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GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Modulo III - Avaliação de um Setor Manutenção
Módulo IV - Manutenção Classe Mundial e Confiabilidade

Prof. Me. Dalmarino Setti

PATO BRANCO, ABRIL DE 2008.

Ministério da Educação
Universidade Tecnológica Federal do Paraná
Campus Pato Branco
Coordenação de Engenharia Mecânica
V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade

SUMÁRIO

7
7.1
7.2
7.2.1
7.2.2
7.2.3
8
8.1
8.2
8.2.1
8.2.2
8.2.3
8.2.4
8.2.5
8.3
8.4
8.5
9
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10.1
10.2
10.3
11
11.1

CUSTOS DE MANUTENÇÃO.......................................................
COMPOSIÇÃO DO CUSTO DIRETO DA MANUTENÇÃO...........
CONCEITOS FUNDAMENTAIS SOBRE CUSTOS......................
Sistema de custeio........................................................................
Princípios de custeio.....................................................................
Métodos de custeio.......................................................................
INDICADORES DE DESEMPENHO DA MANUTENÇÃO............
SELEÇÃO E IMPLENTAÇÃO DE INDICADORES
DESEMPENHO DA MANUTENÇÃO............................................
PRINCIPAIS INDICADORES DA MANUTENÇÃO NAS
INDÚSTRIAS BRASILEIRAS........................................................
Custo de Manutenção...................................................................
Disponibilidade..............................................................................
Mean Time Between Failure (MTBF) Tempo Médio entre Falhas
(TMEF)..........................................................................................
(Mean Time To Repair) (MTTR) - Tempo Médio para Reparo
(TMPR)..........................................................................................
Backlog..........................................................................................
ÍNDICES DE GERÊNCIA DE EQUIPAMENTOS..........................
ÍNDICES DE GERÊNCIA DE MÃO-DE-OBRA.............................
ÍNDICES DE GERÊNCIA FINANCEIRA.......................................
MANUTENÇÃO DE CLASSE MUNDIAL.....................................
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)..............................
OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL...............
RENDIMENTOS OPERACIONAIS DAS MÁQUINAS E
EQUIPAMENTOS..........................................................................
IMPLEMENTAÇÃO DA TPM.........................................................
MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE (MCC)......
DIAGRAMAS DE APLICAÇÃO DA RCM......................................
REFERÊNCIAS............................................................................

Gestão da Manutenção. Módulo III eIV – Prof. Me. Dalmarino Setti

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Ministério da Educação
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Campus Pato Branco
Coordenação de Engenharia Mecânica
V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade

7 CUSTOS DE MANUTENÇÃO

Esse é um dos principais indicadores da atividade de Manutenção,
representando a somatória básica das seguintes parcelas: custos de
intervenção de manutenção (recursos materiais, sobressalentes e mão de
obra), custos próprios (internos) da equipe de manutenção, tais como
administração, treinamento, etc e os custos de perdas de produção (se houver)
e o custo da perda de oportunidade pela falta do produto se houver demanda.
Normalmente

as

empresas

acompanham

apenas

os

custos

de

intervenção, mas devem no mínimo acompanhar também os custos próprios.
Para fins de controle, podemos classificar os custos de manutenção em três
grandes famílias, conforme figura 28.

São aqueles necessários para manter os equipamentos em
operação. Neles se incluem:

CUSTOS DIRETOS

manutenção preventiva, inspeções regulares, manutenção

preditiva, detectiva, custos de reparos ou revisões e manutenção
corretiva de uma maneira geral.
São os custos oriundos de perda de produção, causados:

CUSTOS DE PERDA

pela falha do equipamento principal sem que o equipamento

reserva, quando existir, estivesse disponível para manter a
unidade produzindo.

pela falha do equipamento, cuja causa determinante tenha

sido ação imprópria da manutenção.
São aqueles relacionados com a estrutura gerencial e de apoio

CUSTOS INDIRETOS

administrativo, custos com análises e estudos e melhoria,
engenharia de manutenção, supervisão, dentre outros.

Figura 28 – Tipos de custo de manutenção.

Tomando a manutenção como premissa para a redução dos custos da
produção, deve-se definir a melhor política a ser adotada para a otimização dos
custos. Essa análise pode ser observada no gráfico clássico, mostrado na
figura 29, que ilustra a relação entre o custo com manutenção preventiva e o
custo da falha. Entre os custos decorrentes da falha estão, basicamente, as
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peças e a mão-de-obra necessárias ao reparo e, principalmente, o custo da
indisponibilidade do equipamento. O gráfico da figura 29 mostra que
investimentos crescentes em manutenção preventiva reduzem os custos
decorrentes das falhas – e, em conseqüência, diminuem o custo total da
manutenção, em que se somam os custos de manutenção preventiva com os
custos de falha. Entretanto, o gráfico mostra também que, a partir do ponto
ótimo em investimento com manutenção preventiva, mais investimentos trazem
poucos benefícios para a redução dos custos da falha e acabam elevando o
custo total.

Figura 29 - Custos versus nível de manutenção (Mirshawa & Olmedo, 1993)

Essa questão foi estudada por Murty & Naikan (1995), que trabalham os
limites da disponibilidade e apresentam um modelo matemático para o cálculo
do ponto ótimo de disponibilidade, como mostrado no gráfico da figura 30. O
gráfico da figura 30 mostra que a busca por falha zero (100% de
disponibilidade) requer gastos cada vez maiores com manutenção, o que
acarreta uma conseqüente redução do lucro da operação. Encontrar o ponto
ótimo de disponibilidade, em que o custo da manutenção proporciona um nível
de disponibilidade capaz de gerar máximo lucro à operação, é o grande desafio
na gestão da manutenção, como afirma Cabrita (2002). Para ele, a
manutenção deve garantir a produtividade e o lucro dos negócios da empresa
com o menor custo possível.

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mas deve ser diferenciada para cada um deles. 7. 1995). A figura 31 apresenta os percentuais da composição do custo de Manutenção para as indústrias brasileiras. Gestão da Manutenção. na busca do ponto ótimo. o custo do equipamento e de sua reposição. Módulo III eIV – Prof. na busca do ponto ótimo entre disponibilidade e custo. o ritmo de produção e outros fatores que indicam que a política de manutenção não pode ser a mesma para todos os equipamentos. É muito importante observar. e o material utilizado na realização das intervenções e de consumo.lucro versus disponibilidade (Murty & Naikan.1 COMPOSIÇÃO DO CUSTO DIRETO DA MANUTENÇÃO Observa-se que os principais componentes do custo de manutenção são a mão de obra própria e contratada.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade Figura 30 . as conseqüências da falha do equipamento no processo. que a política de manutenção a ser adotada deve levar em consideração aspectos como a importância do equipamento para o processo. Me. Dalmarino Setti 5 .

Gestão da Manutenção. Me.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade Figura 31 – Composição do custo direto de manutenção (ABRAMAN. Dalmarino Setti 6 . O custo total da manutenção em relação ao faturamento bruto para as indústrias brasileiras pode ser observado na figura 32. 2009). 2009). A figura 33 apresenta o valor do estoque em relação ao custo total da manutenção e a rotatividade do estoque de itens para manutenção. Módulo III eIV – Prof. Figura 32 – Custo total da manutenção em relação ao faturamento bruto (ABRAMAN.

A figura 34 apresenta os índices de custo de manutenção em relação ao faturamento para indústrias de diferentes segmentos. realizado no ano anterior (ou anos anteriores).qual a referência mundial. Dalmarino Setti 7 . Módulo III eIV – Prof. isto é. realização . mostrando pelo menos: previsão de custos mês a mês.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade Figura 33 – Valor do estoque em relação ao custo total da manutenção e a rotatividade do estoque de itens para Manutenção (ABRAMAN. um dos itens de controle na manutenção. deve ser colocado na forma de gráfico para fácil visualização. benchmark . adaptado de ABRAMAN. Gestão da Manutenção. O acompanhamento de custos. valores da empresa que tem o menor custo de manutenção nesse tipo de instalação. Me.2009).quanto foi efetivamente gasto em cada mês. Figura 34 – Custo total da manutenção em relação ao faturamento bruto para diferentes segmentos industriais. (2007).

Segundo este autor os princípios estão associados à variabilidade dos custos (custos variáveis e custos fixos). dos aspectos pertinentes às suas operações. estimar as despesas operacionais. um sistema de custeio é composto pela combinação de princípios e métodos de custeio. Gestão da Manutenção. com vistas ao aperfeiçoamento das mesmas (MASSUDA. o princípio de custeio determina qual informação o sistema deve gerar e esta relacionado com o objetivo do sistema de custeio. produtos e clientes e oferecer feedback econômico sobre a eficiência do processo a gerentes e operadores. o sistema de custeio possui a função primordial de prover informações que os gestores da empresa possam usar para planejar e controlar as operações. O segundo e terceiro objetivos surgem das necessidades de compreensão e aperfeiçoamentos por parte dos gerentes. os principais objetivos de um sistema de custeio para uma empresa são: avaliar estoques e medir o custo dos bens vendidos para a geração de relatórios financeiros. Ainda segundo Bornia (2002). Ainda segundo Kaplan & Cooper (2000).1 Sistema de custeio Segundo Kliemann Neto (2006). Me. enquanto que os métodos de custeio estão ligados a forma como serão alocados os custos diretos e indiretos.2 Princípios de custeio Os princípios de custeio normalmente referenciados na literatura são o custeio por absorção total ou integral. 2003). Para Vanderbeck & Nagy (2003). 7.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade 7. por absorção ideal e o custeio variável.2. O primeiro objetivo atende às necessidades dos usuários externos. Dalmarino Setti 8 . através de relatórios auditáveis e que satisfaçam os princípios contábeis geralmente aceitos. enquanto o método de custeio esta relacionado como a informação será obtida e esta relacionado aos procedimentos do sistema de custeio.2 CONCEITOS FUNDAMENTAIS SOBRE CUSTOS 7. Módulo III eIV – Prof.2.

2002). 2003). ou seja. pois considera as perdas normais. diferentemente do princípio de custeio por absorção. ou direto. essa separação é de fundamental importância para implementação do processo de redução contínua dos desperdícios. Bornia (2002). Neste tipo de empresas a abordagem de Beber et al. Segundo Massuda. sendo os custos fixos. Estes autores consideram mais dois princípios de custeio. Módulo III eIV – Prof. Dalmarino Setti 9 .Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade O custeio por absorção total considera que a totalidade dos custos (fixos e variáveis) deve ser repassada aos produtos (BORNIA. 2002). exceto aqueles relacionados com insumos utilizados de forma não-eficiente. o custeio variável fundamenta-se na idéia de que os custos que devem ser inventariáveis serão apenas aqueles diretamente identificados com a atividade produtiva e que sejam variáveis em relação a uma medida dessa atividade. a utilização dos princípios de custeio variável e por absorção ideal podem levar a distorções nos custos de produção. Me. 2002). apenas os custos variáveis incidem na elaboração do produto. também. os desperdícios. possibilitando ações de eliminação e redução de atividades que não agregam valor (BORNIA. não exigindo técnicas contábeis mais complexas. identifica esse princípio com o atendimento das exigências da contabilidade financeira para avaliação de estoques. suas informações são. não rateia custos fixos para os produtos. O custeio por absorção ideal considera que todos os custos fixos e variáveis devem ser alocados aos produtos. a competitividade não era forte. no auxílio de geração de informações para tomada de decisões. (2004) para os princípios de custeio parece ser a mais apropriada. O custeio variável. Neste princípio de custeio há uma separação entre custos e desperdícios. Em empresas nas quais existem perdas normais inerentes aos processos de fabricação. visto que estes custos não sugerem esforços para o desenvolvimento das atividades produtivas (MASSUDA. o custeio Gestão da Manutenção. tratados como despesas do período (BORNIA. utilizadas para fins gerenciais. entretanto. pois presta para gerar informações para usuários externos à empresa. No custeio variável. Para Leone (2000). (2003) o princípio de custeio por absorção total foi desenvolvido numa época em que os preços de venda não levavam em conta o mercado. como o processo de fundição.

Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade variável parcial. objetivando diferentes análises e comparações entre eles (BEBER et al. que cada princípio tem a sua finalidade. devendo ser escolhidos aqueles mais adequados à realidade da organização. 2004). Vale ressaltar. o qual se origina do custeio por absorção ideal. e o custeio por absorção parcial. diferenciando-se deste pelo fato de englobar as perdas normais.. Figura 36 – Comparação entre os princípios de custeio (Beber et al. A figura 36 apresenta um quadro comparativo dos princípios de custeio. Muitas vezes. Dalmarino Setti 10 .. 2004) Gestão da Manutenção. A figura 35 apresenta um esquema dos princípios de custeio. porém. Me. necessita-se que todos os cinco princípios coexistam. Figura 35 – Esquema comparativo entre os princípios de custeio (Beber et al. onde há incorporação dos custos das perdas normais. Módulo III eIV – Prof. o qual deriva do custeio variável. ao passo que são incorporadas as perdas normais. 2004) A utilização destes princípios permitirá ao tomador de decisão ter uma visão mais ampla de seus custos reais.

sendo aceitável apenas onde os custos indiretos não são consideráveis. são o rateio simples (o mais elementar). ou seja. analisados. Sendo assim. serão possíveis de correção para. Segundo Bornia (2002). um padrão de comportamento dos custos que será usada para compará-la com os custos incorridos. o principal objetivo do método do custo padrão é estabelecer uma medida planejada. desta forma. o método de centro de custos. por meio da utilização da estrutura organizacional da empresa e busca uma melhor distribuição dos custos indiretos. o custeio baseado em atividades e o método da unidade de esforço de produção. atribuindo-lhes estes custos. não importa o critério de distribuição utilizado. Módulo III eIV – Prof. no método do custeio baseado em atividades os custos e despesas indiretos são apropriados a várias unidades através de algumas bases que não são Gestão da Manutenção. por meio de relações adequadas. O método dos centros de custos apropria os custos à produção em determinado período. Me. 2003).2. Dalmarino Setti 11 . o método do custo padrão. primeiro se faz o rastreamento dos custos que cada atividade consumiu. e posteriormente verifica-se como os produtos consumiram as atividades. 2002). Segundo Duran & Radaelli (2000).Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade 7. esta forma de distribuição direta não permite que se proceda a uma boa análise dos custos indiretos. O custo padrão permite avaliar o nível de custos realizados em relação aos custos planejados. atribuindo-lhes os respectivos custos (BORNIA. com relação ao rateio simples. O método do rateio simples consiste na alocação dos custos indiretos com base em um critério qualquer.3 Métodos de custeio Os principais métodos de custeio segundo Bornia (2002). manter os rumos preestabelecidos para o bom desempenho operacional da empresa. cuja finalidade é revelar desvios que. Os custos indiretos devem ser rateados segundo os critérios julgados mais adequados para relacioná-los aos produtos em função dos fatores mais relevantes que se conseguir (MASSUDA. Segundo Massuda (2003). O método do custeio baseado em atividades tem como idéia básica atribuir primeiramente os custos às várias atividades da empresa e posteriormente atribuir custos das atividades aos produtos.

Sem os indicadores é quase impossível avaliar o desempenho de uma organização e identificar os seus pontos fracos. produtivo. por exemplo.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade relacionadas aos volumes dos fatores de produção.  Desenvolver indicadores que tenham influência sobre o desempenho da empresa. de forma a alcançar os objetivos estabelecidos pelas empresas. 2002). O método das unidades de esforço de produção visa o controle dos custos de transformação. qualidade. método do custeio baseado em atividades representa uma apropriação mais direta. em seguida observam-se algumas considerações a respeito da seleção de indicadores. podendo estas ser em forma de tabelas. propor. que devem ser definidos como sendo uma combinação entre indicadores econômicos. Módulo III eIV – Prof. fornecendo valores. não considerando matéria-prima. torna-se necessária informação de desempenho. segurança e meio ambiente. comparar as atividades dos anos seguintes. Gestão da Manutenção. Através dos dados coletados anteriormente. corrigir e melhorar processos. 8 INDICADORES DE DESEMPENHO DA MANUTENÇÃO Para possibilitar um sistema de controle eficiente para um determinado processo. operação. podemos definir os indicadores. e assim indicar possíveis melhorias. material. A partir destes indicadores. informações racionais e objetivas.  Desenvolver indicadores em um amplo quadro organizacional. gráficos entre outros. torna-se mais prático orientar. comparado com os métodos tradicionais. Me. logístico. Dalmarino Setti 12 . Tais informações chamam de indicadores de desempenho que deverão dar suporte para a gestão. como a manutenção. desta forma simplifica o controle de gestão (BORNIA. diagnosticar. ordenar. organizacionais e técnicos que espelham o desempenho global da manutenção. Está baseado na simplificação do modelo de cálculo da produção por meio da criação de uma unidade de medida comum a todos os produtos e processos da empresa.

estabelecer sua estrutura de desempenho. e que possam conduzir a altos custos e perdas.  Desenvolver normas ou procedimentos para o melhoramento contínuo. o que significa que é necessário Gestão da Manutenção. as metodologias para a sua análise. treinamento ou consultoria.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade  Desenvolver uma relação/correlação entre os indicadores. 8. que é uma medida.  Melhorar as bases de diálogo entre os setores da empresa. Dalmarino Setti 13 . uma referência. reconhecido como padrão de excelência para um processo de negócio específico. 8.  Desenvolver métodos para identificação das variações destes. de equipes e de seus custos associados. e posteriormente o desenvolvimento e programas básicos para criação de banco de dados dos indicadores. Me. Devem-se definir quais serão os objetivos de cada indicador. e o desenvolvimento de normas para o melhoramento contínuo.2 PRINCIPAIS INDICADORES DA MANUTENÇÃO NAS INDÚSTRIAS BRASILEIRAS Um dos primeiro pontos que se aprende com a metodologia da gestão da qualidade total é que devemos escolher indicadores que sejam o resultado do desdobramento dos objetivos empresariais. se necessário realizar o acompanhamento. um nível de desempenho. Se possível ainda realizar a integração destes com softwares existentes. Na escolha de indicadores deve-se identificar e analisar os já existentes em outras empresas. Módulo III eIV – Prof. é a de definir a escolha dos indicadores que melhor reflitam e traduzam o desempenho dos equipamentos. como por exemplo um Benchmark. identificando quais tem influência sobre os setores.1 SELEÇÃO E IMPLENTAÇÃO DE INDICADORES DESEMPENHO DA MANUTENÇÃO Uma das grandes dificuldades que se tem. incluindo os objetivos da empresa. para atestar a viabilidade destes.

Figura 37– Principais indicadores utilizados na Manutenção (ABRAMAN. Dalmarino Setti 14 .2. 8. Normalmente as empresas acompanham apenas os custos de intervenção. Módulo III eIV – Prof. seja em termos de informação quanto no de lucratividade.1 Custo de Manutenção Esse é um dos principais indicadores da atividade de manutenção. Gestão da Manutenção. custos próprios (internos) da equipe de manutenção. Com base no documento nacional 2009. da Associação Brasileira de Manutenção (ABRAMAN). treinamento e os custos de perdas de produção (se houver) e o custo da perda de oportunidade pela falta do produto se houver demanda. 2009). representando a somatória básica das seguintes parcelas: custos de intervenção de manutenção (recursos materiais. tais como administração. sobressalentes e mão de obra). mas devem no mínimo acompanhar também os custos próprios.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade escolher o que nos dá o maior retorno. os principais indicadores de desempenho da Manutenção utilizados pelas indústrias brasileiras são apresentados na figura 37. Me.

por estar sofrendo manutenção ou intervenção devido à operação inadequada. Dalmarino Setti 15 . Módulo III eIV – Prof. O tempo ocioso é aquele durante o qual o dispositivo não apresenta condições de funcionamento. Para o setor de produção esse indicador representa a possibilidade de garantir o atendimento das metas de produção. Ele é o resultado do bom acompanhamento do indicador de hora parada. A disponibilidade permite executar tais avaliações através de um único número por combinar as duas medições mencionadas numa unidade adimensional.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade 8. Me. A disponibilidade de um produto é definida pela relação entre o tempo disponível para utilização e o tempo disponível para utilização mais o tempo ocioso.2.2 Disponibilidade Embora seja possível fazer o cálculo de custo de manutenção avaliandose o tempo médio entre defeitos sucessivos e o tempo médio consumido para execução do reparo. Esse indicador representa a probabilidade de em um dado momento um equipamento estar disponível. 2009). é possível utilizar um outro método de verificação. estando disponível para cumprir as funções que lhe são destinadas. Observando que o tempo disponível é aquele que a máquina esta apta a operar sem problemas. Figura 38 . A figura 38 apresenta o percentual de indicadores de disponibilidade nas indústrias brasileiras. Gestão da Manutenção.Principais indicadores de disponibilidade nas indústrias brasileiras (ABRAMAN.

n° total de horas de operação.3 ÍNDICES DE GERÊNCIA DE EQUIPAMENTOS Os índices mais utilizados para o acompanhamento das intervenções nos equipamentos são: Taxa de Falha Observada (TXFO) TXFO=  NTMC /  HROP  NTMC .3 Mean Time Between Failure (MTBF) Tempo Médio entre Falhas (TMEF) Indicador que representa o tempo médio entre a ocorrência de uma falha e a próxima.2. de laboratório ou qualquer outra equipe de trabalho.n° total de itens sob manutenção corretiva.Tempo Médio para Reparo (TMPR) Esse indicador nos aponta o tempo que a equipe de manutenção demanda para reparar e disponibilizar a máquina ou equipamento para o sistema produtivo. Me. Gestão da Manutenção. supondo que durante esse tempo nenhum novo serviço será solicitado a esse grupo. sejam elas da equipe de compras. Módulo III eIV – Prof. Esse índice deve ser associado a intervalos de tempo e condições especificadas e o tempo total de horas em que o equipamento ficou em operação.4 (Mean Time To Repair) (MTTR) .5 Backlog Este indicador representa o período de tempo necessário para que um grupo de manutenção execute todas as atividades pendentes.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade 8. 8. representa também o tempo de funcionamento da máquina ou equipamento diante das necessidades de produção até a próxima falha. 8. 8.2.  HROP .2. Nesse período estão todas as ações envolvidas no reparo. Dalmarino Setti 16 .

n° de itens sob manutenção preventiva.  NTMC . Dalmarino Setti 17 . Tempo Médio entre Falhas (TMEF) TMEF= NOIT x HROP/ NTMC NOIT x HROP . NTMC .n° total de horas de operação. Gestão da Manutenção. Usado para itens cujo tempo de reparo ou substituição é significativo.tempo total manutenção preventiva. em relação às horas de operação. NTMC . Taxa de Manutenções Preventivas (TXMP) TXMP=  NTMP / HRMP  NTMP . Esse índice deve ser usado para itens que não são reparados após a ocorrência de uma falha.n° de itens sob reparo.n° total de itens sob manutenção corretiva.  HTMC .n° total de horas de manutenção corretiva.n° total de falhas detectadas. Tempo Médio para a Falha (TMPF) TMPF=  HROP /  NTMC  HROP .n° total de horas de reparo. Tempo Médio para Reparo (TMPR) TMPR=  HTMC / NTMC  HTMC . HRMP . Módulo III eIV – Prof. Me.n° de itens sob manutenção corretiva.n° vezes de interrupção x horas de operação.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade Taxa de Reparo (TXRP) TXRP=  NTMC /  HTMC  NTMC . Usado para itens que são reparados após a ocorrência de falha.

NTMP .n° total de horas de manutenção preventiva. desde que os valores da manutenção corretiva diminuam. Gestão da Manutenção. Dalmarino Setti 18 .n° horas calendário – n° total de horas de manutenção (corretiva.horas de operação +horas totais de manutenção Esse índice também pode ser calculado como a diferença entre a unidade e a razão entre as horas de manutenção e a soma dessas horas com as horas de operação dos equipamentos.4 ÍNDICES DE GERÊNCIA DE MÃO-DE-OBRA Trabalho em Manutenção sob Controle [%] (TMSC) TMSC = HHTP / HHDP HHTP . para a produção. Performance dos Equipamentos (Desempenho) [%] (PERF) PERF= HROP / HROP+HRMT HROP .H. aqueles presentes na instalação e fisicamente possibilitados de desempenhar os trabalhos requeridos. Me. Entende-se “Homens Horas disponíveis”.H. Disponibilidade dos Equipamentos [%] (DISP) DISP= HCAL – HRMT / HCAL HCAL – HRMT .n° horas calendário A disponibilidade do equipamento representa a porcentagem do tempo em que os equipamentos ficam à disposição da operação. 8. Módulo III eIV – Prof.n° de itens sob manutenção preventiva. Hora disponíveis. HHDP . HCAL .n° total de horas de operação HROP+HRMT . Quanto maior for esse índice melhor.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade Tempo Médio para Manutenções Preventivas [horas] (TMMP) TMMP=  HRMP / NTMP  HRMP . Hora em trabalhos programados. preventiva e outras).

HHSA .HHDP / HHDP Esse índice. Indica quanto de tempo disponível foram gastos em atividades não ligadas à manutenção de equipamentos da unidade de produção e fora dos trabalhos programados.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade Horas de Interrupção para Revisão Corretiva [%] (HIRC) HIRC = HHRC / HHDP HHRC . Esse índice indica quanto de tempo do pessoal de manutenção não foi ocupado em nenhuma atividade. HHRC .H. Excesso de Serviço do Pessoal de Manutenção [%] (ESPM) ESPM = (HHTP + HHRC + HHSA) . este é negativo e vice-versa. Pode-se considerar que esse índice é simétrico ao anterior. Outras Atividades do Pessoal de Manutenção [%] (OAPM) OAPM = HHSA / HHDP HHSA . Me.H. quando o anterior é positivo.H.H. Ociosidade do Pessoal de Manutenção [%] (OCPM) OCPM = HHDP – (HHTP + HHRC + HHSA) / HHDP HHDP . HHDP . ao contrário do anterior. HHDP . Hora disponíveis. Hora em reparos corretivos. Hora em reparos corretivos. Hora disponíveis.H. indica quanto do tempo do pessoal de manutenção foi ocupado “acima” da carga normal de trabalho num determinado período. Módulo III eIV – Prof. Dalmarino Setti 19 . Hora em serviços de apoio.H. Gestão da Manutenção.H. ou seja.H. Hora em trabalhos programados. Hora em serviços de apoio. HHTP . Hora disponíveis.

Hora do pessoal de supervisão. por mostrar a insatisfação do pessoal.H. administrativa. Gestão da Manutenção. HHDP -H. o decréscimo (abaixo de um) pode alertar os gerentes que algum fator está afetando a motivação do pessoal (salário. Clima Social: Movimento do Pessoal (“Turn Over”) (CSMP) CSMP = EMMM / EMMM + NOTR + NODV EMMM – Efetivo médio nos “K” meses precedentes NOTR – n° de transferências. Esse índice pode refletir se o treinamento dado está melhorando a qualidade da manutenção. HHDP -H. Estrutura: Pessoal de Controle [%] (EPCT) EPCT = HHCT / HHDP HHCT .H. riscos. Atenção para a determinação precisa do HHSP. Hora gastos em treinamento interno. HHDP . etc). NODV – n° de demissões voluntárias. Hora disponíveis. tratamento. pode trazer melhores índices de produção. como também a área de produção.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade Pessoal em Treinamento Interno [%] (PTRI) PTRI = HHTI / HHDP HHTI . devendo pois. o que apurado e solucionado. Nem todas as empresas permitem que este índice seja calculado. Hora disponíveis. Módulo III eIV – Prof.H. pois alguns supervisores dedicam o seu tempo não somente à manutenção. de material. Estrutura: Pessoal de Supervisão [%] (EPSP) EPSP = HHSP / HHDP HHSP .H. Sendo calculado. Hora disponíveis. Me. ser comparado com o índice HIRC (horas de interrupção para reparos corretivos). Dalmarino Setti 20 . Hora do pessoal envolvido nos controles.

n° dias perdidos por absenteísmo. Me. Esse índice indica se existe deficiência de recursos da área de execução de manutenção em relação à carga de serviço. mostra a força real do período.Efetivo estável a “A” anos (ou meses). Seu cálculo pode indicar a necessidade de um estudo do plano de férias (parcela que mais influi no cálculo do numerador). ou a incidência de outro evento como acidente. OSPD .H. Gestão da Manutenção. faltas não abonadas. Hora total da mão-de-obra de manutenção. DPAB + DTBR . O valor simétrico deste índice (1 – EFMD). Hora afastados (férias.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade Integração do pessoal – Estabilidade (IPET) IPET = EFIS / EFEA EFIS . etc).Efetivo inserido (contratado) EFEA . Movimento de Ordens de Serviço (MVOS) MVOS = OSEX / OSPD OSEX . Módulo III eIV – Prof. HHPR . etc. Hora efetivos. Hora do pessoal de produção.soma (dias perdidos + dias de trabalho) Efetivo Real ou Efetivo Médio Diário (EFMD) EFMD = 1 – HHAF / HHEF HHAF -H. Integração do Pessoal – Absenteísmo (IPAB) IPAB = DPAB / DPAB + DTBR DPAB . Pessoal Necessário à Manutenção (PNMN) PNMN = HHMN / HHPR HHMN .n° Ordens de Serviços Executadas.H. HHEF -H. Dalmarino Setti 21 . que requeira a atenção do supervisor.n° Ordens de Serviços Pendentes. doenças. acidentes. uma vez que passará a relacionar os homens-hora disponíveis em relação ao efetivo.

S.S.H.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade Sob o aspecto de Gerência de Mão-de-Obra de Manutenção.n° de O. Módulo III eIV – Prof.S. Hora programadas para manutenção. HREG .n° de O. Falta de Mão-de-Obra (FTMO) FTMO = OSMO / OSTP OSMO . não realizadas por falta de mão-de-obra. Liberação da Produção (LBOP) LBOP = OSPO / OSTP OSPO . Hora efetivamente gasta na manutenção. Eficiência da Programação (EFPG) EFPG = HRPE / HREG HRPE . esse índice seria mais apropriado se o numerador se referisse aos homens-horas próprios e o denominador fosse a soma dos homens-hora próprios e contratados ou cedidos por outra área da mesma empresa.n° de O. 8. Falta de Material (FTMT) FTMT = OSFM / OSTP OSFM .custo da mão de obra de manutenção. OSTP . Hora gastos na manutenção.n° de O.n° de O. emitidas no período. emitidas no período. OSTP .S.n° H.n° de O. não realizadas por falta de material. HHOS .S.S. Gestão da Manutenção.5 ÍNDICES DE GERÊNCIA FINANCEIRA Custo-Hora de Manutenção (CHMN) CHMN = CMON / HHOS CMON .H. emitidas no período. pendentes não liberadas pela produção. OSTP . Dalmarino Setti 22 . Me.

Hora) e relativa apenas a um dos elementos (PESSOAL) que produziu a despesa. O valor de HHOS já deve incluir os H. inclusive os eventuais Lucros Cessantes. Progressos nos Esforços de Redução de Custos [%] (PERC) PERC = TMSC / CMFT TMSC . Me.custos de mão-de-obra própria.custo total da manutenção.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade Essa relação é dimensional (unidades monetárias por H. CTPR . Custo de Manutenção por Faturamento [%] (CMFT) CMFT = CTMN / FTEP CTMN .custo total da manutenção. Módulo III eIV – Prof. Gestão da Manutenção. FTEP .faturamento da empresa no período.custo total da produção. CMFT . Componente do Custo de Manutenção [%] (CCMN) CCMN = CTMN / CTPR CTMN . Custo de Mão-de-Obra Externa [%] (CMOE) CMOE = CMOC / CMOC + CMOP CMOC . CMOP . Esse índice indica a influência de da melhora ou piora das atividades de manutenção sob controle em relação ao custo de manutenção por faturamento. Dalmarino Setti 23 .trabalho de manutenção sob controle (programado). Hora gastos com mão-de-obra própria e aquela contratada.custo de manutenção por faturamento. Dados a serem obtidos junto ao Departamento de Contabilidade da Empresa. não levando em conta os demais itens como material.custos de mão-de-obra contratada. O custo total da produção (CTPR) deve incluir os gastos diretos + indiretos dos Departamentos de Manutenção e de Produção.

Dalmarino Setti 24 . Me. ou cedidas por outras áreas da mesma empresa. Nesse caso. NTIM . tornando essa relação mais apropriada para o acompanhamento do aspecto gerencial da manutenção.Custo total da manutenção.custo direto + indireto das manutenções corretivas.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade Como “contratada”. Essa relação deve ter o numerador multiplicado por um valor proporcional ao investimento da instalação. devemos entender aquela mão-de-obra proveniente de outras empresas.custos diretos da manutenção (total). IVTI . Severidade dos Reparos Corretivos: [%] (SVRC) SVRC = CTRC / NTIM CTRC . Gestão da Manutenção. excluídos materiais. A incidência constante de valores diferentes de ZERO. o índice (SVRC) inclui os gastos indiretos da manutenção corretiva. para esse índice. Módulo III eIV – Prof. Custo de Manutenção em Relação à Produção (CMRP) CMRP = CTMN / PRTP CTMN . CDMN . Custo de Manutenção por Investimento: [%] (CMIV) CMIV = CTMN / IVTI CTMN .Produção total no período. Observa-se que foram considerados apenas os custos diretos da mão-deobra do pessoal. Extensão da Manutenção Corretiva: [%] (ECMC) ECMC = CDRC / CDMN CDRC .custo total de manutenção. etc.Investimento total da instalação.custos direitos das manutenções corretivas. PRTP . pode indicar que o quadro de pessoal próprio da manutenção precisa ser revisto.n ° total de horas de interrupção. em virtude da discrepância de valores entre o numerador e o denominador.

Dalmarino Setti 25 .capital imobilizado em sobressalentes. Esse índice representa a parcela de gastos de manutenção investida no desenvolvimento de seu pessoal. CIEQ . Imobilização em Sobressalentes (IMSB) IMSB = CISB / CIEQ CISB . NPMT .custo total da manutenção. etc).capital imobilizado em sobressalentes. daqueles não-específicos utilizados nos equipamentos sob a responsabilidade da “área de manutenção. Vale aqui a mesma observação dada no item anterior. Me. Módulo III eIV – Prof. uma vez que PRTP é expresso em unidades de produção (m3. Esse índice nos mostra o valor médio investido em cada treinando. km rodados. Custo de Treinamento [%] (CTTR) CTTR = CTPM / CTMN CTPM . Deve-se tomar cuidado no cálculo desse índice pois.capital investido em equipamentos.n° pessoas de manutenção treinadas. ton. CTMN . Gestão da Manutenção. devem-se somente considerar os sobressalentes específicos e parte. CTMN .custo de treinamento do pessoal de manutenção. peças.” Sobressalentes por Custo de Manutenção (SPCM) SPCM = CISB / CTMN CISB .custo de treinamento do pessoal de manutenção. através de treinamentos internos e externos. Custo Per Capita de Treinamento (CPCT) CPCT = CTPM / NPMT CTPM .Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade Essa relação é dimensional.capital total da manutenção.

necessariamente. Uma das questões que as empresas se defrontam. com ausência de danos ao meio-ambiente e ações de manutenções eficazes aos custos envolvidos. Esta nova postura é fruto dos desafios que se apresentam no cenário de economia globalizada e altamente competitiva. um excelente sistema de gerenciamento da manutenção pode ser adquirido. Foram avaliados dados de inúmeras empresas nos mais variados ramos de atividades industriais. até que este amplo benchmark seja conseguido e as mudanças sejam implementadas. Os degraus e a escada. ilustram a interdependência dos vários processos. mas não ser utilizado (degrau “quebrado”) ou usado apenas parcialmente (degrau “enfraquecido”). Adicionalmente.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade 9 MANUTENÇÃO DE CLASSE MUNDIAL A Manutenção no século XXI tem como ênfase a maior disponibilidade. é que passos devem ser seguidos para que atinjam desempenho de empresa com manutenção de classe mundial. apresentada na figura 39. confiabilidade. fracos. Muitos autores são unânimes em afirmar que as empresas têm que subir degraus como se fosse uma escada para atingir o status de manutenção de classe mundial dentro do contexto de empresa de classe mundial. segurança e vida útil. A escada virtual pode ser escalonada em três seções: uma de manutenção básica. Como exemplo. seguida pela seção computacional e de confiabilidade e finalmente a última seção em tecnologia avançada em confiabilidade. Dalmarino Setti 26 . Dependendo de cada organização. precisa inteirar com o sistema de forma pró-ativa. Na escada virtual proposta por Viscosa (2006). quebrar ou não ser considerados pela empresa. a seqüência pode variar ligeiramente. As melhores práticas advindas destas informações serviram de base para a definição de cada degrau. Na escada hipotética devem ser considerados também a integração dos aspectos técnicos e os relativos ao pessoal envolvido com a manutenção. Os passos não devem. ser seguidos igualmente. onde as mudanças se sucedem em alta velocidade e a manutenção como uma das funções fundamentais do processo produtivo. Gestão da Manutenção. alguns degraus podem ser fortes. Módulo III eIV – Prof. vistos sistematicamente. Me.

(2006). Assim excelentes ferramentas de manutenção preditiva tais como análise de vibração. podem ser empregadas sem que se consiga obter os ganhos previstos. Módulo III eIV – Prof.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade Figura . desenvolver um programa sistemático de manutenção para os equipamentos. A fase de manutenção dita básica é a estrutura de suporte na qual práticas mais avançadas de manutenção irão se apoiar. ações como inventariar e codificar o parque de equipamentos. criar um histórico. análise de lubrificantes. adaptado de Viscosa. Dalmarino Setti 27 . Sendo que um dos maiores problemas enfrentados em plantas benchmark é a implantação das melhores práticas sem terem consolidado ainda a infra-estrutura básica necessária.39 Principais etapas para manutenção classe mundial. manter um Gestão da Manutenção. Me. Na fase básica. Sendo que os benefícios integrais das tecnologias advirem apenas para as unidades produtivas que implementaram e utilizam efetivamente as ações básicas.

Em posição mais alta na escada. desenvolver um sistema básico de controle do gerenciamento da manutenção. Seiichi Nakajima. Dalmarino Setti 28 . popularizou-se no Japão na década de 70 e foi apresentada no Brasil em 1986 pelo Sr. o passo seguinte na escada torna-se mais fácil. implementam o RCM básico e utilizam ferramentas de confiabilidade. À proporção que as organizações sobem na escada. ocorre uma sensível redução nas tarefas de manutenção. uma grande quantidade de processos restritivos são reduzidos sensivelmente. A implementação do RCM avançado e de todas as fases do TPM já estão implementadas. implantar um sistema de ordem de serviços. Uma vez que a manutenção básica esteja implantada e em operacionalização efetiva. entre 1961 e 1969. a partir de quando. 10 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) A Total Productive Maintenance (TPM) surgiu no Japão na década de 60. a adoção do monitoramento da condição e de sistemas redundantes são sistematizados. tendo sido implantada inicialmente. é verificado que as organizações adquirem um poderoso sistema de gerenciamento da manutenção. Gestão da Manutenção. a Nippon Denso recebeu o prêmio PM da JIPM (Japanese Institute of Plant Maintenance) em 1971. Um bom conjunto de medições. Módulo III eIV – Prof. na Nippon Denso. Por este trabalho. a metodologia passou a receber a denominação de TPM. treinamento e qualificação das pessoas envolvidas. Me. estabelecer o principio de auditorias e controles. A engenharia de melhoria é posta em prática. O uso de ferramentas que garantam a segurança das pessoas e da instalação e os cuidados necessários com o meio-ambiente.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade sistema de parceria com os fornecedores. adotam a figura do operador mantenedor. são necessárias e de vital importância. histórico dos equipamentos e análise das falhas é pré-requisitos para a implementação da fase computacional e de confiabilidade. Nesta fase. ocorre uma realocação dos recursos de manutenção. como os programas de reciclagem estão em um processo avançado. Com a mudança da manutenção reativa para a manutenção pró-ativa.

Requerer o apoio dos departamentos envolvidos no plano da elevação da capacidade instalada. desde a alta administração até os trabalhadores da linha de produção. nem da produção: a manutenção é da produtividade. Nakajima (1989). 2. Dalmarino Setti 29 . Os cinco objetivos da TPM: 1. 3. Me. Portanto. 4. 5. Incentivar o princípio de trabalho em equipe para consolidar ações de melhoria contínua. contando com a participação de todos na organização. A TPM consiste em um programa ou metodologia que tem como objetivo a maximização do rendimento operacional global. a TPM pode ser compreendida na atualidade como a manutenção da produtividade total. Gestão da Manutenção. Módulo III eIV – Prof. Em um ambiente TPM. Implementar um programa de manutenção para otimizar o ciclo de vida dos equipamentos. O conceito moderno de TPM tem se modificado ao longo dos últimos anos. Inicialmente.1 OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL A Manutenção Preventiva Total (MPT) é um programa originalmente descrito por Seiich Nakajima para melhorar a produtividade por meio da melhoria das práticas relacionadas à manutenção. 10. associado ao defeito zero nos produtos e perda zero no processo. A TPM busca também a quebra zero dos equipamentos. Solicitar dados e informações de todos os empregados da empresa. A Manutenção Produtiva Total é um programa de manutenção que envolve o conjunto de todos os empregados da organização. a manutenção não é apenas dos equipamentos. Garantir a eficiência global das instalações. atuando diretamente no lucro da empresa à medida que melhora a produtividade e conseqüentemente aumenta a competitividade.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade A TPM surgiu nos primeiros estágios do Sistema Toyota de Produção no final da década de 1960. a TPM era associada exclusivamente à manutenção.

onde TQM. a melhoria do rendimento operacional das máquinas e equipamentos é alcançada através da melhoria estrutural e melhoria dos métodos utilizados na manutenção dos mesmos. o problema da produção. (Troca Rápida de Ferramentas). equipamentos e dispositivos. otimizando o uso das máquinas e equipamentos disponíveis. Dalmarino Setti 30 . Gestão da Manutenção. Me. Malcolm (2001) afirma que o TPM faz parte de uma trilogia. 10. bem como a definição dos tipos e modelos de equipamentos que melhor se adaptam à execução das operações a serem desenvolvidas. Na avaliação do rendimento global feita pela TPM. Segundo Takahashi e Osada (1993). Tais melhorias passam por treinamento e desenvolvimento organizacional. b) Perda devido a ajustes e tempo de preparação e regulagens. Existindo uma forte interação entre elas. São 07 as grandes perdas que podem impedir a eficiência do equipamento. que acompanha as projeções. portanto. hoje conhecida como “6 Sigma”.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade Mirshawka e Olmedo (1994). Elas também envolvem melhorias do rendimento global. afirmam que a TPM busca a eficácia da própria estrutura organizacional da empresa. manutenção e operacionais. As técnicas relacionadas ao equipamento incluem as de fabricação. a Produção Enxuta na expedição e a TPM em custos. ou seja. através do investimento na capacitação das pessoas e de melhorias incorporadas às máquinas. dos processos de produção. que prejudicam o rendimento operacional global e. precisão e segurança. As técnicas de manutenção dependem de três fatores: velocidade. é levado em conta no cálculo do número total anual de valores em operação. devem ser eliminadas: a) Perda por quebra esporádica ou crônica dos equipamentos. está focada na qualidade. As atividades de manutenção são determinadas pelas habilidades técnicas em manutenção. Módulo III eIV – Prof.2 RENDIMENTOS OPERACIONAIS DAS MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS Diversas atividades podem melhorar o rendimento global dos equipamentos durante seu ciclo de vida.

(Life Cycle Cost). operação da máquina e da sua manutenção. Gestão da Manutenção. Me.3 IMPLEMENTAÇÃO DA TPM A implementação da TPM deve ser ajustada às características específicas de cada empresa. e as características dos produtos e as diferenças entre as modalidades de produção. problemas por falta de domínio técnico dos operadores para acertar a máquina ou outra. Dalmarino Setti 31 .Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade c) Perda por substituição de ferramentas e peças das máquinas que se desgastam ao longo da produção. 3. e) Perda por parada temporária sem que haja ocorrência de falha (quebra). g) Perda devido ao retrabalho ou eliminação de produtos defeituosos. As atividades de implantação da TPM poderão ser subdivididas em cinco grupos de atividades que se denominam “os cinco pilares básicos da sustentação da TPM” que são: 1. 2. Estruturação do setor de manutenção para a condução da manutenção de forma planejada. Estruturação para gestão do equipamento desde a fase de sua introdução e início de operação com o uso de técnicas como o LCC. 4. tais como escala de negócios. Capacitação técnica e busca de novas habilidades tanto para os elementos da produção como manutenção. Reformulação e introdução de melhorias específicas e a nível individual nas máquinas para obtenção de um desempenho global. 5. ocasionada pelo emprego de ferramentas inadequadas. Módulo III eIV – Prof. Estruturação de uma sistemática de manutenção espontânea ou autônoma a ser executada por operadores. 10. d) Perda até o equipamento entrar em regime de produção normal. tamanho da empresa. f) Perda por redução da velocidade de produção.

segurança. 8 .Os oitos pilares da TPM.elaboração de uma estrutura de controle inicial do equipamento. higiene e meio ambiente. 5 .melhoria individual dos equipamentos para elevar a eficiência. mudanças e transformações. 3 . a TPM considera como base de sustentação oito pilares: 1 .treinamento para a melhoria da habilidade do operador e do técnico de manutenção. 4 .Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade Conforme o JIPM. Com a implantação do TPM o significado da Manutenção passa a ser o de manter e conservar o rítmo das melhorias.manutenção com vistas a melhoria da qualidade. Me. 2 . Para alcançar os objetivos do TPM as empresas devem utilizar outras ferramentas administrativas que dependerão do estágio de evolução das empresas. 6 . Dalmarino Setti 32 . Os principais elementos associados à implantação de TPM são: Gestão da Manutenção.elaboração de uma estrutura de manutenção autônoma do operador. 7 – gerenciamento. Módulo III eIV – Prof.elaboração de uma estrutura de manutenção planejada do departamento de manutenção. Figura 40 .

Esta técnica é fundamental para a preparação na implantação do TPM. organização. 5) ISO 9000: A International Standardization Organization criou a série 9000 de normas que são aceitas em diversos países para estabelecer a certificação da qualidade das empresas. A certificação das empresas pela ISO 9000 permitem um grande avanço no gerenciamento da qualidade que criam facilidades para a implantação do TPM. 2) 5S: Seiri (Utilização). atuando diretamente no produto da empresa. Seiso (Limpeza). Através desta metodologia é possível atuar diretamente no processo produtivo da empresa e não apenas no produto. Seiketsu (Asseio) e Shitsuke (Disciplina): O 5S deve ser utilizado por empresas que têm problemas de ordem. desperdícios e meio ambiente. Me. Módulo III eIV – Prof. A figura 41 apresenta os principais itens de controle que fazem parte do processo e implantação do TPM e serve para avaliar os benefícios alcançados com a implementação do programa. Dalmarino Setti 33 . Seiton (Ordenação). limpeza. Gestão da Manutenção. 3) Kaizen: Melhoria contínua.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade 1) Gestão da Qualidade Total: TQC e TQM: Processo que estabelece a “satisfação do cliente”. 4) Just in Time: O cumprimento dos prazos com a racionalização de recursos e atendimento das condições de qualidade do produto representam o conceito de Just in Time que esta diretamente relacionado com o TPM.

Gestão da Manutenção.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade Figura 41 – Itens de controle e benefícios da implantação da TPM. Dalmarino Setti 34 . Me. Módulo III eIV – Prof.

descobriram que provavelmente não seriam capazes de operar economicamente as aeronaves usando as técnicas existentes de manutenção. denominada Maintenance Steering Group (MSG). para estudar os planos de manutenção até então utilizados. Essa metodologia foi desenvolvida inicialmente para a aeronáutica. Dalmarino Setti 35 . Nos anos de 1970. e migrou mais tarde para outros segmentos industriais. seria necessário reduzir a probabilidade de ocorrência de uma falha significativa. mais recentemente. aviões de combate e outros sistemas de armamento. Jumbo e DC-10 respectivamente. durante o advento do desenvolvimento dos Boeing 747 e Lockheed 1011. o departamento de defesa dos Estados Unidos adotou abordagem semelhante. aplicando a metodologia em navios. Me. A RCM foi criada nos fins dos anos 1960. Quando as companhias aéreas e fabricantes de aeronaves analisaram os seus requerimentos de manutenção. durante o Encontro Internacional sobre Operação e Gestão da Manutenção. Para reduzir os riscos de ocorrência de falhas. Na ocasião. tanques de guerra. O primeiro resultado foi alcançado em 1965. Uma delas é a manutenção Centrada na Confiabilidade. com o intuito de otimizar os processos de execução da manutenção e da performance operacional dos equipamentos. a indústria de aviação comercial americana estava particularmente preocupada com a falta de uma metodologia para otimizar sua manutenção preventiva. Conhecido estes parâmetros seria possível desenvolver um plano para tratar especificamente das falhas que impedissem as aeronaves de voar. a Federal Aviation Agency (FAA) constituiu uma força tarefa. e posteriormente apresentado em 1967. Este novo enfoque requeria uma abordagem completamente nova na maneira como a manutenção deveria ser executada.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade 11 MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE (MCC) Novas metodologias de manutenção têm surgido. Módulo III eIV – Prof. O resultado foi uma meticulosa e metódica abordagem que levanta algumas questões básicas acerca de como os componentes funcionam e como eles falham. com a participação das companhias aéreas americanas. Em 1960.

Cabe comentar também que. os projetos devem ter seu plano de manutenção embasado nesse documento. cujo conteúdo foi utilizado na manutenção do Boeing 747. S-3 e P-3. A Manutenção Centrada em Confiabilidade é conhecida na Europa como Otimização da Manutenção pela Confiabilidade (OMC). Os autores denominaram o documento de Reliability Centered Maintenance (RCM). Posteriormente.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade Projetos de Aeronaves Comerciais. O resultado deste trabalho influenciou a adoção de uma nova abordagem dos equipamentos para o planejamento da manutenção. a indústria européia emitiu documento similar aplicado nos programas de manutenção do Airbus A-300 e do Concorde. A partir dos documentos MSG-1 e MSG-2. Este documento. com base numa ampla análise estatística. Gestão da Manutenção. Módulo III eIV – Prof. Me. para a determinação de normas e procedimentos de manutenção. com a denominação de MSG-2. Todos os componentes foram incluídos em seis modelos básicos. conhecido como MSG-3. encomendado pelo Departamento de Defesa dos Estados Unidos. com base nesses estudos. que evidencia a existência de dois tipos básicos de relacionamento entre Taxa de Falha () versus Idade. para se ter autorização para voar no espaço aéreo americano. Dalmarino Setti 36 . O estudo da probabilidade de Falha versus Tempo de Uso desenvolvido pela United Airlines para todos os tipos de componentes das aeronaves pretendia verificar a influência das freqüências de revisões na confiabilidade geral dos seus equipamentos. Por exemplo. que foi traduzido para Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC). e aplicada no desenvolvimento dos programas de manutenção dos aviões Lockheed 1011. outra denominação utilizada é Manutenção Baseada em Confiabilidade (MBC). uma outra versão foi elaborada. O documento elaborado recebeu a denominação de MSG-1. Nowlan e Heap (1978) desenvolveram um outro estudo mais detalhado. A figura 42 apresenta as curvas obtidas e as respectivas porcentagens de participação no total de falhas analisadas para este equipamento. Douglas DC 10 e MCDonnell F4J. No Brasil. tornou-se o marco para a manutenção da indústria aeronáutica.

Este tipo de situação ocorre em componentes eletrônicos e de sistemas hidráulicos. Os modos predominantes de falhas destes componentes são: fadiga. Os modos de falhas são diversificados e o tempo de utilização não evidencia mudança significativa da taxa de falha. modificando o conceito tradicional da “Curva da Banheira” representada pelos componentes do Tipo A. No equipamento analisado englobam a grande maioria dos componentes. Os Tipos D. A porcentagem destes componentes é relativamente pequena para o tipo de equipamento analisado. corrosão e oxidação.Taxas de Falha versus Tempo. o nível de automação dos nossos processos e a tecnologia aplicada nos leva a deduzir que cada vez mais esses padrões e seus níveis de ocorrência aconteçam nos demais equipamentos. E e F não demonstram uma influência do tempo na taxa de falhas. Taxa de Falha Falhas Relacionadas com a Idade Tipo A Taxa de Falha Tempo de Operação do Equipamento 4% das Falhas seguem este padrão Taxa de Falha Falhas Relacionadas com a Idade Tipo B Tempo de Operação do Equipamento 7% das Falhas seguem este padrão Taxa de Falha Tempo de Operação do Equipamento 2% das Falhas seguem este padrão Taxa de Falha Falhas Relacionadas com a Idade Tipo C Tempo de Operação do Equipamento 5% das Falhas seguem este padrão Falhas Não Relacionadas com a Idade Tipo D Falhas Não Relacionadas com a Idade Tipo E Tempo de Operação do Equipamento 14% das Falhas seguem este padrão Taxa de Falha Falhas Não Relacionadas com a Idade Tipo F Tempo de Operação do Equipamento 68% das Falhas seguem este padrão Figura 42 . Módulo III eIV – Prof. Embora esses dados tenham tido origem na observação do comportamento de itens de aeronaves. Me. B e C correspondem aos componentes que possuem uma elevada influência do tempo de utilização.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade Os Tipos A. Gestão da Manutenção. Dalmarino Setti 37 .

tomando-se como referência os métodos do TPM.1 DIAGRAMAS DE APLICAÇÃO DA RCM No processo de aplicação da RCM.Análise das falhas Funcionais. as funções e o padrão de desempenho dos equipamentos em seu contexto operacional.Teste de Validação de ações Corretivas. devem ser sistematicamente identificadas e avaliadas. Módulo III eIV – Prof.Priorização dos Modos de Falha (diagrama de decisão). recomenda-se a aplicação das sete perguntas a seguir: Gestão da Manutenção. 4ª . caso não possa ser encontrada uma tarefa preventiva adequada para a prevenção da falha. Nesse sentido. 11. 2ª .Modularização do Sistema. ou mesmo reduzir.Seleção de Tarefas de Manutenção. Esta análise se completa. As oito etapas para implementação do processo RCM: 1ª . identificando quais tarefas de manutenção são tecnicamente aplicáveis e adequadas para detectar e evitar. com a determinação das tarefas de manutenção adequadas. a conseqüência das falhas nas funções do equipamento. técnica e economicamente. 7ª . com o mínimo custo. devem ser definidas as falhas funcionais e seus respectivos modos de falha.Seleção do Sistema e Coleta de Informações. bem como o efeito ou conseqüências dessas falhas.Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos (FMEA).Definição das Fronteiras e Interfaces do Sistema. para prevenir cada falha. 6ª . 8ª . a metodologia recomenda o reprojeto do equipamento (ou mesmo assumir o fato de que o sistema irá operar até a falha).Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade A implementação da MCC tem como objetivo alcançar a confiabilidade e a segurança inerentes aos equipamentos. como primeiro passo. 3ª . 5ª . Para enquadrar qualquer item nesta técnica. Me. Esta metodologia requer o envolvimento das pessoas que dominam o processo em análise e o sucesso depende do cumprimento de passos preliminares. Dalmarino Setti 38 . Em seqüência.

manutenção. com pessoas da operação. De que forma ele falha em cumprir suas funções? 3.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade 1. Para o desenvolvimento dos trabalhos deve fazer parte do grupo um facilitador que seja especialista em RCM. Me. Quais são as funções e padrões de desempenho do item no seu contexto operacional atual? 2. se não for encontrada uma tarefa preventiva apropriada? Para responder as sete questões básicas deve ser criada uma equipe multidisciplinar. Módulo III eIV – Prof. inspeção e segurança. O que deve ser feito. Gestão da Manutenção.Equipe de trabalho para implantação RCM A figura 44 apresenta uma diagrama para auxiliar na identificação do tipo da falha. O que acontece quando ocorre cada falha? 5. O que pode ser feito para prevenir cada falha? 7. Supervisor de Segurança Supervisor de Operação Inspetor de Equipamentos Supervisor de Manutenção RCM Operador Executante de Manutenção Facilitador Figura 43 . A figura 43 apresenta a configuração da equipe de trabalho para implantação RCM. Dalmarino Setti 39 . O que causa cada falha operacional? 4. De que forma cada falha tem importância? 6.

Diagrama de tratamento de uma falha relacionada com segurança Gestão da Manutenção. SEGURANÇA NÃO Existem tarefas de MANUTENÇÃO PREDITIVA que sejam aplicáveis a custo-eficiente para detectar ou monitorar que a falha funcional poderá ocorrer? SIM NÃO Existem tarefas de RESTAURAÇÃO que sejam aplicáveis a custo-eficiente para eliminar as falhas? SIM NÃO MANUTENÇÃO PREDITIVA Existem tarefas de SUBSTITUIÇÃO que sejam aplicáveis a custo-eficiente para eliminar as falhas? SIM MANUTENÇÃO PROGRAMADA NÃO Existe algum PROJETO a custo-eficiente que elimine todas as falhas? SIM SUBSTITUIÇÃO PROGRAMADA MODIFICAÇÃO DE PROJETO NÃO QUANTIFICAÇÃO DOS RISCOS Figura 45 . operacional ou econômicas e falas ocultas.Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade SIM O efeito da falha é evidente para operação em circunstâncias normais A falha causa perda de função ou dano secundário que tenha efeito direto e adverso sobre a segurança operacional? NÃO NÃO A falha tem efeito direto e adverso sobre a capacidade operacional do sistema? SIM A B SIM SEGURANÇA OPERACIONAL NÃO C D ECONÔMICA OCULTA Figura 44 – Diagrama de Identificação do tipo de falha As figuras 45. 46 e 47 apresentam diagramas para tratamento das falhas relativas a segurança. Módulo III eIV – Prof. Dalmarino Setti 40 . respectivamente. Me.

Me.Diagrama de tratamento de uma falha operacional ou econômica OCULTA NÃO Existem tarefas de MANUTENÇÃO PREDITIVA que sejam aplicáveis a custo-eficiente para detectar ou monitorar que a falha funcional poderá ocorrer? SIM NÃO Existem tarefas de RESTAURAÇÃO que sejam aplicáveis a custo-eficiente para eliminar as falhas? SIM NÃO MANUTENÇÃO PREDITIVA Existem tarefas de SUBSTITUIÇÃO que sejam aplicáveis a custo-eficiente para eliminar as falhas? SIM MANUTENÇÃO PROGRAMADA NÃO Existem TESTE/INSPEÇÕESque sejam aplicáveis a custo-eficiênte para descobrir falhas SIM SUBSTITUIÇÃO PROGRAMADA TESTE/INSPEÇÃO PERIÓDICOS NÃO MANUTENÇÃO CORRETIVA Figura 47 . Módulo III eIV – Prof.Diagrama de tratamento de uma falha oculta Gestão da Manutenção. Dalmarino Setti 41 .Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade OPERACIONAL/ECONÔMICA NÃO Existem tarefas de MANUTENÇÃO PREDITIVA que sejam aplicáveis a custo-eficiente para detectar ou monitorar que a falha funcional poderá ocorrer? NÃO SIM Existem tarefas de RESTAURAÇÃO que sejam aplicáveis a custo-eficiente para eliminar as falhas? NÃO SIM MANUTENÇÃO PREDITIVA Existem tarefas de SUBSTITUIÇÃO que sejam aplicáveis a custo-eficiente para eliminar as falhas? NÃO SIM MANUTENÇÃO PROGRAMADA Existe algum PROJETO a custo-eficiente que elimine todas as falhas? NÃO SIM SUBSTITUIÇÃO PROGRAMADA QUANTIFICAÇÃO DOS RISCOS MODIFICAÇÃO DE PROJETO Figura 46 .

v. São Paulo: Atlas. Definição de como o item pode falhar e das causas básicas de cada falha. G. C. Florianópolis: ABEPRO. Disponível em: < http://www. n. M. B. DURAN. CAMARA. 2002. 2. Metodologia ABC: implantação numa microempresa. A./mai. Gestão & Produção. & RADAELLI. Princípios de custeio: uma nova abordagem. São Paulo. M. Análise gerencial de custos../02.org. 3.producao. Melhoria da compreensão do funcionamento do equipamento ou sistema.ppt > Acesso em: 19 mar. Dalmarino Setti 42 .Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná Campus Pato Branco Coordenação de Engenharia Mecânica V Especialização em Métodos de Melhoria da Produtividade Os principais resultados obtidos com a implantação do MCC são: 1. Esses planos englobam: Planos de Manutenção.ufrn. Módulo III eIV – Prof. J. 7. mar.ppt#23 Acesso em 27 ago.ufrgs. Z. F. Análise Gerencial de Custos – Aplicação em Empresas Modernas. SILVA.. 2009. KLIEMANN NETO. 118-135. proporcionando uma ampliação e conhecimentos aos participantes. solução de problemas e estabelecimento de programas de trabalho. CABRITA. Anais. Gestão da Manutenção. Procedimentos Operacionais e Lista de modificações ou melhorias. Me. J. Porto Alegre: Editora Bookmann. A manutenção na indústria automotiva.. Em CD-ROM. DIÓGENES.. Disponível em: < http://www. p.. Curso de contabilidade de custos. 2007.br/docs/DN2009. 2004. 2004. E. ENEGEP..htm > Acesso em: 03 out. 4. F. Resultados 2009. O. G. G. 2000. J. C. 2. S. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE MANUTENÇÃO. 24.br/arquivos/disciplinas/88_analisecustos07. com redução de custos e domínio tecnológico do processo produtivo da empresa. Os benefícios do RCM podem ser resumidos na obtenção da maior confiabilidade dos equipamentos. S. KLIEMANN NETO. Disponível em:  http://www.abraman. desenvolvendo mecanismos de evitar falhas que possam ocorrer espontaneamente ou causadas por atos das pessoas. BORNIA.dee. Manutenção elétrica industrial. J. Elaboração dos planos para garantir a operação do item em um nível de performance desejado. L. Florianópolis.br/~joao/apostila/index1. Desenvolvimento do trabalho em grupo com reflexos altamente positivos na análise.. LEONE. REFERÊNCIAS ABRAMAN. N. Revista Manutenção. 20-26. 2006. 2000. BEBER. Documento Nacional.

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