la porta punzones y el extractor guía.36.Imagen 20.35. Imagen 20.

37. Imagen 20. Relación de distancia entre el punzón en T y la base de la porta matriz. 141 | P á g i n a .Imagen 20. Ensamble de troquel.38.

Imagen 20. debe aparecer el símbolo lo que significa que quedará completamente dentro del taladro (Imagen 20.40) y la longitud adecuada del tornillo se puede indicar arrastrando la regla que aparece a lo largo de éste o del lado izquierdo una vez colocado aparecen las opciones para indicar las especificaciones del tornillo. Selección de componentes de Toolbox. Paso 20: para insertar un componente de Toolbox simplemente se selecciona y se arrastra al área de gráficos.Paso 19: se insertan y se posicionan los componentes (tornillos y pernos guía) del cabezal punzador. colocar en cada taladro roscado (Imagen 20. ISO.39.41). una vez en el área de gráficos se localiza los tornillos en el taladro que le corresponde para así generar de manera automática la relación de posición. para verificar que quede en la posición adecuada. 142 | P á g i n a . ubicada en la parte superior . En la pestaña de biblioteca de diseño lateral derecha de la pantalla se elige la carpeta Toolbox .39). Tornillos con cabeza hueca hexagonal. Pernos y tornillos. Cabeza hexagonal hueca ISO 4762 (Imagen 20.

e ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.40. Posición de los tornillos.Imagen 20.).41. Imagen 20. Dimensionado de los tornillos. NOTA: Los tornillos del cabezal punzonador son de 25mm y los de la base son de 35mm. 143 | P á g i n a . Paso 21: para la longitud de los tornillos se llena “Configurar componente” y posteriormente se da clic en (¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.

La rosca de los tornillos.4225.Muestra que tan detallada se visualiza. Cuadro de diálogo configuración de componente de Toolbox de la base matriz. Cuadro de diálogo configuración de componente de Toolbox del cabezal punzonador.43. Imagen 20. Imagen 20. 144 | P á g i n a .

145 | P á g i n a .44.45 e Imagen 20.45. Cuadro configurar componente cabezal punzonador.46). en los taladros restantes (Imagen 20. Imagen 20.44. NOTA: Los del cabezal punzonador son de 32mm y los de la base son de 40mm. se colocan al igual que en los tornillos. Imagen 20. Imagen 20.Paso 22: para colocar los pasadores se selecciona dentro de Toolbox-ISO-PasadoresParalelo-Pasador paralelo (endurecido) ISO-8734 y el cuadro de “Configurar componente” se llena con las especificaciones del tamaño y longitud. Colocación de los pasadores.

48 e Imagen 20.49). Imagen 20.46. 146 | P á g i n a .Imagen 20. siguiendo los pasos anteriores y haciendo una relación de coincidencia (Imagen 20. Paso 23: relacionar la cara superior plana de los pasadores con la cara superior tanto de la porta punzones como del extractor guía. Troquel con los pasadores y tonillos colocados.47.

Imagen 20.48. 147 | P á g i n a .Imagen 20. Relación de caras entre pasador y porta punzones. Relación de caras entre pasadores y extractor guía.47.

49. 148 | P á g i n a .Imagen 20. Troquel terminado.

esté activa la casilla de “Componentes del paso de explosión” . Si se eligiera mal un componente o una dirección.1. Verificar que cada que se va a seleccionar un componente. dando clic en la zona de dirección y en la flecha verde que aparece en el ensamble.1). CREACIÓN DE LA VISTA EXPLOSIONADA DEL TROQUEL. Nota: los elementos también se pueden seleccionar desplegando el árbol de componentes del ensamble y dar clic en el nombre del que se desea explosionar. asignar el valor de 300mm como la “Distancia de explosión”. dar clic en “Aplicar” y “Listo” (Imagen 21. Explosión de la espiga de sujeción. dar clic derecho en la casilla respectiva y dar clic en la opción “Borrar selecciones”. 149 | P á g i n a . Imagen 21.21. posteriormente del lado izquierdo de la ventana en la zona de “Configuración” seleccionar el eje “Y” como dirección del explosionado. Paso 1: dar clic en el botón de vista explosionada dentro de la pestaña “Ensamblaje” Paso 2: seleccionar la espiga dando clic en ella.

2). asignar un valor de 285mm. Imagen 21. dar clic en “Aplicar” y “Listo” (Imagen 21. Explosión de los tornillos y pasadores del cabezal punzonador. seleccionando el eje “Y” en dirección de la explosión. 150 | P á g i n a .2.Paso 3: seleccionar los tornillos y pasadores del cabezal punzonador.

151 | P á g i n a .3). Explosión de la placa porta punzones.Paso 4: seleccionar la placa porta punzones y asignarle una distancia de explosionado de 270mm en el eje “Y” y dar clic en “Aplicar” y “Listo” (Imagen 21.3. Imagen 21.

Imagen 21.Paso 5: seleccionar la placa de apoyo y asignarle una distancia de explosionado 240mm en el eje “Y”. dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 21.4). 152 | P á g i n a .4. Explosión de la placa de apoyo.

153 | P á g i n a .5. Explosión de los punzones. Imagen 21.Paso 6: seleccionar los punzones circulares y el punzón en T.). asignarles una distancia de explosionado 195mm en el eje “Y” y dar clic “Aplicar” y “Listo” (¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.

Imagen 21. 154 | P á g i n a .6.6).Paso 7: seleccionar la Brida y asignarle una distancia de explosionado de 180mm en el eje “Y”. Explosión de la brida. dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 21.

7). 155 | P á g i n a . Imagen 21.Paso 8: seleccionar los tornillos y pasadores de la base matriz.7. asignarle una distancia de explosionado de 140mm en el eje “Y” y dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 21. Explosión de los tornillos y pasadores de la base matriz.

8). dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 21. Explosión del extractor guía. Imagen 21. asignarle una distancia de explosionado de 120mm en el eje “Y”.8. 156 | P á g i n a .Paso 9: seleccionar el extractor guía.

9).9. guías de fleje y tira de material. las guías del fleje y la tira de material. 157 | P á g i n a . Explosión del tope. Imagen 21. asignarles una distancia de explosionado de 75mm en el eje “Y” y dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 21.Paso 10: seleccionar el tope.

158 | P á g i n a . dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 21.10.Paso 11: seleccionar la tira de material y asignarle una distancia de explosionado de 100mm en el eje “Z”. Imagen 21.10). Explosión longitudinal de la tira de material.

Paso 12: seleccionar la matriz de corte.11. Imagen 21. Explosión de la matriz de corte. dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 21. 159 | P á g i n a . asignarle una distancia de explosionado de 10mm en el eje “Y”.11).

12.12). dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 21.Paso 13: seleccionar la porta matriz. asignarle una distancia de explosionado de 55mm en el eje “Y” verificando que esté activa la opción “Invertir dirección”. Explosión de la porta matriz. Imagen 21. 160 | P á g i n a .

Paso 14: dar clic en y presionar las combinaciones de teclas “Ctrl+1”. para visualizar las diferentes caras de la vista explosionada (Imagen 21.). “Ctrl+3”. 161 | P á g i n a . Imagen 21.13. Vista lateral del explosivo del troquel. “Ctrl+5” y “Ctrl+7”.13 e ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.

141.Imagen 21. 162 | P á g i n a . Explosivo del troquel.

Imagen 22. 1967.970 85 mm. Presión de impacto. 27 Nota: Realizando la proporción para 10 toneladas equivale a 0. 222).5 a 2 veces el grosor de la matriz.8mm. pág. La distancia crítica A no debe ser menos de 1. CORRECCIÓN DEL MODELADO DEL TROQUEL.970 85 mm)=19. La distancia entre el punzón en forma de T y la arista de la matriz es de 27 (W.0 Tabla 22.22.0 75 1.5 50 1. Wilson.8mm> (2)*(9. y corregido el grosor T de la matriz si fuese necesaria. Sustituyendo valores en base a la imagen Imagen 22.941 7mm.25 20 0. quedando dentro de la especificación.2 El área critica entre el agujero de la matriz y el borde exterior debe ser verificado contra los valores mínimos de la Tabla 22.1. por lo tanto 28. Área crítica mínima contra presión de impacto. 163 | P á g i n a . el espesor de la matriz de corte es de 9. pulgadas cuadradas 10 0. Imagen 22.5 100 2. toneladas Área entre el borde y la abertura de la matriz.25 pulgadas cuadradas.1.1.1. la distancia “A” de los punzones circulares a la arista de la matriz es de 28.

para quedar de la siguiente forma:  "S_2"=(("Kc"*"t"/"E")^(1/2)*("n_2"*"d_2"))-34. El troquel realizado es una ejemplificación del modelado utilizando las ecuaciones del punto 7 “DIMENSIONADO.941 7mm.25 pulgadas cuadradas.58mm> (2)*(9. Guardar ambos archivos y corroborar que el ensamble de la ventana de Solidworks.” en formato txt. Es necesario centrar la espiga de sujeción con el centro de presión y eliminar el material excedente del troquel.22mm2 equivalente a 0.970 85 mm)=19. quedando dentro de la especificación. 0.5). CONJUNTO DE LA MATRIZ Y EL PUNZÓN. para ello se modifica el dimensionado de las piezas: Paso 1: abrir el archivo “ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN.. 164 | P á g i n a . Imagen 22. ha sido modificado (Imagen 22. En base a la Imagen 22.4 e ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.31.0859 Paso 2: abrir el archivo "ARCHIVO MAESTRO MATRIZ. modificar nuevamente la ecuación “S_2” como en el Paso 1.3.” de este tutorial. el área crítica mínima es mayor al indicado en la Tabla 22.404 pulgadas cuadradas. por lo que para este troquel de 10 toneladas.1.0859.”en formato txt.2 el área crítica entre el agujero de la matriz y el borde exterior es de 261.404in2>0. lo que demuestra la ventaja de modelar en base a ecuaciones y vincularlas con los archivos txt.58mm por lo que 31.. Automáticamente las ecuaciones involucradas con “S_2” se modifican al igual que todas las piezas del troquel. modificar la ecuación de “S_2” agregándole una resta de un valor de 34.

Centro de presión Imagen 22.3. 165 | P á g i n a . Centro de presión en la matriz de corte.

166 | P á g i n a .“C” corregida “S_2” corregida Imagen 22.4.5. Cotas de las ecuaciones a corregir. Troquel corregido. Imagen 22.

(1979).DeWolf. W. M. A. (2011).A. & T. S. Madrid: Universidad Carlos III de Madrid. Ferrer Vera. L. Compañía Editorial Continental. Lehrmittel. 167 | P á g i n a . Arribas. Beer. Apuntes de la materia diseño de herramental impartida en ESIME Azcapotzalco. Robert. Gustavo Gili. (2007). (s. S. T. Principios fundamentales para el diseño de herramientas. P. La construcción de herramientas. Wilson. BIBLIOGRAFÍA. Troquelado y estampación. J.f. Mc Graw Hill. A. J. J. Groover. (1976). Mecánica de materiales. Alemania: Reverté S. E. (2007).). Mc Graw Hill. F. Diseño y definición del proceso de fabricación de un utillaje. P.A.. P. F.. Fundamentos de manufactura moderna.23. (1967). López Navarro. Russell Johnston.