See discussions, stats, and author profiles for this publication at: http://www.researchgate.

net/publication/234840333

MASP NO CONTROLE DE DESPERDÍCIO: UM
ESTUDO DE CASO EM UMA GRÁFICA
CONFERENCE PAPER · OCTOBER 2012

DOWNLOADS

VIEWS

1,003

1,036

5 AUTHORS, INCLUDING:
Emanuele Da Silva Goulart

Victor da Silva Sales

Instituto Federal de Educação, Ciência e Te…

2 PUBLICATIONS 9 CITATIONS

1 PUBLICATION 0 CITATIONS

SEE PROFILE

SEE PROFILE

Henrique Rego Monteiro da Hora
Instituto Federal de Educação, Ciência e Te…
94 PUBLICATIONS 37 CITATIONS
SEE PROFILE

Helder Gomes Costa
Universidade Federal Fluminense
171 PUBLICATIONS 90 CITATIONS
SEE PROFILE

Available from: Henrique Rego Monteiro da Hora
Retrieved on: 24 June 2015

MASP NO CONTROLE DE DESPERDÍCIO: UM ESTUDO DE CASO EM UMA GRÁFICA Emanuele da Silva Goulart Fernandes (IFF/ISE) emanuele@ibest. Palavras-chaves: MASP. Controlar e melhorar o desempenho de um processo sob a perspectiva do controle da qualidade total na produção gráfica.br Victor da Silva Sales (ISECENSA) victor_ss@hotmail.com Helder Gomes Costa (UFF) hgc@vm. É utilizado o Métodos de Análise e Solução de Problemas (MASP) para identificação da causa raiz. correção dda falha e implementação de ações preventivas.br Gerusa Barros Muniz (ISECENSA) gerusa_muniz@yahoo. Ciclo PDCA.com. Propor melhorias e aplicação de novas ferramentas e novos métodos.com. RS. Conclui-se que a aplicação do modelo de ações combinadas tornou-se mais fácil detectar os problemas.XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves.com. por meio de ferramenta de controle estatístico do processo. Controle de desperdício .br Este artigo é um estudo voltado ao planejamento e gestão visando minimizando ao máximo o desperdício de folha na reprodução gráfica. O objetivo deste artigo é determinar e caracterizar as perdas dos recursos gráficos.uff. levantando a causa raiz da mesma e dando condições de proporem ações imediatas e ações corretivas.br Henrique Rego Monteiro da Hora (UFF/ISE) dahora@gmail. Brasil. 15 a 18 de outubro de 2012.

e que cada um deles é uma oportunidade de melhoria para pessoas. Para Serqueira (1997). 2 . RS. de forma confiável de forma acessível. A Metodologia de Analise e Soluções de Problemas pode ser aplicada tanto durante o estado de rotina de um processo. quando o problema é detectado por meio de alguma ferramenta de monitoramento. na utilização do MASP. no local e na quantidade certa. em casa. Assim. o método estruturado e o trabalho em equipe. custo e benefícios para negócios. seja no trabalho. Segundo Serqueira (1997).XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves. as ferramentas. produtos e sistemas. De acordo com Marçal. 1. processos. Silva e Costa (2008). Brasil. o ataque aos problemas deve ser planejado e implantado de modo a impedir o reaparecimento dos fatores causadores do mesmo. uma das metodologias utilizadas para auxiliar os gestores na identificação dos problemas é o Método de Análise e Solução de Problemas (MASP). sem defeito. segurança do cliente e entrega no prazo. porque contribuem para implantação de processos.1 2 Introdução A gestão da qualidade é um fator decisivo para satisfazer as necessidades das organizações. O certo é que a mesma chegou para ficar. tendo como princípios básicos da qualidade total reconhecer que toda organização tem problema. Este trabalho também se apresenta como para preencher uma lacuna na literatura acadêmica sobre aplicação prática do MASP. um produto ou serviço de qualidade e aquele que atende perfeitamente. alguns elementos são de extrema importância. Deste modo pode-se dizer que o produto ou serviço de qualidade é aquele projeto perfeito. no universo da gestão da qualidade. como os dados e as informações. O presente estudo objetiva avaliar a aplicação o Método de Análise e Solução de Problemas (MASP) – em uma gráfica em uma instituição de ensino federal na região nordeste do RJ como uma ferramenta de gestão na melhoria da qualidade dos serviços minimizando ao máximo o desperdício no setor. A metodologia é baseada na obtenção de fatos que justifiquem ou comprovem teorias ou hipóteses previamente levantadas. a qualidade tornou-se um consenso. existem diversas definições para o termo qualidade. 15 a 18 de outubro de 2012. baixo custo. Para cada problema tem como prioridade identificálo em função de risco. em busca de novas metas de desempenho. quanto no estágio de melhoria do processo. na produção de bens ou na prestação de serviço. Enfim em qualquer atividade humana. De acordo com Campos (1992). de forma segura e no tempo certo das necessidades do cliente. o que torna impossível ter-se uma postura em definitivo para ideia do que seja realmente qualidade. O mesmo tem como foco à identificação dos problemas e consequentemente elaboração de ações corretivas e preventivas de forma a eliminar ou minimizar os problemas detectados. De acordo Paladini (2000). para assim estabelecer um projeto de análise e soluções.

nos mecanismos de busca científica (base SCIELO. 2001). 3 Metodologia 3. pois o problema foi identificado através de dados que foram checados por meio uma análise quantitativa. aonde se destaca o trabalho de Campos (1992). a sua localização ou causa dos defeitos. Esta pesquisa é. Com utilização de ferramentas da qualidade que permitiram técnicas padronizadas de coleta de dados. aonde o pesquisador (também líder do grupo de trabalho instituído). então. 2011). como “MASP” e “Gestão da Qualidade”. descarte elevado de papeis. Também foram consultadas palavras-chaves. Google Acadêmico. 15 a 18 de outubro de 2012. pois buscou a resolução de problemas melhorando os procedimentos por meio da observação. 2002). pois envolveu levantamento bibliográfico e a técnica utilizada para a pesquisa foi um estudos de caso. Os pesquisadores investigaram para seguir um esquema que depende do enquadramento teórico através de pesquisa bibliográfica de materiais já publicados. das suas finalidades experimentando formas de controle e checando seus efeitos exaustivamente o que permitiu um amplo e detalhado conhecimento dos recursos disponíveis para minimizar os problemas.1 Classificação da pesquisa Segundo Silva & Menezes (2001). a pesquisa é aplicada. e os resultados forneceram dados quantitativos Depois assumiu carater descritivo (GIL. aonde há um vínculo entre o pesquisador e a solução do problema. 2002). conduz sua resolução. Os passos adotados na pesquisa são dinâmicos e seguem o macro-fluxograma do MASP (CAMPOS.XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves. A pesquisa é quantitativa. 1994). seguiu-se para a execução do estudo de caso.2 Procedimentos técnicos A revisão literária deste trabalho é executada pesquisando em livros referência sobre Gestão da Qualidade nas bibliotecas de universidades da região. A análise dos dados coletados mostrou a quantidade de itens defeituosos. pois tem como objetivo gerar conhecimento sobre gestão da qualidade e suas ferramentas para aplicação prática que conduz à solução de problemas específicos.. permitindo uma identificação imediata dos problemas que ocorrem com maior frequência no processo (SILVA & MENEZES. 3 . A pesquisa inicia como exploratória (GIL. Brasil. de modo a justificar suas ações no relatório de pesquisa agora apresentado. bibliográfica. análise e descrição objetiva do problema. 3. RS. Possibilitando o levantamento dos geradores de desperdícios . mantendo um diário de campo. experimental e estudo de caso. Construído o arcabouço teórico de sustentação literário-científica dos procedimentos adotados.. na pesquisa fez-se observações e análise históricas. caracterizando sua execução como pesquisa-ação (SILVA & MENEZES. Busca ENEGEP e anais do SIMPEP e CNEG). aonde são registrados dados qualitativos e quantitativos acerca de suas impressões e decisões tomadas. sendo um dos primeiros sobre o tema produzido em território nacional e é utilizado como base conceitual deste e de trabalhos correlatos (como em Monaco & Guimarães. 2001).

et al 2007). também denominado de Regra do 80-20. VIEIRA FILHO. a partir de um levantamento ocorrido. o uso economiza tempo e elimina o trabalho. 1993. estratos.  Estratificação: A estratificação consiste no desdobramento de dados.  Gráfico de Paretto: O gráfico de paretto é um gráfico que disponibiliza as informações de maneira que torna evidente e visual o principal sobre o tema. as metas de qualidade são consequências das necessidades humanas ilimitadas e a capacidade de uma sociedade indústrias para satisfazer as necessidades humanas. 4 Revisão literária Atualmente. grupos ou. 2007) São objetivamente usados para identificar os problemas mais importantes e esclarecer as metas de ataque nas atividades de solução de problemas.  Folha de verificação: A folha de verificação é usada para facilitar a coleta e análise de dados. et al 2007). e os fatores. È uma ferramenta onde as ações tomadas devem ser baseadas em cima dos dados. para assim poder definir algumas causas de problemas ou mesmo o próprio problema (VIEIRA FILHO. No controle da qualidade se consiste em um processo de encontros das metas de qualidade estabelecidas durante as operações e usados para evitar ou corrigir eventos indesejáveis ou inesperados. A Coleta de Dados Estratificada corresponde à montagem de um quebra-cabeça: é possível retratar de maneira bastante evidente qual a contribuição de cada uma das partes na composição do quadro da situação real. 2007). de forma que o problema possa ser claramente definido. melhor dizendo. 4 . Essas necessidades se tornam em metas de qualidade e geram submetas. (MARSHALL JR. Brasil. et al 2007). RS. Princípio de Paretto.XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves. 1992. efeitos. de um processo mostrando seus aspectos e suas relações em comum que de alguma maneira pode ser afetado o resultado final (ISHIKAWA. Praticar um bom controle da qualidade é desenvolver projetar. em categorias. mais útil e sempre satisfatório para o consumidor.  5W2H: Esta ferramenta é utilizada principalmente no mapeamento e padronização de processos. a gestão da qualidade não significa apenas o controle da produção ou o uso de ferramentas e métodos de gestão.  Brainstorming: Esta ferramenta foi criado com o objetivo de organizar as participações das pessoas em um local de reunião na necessidade de ter novas ideias. Segundo Juran (1992). mais sim a qualidade passou a significar um modelo de gerenciamento que busca a eficiência organizacional.  Diagrama de causa e efeito: O diagrama de causa e efeito é utilizado para mostrar os resultados. causas. 15 a 18 de outubro de 2012. VIEIRA FILHO. 2007). para determinar sua composição (MARSHALL JR. produzir e comercializar um produto de qualidade que é mais econômico. na elaboração de planos de ação e no estabelecimento de procedimentos associados e indicadores (MARSHALL JR. (JURAN.

 Observação: investigue as características específicas do problema a partir de uma ampla gama de diferentes pontos de vista. 1993). De acordo com Marçal. é método que visa controlar e conseguir resultados eficazes e confiáveis nas atividades de uma organização é um eficiente modo de apresentar uma melhoria no processo. O método de solução de problemas apresenta duas grandes vantagens. que a partir do ciclo PDCA. Assim possibilita a cada pessoa de uma organização resolver os problemas específicos a elas cabíveis.  Identificação do problema: defina claramente o problema e mostre que o problema em questão é relevante ou de importância maior do que outros problemas pertinentes. surge o MASP. possibilita a solução dos problemas de maneira científica e efetiva. o ciclo PDCA (Plan – Planejar. Assim. 15 a 18 de outubro de 2012. observe e colete informações necessárias que eventualmente não podem ser representadas na forma de dados. RS. etc. sua utilização proporciona as organizações um processo de gestão voltada para ações corretivas e preventivas de forma a detectar os problemas e propor ações como foco na melhoria continua (ISHIKAWA. insatisfação do cliente. Brasil. o MASP (Figura 1) o utiliza para realizar a análise do problema e para validar a solução proposta. quantitativo (dados) e qualitativo. Vá ao local onde ocorre o problema. risco. O MASP é utilizado para solucionar problemas diversos. Se o ciclo PDCA segue em direção à melhoria contínua. no contexto do controle da qualidade total. é preciso estabelecer critérios para a seleção de problemas. Método de Análise e Solução de Problemas. Por ex. Pela metodologia do MASP um problema é resolvido por meio dos seguintes passos: Figura 1: Passos do Método de Análise e Solução de Problemas Fonte: Campos (1994). Silva & Costa (2008). 5 . Action – Ação corretiva). Portanto na aplicação do MASP são usadas sete ferramentas da qualidade.1 Método de análise e solução de problemas . prejuízo causado.XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves. 4. estrutura os passos a serem seguidos para abordar uma não conformidade. Check – Verificar. Do – Executar. Tenha um entendimento completo das características (especificidades) do problema.MASP Segundo Hora & Costa (2009).

Treine os envolvidos no novo procedimento. Nesta etapa é muito importante que exista cooperação de todo o pessoal envolvido. com perda estimada de 7. discuta e descubra as causas fundamentais (causas básicas. defina: o quê. 15 a 18 de outubro de 2012. e que foram percebidos ao longo da aplicação do método sobre o problema inicial. Nesta etapa pode-se usar o 5W1H para definir o plano de ação. compondo uma equipe de cinco pessoas. sendo abrangidos os três turnos de trabalho e um consultor externo. Defina as metas a serem atingidas e os controles para acompanhamento dos resultados obtidos. e reproduzido semestralmente. sendo um operador de fotocopiadora (funcionário efetivo). Estudo de Caso Caracterização do Objeto de Estudo O objeto de estudo desta pesquisa concerne no setor de reprodução gráfica. tanto na diversificação de funções.  Padronização: elimine definitivamente a causa do problema para que ele não ocorra outra vez. três auxiliares de operador de fotocopiadora (estagiário). até estar certo que o problema não ocorrerá novamente. 6 . próprias de uma instituição de ensino. quando. quem.  Plano de Ação: elabore um plano de ação a fim de bloquear (eliminar. Este campus possui quatro cursos de nível técnico e um curso de nível técnico integrado ao ensino médio (oferecido também na modalidade PROEJA).  Análise: levante. para isso é preciso que as pessoas estejam devidamente treinadas e de acordo com as medidas (soluções) que estão sendo propostas. RS. Brasil. além das reproduções de avaliações. elaborado pelo professor. onde. O setor possuiu um volume de trabalho de aproximadamente 3. responsável pela confecção de material didático-pedagógico para atender o campus de Itaperuna/RJ do Instituto Federal Fluminense (IFF/Itaperuna). 5 5. quanto na de hierarquia. dado a permanência e responsabilidade incumbida no setor. deve-se retornar ao passo. discuta o que pode ser melhorado no método e problema estudado. para impedir a recorrência do problema. A liderança do grupo de trabalho é assumida pelo funcionário efetivo. aprisionar) as causas fundamentais identificadas no passo anterior.  Ação: atue para eliminar as causas fundamentais. Identifique e realize as alterações necessárias nos procedimentos de trabalho associados ao processo. Também verifique os problemas remanescentes associados.XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves. Enfim. Para trabalhar na pesquisa foi seguido o princípio de heterogeneidade para composição de grupos de trabalho. causa raiz) do problema.1  Conclusão: reflita sobre a experiência de aplicação da metodologia e verifique onde houve dificuldades e discuta o quê deve ser aperfeiçoado no método para as próximas aplicações. aonde a maioria das disciplinas ministradas possui material didático próprio. porque será feito e como será feito.6 %. foi adotado.  Verificação: verifique se o bloqueio da causa fundamental do problema foi efetivo. ou seja. Em caso de resposta negativa.000 fotocópias por semana.

“tempestade de ideias”. Tarde ou Noite Motivos de Descarte Data:___/___/_____ Operador 1 Quantidade Operador 2 Quantidade Maquina: 1 ou 2 Operador 3 Operador 4 Quantidade Quantidade Papel atolado na unidade de fixação Papel atolado na unidade de frente e verso Papel atolado na seção de transporte do papel Papel atolado na seção de saída Papel atolado na cobertura esquerda Papel atolado na bandeja de alimentação múltipla Papel atolado na bandeja interna Papel atolado no processador de documentos Originais com erro Erro na solicitação de cópias Erro operacional Fonte: Elaboração Própria A seguir tabela criada para digitação dos dados coletados na folha de verificação.2.2 A aplicação do MASP 5. Turno: Manhã. Após investigar por vários pontos de vistas para ter visão ampla do que causou o desperdício. Contendo os seguintes campos. 5. Turno: Manhã Motivos de Descarte Papel atolado na unidade de fixação Papel atolado na seção de transporte do papel Erro operacional Papel atolado na unidade de fixação Papel atolado na seção de transporte do papel Data Operador Maq 1 Quantidade 04/04/11 2 56 04/04/11 2 59 04/04/11 2 19 05/04/11 1 51 05/04/11 1 33 7 . para definir com clareza o que gerava o desperdício no setor. Quantificado o percentual de perdas de folhas no processo de reprodução estimada em 7. apontou-se os possíveis desperdícios existentes. 5. admitiu-se este como sendo o problema a ser resolvido. adotase como questão a ser tratada pelo MASP para diminuir o prejuízo causado pela perda acentuada de papeis.2.6%.2 Observação Para analisar o desperdício foi anotado diariamente em uma folha de verificação o descarte de folhas durante o processo produtivo no decorrer de um mês. 15 a 18 de outubro de 2012. Brasil. Tabela 1: Folha de verificação para quantificar os motivos de desperdícios de folha. Para exposição explícita do problema. e aceitando-se este como alto. RS. foi elaborada uma folha de verificação a fim de conhecer melhor o problema.1 Identificação do Problema Através da ferramenta Brainstorming.XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves. A tabela 2 é para demonstração e está cortada. Tabela 2: Motivos de descarte.

se comprovou desde a primeira semana de análise onde 76%. Processo de Atendimento. Originais com erro Erro operacional Papel atolado na unidade de fixação Papel atolado na seção de transporte do papel 05/04/11 05/04/11 06/04/11 06/04/11 1 1 2 2 1 1 7 1 Fonte: Elaboração Própria 5. 15 a 18 de outubro de 2012. Meio Ambiente e Matéria-prima. dividindo–os em poucos vitais e muitos triviais. Processo de Atendimento Matéria-prima Meio Ambiente Folha reciclada Erro na solicitação de cópias Temperatura Originais com erro Folha reutilizada Papel atolado na unidade de fixação Desperdício de folhas Erro operacional Papel atolado na unidade de frente e verso Papel atolado na seção de transporte do papel Papel atolado na seção de saída Papel atolado na cobertura esquerda Papel atolado na bandeja de alimentação múltipla Falta de treinamento Desmotivação Mão-de-obra Papel atolado na bandeja interna Papel atolado no processador de documentos Desgaste do equipamento Figura 1: Diagrama de causa e efeito. A teoria de Juran que a maior quantidade de defeitos se refere a poucas causas em uma relação de “vinte para oitenta”. Diante da necessidade de detectar qual problema prioritário a ser tratado. aproximadamente 80%. Após analisar a situação identificaramse quatro causas consideradas como principais no efeito indesejado do descarte de folhas: Mão-de-obra. dos problemas foram causados por 20% das causas.2. O Gráfico 1 disponibiliza as informações de maneira que torna evidente e visual as duas causas vitais (papel atolado na unidade de fixação e papel atolado na seção de transporte do papel) e as causas triviais que provocaram o descarte na 1ª semana. Adaptado de Ishikawa (1993). A priorização das causas é realizada após reunião com as pessoas envolvidas no processo. pois esta ferramenta através de quantificações nos auxilia a analisar através de uma classificação dos problemas que provocava o descarte na reprodução gráfica.3 Análise Para analisar as causas do problema é utilizado o diagrama de Ishikawa também conhecido como diagrama de causa e efeito ou espinha de peixe. Fonte: Elaboração Própria. obtendo uma frequência acumulada e frequência relativa para cada problema analisado. Brasil. Desgaste do equipamento.XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves. RS. Os que obtiverem maior pontuação são tratados prioritariamente. admitiu-se a utilização do gráfico de paretto. 8 .

(b) máquina e (c) turno. (a) (b) (c) Figura 2: Análise de Paretto por: (a) operador. 9 . Brasil. Papel atolado na unidade de fixação com 30. Fonte: Elaboração Própria Analisando os gráficos é claro que as causas vitais que geram o descarte operacional são: 1. Papel atolado na seção de transporte do papel com 23. RS. O turno da manhã é o que mais apresentou descartes.35% dos descartes. Gráfico 1: Gráfico de Paretto. Através da estratificação pode-se tornar evidente qual a contribuição de cada um dos turnos. 3.84% dos descartes. A máquina 1 é a que mais apresentou descartes. 1. 3.47% dos descartes. Erro operacional com 36. O operador 1 é o que mais apresentou descartes.XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves. Descarte da 1ª Semana Fonte: Elaboração Própria Para clareza da fonte do problema adotou-se a estratificação para desdobrar o grupo em diversos subgrupos: descarte por operador. cada máquina e cada operador na composição do quadro que esclareceu as fontes que mais geravam o problema. 2. tornou-se necessário o agrupamento de informações sob vários pontos de vista de maneira a esclarecer os agentes vitais do descarte. 15 a 18 de outubro de 2012. 2. descarte por turno e descarte por máquina (como pode-se observar nos gráficos da Figura 2).

Fonte Elaboração Própria. O funcionário efetivo da reprodução gráfica com a colaboração da administração do campus. quem. 10 .XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves. O locatário das máquinas envia o técnico solicitado para fazer a manutenção preventiva. Mensalmente. Brasil. 15 a 18 de outubro de 2012. No presente estudo o plano de ação teve como foco uma pesquisa com os funcionários de forma a apontar os motivos do desperdício de folhas é planejar as contramedidas para minimizar o problema. quando. O plano de ação é verificado nos Quadros 2 e 3. Respostas Obtidas para minimizar o erro operacional Treinamento dos operadores de fotocopiadora e os supervisores de produção. porque. Why? / Por quê? Por que é necessário Fazer conhecer o processo e a importância do controle das fazer? matérias primas e suas perdas. Quadro 1: Planejamento para Implantação de Ações para minimizar o erro operacional. RS. como e quanto custa). When? / Quando? Quando deve ser feito? Nos próximos dias o primeiro treinamento e repasse das informações toda vez que houver renovação de algum operador de fotocopiadora. onde. Não há custo adicional para o instituto. 5. Who? / Quem? Quem são os O funcionário efetivo da reprodução gráfica e o coordenador responsáveis pela ação? do setor. Gerando apenas o custo de deslocamento de um campus para o outro e a diária fornecida ao funcionário. How much? / Quanto vai custar? Existem funcionários capacitados para ministrar o Quanto custa? treinamento no próprio instituto. Com a colaboração da coordenação de recursos humanos. 5W´s 2H´s What? / O quê? Pergunta instigadora O que deve ser feito? 5W´s 2H´s Pergunta instigadora What? / O quê? Who? / Quem? Where? / Onde? When? / Quando? Why? / Por quê? O que deve ser feito? Quem são os responsáveis pela ação? Onde deve ser feito? Quando deve ser feito? Por que é necessário fazer? How? / Como? Como será feito? How much? / Quanto custa? Quanto vai custar? Respostas Obtidas para minimizar os atolamentos de papel Solicitar manutenção preventiva nas máquinas copiadoras.3 Plano de Ação Para elaborar um plano de ação foi necessário mapear o problema e optou-se por utilizar a ferramenta 5W2H (O que. How? / Como? Como será feito? Com palestras e distribuição do saber “in loco”. Nas máquinas copiadoras e no setor de reprodução gráfica. Para garantir a integridade e disponibilidade da máquina para produção. Where? / Onde? Onde deve ser feito? No auditório da instituição e no setor de reprodução gráfica.

ou seja. 5. 5. RS. 5. 6 Conclusões O presente estudo alcançou o seu objetivo. Para analisar se o nível de descarte reduziu foi anotado na folha de verificação. o descarte de folhas durante o processo produtivo no decorrer de duas semanas diariamente.1 Ação Executar o plano de melhoria. porém muito eficaz.3 Padronização A Padronização dos processos ocorreu com a configuração simples e objetiva. 11 . Brasil. Após aplicar o Método para Análise e Solução de Problemas. o que proporcionou uma minimização do descarte de folhas na reprodução gráfica. Sua utilização harmoniza um processo de gestão que visa ações corretivas e preventivas de forma a detectar os problemas e propor ações com foco na melhoria contínua. pode-se concluir que o método pode ser utilizado para solucionar problemas diversos. Quadro 2: Planejamento para Implantação de Ações para minimizar os atolamentos de papel. mesma utilizada na observação. Constatou-se que os administradores estão agradados com a redução dos custos operacionais apesar dos mesmos não serem mensuráveis e/ou significativos para a instituição.3. com o intuído de propor algumas ações corretivas para o melhoramento do processo de reprodução através da ferramenta 5W2H. Após pesquisar quantitativamente o descarte é possível detectar uma redução significativa para 1. neste caso iniciou-se o programa de agendamento do treinamento e das ligações para solicitar manutenção preventiva das máquinas fotocopiadoras ao locatário. Considera-se que os resultados foram positivos. O treinamento mostrou os procedimentos de atendimento no recebimento de material para a reprodução e ensinou os recursos da máquina copiadora. 15 a 18 de outubro de 2012. No mês seguinte deu-se início as ligações e o controle dos resultados passaram a ser através de relatórios. Fonte Elaboração Própria 5.3. avaliando em detalhes a aplicação do MASP em um setor de uma instituição Federal de ensino.2 Verificação Depois de descobrir as causas fundamentais pôde ser desenvolvido e colocado em prática um plano para minimizar ao máximo o desperdício e verificar constantemente a eficácia do controle. Também se comprovou que o MASP é uma metodologia simples.3.4 Conclusão Após aplicação do modelo de ações combinadas tornou-se mais fácil detectar os problemas prioritários e secundários. Outra melhoria adicional observada inerente às ações tomadas é o incentivo e a valorização do relacionamento entre os usuários. E de imediato foi elaborado um plano de ação. pois houve uma redução significativa nos descarte de papéis após adoção dos planos de melhoria. E agir na causa fundamental para minimizar o problema. o operador segue o padrão de atendimento no recebimento do material para reprodução. E o funcionário efetivo mensalmente solicita e supervisiona a manutenção preventiva do equipamento.XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves. aumentando o grau de satisfação do usuário interno.84% de desperdício de papel (grifo próprio).3.

O MASP deve ser utilizado de modo sistêmico nas organizações. C. A Qualidade desde o Projeto. H. que é referência no tema no Brasil.Escola de Engenharia. A. Gestão da Qualidade. não apresenta casos práticos. Rio de Janeiro: Campus. Tomada de Decisão do MASP: Uma Contribuição para Decisões Utilizando a Matriz AHP. 3 Curitiba Sept. E.. GIL. Jorge Pedreira A metodologia de Analise e Solução de Problemas Editora Pioneira São Paulo. COSTA. Valeska Nahas. 7 Referências Bibliográficas CAMPOS. 2001. SILVA. Revista de Administração Contemporânea. H. Edson Pacheco. Gestão da Qualidade: Teoria e Prática. MARÇAL. 2000. CAMPOS. M. o que. A. 4. São Paulo: Editora Atlas. N. SILVA. poupa recursos e provê instituições de uma base de dados que poderá traduzir em diferencial competitivo de mercado. 1992. 121p. 8ª. 3. sendo uma referência atualizada sobre a aplicação do MASP. Belo Horizonte: UFMG . ENEGEP 2008 MARSHALL JR. Florianópolis. e também pelo fato de possibilitar um exemplo prático. UFSC. consequentemente. 2000. por exemplo. de modo a ter responsabilidade com o erário aplicado na instituição.scielo. utilizando o Ciclo PDCA na solução de Problemas no fluxo de Informações entre o PPCP e o Almoxarifado de uma fábrica De refrigerantes para o Abastecimento de tampas Plásticas e rolhas metálicas. Também configura-se uma contribuição para a comunidade científica fornecendo subsídios de uma aplicação prática de um método consagrado. Brasil. Vicente Falconi.php?pid=S1415-65552000000300005&script=sci_arttext Acesso em: 02 nov. 3ª.. contribui para a sociedade demonstrando que é possível aplicar os conceitos da Gestão da Qualidade em organizações públicas. COSTA. L.. Atlas. N. Ed. Disponível em http://www. ed. Como recomendação para pesquisas futuras sugere-se destinação das folhas descartadas para reciclagem. 15 a 18 de outubro de 2012. L. São Paulo. 2007. SERQUEIRA. Como Elaborar Projetos de Pesquisa. Nos dias de hoje a reciclagem é vital para a conservação e melhoramento do meio ambiente e a redução de explorações de recursos naturais. Controle da Qualidade Total: à maneira Japonesa (What is total quality control?). Edição. 1997. 8. ENEGEP 2009 ISHIKAMA.4 no. C. Edição. RS. JURAN. Rio de Janeiro: Editora FGV. et al. HORA.. TQC controle da qualidade total: (no estilo japonês). M. 12 . sendo este tema escasso na literatura em vernáculo brasileiro. Metodologia da Pesquisa e Elaboração de Dissertação. 2002. São Paulo: Pioneira. uma vez que sua adequação conduz à solução de problemas e à sistematização dos resultados. real e documentado de uma teoria nem sempre aprofundada nos livros técnicos. vol.XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves. 2011 PALADINI. 1994. MENEZES. R. Campos (1994). E./Dec. Nova Lima-MG : INDG Tecs. e por último. Este trabalho contribui para a prática da Engenharia de Produção. Kaoru Ishikawa: Tradução de Iliana Torres. Joseph M. Aplicação do MASP. TQC: gerenciamento da rotina do trabalho do dia-a-dia.. G.br/scielo. L. Gestão da qualidade total e qualidade de vida no trabalho: o caso da Gerência de Administração dos Correios. A. 1993. Vicente Falconi. Felipe de Faria e GUIMARÃES. MONACO. Isnard.. 1992. ed. Kaoru. ed.

VIEIRA FILHO. Brasil. 2ª Edição. Gestão da Qualidade Total: Uma Abordagem Prática. Geraldo. Campinas-SP: Alínea. RS. 15 a 18 de outubro de 2012. 2007.XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção Bento Gonçalves. 13 .