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uop

MANUAL DE
ENTREN AM IENTO
• TWIN YOUR

REÍ IÍ1OY OPERATORS'

DVr©
Copyright © 1978
UOP Inc.
Derechos Reservados

El material contenido en este volumen no debe ser copiado ni reproducido
en modo alguno sin permiso por escrito de la UOP Inc.
UOP Inc.
Des Plaines, Illinois U.S.A.

Impreso en U.S.A.

ÍNDICE
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.

NATURALEZA DEL PETRÓLEO
UNIDADES DE MEDIDA
TERMINOLOGÍA
TUBERÍAS
VÁLVULAS
RECIPIENTES
ACCIONAMIENTOS. UNIDADES MOTRICES
ACOPLAMIENTOS, ENGRANAJES Y CORREAS
BOMBAS
COMPRESORES
INSTRUMENTACIÓN
EQUIPO DE TRANSFERENCIA DE CALOR
ACEITES COMBUSTIBLES (FUEL OIL), COMBUSTIBLES
GASEOSOS Y SISTEMAS DE ANTORCHA
HORNOS
TRATAMIENTO DE AGUA PARA CALDERAS
CALDERAS
DESTILACIÓN DEL PETRÓLEO
TANQUES DE ALMACENAMIENTO
EQUIPOS VARIOS
DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA
DESTILACIÓN A VACIO
OXIDACIÓN DE ASFALTOS
CRACKING TÉRMICO (VISBREAKING)
TRATAMIENTO CON AMINAS
TRATAMIENTO DE EFLUYENTES ACUOSOS
DESALADORES ELECTROSTÁTICOS
UNIDAD DE SUMINSTRO DE HIDROGENO

MANUAL DE
ENTRENAMIENTO
TRdlN YOUR ReflMCRY OPERATOR1)

NATURALEZA
DEL
PETRÓLEO

uop
PrOCeSS Division
UOP Inc.

1-1

NATURALEZA DEL PETRÓLEO
(NATURE OF PETROLEUM)
Como Se Formó
El Petróleo

La historia del petróleo empezó hace mucho tiempo
Deberíamos retroceder miles o millones de años. En realidad,
algunos científicos creen que su historia comenzó hace unos
440.000.000 de años, hacia el principio de la era Primaria o
Paleozoica.
En aquel tiempo la Tierra era un lugar extraño y desértico.
Una gran parte del mundo estaba cubierto de agua. En la tierra
había muchos volcanes activos, pero no había vida vegetal
ni animal.
Las circunstancias eran diferentes bajo el agua y a lo largo
de las playas marinas. Billones de diminutos animales y
plantas pululaban estas aguas y, cuando murieron, sus cuerpos
se hundieron en el fango en el fondo del mar. Conforme
pasaron los años, más fango procedente de los ríos que fluían
al mar se asentó sobre las plantas y animales muertos. Los
restos de animales, plantas y fango se compactaron hasta
quedar firmemente unidos, poco a poco convirtiéndose en
una capa rocosa.
En aquellos días, la corteza de la Tierra sufrió muchos
cambios, fue sacudida por grandes terremotos y en algunos
lugares la capa rocosa surgió sobre el nivel del mar, dando
lugar a tierra firme.
Un largo tiempo después, quizás después de millones de
años, la capa rocosa se hundió nuevamente en el mar. Los ríos
acarrearon arena, guijarros y tierra al mar cubriendo la capa
rocosa. Nuevamente pedacitos de animales y plantas se
mezclaron con el fango y la arena. A través de los tiempos
estos sedimentos fueron firmemente apretados y formaron una
nueva capa rocosa. El proceso de sucesivos levantamientos y
hundimientos se repitió una y otra vez dando lugar a docenas y
docenas de capas roc'osas.

Origen De
Un Yacimiento
Petrolífero

Gradualmente a través de millones de años, un
asombroso acontecimiento ocurrió. De alguna forma los
residuos de animales y plantas en las rocas fueron calentados
y apretados hasta convertirse en gotas de petróleo.
El mismo proceso desconocido que formó el petróleo
produjo también gas natural. El petróleo y el gas natural se
encuentran frecuentemente juntos. El petróleo y el gas se
acumularon en pequeños espacios o poros de ciertas clases de
rocas tales como areniscas. Las gotas de petróleo fueron
retenidas en los poros, de igual forma que el agua en
una esponja.

1-3

En algunos lugares de la tierra, pequeñas cantidades de
aceite surgieron hacia la superficie a través de grietas en las
rocas. En algunos casos este aceite sobrenadaba en la
superficie de ríos y lagunas; en otros sitios se formó una
substancia dura, negra y breosa.
El aceite recogido de ríos y lagos fue usado para fines
medicinales, mientras que el material negro y duro conocido
como brea o pez (pitch) se utilizó para antorchas y para el
calafateado de cascos de veleros.
Por primera vez en el año 1850 se obtuvo el petróleo por
perforación. Desde entonces el desarrollo en la exploración y
en el refino del petróleo, secundado por la producción de
substancias químicas derivadas, ha cambiado la economía y el
modo de vida de la mayoría del mundo.
Qué Es El Petróleo?

El petróleo toma su nombre de dos palabras latinas —
PETRA (roca) y OLEUM (aceite). De hecho, al inicio de la
industria petrolera, el petróleo fue frecuentemente llamado
"ROCK OIL" (aceite de piedra). Este nombre sin duda se
originó debido a que el petróleo usualmente se encontraba en
formaciones rocosas.
El petróleo no es un elemento o un compuesto uniforme;
más bien es una mezcla compleja de un enorme número de
compuestos químicos, generalmente llamados hidrocarburos.
En su estado natural, su apariencia varía desde un líquido claro
blanquecino de consistencia muy liviana, a un color castaño o
verdoso, hasta llegar a un material asfáltico pesado casi sólido
de coloración negra.
Los hidrocarburos son los componentes básicos más
importantes de los compuestos orgánicos. Los hidrocarburos
son llamados así porque están constituidos principalmente por
los elementos hidrógeno y carbono. También se encuentran
pequeñas cantidades, entre el cero y el cinco por ciento, de
azufre, oxigeno y nitrógeno, dependiendo de su origen. Los
porcentajes de carbón e hidrógeno en los petróleos de todas
las partes del mundo'no varían de forma muy marcada: el
porcentaje de carbón varia entre 83 y 87 y el de hidrógeno
entre 11 y 14. La mezcla de hidrocarburos en el petróleo es
usualmente considerada como mezcla homogénea, lo que
significa que cada galón o cada litro tiene las mismas
propiedades físicas y separación de fases normalmente no
ocurre durante el almacenafe. Sin embargo, en condiciones
anormales, puede haber producción de gas y separación de
ceras parafínicas, asfaltos, breas y componentes resinosos.

1-4

Tipos De Petróleo

Generalmente se clasifica el petróleo en tres tipos, que son:
1. Base Parafínica
2. Base Mixta
3. Base Asfáltica
Esta clasificación está fundamentada en las relativas
cantidades de ceras parafínicas y de asfalto en el petróleo.
El petróleo de Arabia Saudita, por ejemplo, está clasificado
como de base mixta.

Ser/es de
Hidrocarburos

Los compuestos hidrocarbonados que se encuentran
en petróleos pertenecen a varias series o familias de
hidrocarburos.
Familia o Serie

Tipo

Parafinas

Cadenas de carbón sin ramificaciones.

Iso-parafinas

Cadenas de carbón ramificadas.

Olefinas

Cadenas de carbón con dobles
enlaces insaturados.

Nafténicos
(Parafinas Cíclicas)
Aromáticos

Cinco o seis átomos de carbono en un
anillo.
Seis átomos de carbono en un anillo
con tres dobles enlaces conjugados.

Qué Es Un Átomo?

Un átomo es la partícula más pequeña que se obtiene en la
división de un elemento por medios químicos. Cada átomo
tiene las mismas propiedades químicas del elemento.

Qué Es Una
Molécula?

Una molécula es la partícula más pequeña de una
substancia que se puede obtener por medios físicos tal que
todavía retenga las mjsmas propiedades de la substancia. Una
molécula está formada de uno o más átomos que están
combinados químicamente.
Las moléculas de elementos pueden tener solamente un
átomo, pero muchas veces, como en el caso de la mayor
parte de elementos gaseosos, las moléculas tienen dos
átomos iguales.
Moléculas de un solo elemento son, por ejemplo:
Carbono-C, Azufre-S, Hierro-Fe, Oxígeno-O2, Hidrógeno-H2,
Cloro-CI2, etc.

1-5

Qué Es Un
Compuesto
Químico?

Cuando los átomos de dos or más elementos se
combinan químicamente, forman una molécula de una
substancia totalmente diferente denominada un compuesto
químico. Los elementos se combinan en proporciones
ponderales definidas. Estas relaciones están determinadas
directamente por el número de átomos de cada elemento que
están presentes en las moléculas de un compuesto. Un
ejemplo de un compuesto químico es la sal común (Na Cl). En
este caso, un átomo de sodio (un metal) se combina con un
átomo de cloro (un gas) para formar una molécula de cloruro de
sodio o cloruro sódico (un sólido cristalino).
Debe quedar claro que una mezcla interna de dos elementos,
sin una reacción química, es una mezcla y no un compuesto
químico. Un buen ejemplo de esto podría ser el resultado de la
mezcla íntima de finas limaduras de hierro con azufre en polvo
sin que exista enlace químico entre los átomos.

Qué Es Una
Fórmula Química?

Una fórmula química es la representación de un
compuesto químico usando los símbolos de los elementos
para indicar el número de átomos de cada elemento que
forman la molécula. Un simple ejemplo es la fórmula del agua,
H 2 O, que representa la combinación química de dos átomos de
hidrógeno (H) con uno de oxígeno (O).
Hoy se conocen 104 elementos diferentes cuyas
combinaciones pueden formar un sinnúmero de compuestos.
Si nos imaginamos cuantas palabras pueden formarse con
un alfabeto de veinte y seis letras se puede pensar luego
cuantos compuestos químicos pueden formarse con un
número tan grande de elementos.

Parafinas Normales

Los hidrocarburos de esta serie tienen todos los átomos de
carbono ordenados en líneas rectas o cadenas. La serie se
inicia con el Metano que tiene solamente un átomo de carbón
y cuatro átomos de hidrógeno:
METANO CH4
Fórmula Estructural

ETANO C2 H6

Fórmula Estructural

H
H-C-H
H
HH
H-C-C-H
i i
HH

Las parafinas son compuestos estables y se los describe
como "saturados". Se puede observar que en las fórmulas
estructurales cada átomo de carbono está asociado con cada
uno de los cuatro átomos contiguos por una sola línea que
representa un enlace químico. Cada átomo de cada elemento
tiene un número de enlaces que deben empalmar con otro
átomo contiguo para que el compuesto sea estable.

1-6

Este número de enlaces (llamados valencias) puede variar
de uno a siete. Cuando todas estas uniones tienen lugar a
través de enlaces únicos como en el caso de las parafinas, el
compuesto se llama saturado. Cuando uno o más de estos
enlaces no está saturado el componente se llama insaturado.
El hidrocarburo de cadena más larga conocido, tiene
alrededor de 70 átomos de carbono. Sin embargo, compuestos
hidrocarbonados con más de 50-60 átomos de carbono
raramente se encuentran en el petróleo. Nótese que a medida
que el número de átomos de carbono aumenta, el compuesto
se hace más pesado y el punto de ebullición y el peso
específico aumentan también. Los compuestos con más de 17
átomos de carbono son sólidos a temperatura ambiente y
presión atmosférica. El hecho de que cada hidrocarburo tiene
su propio punto de ebullición diferente constituye el
principio de la separación física del petróleo por medio de
destilación y fraccionamiento.
Los hidrocarburos contenidos en un petróleo se utilizan
aproximadamente de la siguiente forma:
NOTA: Los subíndices en los compuestos enumerados a
continuación indican el número de átomos de carbono. Esto se
hace para simplificar el método de indicar los grupos de
compuestos que tienen el mismo número de átomos de
carbono.
de C, a C3 (Metano, etano, etileno, propano, propileno, etc.)
como combustible de refinería y carga a otras unidades de
proceso.
C4 (Butano, butileno, isobutanos, etc.) para ajustar
la volatilidad de las gasolinas y como carga a otras unidades
de proceso.
de C5 a C 12 (Réntanos, pentenos, isopentanos, hexano,
hexenos, isohexanos, etc.) como gasolina.
de C13 a C 25 Como kerosene, gas oil, diesel fuel, etc.
de C 25 a C 70 Como varios aceites, lubricantes, y ceras.

1-7

Iso-Parafinas

Una parafina que tiene una o más cadenas ramificadas se
llama una iso-parafina.
Un ejemplo de este tipo con cuatro átomos de carbono es:
HHHH
H-C-C-C-C-H
HHHH
H
H-C-H
H

H

H-C-C-C-H

Butano normal
Punto de ebullición
Gravedad específica

C 4 H, 0
-0.6°C
0.600

Isobutano
Punto de ebullición
Gravedad específica

C 4 H, 0
-11.7°C
0.579

HHH

Aunque los dos hidrocarburos arriba anotados tienen la
misma fórmula (C4H10), son diferentes compuestos químicos y
tienen diferentes propiedades como se nota al revisar sus
puntos de ebullición y pesos específicos.
Conforme se aumenta el número de átomos de carbono es
fácil observar que se puede tener mayor número de
isoparafinas. Por ejemplo, el hexano (C6H14) puede existir en
cinco estructuras diferentes.

Hidrocarburos
Olefínicos

La estructura de los hidrocarburos olefínicos es similar a la
de los compuestos parafínicos, con la diferencia de que un par
de átomos de carbono está unido por un doble enlace. Los
compuestos hidrocarbonados con uno o más doble enlaces se
llaman insaturados. Esta estructura insaturada contribuye a
que los compuestos sean más reactivos que las parafinas. En
otras palabras, los componentes insaturados son menos
estables y exhiben mayor reactividad química. Algunos
ejemplos de olefinas simples son:

H H
H-C=C-H

H HH

H HHH

H-C=C-C-H

H-C=C-C-C-H

H

Etileno
(Eteno)

Propileno
(Propeno)
C3H6

H H

Bu ti le no
(Buteno-1)
C4H8

NOTA: El nombre de todas las olefinas termina en "ENO",
mientras que los de las parafinas terminan en "ANO". De esta
manera la terminación especifica indica si el compuesto es
saturado o insaturado.

1-8

D; - Olefinas

Cuando hoy dos enlaces dobles en la estructura de cadena,
se tiene una di - olefina. El nombre de estos compuestos
siempre termina en "DIENO". Algunos ejemplos de
di - olefinas son:

H HH H
H-¿=C-C=C-H

H HHH H
H-C=C-C-C=C-H
H

BUTADIENO-1,3

PENTADIENO-1,4

Las diolefinas son más reactivas que las olefinas; son
indeseables en la gasolina porque reaccionan entre si
formando compuestos gomosos pesados. Sin embargo, estas
propiedades facilitan el que sean utilizadas en la obtención de
resinas de petróleo. Estas resinas son similares a una brea
seca y se utilizan en la fabricación de pinturas y cubiertas de
asfalto. Es interesante anotar aquí que el butadieno se obtiene
a partir de una mezcla de butanos y butilenos y se utiliza para
fabricar caucho sintético.

ALGUNOS HIDROCARBUROS DE LA
FAMILIA DE LAS PARAFINAS
FORMULA

ESTRUCTURA

CH4

H-C-H

PESO
ESPECIFICO*

ESTADO**

PUNTO DE
EBULLICIÓN**

H
METANO

0.415

GAS

-161.7°C

0.546

GAS

-88.9°C

0.585

GAS

-42.2°C

0.600

GAS

-0.6°C

0.630

LIQUIDO

36.VC

H

HH
ETANO

C2H6

H-C-C-H

HH

HHH
PROPANO

C3H8

H-C-C-C-H

HHH
HHHH
BUTANO

C4H10

H-C-C-C-C-H

HHHH
HHHHH
I

PENTANO

C5H12

I

I

I

I

H-C-C-C-C-C-H
HHHHH

* EL PESO ESPECIFICO (O GRAVEDED ESPECIFICA) ESTA DETERMINADO A TEMPERATURAS EN LAS QUE
SE ESTE EN FORMA LIQUIDA
** A TEMPERATURA Y PRESIÓN ATMOSFÉRICA
*** A PRESIÓN ATMOSFÉRICA
uop 220-1-1

1-9

Acetilénicos
(Enlaces Triples)

Los compuestos de triple enlace se llaman acetilénicos.
El miembro más simple de esta clase, conocido ordinariamente
como acetileno, se utiliza en quemadores y en soldadura
autógena.

ACETILENO

C2H2

Químicamente, los nombres de los acetilénicos terminan en
"INO". Así, el nombre químico del acetileno es etino.

Ciclo-Parafinas
(Ñafíenos)

Estos son compuestos saturados que usualmente tienen
cinco o seis átomos de carbono dispuestos en un anillo de la
siguiente manera:

\_>

\
CICLOPENTANO

CICLOHEXANO

Estos compuestos cíclicos a menudo se conocen como
nafténicos. Los que tienen cinco o seis átomos de carbono son
muy estables. Los anillos de siete u ocho átomos de carbono
no son muy estables y rara vez se encuentran en el petróleo. El
ciclohexano se encuentran en el petróleo en grandes
cantidades, particularmente en los llamados crudos nafténicos
tales como los del Este de Texas. Estos compuestos cicloparafínicos pueden tener cadenas laterales:
Ejemplo:

C-C

Metil — Ciclohexano

C-C

Dietil — Ciclohexano

Los ciclohexanos y ciclopentanos se encuentran en
cantidades considerables en las gasolinas provenientes de
fracciones del petróleo. Tienen un octanaje cercano a 80 y son
sólo moderadamente aptas para gasolina regular. Sin embargo,
son valiosos debido a que pueden convertirse en hidrocarburos
aromáticos con un octanaje cercano a 100 o más elevado.
Estas gasolinas constituyen la carga para un reformador
catalítico.

1-10

1°C . Algunos hidrocarburos aromáticos son: PUNTO DE EBULLICIÓN (A PRESIÓN ATMOSFÉRICA) Benceno -CH3 Tolueno (Metil benceno) 1-11 80. porque el benceno es el compuesto aromático más simple. teniendo tres doble-enlaces conjugados. La producción de grandes cantidades de aromáticos ha sido muy importante debido al incremento en la demanda de combustible de alto octanaje para automóviles y gasolinas de aviación. Muchos otros compuestos aromáticos diferentes pueden obtenerse del benceno. Los aromáticos también han ido adquiriendo mayor importancia en la fabricación de productos químicos. H C-H H ^ BENCENO FORMULA SIMPLIFICADA Se puede observar fácilmente que el benceno puede formarse a partir de ciclohexano removiendo un átomo de hidrógeno de cada átomo de carbono. Los aromáticos se consideran muchas veces como parte de la familia del "benceno". pero son insaturados. Estas relaciones ocurren en varios procesos catalíticos que se utilizan actualmente en la refinación del petróleo. Se considerará esto con más detalle posteriormente. similar a la de las ciclo-parafinas. Tienen una estructura de seis carbonos.Hidrocarburos Aromáticos El nombre de aromáticos proviene del olor característico que tienen estos compuestos.

4-dimetil benceno) 138.4°C CH3 CH I CH 3 Cumeno (Isopropilbenceno) 1.2.2°C 170. El compuesto más simple de estos hidrocarburos aromáticos biclclicos (doble anillo) es el naftaleno. C10H8 Naftaleno 1-12 .7°C para-Xileno (1.PUNTO DE EBULLICIÓN (A PRESIÓN ATMOSFÉRICA) C2H5 Etilbenceno 135.4-trimetil benceno 151.1°C CH3 Aromáticos Bicídicos Se encuentran en las porciones del petróleo pertenecientes al kerosene y fuel oil.

2-1 .MANUAL DE ENTRENAMIENTO TMIN VOUB RCHMeRV OP€MTORS UNIDADES MEDIDA uop PrOCeSS Division UOP Inc.

Los años. la temperatura más fría posible se designa por 0° y luego las escalas se ajustan convenientemente con la escala Fahrenheit o Centígrada.. Para una simplificación adicional. los dos últimos dígitos indican el número de minutos después de la hora. el cual está dividido en 12 meses. 5/9 (°F-32°)=°C. Una comparación entre Fahrenheit y Fahrenheit absoluta (Rankine). meses y días del año son numerados y nombrados con el objeto de indicar alguna fecha. Temperatura En la escala centígrada (Celsius) que se usa por todo el mundo el punto de congelación del agua es 0°C y el punto de ebullición del agua es 100°C.m. Las horas del dfa están numeradas de 1 a 12 a. y el p.m. comenzando a media noche. Centígrada y Centígrada absoluta (Kelvin) aparece en la figura.m. La mayor parte de cálculos que involucran temperaturas están basados en un tercer tipo de escala. (tarde) para las 12 horas comenzando a medio día. 9/5 (0C)+32°=°F.m. Algunos países usan la escala Fahrenheit en la que el punto de congelación del agua es 32°F y el punto de ebullición es 212°F. Fahrenheit a Fahrenheit absoluto (Rankine) °F + 460° = °R. las fórmulas son: Centígrado a Fahrenheit.m. Cada día consta de 24 horas. Fahrenheit a Centígrado.m. Cada mes está dividido en semanas de siete días. Luego 1320 horas es 1:20 p. (mañana) para las 12 horas comenzando a media noche y desde 1 a 12 p. la escala absoluta. En esta escala. °Rankine Centígrados a Centígrado absoluto (Kelvin) °C + 273° = °K.UNIDADES DE MEDIDA (UNITS OF MEASUREMENT) Tiempo Las unidades de tiempo están basadas en el año. y 1900 horas es 7 p. Para convertir temperaturas Fahrenheit a Centígrado o viceversa.m. °Kelvin 2-3 . el tiempo militar va de 1 a 24 horas. Esto elimina el a. Este método se simplifica aún más cuando se usa una cifra de 4 dígitos. cada hora de 60 minutos y cada minuto de 60 segundos. 0140 es 1:40 a.

es preferible utilizar tablas de conversión: FAHRENHEIT RANKINE CENTÍGRADO (FAHRENHEIT ABSOLUTO) KELVIN (CENTÍGRADO ABSOLUTO) 212C 672° 100° Ebullición del agua 373° 32C 492° 0° Congelación del agua 273° 0° 460° -460° 0° -18° -273° 255° 0° Cero absoluto Presión Las unidades de presión más corrientes son el kilogramo por centímetro cuadrado y la libra por pulgada cuadrada. Por consiguiente tales lecturas se dan en kilogramos por centímetro cuadrado manométricos (kg/cm2). Para convertir la presión medida por el instrumento en presión absoluta se utiliza la siguiente fórmula: Presión absoluta = Presión manométrica + 1. Una bomba de vacio puede ser usada para evacuar el aire de un recipiente. Esta expresión significa que. Para la superficie de la tierra al nivel del mar. en una área dada. Indicadores de presión corrientes (manómetros) indican cero cuando la presión es la presión atmosférica. dejando una presión más baja que la atmosférica. un número indicado de kilogramos o libras ejerce una fuerza normal a dicha superficie. La presión total es en kg/cm2 absolutos. Bombeando más aire dentro de la llanta de un automóvil incrementa la presión por encima de la presión atmosférica. la presión atmosférica típica es 1.7 libras/plg2. Cualquier lectura de presión en estos instrumentos es realmente la presión por encima de la atmosférica. 2-4 . no la presión total absoluta.033 kg/cm2 o 14. Es posible y corriente tener presiones por encima y por debajo de la presión atmosférica.033 kg/cm2.Cuando son frecuentes las conversiones.

6 0. La densidad de algunos líquidos: g/cm3 Acido sulfúrico Agua de mar Agua fresca 2.0012 0. se multiplica por la densidad en gramos por centímetro cúbico para dar el resultado que será el peso del objeto.3 13.Para convertir presión en el sistema métrico a presión en el sistema Inglés se utiliza la siguiente conversión: 1 kg/cm2 760 mm Hg 760 mm Hg 760 mm Hg Densidad Y Peso Específico (Gravedad Específica) = 14.000085 . Si un centímetro cúbico de hierro. plomo y agua son pesados.80 0.00117 0.4 7. madera.7 g/cm3 Aluminio Madera Hielo 2.75 La densidad de algunos gases: g/cm3 g/cm3 Aire Oxígeno Nitrógeno 0.00 g/cm3 Kerosene Gasolina 0.9 pulg Hg La densidad se define como el peso (masa) de una substancia por unidad de volumen.7 Ibra/pulg2 (psi) =1 atm = 29. La densidad de algunos sólidos en gramos por cm3: g/cm3 Oro Mercurio Plomo Hierro 19.5 11. Un centímetro cúbico de agua pesa 1 gramo. así que la densidad del agua puede expresarse como un gramo por centímetro cúbico.00118 2-5 Monóxido de carbono Hidrógeno 0.00134 0.9 Madera y hierro tienen densidad variable y la cifra indica solamente la magnitud de la densidad. se verá que tienen diferentes pesos.8 0.2 Ibra/pulg2 (psi) = 14. En el sistema métrico el centímetro cúbico es la unidad de volumen y el gramo la unidad de peso. Una vez encontrado el volumen en centímetros cúbicos.03 1. El peso de un cuerpo puede ser calculado si se conoce la densidad de dicho material.00 1.

120 0.El peso específico (o gravedad específica) es la razón entre el peso de un objeto y el peso de un volumen equivalente de agua. Crudo con una gravedad 42° API tiene una gravedad especifica de 0. Resulta por tanto que la gravedad específica de un objeto es numéricamente igual a su densidad en gramos por centímetro cúbico.004 La gravedad en grados Baumé es una escala que usa el agua salada como referencia en vez de agua fresca.00 y que el agua pesa 1. deberán ser transformadas a 60° para su uso correcto.6° a 10. Grad.768 y 0. Se usa en refinerías para determinar la gravedad de ácidos y álcalis solamente. si se toman a cualquier otra temperatura. Nótese que la gravedad especifica del agua es 1.996. 130 La gravedad API usa el agua como patrón a la que se le atribuye una Gravedad API 10°. un cm3 de un cierto tipo de hierro pesa 7. Cuando la gravedad específica aumenta. la gravedad API disminuye. es decir de 52.071 2.00 g por centímetro cúbico. La gravedad específica de los crudos norteamericanos comúnmente varía entre 0. tal como se hace con líquidos y sólidos. en vez de con la del agua. Baumé = — Grav.00 1. Las densidades de los gases para fines prácticos se comparan a menudo con la del aire a presión atmosférica. por tanto el peso del cm3 de hierro es 7. esp.983 Monóxido de carbono Hidrógeno Butano 0.979 0.4 g.5° en la escala API. Por ejemplo. El peso de cualguier objeto puede calcularse multiplicando el volumen por la gravedad específica y por la densidad del agua. la "gravedad específica" de los gases enumerados en la página anterior es: Aire Oxígeno Nitrógeno 1.82.4 veces más que un cm3 de agua. 2-6 . Con aire como referencia comparativa. Existen tablas para esta transformación en el boletín "API Standard 2500" y en muchos manuales de ingeniería. La gravedad API es usada en la mayor parte de casos en la industria petrolera. Las lecturas API están normalizadas a una temperatura de 60°F y.

la primera se enfriará y la segunda se calentará. La fuerza impulsora que produce una transferencia de energía interna se llama temperatura. = API + 131. si se aplica una llama a un vaso de agua la diferencia de temperatura entre la llama y el agua hace que el calor fluya hacia el interior del agua aumentando asi su temperatura.131. Por ejemplo. El calentamiento es una indicación de la energía interna del material.5 Grav. y aquella forma de energía que se transfiere de un cuerpo a otro como resultado de una diferencia de temperatura se llama calor. (gal) 28.S. API = Grav. 2-7 . Esp. El concepto de transferencia de calor es de vital importancia en los procesos de refinación. si una barra caliente se coloca en contacto con una fría. Esp.79 litros = 1 galón U. .Las fórmulas de conversión son las siguientes: 141.3 litros = 1 pie3 Calor La transformación de energía de una forma a otra o la transferencia de energía de un cuerpo a otro generalmente requiere alguna fuerza impulsora.5 Grad.5 141. Por ejemplo.3 pies cúbicos 3. decimos que una caloría más de energía térmica ha sido añadida al agua. 1 metro cúbico (m3) = 6. Si la temperatura de un gramo de agua aumenta un grado centígrado.29 barriles (bbl) 1 metro cúbico (m3) = 35.5 Conversión De Unidades De Volumen Los siguientes factores de conversión se utilizan cuando se cambia del Sistema Inglés al Métrico o viceversa.

MANUAL DE ENTRENAMIENTO cYn© ^^Mirt YOUR R€f INGRY TERMINOLOGÍA uop Process Division UOP Inc. 3-1 .

de número de octano 0). Análisis De Laboratorio Corrientes 1. 7. NUMERO DE OCTANO — Es una prueba para determinar las propiedades antidetonantes de una muestra de gasolina. Nosotros la utilizamos para sosa cáustica y ácidos. 4. PESO ESPECIFICO (gravedad específica) — La razón del peso del volumen de un cuerpo al peso de un volumen igual de alguna substancia patrón.M. COLOR UNION A. El número de octano es el porcentaje de iso-octano y heptano que iguala el comportamiento de la mezcla.TERMINOLOGÍA (TERMINOLOGY) En la refinería cada grupo de trabajo usa palabras propias a su desempeño. PRESIÓN DE VAPOR REÍD — Es una prueba que indica la volatilidad de un líquido. DESTILACIÓN A. midiendo la presión generada en un recipiente cerrado a una temperatura dada (70°F). 3-3 .S. Se realiza por medio de la combustión de una muestra en un motor de gasolina y comparando los resultados con los obtenidos con un combustible de referencia (iso-octano.T. — Es un procedimiento normalizado de la Sociedad Americana para Pruebas de Materiales (American Society for Testing Materials) para determinar el margen de ebullición de los destilados del petróleo.S. En el caso de líquidos y sólidos el patrón de referencia es agua y en el caso de gases el patrón es el aire.M. 6. DENSIDAD API — Una escala arbitraria del Instituto Americano del Petróleo para medir la densidad de los petróleos. A continuación se enumeran algunas de las más corrientes.T. COLOR SAYBOLT — Es una prueba usada para determinar el color de las gasolinas y los aceites de combustión. 5. de número de octano 100 y heptano normal. La escala va desde O para combustibles claros hasta 8 para combustibles obscuros. DENSIDAD BAUMÉ — Una unidad de medida del peso específico usada en la Industria Química. 3. La escala va de 30 para las gasolinas a -16 para combustibles de hornos. — Una prueba para determinar el color de los combustibles de hornos y productos pesados. 8. 2.

AGUA DE ALIMENTACIÓN — Es el agua suministrada a una caldera de vapor para reponer las pérdidas por evaporación y purgas. una planta de gas tiene una torre que absorbe propano y butano contenidos en la carga de gases. La presión de descarga de una bomba está a veces relacionada a la altura de succión. AMARGO — Un fracción de petróleo o un gas que posee un olor hediente a causa de la presencia de mercaptanos o de sulfuro de hidrógeno. También llamado Agrio o Acido. 5. PUNTO DE FLUIDEZ — Es una prueba que determina la temperatura más baja a la que el combustible fluye cuando ha sido enfriado bajo condiciones especificadas. ACUMULADOR — Es un recipiente para el almacenamiento temporal de un líquido o un gas. AISLANTE — Un material aplicado al equipo para evitar la transferencia de calor. ACANALAMIENTO — Flujo a través del equipo de proceso cuando la mayor parte del fluido fluye preferencialmente a través de ciertas porciones del lecho o equipo y evita el paso por otras porciones debido a mala distribución. 8. Por ejemplo. coquización. Normalmente se usan kerosenos o aceites de calefacción doméstica. ABSORBEDORA — Es una torre o columna en la que se ponen en contacto gases que suben y líquidos que bajan de tal manera que parte del gas pueda ser absorbido por el liquido.9. 11. VISCOSIDAD — Es una propiedad que cuantifica la fricción interna o la resistencia a fluir. Se mide por el número de segundos necesarios para que una muestra pase a través de un orificio o abertura patrón a una temperatura especifica. 6. ACEITE DE ABSORCIÓN — Es el aceite usado en una torre de absorción. 4. Nomenclatura Del Equipo 1. Normalmente usado para recoger suficiente material para proveer una carga de reflujo continua. 3-4 . ALTURA MANOMETRICA — Es la presión ejercida por un fluido debido a la altura a la que se halla la superficie del fluido por encima del punto en el que se toma la presión. 2. 7. 3. 10. etc. PUNTO DE INFLAMACIÓN — Una prueba designada para la determinación de la temperatura a la que los productos del petróleo forman vapores en cantidades suficientes para formar una mezcla que se inflame momentáneamente cuando se pasa una llama por encima.

Este tipo se usa para obtener una presión diferencial más alta entre la succión y la descarga. b) Multi-etapa: Una bomba centrífuga que tiene 2 o más impulsores montados en el mismo eje. Sin válvulas. 13.9. 11. BOMBA — Es una máquina para desplazar un líquido a base de tomar energía de alguna otra fuente y transmitírsela al líquido. BARRIL — Unidad corriente para la medida de líquidos en la industria de refinación de petróleos. BAJANTE (Downcomer) — El conducto o tubo de rebose en una torre de destilación a través del cual el líquido procedente de un plato entra y es distribuido en el plato inferior. c) Reciprocante: Es un tipo de bomba de desplazamiento positivo que consiste en un émbolo o pistón que se mueve hacia atrás y adelante dentro de un cilindro. El líquido es bombeado en ambos desplazamientos de cada carrera en una bomba de doble acción. 10. 12. ATOMIZADOR — Es una tobera o boquilla usada para producir una lluvia fina de combustible de tal manera que el combustible entre en íntimo contacto con el aire en la cámara de combustión. BATERÍA — Es un conjunto de equipos operando como una unidad. Contiene 42 galones americanos o 35 galones británicos medidos a 60°F. El líquido es bombeado únicamente cuando el pistón se está moviendo en una sola dirección (por cada carrera) en una bomba de acción simple. Tipos comunes son: a) Centrífuga: Una bomba en la cual el movimiento del fluido se lleva a cabo primordialmente por acción de la fuerza centrífuga (acción de rotación). La descarga desde un impulsor se conduce a la succión del impulsor siguiente. 3-5 .

inyección de productos químicos. CALENDATOR U HORNO — Un horno usado para calentar petróleo o gas natural para una unidad. aletas o modificaciones de estos elementos. 20. 3-6 . tornillos. levas. cada uno de los cuales tiene su accionamiento individual. 19. CATALIZADOR — Es un material que aumenta o disminuye la velocidad de una reacción química sin cambiar su identidad química propia. CAÍDA DE PRESIÓN (Pérdida de Carga) — Es la disminución en presión debida a la fricción que ocurre cuando un líquido o gas pasa a través de un tubo o recipiente a otra parte del equipo. etc. CABEZA — Extremo desmontable de un intercambiador. CABEZAL FLOTANTE — Es un cabezal del haz de tubos de un intercambiador de calor que no está unido a la carcasa a fin de permitir expansiones. Los cabezales de tubos en un calentador tienen tapones que pueden ser removidos para su limpieza. 17. Es apropiada para el bombeo de líquidos viscosos o cuando se requiere un vacío elevado. o de un tanque. CARGA (Alimentación) — Alimentación a las unidades de proceso de la refinería. Las bombas dobles tienen una presión de descarga más estable que las bombas simplex. CABEZAL DE TUBOS (Colector) — Un colector común al que dos o más tuberías están conectadas. Generalmente usada en lubricadores. e) Simplex: Es una bomba reciprocante que tiene un cilindro para líquidos con su respectivo accionamiento. El fluido a ser calentado fluye a través de los tubos del calentador. de una columna. 16. f) Rotatoria: Una bomba de desplazaimento positivo con una carcasa fija que contiene uno o más elementos rotatorios consistentes de engranajes. 18. El lugar donde se colocan los quemadores se llama caja de fuegos (hogar) del horno. 15. 14.d) Duplex: Una bomba reciprocante que tiene dos o más cilindros para liquido. Los tubos expuestos a las llamas están en la sección de radiación y los tubos calentados por los gases de combustión están en la sección de convección.

o disminuyendo la velocidad del flujo a través de ésta. ESFERAS HORTON (Esferoide Horton) — Un tanque esférico patentado usado generalmente para el almacenamiento de líquidos bajo presión. Puede ser identificada por la operación ruidosa y la presión de descarga errática. CONDENSADOR PARCIAL — Es un condensador que a veces se sitúa en cabeza de una torre para condensar sólo parte de los vapores de cabeza. (Ejemplo: ver intercambiadores de calor. CAVITACIÓN — Es una condición en el interior de una bomba en la que el liquido que está siendo bombeado se vaporiza parcialmente debido a la temperatura. etc. 25. isopentano. CONDENSADOR BAROMÉTRICO — Es un condensador que mantiene un vacío parcial en una torre de separación o en una turbina de vapor por medio de la condensación de los vapores por contacto directo con agua. CICLÓN — Un recipiente cónico para separar sólidos y gases o líquidos y gases (o sólidos y líquidos) por medio de la acción centrífuga. 26. Puede ocasionar desgaste en los impulsores o en la carcasa. 27.) 30. para guiar el flujo. usualmente elevando el nivel del líquido alimentado a la bomba. 28. calda de presión. Esto puede a menudo remediarse aumentando la presión en la bomba. etc. CORTE — Una fracción de petróleo obtenida por destilación. generalmente una plancha o placa colocada para cambiar la dirección. 3-7 . CORRIDA (Factor de Disponibilidad) — El período de tiempo que una unidad de proceso en la refinería permanece en producción. 31. COMBUSTIBLE DE CALEFACCIÓN — Un aceite combustible liviano usado en sistemas de calefacción doméstica. o para promover la mezcla dentro del equipo en el que se ha instalado. 29. 24. CEBADO — El llenado de una bomba con líquido a fin de desplazar vapores presentes y eliminar la tendencia a formar vapor o la pérdida de succión. DEFLECTOR — Es una restricción parcial. tales como butano.21. DIQUE (Muro) DE CONTENCIÓN — Son bancos de tierra o paredes de hormigón alrededor de tanques de almacenamiento u otro equipo que contenga combustible para prevenir la propagación del fuego en caso de incendio. 23. 22.

32. 36. ESPACIO LIBRE — La distancia desde la parte superior de un recipiente hasta la superficie del liquido contenido en el mismo. producen una espesa capa de espuma que cubre las superficies y sofoca el fuego. tales como los usados en intercambiadores de calor. incombustible. 40. 39. son descartados a través de la chimenea. Los vapores formados regresan a la torre. Puesto que su poder calorífico ha sido substancialmente agotado. 37. Consisten principalmente en CO2. O2. GAS INERTE — No reactivo. CO. N2 y vapor de agua. o vapor. FACTOR DE MEDICIÓN (Factor De Calibrado) — Es una constante numérica que debe ser multiplicada por el número de divisiones de medida para determinar el flujo a través de un medidor. GASES DE CHIMENEA — Son gases provenientes de la combustión del combustible. 3-8 . 34. El haz de tubos incluye los espaciadores para los tubos. HIDRÓMETRO — Un instrumento graduado usado en la determinación de densidad API o Baumé. HERVIDOR — Es una parte de la torre de fraccionamiento diseñada para suministrar todo o parte del calor para la torre. gases procedente de la combustión. 42. los deflectores y las barras espaciadoras. El líquido restante puede o no regresar a la torre. El calor puede ser proporcionado por circulación de aceites de transferencia de calor. Consiste en dos soluciones que. HAZ DE TUBOS — Un grupo de tubos paralelos fijos. 35. 38. 41. HIDROXIDO DE SODIO O SOSA CÁUSTICA (NaOH) — Lejía usada en el tratamiento de aceites. fondos de alguna otra torre. sometidas a agitación. En refinería es generalmente el nitrógeno o CO2 (dióxido de carbono). ESTABILIZADORA — Una torre que separa hidrocarburos ligeros de la gasolina a fin de que ésta reúna las especificaciones de presión de vapor. ESPUMA — Una preparación usada para extinguir el fuego. El liquido es extraído del fondo de la torre y calentado en el hervidor. EYECTORES DE VACIO — Eyectores de vapor para extraer aire o gases no condensables. 33.

HORNO DE TUBOS — Es un equipo de calefacción en el cual el calor se aplica al aceite o petóleo mientras que éste es bombeado a través de un serpentín o serie de serpentines o tubos dispuestos en una caja de fuegos u hogar apropiado. MARTILLEO HIDRÁULICO (Golpe De Ariete) — Martilleo intenso y violento causado por bolsas de agua arrastradas por el vapor que fluye en las tuberías. usado extensamente en instrumentos: termómetros. 50.43. manómetros. 48. IMPULSOR — Es la parte móvil de una bomba centrífuga o compresor que consiste en una serie de paletas acopladas a un eje central. INHIBIDOR — Es un aditivo químico que se añade a los aceites para prevenir o minimizar reacciones indeseables tales como la oxidación o formación de gomas. 53. Normalmente no se considera deseable. JUNTA DE EXPANSIÓN — Es un tipo de unión usado en tuberías que contiene una sección telescópica para amortiguar tensiones o un fuelle para absorber esfuerzos causados por contracciones o expansiones debidas a cambios de temperatura o a otras fuerzas. Es mucho más pesado que el agua. medidores. tal como los usados para indicar el nivel en un tanque. MEDIDOR — Cualquier instrumento de medida. INTERCAMBIADOR DE CALOR — Equipo de proceso con un haz tubular para llevar a cabo la transferencia de calor de un líquido de proceso caliente a otro relativamente más frío. 45. etc. Inhibidores se añaden también a torres de enfriamiento o a unidades de proceso para prevenir la corrosión. aunque éste más correctamente es el impacto causado por una onda de choque que se propaga por el interior de una tubería llena de líquido. MERCURIO — Es un elemento de color plateado. 46. etc.5. IMPACTO DE LLAMA — Es el contacto de la llama con los tubos de un horno. 52. teniendo una gravedad especifica de 13.) 51. 47. 49. 44. LIMITE DE BATERÍA — El límite exterior asignado a un área o una unidad de batería. MOLÉCULA — Es la unidad más pequeña en que puede dividirse una substancia de manera que todavía retenga todas sus propiedades físicas y químicas. (Llamado a veces también "golpe de ariete". líquido a temperaturas ordinarias. 3-9 . para medir presión.

PRODUCTO DE DESTILACIÓN PRIMARIA — Es un material producido por destilación del crudo sin apreciable cracking ni alteración de las moléculas en el producto.54. PRODUCTO DULCE — Que tiene un buen olor. Constituye una medida de seguridad durante las paradas o cuando se suelda o trabaja dentro del recipiente. PRECALENTAMIENTO — Es el calor añadido a un fluido antes de efectuar alguna operación con ese fluido. PURGA — Es uria conexión provista de un acoplamiento y de una válvula situados en un lugar alto o bajo de una tubería o de un recipiente. PLACA DE ORIFICIO — Es un instrumento que mide el flujo a través de una tubería por medio de la medición de la diferencia de presión antes y después de una placa con un orificio central. 56. 59. y que hace que el fluido entre y salga de él. 57. PLOMO TETRAETILO — El tetraetilo de plomo es una substancia química que retarda la tendencia de la gasolina a inflamarse antes de tiempo mientras se incrementa la compresión en el interior de un motor de combustión interna. Ejemplo: metano (CH4: Carbono 12. PESO MOLECULAR — Es la suma de los pesos atómicos de los átomos en una molécula. 58. 64. PLACA CIEGA — Disco de metal colocado entre bridas en una tubería para detener o impedir el flujo. etc. o la parte de producto que regresa al sistema. Se usa para muestreo. agua. 65. Hidrógeno 1) 12+ 4 = 16. PRESIÓN ESTÁTICA — Acción del peso del fluido sin movimiento. 61. PISTÓN O ÉMBOLO — Un dispositivo cilindrico que tiene un movimiento reciprocante dentro de un cilindro. 55. drenaje de gas. 66. al menos. RECICLO — Es la circulación continua sin extracción de producto del sistema. 62. la mayor parte de la reacción o conversión química se realiza. En la mayoría de las unidades éste es el recipiente en que se coloca el catalizador. 3-10 . ORIFICIO — Es un dispositivo de restricción para estrangular el flujo en una tubería. 63. Prueba "Doctor" con resultados negativos. 60. REACTOR — Es el recipiente en que toda o.

68. TIRO FORZADO — El aire suministrado al horno. 70. TUBO RAJADO — Una rajadura o grieta en un tubo de un calentador o un intercambiador debido a falla mecánica. También llamada columna de Agotamiento. 71. por medio de ventiladores o soplantes que succionan aire a través del equipo. 73. 76. 3-11 .67. 78. torre de enfiramiento o intercambiador. Una grieta en un tubo de un horno normalmente da lugar a un incendio. por medio de ventiladores o soplantes que fuerzan aire a través del equipo. corrosión o sobrecalentamiento. torre de enfriamiento o intercambiador. Controla la cantidad del exceso de aire en el horno. 77. TOMAMUESTRAS — Es un dispositivo para extraer muestras de aceite de un tanque a varios niveles. SOBRECALENTADOR (Recalentador) — Es un aparato calentador (generalmente de tubos) que imparte a un material más calor que el requerido para la vaporización. TORRE ATMOSFÉRICA — Columna de destilación que opera a una presión cercana a la atmosférica. TOMA — Una conexión que permite retirar producto líquido de un costado o del fondo de un recipiente. 79. 75. TAMBOR DE AMORTIGUACIÓN — Es un recipiente o acumulador que sirve para proveer una reserva del liquido que fluye a través de un sistema a fin de amortiguar las fluctuaciones de caudal. REGULADOR DE TIRO (Damper) — Es un dispositivo para regular el flujo de gases en una chimenea. STRIPPER (Desorbedora) — Es un recipiente que remueve las fracciones ligeras de un corte lateral de la torre fraccionadora principal. Generalmente se inyecta vapor sobrecalentado al fondo del desorbedor para mejorar esta separación. TORRE DE FRACCIONAMIENTO — Recipiente cilindrico vertical usado en la separación de los componentes de una mezcla liquida por medio de destilación. TIRO INDUCIDO — El aire suministrado al horno. 69. 74. REFLUJO — Líquido que retorna a la torre de fraccionamiento para controlar la temperatura y aumentar la eficiencia de la separación. 72. TANQUE DE INTERMEDIOS — Es un tanque al cual el producto de la unidad es continuamente bombeado o desde el cual se bombea carga a la unidad.

calentadores. 89. VAPOR EXHAUSTO — Vapor expandido de baja presión que ha accionado la turbina de una bomba. 86. VÁLVULA DE RETENCIÓN — Una válvula que permite el flujo del fluido solamente en una dirección. 85. cerrándose automáticamente cuando se produce una inversión de flujo. 3-12 . desorbedores. 88. nivel o condiciones de flujo. 82.80. Generalmente usado en torres. VÁLVULA DE SEGURIDAD — Es una válvula previamente ajustada para liberar una presión excesiva en un recipiente o sistema. presión. compresor o generador eléctrico. 84. VAPOR SECO — Vapor de agua (generalmente de alta presión) que no contiene gotas de agua. etc. VÁLVULA REGULADORA — Es una válvula que controla directamente el flujo de un líquido o gas a través de una linea. VAPOR SOBRECALENTADO — Vapor de agua calentado por encima de la temperatura de saturación a una presión dada. 87. VAPOR DE INTROMISIÓN (Aire De Intromisión) — Formación de bolsas de aire o de vapor en una línea o bomba que provocan interrupción de flujo o pérdida de succión. Normalmente es accionada por medio de algún instrumento que controla temperatura. También llamada Válvula de Escape. 81. VARILLA MEDIDORA DE AGUA — Una varilla que se usa para medir la profundidad del agua decantada en el fondo de un tanque de hidrocarburos. TURBINA — Una máquina que desarrolla potencia sobre un eje gracias a la expansión del vapor en una serie de paletas curvadas del impulsor que está acoplado a un eje central. 83. VAPOR HÚMEDO — Vapor que contiene agua.

4-1 .MANUAL DE ENTRENAMIENTO OPGMTOK TUBERÍAS uop PrOCeSS Division UOP Inc.

El hierro forjado es de bajo contenido de carbono con alto contenido de silicio y se usa a veces para los tipos más comunes de sistemas de tubería tales como sistemas auxiliares: aire. vapor de baja presión. Tiene algunas aplicaciones en servicios auxiliares y se utiliza en partes interiores de equipos tales como impulsores de bombas. Es el más usado en la mayoría de servicios con hidrocarburos a presión y temperaturas moderadas. usado por su resistencia al ataque de hidrógeno y resistencia moderada a la corrosión por azufre a altas temperaturas. 1/2% molibdeno.TUBERÍAS (PIPING) Propiedades Físicas Del Material De Las Tuberías TUBERÍAS — Existen muchas clases de tuberías fabricadas para diferentes condiciones de servicio. Se usa acero al carbono pasivado cuando se requiere un acero de mejor calidad. Las tuberías de hierro forjado pueden ser identificadas en la zona de almacenaje por medio de la pintura de color rojo en los extremos del tubo. Este material no es adecuado para equipo de proceso. 4-3 . Es quebradizo al impacto. El acero al carbono es el material más común en plantas de proceso. Generalmente las tuberías se clasifican en los siguientes grupos: a) De acuerdo con el material de fabricación: Hierro forjado Acero forjado Hierro fundido Cobre Bronce Aluminio Acero inoxidable Plástico b) De acuerdo con el método de fabricación: Fundido Sin costura Soldado c) De acuerdo con su resistencia: Número de cédula o espesor de la pared. vapor. Se suelda fácilmente y tiene buena resistencia a la corrosión atmosférica. agua. Tiene uso limitado en equipo de proceso. El hierro fundido tiene un alto contenido de carbono y es de bajo costo. etc. Se utilizan aceros de baja aleación cuando ciertas condiciones de temperatura o corrosión dictaminan su uso. Un ejemplo podría ser 1 1/4% cromo.

venteos. Esta presión puede exceder tanto la resistencia a la presión que puede causar la ruptura del recipiente. nitrógeno. válvulas y accesorios se debe hacer visulamente para verificar la limpieza durante la construcción. o sea 30 psig. o. generalmente aire. distribuidores y materiales de construcción. Para hacer esto. En algunas ocasiones. dependiendo de las condiciones de presión. se prueban los tubos para asegurar que no existen fugas. La mayoría de las pruebas se hacen con agua y se denominan pruebas hidrostáticas. Cuando se usa agua. La inspección de las tuberías. vapor es lo más adecuado. el agua en la torre llena por si sola ejercerá 86. empaques.7 psig.5 veces la presión de operación de 20 psig. el operador debe observar si hay fugas de agua del sistema y la pérdida de presión hidrpstática. Otra forma de realizar la prueba es utilizando gas. En el caso de una torre de crudo. temperatura y corrosividad del fluido. En este caso se debe utilizar otro medio (líquido o gas) de prueba. Suponiendo que la prueba se hace a 1. se perfora la cinta con un alfiler y se unta la solución de jabón sobre este agujero. Se unta una solución de jabón sobre los acoplamientos. que el número de cédula corresponde al de diseño. hidrógeno. se formarán burbujas. en algunos casos. tapones. todos los recipientes probados deben ser venteados en el tope de la columna. El sistema a ser probado se llena con agua y todos los gases son venteados por el punto más alto. las bridas se cubren con cinta adhesiva. drenajes. Algunas veces los empaques deben ser cambiados. soldaduras y bridas a fin de detectar burbujas que indiquen una fuga. Un ejemplo sería una torre de crudo de 200 pies (61 m) diseñada para una presión interna de 50 psig. Las fugas deben ser corregidas. y antes del arranque para constatar que el diámetro apropiado ha sido usado. Antes de llenar columnas altas se debe tener cuidado con que el peso del agua no ejerza una presión en el fondo de la columna mayor que la presión de diseño. El operario debe observar si hay escapes de vapor que indiquen pérdidas del sistema. la presión en el fondo de la columna aumentará hasta 116.El acero inoxidable al 13% de cromo (tipo 410) se usa extensamente para el acabado interior de todas las válvulas y bombas de proceso. 4-4 . Si la brida tiene un escape. Al establecer una prueba de presión en el tope de la columna de 30 psig. tapas de los tubos. mientras que en el tope de la columna la presión será cero.7 psig de presión sobre el fondo de la columna. Si la unidad va a ser drenada. Se usan aceros inoxidables en varios servicios severos. Después de la inspección visual. Generalmente se incluyen recipientes y otros equipos que operen a presiones similares. y de que se ha usado el tipo adecuado de válvulas. el sistema debe ser despresurizado. soportes de la tubería.

se requeriría mucha más fuerza (caída de presión) para mantener el mismo flujo a través del tubo de 1" de diámetro de cédula 160. ya que el diámetro interno del tubo de 1" de diámetro de cédula 40 es mayor. flujos y resistencias nominales a la presión y a la temperatura. que a través del tubo de 1" de diámetro de cédula 40. 4-5 . las cédulas de tubería deben ajustarse al diseño y debe evitarse el confundirlas o mezclarlas. Sin embargo. Si el material del tubo es el mismo. ya que el espesor de la pared es mayor. un tubo de 1" de diámetro y de cédula 160 es mucho más recio que un tubo de 1" de diámetro y cédula 40. Reemplace siempre un tubo de cédula 40 con un tubo de cédula 40.Cédulas De Tubería Las cédulas de tubería son usadas por los ingenieros de diseño para seleccionar el tamaño adecuado del tubo para una aplicación determinada. Las cédulas de tubería permiten determinar la caída de presión. Debido a que un tubo de cédula dada funcionará satisfactoriamente bajo un conjunto de condiciones. pero no en otras.

622 0.670 298.272 8.068 0.126 0.161 271.4 448400. 12568.448 862.56 8206.656 14.76 1058.5 1701.813 0.2 32012.0 16.8 0. 0. 0. 2104.56 7133. 30821.3 137317.2 0.307 10.312 15. 1042 j 175.10 1352.7 101000.38 4359.69 0.0757 0.730 0.18 4.0 16.291 240.625 8.56 6793832.140 1.00600 1. 6264703.75 12. 0.269 0.00098 0.5 7414. 0.540 0. 1583978.688 1.064 1. 275855.021 424.2708 232.096 15.047 0.02 242470.088 0.03200 0.0275 0. 29113.53 1.8 0.35 2.2 1.00072 0.315 1.93 0.2430 0.00163 0.02330 4.0797 0. 4492.82 1.06 0.00300 0.68 114028.000459 0.4 1006.21 262. 0. 33215.47 0.3 35409.8956 169.587 0. 5.310 240. . 6205. 5246.147 0.75 12.1342 2.72 1.5533 278.68 1.958 552.3869 0.08840 20. 29666.65 1.707 51.226 3.52 0.83 1.9688 135.191 2.215 0. 0.0353 0.625 5. 0.25 5359.07 12.508 0.405 0.2957 12.087 0.2272 223.75 2.1766 213.141 0.057 0.3601 82.1065 2.3 2357244.3 2643352.750 0.69 1.100 1.258 128. 0. 10555.647 291.25 12977.0 0.8350 100.012 677.6552 0.70 508.250 225.886 0.124 1.072 0.0 1368820.01040 2.469 0.626 0.277 8. 0.3799 0.969 411.7972 137.002513 0.3355 16.75 14.179 0.500 15.5678 354.948 660. .9575 182.406 7.592 6.133 1.4849 265.812 5229036.80 0.438 13.82 0.270 0.562 16.005242 0.968 22. 0.88 0.5 5929784.0724 0.06870 12. 3375.00 1. 1076.09 1767. 46544.2006 50.8125 95. 3635.0411 0. 0.5 . 0.8 32380.136 0.111 178. 3168.28 0.3958 826.3 389340.840 1.290 237.17 21366.375 23.625 10.417 841. 273853.008317 0.891 0.355351.23 1472397.72 18.533 0.625 380.7372 128.281 236.4206 25. 19642160.00 6859.937 540.633 1.75 14 16 18 20 24 30 0.500 1. 0.0 0.050 1.068 0.625 28.75 12.036 0. 0.2249 0.6726 65.000 4.00 2.20 683618.01414 3.376 1.24 2260.4 212399.5833 361.250 13.2 18. 5021. 262040.4085 0.312 13.660 1.00141 0.30 1.0618 0.00 1.6651 63.448 301.237 65.191 0.376 1.026 0.154 0.599 283.562 22.86 9036.994 188.250 12.25 1.2557 28.00891 .788 0.2981 0.250 17.679 0.380 0.01756 0. 0.250 8.393 0.250 10.5185 106.7921 47.25 54084 .5731 117.854 649.0 8.04 2.16 345480. 894660 .03322 7.124 1.256 648. 113141.08886 0. 125320.00639 0.423 0. 2 pies 2 143.500 4.25 0. 3725. 0.25 i l .500 29.540 0.593 12.814 1. 85984.203 6.2240 215.250 23.53 1.005 2.375 13.109 0.4 93789.855 0.0687 0.3 0.049 0. 130321.625 10.75 14 0.4270 293.7773 135.5603 114.00133 0.546 0. 258304. 0.495 0.250 1.0455 0.25 2095342.322 7.154 0.864 0.8855 511.3750 272.234 0.25 3723.824 0.74 1041.0912 0.278 0.216 3.8027 0.74 1222982.0 6659.878 88.3329 74.36 4057.376 2.500 19.00 2.6511 61.31 11971. 9.742 0.9 0.0874 1.5475 111.409 1.5313 337.154 37.5595 1.210 1.250 2. 26962 .3 ¡ 22518.957 0. 236994.750 16. 0.01354 0.86 0.0252 0.DATOS PARA TUBERÍAS COME (COMMERCIAL WROUG CÉDULAS DE ESPE (SCHEDULE WAI Tamaño Nominal 0 « 3 •o 4i U V o fN J2 3 •o V4.312 17.438 17.8185 140.610 0.312 29.8542105.78 223.42 859442 .05130 9.625 10.283 0. 0.5 .0482 0. 683201 .0 20.548 0.56 23764. 0.0 50625 .376 1.675 0.145 4.0224 0.0195 0.1789 0. 2819500.405 0.85 0.0 10080.500 926.52 4.06 1838. 24389.173 0.0 18.56 2.8765 0. 0.8387 3.375 15. 74120.0 20511149.2 525.119 0.9 11038.875 3. .268 230.719 0.981 0.8417 382.604 370.1628 0.2406 0.5054 36.25 1.1325 0.1 0. 744288.00050 0. 292205.44 1.05905 0.125 182.3032 0.56 3546 . 0.59 158.605 9.14 0.76 4.72 3275. 56 408394.00994 0.51 44^663 4.65 2.66 0.95 25350.626 1.02912 0.036 0.9758 185.876 1.365 10.375 19.9 144590.4583 306.660 Pies Área Transversal Interna ~~a ^4 pulg.0075 146.687 22.814 1.6667 l /2 3 /4 1 l>/4 Cédula 40 1V2 U 2 2>/2 3 3i/2 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24 8 10 12 14 16 18 20 24 l | Cédula 80 d* 14 16 18 20 24 30 8 10 12 14 16 18 20 24 30 8 10 12 14 16 18 20 24 30 /4 /8 C3 3 d2 Pulgadas Pulgadas 3 •o 4< " Potencias del Diámetro Interior (en Pulgadas) '• " "~~ '"" 3 d d* Pulgadas '/8 X Diámetro Interior d "" I) Ruinadas l o vO Diámetro Us pesor Exterior /8 /4 /8 l 3 l /2 /4 1 3 n/4 16 18 20 24 30 8. 10741.840 1. 0.563 6.0 2476099.2 55894.92 2393. 0.104 0. 0 2 1 150.52 0.9063 523.75 34248.027 0.0 20. 0.330 12.250 15.091 0.413 562.0518 0.1390 28.00025 0.1150 1. 0.831 91.718 0.002134 0.04 476.16 80.9 57720.92 91156.074 433. 1.4063 284.304 0.500 5.94 0.00211 0.5 759375.433 0. 0.00371 0.315 1.69 1.067 0. 4806.4 18268.1198 0.3474 78.8447 102.375 2.0 24. 0.1722 4.5 1641309.006 0.96 0. 304980 .0678 164.900 2. (J O f*5 _2 3 •o •^4» U 14 16 18 20 24 30 8.09310 0.25 2460.364 0. 0.280 6. 0. . 938 0.74 3. 21864218.93 88110. 1571.00040 0.4610 0.071 0.25 0.5506 0.065 0.628 10.355 0.2 0.0 18.095 0.6771 66.051 37. 0.2057 0.06 0.0462 0. 0.0937 172.876 1.9305' 402.13 1.675 0.904 3.9158 0.302 0.113 0.125 0. 707281 .4 106987.0303 0.75 12.00499 1.050 1.593 18.21 1.9 11583.493 0.0 24.000 1.5 7167030.75 14. 0.250 19.376 1. 6 824801 .02 536. 428185.9965 142.75 2.9394 176. 2326.562 11.0179 0.406 1 1 . 0.14 4243.04852 0.8387 486.625 10. 20306.16 0.1497 0.8 81111.

124 1.28 0.0417 16.64 16747.3057 20.625 0. 238.64 23.663 3380.6 4913.19 58.840 0.7 d« ¿» °t . 230137.02942 0.593 7.6677 0.3% 8. 1069715.05% 1.0 1.069 56.7213 0.2 5.900 0.3423 1.14 91.6642 1. 226. 37740.767 7. 26.002197 0.109 40.625 0.1369 1.0 0.0 3009.32 14.126 0.8% 11.4166 24.500 0.562 0. 38.283 480.58 526020. 1857248.728 205.74 2.5 3292.500 0.062 19.7448 1.75 0. 17490.66 1242. 44371.50 0.28 48972.1 8. 3512313.0 1.25 102.4732 0.50 3.35% 2.563 0. 202. 61179.0 1.ERCIALES DE ACERO FORJADO GHT STEEL PIPE DATA) 'ESORES DE PARED ALL THICKNESS) Tamaño Nominal Pulgadas Ce'dula 100 Cédula 80 iy2 o M C3 "5 •o l* v w 1 _w 3 •o ^4.87 29666.133 20.1250 1.7 343.0 11.5 3546.906 10.72 316.82 18.968 24.312 10.501 0.05 321.49 10.9323 16.75 0.0 0.41 67. 4662798.687 0.250 1.343 1.5 16.138 20.01 55.24 67626.2188 4.50 2402.22 216234.06 0. 165791 .337 3.25 172.761 0.25 132.416 47.3 1648.1547 0.0 12.3 1400.8 4193.56 110.843 9.406 11.314 12.59 19202.41 156.33 124.12 1038.82 7^120. 60.593 1.3 139. 326.1650 0. 2671.290 12.375 0.5 1.3 25775.900 0.2315 0.189 10.5217 0.561 2. 950250.82 1472.75 5220.466 1.0 5302.00118 0.7 5037.7 3861.7 4145.9394 1.53 6750. 23.064 0. 1090518.406 3. 600904. 175292.953 14. 345482.83 1612438.1928 18.375 15.0 2.0 2707.438 3.0966 1.98 139152.02463 0. 106461.42 72.563 0.0 1.9 10027.218 0.8 101.47 371.16 33.84 80020.38 2583.24 221.0 1.937 1.93 46.276 2.189 0.346 1.6303 0.7 14.4532 24.76 13355.500 0.08726 0.624 0.625 0.125 3.0 1.437 2.875 0.27 246.1136 0.432 5.813 0. 71.826 0.057 1.3438 16.32 192195. 36.98 232.06170 0. 182.6 6346.06447 0.04 194.8959 14.47 129. 3062.2417 4.376 0.2%1 0.314 1.3802 4. 98.689 0.8438 14.4948 24.14 14985. Í63.75 0.062 1.625 0.66 807.5 5771.0 1.438 0.03 3.564 18. 128.25 204.288 13.41 147.4183 1.500 2.1015 0.250 3.625 0.125 10.1706 0.3018 0.500 14.750 16.375 0.75 1.32 874. 411.8956 1.218 1.0346 UOP 220-4-1 .24 614.7550 2.03761 0.0 3762.0678 .2684 1.3911 0.07986 0.08 438.59 12155.281 17.11 304.4 1783. 16819.0 3.% 26961.031 17.2172 0. A pies 2 0. 365.5 0.30 272.3188 5.605 70.205 4. 40. 201136. 43.67 66590. 64.17 164.0 .56 139.4481 0.218 13.1421 0.625 4.2 47.1616 2. P«lg.02050 0.064 0.100 1.80 728502.2673 0.563 5.126 1.75 0. 15&069.9583 16.5% 18.187 0.77 915.564 1. 54086.4849 2.07163 0. 190523.53 10514.876 1.660 0. 204.5413 1. 14679.250 11.2 1953.9 2495.001 10.0 1.00976 0.3171 0.39 3.637 80.45 258.99 1354.31 15668.938 1.156 15.7058 0.8 214.593 9.08 172375.0105 16.323 0.0 4492.6827 0.49 191.1175 1.625 7.46 22781.6 1520.1771 2.497 819.05 373. 344. 109.1407 2.49 262173.3941 0. 135.34 86.876 1.536 24.1469 0.813 0.13 69357.718 9.281 1.064 1.067 1101.5762 2.125 12. 2687582.006 111.0388 0.375 7.0 1.0 1.40 13.92 41980.194 536.4412 0.66 83521. 127628.888 128.595 95.2865 0.6585 2.438 1.1810 0.250 0.2819 0.35 1978.72 103536.14 430. 172.60 26.389 38.2032 18.8 11.01 76.160 0.13 51291.61 1492.625 0.54 125. 7526.853 4.546 43.18 49.750 12.000 10.375 4.4801 8.939 0.625 0.54 744.688 1.315 625.20 443.00734 0.564 0.375 0.62 19480. 86.843 14.15 725.050 0.117 6.01225 0.1263 0.238 29.818 9.7970 12.3750 24.0937 18.0 14. 56.4324 6.0 20.0 16. 143563.72 24414.20 208.594 2.814 0.811 1.302 5.2803 0.7612 1.626 0.439 0.2532 0.4989 0.7083 .875 0.313 5. U 2 2V2 3 3V2 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24 8 10 12 14 16 18 20 24 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24 8 10 12 14 16 18 20 24 l /2 /4 1 3 n/4 iy2 2 1 « JU 2V2 3 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24 Diámetro Interior D d Pulgadas Pulgadas Pulgadas Pies 1.126 20.6354 10.395 4. %.8522 1.200 0.338 0.75 8.000 1.82 30.7762 0. 4024179.26 51.0 1.68 82. 193.0679 1.04587 0. 21621.136 27.781 20.300 2.6980 1.937 12.1 2932.7970 8. 5862.230 139.5592 0.6199 10. 305176.938 1.92 1157.790 2.98 1419857.218 21.376 14.50 459133. 824804. 8366. 1222981.4176 0.516 6.5 0.6013 0.9480 11.031 13.4 2104.2645 0.9 5.0035 1.5834 8.531 4.00206 0.8020 1.55 9.75 122.2070 1.57 183. 92467.0 8459.0512 0. 3102022. 292.5991 8.4074 2.75 0.1012 0.0 1.718 6.0 13.1 433.843 11.250 1.318 4.75 .46 2155.5677 8.72 43454.000 8.16 115. 627387.23% 20.3387 .343 Área Transversal Interna Potencias del Diámetro Interior (en Pulgadas) Diámetro Kspesor Exterior d2 d3 2.500 7.500 1.4011 6. 213. 152.1 0.64 4. 115.5362 0.314 1.77 465.89 260.438 1. 80.1936 3.815 0.3594 5.4584 6.006 166.30 60572.01556 0. 103.812 20.8750 1.938 1.625 0.3 7204.75 0.531 0. 90.3770 0.241 8.718 7.1303 1.56 289.6563 0.9 2260. 160.0 0. 144. 122. 68.410 11.00 415. 310.9220 14.15 669.6095 2. 389340.33 18.812 0. 252. 33849.04716 0.50 0.25 395.7553 12.563 0.093 16.0 0.00362 0. 346.562 14.7292 1.500 17.814 1.900 0.315 0.75 0.2708 20.1615 18.614 1.1115 2. 173.0 19.760 5.0 21. 45.750 12.364 0.438 .9845 1.1 7852.188 0.750 0.6 9179.

UNIONS) CODO 45 CODO 90° CODO REDUCTOR TAPA DE TUBO UNION UNIVERSAL TAPÓN BRIDA ANSÍ ACOPLADOR SOLDADO CODO DE UNION REDUCTOR INTRODUCIDO MANGUITO (BUSHING) HEXAGONAL CRUZ ACOPLADOR ROSCADO T(TE) LATERAL 45° BRIDA DE UNION HIDRÁULICA UOP 220-4-2 4-9 .Empalmes Roscados (Conexiones Roscadas) Los empalmes roscados se usan primordialmente en líneas de servicio. tales como tomas de las placas de orifico. ya que muchos lubricantes de roscas pueden contener compuestos que son venenos para los catalizadores. y en todas las conexiones hechas directamente a un instrumento. Los tubos para conductos eléctricos son también roscados. particularmente si una junta tiene que ser calentada y enfriada repetidamente. Un lubricante de roscas recomendado por la UOP es el FEL PRO C-100. éste debe ser compatible con el proceso. pero un empalme soldado es mucho más confiable. Esto puede conseguirse. Sin embargo. medidores de presión. BRIDAS. nunca deben intercambiarse con los accesorios roscados utilizados para fluidos de proceso. aire de planta. FLANGES. Un buen lubricante de roscas ayudará a sellar una junta roscada. tales como agua. EMPALMES ROSCADOS SCREWED FITTINGS (ACCESORIOS. El uso de empalmes roscados está limitado por la habilidad de hacer un cierre libre de fugas en las roscas. aire de instrumentos. UNIONES) (FITTINGS. Sin embargo. pozos de termopares y termómetros.

Codo de radio corto — Se usa para cambiar la dirección del flujo rápidamente a 90 grados.Tipos De Empalmes Soldados Aunque las tuberías se usan para contener y dirigir el flujo de los fluidos desde un recipiente a otro. dependiendo del sistema de válvulas. Generalmente se usan en hogares de hornos y de calderas. 4-10 . Codos de retorno — Se usan para cambiar la dirección del flujo en 180°. Algunos de los accesorios más comunes son: CODOS Codo de radio grande — Se usa para cambiar la dirección del flujo gradualmente hasta 90 grados. Cruz — Se usa para proporcionar más de un flujo lateral con respecto al flujo principal. se usan varios accesorios de empalme para cambiar la dirección del flujo. Este accesorio generalmente se fabrica localmente durante el montaje. normalmente en línea recta. Lateral de 45° — Usado para proporcionar un flujo lateral con respecto al flujo principal. Depende del sistema de válvulas. dependiendo del sistema de válvulas. Codo de 45 grados — Se usa para cambiar la dirección del flujo solamente 45 grados. T — Se usa para proporcionar un flujo lateral desviado del flujo principal.

CROSSES. .. TEES.Y LATERALES DE 45° (ELLS. AND 45° LATERALS CODO DE 45° CODO DE RADIO GRANDE "T" (TE) SOLDARLE CODO DE RADIO CORTO CRUZ SOLDARLE LATERAL DE 45° CODOS DE RETORNO CODO DE RETORNO DE RADIO CORTO CODO DE RETORNO DE RADIO GRANDE UOP 220-4-3 4-11 .

Empalmes Reductores Un empalme de reducción es aquél que tiene la abertura de un extremo más grande que la del extremo opuesto. Asimismo. una cruz 4" x 3" x 2" indica que el diámetro se reduce de 4" a 3" y que la abertura lateral es de 2". Cuando se especifican los accesorios de reducción. seguida de la abertura más pequeña. Por ejemplo. Los tamaños de las aberturas laterales se dan entonces comenzando por la más grande. ACCESORIOS DE REDUCCIÓN (REDUCING FITTINGS) CODO DE REDUCCIÓN DE RADIO GRANDE EMPALME REDUCTOR CONCÉNTRICO T" (TE) SOLDABLE DE REDUCCIÓN CRUZ SOLDABLE CON REDUCCIONES LATERALES 4-13 EMPALME REDUCTOR LATERAL DE 45° CON REDUCCIÓN UOP 220-4-4 . una T 4" x 4" x 3" indica una parte recta de 4" y una rama lateral de 3". la abertura más grande se da primero.

Las bridas de este tipo son preferidas para condiciones de servicio severas. de tubo introducido. Las bridas roscadas son inadecuadas para condiciones que involucren cambios de temperatura o esfuerzos de torsión de cualquier magnitud. Existen siete tipos básicos de bridas. particularmente bajo condiciones cíclicas en cuyo caso fugas a través de las roscas pueden ocurrir en relativamente pocos ciclos de calentamiento o esfuerzo. roscadas. Durante los últimos años la brida de tubo encajado y soldado se ha transformado en la de uso más común en plantas químicas. de orificio y bridas ciegas. hechas de acero. Las bridas de tubo introducido (slip on) se limitan a servicios moderados donde no haya choques o variaciones extremas de presión o de temperatura. se destinan a aplicaciones especiales. Las bridas de tubo encajado y soldado (socket weld). Las bridas de cuello soldado se distinguen de los otros tipos por el estrechamiento gradual del cuello y por la suave transición de espesores en la región del extremo de la brida soldado con el tubo. Las bridas de cuello soldado son particularmente recomendadas para manejar líquidos explosivos.Métodos De Conexión De Tubos Con Bridas Las bridas se utilizan para conectar o sellar secciones de tubería. Las bridas de tubo introducido (slip on) son preferidas a las bridas de cuello soldado por su bajo costo inicial y por no requerir precisión durante el corte de la tubería. Las bridas roscadas. Su principal mérito reside en el hecho de que pueden ser ensambladas sin soldadura. de tubo encajado y soldado. Su resistencia a la presión interior es de unos 2/3 la de las de cuello soldado y su resistencia a la fatiga es de sólo 1/3 relativa a las de cuello soldado. sobre todo cuando se pule la soldadura interna. denominadas: de cuello soldado. inicialmente fueron desarrolladas para su uso en tuberías de alta presión y de pequeño diámetro. Se construyen de tal forma que se puedan instalar o quitar piezas del equipo sin cambiar la tubería. Sin embargo el coste final resulta casi igual al del tipo de cuello soldado. 4-14 . Puede lograrse un acabado muy pulido en la parte interna de la tubería. traslapadas. inflamables o costosos.

MÉTODOS DE CONEXIÓN DE TUBOS CON BRIDAS (METHODS OF CONNECTING PIPE TO FLANGES) BRIDA DE CUELLO SOLDADO BRIDA DE TUBO ENCAJADO Y SOLDADO BRIDA ROSCADA ORIFICIO DE DERRAME BRIDA DE TUBO INTRODUCIDO BRIDA TRASLAPADA UOP 220-4-5 4-15 .

dando como resultado una carga mínima de compresión del empaque y la más alta eficiencia de junta posible con empaques planos. 4-16 . Las bridas de cara alzada generalmente se instalan con empaques de anillos planos de anchura igual a la de la cara alzada. sin embargo. el ancho de la superficie de contacto tanto de la brida de cuello soldado como de la brida de cara alzada es mayor que en la brida roscada. el ancho del empaque debe extenderse hasta los orificos de los pernos. El tamaño reducido de la lengua-ranura proporciona un área de empaque mínima. es en tuberías resistentes a la corrosión cuando puede usarse un material resistente a la corrosión para el extremo acampanado y acero al carbono para la brida. CARAS LENGUA-RANURA — Están también normalizadas en dos tipos grande y pequeño. Difieren de las bridas machohembra en que el diámetro interno de la lengua-ranura no se extiende hasta el hueco de la brida. Se notará este efecto especialmente en bridas roscadas instaladas en tuberías de tamaño corriente. CARAS MACHO Y HEMBRA — Están normalizadas en tipos grande y pequeño. Puesto que ambas bridas de un par son idénticas no hay problemas al almacenarlas o ensamblarlas. Esto evita que el empaque entre en contacto con el fluido erosivo o corrosivo de la línea. pero cuando se usan empaques planos metálicos. LA CARA ALZADA es la más común de las caras empleadas con bridas de acero. La cara es acabada a máquina con ranuras concéntricas o espirales (aproximadamente 1/64" de profundidad y aproximadamente 1/32" entre surcos) para sostener el empaque a presión. El uso principal de las bridas traslapadas. La cara hembra es de 3/16" de profundidad y la cara macho de 1/4" de altura y ambas poseen un acabado liso puesto que el diámetro externo de la cara hembra sirve para situar y retener el empaque. El alto de la cara es de 1/16" para bridas de 150 y 300 Ibs. así que el empaque es retenido entre sus diámetros interior y exterior. Un uso importante de las bridas de junta traslapada en sistemas de tubería de acero al carbono o aceros de baja aleación es en servicios que requieren frecuentes desmantelamientos para inspección y limpieza. Esto reduce considerablemente el costo de la conexión puesto que los materiales resistentes a la corrosión son más caros.Métodos De Acoplamiento De Bridas Las BRIDAS TRASLAPADAS se usan principalmente con juntas traslapadas de extremos acampanados. Como puede verse. El costo combinado del sistema es aproximadamente un tercio más alto que el de las bridas de cuello soldado. y de 1/4" para todas las otras presiones.

Solamente pueden usarse empaques de anillo ovalado en ranuras de fondo redondo. Una brida de acero de cara plana permite emplear un empaque cuyo diámetro externo iguala al de la brida o puede ser tangente a los huecos de los pernos. De esta manera se minimiza el peligro de rotura de la brida de hierro fundido cuando se ajustan los pernos. de todas las caras. Mucha atención debe prestarse al código de cada anillo ya que éste describe la aleación del metal del anillo. La ranura de fondo plano está normalizada. las menos propensas a sufrir daño en el manejo o montaje. Los compuestos sellantes fluirán hacia afuera a altas temperaturas y cualquier efecto sellante por ellos creado se perderá. Debido a que las superficies de contacto con el empaque están por debajo de la cara de la brida. Las dos bridas del par son iguales reduciéndose asi los problemas de almacenamiento y de ensamblaje que existen con las juntas macho-hembra y lenguaranura. Se emplean principalmente para acoplar válvulas y accesorios de hierro fundido de 125/250 libras. CARAS PLANAS — Son una variante de las caras alzadas y a veces se fabrican rebajando a máquina 1/16" de la cara alzada en las bridas de 150 Ibs. 4-17 . .CARA CON ANILLO DE JUNTA — Son las más costosas caras normalizadas pero también las más eficientes. Vea las especificaciones de tubería de la UOP para la unidad en la que usted esté trabajando para verificar que se use la aleación apropiada. Nunca se deben usar cementos sellantes en una junta de anillo. La junta de anillo y el empaque deben ser limpiados perfectamente y luego frotados con un aceite ligero. y 300 Ibs. Tanto empaques de anillo ovalado como de anillo octogonal pueden ser usados en este tipo de ranura. La superficie de asiento debe ser de metal a metal. las caras con anillo de junta son. con lo que la junta será incapaz de sellar. ya que la presión interna actúa sobre el anillo incrementando así la fuerza de sellado.

MÉTODOS DE ACOPLAMIENTO DE BRIDAS (METHODS OF MATING FLANGES) JUNTA TRASLAPADA CARA ALZADA CO MACHO Y HEMBRA DE CUELLO SOLDADO MACHO Y HEMBRA ROSCADOS JUNTA DE ANILLO DE ASIENTO OVAL LENGUA Y RANURA BRIDA DE ANILLO DE JUNTA OCTOGONAL CON EMPAQUE DE ANILLO OVAL U OCTOGONAL BRIDA CON ANILLO DE JUNTA ANILLO DE EMPAQUE OVAL ANILLO DE EMPAQUE OCTOGONAL ASIENTO PARA ANILLO DE EMPAQUE OCTOGONAL .

particularmente las de gran tamaño. en comparación con otras bridas. Considerando la presión interna y la carga de los pernos. válvulas y aberturas de los recipientes a presión.Accesorios Especiales Las bridas ciegas se usan para tapar los extremos de las tuberías. Sin embargo. tienen a su favor el hecho de que no requieren aguantar tensiones de línea causadas por el sistema de tubería. son las que están más altamente tensionadas de todos los tipos de bridas ASA. (SPECIAL FITTINGS) TAPASOLDABLE BRIDA DE REDUCCIÓN BRIDA CIEGA 4-19 UOP 220-4-7 . Cuando exista la posibilidad de que se presenten severos golpes de ariete se deberían emplear cierres hechos de tapa soldada. las juntas ciegas.

CONJUNTO DE LA BRIDA DE ORIFICIO (ORIFICE FLANGE MANIFOLD) LENGÜETA PLACA DE ORIFICIO EMPAQUE EMPAQUE SOLDADURA DE SELLADO SOLDADURA DE SELLADO DIRECCIÓN DEL FLUJO TOMA DE BAJA PRESIÓN TOMA DE ALTA PRESIÓN VÁLVULA DE BYPASS A LA CELDA DE PRESIÓN DIFERENCIAL A LA CELDA DE PRESIÓN DIFERENCIAL UOP 220-4-8 4-20 . Son básicamente iguales a las bridas normalizadas de cuello soldado excepto que están provistas de perforaciones radiales en el anillo de la brida para tomas de medición y pernos adicionales que actúan para separar las bridas durante inspección o reemplazo de la placa de orificio.Bridas De Orificio Las bridas de orificio se usan extensamente con los medidores de orificio para medir el flujo de líquidos y de gases.

seguida por una expansión al diámetro original. Vienen provistos de conexions para tomas de presión y la medida del flujo se hace de forma idéntica a la de las placas de orificio. Un Venturi consiste en un trozo de tubería del mismo diámetro que el del sector precedente con una estrangulación gradual a una garganta de diámetro inferior. VENTURI (VENTURI) TAPONES SOLIDOS DIRECCIÓN DEL FLUJO CONEXIÓN DE ALTA PRESIÓN CONEXIÓN DE BAJA PRESIÓN VÁLVULA DE BYPASS AL MEDIDOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL AL MEDIDOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL 4-21 UOP 220-4-16 .Tubos Venturi Los Venturis se utilizan para medir flujos en servicios especiales cuando las placas de orificio no son adecuadas debido a condiciones de proceso.

Para bridas de hierro fundido de 125 a 250 Ibs. que es más blando que la brida.. Los empaques hechos de asbesto compactado con otros materiales ligadores tales como papel. o más. El material empleado en la confección del empaque determina en que servicios se le puede utilizar. Los empaques de anillo impiden fugas del fluido de proceso bajo las condiciones más severas. 4-22 . Las caras metálicas del empaque pueden ser lisas o acanaladas. se comprima uniformemente. uno interior y otro exterior. Los empaques metálicos más comúnmente usados consisten en dos láminas metálicas con una capa de asbesto entre las dos.Empaques Excepto por los tubos unidos por soldadura y las uniones roscadas. caucho. pero nunca obstruyendo el diámetro interior de la tubería. los pernos de la brida deben ir a través del empaque. plásticos. etc. usan empaques centrados dentro de los pernos de la brida. la mayoría de las juntas deberán ser embridadas y el acoplamiento de las dos bridas debe ir sellado con un empaque para impedir escapes. o con hidrocarburos. Otro tipo de empaque que puede ser usado en casi todos los servicios es el de espiral. Esto se hace para impedir la rotura de la quebradiza brida de hierro fundido. Se añade asbesto o teflón entre cada espiral para garantizar el sellado entre los empaques. Este tipo de brida se usa con agua y en algunos servicios de vapor. Los empaques se fabrican de varios materiales tales como asbesto. Las bridas restantes. plásticos y casi todos los metales y aleaciones. y se usan extensamente en servicios de alta presión de hidrógeno incluso a altas temperaturas. cauchos. no se usan cuando la temperatura excede de los 250°C.. Este tipo de empaque puede ser usado solamente con bridas diseñadas para este tipo de empaque. x Todos los empaques deben ser adecuadamente instalados y todas las bridas deben ser adecuadamente apretadas de tal forma que el empaque. Ésta es una espiral de metal con dos anillos de retención. de 150 Ib. o cuando los fluidos del proceso puedan disolver el ligador.

D. UOP 220-4-9 4-23 .5.'8 2-1 /8 2-1 12 2-1 12 2-3/4 1 12 3/4 1-5/16 2-1 14 2-5/8 2-5/8 2-5/8 2-3/4 2-3/4 3 3/4 1 1-1/2 2-5/8 2-7 IB 2-7/8 2-7/8 3-1 /8 3-1 18 3-3/8 1 1-1/4 1-7/8 3 3-1 14 3-1 14 3-1 14 3-1 12 3-1 12 4-1 /8 1-1 14 1-1/2 2-1 /8 3-3/8 3-3/4 3-3/4 3-3/4 3-7/8 3-7/8 4-5/8 1-1/2 2 2-7/8 4-1 /8 4-3/8 4-3/8 4-3/8 5-5/8 5-5/8 5-3/4 2 2-1 12 3-3/8 4-7/8 5-1 /8 5-1 /8 5-1 /8 6-1 12 • 6-1/2 6-5/8 2-1 12 3 4-1 /4 5-3/8 5-7/8 5-7/8 5-7/8 6-5/8 6-7/8 7-3/4 3 1 12 4-3/4 6-3/8 6-1 12 6-3/8 6-3/8 4 5-3/16 6-7/8 7-1 /8 7 7-5/8 8-1 /8 8-1 14 9-1 14 5 6-5/16 7-3/4 8-1 12 8-3/8 9-1 12 9-3/4 10 11 5 6 7-1 12 8-3/4 9-7/8 9-3/4 10-1/2 11-3/8 11-1/8 12-1/2 6 3 3-1 12 4 8 9-3/8 11 12-1 /8 12 12-5/8 14-1 /8 13-7/8 15-1 14 8 10 11-1/4 13-3/8 14-1/4 14-1/8 15-3/4 17-1 /8 17-1/8 18-3/4 10 12 13-1/2 16-1 /8 16-5/8 16-1/2 18 19-5/8 20-1 12 21-5/8 14 14-3/4 17-3/4 19-1/8 19 19-3/8 20-1 / 2 22-3 / 4 14 12 16 16-3/4 20-1 / 4 21-1/4 21-1/8 22-1 14 22-5 / 8 25-1 14 16 18 19-1/4 21-5/8 23-1 / 2 23-3/8 24-1 /8 25-1 / 8 27-3/4 18 20 21 23-7/8 25-3 / 4 25-1 12 26-7/8 27-1 / 2 29-3/4 20 24 25-1 / 4 28-1 / 4 30-1 12 30-1 / 4 31-1/8 33 35-1 / 2 24 NÚMEROS DEL ANILLO PARA BRIDAS CON ANILLO DE JUNTA TAMAÑO DE TUBERÍA 150# 300# 400# 600# 1/2 3/4 - - 1 1-1 A 1-1/2 2 2-1/2 3 3-1/2 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24 R15 R17 R19 R22 R25 R29 R33 R36 R40 R43 R48 R52 R56 R59 R64 R68 R72 R76 R11 R13 R16 R18 R20 R23 R26 R31* R34 R37 R41 R45 R49 R53 R57 R61 R65 R69 R73 R77 900# R12 R14 R16 R18 R20 R24 R27 R31 - 1500# R12 R14 R16 R18 R20 R24 R27 R35 - R39 R44 R46 R50 R54 R58 R63 R67 R71 2500# R13 R16 R18 R21 R23 R26 R28 R32 - R38 R42 R47 R51 R55 R60 R37 R41 R45 R49 R53 R57 R62 R66 R70 R74 R78 - - - R75 R79 - - NOTAS 1. LAS DIMENSIONES DEL REVESTIMIENTO DE METAL Y DE LA HOJA DE EMPAQUE ESTÁN DE ACUERDO CON EL APÉNDICE E. TODAS LAS DIMENSIONES ESTÁN EN PULGADAS. * EL NUMERO DEL ANILLO PARA BRIDAS TRASLAPADAS DE 3" DE DIÁMETRO ES R30. O.D.D.EMPAQUES (GASKETS) EMPAQUES CON REVESTIMIENTOS DE METAL Y EMPAQUES DE LAMINA METÁLICA ACANALADA PARA BRIDAS DE CARA ALZADA TIPO DE BRIDA TAMAÑO DE LA 150# 300» 4000 900# 600» 1500» 2500* TAMAÑO DE LA I. O. 2.D. O. B16. 1 12 1 1-7/8 2-1 /8 2-1 . O.D.D.S.D. O. FIGURA 7 DE LA A. EL SÍMBOLO 9 INDICA LIBRAS.D.A. O. O.

1 12 4 1/2x3 4 1/2x3 4 1/2x3 3/4 4 5/8x3-1/2 4 5/8x3-1/2 4 5/8x3-1/2 5/8x3-1/2 No.*.1 12 8 1-1/8x8 3 8 7/8x6 8 1-1 /8 x7 8 1-1 M x 9 3-1/2 4 8 1-1/8x7 8 1-1/4x8 8 1-1 12 x 10-1 12 5 8 1-1/4x7-1/2 8 1-1 12 x10 8 1-3/4x12-1/2 6 12 1-1/8x8 12 1-3/8x10-1/2 8 2x14 8 12 1-3/8x9 12 1-5/8x12 12 2x15-1/2 10 16 1-3/8x9-1/2 12 1-7/8x13-1/2 12 2-1 / 2 x 20 12 20 1 . TAMAÑO 1 12 4 3/4 x 4-1 / 2 3/4 4 1 4 1-1 M 1-1 12 1500* TitT 2500* TAMAÑO No. TAMAÑO No. TAMAÑO TAMAÑO 1 4 1/2x3 4 5/8x3-1/2 4 5/8x3-1/2 4 1-1/4 4 1/2x3-1/2 4 5/8 x4 4 5/8 x4 4 5/8 x4 1-1/2 4 1/2x3-1/2 4 3/4x4 4 3/4x4-1/2 4 3/4x4-1/2 2 4 5/8 x4 8 5/8x4-1/2 8 5/8x4-1/2 8 5/8x4-1/2 2-1 12 4 5/8 x 4 8 3/4 x5 8 3/4 x5 8 3/4 x 5 3 4 5/8 x 4 8 3/4x5 8 3/4 x5 8 3/4 x5 3-1 12 8 5/8 x 4 8 3/4 x 5 8 7/8x5-1/2 8 7/8x5-1/2 4 8 5/8 x 4 8 3/4x5-1/2 8 7/8 x6 8 7/8 x6 5 8 3/4x4-1/2 8 3/4x5-1/2 8 7/8 x6 8 1 x 6-1 / 2 6 8 3/4x4-1/2 12 3/4x5-1/2 12 7/8x6-1/2 12 1 x7 8 8 3/4x5 12 7/8x6-1/2 12 1 x7 12 1-1 18 x8 1-1/4x8-1/2 10 12 7/8 x 5 16 1 X 7 16 1-1 /8 x 8 16 12 12 7/8 x 5 16 1-1/8x7-1/2 16 1-1/4x8 20 1-1/4x9 14 12 1 x6 20 1-1/8x8 20 1-1/4x8-1/2 20 1-3/8x9-1/2 16 16 1 x6 20 1-1/4x8 20 1-3/8x9 20 1-1 12 x 10 18 16 1-1/8x6-1/2 24 1-1/4x8-1/2 24 1-3/8x9 20 1-5/8 x 11 20 20 1-1/8x6-1/2 24 1-1/4x9 24 1-1 12 x10 20 1-5/8x11-1/2 24 20 1-1/4x7 24 1-1/2x10 24 1-3/4x11 24 1 . TODAS LAS DIMENSIONS ESTÁN EN PULGADAS UOP 220-4-10 4-24 .3 / 8 x 10 16 2x15-1/2 12 2-3/4x22 14 20 1-1/2x11 16 2-1 M x17 16 20 1-5/8x11-1/2 16 2-1/2x18-1/2 18 20 1-7/8x13-1/2 16 2 .7 / 8 x 13 900* TUBE. No. TAMAÑO 4 3/4x4-1/2 4 3/4 x5 3/4 X 4-1 12 4 3/4x4-1/2 4 3/4x5 7/8x5 4 7/8 x5 4 7/8x5-1/2 4 7/8 x5 4 7/8x5 4 1 x6 4 1 x 5-1 / 2 4 1 x 5 .1 12 4 1-1/8x7 2 8 7/8 x 6 8 7/8 x6 8 1 x7 2-1 12 8 1 «6-1/2 8 1 x 6 .PERNOS (BOLTS) ESPÁRRAGOS PARA BRIDAS CON JUNTAS DE ANILLO 400* 3001* 150* 600* DE LA No.3 / 4 x 20-1 12 20 20 2x14 16 3 x 22 24 20 2-1 12 x 18 16 3-1 / 2 x 25-1 / 2 NOTAS 1. TAMAÑO No.

EMPAQUES (GASKETS) EMPAQUES NO METÁLICOS PARA BRIDAS DE TUBOS TAMAÑO DE LA TUBERÍA 125#C.D. O.S.D. TODAS LA DIMENSIONES ESTÁN EN PULGADAS. I.21 3. 1/2 27/32 1-7/8 3/4 1-1/16 2-1 /4 1-5/16 2-5/8 1-5/16 I. 150#F. EL SÍMBOLO # INDICA LIBRAS 2. 1 1-5/16 4-1 14 I.I. = DIÁMETRO EXTERNO UOP 220-4-11 4-25 . 250#C. CARA PLANA TOTAL CARA ALZADA CARA ALZADA CARA ALZADA I. 300#F. B 16.D.D. 27/32 2-1 /8 1-1/16 2-7 IB 1-5/16 2-5/8 2-7/8 1-1/4 1-21 132 4-5/8 1 -21 / 32 3 1 -21 / 32 3-1/4 1-21 132 3-1 14 1-1/2 1-29/32 5 1 -29 / 32 3-3/8 1 -29 / 32 3-3/4 1-29/32 3-3/4 2 2-3/8 6 2-3/8 4-1 /8 2-3/8 4-3/8 2-3/8 4-3/8 r 2-1 12 2-7/8 7 2-7/8 4-7/8 2-7/8 5-1 /8 2-7/8 5-1/8 3 3-1 12 7-1 12 3-1 12 5-3/8 3-1 12 5-7/8 3-1 12 5-7/8 3-1 12 4 8-1 12 4 6-3/8 4 6-1 12 4 6-1 12 4 4-1 12 9 4-1 12 6-7/8 4-1 12 7-1 /8 4-1 12 7-1 IB 5 5-9/16 10 5-9/16 7-3/4 5-9/16 8-1 12 5-9/16 8-1/2 6 6-5/8 11 6-5/8 8-3/4 6-5/8 9-7/8 6-5/8 9-7/8 8 8-5/8 13-1/2 8-5/8 11 8-5/8 12-1/8 8-5/8 12-1/8 10 10-3/4 16 10-3/4 13-3/8 10-3/4 14-1/4 10-3/4 14-1/4 12 12-3/4 19 12-3/4 16-1 /8 12-3/4 16-5/8 12-3/4 16-5/8 14 14 21 14 17-3/4 14 19-1 /8 14 19-1/8 16 16 23-1 / 2 16 20-1 / 4 16 21-1 14 16 21-1/4 18 18 25 18 21-5/8 18 23-1 / 2 18 23-1 / 2 20 20 27-1 / 2 20 23-7/8 20 25-3 / 4 20 25-3/4 24 24 32 24 28-1 / 4 24 30-1/2 24 30-1 / 2 30 30 38-3 / 4 30 37-1 / 2 36 36 46 36 44 42 42 53 42 50-3/4 48 48 59-1 / 2 48 58-3 / 4 NOTAS 1.D.D.S./150#F. I.D. O.S. O.D.D. = DIÁMETRO INTERNO. LOS TAMAÑOS DE LOS EMPAQUES ESTÁN DE ACUERDO CON LA NORMA A.D. O.I.A. O.S.

Todas las tapas corroídas o picadas deben ser descartadas. Las tapas de acero al carbono no deben ser usadas en servicios corrosivos. Debe recalcarse que la información contenida en la tabla siguiente es para TAPAS TEMPORALES SOLAMENTE. Recomendadas Para Uso Temporal Muchas veces es necesario instalar temporalmente tapas ciegas en líneas de proceso o de servicio para efectuar trabajos de reparación o simplemente por conveniencia durante la operación normal. Es importante que estas tapas temporales sean del espesor apropiado para que puedan resistir de forma segura la presión ejercida en la línea. 4-26 . La tubería debe ser diseñada e instalada incluyendo un "DUTCHMAN" de espesor igual a una tapa ciega normal en cualquier junta embridada de tuberías rígidas donde la junta no pueda ser removida fácilmente y donde sea necesario bloquear el flujo.Tapas Ciegas De Acero.

NOMOGRAMA PARA CALCULAR EL ESPESOR DE TAPAS CIEGAS (ALIGNMENT CHARTS FOR FRYING PAN BLANKS) 1000 900 800 700 . -.1/32" 2.50" 3" 2-3/4" 2-1/2" 2-1/4" 2" 1-3/4" 1-1/2" 1-1/4" --40" .2" -. USADA CON BRIDAS DE CARA ALZADA DE DOBLE MACHO -. EL MATERIAL ES ACERO AL CARBONO 3. -- 60 -- 40 -- 20 -.3/16" UJ 5" 80 K Q. PARA TAPAS CIEGAS USADAS TEMPORALMENTE 4.4" UJ 0.300 1" 7/8" 3/4" -- 200 U 5/8" f..60" 600 ..8" Q. -. -.1/2" O g tc UJ +3/8" 100 -.1/4" o -£7) UJ o 6" < -J -.3" + 1/16" NOTAS: 1. USE SIEMPRE EL VALOR MAS GRANDE DE ESTOS DOS 10 UOP 220-4-12 4-27 .30" UJ CO D 24" 22" 20" 18" 16" 14" UJ + 12" O -t 4-10 -- 500 -- 400 -. CUANDO EL ESPESOR REQUERIDO DE LA TAPA CIEGA CAE ENTRE CUALQUIER PAR DE VALORES CONSECUTIVOS..

mientras que la varilla que conecta el resorte con el tubo le permitirá moverse hacia atrás y hacia adelante dado que la varilla está sobre un pivote. El resorte de la suspensión sostendrá el tubo de tal manera que éste se pueda mover hacia arriba y hacia abajo. con el escape de fluido correspondiente. El peso adicional del líquido puede dañar o cambiar el ajuste de la suspensión de resorte. El pasador se remueve después de haber completado la instalación y las pruebas hidráulicas. En la figura se muestra una suspensión de resorte con su pasador de seguro. Los soportes de resorte se suministran desde la fábrica y se instalan con un pasador de seguro. SUSPENSIÓN DE RESORTE PARA TUBOS (PIPE SPRING HANGER) PASADOR DE SEGURO SUSPENSIÓN DE RESORTE 4-29 . cuando la temperatura de los fluidos del proceso cambia. la gran fuerza creada por la expansión de los tubos y de los recipientes podría partir el soporte rígido o causar la desconexión del tubo y del recipiente en la junta embriada.Soporte De Resorte El soporte de resorte se usa para sostener tubería que pueda cambiar de posición debido a la expansión o a la contracción del tubo o del recipiente al cual el tubo se acopla. Si el tubo estuviera soportado de forma rígida. Una suspensión de resorte que fue diseñada para soportar un tubo de vapor nunca debe ser usada con un tubo lleno de líquido sin colocar nuevamente el pasador de seguro. Esta situación implicaría una parada de producción involuntaria.

el tubo puede ser soportado temporalmente. debido a la excesiva expansión o a un diseño impropio la zapata del tubo puede deslizarse fuera de la estructura soporte de tubos. Generalmente. Sin embargo. Se suelda un tubo en los codos del haz de tubos. el sentido común permitirá ver si un tubo está sujeto a alguna forma de expansión ocasionada por la elevación de temperaturas en el tubo o en el recipiente al cual se conecta. no obstante. soportando el peso del mismo. la sección horizontal de la "T" se desliza sobre la estructura para soporte de tubos. no obstante. Se suelda un plato base en el extremo opuesto del tubo que descansa en el suelo permitiendo que el haz de tubos se mueva con la expansión pero. pero permitiéndole que se deslice. Tienen la forma de T. reporte la situación a su supervisor. El extremo vertical de la "T" está soldado al tubo. 4-30 . En cualquier caso. nunca se soporta una tubería rígidamente. con la T invertida. (Una excepción puede ser un tubo que esté sujeto a vibración y que nunca esté sujeto a cambios de temperatura que no sean los de la temperatura ambiente. pero todavía soportando el tubo. Si esto ocurre notifique a su supervisor inmediatamente de tal forma que la zapata del tubo puede ser reinstalada o alargada. La parte horizontal de la "T" descansa sobre la estructura para soporte de tubos. Zapatas De Tubería Se usan conjuntamente con la estructura de tubos. Cuando dude. y esto determinará la configuración correcta. cuando el perno "U" está ajustado. Soporte A Ras Del Suelo Los haces de tuberías para válvulas de control o para bombas. En algunos casos. permiten que el tubo se mueva. puede mantener rígido el tubo y en algunos casos esto es deseable.) Los siguientes son algunos de los métodos usados para soportar tubería y que. Cuando el tubo se expande. a menudo se extienden a pocos pies sobre el suelo. Pernos "U' Los soportes de tubos con pernos "U" se usan flojos para guiar el tubo.Soportes De Tubería En general.

SOPORTE DE TUBERÍA (PIPE SUPPORTS) . ASIDERO DEL RECIPIENTE . (EVITE QUEMAR CON EL SOPLETE UN AGUJERO A TRAVÉS DEL CODO) TUBO . ZAPATA ACOPLAMIENTO DE ACERO FORJADO \ VIGA SOPORTE PLATO BASE UOP 220-4-14 4-31 . ESCUADRA DEL SOPORTE PERNO "U" STANDARD ABRAZADERA DEL SOPORTE ASIDERO DEL SOPORTE ASIDERO DEL SOPORTE ZAPATAS DE TUBERÍAS (PIPE SHOES) INSTALACIÓN BARRA ZAPATA ZAPATA VIGA SOPORTE T L. VENTEO TUBERÍA CORRIENTE SOLDADA DE 1 1/2" A 8' 3'-0" MAX.VIGA SOPORTE CORTE EL TUBO DE SOPORTE DE MANERA QUE SE ADAPTE AL CONTORNO DEL CODO. ASIDERO DEL RECIPIENTE . ESCUADRA DE SOPORTE .

Alicates De Extensión (Alicates Ajustables) Alicates ajustables con mangos largos para proporcionar mayor brazo de palanca sobre el objeto que está siendo girado o sostenido. de manera que los pernos puedan ser insertados a través de los huecos. El extremo metálico se llama la cabeza y viene en varios pesos. Llave De Clavija Pueden ser de extremo abierto o cerrado. Llave De Extremo Cerrado (Llave De Copa) En principio. Alicates Una herramienta de agarre usada para girar o sostener pequeños objetos tubulares. 4-33 . Se emplea para ajustar o aflojar tuercas de los pernos roscados en bridas de gran tamaño. Los alicates de extensión pueden proporcionar la palanca necesaria para abrir válvulas pequeñas que no puedan ser abiertas con la mano. Llave De Martillo Es una llave de extremo abierto o cerrado con un mango corto cuadrado hecho de acero forjado. Aún cuando las llaves de tubo son ajustables para varios tamaños de tubos. Mazo (Marro O Combo) Es una pieza de acero forjado de forma alargada con una cara cuadrada fijada al extremo de un mango de madera. Llave Inglesa Una llave de extremo abierto de abertura ajustable que se usa para apretar o aflojar las tuercas de los pernos roscados. Este mango se usa para alinear las bridas. La llave y la tuerca son giradas golpeando el mango cuadrado de la llave con un mazo o martillo. Este número indica la longitud del mango. Llave De Extremo Abierto (Llave De Boca) Vienen en varios tamaños y longitudes y cada tamaño se emplea con un tamaño de tuerca dado. El diseño del mango permite incrementar la palanca. El mango termina en punta. el margen es limitado para cada tamaño de llave.HERRAMIENTAS (TOOLS) Llave De Tubo Las llaves de tubo están diseñadas para proporcionar el agarre y palanca requeridos para introducir y apretar tubo roscado desde 1/8" a 3" dentro de empalmes roscados. es la misma que una llave de extremo abierto excepto que esta llave encierra completamente a la tuerca. Las llaves de tubo vienen en varios tamaños desde 9" a 36".

Se utilizan muy a menudo para tornillos fijos. etc.Destornillador Una varilla de acero que se estrecha gradualmente hasta formar una hoja plana en un extremo y fijada dentro de un mango en el extremo opuesto. Destornillador "Phillips" (Destornillador Estrella) En principio. 4-34 . El contorno exterior (Llaves "Alien") es cuadrado o hexagonal y se ajusta dentro de un tornillo cuya cabeza tiene un hueco de forma cuadrada o hexagonal. Llaves Hexagonales Son pequeñas llaves en forma de "L". La forma de cruz de la hoja proporciona más área de contacto con la hoja de la cabeza de un tornillo pequeño. el destornillador Phillips es lo mismo que el destornillador corriente excepto que la hoja del extremo tiene la forma de cruz aguzada hasta terminar en punta. Se usa también para ajustar tapones roscados en una tuerca o en otros objetos roscados. La hoja se inserta dentro de la ranura en la cabeza del tornillo. Martillo De Bola Un extremo de la cabeza de metal del martillo es plano y se usa para golpear cinceles. El otro extremo es redondo y se usa para abollonar metales. Girando el destornillador el tornillo puede ser introducido o sacado de la madera o del metal. punzones.

HERRAMIENTAS (TOOLS) LLAVE DE TUBO LLAVE INGLESA ALICATES DE EXTENSIÓN (ALICATES AJUSTABLES) ALICATES DE PRESIÓN ALICATES LLAVES DE CLAVIJA LLAVES DE EXTREMO ABIERTO (LLAVES DE BOCA) LLAVES DE EXTREMO CERRADO (LLAVES DE COPA) DESTORNILLADOR irr DESTORNILLADOR PHILLIPS (DE ESTRELLA) LLAVES HEXAGONALES MAZO (MARRO O COMBO) MARTILLO DE BOLA UOP 220-4-15 4-35 .

MANUAL DE ENTRENAMIENTO OPeMTORÍ VÁLVULAS uop PrOCeSS Division UOP Inc. 5-1 .

Las válvulas de descarga se usan generalmente para líquidos. al abrirse. Las válvulas de compuerta son excelentes para este servicio. Vienen en dos tipos básicos: de balanceo y de levantamiento. El flujo mantiene estas válvulas abiertas. El diseño de su asiento causa un cambio de dirección del flujo a través de la válvula. Escape De Presión Calderas y otros equipos que pueden ser dañados por presiones excesivas deben estar equipados con válvulas de seguridad.FUNCIONES PRINCIPALES DE LAS VÁLVULAS (THE PRINCIPAL FUNCTIONS OF VALVES) Abrir Y Cerrar El Flujo Éste es el servicio para el cual las válvulas se usan generalmente. Regulación O Ajuste Del Flujo La regulación o ajuste del flujo se hace más fácilmente con válvulas de asiento o de ángulo. debido a la dificultad en abrir y cerrar las válvulas grandes contra la presión. permite que el fluido se mueva a través de la válvula en línea recta con una restricción al flujo y una pérdida de presión mínimas. las válvulas de retención de levantamiento con válvulas de asiento. El diseño de su asiento. Generalmente son válvulas lastradas con un resorte tarado que se abren automáticamente cuando la presión excede el límite para el cual la válvula está calibrada. Estas válvulas se conocen como: válvulas de seguridad y válvulas de descarga. Estas válvulas se usan raramente en tamaños mayores de 12 pulgadas. la graveded y el flujo inverso las cierran automáticamente. Las válvulas de seguridad se usan generalmente para vapor. aire y otros gases. Como regla general. con lo que se incrementa la resistencia al flujo en la válvula. La construcción del disco de las válvulas de asiento y de ángulo permite una mejor regulación del flujo. las válvulas de retención de balanceo se usan con válvulas de compuerta. 5-3 . Prevención De Flujo Inverso (Contraflujo) Las válvulas de retención o válvulas unidireccionales (válvulas "check") ejecutan la sola función de evitar o impedir la inversión de flujo en las tuberías.

Con el tipo usual de válvula de compuerta. Además. recubrir o reparar las superficies de asiento no es una operación sencilla. Además. El disco de compuerta. el fluido se mueve a través de la válvula de compuerta en Knea recta. No son prácticas para ajustar el flujo. dañando las superficies de asiento. a diferencia de las válvulas de asiento. Ésta es la única función para la cual se recomiendan las válvulas de compuerta. La velocidad del flujo contra una parte del disco puede causar vibración y chirridos. Puesto que la mayoría de las válvulas de compuerta usadas tienen discos en forma de cuña triangular con un par de asientos que terminan en forma semejante. Esto es porque muchas válvulas se usan sólo como válvulas de cierre para cortar totalmente o abrir totalmente el flujo. una regulación cuidadosa del flujo es imposible. 5-4 . cuando se estrangula el flujo. Como se ve en la figura. el volumen de flujo a través de la válvula no está en relación directa con el número de vueltas del volante. Una válvula de compuerta normalmente requiere más giros (más trabajo) para abrirla completamente. sube y baja en ángulo recto respecto a la dirección del flujo y se aprieta contra dos superficies de asiento para cortar el flujo. Esta construcción ofrece pequeña resistencia al flujo y reduce la calda de presión al mínimo. accionado por el vastago roscado y un volante. el disco está sujeto a severas pérdidas de metal por erosión.Válvulas De Compuerta (Válvulas De Atajadera) Las válvulas de compuerta son las más extensamente usadas en tubería industrial. Las válvulas de compuerta son preferidas para servicios que no requieren operación frecuente y donde el disco se mantiene totalmente abierto o totalmente cerrado.

VÁLVULA DE COMPUERTA (VÁLVULA DE ATAJADERA) (GATE VALVE) TUERCA DE LA MANGA DEL YUGO VOLANTE YUGO MANGA DEL YUGO BRIDA DEL AJUSTE DE LA EMPAQUETADURA PERNOS DEL AJUSTE DE LA EMPAQUETADURA AJUSTE DE LA EMPAQUETADURA GUIA DEL VASTAGO EN EL BONETE EMPAQUETADURA CAJA DE EMPAQUETADURAS VASTAGO BONETE PERNOS DE UNION DEL BONETE ANILLOS DE ASIENTO EN EL DISCO DISCO ANILLOS DE ASIENTO EN EL CUERPO CUERPO UOP 220-5-1 5-5 .

disco termina cuando el flujo empieza.Válvulas De Asiento A diferencia del asiento perpendicular en las válvulas (Válvulas De Tapón de compuerta. La relación directamente proporcional entre la abertura del asiento y el número de vueltas del volante es una característica distintiva de las válvulas de globo tipo tapón. el asiento en las válvulas de globo es paralelo O Válvulas De a la línea de flujo. Cualquier desgaste ocurrido como resultado de uso frecuente o severo presenta menos problemas de mantenimiento que en las válvulas de compuerta. pero son generalmente ideales para regulación y se prefieren cuando se requieren ajustes de flujo frecuentes. Esto es más Válvulas De Ángulo ventajoso para un ajuste más eficiente del flujo. Las válvulas de globo no se recomiendan cuando la resistencia al flujo y la calda de presión pueden resultar excesivas. con menor pérdida de metal por erosión del asiento. 5-6 . Asientos y discos en la mayoría de válvulas de globo pueden repararse sin remover la válvula de la tubería. Todo el contacto entre el asiento y el Globo) Y . Un desplazamiento pequeño del disco — se requieren pocas vueltas para operar las válvulas de globo — ahorra considerable tiempo y trabajo asi como desgaste en las partes de la válvula. que permite estrecha regulación del flujo por el número de vueltas del volante.

VÁLVULA DE ASIENTO (VÁLVULA DE GLOBO) (VÁLVULA DE TAPÓN) (GLOBE VALVE) VASTAGO VOLANTE TUERCA DEL VOLANTE TUERCA DE LA EMPAQUETADURA EMPAQUETADURA AJUSTE DE LA EMPAQUETADURA CAJA DE EMPAQUETADURAS BONETE ANILLO DEL VASTAGO EN EL DISCO ANILLO DE UNION DEL BONETE ARANDELA DEL SEGURO DISCO ANILLO DE ASIENTO EN EL CUERPO CUERPO UOP 220-5-2 5-7 .

VÁLVULA DE ÁNGULO (ANGLE VALVE) VOLANTE TUERCA DEL VOLANTE VASTAGO TUERCA DE LA EMPAQUETADURA ANILLO DEL VASTAGO EN EL DISCO EMPAQUETADURA BONETE DISCO CUERPO UOP 220-5-3 5-8 .

La rosca del vastago no está sujeta a los fluidos de la línea que pueden dar lugar a corrosión. Debe proveerse espacio adecuado para el vastago ascendente cuando la válvula está abierta y el vastago debe estar protegido contra daños cuando la válvula se abre. VÁLVULA DE COMPUERTA DE VASTAGO ASCENDENTE (RISING STEM GATE VALVE) TUERCA DE LA MANGA DEL YUGO YUGO MANGA DEL YUGO VASTAGO CLAVIJA DEL DISCO ANILLO DEL VASTAGO DISCO ANILLO DEL •" DISCO ANILLO DEL CUERPO UOP 220-5-4 5-9 . etc. Esta construcción también permite una lubricación conveniente de la sección roscada del vastago.Válvula De Compuerta De Vastago Ascendente Con Roscado Exterior Y Yugo En esta construcción el vastago roscado permanece fuera del cuerpo de la válvula tanto si ésta está abierta como cerrada. El vastago ascendente muestra en un instante la posición del disco. erosión. sedimentos.

VÁLVULA DE COMPUERTA DE VASTAGO NO ASCENDENTE (NON-RISING STEM GATE VALVE) VOLANTE rrn BRIDA DEL AJUSTAEMPAQUETADURAS AJUSTAEMPAQUETADURAS EMPAQUETADURA BOQUILLA DEL DISCO CAJA DE EMPAQUETADURAS CARA DEL DISCO rrn -— BONETE VASTAGO RIBETES GUIAS FUNDIDOS EN EL CUERPO\ DISCO CUERPO ANILLO DE ASIENTO EN EL CUERPO UOP 220-5-5 5-10 . Ideal cuando el espacio disponible para el vastago es limitado. Puesto que el vastago solamente gira cuando se opera.Válvula De Compuerta De Vastago No Ascendente Con Roscado Interno El vastago gira con el volante pero no se eleva cuando el disco se levanta. se minimiza el desgaste de la empaquetadura.

Si se produce flujo inverso. de forma similar al de una válvula de compuerta. el pistón es forzado hacia abajo sobre su asiento y bloquea cualquier ulterior flujo inverso. desde la posición totalmente cerrada a una que permite un flujo sin obstrucciones. 5-11 . La válvula de retención de pistón tiene una caída de presión más alta que la de una válvula de retención de balanceo. El pistón simplemente es reemplazado por una bola. Válvulas De Retención De Pistón Las válvulas de retención de pistón dependen de la gravedad para su operación. y especialmente en líneas de líquidos. El disco está soportado por un gozne en su punto más elevado y descansa sobre un asiento pulido en una pared interna inclinada. La válvula se mantiene abierta por el flujo. las válvulas de retención de balanceo ofrecen menor resistencia al flujo que las válvulas de retención de levantamiento. Esta similitud en el efecto sobre el flujo es la razón por la que generalmente se usan válvulas de retención de balanceo en combinación con válvulas de compuerta. con lo que se impide el flujo inverso. El flujo a través de las válvulas de retención de balanceo es en línea recta y sin restricciones en el asiento. Una Retención (Válvulas válvula de retención evita el flujo inverso o el contraflujo Unidireccionales) en una tubería. Las válvulas de retención de balanceo se utilizan por tanto en todos los servicios de presión. Válvulas De Retención De Balanceo Dado que el fluido fluye a través del cuerpo de la válvula aproximadamente en línea recta. por lo que el tamaño de la abertura varía con el caudal. El disco se balancea libremente en un arco. La gravedad y el flujo inverso empujan el disco hacia su asiento. Cuando hay flujo hacia arriba. el pistón se levanta de su asiento pero es retenido en la válvula por guías. Válvulas De Retención De De Bola Las válvulas de retención de bola son similares a las válvulas de retención de pistón.Válvulas De Algunas veces se denominan válvulas sin retorno.

VÁLVULA DE RETENCIÓN DE PISTÓN (PISTON CHECK VALVE) ANILLO DE UNION A LA TAPA TAPA ANILLO DE ASIENTO EN EL CUERPO DISCO CUERPO VÁLVULA DE RETENCIÓN DE BALANCEO (SWING CHECK VALVE) PASADOR DEL GOZNE PERNOS DE LA TAPA JOl TAPA CARA DEL DISCO TUERCA GOZNE DEL DISCO DISCO ANILLO DE ASIENTO EN EL CUERPO CUERPO UOP 220-5-6 5-12 .

Diseño Básico De
Las Válvulas
De Retención
De Levantamiento

El flujo a través de una válvula de retención de
levantamiento sigue un curso tortuoso a través de un orifico
en una pared horizontal en la cual el disco se asienta. El
disco está equipado con una pequeña guía, usualmente arriba
y abajo, que se mueve verticalmente en guías moldeadas en la
tapa y en la pared del puente. El disco se asienta debido al
flujo inverso o a la gravedad cuando no hay flujo, y puede
moverse libremente dependiendo de la presión que actúa
sobre él.
Se recomiendan válvulas de retención de levantamiento para
vapor, aire, gas, agua y servicio general de vapor.
En tubería vertical, la válvula de retención de levantamiento
normal no podría operar por lo que se ha diseñado una válvula
de retención de levantamiento vertical para este servicio.

VÁLVULA DE RETENCIÓN
HORIZONTAL DE LEVANTAMIENTO
(HORIZONTAL LIFT CHECK VALVE)

ANILLO DEL
ASIENTO
GUIA

VÁLVULA DE RETENCIÓN
VERTICAL DE LEVANTAMIENTO
(VERTICAL LIFT CHECK VALVE)

ANILLO DEL
ASIENTO
GUIA

5-13.

Válvulas De
Retención O
"Válvulas Sin
Retorno"
(Stop-Check)

Estas válvulas de retención o válvulas "sin retorno" como
son frecuentemente llamadas, se encuentran en calderas
en donde dos o más unidades están conectadas al mismo
cabezal. Automáticamente impiden el flujo inverso del
cabezal si una caldera falla por cualquier causa.
Simplifican el trabajo de poner fuera de servicio una caldera
o de poner en marcha una caldera fría. También protegen al
personal de reparación e inspección contra flujo inverso de
vapor si la válvula del cabezal se abre accidentalmente.
Ninguna planta de calderas múltiples debe estar sin válvulas
de este tipo.

VÁLVULAS DE RETENCIÓN
O VÁLVULAS STOP-CHECK
(STOP-CHECK OR NON RETURN VALVES)

ORIFICIO DE
PURGA

ANILLO DE ASIENTO
EN EL CUERPO
ORIFICIO DE
DESCARGA
UOP 220-5-8

5 14

Válvula De Aguja

Las válvulas de aguja están diseñadas para dar un control
fino del flujo en tuberías de diámetro pequeño. Su nombre se
deriva de la forma del disco cónico aguzado y del asiento
semejante. Vienen en modelos de globo y de ángulo, en bronce
y acero, y encuentran aplicación en vapor, aire, petróleo, gas,
líquidos ligeros, fuel oil, y servicios similares.
Las roscas del vastago son más finas de lo usual, de tal
manera que puedan realizarse finos ajustes de flujo.

VÁLVULA DE AGUJA
(NEEDLE VALVE)

VASTAGO
TUERCA DE LA
EMPAQUETADURA

DISCO
ASIENTO
CUERPO

UOP 220-5-9

5-15

Caja De
Empaquetaduras
(Prensaestopas)

Las cajas de empaquetaduras están diseñadas para sellar
el vastago de la válvula e impedir fugas. Los prensaestopas
convencionales usan una variedad de materiales de
empaquetadura; los más comunes están formados de trenzas
de asbesto conteniendo un lubricante apropiado. La
empaquetadura tiene que efectuar un sello hermético sin
pegarse al vastago. Conforme la empaquetadura se gasta, debe
comprimirse ajustando el seguidor del prensaestopas o la
tuerca del prensaestopas para reducir cualquier fuga.
Eventualmente se requerirá su reemplazo.

AjustaEmpaquetaduras
Con Tuerca

Constituyen los tipos convencionales de tuercas
de empaquetaduras con ajusta-empaquetaduras movible.
El ajusta-empaquetaduras tiene un pequeño labio en el filo
superior de tal manera que puede ser sacado con la punta de
un destornillador si se queda aprisionado en el fondo.

AjustaEmpaquetaduras
Con Perno

Este es representativo de un ajusta-empaquetaduras
convencional con un prensaestopas que contiene
empaquetadura. Para mantener la empaquetadura bajo una
presión constante, dos pernos roscados accionan el
seguidor del ajusta-empaquetaduras. Si comienza a perder por
el ajusta-empaquetaduras, se comprime más la empaquetadura.
Debe tenerse cuidado de no atascar el vastago por presión
excesiva. La empaquetadura requiere reemplazo, de vez en
cuando.

AjustaEmpaquetaduras
Tipo Linterna

Algunas veces, el área de linterna está entubada
para circular un fluido de enfriamento, si la válvula está
en servicio caliente. En algunos servicios de alta presión, la
válvula está entubada para eliminar cualquier exceso de líquido
que pase a través de la primera parte del empaque.
En los servicios denominados de fluidos sucios o lodosos,
se usa un líquido de lavado en el espacio de linterna de tal
manera que el vastago esté limpio, pasando a la última sección
de empaquetadura para efectuar un mejor cierre y reducir su
desgaste.

AjustaEmpaquetaduras
De Tipo De
Inyección

En este tipo de ajusta-empaquetaduras, la inyección de
un compuesto sellante puede ser llevada a cabo mientras
la válvula está en operación. Hay una válvula de retención de
bola en el ajusta-empaquetaduras, pero, por seguridad, se sitúa
otra válvula normalmente entre la válvula de retención y el
punto de inyección.
Para añadir compuesto sellante saque el tornillo de ajuste,
añada compuesto sellante, y entonces vuelva a poner el tornillo
de ajuste. Abra la válvula pequeña y atornille el tornillo de
ajuste hasta que la fuga cese. Cierre la válvula pequeña.
Compuesto sellante adicional puede ser entonces añadido al
depósito de reserva.

5-16

Reempaquetado
de las Válvulas

Aunque algunos fabricantes mantienen que sus válvulas
sellan con respecto a la empaquetadura cuando están
totalmente abiertas, no creemos que haya suficiente margen de
seguridad en esta práctica, asi que recomendamos que
cualquier válvula deberá ser reempaquetada sólo cuando la
linea está despresionada al 100% en ambos lados de la válvula.
Algunas veces, sin embargo, hay circunstancias que obligan al
reempaquetado de una válvula mientras está en servicio. Estos
casos tienen que ser considerados individualmente y el
supervisor de la refinería tiene que especificar entonces las
precauciones especiales de seguridad que tienen que
observarse.

5-17

DISEÑOS DE CAJAS DE
EMPAQUETADURAS
(STUFFING BOX DESIGNS)
AJUSTA-EMPAQUETADURAS
CON PERNO

AJUSTA-EMPAQUETADURAS
CON TUERCA

SEGUIDOR
DEL AJUSTAEMPAQUETADURAS

EMPAQUETADURAS

EMPAQUETADURA TÍPICA

TIPO LINTERNA
TIPO DE INYECCIÓN.
SEGUIDOR
DEL AJUSTAEMPAQUETADURA
EMPAQUETADURA
ANILLO LINTERNA
UOP 220-5-10

5-19

Válvulas De
Seguridad Y De
Descarga Protegen
Contra La
Sobrepresión

Las válvulas de seguridad y de descarga vienen en
una variedad de diseños para impedir daños al equipo por
medio de la descarga de sobrepresiones accidentales.
Este exceso de presión puede desfogarse a la atmósfera
o descargarse a algún punto de presión más baja en el
sistema. La mayoría de válvulas de seguridad y de descarga
son operadas por la acción de un resorte calibrado para
permitir la descarga predeterminada. En lugar de un resorte
también pueden utilizarse palances lastradas o combinaciones
de palanca y resortes. En cualquier caso, el lastrado de la
válvula se ajusta de manera que se obtenga un grado preciso
de control.
Una nomenclatura confusa es un problema en esta área. Los
nombres "seguridad" y "descarga" son frecuentemente usados
indistintamente. En realidad existe una verdadera e importante
diferencia entre estos dos tipos, por lo que sus nombres deben
ser usados apropiadamente.

Válvulas De
Seguridad

Las válvulas de seguridad son para fluidos compresibles
— vapor y otros gases. Esta compresibilidad demanda un
desfogue rápido de la sobrepresión. Así, las válvulas de
seguridad tienen asientos y tapones que se abren rápidamente
en caso de sobrepresión, desfogando a flujo total. Pueden
descargar vapor directamente a la atmósfera o a un sistema de
recuperación si se trata de un gas tóxico o costoso.

5-20

VÁLVULA DE SEGURIDAD
(SAFETY VALVE)

RESORTE
DEL DISCO
PRINCIPAL

PIERNA DE
CONTRAPRESIÓN

DISCO
AUXILIAR
DISCO
PRINCIPAL

FLUJO DE
DESCARGA

ANILLOS
DE ASIENTO

PRESIÓN DE PROCESO

5-21

UOP 220-5-11

Válvulas De
Descarga
(Válvulas De
Alivio)

Las válvulas de descarga manejan fluidos no compresibles
— líquidos tales como agua y aceites.
Una descarga inmediata de flujo total no es necesaria puesto
que una pequeña cantidad de flujo reduce la sobrepresión de
forma apreciable. Así, los asientos y tapones se abren y se
cierrran lentamente y descargan a un sistema de baja presión a
fin de recuperar el líquido.

VÁLVULA DE DESCARGA
(VÁLVULAS DE ALIVIO)
(RELIEF-VALVE)

PERNO DE AJUSTE

RESORTE
VASTAGO

ESCAPE

DISCO

ANILLOS
DEL ASIENTO
PRESIÓN DE PROCESO

5-22

UOP 220-5-12

Válvulas
Balanceadas

En las válvulas convencionales de seguridad y de descarga
la contrapresión ayuda al resorte a mantener el disco en la
posición cerrada. Mediante el uso de fuelles especiales
posicionados alrededor del resorte, las fuerzas de la
contrapresión son eliminadas y la válvula se abrirá a la presión
predeterminada independientemente de la contrapresión.
En ningún caso debe efectuarse el ajuste de la válvula de
descarga o de seguridad mientras la válvula está instalada.
Todos los ajustes deben ser hechos en el taller donde puede
verificarse si la válvula se abre a la presión correcta y se cierra
nuevamente cuando la presión baja a un valor especificado.

VÁLVULA BALANCEADA
(BALANCED VALVE)

FUELLES

PROTECTOR DE LOS
FUELLES

DESCARGA
DE PRESIÓN

PRESIÓN DE PROCESO

5-23

UOP 220-5-13

Válvulas Macho
(Válvulas De
Tapón o Espitas)

El tapón es troncocónico y tiene perforaciones transversales
que son similares a las aberturas en el cuerpo de la válvula. El
acabado del cuerpo está pulido para que se adapte al tapón
troncocónico. La válvula se mueve de completamente abierta a
completamente cerrada en un cuarto de vuelta. Se inyecta
grasa alrededor del tapón para que actúe como agente sellante
y como lubricante.

VÁLVULA MACHO
(ESPITA)
(PLUG VALVE)
CONEXIÓN
PARA ENGRASE

EJE POLIGONAL
PARA PALANCA
O VOLANTE
AJUSTA
EMPAQUETADURAS

VÁLVULA
DE RETENCIÓN
DEL SELLO

ANILLOS "O"

CUBIERTA

EMPAQUE
RANURAS SELLANTES

CUERPO

TAPÓN

CÁMARA SELLANTE
UOP 220-5-14

5-24

Una válvula de bola va de abierta a cerrada en un cuarto de vuelta. El resorte también compensa los desgastes de la bola. VÁLVULA DE BOLA (BALL VALVE) PALANCA MANUAL PARA GIRO DE 1/4 DE VUELTA RESORTE ASIENTO EN FORMA DE CUÑA COMPENSA EL DESGASTE DEL ASIENTO ENTRADA SUPERIOR PARA MANTENIMINETO ASIENTOS FROTADORES PARA LIMPIEZA DE LA VÁLVULA ASEGURANDO CIERRE HERMÉTICO UOP 220-5-15 5-25 .Válvulas De Bola La bola. lastrada con un resorte. tiene sus partes alineadas con las partes del cuerpo de la válvula. la bola y el asiento en forma de cuña pueden ser removidos sin retirar la válvula de la tubería. En el tipo de válvula de bola ilustrada. El resorte mantiene la bola en contacto íntimo con los asientos para dar un cierre hermético.

Trabajan de forma parecida a las válvulas de retención.Válvulas De Pie El objetivo de las válvulas de pie es el de mantener un nivel de liquido en la succión de una bomba centrífuga de levantamiento. También actúan como filtros y detienen partículas indeseables que podrían entrar a la succión de la bomba. VÁLVULAS DE PIE (FOOT VALVES) VÁLVULA DE PIE DE DISCO DE BRONCE VÁLVULA DE PIE DISCO DISCO UOP 220-5-16 5-26 .

Válvulas Para Descarga De Purgas (Slowdown) Estas válvulas se usan en calderas. Estas válvulas están montadas en ángulo a fin de que el líquido que fluya lave cualquier depósito formado en los asientos de la válvula. mientras que la otra se usa para cierre hermético. La segunda válvula soporta el trabajo de expansión y por lo tanto sufre desgaste. Note el sistema de doble válvula. VÁLVULA DE PURGA DE CALDERAS (BLOWDOWN VALVE) FLUJO VÁLVULA DE CIERRE HERMÉTICO VÁLVULA DE EXPANSIÓN DESCARGA 5-27 UOP 220-5-17 .

Válvulas De Diafragma Se utilizan en líneas que manejan fluidos corrosivos. VÁLVULA DE DIAFRAGMA (DIAPHRAGM VALVE) VOLANTE MANUAL DIAFRAGMA CUERPO PLATO DE DEDOS UOP 220-5-18 5-28 . Las partes mostradas son típicas de las válvulas operadas con volante manual. El diafragma separa las partes metálicas de los productos corrosivos. como no hay empaquetadura. Estos esquemas ayudan a identificar y especificar las partes individuales. Si se observa una fuga en el vastago. diafragma y bonete. es señal de que el diafragma está perforado. no hay problema de fugas. Las válvulas de diafragma constan de tres componentes principales: cuerpo. Un diafragma reemplazable se usa en lugar de la compuerta o tapón para regular o cortar el flujo.

Esto detiene el flujo de hidrocarburos y evita situaciones peligrosas. VÁLVULA "GAUGE COCK1 (GAUGE COCK — GAUGE VALVE) BOLA DE RETENCIÓN DE ACERO INOXIDABLE ANILLO REPULIBLE REEMPLAZABLE CONEXIÓN DEL INDICADOR DE NIVEL CONEXIÓN AL RECIPIENTE VARILLA PARA PRESIONAR LA BOLA CUERPO FORJADO VASTAGO DE ACERO INOXIDABLE UOP 220-5-19 5-29 . la repentina caída de presión hace que la bola de acero inoxidable se mueva hacia el asiento. Si un indicador de vidrio armado con este tipo de válvula se rompe cuando el vastago de la válvula esté en la posición totalmente abierta.Válvulas De Seguridad Para Indicadores De Nivel (Válvulas Tipo "Gauge Cock") Estas válvulas desempeñan un papel muy importante en la seguridad de una unidad de proceso.

Boca De Agua Contra Incendios (Hidrante) La boca de agua contra incendios se opera con una llave o palanca especial. NOTA: Los empalmes de las mangueras contra incendios tienen un roscado especial distinto del roscado corriente de tuberías. El tapón desconecta la hidrante de la linea principal y abre los huecos de drenaje permitiendo que la hidrante se drene. Si sucede esto. 5-30 . el flujo de agua a alta presión puede destruir las fundaciones. Cuando se gira la válvula a la posición totalmente abierta. el tapón baja y permite que la presión total de la Ifnea principal actúe sobre la hidrante. La boca de agua contra incendios no debe operarse en posición medio abierta ya que esto permitirla el flujo de la linea principal a los drenajes.

NO ES EL ROSCADO CORRIENTE DE TUBERÍA DRENAJES DE LA BOCA DE AGUA UOP 220-5-24 5-31 .BOCA DE AGUA CONTRA INCENDIOS (HIDRANTE) (FIRE HYDRANT) ROSCADO ESPECIAL PARA CONEXIÓN CON LA MANGUERA CONTRA INCENDIOS.

Acción directa: se abren cuando se aumenta la presión del aire. en caso de fallo. la válvula se quede en una posición segura tanto para el equipo como para el personal. 5-32 . Las válvulas se clasifican en: válvulas de acción directa y válvulas de acción inversa. El movimiento del diafragma se transmite directamente al tapón de la válvula por una varilla. El diafragma y el resorte están diseñados de tal manera que el tapón de la válvula vaya de abierto a cerrado (o de cerrado a abierto) con una presión de aire sobre el diafragma de 15 a 3 psig (o de 3 a 15 psig. La mayoría de las válvulas pueden ser cambiadas de acción directa a acción inversa.) Para cambiar la posición de la válvula es necesario cambiar la presión del aire. Acción inversa: se cierran cuando se aumenta la presión del aire.Válvulas De Control Se aplica presión de aire de instrumentos a un lado del diafragma que presiona contra un resorte de mucha resistencia. Se especifica la válvula de acción directa o inversa en el diseño de una planta para que.

VÁLVULA DE CONTROL DE ASIENTO DOBLE (CONTROL VALVE) (DOUBLE SEATING) ENTRADA DEL AIRE DE CONTROL DIAFRAGMA RESORTE VASTAGO DEL RESORTE VASTAGO DEL TAPÓN CERRADO AJUSTA EMPAQUETADURAS ABIERTO .EMPAQUETADURA ANILLO DE LINTERNA BONETE ANILLO DEL ASIENTO SUPERIOR TAPÓN ANILLO DEL ASIENTO INFERIOR CUBIERTA DEL TAPÓN DIRECCIÓN DEL FLUJO UOP 220-5-20 5-33 .

Las válvulas de mariposa se usan normalmente en situaciones de control donde no se requiere un cierre hermético. a veces llamado veleta o aleta.Válvulas De Mariposa Una válvula de mariposa consiste en un disco. VÁLVULA DE MARIPOSA (BUTTERFLY VALVE) MOTOR ACCIONADOR EMPAQUETADURA CUERPO DISCO UOP 220-5-21 5-35 . Pueden ser operadas manualmente. un eje y el respectivo cuerpo. El eje está soportado en cojinetes y está sellado con alguna forma de empaquetadura. pero a menudo son operadas por alguna forma de accionador.

El sellado por agua debe mantenerse entre el disco y el asiento del cuerpo. El mejor método es el de mantener un flujo continuo de agua con un rebose que pueda ser fácilmente observado. 5-36 . El nivel de esta agua puede observarse a través del visor de vidrio. un cambio de presión a una presión positiva hace que el disco se abra. la válvula de escape atmosférico se abre y permite que el vapor se escape a la atmósfera. Si. por alguna razón. el equipo productor del vacío falla.Válvulas De Escape Atmosférico Una válvula de escape atmosférico es una válvula de seguridad para la descarga del vapor expandido de una turbina de condensación. Normalmente opera bajo una presión negativa (vacío parcial). el disco de la válvula se mantiene en su posición por efecto del vacío. se atornilla hacia abajo el collar del vastago de la válvula de escape atmosférico para asegurar que el disco opere libremente. Una vez que la turbina de vapor de condensación total está operando satisfactoriamente. Con el collar del vastago en la posición baja. Cuando se arranca una turbina de vapor de condensación. Se produce un sellado por agua para asegurar que no haya infiltración de aire al sistema.

VÁLVULAS DE ESCAPE ATMOSFÉRICO (ATMOSPHERIC RELIEF VALVE) VASTAGO ENTRADA DEL AGUA CUERPO COLLAR DEL VASTAGO VISOR DE VIDRIO PARA EL NIVEL DE AGUA ALA ATMOSFERA ENTRADA \ DISCO DE LA VÁLVULA UOP 220-5-22 5-37 .

Estas válvulas operan a temperatura y condiciones de corrosión muy severas. Hay válvulas con un solo disco y existen también válvulas con dos discos. Si el espacio es demasiado pequeño. o con un volante manual engranado para operación de emergencia en caso de falla hidráulica. Para la operación correcta de las válvulas deslizantes. el espacio entre los discos y las guías es muy importante. Desgaste mecánico por rozamiento es otra posibilidad cuando el espacio es demasiado pequeño. el disco se atascará en la guía cuando la temperatura aumente. Para extender la vida de la válvula. 5-38 . por lo cual debe hacerse una selección muy cuidadosa de los materiales de construcción. Si el intervalo es demasiado grande. el lado del disco que recibe el flujo. la garganta de entrada y todas las superficies internas tienen un revestimiento refractario reforzado con malla hexagonal. se producirá una fuga de catalizador que dará lugar a severa erosión. Cada disco es normalmente operado por un accionador hidráulico independiente.Válvulas Deslizantes Las válvulas deslizantes que se mencionan aquí son las usadas en las unidades de cracking catalítico fluidizado.

VÁLVULA C (SLIDE1 PUNTO DE DEL LUBI EMPAQUETADURA FLl CILINDRO ACCIONADOR HIDRÁULICO PUNTO DE PURGA DE AIRE O VAPOR VASTAGO DE LA VÁLVULA DISC< LAVA 5- .

DESLIZANTE E VALVE) E INYECCIÓN IBRICANTE MALLA HEXAGONAL REFRACTARIA PUNTO DE PURGA DE AIRE O VAPOR LUBRICACIÓN :>< EMPAQUETADURA COS DE ALVULA 5-39 UOP 220-5-23 .

MANUAL DE ENTRENAMIENTO OP6MTOIK RECIPIENTES uop PrOCeSS Division UOPInc 6-1 .

un serpentín de vapor. Acumuladores — Reciben los vapores condensados provenientes de las columnas fraccionadoras y proporcionan una reserva de líquido para la succión de las bombas de reflujo y de producto neto de cabeza. El fraccionador de crudo está constantemente recibiendo alimentación (petróleo) y se sacan continuamente los productos. Un tanque puede contener materias primas. Los acumuladores generalmente tienen una buena capacidad de amortiguamiento. por ejemplo. torre atmosférica de crudo. En algunos casos. tales como petróleo. el recipiente llamado fraccionador de crudo (conocido también como torre de destilación atmosférica. Tales recipientes se enumeran a continuación: 1. 6-3 . los gases incondensables son descargados del acumulador bajo control de presión.).RECIPIENTES (VESSELS) Un recipiente es un elemento del equipo en el que se pueden acumular líquidos. El tiempo que se tarda en separar los productos de un barril de alimentación se llama tiempo de residencia. Un tanque de carga es por tanto un recipiente que contiene la alimentación o la carga de la unidad hasta que ésta se halle lista para recibirla. Los productos finales están contenidos en recipientes llamados tanques de producto terminado. y aislamiento en su pared exterior. Un recipiente de almacenamiento se llama tanque. Los productos de la torre de crudo pueden ir a recipientes llamados tanques intermedios. que serán cargadas a la unidad de crudo. El fraccionador procesa el petróleo a presiones y temperaturas que le permiten refinarlo en productos útiles y de valor. de manera que siempre hay un balance de líquido y vapor en el recipiente. Otros recipientes a lo largo de la refinería llevan a cabo otras funciones de proceso y de servicios auxiliares. por ejemplo. Otros recipientes permiten la entrada y salida continua del liquido. por lo que el tanque deberá tener un calentador tal como. Algunos acumuladores tienen también botas separadoras de agua para el drenaje de pequeñas cantidades de agua. En algunos casos el petróleo debe ser mantenido caliente. Examinemos. que los almacenarán hasta que puedan ser usados como alimentación o carga a otro proceso. Este tanque entonces se llama tanque de carga de la unidad de crudo o tanque de alimentación de la unidad de crudo. etc.

aceites de calefacción doméstica e industrial. 5. combustibles de motores de propulsión a chorro. Sin embargo. por polimerización. en algunos casos (dependiendo de las condiciones del mercado). propano y butano. Absorbedores — Generalmente. tal como en la producción de gasolinas a partir de butano y propano. Separador de líquidos — Generalmente.2. 6. Fraccionador De Crudo El petróleo llega a una refinería conteniendo todos los productos finales en su forma natural o cruda. se convertirán en materias de alimentación a varios procesos de refinería en donde su estructura molecular es reordenada. Fuera del gas natural y de algunos condensados ligeros del gas natural. En otros casos se producen productos más pesados a partir de materias más ligeras. La torre de fraccionamiento de crudo se usa para separar en fracciones los hidrocarburos que tienen puntos de ebullición similares. se producen productos más ligeros a partir de materias de alimentación más pesadas. En algunos casos. es un pequeño recipiente que permite que se separen pequeñas cantidades de líquido de una corriente gaseosa. Algunos de los productos finales solamente tienen que ser separados de los otros componentes y endulzados para convertirse en productos terminados tales como kerosene. 3. hay muy pocos hidrocarburos usados en el hogar o en la industria que no hayan sido separados del petróleo por procesamiento en una torre de fraccionamiento de crudo. combustible diesel. pero el flujo desde el tambor es relativamente constante. Tambor de amortiguamiento—Un tambor de amortiguamiento disminuye el efecto de un flujo irregular en el proceso. Separadores — Separan grandes cantidades de gas de grandes cantidades de líquido. Otros componentes y. tienen la misma apariencia externa de una columna fraccionadora. algunos de los componentes antes mencionados. 4. El reactor retiene brevemente la corriente de proceso mientras está en contacto con el catalizador en condiciones que permitirán obtener los cambios de composición deseados. la gasolina a partir de gasoil. generalmente formado por pequeñas esferas o tabletas. por ejemplo. Reactores — Los reactores normalmente contienen un catalizador. Los hidrocarburos que hierven a baja temperatura 6-4 . El nivel de líquido en el tambor de amortiguamiento puede variar. en una columna de absorción se usa una corriente de proceso para absorber porciones de otra corriente de proceso por contacto íntimo entre ambas corrientes.

Como reflujo. Para separar los varios productos entre sí. Este enfriamiento. El calor usado en el fraccionador de crudo se suministra a través del calentador de carga y de los intercambiadores de calefacción que cruzan diferentes corrientes del proceso. 6-5 . de manera que cada vez la separación de los productos es mayor. el líquido debe ser calentado y vaporizado. el ingeniero de diseño conserva la energía calorífica dentro del proceso y también provee una corriente de reflujo enfriado. Estos productos se llaman cortes laterales y se usan como alimentación a unas columnas pequeñas llamadas strippers (desorbedores o despojadores). De esta forma. los ingenieros de diseño han creado corrientes de reflujo y reflujos circulantes. condensado y revaporizado varias veces. procedentes de los platos más bajos y los vapores que condensen serán revaporizados por otros vapores calientes ascendentes en el fraccionador. El calor es la forma de energía que eleva la temperatura de los hidrocarburos hasta sus puntos de ebullición y que evapora los líquidos por ebullición. Para esto. enfriará los hidrocarburos vaporizados ascendentes. mientras que los líquidos fríos que deben ser calentados son bombeados a través de los tubos de los intercambiadores de calor. Se sacan varios productos de la torre de crudo a diferentes alturas. El líquido caliente que ha sido removido del fraccionador y enfriado en los intercambiadores de calefacción se retorna al fraccionador de crudo para servir de reflujo. Un reflujo circulante es una corriente caliente de líquido que sale de la columna y es bombeada a través de las carcasas de intercambiadores de calor. calentamiento y revaporización van constantemente purificando y destilando los productos hidrocarburados deseados. Se crea otro reflujo con parte del líquido obtenido por condensación de los vapores calientes que salen de la cabeza del fraccionador. Este reflujo permite el enriquecimiento en compuestos ligeros del producto obtenido en cabeza de la columna. mientras que los hidrocarburos con puntos de ebullición intermedios ascienden a la mitad del fraccionador y los hidrocarburos con puntos de ebullición elevados permanecen en el fondo del fraccionador.ascienden a la cabeza del fraccionador. condensación.

FRACCIONADOR DE CRUDO (CRUDE FRACTIONATOR) VENTEO SALIDA DE VAPORES REFLUJO SALIDA DE REFLUJO CIRCULANTE SALIDA DE KEROSENO RETORNO DE VAPORES DEL STRIPPER DE KEROSENO REFLUJO CIRCULANTE DE GASOIL (GASÓLEO) RETORNO DE VAPORES DE GASOIL (GASÓLEO) SALIDA DE GASOIL (GASÓLEO) ALIVIO DEL DESALADOR ALIMENTATION VAPOR DE AGUA LC-LG ROMPEDOR DE VÓRTICE CORRIENTE DE ENFRIAMIENTO SALIDA DE FONDOS UOP 220-6-1 6-6 .

La cabeza de la columna está diseñada para bajas temperaturas. el número de platos acumuladores requeridos para las salidas laterales y el tiempo de residencia. Los platos de fraccionamiento son generalmente de tipo válvula. el ingeniero de diseño debe seleccionar las dimensiones apropiadas para la torre de crudo. Para altas temperaturas se aumenta la resistencia de las bridas de las boquillas a 300i# y se utiliza acero con 1 a 1-1/4%Cr y 1/2%Mo. En donde no hay estas limitaciones. La sección del fondo de la columna puede estar recubierta con acero inoxidable con 11% a 13% de Cr para prevenir corrosión a altas temperaturas. varios de los cuales son de tipo corrosivo. generalmente. así. En el fondo de la columna se deja libre un espacio de 7 pies (2 m) para variaciones de nivel. se determinan la longitud y el diámetro apropiados de la torre de crudo. Si embargo. Los diámetros están usualmente limitados por el método de transporte usado para enviar la torre (unos 13 pies por ferrocarril o 16 pies por barco). bajas temperaturas permiten la condensación de compuestos corrosivos. la torre de crudo requerirá una forma diferente de metalurgia y de diseño a varias alturas. las torres de mayor altura y diámetro de la refinería.Descripción De La Torre Fraccionadora De Crudo Los fraccionadores de crudo son. las bridas de las boquillas pueden ser de clase 150# y hechas de acero al carbono. Se deja un espacio de 5 a 7 pies (1. dependiendo del caudal a través de la columna a varias alturas. Los primeros cuatro platos están hechos de monel. El plato del fondo tiene una bajante con trampa para impedir que el vapor 6-7 . terremotos y condiciones del terreno. El espaciamiento de los platos es generalmente de unos 2 pies (60 cm). basado en el caudal de carga y el número de separaciones requeridas. tales como huracanes. el interior de la columna debe estar recubierto con monel u hormigón. Los primeros platos acumuladores para salidas laterales están hechos de monel o de acero al carbono.5 a 2 m) para las salidas laterales y de 3 pies (90 cm) en la cabeza de la columna para evitar la salida de liquido en cabeza. Fenómenos naturales. Este diámetro puede ser sobrepasado si el recipiente es fabricado en secciones y armado en la refinería. Los platos están hechos de acero al carbono y las válvulas de los platos de 12% Cr para prevenir oxidación. La mitad de la columna donde la corrosión no es tan severa. y pueden ser simples o multipaso. es usualmente de acero al carbono o de acero al carbono pasivado. recubierto con hormigón. La composición del metal de los empaques de las bridas también debe ser modificada. Después de que el ingeniero de diseño ha determinado el número de platos requeridos para un buen fraccionamiento. pueden limitar la máxima altura (aproximadamente unos 275 pies u 84 m). Puesto que la torre de crudo debe procesar un gran número de compuestos. por lo cual.

Strippers De Los Cortes Laterales Del Fracc/onador De Crudo (Desorbedores O Columnas De Agotamiento) El líquido sacado lateralmente de la torre de crudo entra a una columna de agotamiento a través de una boquilla lateral sobre el plato N° 1 (plato superior). Todas las otras bajantes están selladas por el nivel del líquido mantenido en el plato por los vertederos. todos deben tener bombas para productos de fondos y retornos de gases de cabeza hacia la torre de crudo. pero usando vapor de agotamiento. o punto final de ebullición (PFE). Se usan distribuidores para todas las corrientes que entran a la columna. es aproximadamente de 700°F (370°C). 6-8 . deben satisfacerse las especificaciones del punto final (PF). Por encima de esta temperatura puede ocurrir la descomposición térmica o cracking (craqueo) con producción de olefinas. la máxima temperatura del líquido deseada. reduce la temperatura a la cual el líquido hierve.by-pase el plato. Así. siendo las válvulas de acero inoxidable con 12%Cr. de acero al carbono. Esto se hace en el stripper mediante vapor de agotamiento. Los strippers pueden estar montados uno sobre el otro sobre una base a prueba de incendios o uno al lado del otro a nivel del suelo. Los platos acumuladores no tienen válvulas ni aberturas. por lo tanto. Esto se controla balanceando los caudales de extracción y de reflujo interno de la torre de crudo. Un stripper de corte lateral tiene generalmente cinco platos de tipo válvula. reflujo y vapor de agotamiento. En la mayoría de las operaciones en las torres de crudo. tales como alimentación. Los materiales usados en el diseño de los strippers son iguales a los de las salidas de los cortes laterales correspondientes en la columna de crudo. También debe satisfacerse el punto inicial de ebullición (PIE). sin necesidad de añadir más calor en el stripper. Esto permite que el líquido se acumule en la salida lateral y que el vapor suba por la chimenea o elevador a la zona por debajo del próximo plato de fraccionamiento. Para obtener la calidad de un producto deseada. En cualquier caso. Introduciendo vapor seco en un líquido caliente decrece su presión parcial y. La alimentación se distribuye y orienta a fin de que líquido no sea arrastrada con el gas de cabeza. excepto chimeneas o elevadores de vapor. se elimina del producto la cantidad deseada de ligeros y se obtiene el PIE deseado. Las boquillas de las mirillas de vidrio tienen una pantalla para vapores y las líneas del fondo tienen un rompedor de vórtices para impedir que el gas salga a la succión de las bombas de fondos.

STRIPPER DE KEROSENO (ZONA SUPERIOR) (KEROSINE STRIPPER (TOP) ) STRIPPER DE GASOIL (ZONA INFERIOR) (GAS OIL STRIPPER (BOTTOM) ) VENTEO SALIDA DE VAPORES (RETORNO A LA TORRE DE CRUDO) KEROSENO DE LA TORRE DE CRUDO VAPOR DE AGOTAMIENTO LC LG VENTEO SALIDA DE VAPORES (RETORNO A LA TORRE DE CRUDO) GASOIL (GASÓLEO) DE LA TORRE DE CRUDO SUCCIÓN DE LA BOMBA (KEROSENO A LA BOMBA DE KEROSENO) VAPOR DE AGOTAMIENTO LC LG ROMPEDOR DE VÓRTICE SUCCIÓN DE LA BOMBA (GASÓLEO A LA BOMBA DE GASÓLEO) 6-9 .

También se provee una línea de entrada de aceite de enfriamiento (quench) para proteger las bombas de fondos. Las partes internas de la columna de vacio están diseñadas para dar una caída de presión mínima. Los gases calientes pasan a través de la cascada para revaporizar los componentes de más bajo punto de ebullición del líquido. la rejilla. de unos 730-780°F. por ejemplo. mientras que se mantiene una temperatura de fondo que no excede. Para ayudar a producir asfaltos de penetración adecuada. Una columna de vacío no tiene platos. Los platos acumuladores están diseñados para proveer un líquido libre de gases a la succión de las bombas de los cortes laterales. La rejilla y las mallas son dispositivos de coalescencia para remover partículas líquidas arrastradas por el rápido ascenso de los gases. La línea de alimentación de la torre de vacío es muy grande en comparación con las lineas de alimentación de la mayoría de los fraccionadores. El fondo de la torre de vacío es de diámetro más reducido en la parte inferior para disminuir el tiempo que el líquido del fondo permanece a una elevada temperatura. Esto representa una reducción total en la presión absoluta de 28. Esta gran diferencia de presión facilita el que una gran cantidad de hidrocarburos se evapore en la torre de vacío. y las mallas de eliminación de gotas son las únicas partes internas que se extienden completamente a lo ancho de la sección total de la columna. Esta situación requiere un dispositivo especial llamado distribuidor tangencial. puede inyectarse vapor de agotamiento en la bota del fondo de la columna para reducir la presión parcial del líquido del fondo. el cual imparte una dirección espiral a la alimentación y evita daños al equipo situado por encima del distribuidor. debido a la rápida expansión de la alimentación al entrar en la torre de vacío a baja presión. Sus ribetes exteriores están perforados y reforzados con un enrejado metálico.2 absolutas) debajo del plato de ceras de slop. En la columna de vacío la presión puede ser reducida hasta alrededor de 1. Los venteos de las bombas retornan a la columna para permitir la eliminación de 6-11 .Fracc/onador De Vacío La función de una torre de vacío es la de fraccionar hidrocarburos que hierven a más de aproximadamente 700°F (370°C) en la columna de crudo. Se usan distribuidores tipo spray para ayudar a la coalescencia en la rejilla y en las mallas.7 psi con respecto a la del fondo de la torre de crudo.0 psia (libras/plg. El acumulador de ceras de slop. Las bandejas laterales están traslapadas y proveen en efecto de cascada al líquido condensado. dependiendo del tipo de crudo. sino bandejas laterales. Esto se debe a que la baja presión causa la vaporización de casi toda la alimentación de la columna de vacío.

La malla eliminadora de nieblas superior está hecha de monel.incondensables de la bomba durante el arranque. Los diseños de columnas de vacío para diferentes severidades de corrosión pueden permitir la eliminación del recubrimiento de aleación y algo de las aleaciones en algunas bandejas y acumuladores. se usan anillos de refuerzo. El acumulador de ceras está hecho de acero inoxidable con 12%Cr y la pared del acumulador está recubierta con hormigón. La rejilla está construida de acero inoxidable 304. 6-12 . Estos son anillos soldados alrededor de la columna y espaciados a pocos pies entre sí. De hecho. La sección de cabeza de la columna de vacío es de diámetro más reducido porque el caudal que circula a través de la cabeza de la columna es mucho menor que por los cortes laterales. Esto ayuda a arrancar la bomba. Las bandejas laterals N° 13 y 14 están construidas de acero inoxidable con 12%Cr. la presencia de demasiados ligeros en la alimentación o de ligeros formados por la descomposición térmica de los fondos. Los materiales de construcción usados en el diseño de las torres de vacío son. El resto está construido de acero al carbono. el venteo debe ser cerrado. Cuando la bomba está operando adecuadamente. acero al carbono pasivado recubierto con una capa de acero inoxidable con 11-13%Cr.5 kg/cm2) y una presión absoluta externa de 14. para la sección más baja.7 psia (760 mm Hg). Para reforzar las paredes del recipiente que trabaja entre estas dos presiones. Las columnas de vacío están diseñadas para soportar una presión interna de 50 psig (3. producirá una sobrecarga en los eyectores que producen y mantienen la baja presión en la columna de vacío.

COLUMNA DE VACIO (VACUUM COLUMN) SALIDA DE GASES VENTEO -VÁLVULA DE SEGURIDAD REFLUJO DE GASOIL DE VACIO LIGERO MALLA DE ELIMINACIÓN DE NIEBLAS LC&LG REGISTRO (PASO DE HOMBRE) SALIDA DE GASOIL DE VACIO LIGERO REFLUJO DE GASOIL DE VACIO PESADO LC&LG SALIDA DE GASOIL DE VACIO PESADO ROCIÓ DE GASOIL DE VACIO PESADO TI MALLA RETORNO DE CERAS REJILLA SALIDA DE CERAS DISTRIBUIDOR TANGENCIAL ALIMENTACIÓN ENTRADA DE VAPOR RETORNO DEL VENTEO DE LA BOMBA ENFRIAMIENTO ROMPEDOR DE VÓRTICE LIC SALIDA DE FONDOS 6-13 UOP 220-6-3 .

El TRC bajo el plato N° 19 controla la temperatura existente entre los platos N° 19 y N° 20. con válvulas de acero inoxidable al 12%Cr. El material de construcción de la columna estabilizadora es acero al carbono pasivado. La columna es de diámetro más reducido por encima del plato de la alimentación. el cual trabaja a 38°C (100°F). debido a la pequeña cantidad de productos de cabeza comparada con la de los productos de fondo. Esto ayuda a mantener una cantidad constante de butanos en la gasolina y una presión de vapor dentro de las especificaciones. A esta presión. siempre y cuando la composición de la alimentación sea constante. 6-14 . y el recipiente está diseñado para presiones elevadas de 19 kg/cm2 a 270°C (270 psig a 518°F). La cantidad de butano remanente en la gasolina determina la presión de vapor de ésta.Columna Estabilizadora Una columna estabilizadora es un tipo de columna fraccionadora muy sencilla. usada generalmente para controlar la presión de vapor de la gasolina por fraccionamiento de una parte predeterminada de C4 (butano) que sale con los productos de cabeza. por variación de la cantidad de combustible quemado o de fluido de calentamiento usado en el hervidor del fondo. el producto de cabeza de bajo punto de ebullición permanece en forma líquida en el acumulador de cabeza. Todos los platos son de un solo paso y están construidos de acero al carbono.

ESTABILIZADORA (STABILIZER) GAS DE CABEZA A CONDENSADORES VENTEO RETORNO DEL REFLUJO TI-TRC ALIMENTACIÓN TI-TRC LCErLG RETORNO VAPORIZADO DEL CALENTADOR REGISTRO ROMPEDOR DE VÓRTICE SALIDA DEL LIQUIDO ESTABILIZADO SOPORTE UOP 220-6-4 6-15 .

La línea de salida de hidrocarburos tiene un tubo vertical retenedor. con un by-pass en el controlador de presión. También hay una salida para drenaje del recipiente. Este acumulador permite que el agua sedimente en la bota. por lo que el agua deberá ser drenada manualmente.Acumulador De Productos De Cabeza Todas las columnas de fraccionamiento tienen acumuladores de productos de cabeza para recibir los gases de cabeza condensados. Éste está previsto para el caso en que los gases de cabeza se condensen totalmente. Si el sistema es de condensación total. Generalmente la longitud entre las tangentes del acumulador es tres veces el diámetro. el controlador de presión de la columna está en la corriente de los gases de cabeza antes del condensador. la salida debería ir al sistema de gas combustible de refinería. Puesto que en este acumulador la cantidad de agua que se recoge por hora en la bota es poca. el acumulador de cabeza tiene ei mismo diámetro que la columna. En general. El acumulador de cabeza de la estabilizadora es el típico acumulador con bota de agua. En este recipiente hay un by-pass de gases calientes. Como una guía aproximada de diseño. El tubo vertical permite que se forme un pequeño nivel líquido correspondiente a un volumen considerable de agua que puede acumularse y alcanzar un nivel máximo en el acumulador antes de que salga por la línea de salida de la fase orgánica. o sea acero al carbono pasivado. sin la asistencia de un dispositivo de coalescencia. Puesto que la presión de vapor del líquido acumulado en este caso puede a veces ser demasiado baja para mantener una adecuada presión en el acumulador. De otra manera. La presión interna de diseño del acumulador de cabeza mostrado en la figura es de 19 6-16 . para permitir el envío del gas a la antorcha si fuera necesario. Hay boquillas embridadas para las tomas del visor del nivel de vidrio y del control de nivel para la fase hidrocarburada. parte de los gases calientes deben by-pasar el condensador a fin dé aumentar la presión en el acumulador. El material de construcción de este recipiente es el mismo usado en la construcción de la columna estabilizadora. La entrada mostrada tiene un distribuidor ranurado para permitir una adecuada distribución de fases mixtas. la bomba de reflujo podría ser incapaz de retornar el líquido a la columna y el control de presión de la columna y la operación del condensador de cabeza serían inestables. El acumulador de productos de cabeza tiene una boca de registro de 16". hay solamente bridas para el visor de nivel de vidrio en la bota de agua. Hay un rompedor de vórtice en la línea de salida de hidrocarburos para proteger las bombas de producto neto de cabeza y de reflujo. posiblemente al sistema de gas combustible de refinería. Hay una boquilla de salida de gas para permitir que los gases incondensables vayan al sistema de antorcha o a algún otro sistema de recuperación.

La temperatura de diseño del acumulador de cabeza es mucho más alta que su temperatura de operación. puesto que el acumulador debe estar diseñado para soportar temperaturas que pudiesen alcanzarse si el condensador fallase. ACUMULADOR DE PRODUCTOS DE CABEZA DEL ESTABILIZADOR (CON BOTA DE AGUA) (STABILIZER OVERHEAD RECEIVER) (WITH WATER BOOT) ENTRADA BY-PASS DE GASES CALIENTES LC-LG SALIDA DE GAS ROMPEDOR DE VÓRTICE TUBO RETENEDOR MONTURA DEL SOPORTE SALIDA DE HIDROCARBUROS SALIDA DE AGUA 6-17 UOP 220-6-5 . La temperatura de diseño es de 120°C (248°F).kg/cm 2 (270 psig).

El desbutanizador propio debe operar a una presión razonablemente alta para mantener los butanos en forma líquida. Si hubiese butano presente en la alimentación. como podemos ver. Además. o puede ser bombeado. El pozo de salida al hervidor debe estar siempre lleno a rebosar y la posición de la válvula de control de nivel siempre debe indicar que la salida de líquido de la columna está parcialmente abierta. junto con la posición de la boquilla de retorno del hervidor. de tal manera que puedan bombearse a la columna como corriente de reflujo. bajo el plato 30 hay un plato acumulador con chimenea. y esto indica que hay una cantidad mucho mayor de hidrocarburos yendo hacia el fondo de la columna que hacia la cabeza. la mitad inferior de la columna debajo del punto de alimentación contiene platos de dos pasos. hay la posibilidad de que el hervidor empezase a vaciarse. pueden operar a presiones mucho más bajas. 6-19 . si el control de nivel del fondo se cerrase por cualquier causa. La mitad superior tiene platos de un solo paso. Una vez que el líquido alimentado al desbutanizador ha sido desbutanizado. pero. sería la presión de operación de un despentanizador a baja presión.Columna Desbutanizadora Los desbutanizadores se usan en la refinería para eliminar C4 (butanos) y materiales más ligeros de grandes corrientes de hidrocarburos. garantiza un adecuado suministro a la bomba del hervidor. Un típico ejemplo del efecto del uso de un desbutanizador sobre los recipientes que le siguen. el líquido de fondos va a un despentanizador como alimentación.5 Kg/cm 2 . De esta manera se puede tener la certeza de que el pozo del hervidor está rebosando. La ventaja de eliminar productos ligeros es que las columnas que siguen al desbutanizador. La columna está diseñada para una temperatura relativamente alta de 315°C (600°F). los butanos permanecen líquidos y pueden ser bombeados al almacenamiento. o aproximadamente 1. debido al desbutanizador. Como puede verse en nuestro esquema del desbutanizador. usados como alimentación para otras unidades. los butanos escaparían con toda probabilidad al sistema de gas combustible. Si el desbutanizador no estuviera presente. El despentanizador puede operar entonces a sólo 20 psig. La presión interna de diseño del desbutanizador mostrado en la figura es de 19 kg/cm 2 (270 psig). El líquido de salida del fondo de la columna puede salir por sí mismo debido a la alta presión de la columna. esta columna debería ser operada a una presión mucho más alta a fin de mantener un reflujo líquido. Esto. Sin embargo. Este desbutanizador particular tiene una boquilla de salida lateral al hervidor y. o pueden ser separados y vendidos como producto final. la cabeza de la columna es de diámetro más reducido.

6-20 .Este desbutanizador es una columna de 30 platos. Generalmente. con válvulas de acero inoxidable con 12%Cr. se tiene una mampara en la brida de la toma superior del indicador de nivel de vidrio y del controlador de nivel. Los platos de la columna están hechos de acero al carbono. y hay un rompedor de vórtice en la línea de salida de fondos para proteger la bomba si la hay. de tal modo que el líquido en la bajante se distribuya sobre el plato en lugar de ir directo a la bajante del plato de dos pasos. En el plato N° 30 hay dos trampas en la bajante a fin de impedir que cualquier gas que suba por la chimenea bypase el plato y suba por la bajante. Hay una línea de reflujo que va a la cabeza de la columna encima del plato N° 1 y un punto de alimentación bajo el cuello de la columna. Hay un plato trampa entre el último plato de un solo paso y el primer plato de doble paso.

DESBUTANIZADOR (DEBUTANIZER) VENTEO SALIDA DE VAPOR REFLUJO TI & TRC ALIMENTACIÓN RETORNO DEL HERVIDOR SALIDA AL HERVIDOR LC& LG ROMPEDOR DE VÓRTICE SALIDA DE LIQUIDO UOP 220-6-6 6-21 .

Empezando por la cabeza de la columna. El reflujo de retorno de nafta es la próxima boquilla. La bajante del plato superior descarga en el pozo asegurando que el mismo esté siempre lleno. Si la unidad de hidrocracking opera de forma apropiada. La razón de esto es que en las reacciones de hidrocracking. de forma similar a la de la columna de crudo. Este agotador también tiene hervidor sin vapor de agotamiento. El gas de agotamiento en esta columna es el hidrocarburo procedente del acumulador de 6-23 . La próxima boquilla es la de alimentación entre los platos 46 y 47. las bajantes tienen una trampa. seguida por la de los gases de nafta que retornan del agotador de nafta. Tiene 52 platos de los cuales los primeros 30 son platos de dos pasos y los 22 restantes son de un solo paso. una alimentación pesada se descompone en componentes más ligeros. puesto que la alimentación a la columna está razonablemente desbutanizada.Fracc/onador Productos De El fraccionador de productos está diseñado para tomar alimentación desulfurizada. La próxima boquilla es la línea de entrada de reflujo. estos gases deberían ser pentanos o hidrocarburos de cinco átomos de carbono (C5). Los platos por debajo de la sección de alimentación son platos de agotamiento. excepto que el agotador de nafta tiene un hervidor y no tiene punto de inyección de vapor de agotamiento. Los platos por encima de la sección de alimentación son platos de enriquecimiento. Los platos de salida de cortes no son platos acumuladores como los usados en la torre de crudo. rebosa al plato. Ésta es la salida de diesel y el pozo de salida es un plato de un solo paso. La bajante descarga en el pozo. hay la del gas de agotamiento. El reflujo viene del acumulador de cabeza en donde los gases condensados han sido recolectados. sino platos de 2 pasos con un pozo de extracción. y. su función es la de separar una alimentación de multicomponentes en varios productos terminados y productos para alimentar a otras unidades de la refinería. Luego viene el retorno de gases del agotador de kerosene. Luego hay una salida en el plato 40. el cual. La próxima es el retorno de los gases del agotador de diesel que retornan de su agotador respectivo. El agotador es similar al agotador de la unidad de crudo. habrá una mayor cantidad de materiales ligeros que pesados en la alimentación a la columna. y. una vez lleno. La próxima conexión es la de la línea de salida de naftas por la que el líquido va al agotador de nafta bajo control de nivel. de tal manera que no hay posibilidad de que los gases suban por las bajantes si el plato está operando ligeramente seco. casi al fondo de esta columna de 52 platos. La siguiente boquilla está en el plato 30 y es la salida de keroseno al agotador. Bajo cada plato de extracción. hay la boquilla de gases de cabeza. hidrocraqueada y desbutanizada. y luego. Es generalmente una columna muy alta. La alimentación entra a la columna entre los platos 46 y 47. bajo el plato 52 (el último plato).

se aumenta la cantidad de aceite de calefacción que pasa por el hervidor. Sin embargo. y en algunos casos esto no es deseable. Puesto que el material que se alimenta al fraccionador de productos ha sido desulfurizado. El fraccionador de productos es un recipiente de baja presión. 6-24 . al carbono y todos los platos son del mismo material. desempeñan una función en el ajuste de la calidad del producto. así como elevar el punto inicial de ebullición. y también ayuda al ajuste de los cortes en los productos más ligeros (afecta el grado de fraccionamiento). asi que el punto inicial de ebullición es controlado por la cantidad de aceite de calefacción que pasa por el hervidor. puesto que el vapor podría introducir agua en los productos. Si uno desea elevar el punto inicial de ebullición. tanto el reflujo. En el caso del fraccionador de productos hay un hervidor. en un agotador de la torre de crudo. Un caudal de salida más baja dará un punto final más bajo. aumentar el reflujo al plato N° 9.cabeza el cual se usa en lugar de vapor. Sin embargo. Está diseñado para 350°C (660°F). se reduce el caudal de aceite de calefacción en el hervidor. La cantidad retirada controla el punto final. el reflujo se introduce en el plato N° 9 y la salida es en el plato N° 14. el punto inicial de ebullición se controla por la cantidad de vapor de agotamiento que se introduce en el agotador. Se podría mantener constante la salida de nafta. las válvulas de los platos están hechas de acero inoxidable al 12%Cr debido principalmente a que las válvulas de acero al carbono pueden corroerse durante períodos de paro y podrían atascarse cuando se circula vapor de agua para purgar la columna. lo cual a su vez aumenta la cantidad de gases generados en el agotador. En el caso del sistema de nafta.5 kg/cm2 (50 psig) pero la temperatura es algo elevada. Los fondos del fraccionador se reciclan al reactor de hidrocracking y de nuevo se descomponen en productos más ligeros. y con toda probabilidad bajar el punto final de la nafta producida. como el calor del hervidor del agotador. El control de las especificaciones del producto del fraccionador de productos es similar al de la torre de crudo. Asi. Si se desea bajar el punto inicial de ebullición. como la salida de nafta. Su presión interna de diseño es de 3. el material de construcción es acero. Este reflujo permite utilizar algo del calor contenido en esta corriente por intercambio con otras correntes de proceso.

FRACCIONADOR DE PRODUCTOS (PRODUCT FRACTIONATOR) VENTEO GASES DE CABEZA REFLUJO RETORNO DE NAFTA GASES DE NAFTA REGISTRO SALIDA DE NAFTA GAS DEL AGOTADOR DE KEROSENO GAS DEL AGOTADOR DE DIESEL SALIDA DE KEROSENO SALIDA DE DIESEL AL AGOTADOR ALIMENTACIÓN VAPOR DE AGOTAMIENTO CONEXIONES PARA LC-LG SALIDA DE FONDOS 6-25 .

Columna Absorbedora Saturada La función de la columna absorbedora saturada es la de eliminar los hidrocarburos C4 de una corriente gaseosa rica. Hay 30 platos de acero al carbono con válvulas de acero inoxidable con 12%Cr.6 metros (2. a C4. los platos están unidos con varillas y se bajan dentro de la columna. El gas ha sido previamente endulzado en un abosrbedor de DEA. El aceite rico es enviado a una unidad de concentración de gases en donde es despojado de todos los hidrocarburos C3 y C4. El absorbedor de la figura es de 0. Mientras que el gas está en contacto con el aceite pobre. Algo de pentano normal e hidrocarburos C6 y más pesados (C6+) pueden ser arrastrados. todo el butano normal es absorbido junto con una gran cantidad de isobutano y algo de propano. Materiales de Construcción — El recipiente absorbedor está construido de acero al carbono pasivado y está diseñado para 16 kg/cm 2 a 90°C (225 psig a 200°F). Dado que sería imposible trabajar en una torre tan pequeña. El gas rico entra por el fondo del absorbedor y asciende a través de 30 platos de válvulas. (dietanolamina). etano. compuesta de hidrocarburos de C. El fondo de la columna está ensanchado para proveer un registro y para facilitar la amortiguación de oscilaciones en el nivel del líquido. El gas pobre sale por la cabeza conteniendo metano. Los hidrocarburos ligeros son absorbidos en un aceite pobre tal como la gasolina. El aceite pobre entra en la cabeza del absorbedor y baja a través de 30 platos de válvulas. isobutano y cantidades extremadamente pequeñas de butano normal e isopentano.0 pies) de diámetro. El arrastre no debería ser mayor del 3%molar. 6-26 . propano. El gas pobre puede ser usado como gas combustible de refinería o como alimentación a un reformador de hidrógeno.

ABSORBEDOR (ABSORBER) SALIDA DE LOS GASES VENTEO MALLA ELIMINADORA DE NIEBLAS ENTRADA DEL LIQUIDO LC-LG ENTRADA DEL GAS ROMPEDOR DE VÓRTICE SALIDA DEL LIQUIDO 6-27 .

Hay un registro debajo del soporte de cada lecho y un registro encima del lecho superior. a fin de retener trocitos de porcelana que pudieran ir a la succión de la bomba. Debajo de cada rejilla hay un re-distribuidor. cada uno soportado por una rejilla hecha de porcelama. se funde la MEA y tanto el absorbedor como el agotador (desorbedor o stripper) se llenan con una cierta cantidad de MEA. y luego sale por la salida de la cabeza de la torre de MEA como producto terminado. puesto que tiene un olor muy desagradable y podría causar problemas en áreas pobladas. Cuando se llena la torre con relleno. no puede permitirse que la MEA esté demasiado caliente. y se pone en contacto con la MEA que desciende a través de las monturas. las cuales proveen una gran cantidad de área superificial efectiva para el contacto entre el gas y el liquido con un mínimo de resistencia al flujo del líquido y del gas. se llena con 3 ó 4 pies de agua y el relleno se deja caer dentro del agua. igual a la de las monturas Intalox. La cantidad de agua sobre las monturas debería ser aproximadamente de 3 a 4 pies. Hay un tamiz en el fondo del absorbedor MEA colocado sobre la línea de salida. El gas limpio sale a través de la malla. A veces hay problemas debidos a la rotura de las monturas. Cada lecho. de tal manera que la rejilla pueda ser inspeccionada. La MEA luego va a una columna agotadora (desorbedor) donde el CO2 es desorbido. y se circula de nuevo a la torre MEA. Este ejemplo particular de absorbedor MEA está diseñado para remover CO2 de la corriente de gas efluyente de un reformador de hidrógeno. Se establece la circulación de alimentación en la cabeza y de salida en el fondo del absorbedor. Para preparar la puesta en marcha de la columna. La MEA debe almacenarse en forma fundida de tal manera que esté lista para ser bombeada cuando se requiera. Este último es para instalar e inspeccionar la malla eliminadora de nieblas y el distribuidor de la alimentación. Hay tres lechos. Sin embargo. Cuando las monturas caen lentamente hacia abajo.Absorbedor MEA Se usa monoetanolamina (MEA) en muchos procesos de absorción. Ocasionalmente la MEA tiene que ser cambiada o repuesta debido a pérdidas. El CO2 es absorbido en la MEA. En este ejemplo particular el absorbedor es una torre de relleno. la caída del relleno se amortigua haciéndolo asentarse dentro de una torre previamente llena de agua. Encima de cada rejilla hay un registro u orificio de mano (hand-hole). El gas rico en CO2 viene de otra unidad precedente. la cual elimina cualquier MEA arrastrada. se alimenta al fondo del absorbedor. 6-29 . El relleno es de monturas Intalox de porcelana semicirculares. empezando con el del fondo. se intercalan y se compactan dando una cantidad máxima de área superficial con la mínima caída de presión.

6-30 . La temperatura de diseño es alta. El absorbedor de MEA no tiene por que funcionar a 650°F.La torre de MEA está diseñada para una presión de unos 19 kg/cm2 (270 psig). en este caso particular es de 345°C (650°F). En esta unidad el gas de alimentación viene de un metanador que opera a altas temperaturas. el hidrógeno de alimentación podría entrar el absorbedor a temperaturas muy altas por lo cual el absorbedor debe estar diseñado para el caso hipotético de posible fallo. aunque el gas ha sido enfriado en un intercambiador intermedio de recuperación de calor. pero si el intercambiador fallase.

ABSORBEDOR MEA DE LA PLANTA DE H2 (H2 PLANT MEA ABSORBER) SALIDA DEL GAS MALLA ELIMINADORA DE NIEBLA ENTRADA DE MEA DISTRIBUIDOR DE LA ALIMENTACIÓN .REGISTRO DE MANO SOPORTE RELLENO DE MONTURAS INTALOX DE 1 1/2" REGISTRO DE MANO REDISTRIBUIDOR REGISTRO DE MANO LC.LG ENTRADA DEL GAS REGISTRO CONO CON ORIFICIOS DE 1/4" ROMPEDOR DE VÓRTICE SALIDA DE MEA 6-31 UOP 220-6-9 .

Separador De Alta Presión Prácticamente todas las unidades catalíticas que tienen una corriente de gas de reciclo. Esto puede causar problemas graves en los recipientes que vienen a continuación. Puesto que con toda probabilidad el agua contendrá componentes corrosivos. Algunos de los separadores de alta presión operan a una presión mucho más alta que la del próximo recipiente que le sigue. hay sistemas para lavar con agua los enfriadores que preceden al separador de alta presión. Este deflector soporta una malla vertical que se extiende casi hasta el fondo del recipiente. El hidrógeno luego va a la succión del compresor de reciclo. el agua no irá a la salida de hidrocarburos. por cualquier razón. si va a una bomba. se coloca una malla en la otra mitad del recipiente aproximadamente a un tercio de la distancia desde el fondo del recipiente. que ayuda a distribuir el gas uniformemente a través de todo el recipiente. La línea de salida de hidrocarburos tiene un tubo retenedor que se extiende por encima de las mallas para la coalescencia del agua. aunque se tenga un nivel de agua. particularmente en unidades de hidrocracking que operan a presiones de hasta 2000 psi. Para esto. Éstos están diseñados principalmente para separar hidrógeno de hidrocarburos. y se instala un deflector vertical desde el deflector horizontal. El agua tiene que ser eliminada del hidrocarburo a fin de reducir la carga en el equipo aguas abajo. el nivel de líquido no se mantuviese en el fondo del recipiente. Uno de los componentes básicos de un separador de alta presión es una malla usada como eliminadora de nieblas (demister) la cual está generalmente construida de monel. Esto asegura que. podría perderse si. El nivel de líquido en el fondo del separador es importante. generalmente localizado en la parte media del recipiente. En unidades de desulfuración y de hidrocracking. generalmente tiene un rompedor de vórtice. Los hidrocarburos pasan al tren de fraccionamiento. La alta presión en el separador. La línea de salida. tal como en el separador de baja presión o en el tambor de evaporación a baja presión (flash drum). Hay un indicador de nivel de vidrio a media altura del recipiente para mostrar el nivel de hidrocarburos y un indicador de nivel de vidrio en el fondo para mostrar el nivel de agua. tendrán un separador de alta presión. el fondo del tanque debe estar revestido con metal u hormigón. Hay un distribuidor de entrada. En los casos en que el líquido sale del recipiente bajo presión propia no se requiere rompedor de vórtice. se instala un deflector a la mitad del recipiente. Los controladores de nivel controlan los caudales de agua y de hidrocarburos que salen del separador de alta presión. Está soportada en un deflector (baffle) en la cabeza del separador para coalescer o eliminar las gotitas de hidrocarburos de la corriente de gas. El agua que sale del 6-33 .

El fondo de la torre. 6-34 . es el hecho de que tiene cabezas semiesféricas. Todas las mallas están hechas de monel. están construidos con cabezas elípticas de excentricidad 2:1. Los productos de combustión son absorbidos y eliminados por el fondo del separador de alta presión y la corriente puede ir a una unidad de purificación de agua. de hecho todos los recipientes. Puesto que habrá algunos productos corrosivos. de los que hemos hablado previamente. La mayoría de los recipientes. de tal manera que. durante la regeneración. Hay también un conjunto de platos y de bajantes en el separador de alta presión de las unidades de desulfuración y de hidrocracking. se inyecta el agua directamente en el separador de alta presión. los productos de combustión puedan ser eliminados de la corriente gaseosa del gas de reciclo. el recipiente debe estar hecho de acero al carbono pasivado.fondo del separador puede ser enviada a un desorbedor de compuestos sulfurados y a continuación tratada para eliminar restos de H. donde se pone en contacto con el gas de reciclo ascendente. tendrá típicamente una presión de diseño de 135 kg/cm2 (2000 psig). La temperatura de diseño del separador mostrado es de 120°C o. Una de los detalles interesantes del separador de alta presión de una unidad de hidrocracking. está revestido con hormigón. Cuando se usan platos.S y de NH3 antes de descargarla en un río o de enviarla a una unidad de tratamiento de efluyentes acuosos. así como el tubo retenedor (standpipe). Una unidad de hidrocracking que opere a alta presión. aproximadamente. Los platos permiten el contacto apropiado. de 250°F. La cabeza semiesférica puede ser construida con un espesor mucho menor (mucho más delgada) que una cabeza elíptica 2:1 para una presión de diseño equivalente. como se mencionó antes.

SEPARADOR DE ALTA PRESIÓN (HIGH PRESSURE SEPARATOR) SALIDA DE GAS REGISTRO MALLA RETENEDORA DE NIEBLA ENTRADA DE AGUA (CON BRIDA CIEGA) ENTRADA TUBO RETENEDOR MALLA DE COALESCENCIA LC.LG REVESTIMIENTO DE HORMIGÓN SALIDA DEL AGUA SALIDA DE HIDROCARBUROS UOP 220-6-10 6-35 .

La bota de agua está dimensionada de tal manera que pueda ser utilizada como un registro para inspeccionar la malla retenedora en el lado aguas abajo de la'malla. una gran cantidad de gases indeseables son evaporados del líquido. El tubo retenedor vertical (standpipe) para la salida de hidrocarburos está hecho de monel así como el rompedor de vórtice. y con esto se reduzca la cantidad de hidrógeno que podría ir al desbutanizador. Hay boquillas embridadas para el indicador de nivel de vidrio y para el control de nivel de la fase orgánica. Por ello. Así. y otro. El tambor de evaporación a baja presión. ayudar a la retención de gotitas de hidrocarburos arrastradas en la corriente gaseosa y provocar su coalescencia y retorno. Hay una gran cantidad de agua que sale de este recipiente.3 m) de espesor. al menos durante la regeneración en la unidad de hidrocracking. la bota está embridada al recipiente a fin de que pueda ser desmontada y reemplazada con otra nueva cuando la corrosión del metal sea excesiva. El agua se bombea de la bota del agua.Tambor De Evaporación A Baja Presión (Tambor De Flash) La función de un tambor de evaporación a baja presión (tambor de flash) es la de eliminar hidrógeno y otros gases ligeros disueltos en los hidrocarburos debido a la alta presión en el recipiente precedente al tambor de evaporación a baja presión. Hay un distribuidor para gas e hidrocarburos en la línea de entrada. 6-36 . con una caída de presión cercana a 1900 psig. sin calor de fraccionamiento ni de ebullución. Esta malla sirve para dos propósitos: uno. Hay una línea de salida de gas y una línea para la válvula de escape. puesto que cualquier sobrepresión en el sistema normalmente se descarga en este punto. Aunque hay una pequeña caída de temperatura. El tambor de evaporación a baja presión opera a 100 psig y 125°F. separándolas del hidrocarburo a medida que éste pasa a través de la malla retenedora. se puede esperar que la mayoría del hidrógeno se desorba del líquido que entra al tambor de evaporación a baja presión. tiene que soportar la presencia de algunos materiales corrosivos. puede operar a unas 2000 psig y a una temperatura de 130°F. hay un control de nivel y un indicador de nivel de vidrio en la bota de agua. Puesto que los materiales que van a esta bota son corrosivos. coalescer las gotas de agua. y hay otro registro colocado aguas arriba para la inspección de este lado de la malla. El recipiente está hecho de acero al carbono pasivado y tiene un revestimiento de hormigón de aproximadamente 3/4" de espesor en la mitad inferior del recipiente. Dentro del acumulador hay una malla de monel de 12" (0. El recipiente precedente al tambor de evaporación. por lo que hay un rompedor de vórtice en la salida del agua.

TAMBOR DE EVAPORACIÓN A BAJA PRESIÓN (TAMBOR FLASH DE BAJA PRESIÓN) (LOW PRESSURE FLASH DRUM) ENTRADA VÁLVULA DE SEGURIDAD REGISTRO 9> CO -vj SALIDA DE GAS LC-LG ROMPEDOR DE VÓRTICE TUBO RETENEDOR REVESTIMIENTO DE HORMIGÓN MALLA DE COALESCENCIA BOTA DE AGUA LC-LG SALIDA DE HIDROCARBUROS LÍQUIDOS SALIDA DEL AGUA UOP 220-6-11 .

5.2 mm o 1/8" de espesor. 2.5 kg/cm2 a 525°C. o 18%de cromo. A. cada uno un poco más pequeño que el siguiente. Distribuidor de entrada La brida de la cabeza del distribuidor de entrada está colocada entre las dos bridas de entrada y está sujetada firmemente por un anillo de asbesto trenzado comprimido entre la brida del codo y la brida del distribuidor de entrada. Carcasa y cabezas de acero aleado con 0. Todas las boquillas están recubiertas con una capa de 3. La ranura para el empaque de anillo es de fondo plano y está acabada con un depósito de soldadura de acero inoxidable de 3. Materiales de construcción. níquel y titanio. Todas las bridas son F-1 de 300# con empaque de anillo. Externos 1. Internos El material usado en la construcción de las partes internas es acero inoxidable. Acero inoxidable 18-8 se usa generalmente para los tamices. B. Excepción de lo antes mencionado. El distribuidor consta de una rejilla que contiene cincuenta y seis orificios de 12.Reactor Típico De Un Solo Lecho Con Flujo Axial Hacia Abajo 1. El interior de la carcasa y de las cabezas está revestido con acero inoxidable con 11a 13%Cr. Temperatura de diseño de la carcasa — 400°C.5% de molibdeno. F-1 indica que la brida está hecha de acero aleado conteniendo 1/2%de molibdeno. 50 psig a 977°F. y 11%de níquel y cobalto. Presión de diseño — 30 kg/cm 2 . 3. A. El constructor puede escoger el tipo de acero inoxidable. 6-38 . 3.7 mm o 1/2" de diámetro. es el distribuidor de entrada. 2.2 mm o 1/8" de acero inoxidable con 11-13%de cromo. que contendrá cromo. Descripción de las partes internas del reactor. 4. 750°F. La rejilla del distribuidor está colocada encima de una serie de tres conos. Limitaciones en la presión y temperatura de regeneración—3. Los conos introducen la corriente de gas de proceso de tal manera que el gas de proceso es distribuido sobre el diámetro total del lecho de catalizador. El revestimiento tiene un espesor de 3.2 mm o 1/8". igualmente espaciados en círculos concéntricos. 425 psig.

E. construido con una placa de acero inoxidable de 6. excepto cuando se descarga el catalizador. las 7 canastas deberán tener una distancia de 344 mm (13. las tres canastas deben estar espaciadas 325 mm (12. Las canastas distribuidoras largas y cortas tienen 6-39 .2 mm o 1/8" de diámetro. Boca de descarga del catalizador Hay una boca de descarga de 102 mm o 4" de diámetro colocada en la cabeza inferior. hay una capa de 102 mm o 4" de bolas de cerámica de 6. C. Este tamiz permite el paso libre del gas de proceso pero retiene el material cerámico de soporte del catalizador de 19 mm o 3/4" de diámetro que rodea al tamiz. Sobre esta capa hay otra capa de 102 mm o 4" de soporte del catalizador de 3. Poco a poco se eleva el nivel del catalizador hasta que falten 304 mm o 12" para el nivel deseado y entonces se colocan las canastas distribuidoras. En el círculo de 152 mm (6") de radio. Para reactores de flujo axial hacia abajo que tengan un diámetro superior a 8".2 mm o 1/8" de diámetro. La boca tiene una brida de empaque de anillo con una brida ciega.3 mm (1/4") de diámetro.4 mm o 1/4" de espesor en forma de cono truncado.75") entre centros. Sobre la capa de bolas de cerámica. Material de Soporte del Catalizador La cabeza inferior del reactor está llena de bolas cerámicas de 19 mm o 3/4" de diámetro hasta un nivel de 152 mm o 6" encima del extremo superior del tamiz en forma de cono truncado. llena con bolas de cerámica de 6. Tamiz de la Boquilla de Salida Hay un tamiz en el cabezal del fondo. Siete canastas grandes en un círculo de 380 mm o 15" de radio y tres canastas pequeñas en un círculo de 152 mm o 6" de radio.3 mm o 1/4" de diámetro. Instalada en la boca de descarga hay una válvula de descarga y una extensión de la boquilla. Canastas distribuidoras (Cestos distribuidores) El catalizador descansa sobre la capa de soporte de 3. Sobre ésta se coloca una capa de 75 mm (3") de bolas de cerámica de 19 mm (3/4") de diámetro. que se extiende a través del material de soporte del catalizador de tal manera que el catalizador puede ser sacado del reactor sin perturbar el material de soporte del catalizador. En el círculo de 380 mm o 15" de radio. las capas de soporte de catalizador de 1/4" y 1/8" de diámetro tienen 6" de espesor. Luego se añaden y se nivelan los 304 mm (12") de catalizador restantes. D. Sobre el catalizador se pone una capa de 75 mm (3") de bolas de cerámica de 6. Las ranuras en la pared del cono son de 1/4" x 1".B.5") entre centros.34 mm o 1/4" de diámetro.

El alambre del tamiz es de 1.en su parte interior diámetros de 18" y de 14" respectivamente y una longitud de 22" y de 17".6 mm (1/16") de diámetro y el orificio del tamiz es de 1 mm (0.042"). 6-40 . El fondo está cerrado con un tamiz y en la parte alta hay un plato del calibre N° 12.

REACTOR DE UN SOLO LECHO CON FLUJO AXIAL HACIO ABAJO (SINGLE BED DOWN FLOW REACTOR) ENTRADA DISTRIBUIDOR DE ENTRADA CANASTAS DISTRIBUIDORAS BOLAS DE CERÁMICA CATALIZADOR BOLAS DE CERÁMICA 1/8" 1/4" 3/4" 2 BOCA Y VÁLVULA DE DESCARGA DEL CATALIZADOR SILLA DE ELEFANTE Y SU TAMIZ SALIDA 6-41 UOP 220-6-12 .

superior e inferior son semiesféricas. debido a los requerimientos de operación a alta presión. b) Plato Distribuidor de Entrada — El plato distribuidor de entrada contiene 100 tubos verticales. a) Externos La carcasa. 824°F. boquillas y bridas del reactor están construidas de aleación que contiene 2-1/4%cromo. Los recipientes pueden ser hechos de placa o forjados. Presión de diseño típica del reactor: 155.0 kg/cm 2 .0321. Descripción de las Partes Internas del Reactor a) Suspendido de la brida de entrada hay un distribuidor de entrada diseñado con una rejilla que contiene 68 orificios de 19 mm (3/4") de diámetro. 2. b) El reactor tiene una boquilla de entrada de 508 mm o 20" de diámetro y una boquilla de salida de 254 mm o 10" de diámetro. 5. Descripción de las partes externas a) Ambas cabezas del reactor. igualmente espaciados. El extremo superior de los tubos está cerrado y los lados 6-42 . b) Internos Todas las partes internas del reactor.0 mm (2") de diámetro y dos son boquillas de entrada de corrientes de enfriamiento de 152 mm o 6" de diámetro. de 62. 2200 psig.5 mm (2-1/2") de diámetro y 225 mm (9") de largo. Temperatura del diseño del reactor: 440°C. 4. 12 son boquillas de termopozos de 50. 347. Hay 14 boquillas en el lado del reactor. pernos y tamices son de acero inoxidable tipos 316L. 1% molibdeno. Suspendidos de la rejilla hay tres conos truncados concéntricos que distribuyen la corriente de proceso de entrada uniformemente sobre todo el plato distribuidor de entrada. cabezas.Reactor De Pared Caliente De Lecho Múltiple Y De Flujo Axial Hacia Abajo 1. igualmente espaciados en círculos concéntricos. 3. Materiales de construcción. c) La carcasa y las cabezas están usualmente revestidas con una capa superpuesta de 10 + 2 pasos de soldadura de acero inoxidable tipo 347. incluyendo tuercas. En la cabeza inferior hay una boquilla de descarga del catalizador de 152 mm o 6" de diámetro.

A 38 mm (1-1/2") del extremo inferior del tubo y a 25. Los lechos superior y medio están soportados en una rejilla cubierta con un tamiz de malla de 9 x 9-1/2. a ambos lados del cabezal y a un ángulo de 90° con el mismo. Cuando se alcanza un nivel de aproximadamente 21 mm (7/8").6 mm (7/8") de diámetro. líquido y gas.6 mm (3/8") de diámetro. El tamiz está cubierto por una capa de material de soporte del catalizador de 3. el líquido entra en los tubos a través de los orificios laterales de 9. el plato no permite el paso de líquido.de la parte superior tienen ranuras en ángulo de 45°. igualmente espaciados.4 mm (1") del plato hay 4 orificios igualmente espaciados de 9. El espacio entre la parte interna del reactor y la circunferencia exterior del plato está sellado con asbesto trenzado de 25.2 mm (1/8"). Cuando se descarga el catalizador de los lechos inferiores. Cualquier líquido que pueda separarse del gas de proceso se recoge en los platos colocados alrededor de los tubos. d) Platos redistribuidores — Debajo de las rejillas de soporte del catalizador. Sin embargo. dado que sería imposible descargar el catalizador de los lechos superior y medio a través de las rejillas de soporte. diseñado de la misma manera que el plato distribuidor de entrada sobre el lecho superior. c) Lechos de catalizador — En el reactor hay 3 lechos de catalizador. Con la excepción de cuatro orificios de 6. El gas de proceso entra por las ranuras en el lado superior del tubo. Dado que la alimentación está formada por dos fases. se insertan tres boquillas de descarga del catalizador a través del plato de redistribución y del tamiz y rejilla de soporte. Cada entrada de enfriamiento consta de un tubo cabezal de 76 mm (3") de diámetro que divide al recipiente horizontalmente. Este plato redistribuye uniformemente el gas de proceso a los lechos inferiores. El cabezal y los tubos laterales tienen orificios igualmente espaciados para mejorar la distribución del gas de enfriamiento. Sobre el material de soporte del catalizador hay una entrada de gas de enfriamiento. el liquido podría mojar solo partes del catalizador y causar canalización de flujo en el reactor. El propósito de esta entrada de gas de enfriamiento es el de distribuir hidrógeno frío uniformemente en el gas caliente de proceso para reducir la elevación de temperatura causada por la reacción exotérmica en el lecho superior del catalizador.4 mm (1/4") de diámetro. Hay 13 tubos distribuidores laterales. tamices y platos redistribuidores.4 mm (1") de grueso. El líquido que se mezcla con la corriente de gas es pulverizado en finas gotitas y distribuido a través de la primera capa de catalizador. 6-43 . hay un plato redistribuidor. el catalizador de los lechos superiores fluye a través de estas boquillas y se saca por la boqulla existente en la cabeza inferior. por lo que es necesario diseñar el reactor a fin de impedir que esto ocurra.

Sobre esta capa se coloca todavía otra de 101 mm (4") de material de soporte de 3. Para reactores de diámetro superior a 8 pies.e) Tamiz de la canasta de salida—Hay un tamiz en la canasta de salida de 456 mm (18") de diámetro externo por 354 mm (14") de altura que se asienta sobre guías insertadas en la tubería de salida. 6-44 . Estas capas de material de soporte sostienen el lecho inferior de catalizador en el reactor. Encima de la parte superior de la capa de material de soporte de 19 mm de diámetro hay otra capa de 10 mm (4") de material de soporte de 6. La canasta está diseñada para permitir el libre paso de la corriente de proceso y retener el material de soporte de catalizador de 19 mm (3/4") de diámetro que rodea la canasta.4 mm (1/4") de diámetro.2 mm (1/8") de diámetro. el espesor de las capas de soporte de 1/4" y 1/8" se aumenta hasta 6" (15 mm).

REACTOR DE LECHO MÚLTIPLE Y FLUJO AXIAL (MULTI BED DOWN FLOW REACTOR) REGISTRO Y ENTRADA PLATO DISTRIBUIDOR DE ENTRADA TAMIZ DE SOPORTE DEL CATALIZADOR POZOS DE TERMOPARES (TERMOPOZOS) PLATO REDISTRIBUIDOR ENFRIAMIENTO (QUENCH) PLATO REDISTRIBUIDOR CARCASA EXTERIOR REVESTIMIENTO INTERIOR BOQUILLA DE DESCARGA DEL CATALIZADOR SALIDA 6-45 .

Las bridas y las tuberías también están hechas de la misma aleación de acero pero el código de las bridas es F-11 y el de la tubería es P-11. Temperatura de diseño típica de las paredes del reactor: 525°C. Todos estos materiales dan excelentes resultados a presiones y temperaturas altas. éste es un reactor representativo de los reactores de lecho fijo. de flujo radial y de paredes calientes. 1. 2. Una excepción es el anillo de expansión de las placas de media caña (scallops). El código para el empaque de anillo es F-5. Presión de diseño típica: 40 kg/cm2. Las partes internas restantes del recipiente son de acero inoxidable 316. con muy pocas excepciones. Descripción de las partes internas a) El distribuidor de entrada está diseñado para cambiar la dirección del flujo entrante. que contiene 1-1/4%de cromo y 1/2%de molibdeno. La brida tiene una junta de anillo con una ranura de fondo plano. Este código del material indica que la carcasa y las cabezas del reactor están hechas de una aleación de acero que contiene 1-1/4%de cromo y 1/2%de molibdeno. b) Los materiales usados en la construcción de las partes internas del reactor. el cual es de acero inoxidable 316 L. lo que significa que el empaque contiene 5%cromo y 1/2%molibdeno. pertenecen a dos clases: 1. Cualquier parte interna que esté soldada a la pared del recipiente será generalmente de acero inoxidable 405 conteniendo de 11 a 13%de cromo. 977°F. Todos las pernos son de aleación con 11-13%de cromo. La excepción es el collar de guía de la tubería central perforada. 4. 11. 570 psig.Reactor De Flujo Radial NOTA: Con la excepción de las dimensiones. II. el cual es de acero A387 Gr. de dirección axial (hacia abajo) hacia los lados (radial). c) La cabeza inferior (fondo) del reactor debe estar recubierta con ladrilló refractario. 6-46 . 2. 3. Materiales de construcción a) Cuerpo y cabezas: A-387 Gr. La parte superior del distribuidor de entrada tiene una brida que está mantenida firmemente entre las bridas de la boquilla de entrada por compresión contra un anillo de asbesto trenzado colocado entre la brida del distribuidor de entrada y la de la boquilla del reactor.

El número y tamaño de los agujeros en el tubo central es cuidadosamente calculado por el ingeniero de diseño para dar la mejor distribución del gas de proceso a través del lecho catalítico. El número de medias cañas varía según el diámetro de la carcasa del reactor. La cubierta y la parte correspondiente cubierta del tubo central se llaman la 6-47 . f) Cubierta del tubo central: Si se desea operar una unidad de reformado catalítico a capacidades más bajas que las de diseño por un prolongado período de tiempo. Las ranuras en las medias cañas son demasiado pequeñas para permitir que el catalizador pase por ellas. Para evitar las pérdidas de catalizador. El gas de proceso sale de las medias cañas. el tubo ce/itral está envuelto con una malla o tamiz. Los agujeros de la malla tienen aproximadamente 1 mm de diámetro. El extremo inferior de las medias cañas descansa en un anillo de soporte situado en el fondo del reactor.b) Placa deflectora Es un deflector horizontal suspendido de la cabeza superior del reactor y provisto de un registro de acceso. Los agujeros perforados en el tubo central son de diámetro mayor que el diámetro de las partículas de catalizador. Cuando se carga el catalizador no se debe permitir que éste caiga dentro de las medias cañas. c) La mampara contiene el cierre y espacio muerto de catalizador y dirige la corriente de gas de proceso hacia el tubo central. Un reactor de 1. circula horizontalmente a través del lecho de catalizador. cortadas a lo largo de la generatriz del cilindro. y pasa a través de agujeros perforados en el tubo central. de tal manera que el catalizador no puede pasar a través del tamiz. el cual está dispuesto verticalmente en el reactor y se extiende a través de todo el lecho catalítico. d) Las placas de media caña (scallops) son secciones cilindricas ranuradas. se coloca una cubierta sobre un tramo del tubo central. Si se descarga parte del catalizador para mantener una distribución apropiada a través del lecho. una menor cantidad de catalizador será requerida. Los extremos superiores de las medias cañas están sostenidos por una varilla sujetadora y están abiertos para permitir la entrada del gas de proceso.5 m (5 pies) de diámetro contiene 20 medias cañas. a partir de su extremo superior. y presionadas herméticamente contra la pared interna de la carcasa del reactor. e) El tubo central es esencial para la distribution uniforme del gas de proceso a través del lecho de catalizador. El gas es distribuido por medio de las medias cañas a lo largo de la altura total del lecho del catalizador.

El interior de la manga está acabado en su extremo superior de tal forma que una pieza de asbesto trenzado pueda taponar este espacio para evitar la fuga de catalizador entre la manga y el tubo central. Excepto cuando se está descargando el catalizador.2 mm (1/8") más grande que el diámetro exterior del fondo del tubo central. g) Manga del tubo central: En el centro de la cabeza inferior del reactor se suelda una manga o tubo a la cabeza. La parte superior de la boquilla está llena de bolas de cerámica de 1/4" (6. La boquilla atraviesa la carcasa del reactor y el revestimiento de ladrillo refractario hasta el lecho del catalizador. 6-48 . Este asiento debe estar limpio antes de que el tubo central sea colocado dentro de la manga. h) Boquilla de descarga del catalizador: En la cabeza inferior de cada reactor hay una boquilla de descarga de catalizador de 102 mm de diámetro. El diámetro interno de la manga es 3. la boquilla debe estar tapada con una brida ciega.4 mm) de diámetro hasta el nivel del ladrillo refractario. Dentro de la boqulla hay una válvula. el cual se acomoda dentro de la manga y descansa sobre un asiento formado en la cabeza inferior del reactor. Cuando se extiende la cubierta debe extenderse también la mampara exterior a fin de preservar el flujo lineal de la corriente del gas de proceso."cubierta del tubo central".

REACTOR DE FLUJO RADIAL (RADIAL FLOW REACTOR) DEFLECTOR (PLACA) DISTRIBUIDOR DE ENTRADA MAMPARA CUBIERTA DEL TUBO CENTRAL NIVEL DE CATALIZADOR TUBO CENTRAL MEDIA CANA PERFORADA TAMIZ DEL TUBO CENTRAL VÁLVULA DE DESCARGA DEL CATALIZADOR REVESTIMIENTO DE LADRILLO REFRACTARIO ASBESTO TRENZADO ASBESTO TRENZADO UOP 220-6-14 6-49 .

hay algunos detalles importantes que conciernen al operador. — Asegúrese que el catalizador es cargado hasta el nivel adecuado y que el lecho ha sido nivelado con una regla. Nunca la exponga a la humedad. empaques. Evite montones! — Nunca camine sobre el catalizador a menos que esté usando raquetas en sus zapatos para distribuir su peso. Identifique adecuadamente la muestra marcando la bolsa o recipiente. — Use una máscara contra el polvo para evitar que el polvo del catalizador entre en sus pulmones. El catalizador nunca debe estar expuesto a la lluvia o a la intemperie. tal como tuercas para cierre de los bidones. limpie con un cepillo el catalizador que pueda estar adherido a 6-50 . Los bidones de catalizador deben estar tapados hasta que se carguen en los reactores. No deje la muestra expuesta al aire. pernos. Sin embargo.. — Cubra el extremo superior de las medias cañas de tal manera que no les entre catalizador durante la carga. Nunca deben mezclarse catalizadores distintos. entre en el reactor junto con el catalizador. — Si se quiere una muestra del catalizador fresco. 3. — El reactor debe llenarse de manera que la superficie del catalizador siempre permanezca horizontal y bien nivelada. etc. Éstos se enumeran a continuación: 1.Carga De Catalizador Al Reactor De Flujo Radial La cantidad de catalizador a ser cargada debe ser determinada por la refinería. No debe permitirse que ningún objeto extraño. Guárdela en una bolsa de plástico sellada o en una botella. tome una pequeña cantidad (25 ce) de cada bidón cuando éstos se vierten en la tolva de carga. Observe lo siguiente si usted toma parte en la carga del catalizador: — El catalizador nunca debe caer libremente a más de un metro de altura. Los bidones de los distintos catalizadores deben almacenarse e identificarse separadamente. 2. alambres de sellado. 4. Antes de quitar esta cubierta y antes de colocar las bolas de cerámica en el espacio muerto entre la mampara y las medias cañas. Debe llevarse un registro exacto de cada bidón cargado en el reactor. Lávese con grandes cantidades de agua cuando haya concluido su jornada laboral. herramientas.

Los bidones de catalizador de la UOP son extra fuertes.la mampara deflectora. luego coloque 50 mm de bolas de cerámica de 6. lo que permite que las bolas de cerámica salgan y vayan a pasar a un recipiente separado. 6-51 . ponga otra capa de 250 mm de espesor de bolas de cerámica de 19 mm de diámetro. los gases de hidrocarburos y las piritas del catalizador.3 mm de diámetro. Los lechos de catalizador deben ser enfriados a 40°C approximadamente antes de la descarga. antes de la descarga se tendrá que realizar el quemado del carbón del catalizador. Los conductos de descarga se conectan a la boquilla de descarga después de que la brida ciega y el empaque de anillo han sido retirados. El catalizador debe ser descargado en bidones de catalizador limpios. 8. Esto elimina el carbón. Cada bidón debe tener un empaque y una tapa abrazadera empernada. 3.3 mm de diámetro entre la mampara y las medias cañas. — El catalizador que caiga al suelo o en plataformas debe ser barrido y recogido en un bidón vacío marcado "barridos". El área de descarga bajo el reactor debe estar barrida y limpia antes de empezar la descarga. 7. Si el reactor no tiene la cantidad suficiente de oxígeno para la respiración se corre peligro de muerte. 4. — Asegúrese de que el distribuidor de entrada ha sido colocado antes de cerrar el reactor. De cada bidón que ha sido descargado del reactor se debe tomar una muestra de 25 ce. Si el catalizador no ha sido regenerado. Descarga Del Catalizador Del Reactor De Flujo Radial 1. 2. Este catalizador recogido es de valor y puede ser recuperado. averigüe cuales son las técnicas de seguridad para la descarga. Sobre esta capa de bolas de 6. 5. Normalmente. El flujo del catalizador es regulado con una válvula en el conducto de descarga. 6. Se saca la válvula de descarga de la boquilla de descarga. NOTA: Nunca entre en un reactor a menos que se haya asegurado de que no corre riesgo y la entrada esté permitida. El catalizador que caiga al suelo debe ser recogido y colocado en un bidón de "barridos" para después retornarlo con el resto del catalizador.

6-52 . Un bidón de catalizador contiene aproximadamente 100 kg.9.5 kg = 100. El peso de tara más el del catalizador es igual al peso bruto de bidón. peso neto y peso bruto de cada bidón. Por ejemplo: Peso de tara Peso neto de catalizador Peso bruto = 22.0 kg = 122.5 kg Se debe llevar un registro del peso de tara. El peso de tara del bidón es el peso del bidón. más el de la tapa abrazadera y del perno y tuerca de la tapa abrazadera. más el peso del empaque.

piezas de madera. Arranque Y Paro De Recipientes Y Sistemas Relacionados Después de que un recipiente ha sido construido y erigido. las cuales permiten e! acceso a la columna y facilitan el trabajo de mantenimiento. basura. las bocas de registros exteriores son cerradas. existen bocas de registro en cada plato. de que el empaque esté instalado. Sin embargo. pernos. Si se pide al operador que llene la columna con agua. su supervisor debe indicarle que equipo debe estar incluido en la prueba hisdrostática junto con el recipiente. La columna entonces se llena completamente hasta que rebose agua por el venteo. El operador debe cerciorarse de que varillas de soldadura. sin embargo. y esto incluye las válvulas de descarga. El contratista o el personal de mantenimiento procederá entonces con la prueba hidrostática. el operador comenzará a realizar las operaciones finales de preparación del recipiente.. Cuando la prueba se haya realizado.Preparación. el drenaje debe llevarse a cabo 6-53 . y de que las bridas estén empernadas y ajustadas herméticamente. debe primero abrir el venteo de cabeza y luego puede proceder al drenaje por el fondo de la columna. llenádola con agua. la columna debe ser venteada en cabeza para remover todo el aire. tuercas. en el que los factores de temperatura y presión están calculados. Cuando se llene la columna con agua. herramientas. Normalmente se presiona la unidad hasta la presión deseada. El operador que esté asignado al drenado de un recipiente. El equipo no incluido en la prueba hidrostática debe ser aislado con juntas ciegas. Generalmente no existe otro punto de venteo más alto excepto quizás por un venteo en la línea de salida de productos de cabeza. y el recipiente ha sido inspeccionado. o una prueba de fuga de líquido en la que no se considera el factor temperatura. la válvula de venteo entonces se cierra y posiblemente se tapona. siempre y cuando por supuesto las fundaciones puedan soportar este peso. Primero. El operador debe tener cuidado de asegurarse de que los contratistas hayan limpiado minuciosamente las caras de las bridas. Es posible que parte del equipo deba ser excluido de la prueba hidrostática debido a ser incapaz de soportar la presión. hayan sido removidos y que los platos estén limpios. estos registros tienen que ser sellados y el operador debe asegurarse de que han sido colocados y sellados apropiadamente. Una vez que el interior de la columna ha sido inspeccionado completamente. Una vez que la columna esté completamente cerrada el siguiente paso consiste en una prueba hidrostática con un código de prueba. la cual deberá ser también cerrada. Una vez que el trabajo ha sido realizado. linternas etc. eliminado la herrumbre y removido cualquier aspereza de las caras. el operador debe inspeccionar cada plato para comprobar que restos cualesquiera. papel. las partes internas han sido instaladas por el contratista. y otros objetos hayan sido removidos del fondo de la columna. el agua deberá ser drenada. Si se trata de una columna fraccionadora.

Muchas columnas no están diseñadas para vacío y podrían reventar y desplomarse debido al drenaje simplemente porque el operador se ha olvidado de abrir el venteo. Todas las líneas de alimentación. Sin embargo. bombeando entonces el agua a través de la línea de reflujo. Entonces deben ser reempacadas y reempernadas. También puede ponerse agua en el acumulador de productos de cabeza. han sido colocadas bridas para aislar la sección sometida a prueba hidrostática de las otras secciones que no pueden ser sometidas a la presión de prueba. se llena el fondo del recipiente hasta un cierto nivel y se circula agua a través del hervidor. por supuesto. Si la válvula de venteo ha sido taponada. vuelva a colocar los pernos y ajúsfelos herméticamente. etc. etc. El supervisor a cargo del drenaje del recipiente debe cuidar que el operador drene por líneas específicas. digamos una línea de succión de la bomba después de que la brida de la bomba haya sido abierta. Prosiga con el lavado hasta que el agua de lavado de la línea de succión salga limpia. Inserte un empaque nuevo entre las bridas y. ésta podría ir al recipiente. y se deja entonces drenar el agua por todas las líneas conectadas a la columna. no se fie de un solo venteo. líneas de reflujo. Puede incluso dejarse la columna llena con el agua de la prueba hidrostática.bombas. Luego se colocan tamices en las bridas de la succión de todas las . líneas de salida de cortes laterales. 6-54 . hornos. La siguiente fase de la operación es el lavado con agua. El operador debe cerrar la línea de 10" parcialmente de tal manera que el cuadal volumétrico de salida del agua no sea mayor que el de entrada de aire al recipiente. deben ser desconectadas y lavadas separadamente con agua para aseguarse de que estén absolutamente limpias. retornándola por la línea de vapor. con las bombas de reflujo funcionando. con lo que se impide la formación de vacío en el recipiente. En algunas partes de las tuberías conectadas al recipiente. Si es posible. ya que. asegúrese de que el agua sucia de lavado no entre en la bomba. abra dos o tres a fin de asegurarse de que la columna esté venteándose.lentamente. asegúrese con certeza de que el tapón ha sido removido y de que la válvula está abierta. ya que normalmente la tubería de venteo es de 1" y la de drenaje es de 10". intercambiadores. puede permitirse que el agua rebose en el acumulador de cabeza y regrese a la columna a través de la línea de reflujo. Estas bridas tienen que ser removidas y contadas. líneas de retorno de alimentación de calderas. Cuando la columna está llena de agua. No permita nunca que el agua de lavado de las líneas vaya a parar a recipientes. si hay suciedad en las tuberías.

Ésta es una buena oportunidad para desatascar drenajes. así que la descarga de una bomba centrífuga debe ser cerrada parcialmente hasta que el motor opere con un amperaje seguro (de diseño o menor). Usualmente.) Debe asegurarse también de que la bomba no se recaliente. hay otros aspectos que deben tenerse en consideración.En la etapa de lavado con agua y de prueba de las bombas. puede que luego uno tenga que desatascarlos con hidrocarburos en la línea. Un motor eléctrico diseñado para proveer la potencia suficiente para bombear hidrocarburos (y puede que el hidrocarburo pese sólo un 60%del peso del agua) estaría sobrecargado en la operación con agua a menos que se tomen las precauciones necesarias. Debe informar a su supervisor de cualquier 6-55 . se prueban las bombas. El motor eléctrico no puede suministrar suficiente potencia para bombear agua al mismo caudal de diseño que para bombear hidrocarburos. indicado en la placa de identificación del motor. puesto que el lavado con agua no se realiza a través de esta clase de equipo. Este es el momento de observar las bombas para comprobar su lubricación y ver que no haya recalentamiento ni cavitación debido a la obturación de los tamices colocados en la succión de las bombas. Durante el lavado con agua todos los puntos bajos de drenaje y conexiones de cualquier tipo deben ser abiertos para asegurarse de que no están taponados y de que el agua que sale es razonablemente clara. La operación de válvulas accionadas por motor eléctrico también presenta problemas. Uno de estos equipos son las válvulas de descarga o de escape. lo qual puede presentar problemas de seguridad. ciertos equipos deben ser bloqueados durante la prueba hidrostática porque no podrían soportar la presión de prueba. venteos y puntos similares en donde pueda haberse acumulado suciedad. Las placas de orificio generalmente no se incluyen en el lavado con agua o prueba de bombas. sino que se instalan después de que estos preliminares han sido completados. Usando este método el motor no se sobrecargará. La válvula de descarga de la bomba se cierra hasta que el amperímetro indique una corriente inferior al amperaje de diseño. Durante el lavado con agua. Si no se hace ahora. El supervisor probablemente le dirá al operario que todas las válvulas de control deben ser removidas completamente de la línea. (El motor debe estar provisto de desconectado automático en caso de sobrecarga. Debe asegurarse de que las bridas ciegas hayan sido removidas de las válvulas de descarga. Tal como se dijo antes. un electricista coloca un amperímetro alrededor de los cables conductores que salen del estator del motor e informa al operador de cual es el amperaje circulante.

Cada bomba debería operarse de 12 a 24 horas. permitiéndose un barrido con un caudal elevado de vapor a través de las líneas de vapor. y póngala nuevamente en marcha. Las boquillas deben desconectadas antes. entonces se abren las válvulas de admisión y descarga de vapor. cualquier bomba que empieza a cavitar o tiene problemas serios de vibración o calentamiento debe pararse inmediamente.ruido extraño y recalentamiento anormal que Ud. deje enfriar el sistema. Debe tenerse cuidado de no arrastrar suciedad ni orín a las boquillas de los quemadores o mecheros. cuando se está circulando agua en un sistema pequeño y cerrado. puede dar un barrido con vapor a través del quemador. Generalmente las bombas son relevadas cada 4 horas a base de un sistema de rotación a través de una bomba de reserva.de barrer las líneas y luego se reinstalan en los quemadores. Las líneas de vapor. Un punto que debe ser tomado en cuenta. por ejemplo: reactores de reformado catalítico y las líneas de succión de los compresores. el sistema entero tiene que ser parado hasta que la bomba haya sido reparada o hasta que pueda arrancarse la bomba de recambio. Estos equipos usualmente son tratados con ácido o por abrasión con perdigones previamente a la puesta en marcha. El lavado con agua da al operador una excelente oportunidad para aprender como se operan las válvulas y ver que las bombas estén bombeando apropiadamente y que los niveles de los indicadores de nivel estén en su debida posición. Si se detecta una elevación de temperatura. Esto generalmente no presenta problema alguno a menos que se esté bombeando de un recipiente a otro y que la bomba tome la succión del otro recipiente. observe. si así lo desea. Las lineas de gas combustible constituyen otro sistema que tiene que ser barrido con vapor y luego secado con aire comprimido antes de admitir gas combustible. ¡Note: los flotadores de los controles de nivel indicarán un valor más alto con agua que con hidrocarburos! Hay algunas piezas del equipo que generalmente no se lavan con agua. ya que ésta podría afectar a los instrumentos. Por supuesto. 6-56 . Los sistemas de aceite de los compresores usualmente son acidificados y no lavados con agua. Una vez que el operador se ha asegurado de que la línea esté limpia. aquí es cuando debe ser observado. es que no hay manera de eliminar el calor generado por la bomba. Las líneas de aire se barren de forma similar con aire. Si la bomba está ligeramente desalineada o tiene algún defecto. Esto puede dar lugar a evaporación y producir cavitación. Cuando esto ocurra. generalmente se calientan lentamente con vapor. No tiene sentido lavarlas con agua. por lo que el líquido se calienta gradualmente. notifique a su supervisor a fin de recibir instrucciones de como afrontar el problema o pare la bomba durante un rato.

Esto puede hacerse de una o dos maneras. Todos los otros pasos pueden ser cerrados o bloqueados temporalmente con bridas ciegas. a menudo N2 no es disponible o es demasiado costoso. el operador debe asegurarse de que todos los puntos altos de venteo y todos los puntos bajos de drenaje estén abiertos y de que toda el agua haya sido drenada. sin embargo. enfriadores. y todas las trampas han sido reinstaladas en el sistema (las trampas deben haber sido desconectodas previamente para evitar acumulación de suciedad durante el barrido de los cabezales de vapor y del sistema de condensado) y están funcionado. Pero si hay. antes de purgar la unidad y de cargar aceite y gases de hidrocarburos. Si cada paso de un calentador de paso múltiple tiene una válvula de control o una válvula manual o siquiera una brida. no tengan oxígeno presente que podría crear una atmósfera explosiva. ésta podría penetrar en hervidores calientes y equipos similares durante el arranque produciendo daños de consideración. El operador debe recorrer las líneas y tuberías tratando de visualizar si hay algún punto donde puedan quedar bolsas de agua. deben encenderse los quemadores a llama muy baja y gradualmente evaporar el agua de todos los pasos. restringiendo ciertas áreas para soldaduras. puede entonces barrerse cada paso separadamente con aire. La siguiente etapa en la preparación de un recipiente es la de desalojar el aire. Usualmente no se necesita una llama alta. las líneas del recipiente. ya que basta una llama baja para evaporar el agua. Otro procedimiento más común es el de utilizar vapor. Si no hay posibilidad de drenar estas bolsas. etc. y esto es muy importante. digamos. Si las calderas están listas para operar.. Puede utilizarse un gas inerte como N 2 . de tal manera que cuando se alimenten hidrocarburos. un barrido con aire sólo desalojará el líquido de uno de los pasos sin eliminar el agua de los otros tres. habrá que buscar alguna manera de desalojar el agua totalmente del sistema. Para ello. Si quedase agua en el sistema. tomando las precauciones necesarias. Un área que presenta gran dificultad es la de los calentadores. entonces. debe asegurarse con absoluta certeza de que no queda agua en el sistema. cabezales de líneas. las líneas de vapor han sido barridas y están limpias de suciedad.Una vez que la bomba ha sido probada con agua y el lavado de la línea ha sido completado el problema siguiente es el de desalojar el agua del sistema. las líneas de gas combustible tendrán que ser puestas en operación. condensadores. y. entonces el 6-57 . cuatro pasos con una entrada comúm. especialmente los de paso múltiple. El supervisor deberá dar al operador instrucciones claras y oportunas para llevar a cabo el secado de los calentadores e intercambiadores de hornos. Así que. la unidad tendrá que ser aprobada para servicio. acumuladores de productos de cabeza. En este caso.

El operador debe tomarse su tiempo resiguiendo todas las salidas de las líneas para asegurarse de que todos los sistemas han sido perfectamente purgados con vapor. El vapor de agua asciende por la columna. El vapor entra en el acumulador de productos de cabeza el cual se ventea para desalojar el aire. y todos los puntos altos del sistema. se puede encender un quemador a bajo fuego en el calentador para vaporizar este condensado y asi ayudar a 6-58 . En tal caso. y vaya a la bomba de reflujo a través del by-pass alrededor de la válvula de control. Este venteo puede cerrarse. en cuanto le sea posible. ventee a través del drenaje del sistema de válvulas en E. Puede recogerse algo de condensado en el fondo de la columna. deben ventearse los indicadores de nivel (mirillas de vidrio) de la columna. a través del calentador y entrando en el recipiente por la línea de retorno de vapores del calentador. Algunas veces los enfriadores con aire tienen que ser cubiertos con una lona. la UOP pondrá una conexión para vapor en la descarga de las bombas de los hervidores. especialmente condensadores enfriados con agua. debería mantener todos los venteos abiertos. Debe permitirse también que el vapor regrese por la línea de reflujo. se barre con vapor desde el acumulador de productos de cabeza hacia abajo hasta la bomba de reflujo. de tal manera que cada línea sea purgada. El operador. hasta que finalmente sale por el venteo de cabeza. Naturalmente. permitiéndose que el vapor salga a través de los enfriadores de agua o de aire para condensación de los productos de cabeza. Además. por lo que deberá tenerse abierto un drenaje para permitir la salida del condensado al desagüe. Algunas veces el vapor tiene que seguir una tubería tan larga para ir de la bomba del hervidor al calentador del hervidor y luego regresar a la columna. Se acopla una manguera de vapor a esta conexión. de modo que el aumento de temperatura causado por el vapor no pueda presionar este lado del intercambiador y causar grandes daños en el equipo). no es deseable la presencia de agua de enfriamiento en los condensadores ni que esté operando el ventilador en los enfriadores de aire (aerorefrigerantes). asegúrese de que el lado del agua esté venteándose. tablero o cartón. Yendo en la otra dirección. de tal manera que no circule aire a través del enfriador que pudiera condensar el vapor. Debe ventearse el vapor por la parte superior de las mirillas de vidrio y por los venteos en los puntos altos de los condensadores enfriados por agua o por aire. si los materiales de construcción lo permiten. (¡Cuidado! Cuando se circule vapor a través de cualquier intercambiador. que puede condensar y acumularse en los codos en U de los calentadores verticales. Usualmente. y se desaloja el líquido por la línea del calentador.sistema está listo para el purgado a vapor.

a medida que la columna se enfríe. debería haber un buen vacío en la bomba. Si el vacío llega hasta 725 mm de mercurio. Algunas veces.7 kg/cm 2 (10 psig) y cerrar la entrada de gas combustible. se deberá tener cuidado de no presionar la columna a una presión que haga que las válvulas de descarga se abran. Una vez que todo el aire ha sido sacado del recipiente y el recipiente está caliente por efecto de la purga con vapor. Si se enciende solo un quemador y el calentador tiene más de uno. quizás unas 25 Ibs/pulg2. luego cierre la válvula en la bomba y la válvula en la columna. se puede llevar la presión hasta aproximadamente 0. Sumerja la bomba en agua. Una vez que todo el vapor se haya condensado. Deje salir vapor de la columna purgando a través de la bomba. dependiendo de la presión de diseño del recipiente o sistema. en otras ocasiones los demás quemadores deberían ser encendidos en rotación. En este tipo de columna. o que se forme un vacío cuando los venteos estén cerrados. consiste en tomar un recipiente o bomba tomamuestras y conectar una salida en T a la cabeza de la bomba de muestreo. pero si los venteos se dejasen abiertos se succionaría aire con lo que debería repetirse todo el trabajo anterior. si el suministro de vapor ha sido cortado.mantener el calentador libre de condensado. provisto que no haya ninguna fuga. Una vez que ésta ha sido aliviada. El supervisor deberá dar instrucciones de cual debe ser la presión utilizada en cada sistema particular. se debe aliviar toda la presión de vapor de la columna. Un método usado para determinar si se ha eliminado el aire de un recipiente. Si el venteo se cerrase. En la sección recta de la T ponga un medidor de vacío. 6-59 . continúe introduciendo gas combustible para mantener una presión positiva en la columna. Con presión de vapor en el sistema el operador deberá verificar si hay fugas. Para evitar que entre aire en el sistema a través de un venteo abierto. Algunas veces el calor de las llamas piloto basta. el recipiente se enfriará. Esta es una forma de verificarlo. Lo que se debe hacer es ir cerrando lentamente todos los venteos y dejar una baja presión de vapor en el sistema. puede encenderse un quemador. introduzca gas combustible lentamente y. la presión del sistema de gas combustible es más alta que la presión para la cual fue diseñada la columna. permita la entrada de gas combustible para presionar la columna hasta que alcance la presión del sistema de gas combustible. En otros calentadores. se crearía un vacío en el sistema. Cuando la columna alcance la temperatura ambiente. Otra manera de verificarlo consiste en tomar muestras y analizarlas en un analizador de oxígeno portátil para ver si hay algo de aire en las muestras. la columna todavía se enfriará. En este caso. Una vez que todas las fugas han sido encontradas y tapadas. Esto mantendrá una presión positiva constante en la columna. puede suponerse que el sistema está razonablemente libre de aire.

Así. el gas combustible del sistema de gas combustible puede retornar y llenar la columna. y los hidrocarburos pueden ser drenados por todos los puntos bajos. etc. los gases pueden condensar y producir el vacío. cuando no se dispone de gas combustible. El operador puede todavía necesitar algún venteo en la cabeza para la puesta en marcha así que puede dejar alguno destapado durante cierto tiempo. o a otras unidades. es deseable hacer esto lenta y cuidadosamente. pero él debe estar al corriente de que es lo que se está haciendo y reconocer que el supervisor está presente para indicarle y ayudarle tanto como le sea posible. se procederá a purgar (drenar) el agua otra vez por los puntos bajos de venteo y drenaje. Confiamos que con esto se haya dado una idea de como se prepara la planta para el arranque y que precauciones deben tomarse.Una vez el sistema se encuentra a la presión de gas deseada y cada uno de los recipientes y equipo relacionado están en equilibrio. el operador puede comenzar a introducir gas combustible en la columna. abriendo este by-pass. a otras columnas. Dependiendo del volumen de gas eh todo el sistema de gas combustible. El paro de una columna puede ser tan difícil como el arranque si no se realiza adecuadamente. es posible balancear la presión con la de otras columnas que están todavía operando. informe a su supervisor de cualquier cosa que le parezca anormal y manténgale al corriente de que es lo que se está haciendo en cada instante. Cuando se corta el calentamiento de la columna. Las columnas que no están diseñadas para vacío pueden reventar y derrumbarse. 6-60 . envía gas combustible hacia el sistema de gas combustible desde el acumulador de productos de cabeza. Por supuesto. todo el líquido recogido en el fondo de la columna puede ser transferido a los tanques de "slop". generalmente. La unidad ahora está lista para la introducción de hidrocarburos. En la mayoría de los casos hay una válvula de by-pass alrededor de la válvula de control de presión. Esto no significa que el operador sea responsable por todas las operaciones. una vez que la presión de la columna esté por debajo de la presión del sistema de gas combustible. Durante el arranque y puesta en marcha el operador trabajará directamente bajo las órdenes de su supervisor immediato y él le informará que nivel deberán tener las columnas. Algunas veces. Una vez que la columna ha sido enfriada. así que la columna pueda enfriarse sin peligro. Cuando se ha purgado toda el agua libre deben reponerse los tapones en todos los drenajes. La válvula de control de presión de la columna. en que orden debe arrancarse el equipo. Debe evitarse que caiga la presión del sistema de gas combustible y se apaguen los quemadoresres de los hornos y calentadores que están operando. Así.

de donde pueden ir a un separador donde se recupera el aceite del agua. Por lo tanto. Con la columna barrida y libre de todos los hicrocarburos (comprobar con un explosímetro) se puede permitir la entrada de aire. de tal manera que si le ocurre algo anormal dentro de la columna. que pueden acumularse a nivel del suelo y causar explosiones. se llegará a un punto en el cual. después de un período de tiempo razonable. si se continúa enviando vapor a la antorcha. Se puede continuar barriendo con vapor las columnas hasta que todos los gases de hidrocarburos hayan salido de ellas. se puede sacar el gas hacia el cabezal del sistema de antorcha. Las columnas entonces. deben ser sopladas con ventiladores para asegurarse de que todos los gases tóxicos de cualquier tipo son eliminados del sistema. pueden ventearse a la atmósfera. El condensado recogido en el fondo de las columnas contendrá cantidades considerables de aceite y por lo tanto este aceite debe ser enviado a las piscinas de agua contaminada con aceite. Luego. gases ligeros tales como metano e hidrógeno. ésta puede apagarse. el agua puede descargarse en un rio o corriente natural sin ninguna contaminación de hidrocarburos.Columnas donde hay hervidores internos deben tener los drenajes abiertos a fin de drenar el líquido de los hervidores hacia el fondo de donde será drenado fuera de la columna. está atado. Esto no debe hacerse con gases pesados. el hombre de afuera pueda pedir ayuda o sacarlo del recipiente. dependiendo de las regulaciones locales contra la contaminación atmosférica. Si la columna en su interior tiene presión de gas combustible dentro de ella. tales como propano y butano. En general. Sin embargo. Cuando la columna es abierta. cuando el operador ha removido todo el hidrocarburo posible de las columnas. se verificará otra vez que hay la adecuada cantidad de aire para la respiración de las personas dentro de la columna. Por lo tanto. Nunca debe entrarse en un recipiente sin las guarniciones de seguridad y sin que haya alguien afuera vigilando la cuerda a la que Ud. el operador puede cortar el vapor y permitir que el aire entre por los venteos y llene la columna. Trabaje siempre con un compañero fuera de la columna que mantenga contacto constante con Ud. éstas pueden ser otra vez barridas con vapor. Ingenieros de seguridad deben muestrear el gas que sale por los venteos y por otros puntos a lo largo de la columna para confirmar que la columna se encuentra en condiciones seguras y que la atmósfera es respirable.. NUNCA entre en un recipiente sin que haya alguien vigilando afuera de la boca de registro! 6-61 .

MANUAL DE ENTRENAMIENTO YOUP B€f IM€BY OPtífllORS ACCIONAMIENTOS. 7-1 . UNIDADES MOTRICES uop Process Division UOP Inc.

TURBINAS DE VAPOR
(STEAM TURBINE)
Turbinas De
Vapor

Las turbinas son máquinas capaces de realizar trabajo.
Se usan ampliamente en las refinerías para el suministro de
potencia. Se usan para accionar bombas centrífugas,
compresores de gas, soplantes de aire, ventiladores y
generadores eléctricos. Cada turbina está diseñada para un
propósito específico y desarrolla una potencia específica. Los
principios básicos para el diseño de una turbina son siempre
los mismos, aunque generalmente cuanto mayor es la turbina,
más complicada es.
La turbina de vapor opera a base del mismo principio que el
molino de viento, o la rueda de paletas movida por un flujo de
agua que proviene de un río. En una turbina de vapor, el vapor
pasa a través de una tobera pequeña a gran velocidad y empuja
las aspas o alabes montados en un rotor. La fuerza del vapor
hace que el rotor gire y esta fuerza desarrollada puede accionar
una bomba o un compressor, o generar electricidad.

Tipos De
Turbinas

TURBINAS DE IMPULSIÓN — En una turbina de impulsión
el vapor es dirigido desde las toberas hacia los alabes
montados en un disco giratorio. La caída de presión se
produce únicamente a través de la tobera y la presión en los
alabes permanece constante.
TURBINAS DE REACCIÓN — En las turbinas de reacción el
vapor se expande en anillos alternos de alabes fijos y de
alabes móviles. La caída de presión se efectúa tanto en los
alabes fijos como en los alabes móviles.
Las turbinas pueden ser o sólo de impulsión o de una
combinación de impulsión y reacción.
Las turbinas simples en la mayoría de los casos son del tipo
de impulsión.
Las turbinas se clasifican también por las condiciones a las
que sale el vapor de la máquina.
a) Turbina de condensación: Es aquélla en la cual el vapor
exhausto sale a una presión inferior a la presión atmosférica.
b) Turbina no condensante: Es aquélla en la cual el vapor
exhausto sale a una presión por encima de la presión
atmosférica.

7-3

Principios De
Operación De
Una Turbina De
Impulsión Típica

El vapor se expande en la tobera la cual le dirige hacia
los alabes montados en el borde del primer disco giratorio
o rodete. El flujo del vapor cambia a una dirección axial, a
medida que pasa a través de los alabes. Entonces unos alabes
estacionarios redirigen el vapor al segundo juego de alabes. En
este sistema la energía calorífica del vapor se transforma en
energía cinética de velocidad y luego en trabajo mecánico.

PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DE
UNA TURBINA DE IMPULSIÓN
NO CONDENSANTE
(PRINCIPLES OF OPERATION OF A NON
CONDENSING IMPULSE TYPE TURBINE)
TOBERA DE VAPOR
ALABES MÓVILES

DIRECCIÓN DE
ROTACIÓN

nf-

ALABE
ESTACIONARIO

ALABES ¿^

MÓVILES

ENTRADA A
LA TOBERA

VELOCIDAD
I

DESCARGA
J
DE LA TURBINA ^

RELACIÓN PRESIÓN VELOCIDAD DEL VAPOR A
TRAVÉS DE UNA TURBINA DE IMPULSIÓN

7-5

VISTA

DIAGRAMATICA
DE LOS ELEMENTOS
INTERNOS DE UNA
TURBINA

Turbina De
Vapor Típica

El vapor entra en la válvula del regulador o gobernador
después de haber pasado a través del filtro y de la válvula de
estrangulamiento. La posición de la válvula del gobernador
determina que cantidad de vapor se admite en la cámara de
vapor y las toberas. Cuando el vapor pasa a través de las
toberas, su velocidad se incrementa a valores muy altos.
Entonces el vapor rápidamente entra en la primera fila de
alabes donde parte de la energía se usa para mover el rodete.
Los alabes inversores estacionarios sirven para invertir la
dirección del flujo de manera que el vapor entrará en la
dirección apropiada a la segunda fila de alabes móviles. En la
segunda fila de alabes móviles se extrae más energía del
vapor. Finalmente el vapor sale de las turbinas a través de la
tubería de salida del vapor exhausto. La carcasa está sellada a
la entrada del eje por medio de varios anillos segmentados de
carbón los cuales se mantienen en su lugar por medio de unos
resortes de retención. En eje está soportado en chumaceras
lubricadas o en cojinetes de bolas. El gobernador y su
articulación controlan la posición de la válvula del regulador o
gobernador. Si la carga aumenta, la turbina tenderá a disminuir
de velocidad. La acción de los contrapesos y del resorte del
gobernador, transmitidos a través de la articulación, abren más
la válvula de vapor permitiendo que entre más vapor, con lo
que la turbina se mantiene a una velocidad fija. Una reducción
en la carga tiene el efecto contrario. El ajustador manual de
velocidad se usa para fijar la velocidad a la cual la turbina debe
trabajar. El mecanismo de disparo de emergencia se construye
y se ajusta de modo que corte el suministro de vapor
accionando una válvula de cierre rápido cuando la velocidad
pasa de un valor predeteminado. La mayoría de los
mecanismos de disparo por exceso de velocidad están
regulados para operar entre 10% y 15% por encima de la
velocidad de operación. Se han conocido casos en los cuales
los rotores de la turbina se han destrozado debido a
sobrevelocidades.

7-6

TURBINA DE VAPOR TÍPICA
(TYPICAL STEAM TURBINE)
ALABES O PALETAS DE
LA TURBINA
VÁLVULA CENTINELA

PALANCA DE DISPARO

CONJUNTO DEL
PASADOR DE DISPARO
POR SOBREVELOCIDAD

/
/
/

CONJUNTO DEL
GOBERNADOR
D
E CONTRAPESOS

EMPAQUETADURA DE
ANILLOS DE CARBÓN
VAPOR DE SELLOS

AJUSTADOR
DE VELOCIDAD

VAPOR DE FUGA
EJE DE
LA TURBINA

tásTi H n nfe^i ra QE

DRENAJE DE
LA CARCASA

SALIDA
DEL VAPOR
ALABE GUIA O
ESTACIONARIO

ENTRADA
DE VAPOR

VÁLVULA DE
ESTRANGULACIÓN

Rodamientos Y
Lubricación

El eje del rotor debe girar libremente pero el movimiento
axial del eje debe ser muy pequeño, de otra manera se
dañarían los alabes del rotor.
Para mentener el eje en la posición correcta, se usan
rodamientos. Estos pueden ser chumaceras o cojinetes
antifricción de rodillos o de bolas. El rodamiento más
comúnmente usado en turbinas pequeñas es la chumacera en
la cual se emplea metal Babbit como superficie de rodamiento.
El metal Babbit es una aleación de estaño, antimonio y plomo.
Como esta mezcla de metales tiene un punto de fusión bajo, la
temperatura máxima de un rodamiento hecho de este material
es importante, y no debería ser operado a más de 75°C. La
temperatura normal de operación debería estar alrededor de los
55°C.
En la mayoría de las turbinas pequeñas se emplea una forma
simple de lubricación de la chumacera mediante un anillo de
lubricación. Este anillo es holgado y gira con el eje. A medida
que éste gira, arrastra aceite desde el depósito al rodamiento.
En turbinas pequeñas el depósito de aceite no está enfriado
por agua y el calor generado se disipa a la atmósfera. A medida
que aumenta el tamaño de la turbina, la cantidad de calor
generado es mayor, por lo cual los depósitos de aceite están
enfriados con agua.
En las turbinas más grandes se emplea un sistema de
lubricación forzada. Éstos tienen entonces bombas de
recambio de aceite lubricante, filtros de aceite, un depósito
grande de aceite y un enfriador de aceite independiente.
En estos tipos de turbina se establece la circulación del
aceite lubricante antes de que la turbina sea puesta en marcha
y se deja funcionar después de que la turbina ha sido parada
para enfriar los rodamientos.

Suministro
De Vapor

El suministro de vapor a una turbina debe estar libre tanto
de condensado como de cualquier líquido, pues éste causaría
una rápida erosión de'los alabes del rotor. Ésta es una de las
razones por las que el vapor generado es sobrecalentado. La
condensación en las líneas de vapor aumenta con la distancia
desde la caldera. Se instalan trampas de vapor a lo largo de la
línea para extraer el condensado a medida que éste se forma.
Para reducir la posibilidad de entrada de condensado en las
turbinas, todas las tomas de vapor se hacen por la parte
superior de las líneas de distribución de vapor.

7-8

Válvulas De
Seguridad

A menos que la carcasa de la turbina esté diseñada
para soportar la presión total de suministro, debe estar
protegida por alguna forma de dispositivo de seguridad.
Normalmente se coloca una válvula de seguridad en la línea
que está entre la admisión y la válvula de bloqueo.
Se acoplan válvulas centinelas a la carcasa de las turbinas
que están diseñadas para resistir la presión del vapor.
La válvula centinela deja escapar vapor para advertir que
existe presión excesiva, pero no es lo suficientemente grande
para liberar tanto vapor que se reduzca rápidamente la presión
en la carcasa.

7-9

DETALLES DE LA LUBRICACIÓN DE UNA TURBINA
(DETAILS OF TURBINE BEARING LUBRICATION)
^~
rV-"""^

m
CARCASA DE
RODAMIENTOS

VÁLVULA
CENTINELA

ALABES MÓVILES
ANILLOS DE CARBÓN CON
RESORTES DE RETENCIÓN
CARCASA DE LOS
RODAMIENTOS
SELLOS
DE ACEITE

GOBERNADOR

ENTRADA
DE VAPOR "X

ANILLOS DE
LUBRICACIÓN
DEPOSITO DE
ACEITE

DESCARGA
DEL VAPOR
DRENAJE DEL VAPOR DE
SELLO

Se//os Y
Empaquetaduras
De Las Turbinas

Cuando la presión en el interior de una turbina es más alta
que la presión atmosférica, algo de vapor se fuga a lo largo
del eje. La fuga de vapor reduce la potencia desarrollada y
aumenta el consumo de vapor. En algunos casos una presión
más baja que la presión atmosférica en el interior de la turbina
puede provocar una admisión de aire a lo largo del eje. Esto
tiende a elevar la presión de la turbina y puede causar
corrosión. Por lo tanto ambas formas de fuga deben ser
eliminadas al máximo.
Para minimizar estas fugas se emplea un sistema de
empaquetaduras, pero en vez de las empaquetaduras que se
usan en una bomba o en el prensaestopas de una válvula, el
empaquetado usado en las turbinas se compone de anillos de
carbón o de sellos de laberinto.
Los anillos de carbón tienen la forma de segmentos
sostenidos entre sí por medio de resortes de retención. Una
vez instalados no es posible ajusfarlos.
Los sellos de laberinto consisten en un número de tiras
delgadas, circulares y de borde afilado, soportadas en la
carcasa y posicionadas de tal manera que el espacio entre el
eje y el borde de estas tiras es muy pequeño. Una vez que
estas tiras han sido acopladas no es posible ajustarías.
Ninguno de estos sellos sella completamente el vapor, así
que, en las turbinas no condensantes, está previsto que
después de un número de anillos o de secciones de laberinto,
el vapor se fugue a la atmósfera.
En las turbinas que operan a vacío, conocidas como turbinas
de condensación, se agrega vapor de sellos. El vapor de sellos
impide el ingreso de aire hacia el interior de la turbina a base
de mantener una presión ligeramente positiva en la cámara de
sellos, la cual minimiza la fuga de vapor por los sellos hacia el
interior de la carcasa de la turbina.

7-12

EMPAQUETADURA Y SELLO BÁSICOS
(BASIC GLAND AND SEAL)
VAPOR
DE SELLO

ANILLOS DE
CARBÓN
CON RESORTES

DESCARGA DE
f VAPOR DE SELLO

ANILLOS DE CARBÓN CON
RESORTES DE RETENCIÓN

SELLO SIMPLE DE LABERINTO

TURBINA DE VAPOR - VAPOR DE SELLO
RESORTE DE RETENCIÓN

CAJA DE
EMPAQUETADURAS

CAJA DE
^X EMPAQUETADURAS
ANILLOS DE CARBÓN
BE -fi-H L^ANI

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EJE DE LA _JT~
TURBINA "^

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TURBINA

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^

DESCARGA
DE VAPOR
DE SELLO
HACIA EL
DRENAJE

Ir EJE DE LA TURBINA

i^

i.

VÁLVULA DE CONTROL /
Y DE PASO

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VÁLVULA
DE ALIVIO
^k • *

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/
y

f
MANÓMETRO

ENTRADA
DE VAPOR

7-13

^-

DESCARGA
DE VAPOR
DE SELLO
HACIA EL
DRENAJE
UOP 220-7-4

Gobernadores
(Reguladores)

Básicamente los sistemas de regulación (gobernadores)
de una turbina controlan el flujo de vapor para mantener una
velocidad constante aún cuando varíe la carga.
El gobernador de velocidad más simple y familiar para
turbinas pequeñas es el de contrapesos de acción directa.
En el diagrama se puede ver que en la posición de arranque
con los contrapesos en reposo, la válvula del gobernador está
abierta. A medida que la válvula principal de vapor se abre
lentamente, el eje de la turbina comienza a girar. A medida que
la rotación aumenta, los contrapesos se levantan y separan
debido a la fuerza centrífuga, comprimiendo así el resorte del
gobernador. Esto hace que la barra de articulación del
gobernador se mueva ajusfando la abertura de la válvula de
vapor y controlando la velocidad al valor requerido.
Para fijar la velocidad al comienzo de la operación, se regula
el ajustador de velocidad, el cual fija el brazo de palanca de la
articulación que actúa sobre la válvula de estrangulamiento. Se
mide entonces la velocidad con un tacómetro. Si la velocidad
de la turbina aumentase, los contrapesos serían lanzados hacia
afuera. Esto comprimiría el resorte del gobernador y cortaría el
suministro de vapor hacia la turbina, reduciendo así su
velocidad. Entonces los contrapesos descienden ajustando la
articulación y permitiendo el paso de más vapor hacia la
turbina con lo que eventualmente se alcanza el equilibrio.

7-14

POSICIONES DE LOS
CONTRAPESOS DEL GOBERNADOR
(FLYBALL GOVERNOR POSITIONS)
RESORTE DEL GOBERNADOR
AJUSTADOR DE VELOCIDAD
CONTRAPESO

EJE DE LA TURBINA

CONDICIONES INICIALES

ARTICULACIÓN
DELGOBERNADOR

VÁLVULA DE ESTRANGULAMIENTO
TOTALMENTE ABIERTA
RESORTE DEL GOBERNADOR

CONTRAPESO

EJE

VÁLVULA DE ESTRANGULAMIENTO
FLOTANDO

A VELOCIDAD DE
OPERACIÓN NORMAL
RESORTE DEL GOBERNADOR
CONTRAPESO

EJE

A EXCESO DE VELOCIDAD
VÁLVULA DE ESTRANGULAMIENTO
CERRADA

UOP 220-7-5

7-15

Válvulas Manuales
Las turbinas pequeñas y medianas tienen una o varias
— Incrementadores toberas que están permanentemente abiertas sin
De Potencia
volantes manuales. Estas toberas dirigen el vapor de alta
velocidad hacia los alabes del rotor de la turbina, haciendo que
éste gire.
La mayoría de las turbinas pequeñas y medianas también
tienen dos o tres toberas operadas manualmente, normalmente
localizadas en la parte inferior de la carcasa de la turbina.
Cuando una turbina está operando a carga normal, con la
válvula del gobernador totalmente abierta y no alcanza su
velocidad normal de operación, entonces deben abrirse estas
toberas manualmente una a una mientras se comprueba la
velocidad de la turbina. Al abrir las toberas la cantidad de
vapor que incide en los alabes del rotor aumenta. Estas toberas
deben estar totalmente abiertas o totalmente cerradas. Si
después de haber abierto las toberas manuales, la velocidad no
aumenta, o peor aún, se reduce, la falla podría ser debida a
una presión de descarga del vapor exhausto más alta que la
presión de diseño.
Estas toberas operadas manualmente sólo deben ser
operadas cuando la turbina gira a una velocidad inferior a la
normal.

DETALLES DE LAS VÁLVULAS
MANUALES E INCREMENTADORES
DE POTENCIA Y SU LOCALIZACION
(DETAILS OF HAND VALVE, HORSE POWER
INCREASER & LOCATION)
VÁLVULA CENTINELA
CARCASA
GOBERNADOR

-!

V

PALANCA DE REPOSICIÓN
DEL MECANISMO DE DISPARO
/ POR EXCESO DE VELOCIDAD
7

CORTE TRANSVERSAL DE UNA
VÁLVULA MANUAL

ENTRADA
'DE VAPOR
VÁLVULAS MANUALES
VÁLVULA DE
ESTRANGULAMIENTO
DEL GOBERNADOR

VISTA DEL EXTREMO DE UNA TURBINA DE VAPOR TÍPICA

7-16

Mecanismo De
Disparo Por
Exceso De
Velocidad

En condiciones normales de operación el gobernador regula
la velocidad de la turbina, pero es posible que el gobernador
falle y la velocidad aumente hasta llegar a causar daños a
la turbina, y en algunos casos pueda poner en peligro la
seguridad del personal. Para impedir esto, cada turbina está
equipada con un mecanismo de disparo por sobrevelocidad, el
cual corta completamente el suministro de vapor si por alguna
razón la velocidad excede el valor máximo de exceso de
velocidad permitido.
En un mecanismo simple de disparo por sobrevelocidad, el
accionador consiste en un peso que se mantiene dentro del eje
por medio de un resorte. A velocidades normales el accionador
permanece en el interior del eje. Si la turbina se acelera, la
fuerza centrífuga vence la tensión del resorte y el accionador
es forzado hacia afuera donde golpea el gatillo de disparo, el
cual a su vez libera el mecanismo que corta el suministro de
vapor a la turbina.
El mecanismo de disparo por sobrevelocidad tiene que ser
reposicionado después de que la turbina se ha parado.

Indicadores De
Velocidad —
Tacómeíros

Existen varios tipos de indicadores de velocidad
conocidos como tacómetros. Tres tipos son los más
comúnmente usados:
A. DE ACOPLAMIENTO DIRECTO — Es aquél en el cual el
tacómetro se acopla directamente al eje de la turbina.
B. DE IMPULSOS MAGNÉTICOS — Los impulsos
magnéticos del eje son recogidos por un dispositivo sensor y
la velocidad se indica en un dial con una escala graduada.
C. DE LENGÜETAS DE VIBRACIÓN — Este tipo de
tacómetros se usa para medir la velocidad por medio de
vibraciones. Este tacómetro se adosa a la palanca del
gobernador o algún otro acoplamiento externo que dé la
máxima vibración. Este punto debe ser localizado
experimentalmente. Cuando este tipo de tacómetro se coloca
en el punto de mayor, vibración, se indica la velocidad en el dial
por medio de una de las lengüetas vibradoras. Después de que
una turbina ha sido reparada por mantenimiento, se debe
comprobar su velocidad con un tacómetro cuando esté a carga,
y luego ajustada a su velocidad correcta. Velocidades
demasiado bajas no permiten el desarrollo de la potencia
requerida.
VELOCIDAD — Las turbinas pequeñas están diseñadas para
operar a una velocidad constante. Ésta es normalmente la
misma velocidad que la de los motores eléctricos, de tal
manera que tanto las bombas accionadas por vapor como
eléctricamente puedan utilizar las mismas bombas de
recambio.

7-17

MECANISMO DE DISPARO POR SOBRE VELOCIDAD, VÁLVULA
Y ARTICULACIÓN
(OVERSPEED TRIP, VALVE & LINKAGE)
PALANCA DE
DISPARO MANUAL
ACCIONADOR PARA
EL DISPARO DE
SOBREVELOCIDAD

PALANCA DE
DISPARO
PALANCA DE
REPOSICIÓN

•vi

PALANCA EN
POSICIÓN
DISPARADA

—L

00

VÁLVULA DE
DOBLE ASIENTO

FILTRO

EJE DE LA
TURBINA

ENTRADA
DE VAPOR
VÁLVULA DEL GOBERNADOR

ASIENTO DE LA VÁLVULA

OPERACIÓN DE TURBINAS DE VAPOR
(OPERATION OF STEAM TURBINES)
Un procedimiento de operación que puede ser usado para la
mayoría de las turbinas de vapor incluye lo siguiente:
Arranque

1. Comprobar que el nivel del aceite lubricante sea el
adecuado. Si la turbina tiene una bomba auxiliar de aceite,
arrancarla y observar la presión del aceite.
2. Abrir las purgas en las líneas de entrada y salida y
permitir que se purgue todo el condensado.
3. Abrir todos los drenajes de la carcasa.
4. Examinar todas las líneas de agua de refrigeración para
asegurarse de que el agua esté circulando.
5. Abrir la válvula de salida del vapor.
6. Abrir la válvula de estrangulamiento ligeramente, para
admitir un poco de vapor. Permitir que la turbina se caliente
adecuadamente.
7. Abrir la válvula de estrangulamiento lo suficiente para
comenzar a rodar la turbina e inmediatamente escuchar
cualquier sonido de rozamiento o chasquido. Se debe llamar a
un especialista para que investigue y corrija cualquier sonido
anormal antes de que se intente operar la turbina. También
examinar el anillo de aceite para verificar si está lubricando los
rodamientos. Ver si se sobrecalientan los rodamientos.
8. Cerrar los drenajes cuando haya la certeza de que todas
las partes drenadas estén libres de agua y que la turbina se ha
calentado lo suficiente para impedir la acumulación de agua
adicional.
9. Abrir la válvula de estrangulamiento para incrementar
gradualmente la velocidad. Sin embargo, la mayoría de bombas
multietapa de productos calientes, deben ser arrancadas
rápidamente. Por esto las turbinas que las operan constituyen
una excepción a esta práctica. A medida que la velocidad de
operación se aproxima, asegurarse de que el gobernador toma
control. Esto puede hacerse observando el movimiento del
sistema de la válvula del gobernador.
10. Cuando el gobernador haya tomado control, abrir la
válvula de estrangulamiento.

7-19

Operación

1. Las observaciones periódicas de los niveles de aceite en
los rodamientos y la detección de cualquier sonido o vibración
anormal permiten al operador corregir muchas fallas antes de
que se tornen serias.
2. Muchas turbinas están equipadas con válvulas manuales
para controlar parte del flujo de vapor que va a las boquillas.
Cada válvula individual debe estar totalmente abierta o
totalmente cerrada. Estas turbinas deben ser operadas con el
menor número posible de válvulas manuales abiertas que
permitan mantener la carga. Operando de esta manera se
utiliza el vapor más económicamente.
3. El mecanismo de disparo por sobrevelocidad es
proporcionado por los fabricantes de la turbina con el objeto
de proteger al personal y al equipo. Ocasionalmente, se
inhabilita el mecanismo de disparo por sobrevelocidad,
atándole con alambres. Esta práctica viola las reglas de
seguridad y el sentido común.
4. Ajustar la presión del vapor de sellos ocasionalmente para
impedir el acceso de vapor desde la purga hacia los pedestales
del rodamiento. Esto contaminaría el aceite y corroería los
rodamientos.
5. Ocasionalmente observar la operación de los anillos de
aceite de los rodamientos. Ver también el color del aceite de
lubricación. El aceite de lubricación de turbinas a veces se
torna negro y gomoso. Si esto ocurre, pedir a un maquinista
que drene el aceite y lo reemplace con aceite nuevo.

Paro

1. Accionar manualmente el mecanismo de disparo por
sobrevelocidad. Esta es la forma más fácil de parar la turbina y
a la vez se comprueba la operación del mecanismo de disparo
por sobrevelocidad.
2. Cerrar la válvula de estrangulamiento.
3. Reposicionar el mecanismo de disparo, dejándolo en la
posición correcta para el próximo arranque.
4. Cuando el eje de la turbina se haya detenido, cerrar la
válvula de descarga y abrir totos los drenajes entre la válvula
de estrangulamiento y la válvula de descarga. Cualquier
acumulación de agua en la carcasa causará la corrosión en la
rueda de alabes o rodete y en el interior de la carcasa. Un
rodete corroído hará que la turbina vibre en el próximo
arranque. La corrosión de la tobera y de los alabes reduce la
eficiencia de la turbina.

7-20

5. Cortar el agua de enfriamiento.
6. Abrir la purga de la carcasa de la turbina.

Calentamiento
De La Turbina

Excepto en los casos de emergencia, una turbina de
vapor debe ser calentada antes de ser puesta en servicio.

Turbinas En
"Stand-By"
De Relevo
Automático

Las turbinas en "stand by" (en espera) deberían estar
girando lentamente. La velocidad de rotación lenta es crítica
ya que la velocidad de la turbina debe ser lo suficientemente
rápida para lubricar las chumaceras, pero si gira demasiado
rápidamente pero por debajo de la velocidad de operación
normal, la bomba podría trabarse debido al calor generado en
los anillos de desgaste de la bomba porque el flujo en el
extremo de la bomba es insuficiente para enfriar los anillos de
desgaste. Se debe tener en cuenta que cuando la turbina se
pone en operación, después de que ha sido calentada, debe
entrar en operación tan rápidamente como sea posible para
reducir la posibilidad de que se trabe la bomba.
La velocidad de rotación lenta se obtiene por medio de una
pequeña línea de by-pass de vapor alrededor de la válvula de
control.
La válvula automática de vapor es accionada mediante una
toma instalada en la línea de descarga de la bomba operada
por motor, de tal modo que cuando la presión cae bajo un nivel
prefijado, la válvula de vapor se abre y la turbina se acelera
hasta alcanzar la velocidad de operación.

Turbinas
De Reacción

En una turbina de impulsión la expansión tiene lugar a
través de las toberas, mientras que en una turbina de reacción,
la expansión tiene lugar en los alabes del rotor. Para mantener
la expansión a través de los alabes tan eficientemente como
sea posible, cada conjunto de alabes rotativos o estacionarios
tiene un sello, normalmente de tipo laberinto. Los alabes son
de forma diferente a los de las turbinas de impulsión.
Como es normal que el vapor entre inicialmente a la turbina
a través de una tobera, comercialmente no existe una turbina
que sea 100%de reacción. Turbinas de reacción normalmente
son una combinación de turbinas de impulsión y de reacción.
La primera etapa es una etapa de impulsión seguida por etapas
de reacción.

7-21

TURBINAS DE REACCIÓN
(REACTION TURBINES)
DIRRECCION DEL VAPOR
DIRRECCION DEL VAPOR

DIRECCIÓN
DE ROTACIÓN

DIRECCIÓN
DE ROTACIÓN

ALABES DE
IMPULSIÓN

ALABES DE
REACCIÓN

VELOCIDAD DEL VAPOR

TURBINA DE REACCIÓN
RELACIÓN PRESIÓN - VELOCIDAD
ANILLO DE LOS ALABES
TIRAS DE
SELLO

TIRAS DE SELLO
TAMBOR DEL ROTOR

LOS BORDES DEL
ANILLO
ENVOLVENTE
FORMAN LAS
TIRAS SELLANTES

HILERA DE TOBERAS
DE REACCIÓN
DETALLES DE SELLOS ENTRE ETAPAS

7-22

Turbinas De
Condensación

Estas turbinas son una combinación de las turbinas
de impulsión y de reacción. Debido a su diseño estas turbinas
expanden el vapor a una baja presión absoluta. Debido a que la
expansión se efectúa a una presión inferior a la presión
atmosférica, se requieren sellos de aire y eyectores de vacío.
Estas turbinas son más complicadas y producen más potencia
que las turbinas tratadas previamente en este capítulo y se
usan en la refinería normalmente para accionar generadores o
compresores.
Para obtener la máxima potencia de salida de la turbina de
condensación se aumenta considerablemente el tamaño de los
alabes hacia el extremo de salida del vapor exhausto de la
máquina. Esto se debe a que se tienen que expandir
volúmenes más grandes de vapor a través de los alabes de la
turbina a presiones cada vez más bajas. Existe la posibilidad
de que se presenten problemas de erosión debido a las gotas
de agua presentes en el vapor a baja presión. Las turbinas de
condensación se controlan generalmente con gobernadores
hidráulicos.

Arranque

1. Repasar el libro de instrucciones de operación de la
máquina, en la parte concerniente al arranque.
2. Comprobar el nivel de aceite en el depósito de aceite y en
el gobernador de velocidad. Examinar la condición del aceite.
3. Observar la condición externa general de la unidad.
4. Desenergizar el solenoide que opera la válvula de
descarga de aceite, para cerrar la válvula.
5. Suministrar aceite al sistema de lubricación de la turbina
e iniciar la circulación.
6. Reposicionar el disparo por baja presión de aceite, tirando
hacia arriba la palanca manual del émbolo del tapón.
7. Reposicionar la válvula de disparo hidráulico localizada en
la caja de rodamientos en el lado del vapor, empujando hacia
abajo la tapa de la válvula hasta que la válvula de disparo
hidráulico se reposicione. Observar que el aceite del cilindro
de disparo mueva la palanca de disparo hasta que ésta quede
en su posición apropiada.
8. Abrir todas las válvula de la línea de drenaje de la válvula
de estrangulamiento del disparo, cámara de vapor y carcasa.
9. Iniciar la circulación de agua en el condensador de
superficie.
10. Cebar y arrancar la bomba de condensado.

7-23

11. Arrancar los eyectores de aire en el condensador de
superficie. Típicamente, para el arranque se proporciona un
eyector más grande denominado eyector de arranque, debido al
gran volumen de aire que debe ser removido.
12. Normalmente, no se debe intentar arrancar la turbina
hasta que se obtenga un vacío mínimo de 10". Si es necesario,
cerrar las válvulas de la línea de drenaje.
13. Reposicionar la válvula de estrangulamiento del disparo.
Abrir la válvula rápidamente, pero no totalmente; de esta
manera el acceso repentino de vapor hace que el rotor empiece
a girar. Ajustar la válvula de estrangulamiento del disparo de
tal manera que el rotor mantenga su posición a una velocidad
que no exceda las 500 R.P.M.
14. Cerrar las válvulas de la línea de drenaje cuando por
éstas empiece a salir el vapor y no condensado, si no se
cerraron ya en la etapa 12.
15. Escuchar sonidos anormales que puedan indicar fricción
u otro problema interno. Si se detecta cualquier problema,
parar la turbina, determinar la causa y remediarla. Si no se
detecta ningún problema continuar con la etapa 16.
16. Poner el sistema de sellos en operación de acuerdo con
las instrucciones del fabricante. En ningún caso se debe
admitir vapor de sello a las empaquetaduras cuando el rotor no
esté girando.
17. Mantener la velocidad a aproximadamente 500 R.P.M.
hasta que el rotor y la carcasa se hayan calentado. El tiempo
requerido para el calentamiento puede variar, pero será de
aproximadamente media hora. El operador experimentado
rápidamente se familiarizará con la unidad y entenderá sus
requerimientos. Durante este período de calentamiento
examinar los rodamientos para detectar sobrecalentamientos y,
comprobar la temperatura del aceite que sale del enfriador de
aceite. Si esta temperatura excede la temperatura
recomendada por el fabricante del enfriador, admitir agua de
enfriamiento para enfriarla; si esto no ocurre, esperar hasta que
la turbina llegue a su velocidad de operación. La temperatura
del aceite que sale de los rodamientos debería ser
aproximadamente de 140°F y nunca debería exceder los 175°F.
18. Diparar manualmente la válvula del disparo hidráulico,
operando el disparo manual localizado delante de la caja de
rodamientos en el lado del vapor. Observar que se cierre la
válvula de estrangulamiento del disparo. Reposicionar la
válvula del disparo, abrir la válvula de estrangulamiento del
disparo y regresar a la velocidad de 500 R.P.M. No permitir que
el rotor se llegue a detener.

7-24

19. Comprobar el vacío, el cual debería ser cercano al valor
estimado. No intentar subir la velocidad de la turbina con
menos de 20" de vacío.
20. Abrir lentamente la válvula de estrangulamiento del
disparo, incrementar gradualmente la velocidad hasta casi
llegar a la velocidad crítica. Comprobar la vibración y el ruido
de la unidad. Pasar y superar la velocidad crítica con un
mínimo de demora, llevar la velocidad hasta un punto donde el
gobernador de velocidad asuma el control.
21. Abrir totalmente la válvula de estrangulamiento del
disparo, entonces cerrarla al menos un cuarto de vuelta para
evitar que se atasque. Si en cualquier instante de este período
de aceleración se detecta vibración severa o ruido, reducir la
velocidad inmediatamente y operar a 500 R.P.M. para más
calentamiento adicional. Si no se detecta ningún ruido o
vibración anormales verificar la operación del gobernador de
velocidad conforme éste asuma el control.
22. Subir la velocidad al valor deseado.
23. Admitir agua al enfriador de aceite, si aún no se había
hecho y ajustar el flujo de agua para mantener la temperatura
recomendada por el fabricante del enfriador (aproximadamente
120°F).
24. Ajustar el sistema de sellos para las condiciones de
operación.
Parada De La

1. Reducir la carga al mínimo.

Unidad
2. Disparar manualmente la válvula hidráulica de disparo que
cierra la válvula de estrangulamiento.
3. Parar el sistema de sellos.
4. Parar los eyectores de aire del condensador principal.
5. Parar la bomba de condensado.
6. Parar la circulación de agua en el condensador principal.
7. Abrir todas las válvulas de la línea de drenaje desde la
válvula de estrangulamiento del disparo, la cámara de vapor y
la carcasa.
8. Observar las presiones del aceite conforme la unidad se
detiene.
9. Suministrar aceite a la turbina durante al menos una hora
después de que el rotor se ha detenido.

7-25

Cuando el suministro de aceite a la turbina se ha suspendido. Examinar los sellos y la válvula de estrangulamiento del disparo para verificar que existe un cierre hermético. parar la turbina hasta que ésta se haya enfriado suficiente y uniformemente para evitar el arqueamiento del eje o la desviación de la carcasa. Un eje arqueado es el resultado de una mala operación y puede transformarse en un serio problema. o girado 180° cada pocos minutos. Básicamente un eje puede arquearse o la carcasa desviarse como resultado de las siguientes condiciones: a) Cuando la turbina está fría: Si la turbina está fría. Si la turbina va a estar parada por un tiempo suficientemente largo como para que ésta alcance la temperatura ambiente. éste se arqueará en unos pocos minutos tanto si las válvulas de vapor mencionadas en (a) están abiertas como cerradas. válvula de entrada de baja presión) puede ocasionar un arqueamiento del eje o una desviación de la carcasa si el rotor no comienza a girar en unos pocos minutos después de que la válvula de vapor ha sido abierta. 12. Parar la circulación de agua al enfriador de aceite. b) Cuando la turbina está caliente: Cuando el rotor de una turbina caliente se detiene. válvula de vapor de sello. Para impedir el arqueamiento del eje. el abrir cualquier válvula de vapor (válvula de estrangulamiento. 11. o si se ha admitido vapor durante unos minutos a una turbina fría. 13. se debe poner especial cuidado en detectar fricción en las empaquetaduras o vibraciones cuando el rotor se vaya a operar nuevamente. el rotor debe ser rodado continua y lentamente.10. para secar la turbina mientras ésta está caliente. El arqueamiento del eje o la desviación de la carcasa puede ocurrir si se permite que el rotor esté parado en presencia del calor. examinar el dispositivo de disparo por baja presión de aceite. Precauciones 1. dejar en servicio los eyectores de aire del condensador principal por lo menos veinte minutos. Si un rotor de una turbina caliente ha dejado de girar a los pocos minutos después del paro. El vapor no debe fugarse dentro de la carcasa cuando la turbina está parada. Este enfriamiento puede requerir ocho (8) horas o más según el 7-26 . Si se presentan rozamientos internos.

virutas. líneas de vapor mal drenadas antes de arrancar la turbina. contraflujo desde las líneas de extracción debido a un drenado inapropiado. se debe tener especial cuidado en que este vapor no entre mientras el rotor esté parado y que el vapor de sellos se corte tan pronto como la turbina se dispare y antes de que el rotor se llegue a detener. depósitos y suciedad de la línea de vapor. en el extremo del cabezal. alabes y boquillas. Remover todos los restos de soldadura.P. 3. falta de cuidado en la operación del vapor del sellos podría dar como resultado que el rodete más cercano al sistema de sellos se llegase a aflojar. esto puede ser corregido operando la turbina a una velocidad de aproximadamente 100 R.tamaño de la turbina. excesivo arrastre de agua de la caldera en forma de espuma. hasta que el arqueamiento del eje o la desviación de la carcasa desaparezcan y la máquina opere uniformemente. Un ligero arqueamiento del eje o desviación de la carcasa puede ocasionar una vibración excesiva sin que esté acompañada de fricción interna. Se debe impedir el ingreso de agua a la turbina. chumaceras. etc. la toma de la línea de suministro de vapor a lalurbina se hace por la parte superior del cabezal y la instalación adecuada de una pierna de agua con una trampa de vapor respectiva. diafragmas. En las turbinas cuyos rotores se fabrican contrayendo los rodetes de los alabes en el eje. pueden impedir que los arrastres de agua provenientes de la caldera entren en la turbina. fluctuaciones violentas en el nivel del agua en la caldera. En una tubería de vapor diseñada correctamente. En aquellas turbinas donde se admite vapor de sello a las empaquetaduras. 4.M. etc. Arrastres de agua pueden ser el resultado de un nivel de agua muy alto en las calderas. 2. Esto se puede hacer soplando la tubería con vapor de alta presión. Una mala limpieza de la línea de vapor a la turbina puede dañar seriamente las válvulas. Un poco de agua puede arruinar los alabes. 7-27 .

00 UOP 220-7-9 .TURBINA DE CONDENSACIÓN TÍPICA (TYPICAL CONDENSING TURBINE) Las turbinas de condensación se emplean donde se desea una potencia máxima a partir de un flujo estrangulado de vapor. accionadas por un mecanismo de palancas. El aro de alabes soporta los alabes fijos de las 25 primeras etapas de reacción. Dos chumaceras soportan el rotor sólido con sus pistones de balance. Este diseño combinado de impulsión y reacción tiene una etapa de impulsión y 36 etapas de reacción. La cámara de vapor integral contiene válvulas de un solo asiento. se dispone de agua de condensación y y no hay necesidad de vapor de calentamiento.

DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UNA TURBINA VAPOR TÍPICA DE CONDENSACIÓN (SCHEMATIC DIAGRAM OF A TYPICAL CONDENSING STEAM TURBINE UNIT) REGULADOR (GOBERNADOR) VAPOR DE ALTA PRESIÓN DESCARGA DE LA TURBINA VÁLVULA DE ALIVIO ATMOSFÉRICA ACOPLAMIENTO AL EQUIPO ACCIONADO EYECTOR DE ARRANQUE EYECTOR PRINCIPAL -vi CO VAPOR DRENAJE DE CONDENSADO AGUA DE ENFRIAMIENTO ENFRIAMIENTO CONDENSADOR DE SUPERFICIE CONDENSADO AL EDIFICIO DE CALDERAS BOMBA DEL CONDENSADOR DE SUPERFICIE POZO CALIENTE UOP 220-7-10 .

0 y generan un factor de potencia 7-31 . ya que un fp atrasado o adelantado no es eficiente. Un fp bajo (menor que la unidad) es perjudicial por muchas razones. pero proporcionan factores de potencia aún peores cuando se reduce la carga. Un factor de potencia (fp) está en atraso o adelanto cuando la onda de corriente está en adelanto o retraso con relación a la onda de voltaje.MOTORES ELÉCTRICOS (ELECTRIC MOTORS) En una refinería moderna los motores eléctricos proporcionan la mayor parte de la potencia consumida por bombas.C. las cuales son sensibles a ligeros cambios de velocidad. la selección de un motor accionador puede estar influenciada por el efecto que éste tendrá en el factor de potencia de la planta.C. compresores. Sin embargo. En la mayoría de los casos. Debido a las diferencias en la potencia. Normalmente la mayoría de las refinerías tienen dos o tres fuentes de energía. ventiladores. Cada motor tiene ciertas características de arranque. on en aplicaciones que requieren un alto consumo de potencia. tales como en áreas en las cuales no se tiene una fuente constante de energía y por lo tanto tienen que autoabastecerse de la misma. En una refinería se emplean dos tipos de motores: los de A.C. (corriente alterna) y los de D. Los motores sincrónicos se usan para grandes soplantes. Los motores de D. El factor de potencia es la relación entre la onda de corriente y la onda de voltaje en un circuito de A. cercano a la unidad. los motores pueden requerir voltajes diferentes. Por ejemplo: a) Para motores de hasta 200 HP un suministro de 440 voltios. b) Para motores por encima de los 200 HP un suministro de 4160 voltios.8 a 1. Los motores sincrónicos tienen factores de potencia que van de 0. compresores y bombas centrífugas. Se fabrican muchos tipos de motores eléctricos. se usan únicamente en aplicaciones especiales. etc. Los motores de inducción tienen un factor de potencia pobre. pero hay algunos casos en los que se especifica el uso de motores sincrónicos. se usan motores trifásicos de inducción. El objetivo en una refinería es el de tener un fp total. carga que soporta y velocidad. especialmente por el alto costo que debe pagar la refinería por la energía consumida.C. (corriente continua).

M. Así. el motor debería ser cambiado y examinado tan pronto como sea posible. 7-32 . especialmente para soplantes. Esto no significa que en casos de emergencia no puedan hacerse más arranques. pero esto podría significar que los arranques y las paradas innecesarias serían perjudiciales para el motor. (corriente alterna. dando lugar a un empuje desequilibrado sobre los cojinetes. si el campo del estator está girando a 1. impidiendo así que la humedad penetre en el motor cuando cambia la temperatura. incluso si la carga cambia. Tipos De Motores Eléctricos MOTORES SINCRÓNICOS — Un motor sincrónico de A.800 R. independiente de la carga del motor. compresores y bombas centrífugas de gran tamaño.P.. Esto normalmente puede ser detectado por la alta temperatura de los cojinetes o por los consumos de corriente más altos que los normales. y la velocidad del motor se mantendrá a 1.800 R. un estudio de la situación del fp de toda la refinería puede dictaminar su uso en ciertos lugares. Normalmente se acepta que un motor tenga una elevación de temperatura permitida de 60°C sobre la temperatura ambiente sin que sufra ningún problema serio.M. Desde una fuente exterior se suministra corriente continua a los devanados de D.C. los cojinetes deben ser examinados para asegurarse de que la lubricación sea la recomendada.adelantado a cargas reducidas.P. A causa del calor generado en el motor debido a la alta corriente de arranque. la velocidad sincrónica es de 1. en la mayoría de los motores se especifica el número de arranques que pueden realizarse en una hora. Si esto se detecta. Esto crea un campo magnético en el rotor el cual es eléctricamente independiente del campo del estator. En áreas de alta humedad se proveen calentadores dentro del motor para mantener el aire en el interior de los motores parados a una temperatura mayor que la del ambiente.) opera a una velocidad específica.800 R. aunque los motores sincrónicos tienen un costo inicial más alto que los motores de inducción. La velocidad sincrónica de un motor dado es la velocidad de rotación del campo de su estator. Al igual que en cualquier otro elemento del equipo.M. en el motor. Probablemente la causa principal de fallo de un motor es debida al fallo de los cojinetes por: a) Mala alineación del motor y del equipo que está accionado.P.C. De ahí que. % b) Falla de lubricación.

colocados en un núcleo de hierro. Aunque el motor proporciona velocidades bastante constantes. El campo magnético rotatorio en el estator induce una corriente eléctrica en los alambres conductores o barras del rotor el cual crea un campo magnético que sigue la rotación del campo magnético del estator. No existen conexiones eléctricas entre el estator y el rotor. Esta diferencia de las velocidades se denomina desplazamiento. reduciendo la velocidad del rotor e induciendo una corriente elevada en el rotor. El rotor de un motor de jaula de ardilla consiste en una serie de barras de cobre. del cual están convenientemente aisladas. Más del 90% de los motores usados en la industria son motores trifásicos de inducción. Los electroimanes reciben energía de una fuente exterior y. 7-33 . El rotor puede girar libremente en el estator.MOTORES DE INDUCCIÓN — Los motores de inducción se llaman así debido a que en este tipo de motores se transmite la energía del estator al rotor por inducción electromagnética. colocados en forma cilindrica. se genera un campo magnético rotatorio. El distintivo característico del motor de inducción es que el rotor debe operar a una velocidad ligeramente menor que la del campo del estator para que el motor pueda funcionar. Los motores de inducción pueden ser monofásicos o polifásicos. En los extremos del rotor los alambres o barras de cobre están soldados a dos anillos. MOTORES DE JAULA DE ARDILLA — El tipo más común de los motores de inducción usados en una refinería es el motor trifásico de "jaula de ardilla". La velocidad de rotación de este campo está dada por la frecuencia (número de ciclos por segundo) de la corriente eléctrica. debido a aplicarse corriente alterna trifásica al estator. cargas pesadas hacen que el desplazamiento del rotor se incremente. El estator está formado por un conjunto de electroimanes.

PARTES INTERNAS DE MOTORES ELÉCTRICOS (ELECTRIC MOTOR INTERNALS) ANILLOS TERMINALES CONDUCTORES O BARRAS DE COBRE ROTOR DE UN MOTOR DE JAULA DE ARDILLA ROTOR ESTATOR PLATO TERMINAL ROTOR Y ESTATOR DE UN MOTOR DE JAULA DE ARDILLA BOBINAS DEVANADAS (ALIMENTADAS CON CORRIENTE CONTINUA) ANILLOS DESLIZANTES DEVANADOS DE LA JAULA DE ARDILLA (CORRIENTE INDUCIDA) ROTOR DE UN MOTOR SINCRÓNICO 7-34 UOP 220-7-11 .

de tal manera que en caso de una falla Reestablecimientos de energía de corta duración.577 del voltaje de la línea.UU. 7-35 . en un gran número de casos. La clasificación de la localización está definida por el A. Sin embargo. la reactancia está formada por una resistancia en cada línea de entrada la cual reduce la corriente de arranque. si el motor mueve una bomba. Esta práctica debe seguirse a fin de no someter a esfuerzos innecesarios el sistema de suministro de energía. Circuitos De Algunos motores están equipados con circuitos Reaceleración Y de reaceleración. es normal que cada refinería tenga su propia secuencia prioritaria de arranque después de cualquier fallo de energía. En Europa. En el primero. Sin embargo. el método normal de arranque de una bomba grande es a plena corriente de carga. es normal utilizar un sistema para reducir la elevada corriente de arranque. el motor se conecta a su carga normal de operación. Debido a los problemas de distribución.P. y depende de la distancia desde el motor hasta una fuente de vapores inflamables. Los dos métodos más comúnmente usados son (1) arranque con reactancia y (2) el método estrelladelta. Este cambio tiene lugar a una velocidad predeterminada del motor y el paso de estrella a delta se realiza automáticamente.Arranque Del Motor El método de arranque de los motores eléctricos grandes de más de 200 HP varía en todas partes. la válvula de descarga deberá estar cerrada. el devanado del estator está conectado primero en estrella. Esto significa que no se utilizan sistemas para reducir el alto flujo de la corriente de carga. En los EE. luego cuando el rotor ha llegado a cierta velocidad. debido a que el suministro de energía es diferente. es práctico tener estos circuitos solamente en determinadas bombas importantes. Carcasas De Los Motores Eléctricos Existen varios tipos de carcasas y la selección depende de la localización del motor en la refinería. Los tipos de carcasa para motores eléctricos que se usan más comúnmente son: a) Motor totalmente cerrado enfriado con ventilador. se cambia la conexión del devanado a conexión delta y la carga de arranque se reduce por 0. el motor se mantenga en Automáticos servicio. En el método estrella-delta. por ejemplo. los motores están normalmente especificados para arrancar sin carga. ya que en caso de tenerlas en todas las bombas.I. la corriente de sobrecarga sería tan grande que podría originar una falla de energía. Una vez que el motor alcanza su velocidad de operación. En este tipo el motor se encuentra totalmente cerrado y está equipado con un ventilador para su enfriamiento exterior.

la carga extra podría ser en muchos casos causa suficiente para que el motor se queme. y se cambia el servicio de la bomba. Éste normalmente consiste en un tramo de conductor instalado fuera de la línea principal de alimentación de la bomba. Así. A fin de impedir este problema. se agrega un relay de sobrecarga. No es posible arrancar nuevamente el motor si su temperatura no ha descendido a su valor normal y el relay ha sido reposicionado. la corriente a través de este relay también aumenta.0. conforme el consumo de energía se incrementa. 7-36 . Esto sucede porque la corriente extra para la potencia requerida origina un calentamiento excesivo en los conductores de los devanados del motor que puede fundir el aislamiento y producir un corto-circuito. Protección De Sobrecarga A medida que se aplica carga al motor.72. Esto origina un calentamiento en el relay que da lugar a un disparo térmico que desconecta el motor. la descarga de la bomba debe ser cerrada hasta que la carga del motor se reduzca a su valor normal. Por ejemplo. y se emplea para bombear agua con un peso específico de 1. como puede ocurrir en las pruebas de puesta en marcha. Si una bomba va a bombear un líquido que tiene un peso específico mucho más alto que el de diseño. se requiere más energía a fin de que el motor continúe operando a su velocidad normal.b) Motor a prueba de explosión es aquél que está diseñado y construido para resistir una explosión dentro de su carcasa sin causar la ignición de cualquier gas inflamable que pueda encontrarse en el área circundante. cuando un motor se diseña para operar una bomba que fue diseñada para bombear 200 barriles por hora de un hidrocarburo de peso específico 0.

MOTOR TÍPICO (TYPICAL MOTOR) VENTILADOR EXTERNO CÁNCAMOS DE ALZADO PURGA DE GRASA ENTRADA DE AIRE GRASERO DEFLECTOR INTERNO DE AIRE VENTILADOR INTERNO EJE •vi ¿O RANURAS DEL ROTOR ENTREHIERRO RANURAS DEL ESTATOR SALIDA DE AIRE UOP 220-7-12 .

Caso // — El Motor A) El interruptor se recalienta. Capacidad insuficiente del interruptor. B) Rotura de los fusibles. El equipo de arranque para los motores de la planta incluye dispositivos que abren el circuito y detienen los motores en el caso de que baje el voltaje o se produzca una sobrecarga. C) Gira a baja velocidad y no es posible elevar su velocidad — Varias causas posibles deben ser examinadas en el taller por un especialista en motores. 2. reparar en el taller. El objeto de estos dispositivos es el de proteger los motores y no debe interferirse con su operación. Si un motor se para y no puede ser reestablecido en servicio normal notificar al supervisor. 2. Esto se puede remediar simplemente bajando la carga al valor prescrito. El jugar con el botón de arranque producirá picaduras en los contactos. Al operar un motor eléctrico se deben evitar las siguientes prácticas defectuosas: 1. prestarán un largo servicio libre de problemas. Puede ser tratada de acuerdo con lo descrito en (A). 3. Se puede remediar colocando uh interruptor de la capacidad adecuada. Sin Carga B) Hace ruidos cuando gira — Cojinetes defectuosos. Falta de mantenimiento y limpieza ocasionará la acumulación de polvo y suciedad alrededor del motor que acabará por penetrar en los cojinetes y en el devanado del estator. Capacidad insuficiente del fusible. El agua puede destruir el aislamiento del devanado del estator. 2. lo cual hará necesario su reemplazo. Notificar al electricista si el motor no arranca como es debido. 1. Caso / — Arranque Del Motor A) Gira en sentido contrario — Un electricista debe reconectar dos de las tres líneas de suministro de energía.Diagnóstico De Problemas LOS motores eléctricos cuidados adecuadamente y sin abuso. Sobrecarga. 7-38 . 4. Está Operando Y Se Aplica Carga 1. Se puede reparar colocando un fusible de la capacidad adecuada. Carga excesiva. Nunca se debe permitir que el agua moje un motor eléctrico.

Problemas eléctricos. Caso /// — El Motor Si el motor gira libremente. Primero observar si el rotor gira libremente. Varios problemas eléctricos que deben ser analizados por un especialista. 2. Sobrecarga. 7-39 . se tienen varias posibilidades No Arranca tales como: rotura del devanado del estator. Consultar con Carga un electricista.C) Recalentamientos 1. falla del interruptor de contacto. rotura del Estando Sin fusible. y si cuando se conecta el interruptor se produce un zumbido. Sobrecarga 2. D) La velocidad baja de repente 1. etc.

Hacia el final de la etapa de compresión la presión del aire en el cilindro sobre el pistón es de aproximadamente 35 a 40 kg/cm 2 (500-575 psig) y su temperatura es de unos 540°C (1000°F). La compresión del aire a un pequeño volumen causa la elevación de la temperatura del mismo. La carga de entrada está compuesta solamente de aire sin mezcla de combustibles. etapa de compresión. si se conoce lo que sucede en la cámara de combustión durante cada una de las cuatro etapas del pistón en el ciclo. Se entenderá con mayor facilidad el funcionamiento de los elementos del motor. Por lo tanto la relación de compresión es de 15 a 1.MOTOR DIESEL (DIESEL ENGINE) Ciclo Diesel Los motores diesel se diferencian de los otros motores de combustión interna de varias maneras. H ETAPA DE COMPRESIÓN — Al final de la etapa de admisión. ETAPA DE ADMISIÓN — Durante la etapa de admisión. en iguales cantidades y en las condiciones apropiadas para su combustión. porporcional a la presión a la que el aire fue comprimido en la cámara de combustión. La carrera de descenso del pistón permite la entrada de aire desde el exterior al cilindro a través de las válvulas de admisión abiertas. Las relaciones de compresión son más altas que las de los motores con bujías de encendido. Las válvulas de expulsión también permanecen cerradas. las válvulas de admisión se cierran y el pistón sube iniciando la etapa de compresión. el pistón se mueve hacia abajo con las válvulas de admisión abiertas y las válvulas de expulsión cerradas. El encendido del combustible se produce por el calor del aire comprimido en la cámara de combustión. El orden en que se suceden es: etapa de admisión. Los inyectores reciben combustible a presión procedente de la bomba del combustible y lo introducen en cada cámara de combustión al tiempo preciso. etapa de explosión y etapa de expulsión. 7-41 . La carga que entra a la cámara de combustión a través de las válvulas de admisión es solamente aire sin mezcla de combustible. Al final de la etapa de compresión. el aire en la cámara de combustión ha sido forzado por el pistón a ocupar un espacio de alrededor de un quinceavo (1/15) del volumen ocupado al comienzo de la etapa.

Reguladores Hidráulicos Los reguladores hidráulicos se usan en equipos de suministro de energía estacionarios. ETAPA DE EXPULSIÓN — Durante la etapa de expulsión. 7-42 . el pistón se mueve hacia abajo y tanto las válvulas de admisión como las de expulsión permanecen cerradas. las válvulas de expulsión se abren y el pistón empieza a ascender. Al ascender el pistón. se inyecta una pequeña cantidad controlada de combustible. ETAPA DE EXPLOSIÓN — Cuando el pistón alcanza el final de la carrera de compresión. éste se enciende por efecto del calor del aire comprimido y empieza la combustión. El regulador varía la presión del aceite para aumentar o disminuir el suministro de combustible. los gases se calientan y se expanden aún más. El regulador que controla el flujo de combustible desde la bomba de engranajes. Durante la etapa de explosión. los productos de la combustión son forzados a salir de la cámara de combustión a través de las válvulas de expulsión. el regulador y el eje del tacómetro. Una bomba de engranajes que bombea el combustible desde el tanque de suministro al regulador a través de un filtro de combustible. la válvula de admisión está cerrada. así como la velocidad máxima y la velocidad del motor a vacío (en ralentí). El regulador hidráulico en la figura usa aceite lubricante bajo presión como medio de energía. Un resorte de oposición acoplado al sistema de palancas del gobernador actúa oponiéndose a la fuerza centrífuga de los contrapesos. La bomba está compuesta de dos unidades principales: 1. Inmediatamente después de la inyección de combustible a la cámara de combustión. en donde es conveniente mantener una velocidad constante con cargas variables. Bomba De Combustible La bomba de combustible está acoplada a un eje común el cual acciona el compresor. la bomba de combustible. La apropiada operación del motor depende de dos cosas: primero. segundo. 2. compresión para el encendido y. A medida que se agrega más combustible prosigue la combustión. que el combustible se mida y se inyecte a los cilindros en la cantidad adecuada en el tiempo preciso. la combustión del combustible causa un incremento adicional de la presión en el cilindro.Durante la última parte de la etapa de compresión y antes de la etapa de explosión. Este eje está accionado por el motor a través del tren de engranajes y gira a la velocidad del cigüeñal del motor. lo que hace que el pistón sea empujado hacia abajo y contribuya a la rotación del cigüeñal.

la velocidad disminuirá. El inyector contiene una válvula de retención de bola. 1. El aceite se alimenta a la bomba de lubricación a través de un tubo de succión ranurado. cigüeñal. accesorios de movimiento. se descubren los orificios de drenaje y la bola de la válvula se levanta de su asiento. El movimiento del émbolo se transmite al eje terminal por medio de una palanca. distribución e inyección (ver fig. La rotación del eje terminal se transmitirá a través de una palanca a la bomba de combustible. Se monta en la bomba un regulador para controlar la presión del aceite de lubricación. Inyectores El inyector introduce combustible en el interior de cada cámara de combustión (cilindro) y combina las funciones de medición. 3. se introduce una caída de velocidad en el sistema de regulación. La presión es suministrada por una bomba de engranajes localizada en el depósito de aceite del motor. 4. Así se admitirá aceite a presión que levantará el émbolo. árbol de levas. etc. la cual aumentará la alimentación de combustible al motor. 3). los contrapesos serán forzados hacia dentro y descenderá el émbolo de la válvula piloto.A fin de tener una operación estable. cabeza del cilindro. Cuando el émbolo del inyector se mueve hacia abajo. entendiéndose por caída de velocidad la característica de disminuir la velocidad con el aumento de la carga. El aceite fluye a través del regulador de presión. balancines. El impulso de una onda de presión cierra la válvula de retención y al mismo tiempo atrapa una cantidad de combustible en la copa del inyector. se inyecta este combustible en la cámara de combustión. Los cojinetes de las bielas se lubrican a través de pasajes perforados en el cigüeñal. El aceite fluye a las distintas partes móviles del motor a través de perforaciones en el bloque. La magnitud de esta caída depende de las especificaciones del motor y se puede ajustar fácilmente para cubrir un margen de aproximadamente de 0. 7-43 .5 a 7%. a través de un filtro de flujo total (y a través de un enfriador enfriador cuando lo hay) y a través de pasajes perforados. Suponiendo que se aplique repentinamente al motor una cierta carga adicional. Sistema De Lubricación Los motores diesel se lubrican a presión. 4). Esto permite el flujo libre del combustible a través del inyector y del drenaje para fines de enfriamiento. 2. como seguro contra la interrupción del flujo a causa de suciedad o de algún elemento taponado (ver fig. cubre los orificios de alimentación. En la cabeza del filtro de aceite de flujo total se provee una válvula de by-pass. Al continuar el movimiento del émbolo hacia abajo.

el incremento de presión del aire en el cilindro y en la cabeza. Sistema De Aire El aire debe entrar siempre a través de un filtro (o de un silenciador). pueden ser: de baño de aceite. COMPRESIÓN — Cuando el pistón comienza su carrera ascendente. hace que se abran las válvulas de descarga. El aceite de lubricación se recibe desde el sistema de lubricación del motor a través de perforaciones. De aquí se envía el aire directamente al "manifold" de entrada. Dentro de la cabeza el agua circula por las ranuras de cobre del inyector. la presión del resorte es la suficiente para vencer la menor diferencia de presión y empuja la válvula contra su asiento cerrándola. DESCARGA — Cuando la presión en el tanque de aire llega a un nivel predeterminado. La cabeza del cilindro se enfría mediante el mismo líquido de enfriamiento del motor. 6): ADMISIÓN DE AIRE — El aire es absorbido por el compresor a través de un filtro independiente o desde el sistema de aire del motor después de los filtros o silenciadores. Compresor De Aire El compresor de aire es una unidad de un solo cilindro accionada por medio del eje del cigüeñal y elementos accesorios. según el servicio del motor. de elemento de papel o de tipo combinado. lo cual ayuda a la disipación de calor en el sistema de inyección. El filtro puede montarse sobre el motor o sobre el equipo asociado. permitiendo que el aire fluya hacia el interior del cilindro. se aplica presión de aire sobre la parte superior de la cubierta del descargador por medio de un 7-44 . En la carrera descendente del pistón la válvula de expulsión se cierra y la válvula de admisión se abre excepto durante el período de descarga. Cuando el pistón ha alcanzado el punto más bajo de su carrera. La diferencia entre la presión atmosférica y la presión del cilindro obliga a abrir la válvula de admisión. Los filtros. El motor tiene termostatos con los cuales se controla su temperatura de operación. se produce un vacío parcial en el cilindro. Las conexiones de descarga de las cabezas están interconectadas.SÍStemB De Refrigerac/Ón El agua se circula mediante una bomba centrífuga montada en el extremo frontal del motor y accionada por correas desde el eje del cigüeñal. 5). Las etapas de operación son las siguientes (ver fig. El líquido refrigerante es agua de refrigeración de la turbina (ver fig. Los compresores de aire reciben aire prefiltrado del sistema de admisión de aire del motor a través de una tubería especial. Entonces el aire comprimido fluye a través de las válvulas abiertas hacia el tanque de aire a medida que el pistón continúa su carrera ascendente. Cuando el pistón desciende. El agua circula alrededor de las camisas del cilindro y a través de la cabeza del cilindro.

mantiene la válvula de admisión abierta durante un ciclo sin efecto de bombeo para impedir que el aceite pase hacia la cámara de compresión. Cuando la presión en el tanque de aire desciende.regulador del compresor. la cubierta retorna a su posición superior y las secuencias de admisión y de compresión se repiten nuevamente. y sella los conductos de admisión. FIGURA 1 REGULADOR HIDRÁULICO (HYDRAULIC GOVERNOR) (AL AUMENTAR CARGA DECRECE LA VELOCIDAD) (LOAD ON . Esta presión empuja la cubierta hacia abajo.DECREASED SPEED) TORNILLO PARA AJUSTE DEL LIMITE INFERIOR PALANCA FLOTANTE EJE DE AJUSTE DE VELOCIDAD PISTÓN DE EMPUJE BRAZO DEL CONTRAPESO CABEZA DEL CONTRAPESO ENTRADA DEL ACEITE HIDRÁULICO ACOMPLAMIENTO DEL EJE 7-45 UOP 220-7-13 .

FIGURA 2 REGULADOR HIDRÁULICO (HYDRAULIC GOVERNOR) (AL DISMINUIR CARGA INCREMENTA LA VELOCIDAD) (LOAD OF .INCREASED SPEED) TORNILLO DE AJUSTE DE CAÍDA DE VELOCIDAD TORNILLO PARA AJUSTE DEL LIMITE INFERIOR EJE DE AJUSTE DE VELOCIDAD PALANCA TERMINAL ASIENTO DEL RESORTE COJINETE DE EMPUJE AXIAL PISTÓN DE EMPUJE CONTRAPESO EMBOLO DE LA VÁLVULA PILOTO ENTRADA DE ACEITE HIDRÁULICO ACOMPLAMIENTO DEL EJE DRENAJE DE ACEITE 7-46 .

COPA RETENEDOR DE LA COPA CUERPO EMBOLO BUZO VÁLVULA DE RETENCIÓN MALLA ENTRADA DE COMBUSTIBLE ORIFICIO RESORTE 10 ' 11 12 13 14 15 16 17 7-47 PURGA NOMENCLATURA BARRA DE CONEXIÓN SALIDA DE COMBUSTIBLE ANILLO "O" PALANCA DEL BALANCÍN TORNILLO DE AJUSTE VARILLA DE EMPUJE ACOPLAMIENTO LEVA U t OP 220-7-15 . 1 2 3 4 5 6 7 8 9 PRE-INYECCION INYECCIÓN NOMENCLATURA NO.FIGURA 3 INYECTOR (INJECTOR) (CICLO DE INYECCIÓN DE COMBUSTIBLE) (FUEL INJECTION CYCLE) MEDICIÓN NO.

FIGURA 4 FLUJO DEL ACEITE DE LUBRICACIÓN (LUBRICATING OIL FLOW) LEVANT A-VALVULAS COMPRESOR DE AIRE EJE DEL BALACIN PISTON BALACINES VARILLA PARA MEDIR EL NIVEL DEL ACEITE ENSAMBLAJE DE VÁLVULAS VÁLVULAS — EJE DE LEVAS FILTRO DE ACEITE LUBRICANTE BOMBA DE ACEITE LUBRICANTE CIGÜEÑAL UOP 220-7-16 7-48 .

FIGURAS FLUJO DE LIQUIDO REFRIGERANTE (COOLANT FLOW) AL RADIADOR RETORNO DEL REFRIGERANTE DEL COMPRESOR DE AIRE PASO PARA EL AGUA TERMOSTATO BY-PASS DE AGUA CONDUCTOS DE AGUA DE LA CABEZA CAMISA DE AGUA BOMBA DE AGUA DEL RADIADOR UOP 220-7-17 7-49 .

FIGURA 6 COMPRESOR DE AIRE (AIR COMPRESSOR) 1 CONEXIÓN DE AIRE DEL REGULADOR 2 VÁLVULA DESCARGADORA 3 ENTRADA DE AIRE 4 VÁLVULA DE ADMISIÓN 5 VÁLVULA DE EXPULSIÓN 6 LIQUIDO REFRIGERANTE UOP 220-7-18 7-50 .

los respectivos transformadores. 3) Sistema de engranajes y accesorios 4) Compresor axial 5) Turbina de gas 7-51 . Se realiza la compresión de este aire y se le inyecta a una cámara de combustión en donde una chispa eléctrica inicia la combustión del combustible que también se inyecta en esta cámara. Además de la turbina propiamente dicha tenemos los tableros de control. la turbina de gas es uno de los equipos motores más importantes de la refinería. En las turbinas de gas se aspira el aire de la atmósfera. Luego los gases son descargados a la atmósfera. aquí se usan aire y gases a alta temperatura provenientes de una cámara de combustión que pasan a través de toberas dirigidas a las paletas o alabes del rotor. Dichas instalaciones contienen todo el equipo necesario para realizar la conversión de un combustible dado a energía eléctrica del voltaje y frecuencia que demanden los requerimientos de la planta. Sólo se requiere cierta porción del aire para sustentar la combustión. pero en todo caso el aire remanente y los gases productos de la combustión se calientan debido al calor generado por el quemado del combustible. se filtra y libra de partículas sólidas y se le dirige a la aspiración de un compresor axial. En vez de utilizar vapor como fuerza motriz. Los gases se expanden rápidamente y empujan dichos alabes produciendo la rotación del eje y cualquier equipo que esté acoplado a él. Como se mencionó anteriormente.DESCRIPCIÓN DE UNA TURBINA DE GAS (DESCRIPTION OF A GAS TURBINE) Es muy común encontrar una turbina de gas como parte de las instalaciones de generación de energía. en ciertas ocasiones. La turbina de gas es un accionador primario rotativo cuyos principios de funcionamiento son análogos a los de una turbina de vapor. En orden de instalción éstos son: 1) Motor de arranque (diesel o eléctrico) 2) Convertidor de par motor. sistema de alimentación de energía eléctrica y. Ya que forma parte del sistema de generación eléctrica. estos gases a alta presión y temperatura pasan a la sección de la turbina donde al expandirse generan la fuerza motriz que hace girar la turbina. Todo los equipos montados en una turbina de gas tienen un eje común.

6) Para el arranque es común utilizar LPG. 7-52 . en todo caso puede ser utilizado como combustible auxiliar en caso de emergencia. 9) Arrancar la bomba de lubricación de emergencia. NOTA: Usualmente no se utiliza crudo para el arranque. 8) Desconectar el sistema eléctrico del sistema de distribución de energía del generador. asegúrese de que exista la cantidad de combustible suficiente para el arranque. Inspeccionar el sistema de lubricación y eliminar cualquier cantidad de gas que exista en el sistema. 7) Si el motor de arranque es diesel. 5) Si existe. destilado o diesel según el sistema. Revisar el sistema de enfriamiento de este circuito para asegurarse de que esté listo para ponerlo en servicio. entonces lo común es utilizar un motor a batería. Si no se tiene corriente alterna.6) Engranajes reductores de velocidad 7) Acoplamiento al generador eléctrico 8) Generador 9) Excitatriz Con excepción del motor de arranque y del convertidor de par motor todo el equipo es accionado por la turbina de gas. De manera general la secuencia de arranque es como sigue: 1) Deberán estar en servicio los sistemas de calentamiento y refrigeración del aceite de lubricación y activados los sistemas de control que controlan dichos sistemas. 3) El sistema de agua de refrigeración debe ser operacional y debe tenerse suficiente reserva de agua de refrigeración. Verificar el sistema de lubricación del motor. se deberá hacer lo mismo que en número (4) con el sistema auxiliar de combustible. 2) El nivel de aceite en el tanque deberá ser el apropiado. 4) El sistema de combustible primario debe ser puesto en servicio desde el punto de almacenaje o suministro hasta la válvula de control del sistema propiamente dicho. Asegúrese de que las venas de vapor de las líneas de combustible estén en servicio. sobre todo cuando se utiliza LPG.

11) Cuando se acciona el botón de arranque se inicia la siguiente secuencia: A) El engranaje de trinquete comienza a hacer girar el eje. 7-53 . El motor diesel es puesto en marcha por un motor eléctrico de puesta en marcha que se desembraga automáticamente cuando el motor diesel arranca. B) El motor del eje inicia la rotación del eje. se procede a girar el eje unas cuantas veces para asegurarse de que no exista interferencia mecánica de ninguna índole. Continúa acelerando hasta alcanzar la velocidad a la cual el sistema se autoabastece de combustible. Se notará un aumento de temperatura hasta 260°C o más. D) Una vez que comienza a girar todo el eje. G) La turbina continuará acelerando lentamente a una velocidad correspondiente a un aumento aproximado de 3°C por minuto en los gases de escape. Continuará esta aceleración hasta que se alcance una velocidad de rotación (RPM) adecuada. E) El equipo acelera hasta la velocidad de ignición. C) El sistema de embrague conecta la turbina de gas y el motor de arranque hace girar a todo el sistema. Si todo ha procedido satisfactoriamente hasta este punto la turbina está lista para arrancar. Se inicia el proceso de combustión en la cámara. En este punto el sistema de control de velocidad tomará control por medio de la regulación de la cantidad de combustible que se inyecta a la cámara de combustión.10) Una vez que esté en funcionamiento el sistema de lubricación. En este punto se controla el voltaje de salida por medio de la excitatriz. H) Una vez que la turbina gira a una velocidad que haga posible la generación de electricidad de 50 ó 60 Hz se pueden conectar el generador y la excitatriz al panel de distribución. se desconecta el engranaje de trinquete. F) El sistema de arranque es desconectado por el convertidor de par motor aunque seguirá funcionando durante unos 5 minutos adicionales hasta enfriarse. luego cesará de funcionar por completo.

El objetivo de esta operación es evitar que el eje se deforme debido al calor.12) Paro de la turbina: A) Desconectar el generador del panel de distribución. B) Parar la sección turbina. 7-54 . en el próximo arranque el equipo estaría totalmente desalineado y produciría vibración excesiva que causaría graves daños al sistema. Si esto sucediera. C) Una vez que la turbina a desacelerado lentamente hasta pararse. Naturalmente los procedimientos descritos son generales y siempre se deberá tomar como fuente principal de información los manuales del equipo específico con el cual se va a trabajar. conectar el engranaje de trinquete y seguir haciéndola girar hasta que el eje se enfríe. Este período de enfriamiento puede ser considerable.

VISTA LATERAL DE UNA TURBINA DE COMBUSTIÓN DE GAS (SIDE VIEW GAS COMBUSTION TURBINE) SECCIÓN DEL COMPRESOR SECCIÓN DE COMBUSTIBLE ESTATOR DEL COMPRESOR TOBERA DEL COMBUSTIBLE MOTOR DIESEL DE ARRANQUE PANEL DE MEDICIÓN 1 en ENSAMBLAJE DE LA TURBINA ENTRADA DE AIRE ALTERNADOR DE INDUCCION^X ENGRANAJES UOP 220-7-19 .

t VISTA SUPERIOR DE UNA TURBINA DE GAS (TOP VIEW GAS COMBUSTION TURBINE) ENTRADA DE AIRE ENGRANAJES AUXILIARES 1 Oí MOTOR DIESEL DE ARRANQUE SILENCIADOR CÁMARAS DE COMBUSTIÓN GENERADOR SALIDA UOP 220-7-20 .

MANUAL DE ENTRENAMIENTO ACOPLAMIENTOS ENGRANAJES Y CORREAS uop PrOCeSS Division UOP Inc. 8-1 .

El tipo manga'es de diámetro más pequeño. Los acoplamientos rígidos se utilizan en equipos muy pequeños ya que no proporcionan compensación por falta de alineación o por desplazamientos longitudinales. Puede ser del tipo brida o del tipo manga. Reemplazar una máquina motriz es mucho más fácil si se tiene una unidad de acoplamiento. lo cual no resulta práctico en la mayoría de las aplicaciones. Por ejemplo: un motor eléctrico y un motor de combustión interna. La manera más simple de acoplar máquinas consiste en montar ambas sobre el mismo eje. Las unidades acopladas o montadas sobre el mismo eje son más compactas y más fáciles de alinear. el cual transmite la fuerza desde una máquina a otra. Sin embargo. Existen varios tipos de accionadores que producen energía mecánica de diferentes maneras. es preferible usar una unidad de este tipo. Si se desea que las bombas tengan accionadores intercambiables se deberá utilizar algún sistema de acoplamiento. 8-3 . Si la instalación va a ser permanente y no es necesario cambiar la máquina motriz. las bombas y compresores son movidos por otras máquinas llamadas máquinas motrices o accionadoras. El mecanismo que une dos ejes separados constituye un acoplamiento. Para conseguir esto se utiliza un acoplamiento. Cada uno de estos métodos de acoplar máquinas tiene sus ventajas y desventajas. Acoplando dos ejes es un método común de transferir fuerza o par motor desde una máquina a otra. pero el tipo brida es mucho más fácil de desconectar. Si dos máquinas están sobre el mismo eje se dice que están acopladas de forma directa. La fuerza producida por una máquina motriz puede ser utilizada para accionar una bomba o un compresor. Acoplamientos Rígidos Para unir dos ejes de una unidad simple se utiliza un acomplamiento rígido.ACOPLAMIENTOS (COUPLINGS) En la industria petrolera se utilizan bombas y compresores para mover líquidos y gases.

Los movimientos axiales y radiales son controlados mediante cojinetes. Esta expansión y contracción también causa vaivén.Acopiamientos Flexibles Las combas. Rc-t^c máauinas están normalmente acopiadas con acopiamientos flexibles.. comoresc' 1 "?? y máquinas motrices tienen «ríes muv ngidos v es a menudo imposible mantenerlos perfectamente alineados. Si el vaivén ocurre. Cuando una máquina está a velocidad de régimen. Se muestra en la figura inferior la posición de estas placas metálicas en el acoplamiento. las placas se pandean (encorvan). cuando la temperatura del eje aumenta. s ¡ene ai menos una parte que puede doblarse o moverse. Este desplazamiento se denomina vaivén. Ya que no pueden doblarse mucho. el eje se expande. Se coloca un caucho pulido duro o bloque plástico entre las dos bridas. También. estos acoplamientos transfieren par motor entre las dos máquinas muy eficientemente. Esta ligera relajación de las placas permite el vaivén. La figura muestra un acoplamiento flexible simple.-„. Para compensar estos desplazamientos la parte flexible del acomplamiento está hecha de placas metálicas delgadas. ACOPLAMIENTO RÍGIDO (RIGID COUPLINGS) UOP 220-8-1 8-4 . su eje puede tender a un leve desplazamiento hacia atrás o hacia adelante mientras gira. Ei acoplamiento • . Los acoplamientos flexibles pueden ser ajustados para distintos grados de expansión o de falta de alineación.

ACOPLAMIENTO FLEXIBLE SIMPLE AMORTIGUADO (CUSHIONED SINGLE-ENGAGEMENT FLEXIBLE COUPLINGS) UOP 220-8-2 ACOPLAMIENTO DE ANILLOS METÁLICOS LAMINADOS (LAMINATED METAL RING COUPLINGS) ANILLO METÁLICO LAMINADO EJE IMPULSADO EJE IMPULSOR UOP 220-8-3 8-5 .

Esto elimina las oscilaciones y las vibraciones consecuentes. una a cada lado del manguito flotante. Las ranuras de la manga encajan permanentemente con las ranuras de cada cubo. Este tipo de acoplamiento puede compensar la falta de alineación y el vaivén. los cuales calzan con el engranaje que está sobre el eje.Acoplamientos De Engranaje El acoplamiento de tipo engranaje es el más usado en la actualidad en la industria del petróleo. La desalineación de los ejes se compensa por la posición neutra del manguito entre los dos cubos del eje. \ CHUMACERAS CARGA SOPORTADA POR EL ACEITE Al localizar la superficie que soporta la carga a una distancia máxima de los terminales del eje. Para facilitar su desmontaje la manga está hecha de dos secciones. El acoplamiento de engranajes consiste en un engranaje montado en el extremo de cada eje. De ahí que aún bajo cargas máximas el eje (Iota con poca resistencia. ACOPLAMIENTO DOBLE TAPÓN DEL ACEITE MANGUITO FLOTANTE Un casquillo flotante con ranuras internas va montado sobre los dos cubos. Cuando gira la fuerza centrífuga distribuye el aceite tal que las ranuras están continuamente sumergidas en aceite. haciendo que el error entre las caras motrices sea tan pequeño que no se rompa la película de aceite. Como que la carga está soportada por la película de aceite. no hay contacto metal a metal. Con dos series de ranuras. La manga que recubre el engranaje tiene dientes en la parte interior. la desalineación entre las ranuras se reduce a 1/10 de la desalineación entre los ejes. Las mitades de la manga se unen por medio de pernos. DESPLAZAMIENTO LATERAL Entre la carcasa y el cubo hay un espacio bastante amplio que per mite el desplazamiento lateral de cada eje. Cada cubo está ranurado con ranuras cortadas a una distancia máxima del extremo de! eje. Se le debe mantener bien lubricado puesto que existe contacto metal a metal en los engranajes. NIVELES DE ACEITE El acoplamiento se llena con aceite cuando e s t á parado (nótese al tapón de aceite). 8-6 El casquillo es arrastrado sobre cojinetes de anillo localizados directamente sobre la linea de centros transversal en las caras ranuradas de los tubos (superficies de carga). ACOPLAMIENTO DE ENGRANAJE GEAR COUPLING (VISTA LATERAL) (SIDE VIEW) DOS CUBOS El cubo es presionado y acunado a cada eje. UOP 220-8-4 .

PERFECTAMENTE ALINEADO DESALINEACIÓN DESCENTRADA DESALINEACIÓN ANGULAR DESALINEACIÓN DESCENTRADA Y ANGULAR PELÍCULA DE ACEITE La presión centrífuga creada por la rotación forma una película de aceite entre las ranuras la cual amortigua la potencia transmitida y elimina todo contacto metal a metal. UOP 220-8-5 8-7 .ACOPLAMIENTO DE ENGRANAJE (GEAR COUPLING) (VISTA DE UN EXTREMO) (END VIEW) FLEXIBILDAD Cada conjunto de ranuras engrana alrededor de toda la circunferencia formando una unidad. Si no hay contacto metal a metal no hay desgaste. La unidad gira como una pieza única. El juego angular y lateral se permite entre las caras de las ranuras.

La banda debe tener suficiente tensión de manera que no resbale a plena carga. Una banda que es demasiado ajustada empuja el eje hacia un lado causando el desgaste de los cojinetes. Cuando la correa resbala no transfiere toda la potencia desde una máquina a la otra. La transmisión por correas en V puede también utilizarse para variar la velocidad de los ejes. fuerza y compresión. lo cual reduce la carga sobre cada una de éstas. La sección de tensión debe extenderse cuando la correa pasa alrededor de la polea. La correa en V se monta ajustada a esta ranura. La sección de tensión está hecha de caucho relativamente blando. Una correa en V bien instalada normalmente experimenta un pandeo igual a su espesor por cada cuatro pies (120 cm) de distancia entre ejes. Con menor carga por banda. las posibilidades de resbalamiento disminuyen. Esto causa pérdida de potencia y genera calor que acaba por desgastar la correa. Cuando la polea del equipo accionado es de mayor diámetro. Las dos poleas deben estar perfectamente alineadas. Se necesita más potencia para mover la transmisión y la correa puede romperse fácilmente. El tamaño de la sección de fuerza no cambia. Una correa en V consiste en tres secciones: tensión. la sección de tensión se extiende y la de compresión se acorta. etc. Esta sección es de un caucho relativamente duro para soportar fuerza y desgaste. La correa transmite potencia por medio de su fricción con los lados de la ranura en la polea. incrementando la distancia entre los dos ejes o usando más correas en paralelo. 8-8 . se puede aumentar la tensión de la correa en V. La razón de la velocidad entre los dos ejes depende del diámetro de las poleas. Cuando la banda pasa alrededor de la polea. Un ajuste cuidadoso de las transmisiones por correas en V minimiza el desgaste.Transmisión Por Correas En "V" Una correa en "V" es un mecanismo simple para transmitir potencia entre dos ejes paralelos. la sección de compresión se comprime dentro de la ranura. Se monta una polea acanalada en cada eje. causando una pérdida de potencia y excesivo desgaste de la correa en V. Para ayudar a eliminar el deslizamiento. Una banda floja que resbala en las poleas produce un chillido. Si la distancia fuese de dos pies (60 cm) el pandeo debería ser igual a la mitad del espesor de la correa. Los lados de la polea forman una ranura. Cada sección tiene una misión diferente. A medida que la banda pasa alrededor de la polea. su velocidad es menor.

Cuando cualquier banda de una polea múltiple está gastada.La luz de una transmisión por banda en V es la distancia entre los centros de las poleas. o usar una transmisión multi-banda. a fin de darle su tensión apropiada. disminuir la carga. Para disminuir el resbalamiento. podemos incrementar la tensión. Nunca se debe usar pasta o lubricante en las correas en V ya que ablanda y debilita las correas. debe ser examinada después de unas cuantas horas de trabajo. se debe reemplazar todo el juego de correas. La tensión de una correa en V no puede ser comprobada mientras la unidad está funcionando. Cuando se instala una correa nueva. CORREAS EN "V" UOP 220-8-6 8-9 . puesto que las bandas nuevas pueden alargarse un poco al principio.

Cuando los engranajes son de distinto tamaño. Toda máquina tiene una velocidad a la cual opera mejor dependiendo de cuanto par motor o velocidad sea necesario. no se necesita un tren de engranajes. mayor es la conversión entre par motor y velocidad. Una alta velocidad o un momento angular elevado también corresponde a un mayor par motor. El cambiador de velocidad o tren de engranajes permite que ambas piezas del equipo operen a velocidades óptimas. Pero cuando las dos velocidades óptimas difieren se necesita un engranaje para efectuar un cambio de velocidad. La velocidad es también un aspecto indicativo de la potencia. Dos ruedas de engranaje giran en direcciones opuestas. la rueda mayor gira a menor velocidad pero desarrolla un par motor más elevado. si se utiliza un número impar de ruedas. Pero un engranaje pequeño puede ser construido para transmitir tanta potencia como un engranaje grande a base de hacerlo girar más rápidamente. Cuando ambos engranajes tienen el mismo diámetro y número de dientes no se produce conversión de par motor y velocidad. La potencia producida en una máquina motriz es una combinación de par motor y velocidad.Tren De Engranajes Un engranaje trabaja como una llave mecánica: cuanto mayor es el engranaje mayor es el par motor que puede transmitir. El piñón gira a alta velocidad pero con un par motor bajo. Un tren de engranajes es una serie de engranajes endentados entre sí. tanto la primera como la última giran en la misma dirección. el de menor tamaño normalmente se llama piñón y el de mayor tamaño se llama simplemente una rueda dentada. Un tren de engranajes consta de dos o más engranajes que permiten la conversión de velocidad a par motor. Cuando la velocidad óptima de la máquina motriz y del equipo movido es la misma. 8-10 . Cuanto mayor es la diferencia entre el número de dientes de los dos engranajes. Las ruedas intermedias no tienen ningún efecto en el cambio de velocidad.

Engranajes Heíicoloidales Dobles Estos engranajes tienen los dientes cortados en dos ángulos opuestos sobre la misma cara. El engranaje ocurre con un movimiento deslizante. Por ello. Los dientes de los engranajes rectos son paralelos a las líneas de centros de los ejes. Se llaman a veces engranajes dobles helicoidales en forma de espina de pescado. HELICOIDAL DOBLE UOP 220-8-8 8-11 . de modo que la transmisión es silenciosa. Cuando los dientes de estos engranajes se endentan. los dientes son mucho más grandes que los de los engranajes rectos.Engranajes Rectos Ejes paralelos pueden estar conectados por medio de engranajes rectos. HELICOIDAL RECTO UOP 220-8-7 Engranajes Heíicoloidales Los dientes de un engranaje helicoloidal tienen su cara cortada en ángulo. Estos engranajes desarrollan fuerzas de empuje en dos direcciones opuestas con lo que la fuerza de empuje sobre el diente en una dirección anula la fuerza de empuje en la otra dirección. se ponen en contacto por todo el ancho del área. pero muy ruidosos. Puesto que los dientes son más grandes. Los engranajes rectos son relativamente baratos. tienen más área de contacto para engranarse.

En lugar de una serie de dientes. Por cada revolución del tornillo sin fin la rueda dentada gira un ángulo equivalente a un diente. se utiliza un mecanismo de engranaje con tornillo sin fin. La máquina motriz debe estar conectada al tornillo sin fin y el equipo a la rueda dentada. el tornillo sin fin tiene un diente continuo semejante a un tornillo roscado.Engranaje De Tornillo Sin Fin Cuando se requiere una conversión muy grande de velocidad a par motor. La transmisión por tornillo sin fin puede ser utilizada para convertir velocidad a par motor pero no para convertir par motor a velocidad. EJE MOTRIZ TORNILLO SIN FIN UOP 220-8-9 8-12 .

rectos o helicoidales. Un engranaje cónico helicoloidal gira más suavemente que un engranaje cónico de diente recto.Engranajes Para Ejes Perpendiculares Los engranajes cónicos o angulares se usan cuando se tienen ejes perpendiculares entre sí. ENGRANAJES PARA EJES PERPENDICULARES (GEARS FOR PERPENDICULAR SHAFTS) ENGRANAJE TÍPICO (TYPICAL GEAR) UOP 220-8-10 8-13 . Los dientes. A veces estos engranajes se utilizan simplemente para acoplar dos ejes perpendiculares sin necesidad de cambiar velocidad ni par motor. En este caso ambas ruedas son del mismo tamaño y tienen el mismo número de dientes. están cortados sobre una de las caras de la rueda biselada a un ángulo determinado.

MANUAL DE ENTRENAMIENTO TMIN YOUR ReflMfcRY OPERATOR1. BOMBAS uop PrOCeSS Division UOP Inc. 9-1 .

La presión de succión viene determinada por la presión hidrostática sobre la línea de succión ejercida por el líquido a bombearse. Cuando se diseña la bomba. El objeto de una bomba es el de aumentar la presión de un líquido y facilitar su transferencia a otro recipiente. 9-3 . El líquido entra en el ojo del impulsor aproximadamente a la presión de succión de diseño. La energía de movimiento se transforma en energía de presión en la bomba. Una bomba realiza este trabajo impartiendo energía al líquido. llamada voluta. La rotación del impulsor entonces lanza el líquido rápidamente hacia afuera del impulsor para acumularse en la carcasa de la bomba. Una bomba centrífuga debe tener siempre alimentada la succión para trabajar eficientemente.BOMBAS CENTRIFUGAS (CENTRIFUGAL PUMPS) La función básica de una bomba es la de transferir líquido de un recipiente a otro. las condiciones en la succión constituyen la base de los cálculos. Este efecto causado por la rotación del impusor a su vez reduce la presión en el ojo del impulsor facilitando la entrada de más líquido a la sección donde se encuentra el impulsor.

Este sistema se denomina carcasa con voluta doble. 9-4 . En primer lugar tenemos un impulsor en la carcasa (voluta). a) Cuando el líquido incrementa su presión en la voluta. Note las varias vistas del lado del impulsor. Se puede ver que el difusor es un anillo estacionario con aspas situado alrededor del impulsor. Cuando el impulsor gira. el líquido es forzado hacia la voluta. Note que la curva de las aspas va en sentido opuesto a la dirección de rotación.Fundamentos De Una Bomba Centrífuga Para entender como opera una bomba centrífuga vamos a analizar las partes de una bomba simple. el cual convierte la velocidad en presión. las cuales muestran como el diseño del impulsor puede afectar la presión de descarga. a lo largo de todo el impulsor sin tener un alto empuje radial desequilibrado en un punto. se crea una carga desequilibrada en los cojinetes del eje. Existen varias clases de impulsores: a) Impulsor abierto b) Impulsor semi-abierto (con un lado cubierto) c) Impulsor cerrado (con dos lados cubiertos). Para reducir este efecto se utiliza un divisor de flujo. b) La carcasa tipo difusor constituye otro método de contrarestar el empuje radial. la cual se conoce como empuje radial.

IMPULSORES (IMPELLERS) BOMBAS CENTRIFUGAS (CENTRIFUGAL PUMPS) CARCASA IMPULSOR PALETA FUERZAS RADIALES DIVISOR DE FLUJO CARCASA DE DOBLE VOLUTA CON DIVISOR DE FLUJO ABIERTO ANILLO ESTACIONARIO DIFUSOR CON PALETAS ALREDEDOR DEL IMPULSOR PARCIALMENTE ABIERTO ALTA VISTA LATERAL DE UN IMPULSOR CERRADO DIFUSOR CERRADO MEDIA BAJA PRESIÓN DESARROLLADA POR DIFERENTES ABERTURAS DE LAS PALETAS UOP 220-9-1 9-5 .

se produce un empuje axial a lo largo del eje en dirección hacia la parte delantera. EMPUJE AXIAL DEL MOVIMIENTO DEL ACCIONADOR (AXIAL THRUST FROM MOTION OF DRIVER) ACCIONADOR ORIFICIO FIJO CÁMARA DE BALANCE DEL EMPUJE PRESIÓN DE DESCARGA PALETA ESTA FUERZA BALANCEA EL EMPUJE DEL MOTOR ORIFICIO VARIABLE (VARIA CON LA PRESIÓN EN EL REVERSO DEL IMPULSOR) PRESIÓN DE ASPIRACIÓN EMPUJE AXIAL DEL MOTOR AGUJERO 9-7 . se aplica uno de los siguientes métodos: 1.Empuje Axial Cuando el accionador (motor o turbina) de la bomba es puesto en marcha. 2. Cuando se alcanzan las condiciones normales de operación. Cualquier esfuerzo residual de empuje es absorbido por los cojinetes de empuje axial. el impulsor está balanceado axialmente debido a la acción que la presión ejerce en las dos caras del impulsor. Añadiendo aletas en la parte posterior del impulsor. Con un orificio en el impulsor que permita el retorno del liquido a la aspiración. Para reducir el desequilibrio causado por cualquier alta presión que actúe sobre la parte posterior del impulsor.

en la bomba de crudo. Para prevenir el desgaste del eje de la bomba se utiliza una camisa. una aleación de estaño y cobre) que envuelven un ánima de asbesto. 9-8 . si el líquido de lavado tiene un bajo punto de inflamación y hay excesiva pérdida dentro de la bomba a lo largo del eje. 3. o cintas trenzadas de Metal Babbit (metal blanco blando.Caja De Empaquetaduras 1. Este fenómeno se llama estregamiento. Cuando se tiene cierre por empaquetaduras. se usa una empaquetadura o sello. 2. Por ejemplo. En el centro de la caja de empaquetadura normalmente existe un anillo linterna. Su objeto es el de crear un sitio para proveer enfriamiento y lavado de la caja de empaquetadura. El líquido tiene que ser compatible con el líquido bombeado. estas consisten en un conjunto de aros montados en el eje. tales como: asbestos grafitados. Por lo general se utiliza alguno forma de cierre de anillo tipo "O". Tanto la caja de empaquetaduras como el sello mecánico sufren desgaste alrededor de la zona de sellado. Hay distintos tipos de materiales. Estos anillos pueden ser individuales o recortados de una trenza de empaquetadura. 4. se puede afectar la calidad final del producto que se está bombeando. Para evitar las pérdidas del líquido bombeado a lo largo del eje. Puede ser un prensaestopa o un sello mecánico.

CAJA DE EMPAQUETADURAS (STUFFING BOX) AGUJERO DE BALANCE ANILLOS DE DESGASTE LAVADO O ENFRIAMIENTO ENFRIAMIENTO (QUENCH) IMPULSOR __l- SEGUIDOR DEL AJUSTAEMPAQUETADURAS MANGA DEL EJE ANILLO LINTERNA EMPAQUES TÍPICOS (TYPICAL PACKING) ASBESTO CUBIERTO ANILLOS PREFABRICADOS 9-9 ASBESTO GRAFITADO UOP 220-9-3 .

La tubería de condensado va a un lugar seguro. sino que. la cual circula alrededor de la brida del sello. Se utiliza una junta de cierre. 9-10 . El lavado del sello mantiene limpios los resortes asegurando su buen fundionamiento. para asegurarse de que el líquido de lavado entre limpio en el sello. y silicona. dependiendo del servicio. Un buen sello tiene que tener caras planas y la presión debe estar distribuida uniformemente. Por lo tanto. los cuales pueden ser estelita (stellite). Dicha distribución se logra utilizando resortes dobles. junto con una superficie de desgaste de carbón. El liquido de lavado del sello se toma de la brida de descarga de la bomba a través de un separador ciclónico. para condensar los vapores que hayan podido escaparse al exterior y puedan ser peligrosos. se mantiene apretada contra la cara estacionaria. teflón. que puede ser de varios tipos. la vida de los sellos mecánicos ha sido mejorada notablemente. Éste impide las fugas de líquido de proceso hacia el exterior. El enfriamiento del sello (quench) se realiza con agua. La parte estacionaria es normalmente de carbón y está fijada en la brida del sello con un anillo "O". entre la parte rotativa y el eje. no está unida al eje o camisa.Sellos Mecánicos En general las bombas centrifugas tienen un sello mecánico. gracias a uno o varios resortes. tungsteno y cerámica. Los inconvenientes en las juntas "O" constituyen un problema de menor escala debido a la existencia de materiales tales como: vitón. La parte rotativa es normalmente de acero inoxidable. Normalmente esta junta es un simple sello en "O". un sello mecánico opera con dos partes: una rotativa que va incorporada al eje y apretada por medio de resortes contra otra estacionaria. Las caras rotatoria y fija deben ser planas para asegurar un sello eficiente. El desarrollo del cierre mecánico ha ocurrido a base del desarrollo de los materiales. Existen también sellos dobles para trabajos especiales.

MANGA DEL EJE TORNILLO DE RETENCIÓN / CARA FIJA DRENAJE DEL QUENCH SUPERFICIE DE SELLO SELLO MECÁNICO SIMPLE (SINGLE MECHANICAL SEAL) SUPERFICIE DE SELLO TORNILLO DE RETENCIÓN ANILLO "O" EXTERIOR CARA ESTACIONARIA SELLO MECÁNICO DOBLE (DOUBLE MECHANICAL SEAL) RESORTE SELLO DE ANILLO "O" SELLO DE ANILLO "O" SELLO DE ANILLO "O' 9-11 .ANILLO "O" _GARGANTA PARA QUENCH cmnm -ANILLO "O" RESORTE.SISTEMA TÍPICO DE SELLO MECÁNICO (TYPICAL MECHANICAL SEAL ARRANGEMENT) GARGANTA PARA FLUJO DE LAVADO CARA ROTATORIA .

Debido al mayor diámetro del anillo con respecto al eje. Si la bomba es para servicio caliente (más de 175°C) el alojamiento de cojinetes se enfría por medio de agua. En bombas centrífugas simples. se usan normalmente cojinetes de bolas montadas en una caja que tiene un nivel constante de aceite mantenido usualmente por una botella de aceite de lubricación. el cual lo impregna y se propaga a lo largo del eje.Cojinetes Y Gaya De Cojinetes Para que el eje esté centrado y gire con mínima fricción se monta en cojinetes. el anillo está parcialmente sumergido en el aceite. Los alojamientos de los cojinetes están mantenidos a presión atmosférica por un venteo en el tope de la caja. Note como los cojinetes difieren en construcción y que el cojinete de empuje axial es un cojinete doble llamado comúnmente de-espalda-aespalda. Los cojinetes controlan el empuje radial y axial. Para mantener la operación eficiente de los cojinetes se los lubrica y aisla de la atmósfera. CAJA DE COJINETES (BEARING BOX) SELLO DE ACEITE VENTILACIÓN Y LLENADO COJINETE RADIAL SELLO DE ACEITE NIVEL NORMAL DE ACEITE ANILLO DEFLECTOR COJINETE DOBLE DE EMPUJE AXIAL ACOPLAMIENTO ANILLOS ELEVADORES DE ACEITE PARA LUBRICAR COJINETES UOP 220-9-7 9-13 . formando una película que se extiende hasta los cojinetes. Los cojinetes están lubricados por medio de un anillo elevador de aceite que gira con el eje.

Lubricación En la mayor parte de los casos. la lubricación de estos tipos de cojinetes se realiza con una bomba por la cual se circula aceite alrededor de los cojinetes proveniente de un depósito de reserva y enfriado por agua para mantener una temperatura constante. Cojinetes Tipo "Kingsbury" Estos cojinetes están hechos también de metal blanco y se utilizan para absorber el empuje axial del collar de empuje del eje. 9-14 . Se usa también un calentador para calentar el aceite hasta la temperatura de operación antes de la puesta en marcha de la bomba. la caja de rodamientos o cojinetes está enfriada con agua y está provista de un termómetro.Cojinetes De Manguito (Chumaceras O Muñoneras) Estos cojinetes son de metal blanco y se utilizan en bombas de servicio pesado. A causa del bajo punto de fusión del metal blanco.

k. — ^ f s< Ñ ^ — UOP 220-9-8 9-15 .TIPOS DE COJINETES (TYPES OF BEARINGS) CARAS DEL COJINETE CHUMACERA NORMAL VISTA SECCIONAL DEL COJINETE DE EMPUJE "KINGSBURY" SUPERFICIE DE METAL BLANCO DEL COJINETE ANILLO BASE "-. PLATOS DE ^NIVELACIÓN" v ZAPATAS< COLLARÍN DE — EMPUJE COJINETE DE EMPUJE TIPO "KINGSBURY" y *i 'j ^\ í ^^ ~1 ^.

La bomba consta de: I. II. Acoplamiento con espaciador — para conectar bomba y accionador. tal como se vio al principio. 3. Estas bombas permiten el uso de agua de enfriamiento en camisas (chalecos) de refrigeración o la adición de líquido de enfriamiento (quench) al sello. 8. Empaque de cabeza — para evitar pérdidas por la carcasa (carcasa divida). Carcasa — para contener el líquido. Sello de aceite — para impedir pérdidas a lo largo del eje. en caso de que falle el sello. 4. 9-16 . La camisa (manga) del eje — es reemplazable e impide el desgaste del eje en la región del sello. Puede ser utilizada para una gran variedad de líquidos tanto de elevado peso especifico (tales como crudo o agua) como de bajo peso específico (tales como butano o propano). Anillo deflector externo — para evitar la contaminación del lubricante con producto. 3. es un tipo de bomba utilizada para condensados. 10. Esta camisa está fabricada de tal manera que pueda alojar el sello. Cojinete de bolas radial — para equilibrar el empuje radial y retener el eje en su posición. tal como se discutió previamente. así que se supone que la bomba trabaja con fluidos limpios. 6. 9.Bomba Típica De Una So/a Etapa Ésta es una bomba de una sola etapa. 5. Eje de bomba — una pieza pulida de acero. por lo que se puede deducir que no es una bomba para servicio caliente. Es uno de los tipos más comunes de bombas centrífugas. La bomba de la figura no está equipada ni con camisa ni con quench. La conexión de barrido o lavado al sello tampoco está conectada. Pueden ser empleadas dentro de un amplio margen de temperaturas y presiones. Impulsor — para aplicar la fuerza al líquido. 7. De hecho. Base para bomba y accionador — hecha de acero y rellenada con cemento para eliminar vibración en la fundación. Chaveta (chavetero) del impulsor — para fijar el impulsor en el eje.

Anillos de desgaste para la carcasa y el impulsor — éstas son partes reemplazables lubricadas por una película de líquido de proceso. Anillo elevador de aceite — acarrea el aceite del sumidero de aceite a los cojinetes.12. Caja de cojinetes — donde se montan los cojinetes de empuje radial y axial para soportar el eje. El sello mecánico — impide las fugas de líquido a lo largo del eje. 16. 14. desde la descarga hacia la succión. pueden ser reemplazados y la eficacia de la bomba retorna a su estado original. 15. actúa también como depósito de reserva del lubricante para la lubricación de los cojinetes. Cuando los anillos de desgaste se desgastan. el espacio libre (tolerancia) entre los anillos de desgaste controla el volumen de líquido que circula. 13. Anillo deflector interno — para evitar que se rocíe aceite hacia afuera de la caja de cojinetes. 9-17 . Cojinete de bolas de empuje axial — para balancear el empuje axial y fijar el eje en su posición. 17. el cual ayuda a equilibrar el empuje axial.

BOMBA CENTRIFUGA DE UNA ETAPA (SINGLE STAGE CENTRIFUGAL PUMP) SALIDA DEL REFRIGERANTE DESCARGA / SELLO / MECÁNICO CARCASA DE VOLUTA CONEXIÓN PARA LAVADO DEL SELLO IMPULSOR COJINETE RADIAL ANILLO ELEVADOR DEFLECTOR DE ACEITE VENTEO DE LA CAJA DE COJINETES COJINETE DE EMPUJE AXIAL to 00 SUCCIÓN ACOPLAMIENTO EJE CAJA DE COJINETES ANILLOS DE DESGASTE DRENAJE DE LA CARCASA BOTELLA DE NIVEL DE ACEITE ENTRADA PARA EL REFRIGERANTE MANGA DEL EJE ANILLO DEFLECTOR UOP 220-9-9 .

compruebe que la turbina esté disponible y a punto. a) Que esté en servicio la alimentación de agua de enfriamiento. d) Que esté en servicio el líquido de lavado del empaque. b) Que esté en servicio la alimentación de agua al chaleco o camisa de refrigeración de la bomba. El operador deberla verificar donde sea aplicable. (Abra la válvula. a) Verifique que esté cerrado el drenaje de la carcasa de la bomba. tome el tiempo necesario para calentar la bomba y asegúrese de que la bomba esté a la temperatura de proceso. b) Compruebe que el venteo de la bomba esté cerrado.OPERACIÓN DE LAS BOMBAS CENTRIFUGAS (OPERATION OF CENTRIFUGAL PUMPS) El operador puede prolongar la vida de sus bombas centrifugas y disminuir la frecuencia de mantenimiento y los costos si sigue cuidadosamente los procedimientos de arranque y parada. i) Si el accionador es una turbina. c) Ponga en servicio el medidor de presión. c) Que esté en servicio el enfriamiento del motor. gire el eje de la bomba. j) Si la bomba es para servicio caliente. Procedimiento De Arranque 1. f) Que la lubricación de la bomba y los cojinetes del motor tenga el tipo correcto de lubricante y que los niveles de aceite sean correctos. h) Verifique que la alimentación de energía eléctrica esté disponible y que el sistema de interruptores y de protección esté en posición de trabajo. Arranque — partiendo de la posición en que la succión y la descarga estén completamente cerradas. e) Que esté en servicio la corriente de enfriamiento del sello. 2.) 9-19 . g) Si es posible.

arranque la bomba si está accionada eléctricamente. antes del arranque de la bomba. de manera que no exista peligro alguno para los mecánicos. 3. 6. Una vez llena. tal como un pequeño orificio taladrado en la válvula de retención o una pequeña Knea que by-pase la válvula de retención. Según cual sea la razón por la que la bomba fue parada. pare la bomba e informe a su supervisor. 9-20 . calentamiento y ruidos anormales. NOTA: Depende de la práctica de la refinería. Procedimiento 1. Si la carga del motor es mayor que la normal o si no hay presión de descarga. Si es necesario desmontar la bomba y trabajar en ella. averigüe la razón. y la bomba bajo presión de succión. Con la válvula de descarga apenas abierta. Entonces ventee cualquier gas de la carcasa hasta que ésta esté llena de líquido. 4. Si estas condiciones subsisten.d) Abra lentamente la válvula de succión y eleve la presión en la carcasa. asegúrese de que esté debidamente aislada del proceso. 4. 5. Si el motor de la bomba tiene un amperímetro compruebe la carga. se la debe calentar. Desde luego esta práctica no elimina la necesidad de llevar a cabo las verificaciones de rutina antes del arranque de la bomba. lleve a cabo cualquier instrucción que pueda haberle sido dada. abra totalmente la válvula de succión. pero en muchos casos la bomba de recambio para cualquier servicio debería dejarse con la válvula de succión abierta. Si la presión es normal y la carga del motor es normal abra la válvula de descarga lentamente. Pare la bomba. No existe excusa para no comprobar los niveles de aceite. Mire la presión en el medidor acoplado en la descarga para ver si sube a su valor normal. Si la bomba es para servicio caliente. agua de enfriamiento. etc. De Parada 2. si está accionada por turbina se debe tener cuidado en seguir los pasos recomendados para el arranque de una turbina. Esto significa que debe haber algún medio de bypasar la válvula de retención (válvula "check"). especialmente la lubricación de cojinetes. 3. Cierre la válvula de descarga. e) Gire ligeramente el volante para abrir la válvula de descarga. RECUERDE REVISAR LA BOMBA REGULARMENTE.

las impurezas no caigan dentro de la succión de la bomba. Agua De Lavado Al Equipo De Proceso En algunos casos. Los requerimientos de potencia de la bomba aumentan según el incremento de peso específicio. especialmente en las bombas con filtro incorporado en la succión. El filtro debe estar localizado en tal forma que. Se debe proceder con cautela para evitar que escape a la atmósfera o al alcantarillado una cantidad excesiva de hidrocarburos. Notifique a su supervisor INMEDIATAMENTE si hay problemas de esta naturaleza. En cualquier caso se produce una emergencia que requiere. la cavitación ocurre algunas veces durante el arranque. si es necesario cambiarlo. o fallo del vapor. Fallo De La Bomba De Alimentación Al Horno De Fuego Directo La parada de dicha bomba puede ser causada por cavitación. El único camino a seguir es que el operador en la sala de control logre ajustar la columna a sus condiciones normales de operación y se eliminen los productos ligeros del fondo. Todo motor tiene su placa de 9-21 . Cavitación La causa principal de este fenómeno es una condición de succión inadecuada. Filtros De La Succión De Las Bombas Durante el arranque. se debe ventear al sistema de antorcha. se utilizan las bombas para este servicio. fallo de energía eléctrica. Siempre que sea posible. una parada immediata del horno. por ejemplo durante el lavado con agua. También puede ocurrir cuando se trata de ajustar las condiciones de operación si se produce mezcla de los productos de cabeza y de fondo dando lugar a la vaporización de productos ligeros en la bomba. se utilizan filtros en todas las succiones de las bombas para retener impurezas arrastradas en la tubería. Cuando se ventean hidrocarburos ligeros a la atmósfera se deben tener en cuenta las condiciones del viento y la ubicación de los hornos.CONDICIONES NORMALES DE OPERACIÓN (NORMAL PUMPING OPERATIONS) Venteo De Bombas Todas las bombas centrífugas requieren venteo antes del arranque para remover cualquier gas que esté en la carcasa. Los filtros deberán ser examinados si ocurre cavitación. previa notificación del supervisor. BAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA DEBERÍA DEJARSE ABIERTO Y SIN ATENCIÓN UN VENTEO O DRENAJE. En columnas donde hay gran diferencia en el punto de ebullición entre el producto de cabeza y el de fondo. Esto significa que la carga en el motor será más alta que su valor de diseño.

9-22 . Seguir cualquier instrucción especial para cerrar las válvulas. en estas condiciones se trabaja con una cantidad excesiva de empuje radial sobre el impulsor. en P1. Cambio De Bombas Centrífugas Suponiendo que la bomba P1 está en servicio y la bomba P2 debe ser puesta en marcha.identificación donde se puede leer el máximo amperaje. Si no se toman estas precauciones. se debe tener mucho cuidado de no cerrar excesivamente la válvula de descarga de tal manera que el caudal de agua sea insuficiente para enfriar los anillos de desgaste. El Efecto De La Circulación En Los Anillos De Desgaste Hay un flujo continuo de líquido desde la descarga hasta la succión en el interior de la bomba. Si la bomba está girando con la descarga cerrada y la succión abierta por un largo período de tiempo. se genera una cantidad excesiva de calor que puede vaporizar el fluido que pasa a través de los anillos de desgaste y puede ser otra causa para un agarre o atasco de dichos anillos. el motor se disparará por sobrecarga y no puede ser puesto en marcha hasta que se reajuste el mecanismo de disparo ("reset"). Esto podría hacer que la bomba se atascase. Lubricación De La Caja De Cojinetes El nivel correcto de aceite en la caja de cojinetes viene asegurado por la botella de nivel de aceite. Si el motor no lleva un amperímetro incorporado. 2. Sin embargo. ésta es una pequeña fracción del volumen total que se está bombeando. En cualquier caso. La válvula de descarga deberá ser cerrada hasta que la lectura en el amperímetro no exceda del valor límite. se procede así: 1. la bomba ha sido arrancada y la presión de descarga es normal. si se usa agua como líquido de lavado. Cuando se abre la descarga de la bomba P2. Cuando la válvula de descarga de P2 está totalmente abierta y la descarga de P1 totalmente cerrada y la bomba P2 trabaja satisfactoriamente. Estos disparos repentinos pueden causar serios daños al motor. se debe utilizar un amperímetro portátil. En bombas grandes de varias etapas. Este líquido enfría y lubrica los anillos de desgaste. de acuerdo con el procedimiento descrito hasta el punto número cinco. 3. Arrancar la bomba de relevo P2. etc. Si la bomba está girando con la válvula de succión cerrada. Se debe controlar el nivel de aceite en la botella continuamente. parar el motor de P1. dañando a la bomba. cerrar lentamente la descarga de P1 para evitar variaciones bruscas de caudal. no existe suficiente líquido para lubricar y remover calor de los anillos de desgaste. y la bomba se atascará.

SISTEMA TÍPICO DE BOMBAS PRINCIPAL Y DE RELEVO ACCIONADAS CON MOTOR (TYPICAL MOTOR/MOTOR SPARE PUMP ARRANGEMENT) DESCARGA f ró co SÍMBOLOS M = MOTOR P = BOMBA SUCCIÓN UOP 220-9-10 .

esto significa que la bomba de relevo debe permanecer en la siguiente posición: a. Como el dispositivo sólo acciona el motor o la turbina de la bomba de relevo.Cambio Automático De Bombas Puede ser turbina-motor o motor-motor. el dispositivo acciona el mecanismo de arranque del motor. se debe examinar y parar la bomba principal. Si la bomba de relevo debe ser parada. La turbina debe estar girando lentamente todo el tiempo. se genera una señal que activa un relay y entonces: a) En el caso de que la bomba de relevo esté accionada por motor eléctrico. d. 9-24 . La línea que transmite la presión desde la descarga de la bomba que está en operación hasta el sensor deberá permanecer abierta. El método de puesta en marcha se define como aquél en el que. La lubricación debe ser comprobada regularmente. c. Todas las líneas de enfriamiento deben estar abiertas. b) Si la bomba de relevo está accionada por turbina. Si la bomba de relevo está accionada por turbina. b. las purgas (trampas) de vapor deben ser examinadas para ver que no haya condensado en la turbina. si la presión en la descarga de la bomba principal. debe dejarse funcionando en la posición de relevo y se debe reposicionar el relay para dejarlo en posición de operación automática. Válvula de succión y descarga abiertas. disminuye. el relay actúa sobre la válvula de admisión de vapor a la turbina.

SISTEMA TÍPICO DE BOMBA ACCIONADA CON MOTOR Y BOMBA DE RELEVO ACCIONADA CON TURBINA PARA OPERACIÓN AUTOMÁTICA (TYPICAL MOTOR — AUTO CUT — IN TURBINE SPARE PUMP ARRANGEMEN D DESCARGA BY-PASS PARA EL CONTROL DE GIRO LENTO VAPOR 11. 9-25 . lubricados por medio de un baño de aceite en vez de utilizar un sistema de lubricación a presión. se disponen los impulsores en posición opuesta alternada. Note como se transmite el fluido de la cuarta a la quinta etapa.5 kg/cm2 SÍMBOLOS M = MOTOR P . El diseño de impulsores opuestos es el método más usado para disminuir el empuje axial en las bombas de etapas múltiples.3 kg/cm2 PG ATMOSFERA SALIDA DE VAPOR 3.BOMBA T = TURBIN/ SUCCIÓN Bomba Centrífuga De Ocho Etapas Debido al alto empuje axial desarrollado por esta bomba. los cojinetes de empuje pueden ser de bolas en vez del tipo "Kingsbury". debido a su bajo costo. Debido a! balance del empuje axial por medio de los propios impulsores.

BOMBA CENTRIFUGA DE OCHO ETAPAS CON IMPULSORES OPUESTOS (8 STAGE CENTRIFUGAL PUMP WITH OPPOSED IMPELLERS) PARA LAVADO DEL SELLO ANILLOS DE DESGASTE REFRIGERACIÓN (QUENCH) PARA EL SELLO VENTILACIÓN CANAL DE CRUCE PALETA GUIA DE SUCCIÓN DIFUSOR ANILLOS DE DESGASTE ANILLO DEFLECTOR CO ro SELLO DE ACEITE CAJA DE COJINETES TRASERA CAJA DE COJINETES EN EL LADO DEL ACCIONAMIENTO DESCARGA CANAL DE CRUCE DESDE LA DESCARGA DE LA 4a ETAPA A LA SUCCIÓN DE LA 5a ETAPA UOP 220-9-12 .

Bomba Centrífuga De Varias Etapas Con Tambor De Balanceo La bomba del ejemplo es equivalente a once bombas de una sola etapa en serie. Cada impulsor está provisto de un juego de anillos de desgaste. la cual no debe superar los 70°C. además. El tambor de balanceo está conectado por un lado a la descarga y por el otro a la succión. La bomba está provista también de termómetros para observar la temperatura de los cojinetes. Nótese los diversos tipos de cojinetes empleados en esta bomba: los extremos del eje están soportados en cojinetes radiales de manguito mientras que el cojinete de empuje es un cojinete doble tipo "Kingusbury". 9-28 . Para el empuje axial residual debe usarse un cojinete de empuje axial apropiado. Nótese también que el aceite de lubricación se suministra a través de una bomba independiente que debe ser arrancada antes de poner en marcha la bomba principal. La presión de descarga de esta bomba normalmente es de 180 Kg/cm2 (2560 psig). Se utilizan difusores a la descarga de cada impulsor para guiar el líquido a la succión del siguiente. pero con una carcasa común. Este tambor ayuda a contrarestrar el empuje axial entre la descarga y la succión y. hace que la presión en el sello de la descarga sea la presión de succión.

BOMBA DE VARIAS ETAPAS CON TAMBOR DE BALANCEO (MULTI-STAGE PUMP WITH BALANCING DRUM) DESCARGA LINEA DE BALANCEO A LA PRESIÓN DE SUCCIÓN SUCCIÓN i TAMBOR DE BALANCEO ENTRADA DEL AGUA A DE REFRIGERACIÓN . UNA ETAPA LABERINTO DIFUSOR i LAVADO DEL SELLO ¥ i\j co TERMÓMETRO QPI 1 1 i COLLAR DE EMPUJE AXIAL COJINETE DE MANGUITO SELLO MECÁNICO IMPULSOR CARCASA COJINETE DE MANGUITO SISTEMA "KINGSBURY" UOP 220-9-25 .

de manera que permite el uso de cojinetes de empuje pequeños. consecuentemente. El impulsor de doble succión constituye otro método de equilibrar el empuje axial.Bomba De Una Etapa Con Doble Succión Note el impulsor de doble succión. 9-30 . la bomba mueve un gran volumen de líquido. Si la bomba es para servicio caliente se deberán conectar lineas para enfriamiento. Es como tener dos impulsores de espalda a espalda.

BOMBA DE UNA SOLA ETAPA Y DOBLE SUCCIÓN (DOUBLE SUCTION SINGLE STAGE PUMP) DESCARGA SUCCIÓN COJINETE DEL ACCIONAMIENTO CONEXIÓN PARA EL VENTEO SELLO DE ACEITE 1 IMPULSOR DE DOBLE SUCCIÓN ANILLOS DE DESGASTE LAVADO PARA EL SELLO QUENCH PARA EL SELLO VENTEO COJINETE TRASERO <p ¿3 AGUJERO PARA TACOMETRO ANILLO ELEVADOR DE ACEITE \ COJINETE COJINETE SELLO MECÁNICO .

su posición vertical permite montarla en una sección recta de tubería ahorrando así el costo de codos. BOMBA VERTICAL EN LINEA (VERTICAL INLINE PUMP) EJE DEL MOTOR ACCIONADOR MANGA DEL IMPULSOR REMOVIBLE PARA PERMITIR MANTENIMIENTO DE LA BOMBA LAVADO PARA EL SELLO DESCARGA \ AGUJERO DEL BALANCE DEL IMPULSOR ANILLOS DE DESGASTE UOP 220-9-14 9-32 . Note el orificio en la parte posterior del impulsor. debido al movimiento del eje.Bomba Vertical En Línea La bomba está montada verticalmente de manera que ocupa menos espacio. Éste es un orificio de balanceo. Este tipo de bomba no tiene cojinetes y trabaja solo con los cojinetes del motor. Esto puede crear algunos problemas. para que la presión detrás del impulsor fluya a la succión disminuyendo asi el empuje axial. sobre todo en la región del sello.

Bombas "Sundyne" El motor acciona al impulsor a través de una multiplicador de velocidad que aumenta las revoluciones de 7. la bomba deberá ser cuidadosamente ajustada cuando se instale. El impulsor es del tipo semiabierto pero con varios orificios de balanceo. BOMBA "SUNDYNE" (SUNDYNE PUMP) EJE DEL MOTOR ACCIONADOR ENGRANAJES PARA EL AUMENTO DE LA VELOCIDAD PASAJES DE ACEITE LUBRICANTE MULTIPLICADORA DE VELOCIDAD SELLOS: UNO PARA LA BOMBA Y OTRO PARA LA MULTIPLICADORA FILTRO DE ACEITE DESCARGA SUCCIÓN CONO DIFUSOR IMPULSOR 9-33 . Note que no hay anillos de desgaste entre el impulsor y la carcasa.000 a 14. lo que no permite que se cree excesivo empuje axial. Por esta razón.000 RPM.

DETALLES DEL IMPULSOR Y DE LOS UNA BOMBA "SUNDYNE" (SUNDYNE IMPELLER & SEAL DETAILS) RESORTE DEL SELLO EJE COPA DEL SELLO MANGA DEL EJE cp CO -b. SUPERFICIE DE SELLADO ANILLOS "O" ANILLO DE SELLO ESTACIONARIO IMPULSOR ANILLO DE SELLO ROTATORIO UOP 220-9-16 .

Como la succión está sumergida no existen problemas de succión. El De Dos Etapas eje para el impulsor está sumergido en el líquido que se está bombeando y sujetado por cojinetes. BOMBA SUMERGIBLE DE DOS ETAPAS (2-STAGE SUBMERSIBLE LIFT PUMP) ACOPLAMIENTO FLEXIBLE COJINETE DEL EJE CANAL DE ENGRASE CAJA DE COJINETES APRETADOR DE LA EMPAQUETADURA EMPAQUES CAJA DE EMPAQUETADURAS DESCARGA ARANA DEL COJINETE MANGA DEL EJE EN EL COJINETE MANGA DEL COJINETE IMPULSORES CARCASA DE VOLUTA MANGA DEL COJINETE FILTRO SUCCIÓN 9-35 .Bomba Sumergible Esta bomba lleva un filtro incorporado en la succión. La caja de empaquetadura para esta bomba está en el codo de descarga.

En cambio la presión desarrollada y la potencia requerida varían directamente con el peso específico del liquido bombeado.CARACTERÍSTICAS DE LAS BOMBAS CENTRIFUGAS (CHARACTERISTICS OF CENTRIFUGAL PUMPS) Comportamiento De Las Bombas Centrífugas Antes de que una bomba sea enviada de la factoría donde fue manufacturada. pero la bomba que maneja agua desarrolla más presión que la que maneja gasolina. si la bomba está funcionando a velocidad constante y se abre aún más la válvula de descarga. se realizan pruebas de capacidad desde cero hasta un valor máximo. Cuanto más presión se desarrolla. Las bombas centrifugas se deben arrancar con la descarga casi cerrada ya que la potencia requerida es mínima a capacidad cero. pueden ser movidos a la misma distancia o a la misma altura. Cuanto más pesado sea el liquido. Un ejemplo se muestra en la Fig. mayor será la presión para la misma velocidad. La presión. Por otra parte. La curva característica muestra la variación de la presión de descarga desarrollada por la bomba y la eficiencia de la bomba en función de la capacidad. La curva de capacidad combinada para dos bombas centrífugas operando en serie se muestra en la Fig. la capacidad aumentará demandando del accionador mayor potencia. Puesto que los dos impulsores giran a la misma velocidad. Esto permite que el motor alcance su velocidad antes de que se aplique la carga total. Esto sucede aún cuando disminuya la presión de descarga. Un cambio en la gravedad especifica dará lugar a un cambio de presión y de potencia. Estos datos se conocen como curvas de "rendimiento" o "curvas características". la bomba desarrolla el mismo nivel hidrostático para la misma velocidad. Note que la potencia aumenta cuando aumenta la capacidad. Si tomamos el ejemplo del agua y de la gasolina. La curva presión-capacidad es independiente del peso especifico del liquido que está siendo bombeado. por lo tanto. más trabajo se realiza. tiene que ser igual para dos bombas idénticas operando a la misma capacidad y girando a la misma velocidad si una bombea agua y la otra gasolina. medida en pies de liquido o una unidad similar. Ocasionalmente dos bombas centrifugas operan en serie o en paralelo. La presión total a una capacidad dada es la suma de las presiones individuales. 9-37 . cuando se opera a una velocidad constante. resulta más difícil lograr succión cuando la descarga está totalmente abierta. En otras palabras. D. los dos líquidos salen del impulsor a la misma velocidad y. A.

NOTA: La presión hidrostática ejercida por una columna de liquido es el producto de la altura de la columna por su peso especifico y por la aceleración de la gravedad. la potencia requerida aumenta rápidamente. la presión real no puede ser calculada a menos que se conozca el peso especifico. las presiones son proporcionales a las alturas correspondientes. Cuando se dé una presión en unidades de longitud debe entenderse automáticamente que se trata de una carga.La curva combinada para las presiones de dos bombas trabajando en paralelo se muestra en la Fig. Dentro de ciertos limites se puede conseguir un efecto similar variando el diámetro del impulsor. Un incremento en la velocidad de la bomba aumenta la demanda de potencia en el accionador. La presión hidrostática en unidades de altura (longitud) a veces se denomina carga o carga hidrostática o altura hidrostática. El efecto de la velocidad en la curva capacidad — presión se indica en la Fig. Los motores diesel trabajan a velocidad constante. Las turbinas en cambio son de velocidad variable. Por lo general materiales viscosos pueden ser manejados tanto por bombas reciprocantes como por bombas rotativas. Aguf la capacidad total a una presión dada es la suma de las capacidades individuales. B. 9-38 . Es por lo tanto corriente expresar presiones hidrostáticas en término de su altura correspondiente. Para líquidos del mismo peso especifico. C. La eficiencia de una bomba centrifuga decrece rápidamente si aumenta la viscosidad del liquido bombeado. En una refinería las bombas centrifugas están accionadas por motores de inducción o por turbinas.

GALONES (U.P.P.) POR MINUTO (G.S. 10" DÍA.M.FIGURA A CURVAS CARACTERÍSTICAS A VELOCIDAD CONSTANTE (CHARACTERISTIC CURVES AT CONSTANT SPEED) 120 120 PRESIÓN . # O ui O E UJ POTENCIA AL FRENO PARA UN PESO ESPECIFICO UNIDAD (PESO ESPECIFICO = 1.) 9-39 1400 .M.CAPACIDAD IMPULSOR 1750 R.0) 20 200 400 600 800 1000 1200 CAPACIDAD.

FIGURA B DOS BOMBAS CENTRIFUGAS EN PARALELO cp ¿. o CURVA COMBINADA 400 800 1200 1600 2000 CAPACIDAD. GALONES USA/MINUTO 2400 UOP 220-9-24 .

120 (A Z 100 U K tu 80 5 < 60 I 40 IMPULSOR DÍA.FIGURA C VARIACIÓN DE LA VELOCIDAD (SPEED VARIATION) 140 1900 R.P. G. 9-41 1000 1200 1400 UOP 220-9-19 .P.M.M. = 10" 20 200 400 600 800 CAPACIDAD.

P.M. 0 400 800 1200 CAPACIDAD. 9-42 1600 2000 UOP 220-9-20 .FIGURA D DOS BOMBAS CENTRIFUGAS EN (TWO CENTRIFUGAL PUMPS IN SERIES) 250 CURVA COMBINADA UJ Z cc < Ü z o to ui K 0. G.

b. Comprobar con indicador de vacio. f. no cebada b.Diagnóstico De 1. Aire en el líquido c. c. Pasajes del impulsor parcialmente obstruidos. Altura hidrostática total de descarga más baja que la establecida. 3. Líquido bombeado de diferente peso específico y viscosidad que los de diseño. 4. Dirección de rotación equivocada. — Eje curvado. Velocidad demasiado baja 9-43 . Insuficiente Presión * a. Fallo En El Suministro Del Líquido Problemas En Bombas Centrífugas a. torcido. Velocidad demasiado baja b. Descarga hidrostática demasiado alta d. Defectos mecánicos. Altura de levantamiento de succión demasiado alta (más de 15 pies). 2. — Cojinetes gastados. Sobrecarga En El Accionador De La Bomba a. Capacidad Insuficiente a. e. Bomba no alimentada. b. — Elemento rotativo descentrado de su posición. Fugas de aire en la succión o cajas de empaquetaduras. Defectos mecánicos — Anillos de desgaste gastados — Impulsor dañado — Fuga interna debido a empaque defectuoso. La bomba bombea demasiado líquido. Insuficiente velocidad c.

g. Impulsor parcialmente tapado que causa desequilibrio. f. Filtro de succión obstruido. Vibración a. Comprobar con indicador de vacío. Fugas en la línea de succión b. Defectos mecánicos. Filtro de succión obstruido. Válvula de pie demasiado pequeña u obstruida por suciedad. j. — Desgaste de cojinetes. Insuficiente altura de succión. i. Altura de levantamiento de succión demasiado alta (más de 15 pies). — Anillos de desgaste gastados — Impulsor gastado o dañado — Pérdidas internas debido a defectos del empaque. e. Desalineación b. 6. Altura hidrostática total desarrollada más alta que la que debería desarrollar en operación normal. d. Fundación no rígida (base de hormigón fracturada) c. Defectos mecánicos — Eje curvado — Elementos rotativos fuera de su posición. d. Pasajes del impulsor parcialmente obstruidos. h. Altura de levantamiento de succión demasiado alta (más de 15 pies) c. Aire o gases en el líquido d. para líquidos calientes. 5.c. Pérdidas De Líquido Después Del Arranque a. El tubo de succión o la válvula de pie no están sumergidos suficientemente. 9-44 .

Filtro de succión obstruido. Vaporización en la succión f.e. 9-45 . Capacidad excesiva g.

los dos tapones requieren cierre de empaquetadura pero se elimina la empaquetadura del vastago. etc. El bloque desplazará un volumen de agua igual al volumen del bloque. Las bombas con pistón de tipo "tapón" solamente desalojan parte del líquido admitido en el cilindro. Las bombas reciprocantes se clasifican según el número de pistones (cilindros): "simplex" significa uno. "dúplex" significa dos. Se usan bombas reciprocantes cuando se requiere alta presión y bajo caudal. Para bombas reciprocantes de "tapón" de doble acción con un tapón se requiere empaquetadura en el vastago y en el tapón. El líquido entra en el cilindro a través de las válvulas de succión. Los cilindros están diseñados de tal modo que se pueden cambiar sus camisas cuando sea necesario debido al desgaste. o cuando el fluido es bastante viscoso. y se descarga a través de las válvulas de descarga 9-47 . cuando empieza la carrera de expansión del pistón. Estos anillos se encuentran entre las paredes del cilindro y el pistón. dado que el tapón no toca la camisa del cilindro. En este caso no se necesita usar camisa ya que el tapón reciprocante no toca las paredes del cilindro. El liquido se desplaza en el cilindro gracias al movimiento del pistón. se habla de una bomba de doble acción. Esta caja impide pérdidas del cilindro hacia el exterior. Si la bomba de doble acción tiene dos tapones conectados por tes y crucetas. Cuando el líquido es desalojado por el movimiento del pistón en una sola dirección se habla de una bomba de acción simple. Una bomba que desplaza un volumen constante de líquido se llama bomba de desplazamiento positivo. La camisa es el recubrimiento metálico interno reemplazable de un cilindro. El tapón se desplaza dentro de una caja de empaquetaduras estacionaria. Esta bomba admite un volumen de fluido en el cilindro y luego lo desplaza por medio del movimiento del pistón. El pistón lleva anillos incorporados a fin de disminuir las pérdidas. Una bomba múltiple se define como aquélla que tiene más de un pistón (cilindro). El principio de la bomba reciprocante depende de la acción de las válvulas. Cuando se desaloja líquido en ambos sentidos del movimiento del pistón (ida y regreso).BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO (POSITIVE DISPLACEMENT PUMPS) Una bomba de desplazamiento positivo trabaja del mismo modo que si se pusiera un bloque en un cubo de agua.

Durante la carrera de avance el líquido es desplazado en esta dirección pero al mismo tiempo un volumen de líquido entra en el cilindro por el otro extremo. NOTA: Las bombas de desplazamiento positivo no deben operar con las válvulas de succión o descarga cerradas. debido a la alta presión generada. 9-48 . se usan bombas con engranajes de doble hélice. Las bombas de acción múltiple producen aún menos pulsaciones. crea un pequeño vacío suficiente para abrir las válvulas de succión y cerrar las válvulas de descarga. Aunque el flujo de esta bomba también es pulsante. la presión de descarga es más uniforme que el de una bomba de simple acción. Las válvulas actúan como válvulas de retención en que permiten el flujo en una sola dirección. La fuerza que genera el desplazamiento del pistón abre las válvulas de descarga y se desplaza el líquido fuera del cilindro. uno de accionamiento y otro de arrastre. La bomba de engranaje es también de desplazamiento positivo. que giran en direcciones opuestas. Si se opera con la succión cerrada se pueden causar daños debido a la falta de lubricación. Se emplea el mismo mecanismo en las bombas reciprocantes de doble acción. Esto requiere mucho cuidado durante el arranque de la bomba.por efecto de la carrera de compresión del pistón. Normalmente el volumen admitido es aproximadamente igual al desalojado. Para velocidades mayores. Estas bombas utilizan dos engranajes. Abrir la descarga de vapor para permitir que se caliente el sistema de líneas de vapor y para proteger al accionador contra sobrepresión en caso de que se abra la línea de entrada de vapor accidentalmente. Bombas De Desplazamiento Positivo Accionadas Por Vapor Se puede utilizar vapor de agua a presión como agente motor para impartir movimiento a las bombas de desplazamiento positivo. Se pueden producir serios daños al operar este tipo de bomba con la descarga cerrada. y en las lineas de entrada y salida de vapor para purgar el condensado. Al comenzar la carrera de compresión (avance) del pistón las válvulas del cilindro están cerradas.750 RPM. Cuando el pistón retrocede (expansión). Se debe controlar el sistema de lubricación y se deben lubricar manualmente todas aquellas partes que no estén bien lubricadas por este sistema. Deben abrirse todos los drenajes en el cilindro de vapor. El tipo de engranajes depende del servicio de la bomba. de hasta 1. Las bombas de engranajes rectos se usan para bajas velocidades de hasta 600 RPM.

Para parar la bomba primeramente se cierra la válvula de entrada del vapor y se abren los drenajes del cilindro. Luego se abre lentamente la válvula de entrada de vapor para admitir vapor en la camisa de vapor. esto se llama "cebado". El movimiento de esta válvula se logra por medio de una varilla acoplada al pistón y accionada por una palanca. Estos drenajes se dejan abiertos para expulsar condensado que pudiera formarse. PUES UNA BOMBA RECIPROCANTE NUNCA DEBE SER ARRANCADA CON LA DESCARGA CERRADA. antes del arranque: con las purgas de la carcasa de la bomba cerradas. SE CAUSARÍAN GRAVES DAÑOS AL EQUIPO. Entonces se puede cerrar la descarga de la bomba. Se cierran los drenajes en el cilindro de vapor. Se debe purgar la bomba de gases o vapores contenidos en el cilindro de la siguiente manera. la bomba está lista para ser arrancada. La acción de dicha válvula provoca a su vez el movimiento alterno del pistón. La válvula de descarga del vapor puede ahora cerrarse mientras que los drenajes se dejan abiertos. Después se puede cerrar la válvula de entrada y abrir los drenajes de la carcasa. Recuerde que nunca se puede cerrar la descarga antes de parar la bomba. donde una válvula tipo "D" admite y expulsa vapor del cilindro. 9-49 . EN CASO CONTRARIO.LA LINEA DE DESCARGA DE LA BOMBA DEBE ESTAR ABIERTA. Entonces se abren las purgas de la carcasa de la bomba ligeramente para desplazar aire o vapor de la bomba. se abre la válvula de succión ligeramente. Cuando la carcasa de la bomba está llena de liquido.

BOMBA RECIPROCANTE ACCIONADA POR VAPOR (STEAM-DRIVEN RECIPROCATING PUMP) LADO DEL VAPOR TUERCAS DE AJUSTE DE . CÁMARA LAS VALVULAS\ DE VAPOR LADO DE LA BOMBA VÁLVULA DE DESLIZAMIENTO TIPO "D" BARRA DE EMPUJE BRAZO ACCIONADOR ENTRADA en O BARRA DEL PISTÓN VÁLVULAS DE DESCARGA VÁLVULAS DE SUCCIÓN SALIDA VÁLVULAS AMORTIGUADORAS EMPAQUE PISTON A VAPOR ANILLOS DEL PISTÓN \ DRENAJE / CAJA DE EMPAQUETADURAS PISTÓN DEL LIQUIDO ANILLOS DEL PISTÓN CAMISA REEMPLAZABLE .

Bombas De Engranajes En este tipo de bombas. la bomba puede estar provista de una camisa o chaleco de vapor para calentar el producto. el líquido es atrapado entre los dientes de los engranajes que lo circulan desde el lado de la succión a la descarga. BOMBA DE ENGRANAJES (GEAR PUMP) VÁLVULA DE ALIVIO INTERNA ENTRADA DE VAPOR DE CALENTAMIENTO ENTRADA DE VAPOR DE CALENTAMIENTO SUCCIÓN DESCARGA RUEDAS DE ENGRANAJES SALIDA DEL VAPOR DE CALENTAMIENTO O 9-51 I . Hay una válvula de alivio en caso de que se sobrepase cierta presión. Si el liquido es muy viscoso. Esta válvula está situada en el lado de la descarga y descarga en la succión.

Cuando se trabaja a caudales bajos estas válvulas no cierran completamente.Bomba De Inyección Típica (Tipo "Ram") En este tipo de bombas se puede regular la carrera del pistón para reducir o incrementar el volumen descargado. Note que son válvulas dobles. Esto es indicativo de que la bomba trabaja a altas presiones. En la entrada y en la descarga hay válvulas de retención de bola. Uno de los problemas de estas bombas es la tendencia a formar gomas en las válvulas de bola. 9-52 . y deben ser removidas para su limpieza.

BOMBA DE INYECCIÓN (INJECTION PUMP) TAPA REGULADORA DESCARGA EMPAQUETADURA PREFABRICADA BIELA DOBLE VÁLVULA DE BOLA ANILLO LINTERNA tp c!n co CUERPO DE LA BOMBA AJUSTADOR DEL AJUSTAEMPAQUETADURAS DOBLE VÁLVULA DE BOLA VARILLA DE CONEXIÓN EMBOLO SELLO DE ACEITE SUCCIÓN .

e. Altura hidráulica más alta que la de operación normal. Anillos gastados en el pistón del cilindro de vapor. 2. Tubería de succión no lo suficientemente sumergida. d. c. f. 9-55 . Diámetro del pistón no apropiado. 3. b. Anillos del pistón de producto agarrados a la camisa (atascados). Pérdidas De Capacidad Después Del Arranque a. g. c. Alta presión en el cabezal de desfogue. Pérdidas (fugas) en la línea de succión. i. Bomba no cebada. h. Válvulas del producto desgastadas. Incapacidad De Obtener La Presión Requerida a. b. b. Entrada de vapores en el líquido. Fuga de aire en la succión o caja de empaquetaduras. Válvula de pie demasiado pequeña u obstruida. Insuficiente velocidad.DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS QUE PUEDEN SUSCITARSE EN LAS BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO (TROUBLE-SHOOTING POSITIVE DISPLACEMENT PUMPS) Bombas 1. Altura hidráulica de levantamiento de succión demasiado alta. d. Empaque del pistón desgastado. Baja presión de vapor. Incapacidad De Producir El Caudal Requerido Accionadas Por Vapor a. Altura de levantamiento de succión demasiado alta. c. e.

demasiado larga o con accesorios que aumentan las pérdidas por fricción y causan vaporización del liquido. c. Empaques demasiado ajustados en los cilindros de vapor y productos. Se forman burbujas en la succión que disminuyen el desplazamiento efectivo de \¡\ bomba. c. Empaquetadura defectuosa permitiendo entrada de aire en el interior de la bomba. Extremo de la tubería de succión insuficientemente sumergida. c. b. Fundación no rígida. Desalineación. b. Vapor atrapado en el producto. By-pass de la cabeza o de la linea de retorno parcialmente abierto.4. Aire en la tubería de succión. g. Válvula de seguridad incorrectamente montada o ajustada. Presión de succión no adecuada. f. 6. Bombas 1. La Bomba No Desarrolla Su Capacidad Rotativas a. Altura de succión demasiado alta. Operación Errática De La Bomba a. La Bomba Tiende A Un Recorrido Corto (Carrera Corta) a. Pistón del producto empacado deficientemente (demasiado apretado). e. i. h. Baja velocidad. Bomba operada fuera de su zona de operación. d. c. 5. Válvulas del vapor desajustadas. facilitando la entrada de bolsas de aire. b. Vibración En La Bomba a. 9-56 . Filtro de succión obstruido o de área insuficiente. Excesivo amortiguamiento del vapor. Tubería de succión demasiado pequeña. b.

c.j. Partes de la bomba desgastadas. Líquido vaporiza en la línea de succión. Extremo de la línea de succión no lo suficientemente sumergida. La Bomba Consume Demasiada Potencia a. d. 9-57 . b. d. c. f. Maneja líquido más viscoso. Pérdida De Cebado Después Del Arranque a. Bomba desalineada. e. Excesiva holgura en elementos rotativos. Obstrucción en la línea de descarga que hace que la bomba opere por encima de la succión de diseño. e. c. Rodaje de la bomba en seco. Desgaste Rápido De La Bomba a. b. o más pesado que el especificado en el diseño. 5. Válvula de seguridad desajustada. c. Elementos rotativos desgastados por roce excesivo. d. Contrapresión excesiva. Operación Ruidosa a. b. 3. 4. b. Impurezas (sólidos) en el líquido manejado. Diámetro demasiado pequeño de la tubería de succión. Velocidad más alta que la normal. e. 2. La carcasa soporta un peso excesivo de tubería. Fugas de aire en la succión o en la caja de empaquetadura. d. Insuficiente alimentación de líquido. Empaquetadura demasiado ajustada. Problemas de-corrosión en las superficies de fricción. Bolsas de aire o vapor en las líneas. Fuga de aire en la succión.

levas. Operación a esta velocidad dará lugar a vibración excesiva. y producen un desplazamiento positivo del líquido. IMPULSOR — Es el elemento rotativo que transmite energía al líquido. SIMPLE ACCIÓN — Dispone de una succión y una descarga por cada carrera. tornillos. respectivamente. Contiene los cojinetes que soportan al eje del impulsor. VELOCIDAD CRITICA — Es aquella velocidad en la que la frecuencia de rotación del eje es igual a su frecuencia natural. BOMBA CENTRIFUGA — Emplea la fuerza centrífuga para dar presión al líquido y permitir el movimiento del fluido. BOMBA RECIPROCANTE — Usa pistón. DÚPLEX O TRIPLEX — Están equipadas con 2 o 3 pistones. 9-59 . para desplazar el líquido durante la carrera. diafragmas u otros accesorios. etc. MULTI-ETAPA — La que dispone de dos o más impulsores. SIMPLE ETAPA — Aquélla que dispone de un solo impulsor. paletas. BOMBAS ROTATIVAS — Usan engranajes. CARCASA — De una bomba centrífuga es la "envoltura" del impulsor. PISTÓN O TAPÓN — De una bomba reciprocante es el elemento en movimiento. CÁMARA DE AMORTIGUACIÓN — Cámara Incorporada en la bomba o en la tubería para minimizar la pulsación del líquido bombeado. DOBLE ACCIÓN — Dispone de dos succiones y dos descargas por cada carrera. tapón. está en contacto con el líquido y le imparte energía. pistones.TERMINOLOGÍA DE BOMBAS Y DEFINICIONES (PUMPING TERMS AND DEFINITIONS) BOMBEAR — Es la adición de energía a un líquido para moverlo de un punto a otro. SIMPLEX — Bomba reciprocante con un solo pistón o tapón.

Esto sucede cuando la presión en cualquier punto es inferior a la presión de vapor del líquido a dicha temperatura. más pérdidas por rozamiento en la línea de succión y accesorios. CAVITACIÓN — Es un fenómeno causado por la vaporización del líquido dentro de la bomba. PRESIÓN NETA DE SUCCIÓN POSITIVA (NPSH) REQUERIDA — Es la presión necesaria en el lado de la succión de la bomba para llenar la bomba hasta la válvula de descarga durante la operación. ALTURA ESTÁTICA DE SUCCIÓN — Es la distancia vertical desde la línea central de la bomba al nivel de la superficie libre del líquido bombeado. A menudo se prefieren a las empaquetaduras debido a su vida más prolongada y menores pérdidas. SELLOS MECÁNICOS — Son accesorios montados en el eje de una bomba centrífuga para evitar fugas de la carcasa. VISCOSIDAD — Es la propiedad de un líquido que se opone a cualquier fuerza tendiente a moverlo. PESO ESPECIFICO (GRAVEDAD ESPECIFICA) — Es el número que denota la razón (el cociente) entre el peso del líquido y el peso de igual volumen de agua. ALTURA DE LEVANTAMIENTO DE SUCCIÓN — Existe cuando la toma de succión se encuentra bajo la línea central de la bomba. PRESIÓN DE SUCCIÓN DINÁMICA TOTAL — Es la distancia vertical desde la línea central de la bomba a la superficie libre del líquido a ser bombeado. PRESIÓN DE SUCCIÓN — Existe cuando la toma de la alimentación está por encima de la línea central de la bomba. menos la pérdida por rozamiento en la línea de succión y accesorios.EMPAQUETADURA — Es cualquier material usado para evitar fugas entre el elemento estático y el rotativo. El vapor formado se mueve en el líquido a través de la bomba hasta la región de alta presión. 9-60 . PRESIÓN DE SUCCIÓN ESTÁTICA — Es la distancia vertical desde la línea central de la bomba al nivel de la superficie libre del líquido bombeado. en donde el colapso de las burbujas produce ondas de choque que pueden dañar al impulsor y a la carcasa.

9-61 . más las pérdidas por fricción. PRESIÓN DINÁMICA TOTAL — Es la distancia vertical desde el nivel libre de la alimentación al punto libre o superficie libre de descarga. hasta el nivel libre de descarga o el nivel libre de la superficie del líquido descargado.PRESIÓN NETA DE SUCCIÓN POSITIVA (NPSH) DISPONIBLE — Es la distancia vertical desde el nivel libre del liquido alimentado a la bomba. PRESIÓN DE VAPOR — Presión de vapor de un líquido a una temperatura dada es la presión ejercida por el vapor en equilibrio con el líquido a la misma temperatura.

10-1 .MANUAL DE ENTRENAMIENTO COMPRESORES uop PrOCeSS Division UOP Inc.

360 rrWdía 48. el gas entra al ojo de succión del primer impulsor. hay 5 etapas.000 pies 3 /día 60°C 140°F 1.000 rpm 32 kg/cm2 455 psig 2 42 kg/cm 600 psig 1. Para equilibrar el empuje axial desarrollado entre el extremo de descarga y el de succión de la máquina se instala un tambor de equilibrio en el extremo de descarga del compresor. Típico Compresor La siguiente información. con una La Unidad De caja de velocidades en la proporción 3 a 1. de 5 etapas. Para eliminar el escape de gas por el eje. Centrífugo De se refiere a un compresor centrífugo de gas.35 kg/cm 2 5 psig .COMPRESORES CENTRÍFUGOS (CENTRIFUGAL COMPRESSORS) En un compresor centrífugo. el impulsor fuerza al gas a moverse desde el centro del mismo hacia afuera. hasta el borde extremo del impulsor. donde la velocidad disminuye. El aumento de la velocidad del gas crea un área de baja presión en el ojo del impulsor. Reciclo De Gas En impulsado por un motor eléctrico de 1100 Kw. presentada a guisa de ejemplo. llamado el difusor. Cada etapa tiene su propia toma de drenaje en la carcasa para asegurar la purga de líquido del compresor antes del arranque. Cuando gira. El gas en el borde extremo es forzado dentro de un pasaje. lo cual quiere decir que hay 5 impulsores y 5 difusores que incrementan la presión del gas en etapas. Se instalan laberintos entre los impulsores para evitar escapes de gas entre las etapas. aumentando la presión del gas. En el compresor aquí presentado.2 kg/cm 2 17 psig 0. permitiendo que más gas entre al ojo del impulsor. Platforming COMPRESOR Especificaciones de diseño: SISTEMA MÉTRICO Velocidad Presión de Succión Presión de descarga Caudal Cojinetes de empuje del compresor Presión del aceite en los cojinetes Presión diferencial del aceite de sellado 10-3 SISTEMA INGLÉS 10. se forma un sello con aceite de sellado.

TAMBOR DE EQUILIBRIO — Está diseñado para contrarrestar el empuje axial creado en el compresor por la diferencia de presiones entre la succión y la descarga. Un manguito cónico rotatorio se emplea para minimizar las pérdidas de aceite en las trampas de aceite amargo o contaminado. SELLOS DE LABERINTO — Están compuestos de una serie de anillos en forma de cuchillo que mantienen una pequeña holgura radial con el eje en un caso. El tambor está localizado en el eje. MECANISMO DE SELLADO — El mecanismo de sellado de este compresor emplea una película de aceite para impedir que el gas de proceso escape a la atmósfera. GAS DE REFERENCIA — Este es el gas de succión conectado al depósito de reserva del aceite de sellado para ayudar a mantener una presión diferencial constante en el sistema de aceite de sellado. DIAFRAGMAS — Son separaciones entre etapas que contiene difusores que convierten la velocidad del gas en presión. TRAMPAS DE ACEITE AMARGO O CONTAMINADO — Estas separan el aceite amargo del gas. El nivel en la trampa de aceite es mantenido mediante un flotador. IMPULSOR — El impulsor de un compresor de gas es muy similar a un impulsor cerrado de una bomba centrifuga e imparte velocidad al gas. Una linea de equilibrado conecta el tambor a la succión del compresor. y eliminar la posibilidad de combustión del aceite en contacto con el oxígeno existente en los gases de regeneración. también permite que ambos sellos trabajen a la más baja presión de succión. por la parte superior de la trampa y va a antorcha por medio de un orificio de restricción. El gas escapa. 10-4 . Además de contrarrestar el empuje.Componentes Del CARCASA DEL COMPRESOR — ES del tipo dividió Compresor verticalmente y el barril interno se puede remover completamente para ganar acceso a los componentes internos. LINEA DE GAS DE PURGA — Se usa solamente durante la regeneración del catalizador. o con la parte exterior del ojo del impulsor en otro. después del impulsor de la última etapa. mientras que el aceite sale continuamente al tanque de drenaje de aceite. Esto minimiza las fugas de gas entre etapas. para proveer un purgado con nitrógeno en el sistema de aceite amargo de sellado.

por encima de la presión de succión del compresor.35 kg/cm2. ACEITE DE SELLOS DULCE — Es el aceite de sellado que no ha entrado en contacto con el gas de proceso. ACEITE DE SELLOS DE CONTROL . ACOMPLAMIENTO DEL ACCIONAMIENTO — Un acoplamiento lubricado conecta el eje del compresor al eje del multiplicador de velocidad . Se lo retorna al depósito de aceite para reusarlo. COJINETE DE EMPUJE AXIAL — Cojinete tipo "Kingsbury" de doble acción para contrarrestar el empuje axial no contrarrestado por el tambor de equilibrio. o de 4 a 5 psig.p. TOMA PARA TACOMETRO — La tuerca de la tapa se puede remover mientras el compresor funciona a fin de insertar un tacómetro mecánico en el eje para comprobar la velocidad de rotación (r. El aceite amargo sale del sello y va a las trampas de aceite contaminado.El aceite dulce se suministra al tanque elevado de aceite de sellos para mantener el aceite de sellado a una presión de 0.ACEITE DE SELLOS AMARGO — Es el aceite de sellado que ha estado en contacto con el gas de proceso. JUNTA DE EXPANSIÓN — Para compensar la expansión térmica de la caja del multiplicador de velocidad y de los cojinetes. 10-5 .) del compresor. COJINETE RADIAL (MUÑONERA) — Se usa para soportar el eje del rotor y contrarrestar el empuje radial.m.

COJINETE RADIAL TIPO MUÑONERA SELLOS DE LABERI TAMBOR DE E ACOPLAMIENTO DEL MOTOR ACEITE DE SELLOS DULCE JUNTA DE EXPANSIÓN ACEITE DE SELLOS AMARGO ACEITE DE SELLOS DE CONTROL DRENAJES 10-7 .COMPRESOR DE < COMPRESOR CENTRI (RECYCLE GAS (5 STAGE CENTRIFU GAS DE REFERENCIA SUCCIÓN LINEA DEL GAS DE PURGA \ ENTRADA DE ACEITE DE SELLOS DIAFRAGM/ IMPULS SELLO DE ACEITE LUBRICANTE \ .

) FUGAL COMPRESSOR) DESCARGA GAS DE REFERENCIA LINEA DEL GAS DE PURGA ENTRADA DE ACEITE DE SELLOS ENTRADA DE ACEITE LUBRICANTE COJINETE DE EMPUJE AXIAL TOMA PARA TACOMETRO ERINTO E EQUILIBRIO SALIDA DE ACEITE ACEITE DE SELLOS AMARGO DRENAJES 10-7 RETORNO DE ACEITE DE SELLOS DULCE ACEITE DE SELLOS DE CONTROL UOP 220-10-1 .E GAS DE RECICLO RIFUGO DE 5 ETAPAS & COMPRESSOR.

SELLO DE LABERINTO TÍPICO (TYPICAL LABYRINTH SEAL) UOP 220-10-2 10-9 . La holgura entre los bordes afilados y el eje se debe mantener bajo una tolerancia muy estricta. torneada en el eje. combinados en un solo sello. Sin embargo. Ambos tipos se muestran en el dibujo. Siempre existe una pequeña fuga de gas a través de este tipo de sello. para reducir aún más esta fuga. algunos sellos de laberinto se acomodan a una superficie en forma de sierra.Típico Sello De Laberinto Un sello de laberinto está formado por una serie de bordes en forma de cuchillo que rodean a un eje de rotación.

Ensamblaje Del Sello El aceite de sello. 10-10 . sella y se junta con el gas de proceso que se fuga a través de los laberintos.35 kg/cm2 (de 4 a 5 psi) más alta que la presión de succión del compresor. Tanto el aceite como el gas están a una presión más baja que la presión de succión del compresor. Como el aceite de sello está a una presión más alta que la del gas de proceso. que aproximadamente es de 0. su pasador de sujección y el resorte de tensión. El aceite que pasa a través del sello del buje sufre una caída de presión. El tanque se encuentra a una altura dada y esta elevación. así que la mezcla de aceite y gas de proceso que escapa a través del laberinto está a la misma presión que la presión del gas. Esta combinación de gas y aceite se conoce con el nombre de "aceite amargo" o contaminado y se lo envía a las trampas respectivas. el aceite no podrá escaparse hacia la parte interior del compresor. entra al sello y una pequeña cantidad que fluye entre los sellos del buje (casquillo) flotante. mantienen una presión diferencial constante en el sello. Se mantiene la presión de succión en el tanque elevado de aceite de sellos a través de una línea de gas de referencia. El aceite de sello que va al controlador del depósito de aceite elevado se llama aceite de control. sale del sello y va al controlador del tanque elevado de aceite de sellos. Un poco de aceite de sello fluye entre el sello creado por el buje flotante trasero y el plato final del sello. Una gran parte del aceite de sello circula alrededor del buje flotante. sale del sello y retorna al depósito de reserva para volver a ser utilizado. Este aceite fluye alrededor de la tuerca de retención del sello y a través de parte del laberinto trasero. mantenido en un depósito de reserva. más un nivel constante de aceite en el tanque. el gas no puede retroceder a través del sello del buje flotante. En tanto haya un flujo de hidrógeno a través del laberinto del gas de proceso.

COMPRESOR DE GAS (GAS COMPRESSOR) ENSAMBLAJE DEL MECANISMO DE SELLO (SEAL MECHANISM ASSEMBLY) MANGA DEL RESORTE DE TENSIÓN DEL BUJE SELLO FLOTANTE PASADOR BUJE FLOTANTE INTERIOR PLATO FINAL DEL SELLO GAS DE PROCESO DE LA SUCCIÓN TUERCA RETENEDORA DEL SELLO CAJA DEL SELLO LABERINTO EXTERIOR MANGA MANGA DEL SELLO BUJE FLOTANTE EXTERIOR LABERINTO PARA GAS DE PROCESO 10-11 .

La bomba principal es accionada por una turbina de vapor. 4. un disco de ruptura y un serpentín de vapor para calentamiento. Las bombas de aceite de sello toman succión después de los filtros y el aceite restante se dirige a la máquina donde lubrica los cojinetes del motor del compresor y el engranaje del multiplicador de velocidad. El sistema de aceite de lubricación tiene dos controles de presión y un tanque presionado para ayudar a mantener lo más constante posible el flujo del aceite a los cojinetes. La bomba auxiliar o de "standby" es accionada por motor. después de lubricar la máquina. Revoluciones: 1. 3. La bomba auxiliar se tiene que parar manualmente y el automático de arranque debe ser reposicionado cada vez. Depósito De Aceite (Cárter) Éste es un tanque de acero. soldado. Bombas Principales Tipo: Engranajes Y Auxiliares Del Aceite De Lubricación Capacidad: 325 litros/minuto o 86 galones/minuto Presión normal de descarga: 4 kg/cm2 o 57 psig. que tiene un indicador de nivel.2 kg/cm2 (46 psig). Bombas De Aceite De Lubricación 1. alarma por bajo nivel. Tipo De Aceite Tipo Turbina "90" o equivalente para el sistema de lubricación y de sellos. junto con las boquillas de conexión y las válvulas requeridas para la operación del sistema. los cuales están provistos de un medidor de presión diferencial.450 RPM 10-13 .SISTEMAS DE ACEITE DE LUBRICACIÓN Y DE SELLO (LUBRICATING & SEAL OIL SYSTEMS) Flujo Del Aceite De Lubricación El aceite desde la bomba de aceite de lubricación fluye a través de tres enfriadores de aceite y por uno de los dos filtros de aceite. fluye de nuevo al tanque. así como los acoplamientos del motor y del engranaje multiplicador de velocidad y los cojinetes del compresor. un indicador de temperatura. El aceite. La bomba auxiliar arranca automáticamente cuando la presión de descarga de la bomba normal de aceite de lubricación cae por debajo de 3. 2. con una capacidad de 2770 litros o 732 galones.

670 RPM SISTEMA DEL ACEITE DE SELLOS (SEAL OIL SYSTEM) El aceite de sellos fluye desde la descarga de la bomba de aceite de sello a los sellos del compresor. sulfuro de hidrógeno y cloruros. Este flujo de aceite de control va al tanque elevado de aceite de sellos donde se mantiene al nivel deseado mediante un controlador de nivel. Este aceite se contamina a medida que va absorbiendo hidrocarburos livianos. La bomba auxiliar se debe parar manualmente y se debe reposicionar su arrancador automático. El flujo de aceite se divide en cada sello. Bomba principal — Accionada por turbina de vapor B. que se contamina con gas de proceso. con una parte.5 kg/cm2. Bombas De Aceite Para Sello A. 51 kg/cm 2 o 725 psig. 50 psig Escape: Revoluciones: 1.450 RPM 75 litros/minuto o 20 gal/minuto 49 kg/cm2 o 700 psig. 150 psig 3. En este caso particular hay un tercer flujo de aceite dulce de control. . Bomba auxiliar — Accionada por motor C. se denomina aceite dulce y es el que regresa al tanque o cárter de aceite. y para controlar el flujo total de aceite de sello. Bomba Principal Y Auxiliar De Aceite De Sello Tipo Revoluciones Capacidad Presión de descarga Presión de apertura de la válvula de alivio 10-14 Tornillo 1. Para mantener el nivel deseado en el tanque si el controlador está fuera de escala.Turbina A Vapor De Accionamiento Presión de entrada del vapor: 10. aceite amargo. El aceite de la parte exterior del sello no está contaminado por el gas de proceso. Este aceite contaminado fluye a las trampas y luego es drenado hacia el tanque de aceite amargo. Bomba auxiliar — Arranca automáticamente cuando el nivel de aceite de sello en el tanque elevado baja a 17 cm (7") D. hay una derivación ajustable manualmente que lleva una corriente de aceite desde la descarga de la bomba de aceite de sellos hasta el depósito de aceite.5 kg/cm2.450 RPM Disparo de sobrevelocidad 1.

5 kg/cm2 o 50 psig. 3. 1.4 Temperatura del aceite de lubricación: 40°C (104°F) Presión del aceite de lubricación: 1 kg/cm2 (14. Caja De Engranajes Del Multiplicador De Velocidad La caja de engranajes está conectada al motor y se usa para accionar el compresor. Tipo: doble engranaje helicoloidal Velocidad del eje a la entrada: 2.2 psig) Max.670 RPM 15 Kw a 1.5 kg/cm2 o 150 psig. Nivel normal: 400 cm (157") por encima del centro del eje del compresor Alarma por alto nivel: Nivel normal más 17 cm (7") Alarma por bajo nivel: Nivel normal menos 17 cm (7") Aranque automático de la bomba auxiliar: Nivel normal menos 17 cm (7") Paro del compresor: Nivel normal menos 53 cm (21") La presión del aceite de sello se controla alrededor de 0.450 RPM 1.450 RPM Este dispositivo mantiene una diferencia constante entre la presión del aceite de sello y del gas mediante un nivel controlado de aceite en el tanque.950 RPM Velocidad del eje a la salida: 10. temperatura en los cojinetes: 75°C (167°F) 10-15 .3 kg/cm2 (4 psig) por encima de la presión del gas de proceso.Turbina de Vapor Tanque Elevado De Sellos Presión del vapor de entrada Presión de escape Revoluciones Sobrevelocidad Potencia desarrollada por el motor 10.000 RPM Razón: 1/3.

ALARMAS INDICADORAS DEL COMPRESOR (COMPRESSOR INDICATING ALARMS) Métrico Inglés 1) Alto nivel en el tanque elevado de sellos. Nivel normal -17 cm -7" 0. Nivel normal -22. Nivel normal +17 cm +7" 2) Bajo nivel en el tanque elevado de sellos.4 kg/cm2 1.8 kg/cm2 11 psig 4) Bajo nivel en el tanque de aceite (cárter).2 kg/cm2 Paro Normal 6 psig 17 psig Bajo nivel en el tanque elevado de sello Nivel Normal -53 cm 10-17 -21" .5 cm -9" 5) Alta temperatura del cojinete de empuje del compresor 70°C 158°F 6) Alta temperatura del gas en la descarga del compressor 90°C 194°F 7) Alta temperatura a la salida del enfriador 55°C 131°F 3) Baja presión de aceite en los cojinetes CONDICIONES DE PARO (DISPARO) DEL COMPRESOR (COMPRESSOR SHUTDOWN CONDITIONS) Métrico Inglés Alta temperatura de los cojinetes del motor 167°F 131°F 75°C 55°C Paro Normal Baja presión de aceite en los cojinetes 0.

INDICADOR VISUAL DE FLUJO (VISOR DE VIDRIO) .REGISTRO DE FLUJO CON ALARMA DE BAJO CAUDAL .INDICADOR Y CONTROL DE NIVEL CON ALARMAS DE ALTO Y BAJO NIVEL .INSTRUMENTO MONTADO LOCALMENTE .INSTRUMENTO MONTADO EN EL PANEL DE LA SALA DE CONTROL 10-18 .INDICADOR VISUAL DE NIVEL DE VIDRIO (VISOR DE REFLEXIÓN) .INTERRUPTOR ACCIONADO POR EL NIVEL .INDICADOR DE FLUJO (MEDIDOR DE CAUDAL) .ALARMA DE BAJA PRESIÓN .INDICADOR DE PRESIÓN .INDICADOR (MANÓMETRO) DE PRESIÓN DIFERENCIAL .ALARMA DE BAJO NIVEL .INDICADOR DE TEMPERATURA (ELECTRÓNICO) INTERRUPTOR ACCIONADA POR UNA TEMPERATURA .GLOSARIO Fl FRAL LAH LAL LGR LGT LICAHL LS PAL PAH PDI Pl SFI TAH TALH TH TI TS O e .TERMÓMETRO .ALARMA DE ALTA PRESIÓN .ALARMA DE ALTA Y BAJA TEMPERATURA .INDICADOR VISUAL DE NIVEL DE VIDRIO (VISOR TRANSPARENTE) .ALARMA DE ALTO NIVEL .ALARMA DE ALTA TEMPERATURA .

V / ARRANQUE AUTOMÁTICO DE LA BOMBA AUXILIAR POR BAJO NIVEL i 1.. t VENTEOS DE H2 ARRANQUE AUTOMÁTICO DE LA BOMBA AUXILIAR POR BAJA PRESIÓN .l...COMPRESOR DE GAS DE RECICLO (RECYCLE GAS COMPRESSOR) (DIAGRAMA P & I) (P & I DIAGRAM) I LINEA DE GAS DE REFERENCIA TANQUE ELEVADO DE ACEITE DE SELLOS " _ 1 CONJINETE DE EMPUJE AXIAL TALH 1 ' i ii ii rr..

Retirado de las placas ciegas a) Después de la última evacuación de la sección de reacción de la unidad de platforming. Purga del compresor a) Todas las válvulas del sistema de conexiones de purga y de los drenajes del compresor deben estar cerradas.35 kg/cm 2 (5 psig) las placas ciegas pueden ser removidas de la siguiente manera: (1) Asegúrese de que la válvula macho 1A aguas arriba de la placa ciega de la línea de succión esté cerrada. b) El sistema de aceite de sello debe estar operando a la temperatura apropiada c) Abra las siguientes válvulas en el sistema de purga. (2) Remueva la placa ciega y póngala al revés de manera que el orificio esté entre las bridas y quede expuesto el disco de bloqueo. Los empaques fie/itálicos deben ser removidos y reemplazados por nuevos. Se requieren dos empaques. Las bridas deberán ser ajustadas diametral mente. N° N° N° N° N° 2 3 4 8 5 Abra despacio la válvula N° 11 para permitir que el nitrógeno fluya por el compresor y salga por el venteo. Como la mayoría de este gas podría by-pasar el rotor a través de la línea de equilibración. 2. esta sección debe ser presionada a 0. la válvula N° 8 tendrá que ser estrangulada para obtener una pequeña presión positiva de 10-21 . Asegúrese de que la válvula macho 1B abajo de la placa ciega de la línea de descarga esté cerrada.PROCEDIMIENTO DE PURGA DE UN COMPRESOR DE GAS DE RECIRCULACION (RECYCLE GAS COMPRESSOR PURGE PROCEDURE) 1.35 kg/cm2 con hidrógeno. b) Con la sección de reacción a 0. uno a cada lado del orificio.

Luego se puede abrir la válvula macho 1B de descarga 10-22 .nitrógeno en el compresor. Cuando se hayan corregido todas las fugas. d) Purgado con hidrógeno: con la válvula N° 11 cerrada. y permita que la presión del compresor se iguale con la presión de la sección de reacción. c) Con la misma presión tanto en el compresor como en la sección de reacción. abra la válvula N° 8 totalmente y purgue el compresor durante un minuto. Cuando se haya drenado el compresor. Asegúrese de que los venteos de las trampas de aceite de sello estén cerrados. comenzando por el lado de succión del compresor y terminando por el lado de la descarga. abra las válvulas N° 9. a) Cuando la sección de reacción esté a la presión de arranque. Cuando tenga una presión positiva en el compresor. 3. Ajuste las que tengan fugas. individualmente abra o cierre los drenajes de la carcasa del compresor. abra la válvula N° 12 y permita que la presión del compresor suba hasta 0. Entonces cierre la válvula N° 11. b) Luego cierre todas las válvulas del sistema de purga. los venteos de la línea de referencia y de aceite de sellos hayan sido purgados y todos las válvulas estén cerradas. abra despacio la válvula N° 12 y purgue el compresor con hidrógeno durante un minuto. Deje que cada drenaje se ventee unos 30 segundos. Cierre la válvula N° 12 y compruebe con jabón que las bridas y accesorios del compresor no tengan fugas. luego cierre las válvulas N° 12 y N° 5. abra totalmente la válvula macho N° 1 A.7 kg/cm2 (10 psig) por debajo de la presión del sistema de reacción. Aumento de presión en el compresor de reciclo. N° 7 y N° 8. Abra el punto alto de venteo de la línea de gas de referencia y luego el drenaje en los puntos bajos de la línea de rebose del aceite de sello.

ii. (4) Purgar el compresor con N2. ii. (3) Compruebe manualmente el giro libre del rotor sin que se produzcan ruidos mecánicos durante la rotación. Comprobar el flujo de aceite y su retorno al tanque. La válvula de descarga del compresor debe estar completamente abierta. 10-23 . iii. (2) Para la operación inicial. (5) Compruebe el nivel del depósito de aceite para lubricación y sello. a) Arrancar el sistema de aceite de lubricación i. Ajustar el flujo al valor-requerido. Comprobar el flujo por medio de los visores de vidrio. poner un filtro en la succión para evitar que material extraño pueda dañar los impulsores del compresor. Cerrar los drenajes después de purgar el liquido. pero con la válvula de mariposa (succión) abierta sólo del 15 al 20%. Asegurarse de que estén limpios y listos para entrar en funcionamiento. Aumentar la presión del compresor hasta 1.ARRANQUE Y OPERACIÓN DEL COMPRESOR (COMPRESSOR STARTUP & OPERATION) (1) Verificar todas las tuberías y el equipo de lubricación de la máquina. Comprobar la temperatura del aceite de lubricación y poner en marcha el serpentín de vapor o ventiladores de enfriamiento para tener una temperatura de aceite de lubricación de 40°C ± 5°C (104 ± 9°F) b) Arrancar la bomba de aceite de sellos. Comprobar el nivel en el tanque de aceite de sellos. siguiendo el procedimiento de purga. i.75 kg/cm2 (25 psig) con nitrógeno. Poner en servicio las trampas de drenaje de aceite amargo. Arrancar el motor del compresor. Poner en control automático. (6) Completar la purga con hidrógeno y aumentar la presión del compresor hasta la presión del sistema. Abra la válvula de mariposa para mantener una presión de succión y una carga segura en el motor. Abrir el drenaje de la carcasa y asegurarse de que no haya liquido en el compresor.

(4) Purgar el compresor con nitrógeno y dejarlo bajo presión positiva de nitrógeno. (8) Se debe llevar un registro de todas las temperaturas. Comprobar el amperaje del motor. Cuando todo parezca normal durante la operación de la máquina. dejando la bomba de aceite de lubricación en funcionamiento. (6) Cuando hay que. Las visitas de observación deben ser repetidas con bastante frecuencia en las primeras horas de operación.Verificar las temperaturas en los cojinetes del compresor. flujo de aceite de lubricación y flujo de aceite de sello. (b) Parar la bomba del aceite de sello. el rotor se debe girar manualmente todos los días y se deben poner placas ciegas en la succión y en la descarga. (3) (a) Depresionar el compresor a la antorcha. Verificar que no haya vibración.parar el compresor por largo tiempo. (2) Cerrar las válvulas de succión y de descarga. (5) Cuando la temperatura del aceite de lubricación sea constante (es decir. presiones y flujos leídos a intervalos regulares. cuando la temperatura del aceite de lubricación que va a los cojinetes sea la misma a la entrada y a la salida). PARO DEL COMPRESOR (COMPRESSOR SHUTDOWN) (1) Parar el motor del compressor. 10-24 . parar la bomba de lubricación. hasta bajar la presión a la del cabezal de la misma. debe mantenerse la máquina en observación durante 10 minutos. (7) Abrir las válvulas de succión y de descarga del compresor.

COMPRESOR DE GAS DE RECICLO (RECYCLE GAS COMPRESSOR) SUCCIÓN PLACA CIEGA/ORIFICIO VÁLVULA MACHO VENTEO í ADICIÓN DE H2 DE LA PLANTA DE H2 1 Y11 o en 1X1 ' í . VÁLVULA DE MARIPOSA < « NITRÓGENO DE BOTELLAS 1" (25 mm) 8" (203 mm) DESCARGA /COMPRESOR^ PLACA V^ DE DE GAS GAS JJ CIEGA/ORIFICIO 13 VÁLVULA MACHO EXCESO DEL GAS DEL SEPARADOR UOP 220-10-5 .

Las presiones de descarga generalmente son inferiores a las 100 psig. pero pueden llegar a 500 psig. La capacidad de un compresor axial varía desde 25. aunque los compresores axiales son más sensibles a la erosión y a la corrosión.000 piesVmin. Algunas de las más importantes aplicaciones incluyen el suministro de aire para la combustión del gas en turbinas de gas. La relación de compresión con aire varía entre 2 y 5. y también sellos si se requieren.Compresores Axiales Los compresores axiales dentro del campo industrial se fabrican principalmente para niveles de presión moderados o bajos y para grandes capacidades. Esta baja presión y alta capacidad caraterísticas de la máquina axial es la principal diferencia entre un compresor centrífugo y un compresor axial y se debe a la diferencia de construcción del rotor y del estator en las dos máquinas. el estator el cual se encuentra en una carcasa y no gira. hasta más de un millón de pies3/min. con un máximo de alrededor de 7 para una unidad grande de una sola carcasa. el rotor con aspas fijadas al eje. en reactores nucleares. para las mismas condiciones. un axial es generalmente más pequeño y de menor peso que un centrífugo requiriendo una fundación más pequeña de más fácil erección. El rotor puede ser ahuecado 10-26 . por lo que requieren más etapas para una elevación total de presión dada. en unidades de cracking catalítico. La eficiencia de operación (tiempo en servicio) de un axial es casi la misma que la de un centrífugo. el eje el cual contiene el collar de empuje y el tambor de balance. De ahí se derivan los nombres respectivos de estos dos compresores de tipo rotativo: centrífugo y axial. Los componentes principales de un compresor axial son: las tuberías de succión y de descarga. cojinetes radiales y cojinetes tipo Kingsbury para soportar el empuje axial. Los compresores axiales producen menor aumento de presión por etapa que los centrífugos. Estas unidades están libres de pulsaciones a excepción de cuando operan al límite de su capacidad. Sin embargo. esta zona puede ser extendida mediante el uso de aspas ajustables en el estator. Las velocidades de operación de los axiales son considerablemente más altas que las de unidades centrífugas equivalentes. en plantas petroquímicas y para elevar la presión del gas natural. En un compresor centrífugo el camino del gas es rotativo o radial. La eficiencia de un compresor axial generalmente es mejor que la correspondiente de un compresor centrífugo a elevados caudales de flujo. En un compresor axial el camino del gas es más o menos una línea recta o axial. las aspas o alabes del estator. es que la curva de presión/capacidad para una máquina axial es mucho más profunda que la del compresor centrífugo y que la zona de operación entre normal y máxima es mucho menor. Otra diferencia entre estos dos compresores.

Una ventaja del compresor axial es que el rotor opera generalmente por debajo de la primera velocidad crítica y no presenta problemas en el arranque. o. este cambio de composición del gas puede requerir un ángulo diferente de las aspas del estator para mejorar la eficiencia. Esta disminución gradual del diámetro obliga al gas a ocupar volúmenes más pequeños lo cual ayuda a aumentar y mantener la presión del gas. En ocasiones estas aspas se ajustan manual e individualmente. Las aspas del rotor tienen una acción de reacción y producen alrededor del 50% de la energía de presión. en energía de presión y para transferir el gas al próximo anillo de aspas de rotación con el ángulo adecuado. En algunos casos sólo las aspas de entrada son ajustables o. están construidas de aleación de acero forjado. Ambos. y (3) la sección de descarga.(anillo cilindrico) y las aspas pueden estar soldadas al eje o empernadas al mismo o acopladas al eje mediante expansión térmica. a veces. estator y rotor. lo cual permite el control de flujo de gas durante la operación del compresor. pero en la mayoría de los casos las aspas están ligadas y el cambio se puede hacer hidráulicamente bajo control de un FRC. Las aspas del estator están montadas en la carcasa. Las conexiones de succión y de descarga son usualmente en forma de voluta. en otros casos. Los cambios necesarios para mantener la eficiencia de la máquina en las nuevas condiciones se pueden realizar fácilmente. puesto que la zona de máxima eficiencia es limitada en un compresor axial. las cuatro primeras hileras de aspas. Las aspas del estator sirven para convertir una porción de la energía cinética generada por las aspas del rotor. Las aspas de aleación de acero pueden ir montadas con pernos interiores y pueden ser ajustadas individualmente. van disminuyendo en diámetro a medida que se acercan al extremo de descarga de la máquina. En otros casos se tienen cilindros huecos aprisionados o soldados a un eje central. pero para hacer esto se debe desmontar la máquina. En este caso se pueden suministrar aspas de tipo ajustable. 10-27 . todas las aspas. La carcasa puede ser manufacturada de varios materiales. Las aspas ajustables del estator pueden ser de varios tipos. la carcasa está divida a lo largo de una línea horizontal y frecuentemente se construye en tres secciones: (1) la sección de succión. Hay muchas aplicaciones de compresores axiales en las cuales la composición del gas puede ser alterada y. (2) la sección central sobre las aspas. Debido a las aspas del estator. tienen forma aerodinámica y están dispuestas en hileras espaciadas entre las cuales giran las aspas del rotor.

COMPRESOR AXIAL (AXIAL COMPRESSOR) ANILLO DE SELLO ASPAS GUIAS DE ENTRADA ALABES AJUSTABLES DEL ESTATOR SELLO DE LABERINTO / / SUCCIÓN / / i ro CD ANILLO POSICIONADOR DE LOS ALABES DEL ESTATOR / / ALABES FIJOS DEL / ESTATOR COJINETE DE EMPUJE PALETAS GUIAS DE LA DESCARGA i / i DESCARGA í DIFUSOR DE / DESCARGA SELLO DE LABERINTO COJINETE RADIAL DISCO DEL ROTOR EJE DEL ROTOR .

puesto que es el que más tiempo requiere. Ajustar el controlador de presión de aceite al compresor y a los cojinetes del engranaje para mantener una presión de 12 psig (0. Asegúrese de que la línea de descarga del vapor de la turbina que acciona la bomba no esté bloqueada. parar la turbina a vapor y dejarla en "standby". es el sistema de calentamiento del depósito de aceite para calentar el aceite hasta la temperatura de diseño. Cuando la carcasa de la turbina esté caliente. Asegúrese de que el by-pass del regulador de presión está cerrado. El primer sistema a ser puesto en marcha. Usualmente esta temperatura está en la zona de 130°F a 140°F (54°C a 60°C). 10-29 . se deberá comprobar que la máquina se encuentra lista para funcionamiento. El indicador en el vastago de la válvula debe señalar 50% abierto. la turbina se autocontrolará por acción de su gobernador. Cerrar el agua de enfriamiento de los enfriadores de aceite lubricante y poner en servicio las válvulas del lado de proceso en un enfriador y en un filtro de aceite. Abrir las válvulas de succión y de descarga en la bomba accionada por turbina y abrir el by-pass de la válvula de control de alivio de presión. arrancar la turbina y llevarla hasta la velocidad de diseño mediante regulación manual hasta que la presión en la válvula de control de alivio de presión baje a 35 psig (2. Bloquear el enfriador y el filtro que no se estén usando. Inicialmente se deberá realizar una observación visual del sistema total de lubricación de la máquina y del sistema de vapor a las turbinas. Cuando el sistema está trabajando correctamente con los cojinetes bien lubricados y las temperaturas de los retornos de aceite iguales o ligeramente inferiores a la temperatura de aceite en el depósito (120°F. También. En este punto comprobar que no hay emulsión o agua en el aceite de lubricación. Bloquear la línea de aceite lubricante al compresor y a los cojinetes del engranaje.Paro Y Arranque De Una Soplante Axial Se revisará ahora el procedimiento de arranque para una soplante de aire en una unidad de cracking catalítico en un reactor de lecho fluidizado (FCC). 50°C). Caliente la línea de admisión de vapor a la turbina y drene todo el condensado de la turbina y del cabezal de entrada. Bloquear la línea de aceite hidráulico al actuador de la válvula de retención. preparar y poner en marcha la bomba eléctrica. junto con el personal de mantenimiento.8 kg/cm2). Abrir las válvulas de bloqueo del controlador de presión. Comprobar que el aceite fluya a través de los orificios de restricción y purgar cualquier cantidad de aire presente tanto en los filtros como en los enfriadores de aceite para permitir que el aceite los llene completamente. Comprobar el nivel en el depósito de aceite y llenarlo si es necesario. Luego. Observar todos los visores de vidrio para asegurarse de que hay flujo de aceite a todos los cojinetes. esto se puede hacer en el regulador de presión.5 kg/cm2) y se cierra el bypass.

se debe comprobar si ha habido paso de catalizador a través de la válvula de retención y si el mismo se ha depositado en el tramo de línea comprendido entre la descarga de la soplante y la válvula de retención. 10-30 . esto es indicación de que hay una falla mecánica en el motor y la máquina deberá ser parada si las lecturas de temperatura o amperaje son demasiado altas. En el paro normal de una soplante axial. Para esto se ajustan las aspas guías de entrada o se regulan las válvulas de venteo en la descarga del compresor (snort valves) a fin de reducir la cantidad de gas bombeado. multiplicador de velocidad.Una vez que el sistema de aceite está operando. pero éstas varían según el fabricante. Comprobar con los electricistas que el motor se encuentre listo para arrancar. engranajes reductores de velocidad y cojinetes del motor son de aproximadamente 150°F. Cualquier exceso de sobrecarga al motor para tratar de conseguir la compresión de demasiada cantidad de gas hará que el devanado del estator del motor se sobrecaliente. Avisar al servicio de suministro de energía eléctrica que se va a arrancar el motor y se va a tener un aumento en el consumo de energía eléctrica. Si no existe disparo automático de parada por alta temperatura el devanado del motor puede sufrir serios daños. ya sea con respecto al flujo de aceite hacia los mismos o por medio de un paro programado si los cojinetes han sido dañados por efecto del sobrecalentamiento producido por una falla mecánica. Temperaturas de 260-270°F generalmente justifican el paro de la máquina. disminuyendo así los requerimientos de potencia del motor. teniéndose por lo tanto una elevación aproximada de 30°F a través de los cojinetes. siendo la temperatura de entrada de unos 120°F. para lo cual se abren las válvulas de venteo (snort valves) y se para el motor. La mejor manera posible de conseguir que baje la temperatura es continuar con el motor en operación pero reduciendo la cantidad de gas que se bombea. si la temperatura continúa subiendo. se disminuirá la carga del sistema mediante la disminución de flujo. Sin embargo. El motor debe ser arrancado estableciendo un caudal de flujo mínimo. Si las temperaturas a las cuales los cojinetes están operando son altas. Durante el arranque de cualquier motor eléctrico grande se requiere una tremenda demanda de potencia para conseguir el arranque del mismo. Los cojinetes sufrirán fatiga y perderán gran parte de su vida útil si se permite que trabajen a temperaturas cercanas a los 180°F. abrir la válvula de venteo pequeña y la válvula de venteo grande (snort valves). Las temperaturas normales de operación del aceite de retorno de los cojinetes del compresor. Si el paro de la soplante se produjo por una falla de energía. se debe realizar algún tipo de corrección. Presionar el botón de arranque.

Compresores Reciprocantes Típicos De Una Sola Etapa Un ejemplo mostrado aquí es un compresor de alimentación de gas. (NOTA: En los párafos anteriores y en general el término "bloquear" es equivalente a "cerrar la válvula". A este tipo de compresor se le denomina compresor de reposición o de compensación. Cuando la línea esté limpia se puede arrancar nuevamente la soplante. incluyendo los amortiguadores. con cilindros no lubricados. por ejemplo. limpiar la línea utilizando la conexión de aire de planta a presión y barrer el catalizador soplándolo hacia el regenerador. Detalles del compresor Presión de succión Temperatura de succión Presión de descarga Temperatura de descarga 12 kg/cm2 38°C 25 kg/cm2 96°C 170 psig 100°F 355 psig 205°F Hay dos cilindros en la máquina y cada cilindro tiene dos válvulas de succión y descarga. Este tipo de compresor se usa para proveer un flujo de gas y generalmente no aumenta la presión del gas de forma significativa. A veces los compresores reciprocantes de desplazamiento positivo se Positivo usan para mantener una presión determinada en un recipiente o en un sistema de servicio como. 10-31 . La tubería de succión desde el tambor de succión. La lubricación del compresor está provista por una bomba de engranajes accionada por el cigüeñal. Éste es un compresor opuesto y balanceado horizontalmente.Sí ha sucedido esto.) COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO (POSITIVE DISPLACEMENT COMPRESSORS) Compresores Este tipo de compresores se usa ampliamente en una refinería para comprimir gas a un volumen menor. Otro tipo de compresor es el compresor de gas de reciclo. Para el arranque existe una bomba manual de cebado. está provista de venas de vapor de calentamiento con su respectivo aislamiento. elevando así Reciprocantes De Desplazamiento la presión del gas y creando un flujo del mismo. aire de planta o sistema de aire de instrumentos.

Presión normal del aceite de lubricación: 1 kg/cm 2 ± 0. Esta válvula está ajustada a 5. Verificar el nivel del refrigerante del sistema de enfriamiento de los cilindro. 6.1 kg/cm 2 Paro por baja presión 0. 2. Comprobar el flujo de agua a través de los visores de vidrio. y de las empaquetaduras del reductor de velocidad. añadir si se requiere más.). Hay filtros dobles con su respectivo indicador de presión diferencial. 10-32 . El sistema tiene su propio enfriador para el aceite de lubricación. El sistema tiene una válvula de escape para proteger las partes mecánicas en caso de presión excesiva. Verificar que la máquina ha sido purgada siguiendo el procedimiento de purga adecuado y que se encuentre bajo presión de hidrógeno.0°F Temperatura máxima (alarma) del aceite de lubricación: 70°C.8 kg/cm 2 Alarma por baja presión 1. Temperatura normal de operación: 55° ± 5°C. Drenar el amortiguador de succión y asegurarse de que no haya líquido. Comprobar y poner en servicio el sistema de agua de enfriamiento del aceite de lubricación. 13 psig. 3. Comprobar que las venas de vapor de la línea de succión estén en operación. Verificar que el compresor esté listo para el arranque. 5. 158°F El engranaje reductor de velocidad tiene su propio sistema de aceite de lubricación junto con su propio enfriador.Condiciones De Diseño Presión del aceite de lubricación: Presión normal 2. Comprobar que la tubería esté completa y que no haya bridas ciegas.3 kg/cm 2 (17 psig. 4.9 kg/cm2 40 psig. 16 psig. 131°F ± 9. (Ver procedimiento de purga).2 Temperature normal del aceite de lubricación: 50°C Temperatura máxima (alarma) del aceite de lubricación: 70°C Procedimiento De Arranque Del Compresor 1. de la máquina.

Accionar la bomba manual de lubricación para enviar aceite al compresor y al reductor de velocidad. Informar al cuarto de control de que la máquina está funcionando y pedir autorización para comenzar a cargarla. 12. Establecer comunicación con el cuarto de control y. después al 75%.7. Comprobar que el nivel de aceite de lubricación en el compresor y en el engranaje reductor se encuentre en el valor adecuado. 8. Cuando el motor esté operando se debe dejar de accionar la bomba manual de lubricación. Comprobar que todo el sistema de lubricación esté cebado y comprobar manualmente el giro libre del eje detectando que no exista ningún ruido mecánico. 11. o cargada hasta las condiciones de operación de la unidad. agua de enfriamiento y gas de proceso y comenzar también a llevar un registro de erstas lecturas en la hoja de datos. Esto debe hacerse cambiando la posición de los descargadores de las válvulas de succión uno por uno. y por último al 100%. avisar al supervisor y examinar la causa inmediatamente. 10-33 . comunicándose siempre con el cuarto de control después de cada operación de carga. abrir las válvulas de succión y de descarga y llevar la máquina hasta el valor de la presión de succión de diseño. 13. Comprobar que los descargadores de ambas válvulas de succión del cilindro estén en posición de descarga. 10. comprobar todas las presiones. Arrancar el motor. 9. presión o flujo. temperaturas y flujos de aceite lubricantes. Si se produce cualquier cambio pronunciado en la temperatura. Comprobar que el venteo de las empaquetaduras del cilindro y el venteo a antorcha estén abiertos. si no hay reparos. Cuando la máquina esté totalmente cargada. Se debe cargar una válvula en cada cilindro y no cargar totalmente cada cilindro antes de empezar a cargar los otros cilindros. luego al 50%. La máquina se cargará al 25%.

La máquina tiene tres cilindros y cada cilindro constituye una etapa. 10 psig. y el control de presión en el tambor de succión de la primera etapa se hace tomando gas de la succión de la segunda etapa. La línea de succión de cada tambor de succión tiene vena de vapor de calentamiento y cada tambor de succión tiene una malla de alambre de monel para proteger el compresor.Típico Compresor De Tres Etapas Para Reposición De Gas O Compensación El ejemplo tratado aquí es un compresor de reposición de gas. La presión de succión de diseño del tambor de la primera etapa es 15 kg/cm 2 (213 psig). Presión normal del aceite de lubricación: 3-4 kg/cm 2 . 10-34 . de cilindros lubricados. 131 ±9°F. retornando gas antes del interenfriador.0 kg/cm 2 . 45-57 psig. y la descarga de la tercera etapa es 159 kg/cm 2 (2260 psig).7 kg/cm 2 . El aceite es enfriado por ventiladores de aire y tiene un filtro de aceite con malla de 50 mieras en el sistema. donde el pistón de la segunda etapa lo succiona y lo entrega al tambor de succión de la tercera etapa a través de otro enfriador de agua. 14 psig Baja presión (paro) del aceite de lubricación: 0. El hidrógeno se alimenta al tambor de succión de la primera etapa del compresor. Temperatura normal del aceite de lubricación: 55±5°C. Esto quiere decir que cada cilindro aumenta la presión del gas. La presión del tambor de succión de la segunda etapa es controlada desde la descarga de la tercera etapa. El pistón de la primera etapa toma el gas de la succión y lo descarga a través de un enfriador de agua llamado enfriador intermedio. Éste es un compresor balanceado y opuesto horizontalmente. al tambor de succión de la segunda etapa. Cada cilindro es de doble acción y tiene dos descargadores en las válvulas de succión. Sistema De Aceite De Lubricación La máquina está lubricada por una bomba de lubricación accionada por motor eléctrico. El pistón de la tercera etapa lo succiona y entrega el gas a la tubería de proceso. Estos espacios muertos permiten al operador variar el volumen del gas comprimido. El cilindro de la primera etapa tiene un espacio muerto variable mientras que la segunda y tercera etapas tienen espacios muertos fijos. El control de presión está en la succión de cada etapa. Baja presión (alarma) del aceite de lubricación: 1.

Los cilindros del compresor están enfriados por una camisa (chaqueta) de agua en termosifón (convección natural). Temperatura alta (alarma) del aceite de lubricación: 70°C. Los cilindros están lubricados por un lubricador mecánico accionado por engranajes. la caja de empaquetaduras se enfría mediante circulación de agua. Éste provee alimentación por goteo de aceite lubricante a los cilindros. 158°F. 95°F.La temperatura se debe mantener por encima de 35°C. CONDICIONES DE DISEÑO (DESIGN CONDITIONS) 2a ETAPA PRESIÓN DE SUCCIÓN kg/cm2 psig TEMPERATURA DE SUCCIÓN PRESIQN DE DESCARGA kg/cm 2 psig TEMPERATURA DE DESCARGA 3a ETAPA 74 15 33 213 470 38°C 100°F 38°C 100°F 38°C 100°F 34 483 75 1065 159 2260 120°C 250°F 120°C 250°F 115°C 240°F 1050 UOP 220-10-7 10-35 .

Examinar las tuberías para asegurarse de que las bridas ciegas que deban ser removidas han sido removidas y de que las líneas que deben estar bloqueadas están bloqueadas. Observar el flujo de agua en la mirilla indicadora. En este punto los tres cilindros deberían estar bajo la presión de succión. 10. Llenar el tanque termosifón del cilindro. 10-36 . Poner los espacios muertos en posición abierta. ajusfando el by-pass de enfriamiento para regular la temperatura del aceite. 8. 6. Comprobar que el venteo de la empaquetadura del cilindro y el venteo a antorcha estén abiertos. Verificar que el sistema de lubricación tenga aceite donde sea necesario. 4. Verificar que el compresor esté listo para funcionar. Poner los descargadores de la válvula de succión en la posición de descarga en los tres cilindros. Ésta es la posición en la cual el compresor realiza un mínimo de trabajo. 7. 9. Desacoplar las tuberías al nivel de la válvula de retención del aceite al cilindro. Examinar el filtro del aceite. 13. Hacer funcionar la bomba de aceite de lubricación y el enfriador de aceite del sistema de lubricación. Examinar y poner en servicio la vena de vapor de la línea de succión. segunda y tercera etapa. Ajustar las válvulas de control de presión en los tres cilindros de la primera. Comprobar que los tanques de succión de la primera. Girar manualmente el lubricador y asegurarse de que las tuberías de descarga a los puntos de inyección de aceite estén llenas. 2. 3. Circular agua de enfriamiento por los enfriadores intermedios entre etapas. 11. 5. limpiarlo si es necesario. segunda y tercera etapas se encuentren drenados de líquido. Hacer girar manualmente el eje del compresor y detectar cualquier ruido mecánico. a la presión deseada. Poner en servicio el agua de enfriamiento a la caja de empaquetaduras. 12.Procedimiento De Arranque De Un Compresor 1. Es posible que sea necesario usar anticogelante. Comprobar que la máquina haya sido purgada de acuerdo con el procedimiento de purga y que esté bajo presión de hidrógeno.

Lubricación Del Cilindro Cuando el cilindro está lubricado. 289°F Tercera etapa: Temperatura normal 94 . 223 . Segunda etapa: Temperatura normal 116 . examinar todas las válvulas de escape para ver si hay fugas. 201 . y arrancar la máquina. Temperatura del gas a la descarga de la primera etapa: Normal 106 . Cuando la máquina ha sido examinada y se ha confirmado que todo está en orden. Cuando la máquina haya alcanzado la presión normal de operación. temperatura o presión con respecto a las condiciones normales. Empezar a registrar las lecturas importantes y comunicar al supervisor cuando se presenten variaciones notables en el flujo. haciendo que el gas se caliente más y más. informar al cuarto de control que la máquina está operando y pedir permiso para cargarla.14.138°C. Alarma por alta temperatura: 143°C. Esto hace que los anillos se peguen y también se taponen las válvulas de descarga. 15.262°F. hay que evitar excesivo aceite. Los anillos de teflon del compresor tienen un coeficiente de expansión muy alto y el grado de desgaste de los anillos de teflón aumenta cuando sube la temperatura. En el compresor de gas de reposición hay una alarma por alta temperatura en la descarga. Cargar todos los cilindros igualmente. Entonces cargar la máquina hasta los requerimientos de operación. verificando la presión de succión de cada cilindro después de cada paso e informando al cuarto de control de lo que se está haciendo.280°F Alarma por alta temperatura 153°C. 307°F.129°C. Alarma por alta temperatura 143°C. 289°F. Ahora ésta se encuentra bajo la presión de succión de la planta.128°C. 241 .262°F. Comunicarse con el cuarto de control. ya que el gas caliente pasa del cilindro a la succión continuamente. Abrir las válvulas macho (de tapón) de succión y de descarga de la máquina. Puntos Importantes No se recomienda operar por mucho tiempo con válvulas de succión en la posición de descarga. 10-37 .

Cerrar la válvula principal de descarga. 2. pero en algunos casos se puede usar una turbina de vapor. La máquina debe ser parada instantáneamente si: a) Hace cualquier ruido mecánico anormal. (2) Cerrar las válvulas de descarga y de succión.Procedimiento De Paro De Un Compresor Reciprocante PARO NORMAL: 1. Purgar la máquina si es necesario. Si por razones de seguridad tiene que pararse el compresor. PARO DE EMERGENCIA: 1. (3) Depresionar la máquina y purgarla según los procedimientos locales. c) Tiene vibraciones anormales. considerando las instrucciones locales de operación y la disponibilidad de nitrógeno. b) Hay roturas de tuberías. 5. En este caso cerrar las válvulas de descarga y succión y depresionar la máquina. 7. Cerrar el agua de enfriamiento y drenar. Aislar eléctricamente la máquina si ésta va a ser reparada. (4) Investigar el problema Accionadores Generalmente el conjunto del compresor está accionado por un motor eléctrico. Si baja la presión de aceite de lubricación a un nivel predeterminado. el compresor parará automáticamente. 10-38 . Poner en posición de descarga las válvulas de descarga de la succión. Muchos compresores están accionados por máquinas de combustión interna.tor. Parar el motor del compresor y parar cualquier bomba de aceite que opere externamente. Esto depende de la razón del paro. 2. Examinar el dispositivo de disparo por la posibilidad de un mal funcionamiento antes de proseguir. Depresionar la máquina al sistema de antorcha. 6. Cerrar la válvula principal de succión. 4. causando escape de gas. (1) Parar el mo. 3.

COMBINACIÓN DE ACCIONADOR Y COMPRESOR (DRIVER-COMPRESSOR COMBINATION)) UOP 220-10-8 10-39 .

La biela está conectada en su otro extremo a una cruceta mediante el pasador correspondiente. La pieza de distancia opera a presión atmosférica. También conectada a la cruceta está el eje o vastago del pistón.Cigüeñal El cigüeñal se acopla al reductor de velocidad y a un contrapeso que ayuda a mantener el movimiento reciprocante uniforme del compresor. Las fugas de aceite de lubricación y la fuga de gas de proceso a través de sus prensaestopas son recogidas en la pieza de distancia de donde son venteadas y drenadas. Conectada a los pasadores hay una barra de conexión o biela. En el cigüeñal hay uno o más pasadores. En el punto de contacto entre el pasador y la biela existe una chumacera (cojinete de manguito) dividida hecha de metal Babbit o metal blanco. Pieza De Distancia Esta pieza conecta la cruceta y la carcasa de la gula de la cruceta a la cabeza del compresor. 10-40 . La cruceta se mueve hacia adelante y hacia atrás (en un movimiento reciprocante) en la guía de la cruceta. En el punto de contacto hay otra chumacera dividida. El vastago del pistón sale de la carcasa de la cruceta a través del prensaestopa de sello del aceite y entra a la cabeza del compresor a través del prensaestopa de sello del gas de proceso.

MONTAJE DE LA CRUCETA (CROSSHEAD ASSEMBLY) PASADOR BARRA DE CONEXIÓN O BIELA GUIA DE LA CRUCETA CHUMACERA DIVIDIDA VENTEO VASTAGO DEL PISTÓN CRUCETA DE BALANCE CIGÜEÑAL PASADOR DE LA CRUCETA PIEZA DE DISTANCIA DRENAJE .

reduciendo la velocidad en proporción a la circunferencia de los engranajes. ya que un compresor reciprocante no requiere la alta velocidad de una máquina centrifuga. Un reductor de velocidad está compuesto de una serie de engranajes dentados de manera que el motor mueve el engranaje pequeño. el cual mueve el engranaje grande. éste está generalmente acoplado a un reductor de velocidad. 10-42 .Reductor De Velocidad Cuando se usa un motor eléctrico.

REDUCTOR DE VELOCIDAD (SPEED REDUCER) PIÑÓN DE ALTA VELOCIDAD ENGRANAJE DE ALTA VELOCIDAD ENGRANAJE DE BAJA VELOCIDAD DEFLECTOR DE ALTA VELOCIDAD 9 .u RODAMIENTO DE ALTA VELOCIDAD EJE DE BAJA VELOCIDAD CO BOMBA DE ACEITE ACOPLAMIENTO PARA LA BOMBA DEFLECTOR DE BAJA VELOCIDAD FILTRO DE ACEITE RODAMIENTO DE BAJA VELOCIDAD MANÓMETRO ENFRIADOR DEL ACEITE TERMÓMETRO VÁLVULA DE ALIVIO UOP 220-10-10 .

Compresor Reciprocante De Doble Efecto La cabeza del compresor tiene dos válvulas de succión y dos válvulas de descarga. Esto generalmente reducirá la capacidad del compresor en un 50%. Cuando se arranca un compresor. afectando solamente a la válvula de succión del extremo de la cabeza. 10-44 . Para descarga una válvula de succión. Espacios Muertos Fijos Y Variables Otro método para controlar el flujo en los compresores reciprocantes es mediante el bolsillo o espacio muerto. cualquier gas que entra al cilindro durante la carrera de succión del pistón es descargado de regreso a través de la válvula de succión en la carrera de descarga del pistón. tal que. El efecto del bolsillo sobre el volumen de gas que entra al cilindro en la carrera de succión puede ser variado en el caso de tener bolsillos variables. girar el volante en sentido de las manecillas del reloj. Esto moverá hacia abajo un conjunto de barras contra un plato accionado por resortes. hacia adelante y hacia atrás.Cabeza Del Compresor El eje o vastago del pistón entra en la cabeza del compresor al extremo del eje del cilindro a través de la empaquetadura y mueve un pistón. El plato es separado del asiento de la válvula. Este espacio aumenta o disminuye el volumen de gas que puede entrar en el cilindro durante la carrera de succión. en un movimiento reciprocante. el cual forma un sello con la pared del cilindro mediante unos anillos. Descargadores De Las Válvulas De Succión Para controlar la cantidad de gas que es bombeado por el compresor una de las válvulas de succión puede ser descargada. las dos válvulas de succión deberían estar descargadas. Los descargadores de las válvulas de succión NUNCA deben ser abiertos parcialmente. localizado al extremo de la cabeza del compresor. En los bolsillos fijos la máxima reducción de flujo ocurre cuando se abre el bolsillo y no hay reducción de flujo cuando se cierra el bolsillo. De esta manera el gas de succión puede entrar al cilindro y el gas de descarga puede salir del cilindro en las dos carreras del pistón.

CABEZA DE UIM COIVIPKESOFC (RECIPROCATING COMPRESSOR HEAD) BOLSILLO VARIABLE (VARIABLE CLEARANCE POCKET) QUENCH DE VÁLVULAS ENFRIAMIENTO DE SUCCIÓN DEL AJUSTA EMPAQUETADURAS DESCARGADORES DE LA VÁLVULAS DE SUCCIÓN ENFRIAMIENTO BOLSILLO VARIABLE VASTAGO DEL PISTÓN SEG VC VOLANTE DE REGULACIÓN DEL BOLSILLO VARIABLE PISTÓN DEL BOLSILLO VARIABLE TUERCA SOSTENEDORA DEL PISTÓN PIEZA DE DISTANCIA VÁLVULA DE DESCARGA ANILLOS DE EMPAQUE ANILLOS DEL PISTÓN PISTÓN DEL COMPRESOR .

TÍPICA VÁLVULA DE UN COMPRESOR (TYPICAL COMPRESSOR VALVE) / DESTALLES DE LA CONSTRUCCIÓN DEL CUERPO ASIENTO DE LA VÁLVULA PLACA DE LA VÁLVULA RESORTES DE LA VÁLVULA CUERPO DE LA VÁLVULA RETORNA LA PLACA A SU POSICIÓN DE REPOSO UOP 220-10-12 .

2HI-I-U (RECIPROCATING COMPRESSOR HEAD) (FIXED CLEARANCE POCKET) ENTRADA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO ALIDA DEL AGUA DE CRIAMIENTO VASTAGO DEL PISTÓN DESCARGADORES DE LA VÁLVULA DE SUCCIÓN ENTRADA DEL GAS SALIDA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO _ VÁLVULA DE SUCCH i VÁLVULA D BOLSILLO Fl.FfEl¿IKKUl¿/\IM I t IISUL. EITE CANTE AJA DE ETADURA VOLA BOLSI O O O O O SO! D VÁLVULA DE DESCARGA ANILLO DF EMPAQUE ENTRADA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO PISTÓN ANILLO DEL SALIDA DEL .

Cuando un número impar de compresores opera con un solo cigüeñal. el compresor impar no es opuesto pero está balanceado mediante una varilla de conexión y cruceta simuladas.Compresores Reciprocantes Balanceados Y Opuestos Cuando dos compresores operan con un solo cigüeñal. Amortiguadores El movimiento reciprocante de un compresor puede causar serias vibraciones pulsantes en las tuberías de succión y de descarga del mismo. COMPRESOR RECIPROCANTE OPUESTO Y BALANCEADO CON AMORTIGUADORES (BALANCED AND OPPOSED RECIPROCATING COMPRESSOR WITH SNUBBERS) AMORTIGUADOR DE LA SUCCIÓN DE GAS DE REPOSICIÓN BOMBA MANUAL DE ACEITE PURGA DE ACEITE AMORTIGUADOR DE LA DESCARGA DE GAS DE REPOSICIÓN AMORTIGUADOR DE LA SUCCIÓN DE GAS DE RECICLO DE LA DESCARGA AMORTIGUADOR DE GAS DE RECICLO CONEXIONES DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO ENFRIADOR DE ACEITE FILTRO DE ACEITE 10-51 . de tal manera que la presión no se reduzca grandemente durante la etapa de succión y también un volumen adecuado para recibir el suministro de gas sin tener una elevación brusca de la presión en la tubería de descarga. éstos son balanceados y opuestos. los cuales proporcionan un adecuado volumen de gas en la succión del compresor. Para evitar esto se colocan amortiguadores en las tuberías de succión y de descarga.

abrir parcialmente la válvula N°14 para permitir que el nitrógeno 10-52 . debe estar cerrada. y la válvula N°12. La válvula N°18. La válvula N°11. deben estar en posición de descarga. La válvula N°14. Luego cerrar la válvula N°5. entre las válvulas N°4 y N°2 debe estar abierta. La N°1 debe estar abierta. Las válvulas deben posicionarse en el orden siguiente. de descarga de la tercera. La válvula N°20. debe estar cerrada. La válvula N°13 del bolsillo debe estar abierta. La válvula N°25 en la línea de 1" de entrada de nitrógeno debe estar cerrada. Esto permitirá que el nitrógeno entre a la línea de succión del compresor. válvula de succión del compresor. La válvula N°9 debe estar cerrada. La válvula N°5 de 3/4". debe estar cerrada. puede dejarse an la posición en que haya quedado. respectivamente. N°23 N°24 y N°22. válvula de retención. La válvula N°10 de entrada de nitrógeno a la linea de succión del compresor debe estar cerrada. debe estar abierta. La válvula N°16. y la válvula de retención N°2 y la válvula N°4 deben estar cerradas. Con las válvulas de succión N°11 y N°12 todavía en posición de descarga y la válvula N°13 del bolsillo abierta. que es la purga de nitrógeno al cabezal principal de las descargas de la primera. válvula de purga entre las válvulas de bloqueo N°14 y N°15. segunda válvula de bloqueo en el by-pass de la válvula de alivio. debe estar abierta. válvula de succión en el lado de la cabeza. Abrir la válvula N°10. La válvula N°7. segunda y primera etapas. deben estar cerradas.Purga Del Compresor Con Nitrógeno El primer paso en realidad es un examen del sistema de purga para comprobar que las válvulas están en la posición correcta antes de empezar la purga. La válvula N°4 debe estar cerrada. de drenaje entre la N°2 y la N°4. debe estar cerrada. La válvula N°6 de venteo de purga debe estar abierta. válvula de descarga del compresor. La válvula N°2. La válvula N°1 en la linea de entrada de nitrógeno de 1 1/2" debe estar cerrada. debe estar cerrada. Las válvulas N°24. La válvula N°21 de drenaje entre las válvulas N°20. que es la válvula de venteo entre el cabezal de nitrógeno y el sistema de venteo. La válvula N°3. luego cerrar las válvulas N°8 y N°9. Cerrar entonces la válvula N°3. La válvula N°15. de purga de nitrógeno al venteo. N°23 y N°22. válvula de purga. La válvula N°25 debe abrirse ligeramente para permitir un pequeño flujo de nitrógeno a través de la misma. y abrir completamente la válvula N°25. Abrir la válvula N°4. La válvula N°3. segunda y tercera etapas. debe estar abierta. La válvula N°17. La segunda etapa del procedimiento de purga es la purga en sí. el cual saldrá a través de la válvula de venteo N°5. válvula de succión en el lado del eje. en el by-pass de la válvula de alivio debe estar cerrada. Abrir parcialmente las válvulas N°8 y N°9 para permitir que el nitrógeno fluya a través de las mismas y a través de la válvula de venteo N°6. La N°3 puede estar parcialmente abierta justo para drenar algo de nitrógeno y remover cualquier gas contaminado que podría encontrarse en el drenaje.

En este punto el compresor ha sido purgado y está listo para el arranque. accione manualmente el compresor al menos una revolución completa para remover todo el gas contaminado que pudiera estar atrapado en la cabeza del compresor. Mientras se esté purgando el sistema en esta dirección. abrir ligeramente la válvula N°15 y purgar el gas contaminado que pudiera estar en el cabezal y en las tuberías de alivio. Cuando se tenga una presión de por lo menos 1 kg/cm2 en el mismo. consiste en poner todas las válvulas en la posición en que estaban en el primer paso. El tercer paso del procedimiento de purga. Entonces cerrar las válvulas N°14 y 15 y volver a abrir válvula N°16 Entonces abrir válvula N°17 y 18 para permitir que se purgue nitrógeno a través de la válvula N°18 hacia la válvula de venteo N°6.T DESCARGA DE LA 2a ETAPA / 1 DESCARGA DE LA 3a ETAPA / (§>f 6 _„ ALCA ?"AL DE pl JRGA k N2DE C|L|NDROS o- 5® | | (20) UOP 220-10-15 10-53 . luego cerrar la válvula N°16 y crear una presión positiva en el compresor. SISTEMA DE GAS DE PURGA DE UN COMPRESOR RECIPROCANTE (RECIPROCATING COMPRESSOR PURGE GAS MANIFOLD) 3/4" 1-1/2" DESCARGA T DE LA 1a ETAPA J f* (22W ^—.fluya a través de la válvula N°16.

Lubricador De Alta El objeto del lubricador es el de bombear una cantidad Presión De La medida de aceite a alta presión a ciertas partes de un Cabeza Del compresor o de una bomba. El aceite entra a la cámara y. En la carrera de descenso el pistón cierra la entrada "A" y fuerza el aceite a través del pasaje "B" hacia el depósito "C" en el fondo de la ventana de observación. Hay también un dial de ajuste con el cual se regula la cantidad de aceite bombeado. el aceite es forzado hacia afuera a través de una válvula de retención. con el ajuste en la posición de "O" no se permite la descarga desde el pistón de succión. a la tubería de descarga. La escala va de O a 8. accionada por una excéntrica acoplada al eje del motor. con 8 correspondiendo al máximo suministro de aceite. a medida que el pistón desciende. El mecanismo de ajuste funciona en el suministro de aceite desde el pistón de succión. el pistón de succión se mueve hacia arriba hasta descubrir el orificio de entrada "A" y el aceite fluye hacia la cámara. 10-54 . El lubricador opera de la manera siguiente: cuando gira el cigüeñal. el pistón de descarga se mueve hacia arriba descubriendo la entrada "D". Hay una ventana de observación a través de la cual se puede observar la cantidad de aceite que se está bombeando. Controlando el flujo de aceite a través del pasaje "B". El lubricador tiene una bomba de doble pistón. En el nuevo giro del cigüeñal. Los lubricadores tienen un Compresor número variable de salidas de descarga y miden la cantidad del aceite descargado. Uno de los pistones de la bomba es un pistón de succión y el otro es un pistón de descarga.

LUBRICADOR DE ALTA PRESIÓN DE LA CABEZA DEL COMPRESOR (COMPRESSOR HEAD HIGH PRESSURE LUBRICATOR) FILTRO DE ACEITE CONTROL DE DESCARGA oí Oí VENTANA DE OBSERVACIÓN GUIA LEVA INCLINADA CIGÜEÑAL VÁLVULA DE RETENCIÓN PISTÓN DE SUCCIÓN RESORTE PISTÓN DE DESCARGA TUBERÍA DE DESCARGA .

Típico Sistema De Lubricación De La Carcasa El engranaje accesorio acciona la bomba de engranajes la cual succiona. la válvula de retención en la descarga se cierra y se deja de operar la bomba manual. Se provee una válvula de alivio en la descarga de la bomba de engranajes para proteger el sistema y se tiene otra válvula de alivio. Una vez que la bomba principal de lubricación está a régimen. a los rodamientos. aceite desde la carcasa del cigüeñal y descarga a través de un enfriador y filtros a los engranajes de reducción. Como protección contra la pérdida de lubricación existe un disparo automático por baja presión de aceite. a las bielas y a las crucetas. Una buena práctica es la de bloquear la válvula de succión cuando no se requiere la operación de esta bomba. Se tiene una bomba manual para lubricar la máquina durante el arranque. 10-56 . interna. a través de un filtro. en la bomba para proteger la misma.

6 KG/CM 2) FILTRO DE SUCCIÓN TERMÓMETRO LOS COMPONENTES Y LAS TUBERÍAS DEL SISTEMA DENTRO DE LA LINEA DE PUNTOS ESTÁN LOCALIZADOS DENTRO DE LA CARCASA BOMBA DE ACEITE DE ENGRANAJES UOP 220-10-17 . VARILLAS DE CONEXIÓN Y CRUCETAS VÁLVULA DE COMPUERTA ENFRIADOR DE ACEITE VÁLVULA DE ALIVIO AJUSTADA A 65 PSIG (4.TÍPICO SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE LA CARCASA (TYPICAL FRAME LUBRICATION SYSTEM) VÁLVULA DE 3 VÍAS MEDIDOR DE PRESIÓN DE ACEITE INTERRUPTOR DE PARO POR BAJA PRESIÓN DE ACEITE LUBRICANTE I I A LOS RODAMIENTOS.

MANUAL DE ENTRENAMIENTO TRfllM YOUR R£RM€RY OPGR^TORÍ INSTRUMENTACIÓN uop Process Division UOP Inc. 11-1 .

Los diversos instrumentos están constantemente leyendo y transmitiendo mensajes de temperatura. presión y flujo para llevar a cabo el proceso de control y regulación. presiones. Con las técnicas modernas. En este capitulo se tratará la instrumentación básica y los principios necesarios para mantener una operación apropiada de la unidad. El operario debe estar constantemente enterado de las lecturas transmitidas por los instrumentos.INSTRUMENTACIÓN (INSTRUMENTATION) Función De La Instrumentación Como usted sabe. la instrumentación puede convertirse en una área compleja y difícil. En una refinería la instrumentación realiza básicamente cuatro funciones de medición y control: temperaturas. Él utiliza la información proporcionada por los diferentes instrumentos a fin de decidir la acción apropiada para el control de las unidades de proceso. La instrumentación es el medio con el cual se controla la refinería. En la refinería el operario es el cerebro. se necesita una gran cantidad de equipo para la operación de una refinería moderna. 11-3 . flujos y niveles de los líquidos.

Los dos tipos de termómetros mencionados indican temperaturas locales en los puntos donde se instalen. usado extensivamente en la refinería. Algunas de las mediciones de temperatura de los procesos deberán combinarse con instrumentos adicionales de tal manera que puedan ser controladas efectivamente. compuesto de dos alambres de metales diferentes.OPERACIÓN (HOW IT OPERATES) Medición De La Temperatura Una de las funciones más importantes de la instrumentación es la medición de la temperatura. se utilizan para transmitir temperaturas leídas en las diversas partes de una unidad de proceso. Termómetros Una de las formas de medir la temperatura es por medio de un termómetro de vidrio lleno de líquido. Éste es un sistema muy simple. Las temperaturas más importantes deben ser medidas por instrumentos que puedan transmitir la señal a las salas de control. junto con su equipo electrónico apropiado. Conforme cambia la temperatura del vastago. el puntero refleja la temperatura existente. Se usa principalmente como indicador local montado en un termopozo. 11-4 . el extremo expuesto a este aumento de temperatura genera un voltaje muy pequeño proporcional al cambio de temperatura. Cuando la temperatura aumenta. En la refinería el operario está obligado a mantener ciertos equipos de proceso a una temperatura especificada. Estas temperaturas pueden ser medidas por medio de varios tipos de instrumentación. es el termómetro de dial graduado. Para el control de procesos en las refinerías modernas se necesitan otros tipos de instrumentos para la medida de la temperatura. con sus extremos soldados entre sí. Otro tipo de termómetro de montaje local. Los termopares. Termopar Otro sistema indicador de temperaturas ampliamente usado es el termopar.

TERMÓMETROS (THERMOMETERS) TERMÓMETRO CON TERMOPOZO EMBRIDADO TERMÓMETRO Y TERMOPOZO ROSCADO O SOLDADURA DE SELLO UOP 220-11-1 UOP 220-11-2 CONJUNTO TÍPICO DE TERMOPAR CON SU TERMOPOZO BLOQUE AISLANTES DE CERÁMICA JUNTA CALIENTE TOCA EL EXTREMO DEL TERMOPOZO TORNILLOS DE LA CABEZA TERMINAL CONEXIÓN PARA EL CONDUCTO UOP 220-11-3 11-5 .

líneas de gas combustible. deben medirse las presiones en casi todos los recipientes. líneas de aire. bloquear el manómetro inmediatamente y reemplazarlo con otro para las mismas presiones y de metalurgia adecuada.Medida De La Presión La medida de la presión en la refinería es muy importante. Muchas de las medidas de presión son locales únicamente. En caso de que salte este tapón de alivio. Todos los procesos de refinería están diseñados para operar dentro de un margen específico de presión. monel o inconel. se produce un pequeño movimiento en su extremo y la magnitud de este movimiento es incrementada por medio de engranajes y palancas de manera que el puntero indique la presión correcta en la escala graduada del instrumento. Cualquier torre de destilación. pero nunca de cobre o de bronce para servicios en líneas de hidrocarburos. 11-6 . líneas de agua. Para servicios severos dichos manómetros deberían ser construidos de aleaciones tales como: acero inoxidable. En la parte posterior de la caja del medidor de presión hay un tapón de alivio de presión. En cuanto el tubo Bourdon comienza a extenderse. puesto que un incendio podría causar la fusión de estos metales y ocasionar una pérdida de presión en la planta. pero aquéllas que sean más importantes o críticas deben ser transmitidas a la sala de control. etc. El funcionamiento de un tubo de Bourdon se basa en el principio de que cualquier tubo que esté doblado tratará de extenderse cuando aumente la presión en su interior. Además de las torres. equipos de bombeo. El departamento de instrumentación debe recalibrar cualquier medidor de presión que muestre una indicación dudosa. La mayoría de los manómetros utilizan un tubo de Bourdon generalmente construido de acero. debe operar a una presión interna exacta y controlada antes de que la temperatura pueda ser regulada. por ejemplo.

MEDIDA DE PRESIÓN (PRESSURE MEASUREMENT) MANÓMETRO DE TUBO BOURDON TUBO BOURDON ENTRADA MEDIDOR DE PRESIÓN COMPUESTO MEDIDOR DE PRESIÓN UOP 220-11-4 11-7 .

La placa de orificio es plana. montada entre bridas y con un hueco concéntrico de diámetro específico. de disco delgado. En realidad. calculado de manera que el flujo pueda ser medido con la precisión requerida para dicho sistema. pero que puede ser combinada con otros equipos neumáticos apropiados para trasmitir la indicación y medida del flujo a la sala de control. La diferencia de presión puede ser medida con un manómetro de tubo en U.Medida De Caudales Los medidores y controladores de flujo son importantes en la refinería para determinar la cantidad de fluido (líquido o gas) que circula a través de una tubería o recipiente. Este medidor opera según el principio de que hay una diferencia definida de presión a través de una placa de orificio cuando hay flujo del fluido. el cual puede ser calibrado directamente en relación a la variación de flujo. 11-8 . Prácticamente toda la medición de flujos se hace por medio de medidores diferenciales. en casi todas las refinerías el tubo U es reemplazado con una celda de presión diferencial (DP) cuya operación es similar.

MEDICIÓN DEL FLUJO (FLOW MEASUREMENT) CONJUNTO DE LA PLACA DE ORIFICIO SOLDADURA DE SELLO SOLDADURA DE SELLO \ TOMA DE ALTA PRESIÓN A LA CELDA DP DIRECCIÓN DEL FLUJO LADO DE BAJA PRESIÓN DEL ORIFICIO LADO DE ALTA PRESIÓN DEL ORIFICIO LADO DE BAJA PRESIÓN LADO DE ALTA PRESIÓN UOP 220-11-5 11-9 .

Los niveles se miden por medio de un sistema de flotador como se muestra en la figura A. B). En la refinería los niveles de los líquidos pueden ser medidos y/o controlados. Para la construcción del indicador de vidrio. 11-10 . al ser demasiado bajo se puede perder la succión de la bomba que toma líquido del recipiente.Medición Del Nivel De Los Líquidos En casi todos los recipientes es importante mantener un nivel definido de líquido. C. en un acumulador. Un adecuado control y/o indicación en la sala de control se hace a través de equipo neumático o electrónico. Por ejemplo. vea la Fig. La indicación de nivel puede ser verificada a través del indicador de vidrio instalado adyacente al instrumento (Fig. De igual manera. si el nivel del líquido llegase a ser demasiado alto un producto bueno podría perderse al sistema de antorcha.

FIGURA A CONTROLADOR DE NIVEL TÍPICO CON FLOTADOR Y TUBO DE TORSIÓN (TYPICAL LEVEL CONTROLLER DISPLACER) BRAZO DE PALANCA SOPORTE DEL FLOTADOR CONEXIÓN DEL BRAZO AL TUBO DE TORSIÓN BRIDA DE CONEXIÓN FLOTADOR (DESPLAZADOR) CENTRO DEL FLOTADOR BRIDA DE CONEXIÓN CÁMARA DEL FLOTADOR UOP 220-11-6 11-11 .

FIGURA B INDICADOR DE NIVEL TÍPICO (TYPICAL LEVEL GAUGE) GAS DESDE EL RECIPIENTE VÁLVULA DE RETENCIÓN DE BOLA BRIDA VISOR DE VIDRIO VÁLVULA DE RETENCIÓN DE BOLA BRIDA LIQUIDO DESDE EL RECIPIENTE VÁLVULA DE COMPUERTA VÁLVULA DE DRENAJE UOP 220-11-7 11-12 .

FIGURA C CONSTRUCCIÓN DE UN INDICADOR DE NIVEL DE VIDRIO (LEVEL GLASS CONSTRUCCIÓN) VISOR DE REFLEXIÓN VISOR TRANSPARENTE PARED TRASERA CRISTAL TRASERO CÁMARA DEL LIQUIDO \_ VIDRIO REFLECTOR CÁMARA DEL LIQUIDO PARED FRONTAL CRISTAL DELANTERO PARED FRONTAL UOP 220-11-8 .

tal como presión. si la presión es diferente de la presión deseada. El controlador es un instrumento que reconoce una condición dada del proceso. En la posición manual el operador debe cambiar la posición del puntero que indica la salida. En alguna ocasión. El operario del tablero de control encontrará muchas aplicaciones diferentes del sistema de control. o mantiene la misma presión si ésta coincide con la deseada. En automático el controlador asume las funciones por si sólo. Para realizar esta maniobra se deberá proceder estrictamente de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del controlador y teniendo en cuenta cualquier posible alteración en la marcha del proceso. Todas éstas funcionan normalmente utilizando el mismo tipo de controlador. será necesario cambiar de automático a manual o viceversa. Los controladores se pueden operar tanto en la posición manual como en la posición automática. para poder compensar cualquier variación externa que exista en el proceso. CONTROLADOR COMÚN (TYPICAL CONTROL STATION) INDICADOR DE LA VARIABLE DE PROCESO BOTÓN O RUEDA PARA AJUSTE DEL "SET POINT" ÍNDICE PALANCA "AUTO/MANUAL' INDICADOR DE SALIDA INDICADOR DE MEMORIA RUEDA O BOTÓN PARA OPERACIÓN MANUAL UOP 220-11-9 11-14 .Contra/adores Las refinerías usan controladores neumáticos (operados con aire) o controles electrónicos. y que acciona otro equipo de instrumentación para que efectúe un cambio de presión. La figura muestra un ejemplo típico de un controlador usado por la industria de hoy día.

La válvula de un solo orificio tiene solamente un orificio por donde pasa el fluido. En la Fig. Cuando el tamaño del orificio varía. El tapón es la parte móvil de la válvula que provee la restricción de flujo variable. según sea la presión de aire trasmitida desde el controlador. el cuadal del fluido (líquido o gas) también cambia. Esta válvula es de cierre automático en caso de fallo del aire (se necesita presión de aire para abrirla). Esta válvula se mantiene normalmente cerrada por la acción del resorte. La válvula de dos orificios de la Fig.Válvulas De Control La válvula de control es uno de los elementos esenciales en la instrumentación automática para el control de procesos. El cuerpo de la válvula puede ser de un solo orificio (tapón simple) o de dos orificios (tapón doble). Para satisfacer los requerimientos del proceso. para ciertas condiciones dadas. Ésta es solamente una de las muchas variedades de válvula de control que se utilizan. Sin embargo. una válvula de control es un orificio variable en una línea. el diseño de la parte superior de la válvula (el sistema del diafragma) puede ser tal que la válvula opere al revés. A tiene doble tapón y dos asientos por donde el fluido puede pasar dividido en dos direcciones. A se encuentra la descripción de las diferentes partes de una válvula de control. Esto se ilustra en la válvula de cuerpo dividido de la Fig. En este caso el diafragma es mantenido en su posición más baja por la acción del resorte (válvula cerrada) y la entrada de aire está situada debajo del diafragma y del vastago de conexión. se diseñan varios tipos de tapones. B. 11-15 . La presión del aire en la parte superior del diafragma abre total o parcialmente esta válvula (el tapón de la válvula baja). Explicada simplemente.

asentando las caras del tapón sobre los anillos de asiento. Contiene también el prensaestopas N°9 que presiona el empaque N°10. 5. 7. 2. encaja con los anillos de asiento superior e inferior. vastago del tapón.DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DE UNA VÁLVULA DE CONTROL (CONTROL VALVES) 1. El empaque produce un sello hermético alrededor del vastago para evitar fugas del fluido de proceso en la válvula. Cuerpo De La Válvula Está construido para contener los asientos de la válvula. el tapón se separa de los anillos de asiento y permite el paso del fluido a través del cuerpo de la válvula. El cuerpo está diseñado para las condiciones del proceso: presión. Anillo De Asiento Inferior Es idéntico al anillo de asiento superior. Vastago Del Tapón Está conectado a la parte inferior del resorte del vastago (N°18) y se desliza dentro de los manguitos de gula (N°8). las guías del vastago y los canales para el fluido. Cubierta Del Tapón Esta cubierta puede quitarse cuando la válvula de control se cierra y se drena para extraer la suciedad o depósitos de cualquier naturaleza. temperatura y corrosión. que actúa como guia del vastago. 11-17 . Cuando se disminuye la presión del aire sobre el diafragma. 6. Anillo De Asiento Superior En la válvula de dos orificios. el asiento superior es uno de los dos asientos construidos de aleación metálica para soportar desgaste y corrosión y proveer una superficie de sello con la cara superior del tapón. con la diferencia de que provee una superficie de sello para la parte inferior del tapón. tal como el buje superior N°20. Tapón En la posición cerrada. que está ligado a su vastago. Este asiento es desmontable y puede ser reemplazado cuando sea necesario. Cuando el vastago se mueve hacia abajo. El anillo de cierre hidráulico (N°11) proporciona la circulación de la lubricación del empaque que se suministra a través de un tapón grasero N°15. 4. Buje Guía Este buje. El vastago se mueve hacia abajo debido a la presión del aire sobre el diafragma (N°16) con lo que se separan los asientos del tapón de los anillos de asiento. 3. 8. mantiene al vastago en posición y evita su vibración. el resorte tira del vastago hacia arriba. el tapón. Bonete Contiene el buje superior N°20.

Anillo De Cierre Hidráulico Ver N°6 BONETE. También permite acceso al tornillo de ajuste de la carrera del vastago N°19 para que el operador pueda leer el indicador de posición. 11-18 . 18. 11. Empaque VerN°6 BONETE. 19. Cámara Del Diafragma Es un recipiente cerrado en el que se inyecta aire a presión sobre la parte superior del diafragma. 19. 12. el resorte se expande completamente cerrando la válvula. 20. Cuando no hay presión de aire sobre el diafragma. Bu/e Actúa como soporte de guía para el vastago del tapón en su conexión con el resorte del vastago N°18. Vastago Del Resorte Transmite la fuerza del diafragma y el resorte al vástagc del tapón N°5. Resorte Este resorte produce una fuerza contraria a la presión del aire aplicada al diafragma N°16. Cuando la presión del aire sobre el diagrama es de 15 psig (1. Diafragma Ver N°13 RESORTE. 17.05 kg/cm2) el resorte se comprime completamente. 10. al vastago del resorte N°18 y a la caja del diafragma N°17. 16. Indicador De Posición Del Vastago Indica hasta que punto la válvula está abierta. Tornillo De Ajuste Ver N°14 YUGO.9. 21. el vastago N°5 es empujado completamente hacia abajo. ESTA VÁLVULA SE CIERRA. 13. Prensaestopa VerN°6 BONETE. Yugo Sostiene al resorte N°13. EN CASO DE FALLO DEL AIRE DE INSTRUMENTOS. Conexión De Engrase Ver N°6 BONETE. 15. Buje Ver N°6 BONETE. y la válvula se abre totalmente.

FIGURA A VÁLVULA DE CONTROL (CONTROL VALVE) ENTRADA DEL AIRE DE CONTROL DIAFRAGMA CÁMARA DEL DIAFRAGMA RESORTE VASTAGO DEL RESORTE YUGO TORNILLO DE AJUSTE BUJE VASTAGO DEL TAPÓN CERRADO INDICADOR DE LA POSICIÓN DEL VASTAGO CASQUILLO DEL PRENSAESTOPAS EMPAQUETADURA ANILLO LINTERNA TAPÓN GRASERO BUJE BONETE % ANILLO DE ASIENTO SUPERIOR TAPÓN ANILLO DE ASIENTO INFERIOR BUJE GUIA CUERPO DE LA VÁLVULA CUBIERTA DEL TAPÓN FLUJO (DIRECCIÓN) UOP 220-11-10 11-19 .

FIGURA B VÁLVULA DE CONTROL (CONTROL VALVE) TUERCA DE LA BRIDA DE LA EMPAQUETADURA VASTAGO DEL TAPÓN BRIDA DE LA EMPAQUETADURA RESORTE (EMPAQUETADURA) AJUSTE DE LA EMPAQUETADURA ANILLO DE TEFLON EMPAQUETADURA TAPÓN DE LA VÁLVULA CUERPO SUPERIOR ANILLO DE ASIENTO CUERPO INFERIOR UOP 220-11-11 .

La válvula de control puede estar abierta pero obturada. Examinar todas las válvulas de bloqueo. la de bypass. 11-21 . si no lo son puede haber una funga de aire en la tubería. o a la mitad de la presión de salida si se usa una relación de 2:1.5 kg/cm2 (35 psig). El posicionador que se usa para ayudar a abrir o cerrar las válvulas de control en servicios difíciles. 2. Comprobar la presión de aire al diafragma de la válvula de control (o al posicionador) con respecto a la presión de salida en el controlador. abrir la válvula de bypass por unos pocos segundos. 4.Diagnóstico De Una Válvula De Control 1. La posición de la válvula debe corresponder a la presión de aire sobre el diafragma. alrededor de la válvula de control. Si no. Si la válvula está subiendo y bajando rápidamente. Averiguar si la válvula cierra con aire o abre con aire antes de decidir que no funciona correctamente. Normalmente la presión de suministro debe ser de 1. el problema puede ser debido a un posicionador defectuoso. Comprobar el indicador del vastago. La presión de entrada o la señal de aire de control debe ser aproximadamente igual a la del manómetro de salida. entonces la presión de suministro sería de 2. el problema puede ser un atascamiento de la válvula o un posicionador defectuoso. si ésta tiene posicionador. Las válvulas antes y después de la válvula de control deben estar completamente abiertas. debe tener tres manómetros. el control debe hacerse con el bypass (ver procedimiento específico). Si es así. 5. 6. cerrada herméticamente. Deben ser iguales. 3.4 kg/cm2 (20 psig) a menos que se emplee una relación 2:1 en el posicionador. Si aparentemente no hay flujo. Verificar los manómetros del posicionador de la válvula.

Algunas torres pueden tener el punto de control de temperatura situado algunos platos por debajo del plato superior. Si se requiere menos calor (temperatura). La temperatura de la parte superior de la torre se transmite al controlador de temperatura. Control De Temperatura El control de temperatura de una carga de hidrocarburo calentado con vapor se muestra en la figura A. C). Ésta permite que mayor cantidad de gas descargue al sistema de desfogue de gas. permitiendo que fluya menos vapor al intercambiador. La mayoría de los circuitos de control que se encuentran serán tratados a continuación. En este sistema. Si esta temperatura es demasiada alta (sobre el set point) el controlador disminuirá la presión de aire a la válvula de control (aire cierra) abriéndola para que permita el paso de mayor cantidad de reflujo frío. enfriando así la cabeza de la torre. la presión a controlarse es transmitida al controlador. se incrementa el aire a la válvula de control (abre con aire) abriendo la válvula. Cuando la presión alcanza el punto deseado. se llama a menudo un bucle o un circuito de control. Cuando la cabeza está a la temperatura deseada. B) la temperatura de la corriente de proceso se controla por medio de la cantidad de gas y de aceite combustible. Las columnas de destilación a veces tienen un control de temperatura de cabeza (Fig. Si la presión es demasiado alta. Básicamente sin embargo se usa el circuito de control de presión de la figura E. El TRC regula entonces la válvula de control de vapor que va al intercambiador de calor para mantener la temperatura deseada en la corriente del proceso. En este caso sin embargo (Fig. El trasmisor de temperatura compara la temperatura del fluido del proceso después del intercambiador de calor con el valor deseado en el controlador de temperatura (TRC). como indica la figura D. 11-23 .APLICACIONES DEL CONTROL AUTOMÁTICO (CONTROL APPLICATIONS) Los sistemas de control por medio de instrumentos se usan en refinería en varias aplicaciones. Control De Presión El control de presión puede tener varias variaciones. se reduce el aire a la válvula de control para mantener la presión deseada en el proceso. el controlador disminuirá la presión del aire a la válvula de control. la abertura de la válvula de control mantiene la cantidad requerida de reflujo. Controlar la temperatura en un proceso con un horno es algo similar al anterior. Un sistema de control completo para una aplicación específica. reduciendo de esta forma la temperatura de salida del hidrocarburo del proceso.

I. En este caso. el controlador de nivel no regula la válvula de control directamente. El valor real del flujo en la línea es transmitido al controlador. el cual controla el flujo a un nuevo punto de control. El caudal se controla por el mismo método que el descrito antes pero aquí además se debe controlar el nivel del líquido en el fondo del stripper. El FRC a un punto de control más alto incrementará la presión de aire a la válvula de control (abre con aire) de tal manera que el flujo más alto se mantenga. Control De Flujo La figura F muestra un circuito típico de control de flujo. El transmisor de nivel envía esta señal al LRC. Alarmas Los sistemas de alarma se instalan en áreas críticas donde se requiere atención inmediata cuando una variable de proceso se encuentra en una zona peligrosa en cuanto a operación. Control De Nivel El operario probablemente encontrará varios tipos de controles de nivel en una refinería. Si el nivel es demasiado alto el controlador incrementará la presión de aire sobre el diafragma de la válvula de control (abre con aire) causando así la disminución del nivel en el separador.Los sistemas de control de presión pueden estar en recipientes de otro tipo o aun en líneas de proceso. nivel/flujo. El método de control es similar. El LRC cambia el set point del FRC. Un sistema simple de control en cascada. G. El nivel del líquido se trasmite al controlador. Básicamente todos son similares al sistema de la Fig. La presión del aire al diafragma de la válvula de control es regulada para dar el caudal deseado. el cual cambia la presión de aire sobre la válvula de control para mantener el nivel deseado. Control En Cascada El control en cascada emplea dos controladores. Estas alarmas son similares a las que existen en los automóviles para indicar cuando la presión del aceite es 11-24 . se ilustra en la Fig. El LRC cambia el set point del FRC para permitir un mayor flujo hacia el tambor. Estos sistemas operan de forma idéntica a los controladores de nivel. H se muestra un control sobre la corriente (corte) lateral en una torre. Control De ínter fase Liquida El control de interfase líquida en una refinería generalmente se utiliza cuando se separa una fase acuosa y una fase orgánica (hidrocarburo). Si el nivel de los fondos del stripper disminuye la válvula de control de la alimentación se abre retornando el nivel a su posición normal. Control De Un Corte Lateral En Una Torre En la Fig. Esto se hace controlando la cantidad de líquido que se alimenta al stripper. Este corte es un kerosene destilado con control de flujo. se usa para proveer mejor control que el disponible con un solo controlador. Supongamos que el nivel en el tambor es bajo.

el alternador no funciona. por ejemplo. Los compresores de una refinería tienen. En las áreas críticas de proceso ciertas presiones. temperaturas y niveles activan el sistema de alarma. etc. la luz de la alarma se apagará. luces y alarmas acústicas para indicar la necesidad de atención inmediata. Cuando el operador lleve estas variables a una zona de operación segura. FIGURA A CONTROL DE TEMPERATURA EN UN INTERCAMBIADOR (TEMPERATURE CONTROL) CONTROLADOR REGISTRADOR DE TEMPERATURA VAPOR TRANSMISOR DE TEMPERATURA MONTADO EN EL TABLERO VÁLVULA DE CONTROL AL PROCESO INTERCAMBIADOR DE CALOR TRAMPA DE VAPOR CONDENSADO UOP 220-11-12 11-25 .demasiado baja.

FIGURA B CONTROL DE TEMPERATURA EN UN HORNO (HEATER TEMPERATURE CONTROL) HORNO CONTROLADOR REGISTRADOR DE TEMPERATURA TRANSMISOR DE TEMPERATURA MONTADO EN EL TABLERO . ^ TRANSMISOR DE TEMPERATURA EN EL TABLERO CONTROLADOR REGISTRADOR DE TEMPERATURA CONDENSADOR ACUMULADOR -REFLUJO $ VÁLVULA DE CONTROL . «*• CARGA AL PROCESO WlWvV I I GAS COMBUSTIBLE A LOS QUEMADORES UOP 220-11-13 FIGURA C CONTROL DE TEMPERATURA EN LA CABEZA DE UN FRACCIONADOR (FRACTIONATING TOWER TOP TEMPERATURE CONTROL) y. COLUMNA FRACCIONADORA I PRODUCTO 11-26 BOMBA UOP 220-11-14 .

FIGURA D CONTROL DE TEMPERATURA EN UN FRACCIONADOR (TEMPERATURE CONTROL ON DISTILLATION COLUMN) VAPORES DE CABEZA ACUMULADOR REFLUJO TRANSMISOR DE TEMPERATURA ' MONTADO EN EL TABLERO CONTROLADOR REGISTRADOR DE TEMPERATURA FRACCIONADOR PRODUCTO DE CABEZA BOMBA UOP 220-11-15 FIGURA E CONTROL DE PRESIÓN (PRESSURE CONTROL) PRC " \_ CONTROLADOR 1 i TRANSMISOR DE PRESIÓN "¡ f CARGA LIQUIDA Y GASEOSA ~\ »- \ ' 1r m * GAS i { ACUMULADOR O SEPARADOR LIQUIDO AL PROCESO UOP 220-11-16 11-27 .

FIGURA F CONTROL DE FLUJO (CAUDAL) (FLOW CONTORL) CONTROLADOR REGISTRADOR DE FLUJO LIQUIDO PROCEDENTE DE UN RECIPIENTE DE PROCESO TRANSMISOR DE FLUJO BOMBA PLACA DE ORIFICIO VÁLVULA DE CONTROL CAUDAL CONTROLADO AL PROCESO UOP 220-11-17 FIGURA G CONTROL DE NIVEL (LEVEL CONTROL) CARGA LIQUIDA Y GASEOSA TRANSMISOR DE NIVEL SEPARADOR CONTROLADOR REGISTRADOR DE NIVEL CÁMARA DEL FLOTADOR AL PROCESO VÁLVULA DE CONTROL 11-28 UOP 220-11-18 .

" 15 \ 1 16 TO RRE DE CRUDO i \ 4 r~^ TRANSMI!>OR DEFLUJ V TRANSMISOR DE NIVEL — i (¿¿ V APOR DE AG(3TAMIENTO V^' »- KEROSENO t \_ PLACA DE ORIFICIO ^ BOMBA 11-29 VÁLVULA DE CONTROL UOP 220-11-19 .REGISTRADOR / DE NIVEL 5 ^~ 6 7 8 ~*TU^ Xf) f^>-< i- CONTROL í- i- r* r / < LRC CONTROLADOR REGISTRADOR DE FLUJO 9 2 10 (STRIPPER) DE 11 5 6 7 12 13 ' i FRC * 1 li- li 14 I— L J .FIGURA H CONTROL DEL CORTE DE KEROSENO EN LA FRACCIONADORA DE CRUDO (CRUDE TOWER KEROSINE SIDE STREAM CONTROL) ^ """ PRODUCTO DE CABEZA -^ REFLUJO 1 2 3 4 LINEA DE RETORNO DE VAPORES CONTROLADOR /.

FIGURA I CONTROL EN CASCADA NIVEL— FLUJO (CAUDAL) (CASCADE LEVEL — FLOW CONTROL) CONTROLADOR REGISTRADOR DE NIVEL (PRINCIPAL) GAS CONTROLADOR REGISTRADOR DE FLUJO (SECUNDARIO) TAMBOR DE AMORTIGUAMIENTO LIQUIDO AL PROCESO PLACA DE ORIFICIO VÁLVULA DE CONTROL 11-30 UOP 220-11-20 .

CONTROL DE NIVEL (LA VÁLVULA SE ABRE CON PRESIÓN DE AIRE) (LEVEL CONTROL AIR TO OPEN VALVE) TRANSMISOR DE NIVEL AL CONTROLADOR i— A AIRE A LA VÁLVULA DE CONTROL CERRADO ABIERTO A ALMACENAJE •€?• TRANSMISOR DE NIVEL CERRADO ABIERTO A ALMACENAJE TRANSMISOR DE NIVEL 3 CERRADO ! ABIERTO A ALMACENAJE UOP 220-1 1-21 11-31 . El controlador manda una señal de 3-4 psig. Medio El nivel en el tanque sube. El aire llega a la válvula de control a 9 psig (0.CONTROL DE NIVEL (LEVEL CONTROL) Superior Muestra un tanque con un nivel normal de operación.3 kg/cm2) a la válvula de control y ésta se cierra hasta solo un 10% de abertura.1 kg/cm2) y ésta se abre totalmente.6 kg/cm2) y ésta se abre el 50%. (0. El aire llega a la válvula de control a 15 psig (1. Inferior El nivel en el tanque baja.2-0.

5 Kg/cm2 ¿rS" ABIERTO Q 1 /^> .8 kg/cm2) y ésta se cierra al 25% de abertura.5 kg/cm2.5 kg/cm2. Inferior La presión en el recipiente cambia a 10. CONTROL PRC (PRC — CONTROL) LA PRESIÓN DE AIRE CIERRA LA VÁLVULA (AIR TO CLOSE VALVE) AIRE A LA VÁLVULA DE CONTROL 7.7 kg/cm2).4 kg/cm2). Medio La presión en el recipiente ha bajado a 3.0 Kg/cm2 9 /- I .CONTROL DE PRESIÓN (PRESSURE CONTROL) Muestra un recipiente a la presión deseada de 7. i i ' • ' T\ V J CERRADO 1 -i L GAS COMBUSTIBLE ^. La señal. neumática ha la válvula a variado a 12 psig (0.^ v ) ABIERTO H CERRADO 1 GAS COMBUSTIBLE TR/I iNSMISOR A L < AL CONTROLADOR t LIQUIDO 3.5 Kg/cm 2 -O ABIERTO i CERRADO GAS COMBUSTIBLE TRANSMISOR i i i ' i i UOP 220-11-22 LIQUIDO 11-32 . Superior La válvula de control se halla abierta al 50% debido a una señal neumática que ésta recibe de 9-10 psig (0. El aire en la válvula llega a 5-6 psig (0. La posición de la válvula es 75-80% abierta.0 kg/cm2.TR/INSMISOR 1 LIQUIDO 10.

CONTROL DE FLUJO (CAUDAL) (FLOW CONTROL) Superior Muestra la válvula de control en posición cerrada sin aire que la controle y sin flujo.UCERRADO : » AIRE A LA VÁLVULA DE CONTROL UNIDADES DE FLUJO AL CONTROLADOR ( POSICIÓN LÍ | ABIERTO DE LA VÁLVULA •r ] CERRADO 1 P! K L POSICIÓN DE LA VÁLVULA | ABIERTO ICERRADO UOP 220-11-23 11-33 . Medio La válvula está abierta el 50% con señal neumática de 9-10 psig (0.7 kg/cm2) y cinco unidades de flujo en el indicador local de flujo. Inferior La válvula está abierta al 100% con señal neumática máxima de 15 psig (1.05 kg/cm2) y el indicador local señala el caudal máximo. CONTROL FRC (FRC — CONTROL) AIRE PARA ABRIR LA VÁLVULA POSICIÓN IJÍ? ABIERTO DE LA VÁLVULA .

hasta que la válvula de bloqueo de la válvula de control esté completamente cerrada. 1. Una vez que usted esté seguro de que el drenaje está abierto. Empiece a cerrar lentamente la válvula de bloqueo que precede a la válvula de control hasta que la cantidad de flujo indicada en el indicador de flujo N°7 sea de 5 unidades. Válvula de control inoperable. El operario debe observar las condiciones de flujo que existen cuando ocurre el problema. La responsabilidad del operario es de hacerlo sin interrumpir la operación o perturbar el proceso de manera que el producto se salga de especificaciones. Si no hay ningún flujo de fluido. 2.Poniendo Un Flujo De Líquido O De Gas En Un Bypass De Control A veces es necesario desmontar una válvula de control. sea para su reparación o para su recambio. Repita la operación hasta que la válvula N°1 esté completamente cerrada. 3. Si el cuarto de control requiere 7 unidades de flujo y el indicador local N°7 indica solamente 3 unidades de flujo. Luego abra la válvula de by-pass N°3 lentamente hasta que el indicador N°7 indique 7 unidades. Póngase en contacto con la sala de control y averigüe el valor de flujo apropiado. retire la 11-34 . Sigue una lista de problemas que puede encontrar y la solución a cada uno de ellos. abra despacio la válvula de by-pass N°3. Repita el procedimiento anterior. El líquido o el gas puede que todavía fluya a través de la válvula. compruebe primero que la válvula de drenaje N°5 esté completamente cerrada. No cambia la posición del indicador de la válvula de control tanto con presión de aire máxima como sin presión de aire. Entonces empiece a cerrar lentamente la válvula N°1 hasta que el indicador de flujo N°7 indique 5 unidades de flujo. Para desatascar una válvula de control con el indicador de flujo N°7 indicando 7 unidades de flujo controlado por el by-pass y las válvulas de bloqueo N°1 y N°2 bloqueadas (completamente cerradas). Vastago de la válvula de control atascado. El siguiente paso es abrir lentamente la válvula de by-pass N°3 hasta que el indicador de flujo N°7 otra vez indique 7 unidades de flujo. permitiendo un caudal en exceso de la cantidad deseada de 7 unidades en el indicador local del flujo N°7. Entonces quite lentamente el tapón de drenaje y abra lentamente la válvula N°5. hasta que el indicador local N°7 indique 7 unidades de flujo. introduzca una varilla de diámetro pequeño en la válvula de drenaje para asegurarse de que esta válvula de drenaje no está taponada con el mismo material que tapona la válvula de control N°4.

abra la válvula de control N°4 y permita que se drene la línea entre la válvula de control y la válvula N°2. Si es posible. Abra ligeramente la válvula de bloqueo N°1. inserte una varilla para limpiarla. El fluido retornará a través de la válvula de bloqueo N°2 y de la válvula de control N°4. Si no se puede abrir la válvula de control se afloja con precaución la brida del lado de salida de la válvula de control N°4. Cierre la válvula de control N°4. el operario en la sala de control con el control manual incrementa la salida de aire a la válvula de control para llegar a siete unidades de flujo. Abra ligeramente la válvula de bloqueo N°2 y deje que salga una pequeña cantidad de líquido o de gas usando la válvula de drenaje N°5.varilla y cierre la válvula N°5. Permita pasar una pequeña cantidad de líquido o de gas a través de la válvula de drenaje N°5 para limpiar la válvula de control. 5. Asegúrese de que la válvula de drenaje N°5 está cerrada y retire lentamente el tapón de drenaje. Para poner en servicio una válvula de control después de que ha sido colocada de nuevo en la línea. Entonces el operario en el tablero de control debe igualar los punteros de 11-35 . Con el tapón de drenaje afuera. cerrar completamente la válvula de bloqueo N°1 y la N°2. Abra la válvula de control N°4. Repita el proceso anterior hasta que el by-pass N°3 esté completamente cerrado y la indicación de flujo sea de 7 unidades. abra la válvula de control N°4. de acuerdo con el indicador local de flujo N°7. Cierre la válvula de bloqueo N°1. Abra la válvula de bloqueo N°2. con la esperanza de que remueva la obturación del cuerpo de la válvula de control a través de la válvula de drenaje. De esta manera se baja la presión del sistema y se procede a remover la válvula de control N°4. El operario en el tablero de control puede recuperar nuevamente el flujo a 7 unidades por acción manual. Con la válvula de control N°4 abierta. Cuando la indicación de flujo en el indicador local de flujo señale 6 unidades. 4. Cierre la válvula N°5 y vuelva a poner el tapón en la válvula de drenaje. abra lentamente la válvula de drenaje N°5. Si no sale fluido a través de la válvula N°5. Cuando la linea entre la válvula de bloqueo N°1 y la válvula de control N°4 termine de drenarse. abra lentamente la válvula de drenaje N°5. Empiece a cerrar lentamente el by-pass N°3. Abra la válvula de bloqueo N°1 y la N°2. Como medida de seguridad para retirar una válvula de control después de establecer el control de caudal con la válvula de by-pass N°3. cierre la válvula de control N°4 y abra la válvula de dranaje N°5. De nuevo cierre lentamente el by-pass N°3 hasta que el indicador local N°7 esté a 6 unidades.

INSTALACIÓN DE VÁLVULA DE CONTROL TIPO "E" ("E" TYPE CONTROL VALVE MANIFOLD) INDICADOR DE FLUJO MONTADO EN EL TABLERO INDICADOR LOCAL DE FLUJO PLACA DE ORIFICIO (BRIDAS) VÁLVULA DE BY-PASS VÁLVULA DE CONTROL VÁLVULA DE BLOQUEO AGUAS ARRIBA VÁLVULA DE BLOQUEO AGUAS ABAJO VÁLVULA DE PURGA Y DRENAJE TAPÓN DEL DRENAJE 11-36 UOP 220-11-24 .la variable de proceso y del set-point y colocar el controlador en automático. Asegúrese de que no haya bridas con escapes y de que se limpie cualquier cantidad de hidrocarburo que se haya vertido en el suelo.

5 kg/cm 2 . suponiendo que el diafragma tuviera 65 cm2. La presión del gas que viene del tambor de gas combustible está regulada a 3. evitándose así la ruptura del diafragma de la válvula de control. 11-37 .5 kg de fuerza ejercida hacia abajo en el vastago abriendo la válvula y permitiendo que el gas fluya a través de la misma. En este ejemplo la relación de diafragmas es de 2:1. Cuando la presión del gas suba a 0. Se regula la válvula de manera que exista un mínimo de combustible que va a los quemadores (límite de paso mínimo).1 kg/cm2 siempre y cuando el sistema en "F" esté operando de forma adecuada con una relación de diafragma de 2 a 1. Otras relaciones podrán ser empleadas con resultados similares.4 kg/cm2. evitando que se produzca una explosión si se llena el horno de gas y se pone en contacto con las paredes que permanecen calientes. Esta válvula de alivio está solamente para proteger el diafragma y no para descargar el exceso de presión de las líneas que van a los calentadores.21 kg/cm2 en el diafragma superior. Cualquier presión superior a 2. Esto asegura que siempre exista llama en los quemadores.4 kg/cm 2 en los quemadores. la fuerza ejercida en el diagrama superior sería de 45 kg. Si el aire de control se incrementase a 0. Cuando exista una presión de aire de control de 0. La válvula de control está diseñada con dos diafragmas. Generalmente el diafragma superior es el doble en área que el de la parte inferior. El diafragma inferior tendría 32. ambos conectados al vastago de la válvula de control.5 kg provenientes del diagrama superior y el vastago de la válvula de control dejará de moverse y mantendrá la presión constante a 0.VÁLVULA DE CONTROL DE DOBLE DIAFRAGMA PARA GAS COMBUSTIBLE. INSTALACIÓN DE VÁLVULA DE CONTROL TIPO "F" (DOUBLE DIAPHRAGM FUEL GAS CONTROL VALVE ("F" VALVE ASSEMBLY)) La válvula de control de gas combustible de doble diafragma está diseñada para garantizar un suministro uniforme y regulado de combustible a uno o más quemadores ya sea de horno o de calderas. A esta presión la válvula de control nuevamente cesaría de moverse y se tendría una presión estable de gas combustible de 1. La máxima presión del gas en el lado de baja presión de la válvula de control es de 2.5 kg/cm2 será venteada a la atmósfera. La válvula de control subiría la presión en la línea de gas combustible a 1.42 kg/cm2se igualarán los 13.42 kg/cm 2 . se producirán 13.5 cm2.7 kg/cm2 en el diagrama superior.

y 5 C. con la cámara de combustión totalmente purgada con vapor de agua. Abra las válvula N°13 y N°6. Esto pone en servicio el manómetro N°12 y la válvula de alivio N°7. Una vez hecho esto. Para poner en servicio un sistema tipo "F" cuando se pone en marcha una caldera o un horno y con la válvula "F" controlando la presión de gas combustible a más de un quemador. 11-38 .42 kg/cm 2 en el manómetro N°12. 2. 2.21 kg/cm2). el operador encenderá una antorcha hecha con cinta de asbesto atada con alambres a un trozo de tubería de 1. será superior a 0. Si 0. El instrumentista abrirá o cerrará el volante N°5 hasta que la presión en el manómetro N°12 sea de 0. la presión del lado de baja presión de la válvula de control N°3. apague un quemador. El operario abre la válvula N°5 en el sistema "F" permitiendo el paso de gas combustible al conexionado del quemador. Bloquee (cierre completamente) todos los quemadores de uno en uno B.3 metros de longitud mínima cuyo extremo ha sido sumergido en gasoil ligero. 4. siga el siguiente procedimiento: A. Para balancear el número de quemadores con las condiciones del proceso. En este punto. y con presión de gas combustible en la válvula N°1 y todas las líneas purgadas con vapor o nitrógeno aguas abajo de la válvula N°1.42 kg/cm2 en cada quemador proporciona demasiado calor al proceso. D. Si el operario de control informa que la temperatura del proceso está todavía subiendo. Bloquee las válvulas N°1.42 kg/cm2. Con un operario en el quemador y otro en la válvula N°5 del sistema "F" se seguirán los siguientes pasos: 1. apague otro quemador. nunca debe cambiarse. Suponiendo que no hay un quemador de gas piloto.OPERACIÓN DE UNA INSTALACIÓN DE VÁLVULAS DE CONTROL TIPO "F" (OPERATION OF THE "F" VALVE ASSEMBLY) El departamento de instrumentos deberá colocar el límite mínimo de cierre en la válvula cuando todos los quemadores del horno estén encendidos. El controlador "F" empezará a abrirse y la presión aumentará en los quemadores restantes. el operario de control pondrá la válvula "F" en manual con una salida de 3 psig (0.

el tablerista en la sala de control continúa aumentando la salida de aire al controlador de la presión del gas combustible. Cierre las válvulas de cada uno de los quemadores. El operario debe mantener la presión de gas indicada por el manómetro N°12 del sistema "F" a 0. En este punto. El operario que mantiene la antorcha en la boquilla del quemador abrirará la válvula del quemador tan pronto como la válvula N°5 esté abierta para evitar el disparo de la válvula de alivio N°7.7 kg/cm 2 en el manómetro N°12.7 kg/cm2.7 kg/cm2. En este punto el tablerista tiene control completo del regulador de la presión de gas combustible. 11-39 . se puede poner el controlador de presión de gas combustible en operación de acuerdo con el siguiente procedimiento: a) El operario en la sala de control pondrá el controlador en manual con una salida de aire de 3. 4. Cuando han sido encendidos suficientes quemadores para satisfacer las necesidades del proceso.3. Cierre la válvula de by-pass N°5 en el sistema de válvulas "F" 2.7 kg/cm 2 por medio de la válvula N°5. pondrá la antorcha en la boquilla y abrirá lentamente la válvula del quemador. Tan pronto como el gas combustible haya barrido las tuberías de conexión. el quemador se encenderá. el operario en la válvula "F" continua cerrando la válvula N°5 hasta qué la válvula quede completamente cerrada. La presión aumentará en el manómetro N°12. 5. 6. o sea 0. El operario de la válvula "F" comienza a cerrar la válvula N°5 en el sistema "F" hasta que la presión en el manómetro N°12 sea de nuevo 0. El operario a cargo del sistema de control "F" tendrá que mantener abierta la válvula N°5 para mantener una presión constante del gas combustible de 0. b) Abrir las válvulas N°1 y N°4. NOTA: Si en el procedimiento descrito anteriormente en cualquier momento los quemadores se apagasen. debe seguirse el proceso siguiente: 1. purgando todos los inertes.0 psig.21 kg/cm2. Como la presión en el manómetro N°12 nuevamente sube por encima de los 0. El operario en los quemadores procederá al siguiente quemador.

VÁLVULA DE CONTROL UOP 220-11-25 11-40 .3. TOMA DE PRESIÓN \) VÁLVULA DE SEGURIDAD G AS COMBUSTIBLE AL HORNO i VÁLVULA /DE BY-PASS i > VÁLVULA DE TOMA DE INSTRUMENTO 6 VOLANTE (FLUJO MÍNIMO) 3 VÁLVULA DE BLOQUEO (AGUAS ARRIBA) DIAFRAGMA (AIRE) DIAFRAGMA (GAS COMBUSTIBLE) . VÁLVULA DE <V BLOQUEO RAGUAS ABAJO) ^~^^^-^8^ ^ L-3É t^^ VÁLVULA DE PURGA Y DRENAJE ^ ^^^ SEÑAL NEUMÁTICA . Cierre el vapor de purga (sofocamiento). 5. 4. Purgue con vapor de agua la cámara de combustión hasta que el vapor sea visible en la chimerrea. Repita el procedimiento de encendido de los quemadores. VÁLVULA DE CONTROL SISTEMA "F" ("F" ASSEMBLY) VENTEO ¡ 1 / y BLE DEL CABEZA L r VÁLVULA DE .

Si la presión de aire de instrumentos al controlador tiene que ser ajustada.5 Kg/cm2 DE PRESIÓN ENTRADA DEL AIRE A 7. se puede regular la presión de aire por medio del tornillo de ajuste a fin de aumentar o disminuir la presión sobre el diafragma. se instala un regulador de presión y filtro de aire de instrumentos para reducir la presión del cabezal de aire de instrumentos.0 Kg/cm 2 DE PRESIÓN CUERPO VÁLVULA INTERNA FILTRO COLECTOR DE IMPUREZAS VÁLVULA DE DRENAJE LLAVE DE PURGA UOP 220-11-26 11-41 .Regulador De Presión Y Filtro De Aire De Instrumentos En cada controlador local. la contratuerca debe ser aflojada sin permitir que el tornillo de ajuste gire. si lo hay notifique a su supervisor. El filtro elimina el polvo y gotas de agua que puedan haberse acumulado en la línea. REGULADOR DE PRESIÓN Y FILTRO DEL AIRE DE INSTRUMENTOS (INSTRUMENT AIR FILTER PRESSURE REGULATOR) TORNILLO DE AJUSTE BONETE CONTRATUERCA RESORTE PRINCIPAL ORIFICIO DE LA VÁLVULA DE DESFOGUE VENTEO DE LA VÁLVULA DE DESFOGUE DIAFRAGMA SALIDA DEL AIRE BAJO CONTROL A 1. De vez en cuando abra ligeramente la válvula de drenaje para ver si hay líquido presente. Una vez que la contratuerca esté floja. Usualmente esta reducción es de 7 kg/cm2 a 1. requeridos para operar el controlador local.4 kg/cm2. Aflojando el tornillo de ajuste (hacia arriba) se baja la presión en la línea del controlador local.

UOP 220-11-27 11-43 .) POR EJEMPLO. PRESIÓN EN LA LINEA DE O A 20 PSI (O DE O A 35 PSI) REGULADA POR LA CONTRAPRESIÓN EN LA BOQUILLA RESTRICCIÓN SUMINISTRO DE AIRE DEL INSTRUMENTO BOQUILLA CERRADO 1/2 PULG (12.POSICIONADOR TÍPICO (TYPICAL POSITIONER SET UP) AIRE DE SALIDA.7 MM) ABIERTO RECORRIDO DE LA VÁLVULA RECORRIDO 1/2 PULG. O PARA DAR DE 6 A 30 PSI SI EL AIRE DE INSTRUMENTOS VIENE SUMINISTRADO A 35 PSI.) TÍPICAMENTE SE AJUSTA PARA DAR DE 3 A 15 PSI SI EL AIRE DE INSTRUMENTOS ESTA ENTRE 3 Y 15 PSI. (12.7 MM) RESORTE J PRESIÓN DEL AIRE EN EL FUELLE L AIRE PARA ABRIR LA VÁLVULA NOTE: EL DEFLECTOR PUEDE SER AJUSTADO MANUALMENTE PARA OBTENER LA CONTRAPRESIÓN DESEADA. SE POSICIONA EL DEFLECTOR DE MANERA QUE UNA CONTRAPRESIÓN DE 9 PSI DEJE LA VÁLVULA MEDIO ABIERTA. SI EL AIRE DE INSTRUMENTOS ESTA A 9 PSI.

MANUAL DE ENTRENAMIENTO ^hwmvouc Cv Vr© EQUIPO DE TRANSFERENCIA DE CALOR uop Process Division UOP Inc. 12-1 .

Los mecanismos de transferencia de calor sin transferencia de masa son: conducción. CONVECCIÓN — La tercera forma de transferencia de calor es la más usada para calentar las viviendas. Estas son: a) conducción. El calor radiante juega un papel de menor importancia relativa en el intercambio de calor pero es muy importante en la mayor parte de hornos y calderas. El aire es 12-3 . El calor fluye de la región de mayor temperatura a la de menor temperatura. Hay tres maneras básicas de transferencia de calor de una substancia a otra. c) convección. La transferencia del calor depende de: — la diferencia de temperatura de los fluidos —el área de intercambio térmico — la naturaleza de las substancias que intercambian calor. convección y radiación.EQUIPO DE TRANSFERENCIA DE CALOR (HEAT TRANSFER AND EQUIPMENT) Transferencia De Calor El enfriar y el calentar son operaciones vitales en la industria del petróleo. El calor se transfiere a través del espacio por medio de ondas electromagnéticas. El calor del fluido más caliente pasa a través de la pared de separación al fluido más frío. El equilibrio se alcanza cuando las temperaturas de ambas regiones sean iguales. La evaporación y la condensación son fenómenos importantes de transferencia de calor en los que además existe transferencia de masa. La transferencia de calor ocurre siempre que existan regiones con temperaturas diferentes y que puedan comunicarse entre sí. b) radiación. Es necesario que los ingenieros de esta industria comprendan que los principios de transferencia de calor son importantes para diseñar. seleccionar o mantener los equipos de intercambio de calor. CONDUCCIÓN — En la mayoría de los intercambiadores de calor hay paredes metálicas (tubos) que separan un fluido de otro que está a una temperaturas distinta. El equilibrio es independiente del contenido calorífico (energía térmica) de las regiones. RADIACIÓN — Todos estamos familiarizados con el calor radiante emitido por el sol.

b) CONDUCTIVIDAD TÉRMICA Toda substancia tiene una conductividad térmica definida que afecta a la cantidad de calor que se transfiere. uno con flujos en contracorriente y el otro en paralelo. La velocidad también afecta a la deposición de impurezas. en general. siempre que los demás parámetros no sean afectados. d) VELOCIDAD DE LOS FLUIDOS La velocidad de los fluidos en los tubos afecta a la cantidad de calor que se transfiere. c) ÁREA El área de la superficie de transferencia es importante para la transferencia. en el diseño de este equipo. se necesita un área menor para la misma transferencia de calor. Con velocidades altas se reduce la posibilidad de deposición de impurezas en los tubos. Como se ve en los diagramas. las corrientes de los fluidos caliente y frío llevan la misma dirección. Factores Que Afectan La Transferencia De Calor a) DIFERENCIA DE TEMPERATURA Cuanto mayor es la diferencia de temperatura entre las dos substancias. 12-4 . cuando se usa idéntico equipo con iguales velocidades de los flujos. Cuanto mayor es el área más calor puede ser transferido. Por eso. e) LA DIRECCIÓN DE LOS FLUJOS La dirección de los flujos de los líquidos que intercambian calor afecta a la velocidad de transferencia de calor. Este proceso se conoce como convección natural. la temperatura final será más alta en el caso de contracorriente. en el flujo en paralelo. Un incremento en la velocidad de los fluidos incrementa la cantidad de calor transferido. el flujo en contracorriente ocurre cuando los fluidos caliente y frío a través del intercambiador circulan en direcciones contrarias. mayor es la fuerza que causa la transferencia de calor. Este mismo fenómeno es el que sucede en la transferencia de calor en fluidos. el flujo en contracorriente es el preferido debido al hecho de que el medio más frío puede ser elevado a más alta temperatura y que. A medida que el aire se calienta se hace más liviano. Los metales son buenos conductores mientras que la madera y el carbón son malos conductores. sube y es reemplazado por el aire frío que es más pesado.calentado por un radiador o por medio de otra fuente de calor. mientras que. Se ve en los diagramas que.

por ejemplo.EQUIPO DE TRANSFERENCIA DE CALOR (HEAT TRANSFER EQUIPMENT) 25 SALIDA DISTANCIA A LO LARGO DEL INTERCAMBIADOR Equipos De Transferencia De Calor ENTRADA DISTANCIA A LO LARGO DEL INTERCAMBIADOR Hay dos tipos de equipo para transferencia de calor: directo e indirecto. 12-5 . los fluidos frío y caliente se mezclan. o de carcasa y tubos. Este equipo está diseñado para controlar la temperatura del proceso y para conservar tanto como sea posible la energía calórica. en una torre de enfriamiento o en una torre de fraccionamiento. INTERCAMBIADO-RES DE CALOR — Este equipo recupera el calor por intercambio entre dos corrientes del proceso. Cada pieza del equipo de transferencia de calor está diseñada para un propósito específico en cada unidad de proceso. Se puede clasificar como sigue: 1. El medio de calefacción puede ser vapor. HORNOS — Estos se usan para transferir calor a una corriente del proceso por medio de la combustión de un combustible. HERVIDORES — Se usan para suplir los requerimientos de calor en el proceso de destilación. 2. aceite caliente. En el tipo de transferencia directo. CONDENSADORES — Son enfriadores cuya función es la de retirar el calor latente y sensible y de transformar el vapor en un líquido sub-enfriado. Ejemplos de este tipo son intercambiadores de calor de doble tubo. 5. o una corriente del proceso. 3. ENFRIADORES — Usan aire o agua como medio para enfriar los fluidos del proceso donde no haya una corriente apropiada del proceso para utilizarla en el intercambio. 4. La transferencia de calor a través de la pared de un tubo se conoce como transferencia de calor indirecta.

12-6 . El diámetro externo de las aletas tiene que ser ligeramente menor que el diámetro interno de la carcasa. Los tubos de entrada y salida están sellados por un empalme cónico de-metal-a-metal hecho en el tubo. donde el terminal flotante de la horquilla está cerrado con una cubierta empernada y empacada proporcionando un espacio suficiente para la expansión y contracción de los tubos o elementos internos. Los intercambiadores de doble tubo van montados en haces para formar intercambiadores de mayor capacidad. Las conexiones de entrada y salida están hechas en los terminales. Las carcasas están soldadas a una placa terminal. El elemento interno en U está insertado en dos tubos de mayor diámetro.TIPOS DE INTERCAMBIADORES (TYPES OF EXCHANGERS) Intercambiadores De Doble Tubo El tubo interior consiste en una sección aleteada y los dos extremos de los tubos aleteados están conectados por medio de un tubo en U de 180° para el retorno.

TIPOS DE INTERCAMBIADORES (TYPES OF EXCHANGERS) EMPAQUE DE LA TAPA TUERCA DE CONEXIÓN AL CONO TAPA DE LA CARCASA TUERCA DE UNION SOPORTES MOVIBLES DE LA CARCASA CODO 180° ADAPTOR RECTO ROSCADO BRIDA GEMELA PIEZA TERMINAL DE LA CARCASA BRIDA DE LA CARCASA CONO TUERCA DE CONEXIÓN DEL CONO UNION CÓNICA TUERCA DE UNION SUPERFICIE CÓNICA ADAPTOR RECTO ROSCADO PIEZA TERMINAL DE LA CARCASA SUPERFICIES ESFÉRICAS TORNEADAS 12-7 .

Los tubos sólo pueden limpiarse mediante el uso de reactivos químicos. CABEZALES FIJOS — Este es el tipo de intercambiador más simple. El haz de tubos puede ser sacado para inspeccionarlo y limpiarlo. Esta cabeza flotante debe estar encerrada dentro de la carcasa con una tapa para retornar el fluido de los tubos a la salida. Estos intercambiadores pueden dividirse según la siguiente clasificación basada en la construcción del cabezal de tubos. El otro fluido circula fuera de los tubos y se le llama fluido de carcasa. TUBOS EN "U" — Los tubos son de una sola pieza y hechos para cada caso. La mayoría de los intercambiadores son de este tipo. El líquido de carcasa debe ser un líquido limpio. Los tubos pueden expandirse y contraerse y sólo un cabezal es necesario. Todos los equipos de este tipo constan básicamente de las mismas partes. pero tiene algunas limitaciones. tales como: a) Diferencia de temperatura límite de 65°C entre los fluidos dado que no hay tolerancias para expansión. Un fluido circula dentro de los tubos y se le llama fluido de tubos. aunque pueden estar dispuestos de distintas formas para adaptarlos a necesidades específicas. 12-8 . b) No se puede limpiar dentro de la carcasa.Intercambiadores De Tubo Y Carcasa Los intercambiadores de tubo y carcasa consisten en un número de tubos paralelos encerrados en una carcasa cilindrica. CABEZAL FLOTANTE — Para permitir que los tubos puedan expandirse debido a la diferencia de temperatura en el intercambiador. El uso más común es en hervidores en los que el vapor se condensa en los tubos. En todos los casos los tubos están mandrilados o soldados al cabezal para impedir pérdidas hacia la carcasa. uno de los cabezales de los tubos se mueve libremente dentro de la carcasa.

INTERCAMBIADORES DE TUBO Y CARCASA (SHELL AND TUBE HEAT EXCHANGERS) TERMINAL DE TUBOS EMPERNADO -i5PlEn INTERCAMBIADOR DE CABEZALES FIJOS TERMINAL DE TUBOS DE EXPANSIÓN LIBRE y EMPAQUE INTERCAMBIADOR DE CABEZA FLOTANTE DESCARGA DE LOS TUBOS ENTRADA A LA CARCASA SALIDA DE LA CARCASA INTERCAMBIADOR DE TUBOS EN U 12-9 ENTRADA A LOS TUBOS UOP 220-12-4 .

Aumentando el número de pasos en los tubos o en la carcasa se incrementa la velocidad de flujo. cabezales y deflectores. DISPOSICIÓN ROMBOIDAL — Es similar a la anterior pero girada 45°. Los deflectores dirigen el flujo del líquido en la carcasa. 12-10 . DISPOSICIÓN CUADRANGULAR — Este tipo permite la fácil limpieza del exterior de los tubos. Los cabezales están por la misma razón y los tubos están sujetos a los cabezales. Los tubos están distribuidos en el cabezal según uno de las tres configuraciones siguientes: DISPOSICIÓN TRIANGULAR — Ésta da la mayor cantidad de tubos para un tamaño determinado. Esta configuración contiene el mínimo número de tubos para un tamaño determinado.Haz De Tubos El haz de tubos consta de tres partes principales: tubos. Los tubos son necesarios para mantener los fluidos separados. pero la limpieza del exterior de los tubos se tiene que hacer con reactivos químicos. con lo cual se aumenta la transferencia de calor.

CONFIGURACIONES DE LOS TUBOS EN UN INTERCAMBIADOR USANDO TUBOS DE 19 MM (TYPICAL EXCHANGER TUBE LAYOUT PATTERNS) CONFIGURACIÓN EN CUADRADOS CONFIGURACIÓN TRIANGULAR CARCASA CONFIGURACIÓN EN CUADRADOS DIAGONALES CARCASA CARCASA ooo®ooo BOOOOOOOO booooooooo iooooooooo OOOOOOOOOOOOOO9 ooooooooooooooo ooooooooooooooo ooooooooooooooo ooooooooooooooo «oooooooooooooo ' ooooooooooooo oooooooooooo» OOOOOOOOOOO ' 000*000 VARILLA DE SUJECCION CONFIGURACIÓN TRIANGULAR VARILLA DE SUJECCION CONFIGURACIÓN EN CUADRADOS O CUADRANGULAR VARILLA DE SUJECCION CONFIGURACIÓN EN CUADRADOS DIAGONALES O CONFIGURACIÓN ROMBOIDAL UOP 220-12-5 .

la cabeza flotante se empernaba directamente a la placa portatubos flotante y podía ser dejada en la placa portatubos cuando se sacaba el haz de la carcasa. dando una transferencia de calor pobre. los tubos se pandearían y el flujo sería paralelo a los tubos. Cada intercambiador está diseñado para una función específica con los deflectores instalados a distancias determinadas. Este sistema dejaba un espacio muerto grande entre el lado externo de los tubos y la carcasa. Note que un fallo de los empaques internos puede causar la contaminación de los líquidos entre la carcasa y los tubos. 12-12 . Sin los deflectores. El flujo en la carcasa es de un sólo paso. Note la dirección del flujo a través de los diferentes pasos de los tubos y como la cabeza flotante tiene holgura para moverse dentro de la tapa de la carcasa.INTERCAMBIADORES CON PLACA PORTATUBOS (CABEZAL) FLOTANTE (FLOATING TUBESHEET EXCHANGER) Este tipo de intercambiador es el tipo más común usado en refinerías. pero la circulación del líquido está controlada por los deflectores. El anillo sujetador de la cabeza flotante hace un uso más completo de la carcasa pero tiene que ser sacado antes de que el haz pueda ser removido. Detalles De Una Cabeza Flotante Anteriormente.

VISTA TRANSVERSAL DE UN INTERCAMBIADOR DE PLACA PORTA-TUBOS FLOTANTE (CROSS SECTIONAL VIEW OF FLOATING TUBESHEET EXCHANGER) CUBIERTA DEL CABEZAL FLOTANTE . ANILLO ESPACIADOR DE LA CABEZA FLOTANTE / ANILLO PARTIDO SUJETADOR DE LA CABEZA FLOTANTE VENTEO TUBOS DEL INTERCAMBIADOR FLUJO DE PASO SIMPLE EN LA CARCASA TAPA DE LA CARCASA BOQUILLA DE DESCARGA DE LA CARCASA ENTRADA AL CANAL NJ W 4 PASOS EN LOS TUBOS TABIQUE DE DISTRIBUCIÓN DRENAJE PLACA PORTATUBOS FLOTANTE BOQUILLA DE ENTRADA ALA CARCASA ESPACIADOR DE LOS / DEFLECTORES DEFLECTOR DE ENTRADA PLACA PORTATUBOS FIJA TAPA DEL CANAL DESCARGA DEL CANAL CANAL UOP 220-12-2 .

INTERCAMBIADOR DE TUBO Y CARCASA (SHELL AND TUBE HEAT EXCHANGER) DETALLES DE LA CABEZA FLOTANTE (DETAIL OF A FLOATING HEAD) BRIDA DE UNION DE LA CARCASA CON LA TAPA BRIDA BRIDA DE LA TAPA DE LA CARCASA TAPA DE LA CARCASA CARCASA PERNO DE SUJECCION VARILLA DE SUJECCION EMPAQUE DE LA TAPA DE LA CARCASA ENTRADA A LA CARCASA ESPACIADOR TAPA DEL CABEZAL FLOTANTE EMPAQUE DEL CABEZAL FLOTANTE PERNO DEL CABEZAL FLOTANTE BRIDA DEL CABEZAL FLOTANTE PLACA PORTATUBOS FLOTANTE TUBOS DEFLECTOR ANILLO CENTRADOR DEL CABEZAL FLOTANTE BARRA DE EMPALME (GIRADA 90° CON RESPECTO AL ANILLO CENTRADOR) .

Hervidor Tipo Caldera Con Tubos En "U" (Hervidor De Calderín) Note que la altura del vertedero mantiene al haz de tubos cubierto con liquido en todo momento. 12-15 . Drenar o bombear los líquidos de la carcasa y de los tubos. el cual no dispone de espacio para su expansión. el haz de tubos no debe exceder los 2/3 del diámetro de la carcasa. De Calor No se debe cerrar el fluido frío primero. Después de que el fluido caliente ha sido cerrado. porque de otro modo el calor del lado caliente causaría el calentamiento del fluido frío. la presión aumentaría y causaría la ruptura del intercambiador. 3. En circunstancias normales. tanto a la entrada como a la salida de los intercambiadores. 2. se pueden cerrar las válvula del fluido frío. y la temperatura ha bajado hasta la del fluido frío. Note también el espacio para el vapor sobre los tubos para la vaporización del líquido. Esto se debe Sacar De Servicio hacer lentamente para permitff que el intercambiador se Un Intercambiador enfríe lentamente. VISTA TRANSVERSAL DE UN HERVIDOR TIPO CALDERA CON TUBOS EN "U" (CROSS-SECTIONAL VIEW OF U-TUBE KETTLE TYPE REBOILER) .CANAL SALIDA DE VAPORES DEL HIDROCARBURO PLACA PORTATUBOS FIJA TOMAS DEL CONTROL DEL NIVEL 5 ' c ENTRADA DEL VAPOR ESPACIO PARA LA SEPARACIÓN DEL VAPOR VERTEDERO n ' SALIDA DEL ENTRADA DEL CONDENSADO HIDROCARBURO TUBOS EN U \ / DEFLECTORES rf CARCASA DESCARGA DEL HIDROCARBURO CALIENTE TAPA bELCANAL UOP 220-12-7 Procedimiento Para 1. Primero se cierra el paso de fluido caliente.

El método básico de prueba es el siguiente: 12-16 . Abra las válvulas de venteo de los fluidos frío y caliente. Examine el intercambiador cuidadosamente para Poner En Servicio asegurarse de que todas las conexiones han sido hechas y Un Intercambiador de que todas las tuberías estén listas. las líneas de entrada y salida se deben tapar con bridas ciegas. etc. 3. Todas las válvulas deben estar en posición cerrada. Comenzar a abrir lentamente la válvula de entrada del fluido caliente. se somete el equipo a pruebas hidrostáticas para detectar fugas. aunque el equipo hubiese ya sido probado en el taller de fabricación. Por seguridad. Ambas válvulas. Abra un poco la válvula de entrada del fluido frío. •» 8. 5. 7. Si en el intercambiador circulan aceites agrios o que puedan formar incrustaciones de sulfuro de hierro. Entonces abra completamente la válvula de entrada del fluido frío y la de salida del fluido caliente. Cierre la válvula de venteo del fluido frío. 5. 2. antes de ponerlo en servicio. En este punto ambos lados del intercambiador están llenos de líquido. Algunas veces. ventee todo el aire y cierre la válvula de venteo. Procedimiento Para 1. Abra ligeramente la válvula de salida del fluido caliente. No debe haber pernos De Calor sueltos. Ventee todo el aire hasta que esté lleno de líquido.4. La válvula de salida del fluido frío puede ser abierta lentamente hasta que el fluido frío esté circulando por el intercambiador. Detección De Fugas En Los Intercambiadores En algunos casos. todas las bridas deben tener sus empaques. se debe lavar con agua antes de destaparlo. 6. los productos se contaminan debido a fugas en los tubos del intercambiador. 4. la de salida del fluido frío y la de entrada del fluido caliente deben abrirse lentamente hasta que estén abiertas completamente. durante la operación. Todas las operaciones deben hacerse lentamente y debe tenerse cuidado de que no haya cambios súbitos de temperatura.

En un intercambiador de cabezales fijos. El enfriamiento se obtiene por la evaporación de parte del agua. después de que se han sacado las tapas. Se debe tener en cuenta cuando se hace una prueba hidrostática que la diferencia de presión máxima entre los tubos y la carcasa no debe excederse. La prueba hidrostática a temperatura ambiente se hace a presiones de 1. Torres De Enfriamiento En torres de enfriamiento de agua se transfiere calor del agua al aire por contacto directo. 12-17 . El tubo que pierde es sacado de servicio mediante tapones metálicos que se colocan en los extremos del tubo. Las torres de tipo inducido tienen ventiladores en la parte superior de la torre que fuerzan al aire hacia arriba. La ventaja de este tipo estriba en la comodidad de efectuar reparaciones o mantenimiento general. La prueba se repite hasta que no haya tubos con pérdidas. La desventaja es que se puede recircular aire caliente saturado. excepto en el caso de hierro fundido que tiene otros códigos de control. Las torres de convección forzada circulan aire por medio de ventiladores de tiro forzado o de tiro inducido. Los ventiladores de tiro forzado están a nivel del suelo. reduciendo el enfriamiento. En un intercambiador de cabezas flotantes el procedimiento es algo diferente. a medida que el aire sube por la torre. Este valor viene estampado en la placa metálica que identifica al intercambiador. El aire que entra a la torre de enfriamiento está parcialmente saturado con agua y. El procedimiento entonces es similar al anterior para cabezales fijos. Siempre se usa un líquido frío para las pruebas ya que un liquido caliente podría causar expansión de los tubos y de la carcasa resultando en daños al equipo. se conecta el equipo de prueba hidrostática a la carcasa y se detectan las fugas por la presencia de agua en uno o más tubos. La posibilidad de recirculación de aire caliente saturado disminuye debido a la velocidad que tiene el aire al abandonar la torre. Después de que las tapas han sido sacadas se coloca un anillo de prueba especial para cerrar herméticamente los tubos y la carcasa. el contenido de agua en el aire aumenta hasta que se satura completamente. Hay dos tipos principales de torres de enfriamiento: de convección natural y de convección forzada.5 veces la presión de diseño corregida por la temperatura.

En cada tipo de torres de enfriamiento. Por encima de esta temperatura se inicia la formación de depósitos dentro de las tuberías del agua de refrigeración. La temperatura del agua enfriada depende de: a) De la cantidad de agua que entra en la torre b) De la temperatura del agua a la entrada c) De la temperatura ambiente d) De la humedad del aire e) Del volumen de aire circulante f) Del tamaño de la torre g) De las condiciones mecánicas del sistema de distribución del agua y de los deflectores dentro de la torre. Normalmente dentro de cada torre hay tablas o vigas deflectoras para romper la caída natural del agua y producir una mezcla más intima aire-agua. El agua caliente entra por la parte superior. 12-18 . en donde se distribuye uniformemente y cae en contracorriente con respecto a la corriente de aire ascendente. la cual incrementa la transferencia de calor. La máxima temperatura admisible del agua de enfriamiento es de 50°C. el aire entra por el fondo y sale por la parta alta.

TORRE DE ENFRIAMIENTO DE TIRO INDUCIDO (INDUCED DRAFT COOLING TOWER) AIRE CALIENTE Y VAPOR DE AGUA VENTILADOR DEFLECTORES DE REDISTRIBUCIÓN ENTRADA DE AGUA ro CD DEFLECTORES PARA ROMPER LA CAÍDA DEL AGUA FLUJO DE AIRE LUMBRERA AGUA DE ENFRIAMIENTO A LAS BOMBAS DE CIRCULACIÓN UOP 220-12-8 .

Los cabezales tienen tapas removibles para permitir que se limpien e inspeccionen los tubos. Las aspas son normalmente de plástico o de aluminio. el flujo de aire a través de los tubos con aletas se regula ya sea por el cambio del ángulo de las aspas del ventilador o abriendo o cerrando las lumbreras o persianas. Asegúrese de que las aspas estén intactas — a menudo se aflojan y caen. antes de que se intente ponerlo en marcha nuevamente se debe determinar que es lo que ocasionó la parada. Un operario debe saber qué ventiladores deben estar funcionando en su unidad en todo momento. Si un ventilador se para por si solo. Las secciones de transferencia de calor consisten de tubos con aletas fijados entre los cabezales. mientras que el otro puede compensar las expansiones o contracciones térmicas. Para controlar la temperatura de salida. El objeto de las aletas es el de aumentar el área de transferencia de calor y por ende permitir una mayor disipación de calor. Los ventiladores que van montados sobre los tubos se conocen como de tiro inducido y los que están montados bajo los tubos se denominan de tiro forzado. Están diseñados de manera que un cabezal es fijo. Una causa frequente de parada es por acción del interruptor de disparo automático debido a vibración excesiva. Aún cuando el ventilador esté parado. que giren libremente y que no estén quebradas ni dobladas. La velocidad del ventilador se establece y determina por medio de la velocidad lineal de los extremos de las aspas. de manera que pueda determinar si su funcionamiento es normal. Examine regularmente las aspas del ventilador para ver que no rocen con el resto del equipo. la mayoría de estos enfriadores retienen un 30% de eficiencia. se deben inspeccionar los cabezales para detectar pérdidas. Todos los ventiladores están provistos de disparos automáticos para paro en caso de vibración excesiva.Enfriadores Y Condensadores A Un gran porcentaje del enfriamiento y condensación en una refinería se hace por medio de intercambiadores que usan Base De Aire tubos con aletas por fuera de los cuales circula aire como (Aerorefrigerantes) medio de refrigeración. Un enfriador de aire o aerorefrigerante consiste en un ventilador con una o más secciones de transferancia de calor montadas horizontalmente en un armazón de soporte. 12-20 . Durante la operación normal.

ENFRIADORES POR AIRE (AEROREFRIGERANTES) (-FIN FAN COOLERS) RANURA PARA EXPANSIÓN CARCASA Y GUIAS DEL ENFRIADOR ENTRADA PLACA DE IDENTIFICACIÓN CABEZAL FIJO ro lo DETALLE DEL CABEZAL MOSTRANDO UN DEFLECTOR ABIERTO TAPÓN TIPO HOMBRERA CON EMPAQUES DE METAL SOLIDO ENFRENTE DE CADA EXTREMO DE LOS TUBOS CANAL O RANURA PARA EL MANDRILADO DE LOS TUBOS LOS TUBOS ESTÁN MANDRILADOS DENTRO DEL CABEZAL UOP 220-12-9 .

COMBUSTIBLES GASEOSOS Y SISTEMAS DE ANTORCHA uop PrOCeSS Division UOP Inc. 13-1 .MANUAL DE ENTRENAMIENTO OP€MTOIK COMBUSTIBLES (FUEL OIL).

algunos recipientes de este tipo tienen serpentines de vapor para acelerar la vaporización de tal manera que los residuos líquidos puedan ser bombeados a almacenamiento a presión atmosférica. Las lineas de alivio de presión de varias unidades de la refinería se juntan en el cabezal de la tea o antorcha. Por lo tanto. Existe otra lengüeta de retención dentro de la chimenea para evitar contraflujo y hay un pequeño by-pass provisto de un retenedor de llama utilizado cuando se trabaja con flujos de gas muy pequeños. Una antorcha tiene una altura típica de 100 a 200 pies (30 a 60 m) y su extremo está manufacturado de una aleación que pueda resistir altas temperaturas. El gas que va a antorcha fluye a través de un tambor de separación a través de una válvula de retención de lengüeta para impedir contraflujos indeseables al cabezal de la antorcha. Es necesario tomar las precauciones adecuadas para impedir la congelación de las líneas. butano o sus mezclas. El tambor de separación está provisto de una bota colectora con una bomba que succiona el líquido y lo manda al tanque de slops. Esta línea no contiene espacios de acumulación de líquidos. Hay una purga de una pulgada de diámetro del sistema de gas combustible para mantener una presión positiva en el cabezal de la antorcha en todo momento a fin de eliminar la posibilidad de ingreso de aire al sistema que pudiera causar una explosión. 13-3 . de tal manera que todo material que condense luego de salir del recipiente drenará nuevamente a éste. una alarma de alto nivel para el líquido y un manómetro. Los vapores que fluyen desde el tanque separador a la antorcha salen del tope del recipiente y entran a la chimenea de antorcha a un nivel más alto que el extremo superior del recipiente. Este sistema proporciona a varias unidades la capacidad de depresionar su contenido en un lugar donde los componentes puedan ser quemados bajo condiciones controladas y seguras. el contenido puede alcanzar temperaturas muy bajas en el tambor separador. debido al efecto de autorefrigeración.SISTEMAS DE ACEITE Y GAS COMBUSTIBLE Y SISTEMA DE ANTORCHA (FUEL OIL. FUEL GAS AND FLARE SYSTEMS) Sistema De Antorcha El sistema de antorcha (o tea) es la válvula de emergencia de una refinería. El tanque de separación tiene un visor de nivel. Cuando sea necesario desalojar grandes cantidades de materiales como propano.

se debe usar equipo de protección (máscaras. Algunos tipos de antorcha están provistos de un anillo de vapor para minimizar la producción de humo. etc. Sin embargo. 13-4 .) para realizar esta maniobra. Hay ocasiones en las que algunas unidades deben aislarse del cabezal de la antorcha. El aislamiento (desconexión) de cualquier sistema de alivio es una decisión importante y se requiere permiso del supervisor para poder realizarlo. se debe notificar a la persona responsable de la antorcha de manera que se inyecte vapor suficiente para eliminar el humo. Debido a la presencia de sulfuro de hidrógeno en el cabezal. Cuando la operación del proceso requiere un venteo manual. Algunas refinerías emplean también un sello de agua después del tanque de separación como un precaución de seguridad para impedir el contraflujo de aire al sistema. Estos quemadores pilotos queman gas combustible de refinería. una operación totalmente sin humo durante una sobrecarga puede resultar imposible debido a las grandes cantidades de vapor que se requerirían. Esta agua puede estar localizada en un recipiente separado o en la base de la antorcha misma. Durante condiciones anormales la válvula de control del vapor debe abrirse para eliminar el humo en lo que sea posible. El sistema de encendido de los pilotos se regula manualmente y está formado por una mezcla de aire y gas combustible. La antorcha está provista de una línea de vapor y de una válvula de control manual en la línea de vapor.Generalmente existen tres llamas pilotos espaciadas entre sí 120° para el encendido de la antorcha. La llama de encendido se propaga a través de un tubo hasta el quemador piloto. El funcionamiento de la antorcha sin humo puede esperarse en condiciones normales en la combustión de gases de fuga de las válvulas de alivio o procedentes del venteo de las unidades de proceso.

O.DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DEL SISTEMA DE ANTORCHA (SCHEMATIC DRAWING OF A FLARE SYSTEM) PILOTOS Y SISTEMA DE ENCENDIDO BOQUILLA DE COMBUSTION DE LA ANTORCHA CHIMENEA DE LA ANTORCHA VÁLVULA DE RETENCIÓN DE LENGÜETA V ¿n TAMBOR SEPARADOR DE LÍQUIDOS GAS COMBUSTIBLE R. í ALIVIO DE PRESIÓN DE LAS UNIDADES DE LA REFINERÍA RETENEDOR DE LLAMA H 7> PLACA GAS COMBUSTIBLE 1 BOMBEO AL TANQUE DE SLOP SISTEMA DE IGNICIÓN DE LOS PILOTOS AIRE UOP 220-13-1 .

5 kg/cm 2 . Sin embargo. 13-7 . La mayor parte del gas combustible recogido en el recipiente acumulador proviene de las unidades que tratan gases.63 kg/cm 2 . A 0.05 kg/cm2. Si la presión de gas combustible todavía aumenta.25 kg/cm2 ó 75 psig.21 kg/cm 2 y 0. un indicador de nivel con alarma para alto nivel. un controlador de tipo dividido regula una válvula de control de 0.SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE (FUEL GAS) (FUEL GAS SYSTEM) Equipo Principal El recipiente acumulador de gas combustible.63 kg/cm 2 a 1. y una válvula de alivio que opera a 5. El objeto del tambor de gas combustible en la refinería es el de proveer un almacenaje para los gases combustibles y proporcionar gas libre de líquidos a una presión constante de 3. Un controlador de presión de tipo completo abre o cierra una válvula de control sobre su margen completo de descarga de aire de instrumentos.21 kg/cm2 de salida hacia la válvula de control. pero existe también una pequeña cantidad proveniente de los venteos de los prensaestopas de los compresores. El controlador dividido en el sistema de control del tanque acumulador de gas combustible regula una válvula sobre el propano que viene al tanque acumulador de 0. la presión en el recipiente se elevará y el aire de salida a la válvula de reposición de propano subirá a 0.05 kg/cm2 (15 psig). Control De Presión Del Gas Combustible El controlador de presión del gas combustible es del tipo dividido. un visor de nivel.63 kg/cm 2 .21 kg/cm 2 a 0.63 kg/cm2 y cerrará esta válvula.21 kg/cm2 (3 psig) a 1. Cuando la presión del gas combustible está a 3. si el consumo de gas combustible en los hornos de gas decrece. El margen completo de salida del aire de instrumentos es de 0. está equipado con un sistema de balanceo de presión. Sin embargo. Esto significa que actúa sobre dos válvulas de control.5 kg/cm2 o 50 psig al sistema de gas combustible. permitiendo la reposición de propano y estableciendo la presión en el tanque.63 kg/cm 2 y otra válvula de control de 0. la salida de aire del controlador subirá a más de 0. hecho de acero al carbono.63 kg/cm 2 y la segunda válvula de control se abrirá permitiendo el flujo de gas hacia el sistema de antorcha y manteniendo constante la presión del recipiente. esta válvula se encuentra completamente abierta. la salida del aire del controlador dividido estará entre 0. pero se requiere propano para mantener la presión del tambor.21 kg/cm2 a 0.

se deben comprobar todas las temperaturas y niveles en los acumuladores de cabeza de los fraccionadores. El distribuidor de gas combustible proporciona gas a los siguientes equipos: 1. El problema debe ser corregido inmediatamente. Sistema de antorcha 3. hay que drenar el recipiente a la antorcha o al sistema de drenaje. Hay que evitar sin embargo el paso de hidrocarburos ligeros al sistema de drenajes. Gas inerte en los tanques de almacenaje 2. Si el nivel del líquido comenzara a hacerse visible a través del visor.-JÍ GAS COMBUSTIBLE DE OTRAS FUENTES 13-8 UOP 220-13-2 .Nivel Del Líquido Si aparece un nivel de líquido en el acumulador de gas combustible. Hornos en las varias unidades de proceso. DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DEL SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE (SCHEMATIC DRAWING OF A FUEL GAS SYSTEM) CONTROLADOR DIVIDIDO A LA ANTORCHA GAS A LA REFINERÍA TAMBOR DE GAS COMBUSTIBLE DE LA REFINERÍA + PRCAHL LIAH DRENAJE A LA ANTORCHA O AL DESAGÜE PROFANO . Es posible que el líquido venga acarreado hacia el recipiente de gas combustible a causa del alto nivel en un recipiente o debido a la alta temperatura del mismo.

BOMBAS DE ACEITE COMBUSTIBLE Las bombas de aceite combustible circulante succionan del tanque diario. c) Horno de fuel oil. TANQUES DE ALMACENAMIENTO Cuando no hay suficiente aceite de residuos y aceite combustible de refinería para mantener el nivel en el tanque diario de aceite combustible. EQUIPO PRINCIPAL a) Tanque aislado de aceite combustible con su controlador de nivel. 3. o a la succión de las bombas de circulación de aceite combustible son: — Reposición de emergencia desde almacenaje al tanque diario (*) bajo control de nivel de este último. d) Dos juegos de filtros. — Slops (residuos) de almacenaje. 2. Accionada por motor (bomba auxiliar). e) Controlador de presión del cabezal de aceite combustible. — Aceite combustible procedente de las unidades de proceso. el nivel deberá reponerse mediante una aportación desde almacenaje.SISTEMA DE ACEITE COMBUSTIBLE (FUEL OIL) (FUEL OIL SYSTEM) 1. 4. b) Bombas de aceite combustible. (-*) Un tanque diario es un tanque de almacenamiento temporal al cual se descarga desde una o varias unidades y del cual se extrae contenido en forma continua para su uso en otras unidades. SISTEMA DE ACEITE COMBUSTIBLE a) Las fuentes de suministro de aceite combustible al tanque de fuel oil. El drenaje de agua en el fondo del tanque diario debe ser examinado frecuentemente y el agua debe ser drenada. Uno colocado antes de las bombas de circulación y otro colocado después del horno. Usualmente la bomba accionada a turbina 13-9 . Accionada por turbina (bomba primaria).

Generalmente el sistema está diseñado para circular approximadamente 3 veces la cantidad quemada. Si por alguna razón falla el flujo de aceite combustible al horno. 13-10 . eliminará la presión de aire en la válvula de control del vapor. se cierra la válvula de control. Otros modelos tienen puesta en marcha automática de cualquiera de las bombas circulantes. Esta bomba debe tener siempre las válvulas de succión y de descarga abiertas y debe estar siempre purgada. 5. Aunque la bomba accionada por turbina es la bomba principal. con lo que ésta se abrirá y permitirá así la entrada de vapor hacia la turbina que estará controlada por su regulador de velocidad. suponiendo que todos los quemadores de aceite combustible están funcionando al 100% de capacidad. Cualquier aceite en exceso del que se requiere en las unidades pasa a través del controlador de presión y regresa al tanque diario. Las bombas de circulación de aceite combustible bombean a un horno vertical calentado por gas y de allí al cabezal principal que provee aceite combustible bajo control de presión a las unidades y otras zonas de proceso. Las dos bombas son rotativas de desplazamiento positivo y su descarga está provista de una línea de alivio que retorna a la succión. La válvula en la toma de presión de la descarga de la bomba en operación debe estar abierta ya que ésta provee la puesta en marcha automática de la bomba auxiliar.4 kg/cm2 de presión de aire de instrumentos vaya al diafragma de la válvula de control de vapor. Abriendo la toma de presión en la descarga de la bomba impulsada por motor y sellando la purga de aire con la mano hasta que 1. A partir de este punto las válvulas de bloqueo situadas antes y después de la válvula de control pueden ser abiertas. entonces el flujo de gas al quemador se corta automáticamente. Una caída de presión en la descarga de la bomba impulsada por motor. Se mantiene en el cabezal una presión de aproximadamente 7 kg/cm 2 o 100 psig. La turbina de vapor puede mantenerse en rotación lenta abriendo una pequeña válvula de globo en el by-pass del sistema de válvula de control en "E" en la línea de entrada de vapor. Al igual que en todas las bombas de arranque automático. a veces es la bomba impulsada por motor la que está en funcionamiento. las válvulas de succión y de descarga de la bomba deben estar completamente abiertas en cualquier momento y la bomba debe estar completamente cebada.está en servicio mientras que la bomba impulsada a motor se encuentra en condiciones para operar en cualquier instante (stand-by).

sin embargo. Restar la presión posterior al filtro de la anterior para obtener la presión diferencial a través del sistema. Para ello.7 kg/cm2 ó 10 psig.6. Se lee el manómetro. debe abrirse completamente el deflector en la chimenea y debe introducirse vapor de sofocación en la cámara del horno. 13-11 . OPERACIÓN CON BY-PASS El tanque diario de aceite combustible puede ser by-pasado abriendo la válvula de by-pass en la línea de succión de la bomba y la válvula en la línea de retorno a la succión. En este punto. 7. Entonces se cierra la válvula en la línea de retorno al tanque diario y la válvula de succión del tanque.8. se cierra la válvula de entrada al horno y también la válvula de salida. Se usan filtros dobles en la línea de succión de la bomba de aceite circulante. Las venas de vapor deben estar en buen estado y todas las trampas trabajando eficientemente. Se instala otro juego de filtros en la línea posterior al horno de aceite combustible. El horno de aceite combustible también puede ser by-pasado. CALENTAMIENTO POR VENAS DE VAPOR Se debe usar continuamente el calentamiento con vapor. Las medidas de presión diferencial se hacen de la misma forma que se dicustió en el párrafo anterior. se deben extinguir los fuegos en el horno. La presión diferencial a través de los filtros no debe superar los 0. luego se bloquea la toma de presión anterior y se abre la toma posterior. La presión diferencial se mide bloqueando la toma de presión posterior y abriendo la toma de presión anterior al filtro. se abre la válvula de by-pass. Estos filtros son de malla 0.

AMBAS PROVISTAS PROVISTO DE UIVI DE ARRANQUE AUTOMÁTICO.DIAGRAMA DE FLUJO ESQUEMÁTICO DE UN SISTEMA DE ACEITE COMBUSTIBLE (SCHEMATIC FLOW DIAGRAM OF A FUEL OIL SYSTEM) TANQUE DIARIO DE ACEITE CALENTADOR DEL ACEITE COMBUSTIBLE ACEITE COMBUSTIBLE A REFINERÍA BOMBAS DE CIRCULACIÓN GAS DE ACEITE COMBUSTIBLE COMBUSTIBLE AL (MOTOR Y CALENTADOR. ACEITE COMBUSTIBLE DE LAS UNIDADES DE PROCESO O DEL TANQUE DE SLOP REPOSICIÓN DESDE EL TANQUE DE ALMACENAMIENTO FILTRO DÚPLEX PICAL RETORNO DE ACEITE COMBUSTIBLE DE LA REFINERÍA UOP 220-13-3 . MECANISMO DE CIERRE A BAJO CAUDAL DE ACEITE. TURBINA).

MANUAL DE ENTRENAMIENTO HORNOS uop Process Division UOP Inc. 14-1 .

El 20 % del aire es oxígeno. el cual es inerte y no contribuye a la combustión. Un mol de carbono (C) más un mol de oxígeno dan un mol de dióxido de carbono (CO2). Puesto que el combustible es un hidrocarburo que contiene carbono e hidrógeno y el aire contiene oxígeno. El nitrógeno que entra con el aire no interviene en la combustión y sale por la chimenea del calentador con el agua y el dióxido de carbono. debemos entender los papeles que juegan el aire. más el exceso de oxígeno. el aire se introduce dentro del horno mediante el tiro natural. Todos conocemos el fuego y sus efectos. la combustión debe estar bien controlada para ser segura. El hidrógeno contenido en el combustible (hidrocarburo) reacciona con el oxígeno contenido en el aire para formar agua. pero para entender que causa el fuego. En algunos diseños el aire es forzado dentro del horno con ventiladores. el combustible y la temperatura de ignición. se arrastra hacia el quemador más aire que la cantidad teóricamente requerida para quemar todo el combustible. puesto que la combustión involucra fuego y altas temperaturas. La energía calórica se obtiene por la combustión (quemado) del combustible. Dos moles de hidrógeno (H2) reacciona con un mol de oxígeno (O2) para formar dos moles de agua (H2O). mientras que el resto está compuesto principalmente por nitrógeno. En todos los calentadores de fuego directo. El porcentaje de exceso de aire requerido para completar la combustión es usualmente de 15-25% o 3-5% de oxígeno. Naturalmente. Nada se quemará a menos que el oxígeno esté presente para combinarse con el combustible. En este capítulo se discutirán las características de diseño y la operación segura de diferentes hornos o calentadores. los productos de la combustión que salen por la chimenea del calentador deben contener estos componentes. El aspecto principal es el fuego o combustión. El carbono forma dióxido de carbono.CALENTADORES DE FUEGO DIRECTO U HORNOS (FIRED HEATERS OR FURNACES) La forma de energía más importante usada en una refinería es el calor. Para asegurarse de que esté presente la suficiente cantidad de aire para realizar la combustión completa. Se cubrirá primeramente el aire. el oxígeno se suministra mediante la introducción de aire dentro del calentador. pero. en la mayoría de los casos. 14-3 .

Generalmente. el diseño debe proveer sopladores de hollín para eliminar el hollín depositado al quemar combustibles muy pesados. El vapor de atomización se mezcla con el aceite en el quemador y forma una lluvia muy fina que sale a presión por la boquilla del quemador. El gas natural tiene una densidad relativamente constante. En caso de que no se disponga ni de gas de refinería ni de gas natural. el cual generalmente se recibe de fuera de la refinería. Si el combustible líquido no se vaporiza ni se quema. El único problema con este tipo de aceites combustibles es que no se deberían usar tubos de superficie extendida (tubos atetados) en la sección de convección de los calentadores. Cuando se utiliza combustible líquido. sin embargo. Estos son tubos que tienen aletas o pernos soldados para incrementar el área de transferencia de calor. está compuesto de metano en su mayor parte. pisos y tubos del horno y luego formará coque en estas secciones. temporalmente se puede usar otro combustible 14-4 . que es una mezcla de todas las corrientes gaseosas que salen de los varios recipientes de la refinería. los cuales pueden mezclarse para formar un aceite combustible pesado. El coque actúa como un aislante. por lo que debe evitarse la existencia de aceite sin quemar en el interior del horno. Para realizar esto. es decir proveer un combustible de poder calorífico constante a los calentadores. o mediante el calor irradiado por la caja de refractario del horno. se pueden utilizar otros aceites pesados tales como el "slurry" de craking catalítico y fondos de vacío. El combustible líquido más comúnmente usado es el fuel oil (aceite pesado) N°6. El tipo más común de combustible gaseoso es el gas de refinería. se mezclan y luego se alimentan a los diferentes calentadores.Combustibles En una refinería se usan dos formas básicas de combustibles: líquidos y gaseosos. particularmente en los tubos. todas estas corrientes de gas son recogidas en un tambor de gas. y quema de forma limpia. cubrirá las paredes. se lo atomiza con vapor antes de mezclarlo con el aire para que la mezcla sea homogénea y pueda ser encendida. aunque puede resultar caro. Además existe el peligro de explosión al encenderse este aceite no quemado y vaporizado en la parte superior del horno. Este combustible pulverizado es mezclado con aire y llevado a la temperatura de ignición mediante una llama piloto. la densidad y el contenido calorífico del gas deberán ser razonablemente constantes. Otro combustible gaseoso es el gas natural. Si se usan tubos de superficie extendida.

8% de metano. La temperatura de ignición a la presión atmosférica para hidrógeno es de 580°C o 1076°F. Para metano el límite superior es 13. el combustible no quemará. Entre el 60 y el 70% del calor transferido en el hogar es calor de radiación. Para metano a la presión atmosférica es 650°C o 1202°F. 14-5 . Este gas licuificado de petróleo (LPG) es un combustible excelente. El calor producido por el quemado del combustible se transfiere al fluido de proceso de tres maneras: por radiación.4% y 6. o una antorcha de ignición. Para fuel oil N°6 es 407°C o 764°F. Para cada tipo de gas hay una concentración de aire a la cual el calor cedido por la ignición es suficiente para calentar el resto de la mezcla lo bastante rápido como para mantener una combustión continua. Para efectuar la combustión del combustible gaseoso con el aire. Se ve entonces que es más fácil alcanzar la temperatura de ignición del fuel oil N°6 que las temperaturas de ignición del hidrógeno o del metano. A estos tubos se los conoce como tubos de radiación. Sin oxígeno o aire el combustible no quemará. pero es caro y se debe usar solamente en el arranque inicial y en circunstancias extraordinarias en las que no se disponga de otros combustibles. RADIACIÓN — Se puede explicar mejor si se compara con la luz. Fuera de los limites de esta zona de combustión el efecto diluyente de los gases no quemados es tan grande que apagarán la llama. Esta temperatura difiere bastante para los diferentes materiales. el calor es transferido por radiación. sin la apropiada temperatura de ignición dada por el calor suministrado por una llama piloto. se debe formar una mezcla que se encienda y se debe suministrar a esta mezcla la suficiente cantidad de calor para que alcance la temperatura de ignición.3% de metano y el límite inferior es 5. y sin la mezcla apropiada de aire y combustible no se puede mantener la llama. Temperatura De Ignición La temperatura de ignición es la temperatura a la cual una mezcla de aire y gas debe calentarse para que la mezcla se queme sin el suministro externo de calor. Los límites de inflamabilidad superior e inferior para mantener la combustión del hidrógeno son 71. por convección y por conducción. También se puede deducir que.gaseoso formado por una mezcla de propano y de butano. respectivamente. o el calor radiante del bloque de un quemador. Si los tubos están encarados a la llama del quemador.2% de hidrógeno.

Los tubos absorben el calor al paso de los gases calientes. Para incrementar la temperatura del hidrocarburo y producir su vaporización. Para aumentar la temperatura del aceite hasta el punto en el que se producen reacciones térmicas. Para incrementar la temperatura del aceite hasta el punto necesario para que se produzcan reacciones catalíticas. Por alguna de las siguientes razones se requiere calor en las unidades de proceso. 2. 14-6 . CONDUCCIÓN — Ocurre cuando se transfiere calor desde la cara exterior del tubo al aceite que fluye en el interior del mismo. Éste se conoce como calor de convección.CONVECCIÓN — Ocurre cuando los gases calientes fluyen desde el hogar hacia la chimenea. 3. de tal manera que pueda ser separado en varios cortes de puntos de ebullición cercanos por fraccionamiento. Ejemplo: unidad de "Visbreaking". Ejemplo: "Platformer". 1.

HORNOS VERTICALES (VERTICAL HEATERS) Un horno vertical consta de un cilindro u hogar vertical. Pueden haber desde un quemador hasta 6 simétricamente colocados en el fondo dependiendo del tamaño del calentador y de los requerimientos del proceso. de tal forma que el aire necesario para la combustión pueda ingresar en el horno. las líneas de proceso salen por el fondo. Generalmente. y varias líneas de salida del hogar. si el flujo de proceso tiene una sola entrada. Pueden ser de un solo paso. La cara interna del hogar está recubierta con material refractario u hormigón aislante. montado sobre soportes revestidos de hormigón para protegerlos contra el fuego. En la parte baja del hogar se tienen entradas laterales para vapor de sofocamiento o de purga. El techo también soporta a la sección de convección. la cual contiene los tubos de convección en posición horizontal. En el techo del horno se encuentran las entradas de las líneas de proceso y la puerta que sirve para levantar los tubos. En la chimenea se encuentran una válvula de mariposa. 14-7 . Los hornos verticales se usan con frecuencia porque requieren poco espacio. La base externa del horno debe estar a 7 pies del nivel del suelo para proveer el suficiente espacio de trabajo. El objeto del medidor de tiro es el cíe determinar la presión en pulgadas de agua en el interior de la chimenea. hay una o más puertas de inspección en las paredes del hogar según sea el tamaño del horno. Los tubos se soportan en soportes hechos con materiales de alta aleación. conexiones externas hacia la sección de radiación dentro del hogar. Esta presión debe ser siempre negativa. los cuales están conectados por sus extremos superiores e inferiores mediante codos de radio corto de 180°. En el fondo hay una puerta de acceso al hogar y una puerta de inspección. Los quemadores y sus bloques envolventes están montados en el piso del calentador. de acero. varias zonas de radiación. En el horno mostrado. El hogar contiene tubos radiantes verticales. O pueden ser hornos de paso múltiple. un termopar de la chimenea. La sección de convección soporta la chimenea de acero la cual va revestida de hormigón aislante. pasa por todo el hogar subiendo y bajando por el interior de los tubos verticales y sale por el fondo. y una conexión para la medida del tiro. los cuales tienen varias entradas en la sección de convección.

pasa por conexiones externas e ingresa en la sección de radiación en donde se lo calienta hasta la temperatura requerida por el proceso. Los fondos del fraccionador se envían a la sección de convección y luego van a un calentador adicional el cual proporciona el resto del calor necesario para la operación de fraccionamiento. para proveer un cierto porcentaje del calor necesario para el hervidor de un fraccionador. El vapor de sofocamiento puede también ser usado para limitar la cantidad de oxigeno en el horno en caso de incendio. se deberá encender otro quemador cuidando de balancear el quemado hasta alcanzar la temperatura de salida que necesite el proceso. fluye a través de la zona de convección donde es calentado por los gases que van a la chimenea. La temperatura se controla mediante la cantidad de combustible quemado en el horno. Si se desea una temperatura alta en la corriente de salida. Si los quemadores están funcionando a su máxima capacidad y se requiere más calor adicional. 14-8 . En caso de que se use combustible líquido.La cantidad de pasos que se requiere está determinada por el tiempo total de residencia que necesita el proceso y la carga que pasa a través del calentador. la sección de convección no debe tener tubos aletados. A veces. por ejemplo. Se proveen. En los calentadores verticales se pueden usar combustibles gaseosos o combustibles líquidos con vapor de atomización. lineas de vapor de sofocamiento para purgar el horno de residuos de combustible no quemado antes del encendido. El flujo de proceso entra por la zona de convección en la parte superior del horno. en el fondo del hogar. y sale del horno. En este caso la sección de convección podría ser utilizada. un proceso no requiere el uso de la sección de convección del horno y el fluido de proceso entra directamente a la sección de radiación. se deberá aumentar la cantidad de combustible a los quemadores. a menos de que se instalen sopladores de hollín para eliminar periódicamente el hollín depositado en estos tubos. El vapor que entra al hogar desplaza a los residuos de combustible no quemado.

HORNO VERTICAL (VERTICAL HEATER) CHIMENEA VÁLVULA DE MARIPOSA CONEXIÓN PARA MANÓMETRO DE TIRO CONEXIÓN DE MUESTREO TUBOS DE CALENTAMIENTO DE LA SECCIÓN DE CONVECCIÓN ENTRADA DEL FLUIDO DE PROCESO PUERTA PARA EL LEVANTAMIENTO DE LOS TUBOS INTERCONEXIÓN TUBOS DE CALENTAMIENTO DE LA SECCIÓN DE RADIACIÓN -\ VAPOR DE SOFOCAMIENTO VAPOR BLOQUE DEL QUEMADOR BLOQUE ENVOLVENTE SALIDA-^ MIRILLA 14-9 .

La sección de convección tiene como temperatura máxima de diseño la temperatura de entrada de los gases de combustión. si se requiere vapor recalentado. Los primeros tubos que van montados sobre el hogar se llaman tubos de impacto térmico debido a que están expuestos a la llama y además están circundados por el flujo de gases calientes. la temperatura de diseño de los gases que ascienden del hogar. Generalmente esta temperatura nunca excede de los 1450°F (787°C). Tubos de superficie extendida son aquellos tubos que tienen aletas o pernos soldados. que se encuentra debajo del serpentín de precalentamiento de agua. Como se mencionó previamente. o en otras palabras. Este tipo de diseño requiere que la caja del calentador sea purgada con vapor de sofocamiento y drenada durante los arranques. mientras que aquellos tubos que están sostenidos por soportes en la parte intermedia y no tienen placas soporte ni cabezales se purgan con el mismo vapor de sofocamiento del hogar. si se usa gas o aceite combustible que contenga apreciables cantidades de azufre. y el vapor de este serpentín regresa al tambor de vapor y puede usarse como vapor saturado. el vapor saturado pasa por un tercer serpentín suspendido entre el segundo serpentín y el conjunto de serpentines más cercanos a la llama. Sin embargo. En otros casos la sección de convección se usa para la generación de vapor. 14-10 . Si la temperatura de la chimenea estuviera por debajo de los 500°F (260°C) se podría producir condensación y. mientras que el serpentín superior. se podría dar lugar a corrosión del recubrimiento y del cuerpo de acero de la chimenea. se usa para precalentar el agua de alimentación a las calderas. Los restantes tubos que se encuentran por encima de estas primeras hileras de tubos son los tubos de convección propios. El vapor que sale de este serpentín está recalentado y va directamente al sistema de vapor. La figura muestra una serie de tubos horizontales soportados por sus respectivos extremos en placas soporte. Cubriendo los extremos de los mismos se encuentra la caja del calentador.Sección De Convección La sección de convección puede existir tanto en calentadores verticales como en calentadores de tipo caja o de tipo cabina y generalmente se usa para recuperar calor de los gases calientes exhaustos que escapan por la chimenea. La figura muestra la salida de la sección de convección yendo a la sección de radiación del horno vertical. El líquido del tambor de vapor va al segundo serpentín. Los tubos de convección pueden ser tubos de superficie extendida. Normalmente la temperatura por encima de la sección de convección y la temperatura de los gases que salen por la chimenea están alrededor de los 700 a 750°F (370° a 400°C). Esta agua va a un tambor de vapor. en algunos hornos la salida de la sección de convección puede ir a un calentador adicional. que es el más cercano a la chimenea.

La entrada viene directamente del proceso o del sistema de convección. la colocación simétrica de los quemadores en el círculo de quemadores y la puerta de inspección del hogar. CAJA DE HUMOS ENTRADA DEL FLUIDO DE PROCESO CAJA DEL CALENTADOR SALIDA A LA SECCIÓN DE RADIACIÓN PLACA DE SOPORTE DE LOS TUBOS VAPOR DE SOFOCAMIENTO DRENAJE SECCIÓN DE CONVECCIÓN DE UN CALENTADOR VERTICAL QUEMADOR DIÁMETRO DEL CIRCULO DE QUEMADORES ENTRADA PROCEDENTE DE LA SECCIÓN DE CONVECCIÓN MIRILLA SALIDA PUERTA OE ACCESO SECCIÓN DE RADIACIÓN 14-11 UOP 220-14-2 . También se puede observar la posición de la puerta de acceso.Sección De Radiación Observando la parte superior de la sección de radiación. se pueden apreciar los codos de radio corto que conectan cada uno de los tubos. La salida es por el fondo del horno. El fluido de proceso pasa de un tubo a otro y continúa con esta trayectoria hasta completar el recorrido a través del horno.

El coque actúa como aislante y el liquido o el gas de proceso no pueden remover suficiente calor al pasar por este punto. Generalmente hay muchos quemadores a ambos lados del horno.HORNOS DE TIPO CAJA (BOX TYPE HEATER) El horno de tipo caja se llama asi. Estas líneas son simétricas y forman un diseño geométrico definido. Los tubos de la sección de radiación se llaman tubos de pared. debido a la mala operación de los quemadores. El operario también debe asegurarse de que el mismo número de quemadores operen a cada lado de la pared y que. estos se encuentren uniformemente espaciados. Tiene quemadores laterales y los tubos de la sección de radiación están colocados horizontalmente a lo largo de la pared vertical y en el techo inclinado o sección intermedia. el ladrillo refractario de las paredes se calienta e irradia calor a los tubos. A veces. En el centro del hogar hay una pared de radiación o pared central por lo cual a veces se los denomina también hornos de pared central. por lo que en este sitio el tubo se recalentará en exceso pudiendo excederse los límites de resitencia térmica del metal y produciéndose la rotura del tubo. Ésta abarca toda la sección de radiación. lo cual da una buena distribución del calor dentro del hogar. es muy posible que se trate de grietas. El operario debe rotar los quemadores que no se encuentren en servicio. Ésta es una condición muy peligrosa. lo que a su vez podría causar formación de depósitos de coque en el interior de los tubos. un lado de la pared de radiación puede estar más caliente que el otro. debido a su forma. Si se observan otras líneas que no forman un diseño geométrico regular. Este horno es más largo que alto. o se denomina también horno de tipo cabina. Cuando se observe la pared de radiación o pared central. La llama de los quemadores está limitada a las paredes laterales. ya que la pared podría ladearse y eventualmente desplomarse. El contacto con la llama podría producir una zona caliente localizada. Esta pared central está construida de ladrillo refractario. sistemáticamente diseñadas en la pared para permitir que los ladrillos se expandan. se notará la existencia de unas líneas obscuras correspondientes a las juntas de expansión. Este tipo de calentador se usa generalmente en unidades de crudo y de vacio. El operario debe observar la pared regularmente a través de la mirilla del hogar para comprobar que no exista mayor calentamiento en un lado de la pared que en el otro. además. Esto tiene la ventaja de que existe muy poca probabilidad de que la llama toque a los tubos. de tal manera que el calor se distribuya 14-13 .

lo que permite que el tubo descanse sobre el soporte y pueda deslizarse hacia adelante y hacia atrás.uniformemente sobre la pared radiante durante su jornada de trabajo. es necesario hacer mención especial de los soportes de los tubos. Los soportes para los tubos horizontales están colocados bajo el tubo. y el uso de quemadores laterales. La entrada del fluido de proceso está a ambos lados de la sección de convección. que no se han desplazado de modo que hayan quedado parcialmente soportados o totalmente no soportados. es decir. en un calentador tipo caja se tiene la nomenclatura siguiente. generalmente alrededor de un 25%. El operario debe observar la posición de los tubos en los soportes y asegurarse de que los tubos están centrados en los soportes. Puesto que no se remueve calor del soporte. Ésta es un situación muy peligrosa. Éstos son los tubos que están expuestos tanto al calor de radiación como al calor de convección. ya que si los tubos metálicos calientes no están sostenidos. Note la pantalla situada encima de los bloques de los quemadores para evitar el impacto de la llama en la hilera de tubos inferior. muchas de las características de los hornos tipo caja o cabina son idénticas a las de los calentadores verticales. deben estar libres para moverse hacia adelante y hacia atrás en los soportes. la existencia de varias chimeneas. 14-14 . Cuando los tubos se expanden. éste está hecho de una aleación con un alto contenido de cromo. Empezando por el fondo. Los tubos de interconexión de la sección de convección son internos en este calentador y permiten que los dos pasos de la sección de convección entren a los tubos de impacto térmico. A partir de aquí el fluido de proceso fluye a la sección intermedia de la zona de radiación del hogar y circula hacia adelante y hacia atrás hasta que alcanza los tubos de radiación y los dos pasos se unen en una línea común. La sección de convección de los hornos tipo caja está montada en el techo y opera de la misma forma que la sección de convección de los calentadores verticales. pero los pasos se mantienen separados. dado que así se irradia calor hacia el combustible atomizado. Los tubos están interconectados en cada paso. El ejemplo que se está estudiando es un sistema de dos pasos. A excepción de la disposición horizontal de los tubos en el hogar. La entrada del fluido de proceso puede realizarse por la sección de convección. Primero encontramos los bloques de los quemadores. Estos envuelven a los quemadores y ayudan a mantener la temperatura de ignición cuando se quema aceite. pueden doblarse y posiblemente romperse. Sin embargo. que es la línea de alimentación a la torre de crudo.

) La presión en el techo del hogar normalmente es de -0. estos tubos están sujetos tanto al calor de radiación como al calor de convección. La siguiente conexión es una conexión para la medición del tiro. El medidor de tiro en la chimenea se encuentra debajo de la mariposa (entre la mariposa y la sección de convección o entre la mariposa y el hogar si no existe sección de convección) y normalmente debe indicar un valor negativo que va de 0. a razón de 25°C por hora hasta alcanzar en el hogar una temperatura de 480°C. Se continúa el secado manteniendo la temperatura de 480°C durante dos horas por cada pulgada de espesor de refractario interno sobre la carcasa del hogar. el tiro se mide por la presión existente en el hogar.05 pulgados de agua. Luego tenemos la linea de entrada del fluido de proceso en la cual se observa una boquilla embridada hacia arriba a través de la cual se ventean los productos de combustión y el vapor durante el quemado de carbón de los tubos. también negativa.Si se observe la línea de salida. éste puede ser quemado por combustión con aire mientras se mantiene y controla el quemado con la cantidad de oxígeno inyectada junto con el vapor. Por supuesto. la cual se usa para inyectar aire y vapor durante el quemado de coque en los tubos. medida con los termopares de la sección intermedia. Lo siguiente son los tubos de impacto térmico. Como se indicó anteriormente. las recomendaciones del vendedor deben seguirse si se dispone de ellas. 14-15 . La presión al nivel del fondo del horno normalmente es alrededor de -0. Cuando los tubos se han ensuciado con carbón. los cuales son especialmente útiles durante el secado del refractario. en los calentadores que queman combustible líquido se debe eliminar periódicamente el hollín depositado en los tubos de superficie extendida.5 pulgadas de agua. Después tenemos los termopares de la sección intermedia. se verá que en ella hay una boquilla embridada dirigida hacia abajo. A continuación están los sopladores de hollín. o coque (coke). para obtener la presión absoluta.75 pulgadas de agua. Continuando con la nomenclatura. El refractario se seca mediante un calentamiento lento. llegamos a los tubos de pared que se encuentran junto a las paredes de la zona de radiación del horno. La linea de vapor de sofocamiento o de ahogo se usa para purgar el hogar durante el arranque y para extinguir el fuego en caso de accidente. Como antes se mencionó. (ATENCIÓN: ésta es una presión manométrica negativa por lo que. necesario en hornos nuevos o después de paradas prolongadas. Como ya se explicó.68 a 0. se la debe restar de la presión atmosférica.

Este recubrimiento ayuda a proteger la pared de la chimenea contra la atmósfera corrosiva y las altas temperaturas.La caja de humos es una sección de conexión entre la sección de convección y la chimenea. En la chimenea hay una toma para el medidor de tiro con la que se mide la presión en la chimenea. con lo que la temperatura de ésta se eleva dando lugar a una peor utilización del combustible y reduciendo la vida de los tubos de la sección de convección. el operario debe cerrar la válvula de mariposa cuidadosamente a fin de reducir el tiro en el horno. si la temperatura está controlada automáticamente. se debe inspeccionar la mariposa para asegurarse de que la misma y su indicador estén instalados correctamente. la cual se opera desde el piso. lo cual se notará al observar una llama opaca y 14-16 . El aire introducido por la parte inferior del calentador debe ser calentado para que la temperatura del hogar sea la deseada para el proceso. puede dar lugar a la entrada de una cantidad suficiente de oxígeno para encender violentamente todo el combustible no quemado lo cual como es lógico ocasionará una explosión que destruirá el horno completamente. En el caso de combustión incompleta. pues. Para reducir el exceso de oxígeno al 5%. Un exceso de aire significa por tanto un mayor consumo de combustible. Antes del primer arranque del horno. En refinerías se mantiene generalmente del 3 al 5% de exceso de oxígeno en los gases que salen por la chimenea. Un exceso de aire también implica que un mayor caudal de gas fluye a través de la sección de convección. es decir que la mariposa está abierta si el indicador asi lo indica. es decir. Si los gases de la chimenea tienen menos del 3% de exceso de oxígeno.límite de producirse una combustión incompleta. En la chimenea hay una toma de muestras debajo de la mariposa para muestrear los gases y determinar el exceso de oxígeno en el gas de chimenea. no hay suficiente oxígeno para quemar completamente el combustible y la temperatura del hogar baja. también hay una conexión para un indicador de temperatura (TI) con el que se mide la temperatura de la chimenea por encima de la sección de convección. La chimenea tiene un recubrimiento de hormigón aislante. el horno puede estar al . En el interior de la chimenea se encuentra una válvula de mariposa fabricada de un acero de alta aleación. si el operario apresuradamente va y abre la mariposa para introducir más aire en el hogar. El regulador de combustible. Esto puede ocasionar una situación muy peligrosa. Una excesiva cantidad de oxígeno es una indicación de que demasiado aire entra por la parte inferior del hogar o de que hay una fuga de entrada de aire en la sección de convección. se abre y alimenta más combustible con lo que se empeora la situación.

Lo que suele suceder en esta situación. debido a tenerse una mejor combustión. cuando se reduce el suministro de combustible. es que la temperatura del hogar aumenta. Recuerde siempre que primero se debe disminuir el combustible y luego abrir la mariposa. se debe reducir la cantidad de combustible hasta obtener del 3 al 5% de exceso de oxígeno en el gas de chimenea o hasta que el operario compruebe que la llama es brillante y no sale humo por la chimenea.desigual (cimbreante). 14-17 . En este punto se puede abrir la mariposa y suministrar la cantidad apropiada de exceso de aire para el volumen de combustible requerido.

HORNO DE TIPO CAJA O CABINA (BOX TYPE HEATER) VISTA LATERAL (SIDE VIEW) VÁLVULAS DE MARIPOSA yy MEDIDOR DE TIRO A CONEXIÓN PARA TOMA DE MUESTRAS TI SOPORTES DE LOS TUBOS CO CONEXIONES PARA EL QUEMADO DE COQUES ENTRADAS —» TUBOS DE INTERCONEXIÓN QUEMADOR SALIDAS *• CONEXIÓN PARA EL QUEMADO CONEXIONES PARA VAPOR 7 DE SOFOCAMIENTO 'I DOS QUEMADORES DE GASES RESIDUALES SOLO .

HORNO DE TIPO CAJA O CABINA (BOX TYPE HEATER) VISTA FRONTAL (END VIEW) CHIMENEA VÁLVULA DE MARIPOSA TOMA DE MUESTRAS DGC ESPACIO PARA EXPANSIONES FUTURAS CAJA DE HUMOS ENTRADA ENTRADA SOPLADOR DE HOLLÍN TUBOS DE IMPACTO TÉRMICO DGC TERMOPARES DE LA SECCIÓN INTERMEDIA SECCIÓN DE CONVECCIÓN TERMOPAR DE LA SECCIÓN INTERMEDIA TUBOS DE LA SECCIÓN INTERMEDIA TUBOS DE PARED MIRILLAS DGC SALIDA PARED CENTRAL SALIDA VAPOR DE SOFOCAMIENTO BLOQUES DE LOS QUEMADORES PUERTA DE ACCESO VAPOR DE SOFOCAMIENTO DGC : CONEXIÓN PARA MEDIDOR DE TIRO 14-20 UOP 220-14-4 .

14-21 . puesto que se usa para el cracking térmico de las moléculas de aceites pesados para dar aceites ligeros y gases. pero con los quemadores en el piso. el cual permite la inspección visual del tubo (por supuesto. mariposa de regulación del tiro. medidores del tiro. Los tubos de impacto térmico se encuentran en la caja de humos y no hay sección de convección. Los tubos se mandrilan a presión dentro de un empalme de acoplamiento al extremo del cual se inserta un tapón roscado. La sección de radiación está compuesta de una sección intermedia y de la sección de tubos de pared. Los quemadores están dispuestos en forma angular de tal manera que la llama incida sobre la pared radiante y la pared irradie calor hacia los tubos de la sección de radiación. La operación del horno de Visbreaking es algo especial por el hecho de que trabaja a temperaturas bastante altas. La conexión mandrilada se conecta al extremo del tubo siguiente. También permite la inserción de equipo de limpieza para realizar la descoquización de los tubos. en lugar de codos de radio corto de 180°. El tiempo de residencia es el tiempo durante el que el hidrocarburo está a una temperatura dada. en un horno de Visbreaking el tiempo de residencia es crítico. indicadores de temperatura y termopares. el fondo del calentador debe estar a unos dos metros por encima del nivel del terreno. Debido a que estas conexiones mandriladas pueden tener fugas si los tapones no están apropiadamente asentados. aunque con dos pasos puede haber problemas ya que es difícil mantener idéntica carga a través de cada paso y el tiempo de residencia en el horno debe ser muy exacto. Sin embargo. las cajas de cabezales deben tener conexiones de vapor de purga. y tiene una pared central. Contiene el mismo equipo con algunas excepciones. La distancia entre los tubos es pequeña y el fluido de proceso zigzaguea de tubo a tubo. Se tienen también conexiones para vapor de sofocamiento. En otros hornos la alimentación a la planta puede ser reducida hasta más del 50% y esto no causa efectos negativos en la calidad del material que sale del horno. Las conexiones mandriladas están contenidas en una caja de cabezales. se usan codos mandrilados. Sin embargo. Puesto que en un Visbreaker esta temperatura es bastante más alta que la temperatura de "cracking" de 370°C.Horno De Visbreaking Un horno de alimentación a la unidad de Visbreaking (cracking térmico) es muy similar a cualquier otro calentador. cuanto más tiempo permanezcan en el horno los hidrocarburos pesados más extensa será su descomposición en productos más ligeros. El horno de la unidad de Visbreaking es del tipo caja. Una diferencia esencial en los hornos de Visbreaking es la de que. Puesto que los quemadores se encuentran en el piso. Los tubos son de un solo paso pero también puede ser de dos pasos. cuando la unidad está parada y no existe flujo en su interior). Los tubos están soportados en sus extremos por medio de una placa de soporte.

a través de los tubos. 14-22 . si se disminuye la carga. La cantidad de vapor inyectada es proporcional a esta disminución. que para la operación del fraccionador se necesita una corriente de aceite de enfriamiento procedente de la torre de vacío. ya que un cambio de 2. El conjunto de mamparas debe ser inspeccionado periódicamente para comprobar que se encuentren en la posición correcta. particularmente en la inspección inicial del horno se debe asegurarse de que los intervalos entre las mamparas cumplan las especificaciones del constructor. Puesto que la temperatura de operación del proceso es de 500°C (930°F). Esto puede:producir la falla de un tubo o hacer que sea necesario el paro de la unidad para quemar o descoquizar los tubos del calentador. Si la unidad eatá operando a la carga de diseño.8°C (5°F) en la temperatura de proceso podría ocasionar profundos cambios en la composición del efluyente del horno. la velocidad bajará. el tiempo de residencia aumentará y aumentará la cantidad de coque depositada en los tubos y la producción de cortes livianos mientras que la eficiencia del horno disminuirá. Puesto que se debe distribuir el calor uniformemente a través de todas las secciones del horno. El vapor inyectado se convertirá en vapor sobrecalentado e irá al fraccionador para ser removido como agua en el acumulador de productos de cabeza. la cual se une al producto que sale del horno para reducir su temperatura desde 500°C (930°F) hasta unos 440°C (830°F). El método usado para mantener la velocidad deseada consiste en inyectar vapor a la alimentación cuando la alimentación disminuye. Esto asegura un flujo uniforme de gases calientes a través del horno. Estas mamparas están dispuestas de tal manera que el espacio entre ellas sea muy pequeño cerca de la chimenea y se agrande paulatinamente conforme uno se aleja de la chimenea. se coloca un conjunto de mamparas o deflectores en la parte alta del hogar. lo que hace que se requieran temperaturas más altas en el hogar y en los tubos de pared para dar al fluido de proceso la temperatura deseada. Sin embargo.tiempos de residencia demasiado prolongados darán lugar a la formación de excesivas cantidades de coque. la temperatura de salida del calentador es tan alta. el cual se deposita aislando los tubos. cualquier sustitución de quemadores que se realice en el horno de esta unidad es muy critico. Naturalmente. se tendrá una velocidad de aceite frío de diseño de 6 pies/seg.

CALENTADOR DE CARGA DE VISBREAKING {VISBREAKER CHARGE HEATER) VISTA LATERAL (SIDE VIEW) CHIMENEA RECUBRIMIENTO DE HORMIGÓN AISLANTE CONEXIÓN PARA MEDICIÓN DEL TIRO MARIPOSA MUESTRA DE GAS DE CHIMENEAx SOPORTE DE LOS TUBOS. PUERTA DE ACCESO MAMPARAS CAJA DE CABEZALES MIRILLAS TERMOPAR PARA TEMPERATURAS DEL GAS DE CHIMENEA REFRACTARIO REFRACTARIO PLACA PARA SOPORTE DE LOS TUBOS REFRACTARIO MIRILLA VAPOR DE SOFOCAMIENTO DE LA CAJA DE CABEZALES TUBOS DE RADIACIÓN I QUEMADOR VAPOR DE SOFOCAMIENTO MIRILLA VAPOR DE SOFOCAMIENTO QUEMADORES VAPOR DE SOFOCAMIENTO REFRACTARIO 14- .

CALENTADOR DE CARGA DE VISBREAKING (VISBREAKER CHARGE HEATER) VISTA FRONTAL (END VIEW) CHIMENEA . TUBOS DE IMPACTO TÉRMICO SOPORTE DE LOS TUBOS INTERMEDIOS TERMOPOZOS DE LA SECCIÓN INTERMEDIA TUBOS DE RADIACIÓN REFRACTARIO MIRILLA PARED CENTRAL DE LADRILLO REFRACTARIO PUERTA DE ACCESO SALIDA (t DG VAPOR DE AHOGO QUEMADOR ANGULAR 14-23 SOPORTE DE LOS TUBOS DE RADIACIÓN CARCASA DEL HOGAR ENTRADA DG (MEDICIÓN DEL TIRO) VAPOR DE AHOGO QUEMADOR ANGULAR . MARIPOSA SOPORTE DE LOS TUBOS DE IMPACTO TÉRMICO TUBOS DE LA SECCIÓN INTERMEDIA .

Los quemadores son de piso. por ejemplo de 2. Una de las diferencias que se observan es que el aislamiento de hormigón o refractario a su vez está recubierto con ladrillo refractario de alta resistencia de varias pulgadas de espesor. En estos hornos también se usa vapor de ahogo y las tomas de muestras. especialmente en condiciones de humedad.Horno De Ca/'a De Alta Presión Para servicios tales como los de calentar la carga al reactor de la unidad de Hidrocracking se usan hornos de caja de alta presión. Tiene chimenea con recubrimiento aislante. Este horno es similar a cualquier otro horno. si un tubo está sometido a un sobreesfuerzo debido a una mala distribución del calor. tales como tomas de muestras de la chimenea. Esto protege al aislamiento de hormigón. se usa un pirómetro portátil. Los tubos son de acero inoxidable y consecuentemente deben ser tratados como tales. Los tubos penden del techo y se mantienen alineados mediante dos guías. tomas de muestras para los gases de combustión. Esto permite ver si se desarrollan zonas recalentadas en los tubos. existiendo un quemador de alto suministro de calor en el centro del horno y dos quemadores de más bajo suministro de calor entre los tubos y las paredes del horno. Los tubos de proceso del calentador operan a una presión determinada. en los hornos de alta presión se colocan termopares de superficie en los tubos. éste debe enfriarse. como parte del procedimiento de operación. Si se va a entrar al hogar. Sin embargo. Cuando se para un horno se puede producir condensación a menos de que se tomen ciertas medidas. El acero inoxidable está sujeto a varias formas de ataque ácido o corrosión. y si se va a permitir el ingreso de aire dentro de los tubos de proceso. se los debe rociar con una solución de carbonato sódico. 14-25 . medidores de tiro e indicadores de temperatura. mariposa y mamparas de techo en la caja de humos. Si por cualquier razón no se va a abrir el horno. La operación de un horno de alta presión requiere suma atención ya que. También se colocan estos ladrillos en el piso. Para neutralizar cualquier ácido que pueda corroer los tubos exteriormente. Para observar la temperatura de la pared de tubos. se deben dejar prendidos los pilotos para mantener la temperatura del hogar aproximadamente a 205°C (400°F). son similares a los de cualquier otro horno. éstos deben lavarse con una solución de carbonato sódico. Los tubos cuelgan del techo y son verticales en lugar de horizontales como lo son los de la mayoría de los calentadores de caja. puede romperse violentamente.200 libras.

. ¿ i p .J !:•' _ - \ fis E. '•V--H|y\tei L¥l L \ PUERTA DE ACCESO f UOP 220-14-7 ' 14-26 . * ^ i' ^.'.. : . . SOPORTE ^ DE LOS TUBOS f- CARCASA EXTERIOR y^. ...~\ LADRILLO REFRACTARIO fl T '\ DG-\\ VAPOR DE f SOFOCAMIENTO VAPOR DE SOFOCAMIENTO A p rt —— t i i M n .1 0 t/ cT 0 ! 1 GUIA DE [ LOS TUBOS : -¡ 1 ^.':v. . "A''.^* 111 ji i 3 . • : . ."".HORNO DE CARGA PARA EL REACTOR DE HIDROCRACKING (HYDROCRACKING REACTOR CHARGE HEATER) VISTA FRONTAL (END VIEW) D [un c it D -D D 1 & —i i D 0 c D.D [ n b D D -í 0 K \/ISTA SUPERIOR MARIPOSA MAMPARAS DEL TECHO ~\ TERMOPOZO (A LA SALIDA) ~~ - -\^ h ^ T^. Tj """"" •k .CONEXIÓN PARA DESCOQUIZAR .REFRACTARIO PUERTAS DE OBSERVACIÓN •< ~\ T/~ .

Puesto que el flujo de proceso absorbe calor en el hogar a través de los tubos. Si el horno está diseñado para elevar la temperatura de un liquido o gas de proceso de la temperatura ambiente a 700°F y la carga normal a través del horno es de 10.Puesto que se trata de hornos de alta temperatura y de alta presión. operando la unidad a 12. entonces éstos deben rotarse periódicamente de tal forma que se mantenga una distribución uniforme de calor en el hogar. Estos procedimientos son útiles en la operación de cualquier horno. Todas las soldaduras y costuras deben ser inspeccionadas para asegurarse de que no haya entrada incontrolada de aire al horno. El operario debe observar la pared y asegurarse de que no haya fugas en ninguna parte entre la mariposa de la chimenea y las mamparas de aire secundario.000 BPD. todos los quemadores deben ser puestos en servicio. Uno de las preocupaciones principales en la operación de un horno de alta presión es la rotura de un tubo o la vida corta de los tubos. Operando a las corrientes y temperaturas de diseño pero con demasiado aire en el hogar también puede dar lugar a un exceso de combustión y a una reducción en la vida de los tubos. Otra causa del acortamiento de la vida de los tubos puede deberse a combustión excesiva en una sección del hogar debido a una distribución impropia de los quemadores.000 BPD o elevando la temperatura a 750°F se podría posiblemente disminuir la vida de un tubo de manera considerable. debemos tener en cuenta algunos de los procedimientos y técnicas empleadas para prevenir cualquier contratiempo en el horno y mantener una buena operación estable. Tan pronto como sea posible. Esto puede ser regulado con la mariposa de la chimenea. Sin embargo. cuando los caudales han sido reducidos y es necesario operar con un número menor de quemadores. Otra causa de reducción de la vida de los tubos o el fallo de éstos es debida a la pérdida de flujo de proceso a través de los tubos. La temperatura del hogar puede estar muy por encima de la temperatura de diseño del 14-27 . la pérdida de flujo hace que la temperatura de los tubos aumente. Las puertas de inspección deberán cerrarse siempre después de usarlas. hay otra forma por la que un exceso de aire puede entrar en el hogar y es a través de grietas en las paredes del hogar. Un exceso de aire puede ser normal entrando a través de las mamparas de aire secundario hacia los quemadores. pero son muy importantes en la operación de un horno de alta temperatura y alta presión. Los empaques alrededor de las tuberías de proceso de entrada y salida del horno son áreas que también deberán ser examinadas. Sin embargo. Esto puede ser causado por un exceso de combustión a la carga de diseño del horno. Es mejor tener todos los quemadores encendidos a carga moderada que tener un 50% de ellos sobrecargados.

Si. Muchos hornos tienen quemadores combinados que son capaces de quemar gas o aceite combustible. debe retirarse para limpieza. por lo que en este caso los tubos pueden debilitarse y fallar cuando se retorna a la presión normal de proceso. una alimentación sucia puede causar la misma clase de problemas. Las llamas mal dirigidas o el impacto de las llamas en los tubos puede causar a menudo zonas calientes localizadas. Si la bomba auxiliar está lista para operar es permisible entonces mantener encendidos los quemadores a una capacidad moderada y tratar de arrancar la bomba. Como consecuencia. las demás toberas de los quemadores pueden estar a presiones más altas y entonces las llamas alcanzan alturas excesivas en el hogar. Una carga que tenga una naturaleza altamente corrosiva o una gran cantidad de suciedad o lodos de lugar a la formación de incrustaciones o al adelgazamiento de los tubos. La política más segura es siempre la de apagar los quemadores y entonces proceder a arrancar otras bombas o compresores. El coque es el material que generalmente ensucia la mayoría de los tubos debido a un control pobre de la llama. Generalmente se pierde flujo de proceso debido a fallos en la bomba. Las llamas mal orientadas o el impacto de la llama sobre un tubo pueden ser debidas a boquillas sucias de los quemadores. Algunos quemadores tienen orificios muy pequeños que pueden ser fácilmente taponados o cerrados por la suciedad que acarrea el combustible. o debido a depósitos de coque. para reestablecer el flujo de proceso. deben apagarse inmediatamento los quemadores y entonces proceder a arrancar la bomba auxiliar. Cada vez que se reemplacen las boquillas de los quemadores. por cualquier razón. Las boquillas de los quemadores deben siempre orientarse en la caja del quemador de acuerdo con las especificaciones del fabricante. Cuando un operario se demora en apagar los quemadores de un horno que no tiene flujo de proceso. Cada vez que un quemador está mal orientado o tiene una boquilla sucia. Sin embargo. Un operario no debe perder tiempo tratando de arrancar la bomba auxiliar. Si la bomba no está ya a punto y lista para operar. con lo que puede producirse impacto de la llama en los tubos. éstas deben colocarse en la orientación original. impacto de la llama. la bomba no arranca inmediatamente. bajo caudal de proceso etc. hay una gran posibilidad de que los tubos se dañen. Algunas veces los operarios tratan de hacer funcionar los quemadores 14-28 . o lo que fuese necesario. dando lugar a la formación de depósitos de coque. Otra razón para el acortamiento de la vida de los tubos es el ensuciamiento o la formación de incrustaciones en los tubos por el lado del proceso o el adelgazamiento originado por corrosión y erosión.metal de tubo. apague los quemadores.

Éstos son de una exactitud razonable y a menudo son muy cómodos puesto que permiten comprobar secciones del horno en donde los termopares no han sido instalados. Las fallas mecánicas en los hogares pueden también acortar la vida de los tubos. Éstas se deben generalmente a soportes y sostenedores de tubos mal posicionados o dañados y que no están soportando debidamente a los tubos. Cualquier falla mecánica en un horno debe ser notificada al supervisor. flexionarse o romperse. Si los tubos no disponen de soportes. Frecuentemente se emplean pirómetros ópticos infrarojos para medir la temperatura de los tubos. pueden pandearse. o de la pantalla. La verificación de las temperaturas y la observación de la operación de los hornos de alta presión es tan importante que en muchos casos se instalan termopares para temperaturas superficiales. la llama puede tocar el fondo de los tubos. 14-29 . es decir quemando simultáneamente aceite y gas combustible. Esta pantalla protectora está situada encima y alrededor del quemador. tal como del refractario. Estos medidores están fijos en la superficie exterior de los tubos y permiten comprobar que no se tengan temperaturas más altas que las de diseño. del ladrillo refractario. Este recalentamiento puede causar temperaturas excesivamente altas en los tubos dando lugar al fallo de los mismos. Si esta pantalla se rompe y cae. Los operarios deben observar el interior del hogar tan a menudo como sea posible y dar aviso inmediatamente si ocurre cualquier falla mecánica. Incluso si el operario tiene dudas.combinados al mismo tiempo. debe reportar sus observaciones y pedir insturucciones a su supervisor antes de que las dudas causen un serio accidente. Esto puede doblar el suministro de calor dando lugar a un grave recalentamiento en una zona particular del horno.

HORNO DE CARGA PARA UN REACTOR DE HIDROCRACKING (HYDROCRACKING REACTOR CHARGE HEATER) VISTA LATERAL (SIDE VIEW) CHIMENEA DG (MANÓMETRO DE TIRO) REVESTIMIENTO DE LA CHIMENEA MARIPOSA PUERTA DE ACCESO PARA EL LEVANTAMIENTO DE LOS TUBOS SALIDA A CODOS DE RETORNO TERMPOZO DG MIRILLA UOP 220-14-8 ' 14-30 .

Algunas veces durante el arranque. se puede emplear butano o propano. La sección delantera del bloque envolvente se extiende más allá del piso. Quemador de gas crudo. tales como el sistema de aceite combustible y el sistema de gas combustible. crear problemas serios. además puede apagar el fuego totalmente y. o gas natural. en los lados. Los registros de aire secundario se encuentran montados en el piso del horno y se extienden hacia afuera. Los quemadores pueden estar dispuestos en los lados extremos a más de un nivel y pueden estar diseñados para operar con casi cualquier clase de combustible. Esto producirá una dirección errónea de la llama y. Sin embargo. El conjunto del quemador está contenido en un bloque envolvente o mufla. por consiguiente. serán discutidos en otro capítulo. En los quemadores de gas crudo. Este es de ladrillo refractario para servicio severo insertado en el piso del horno y circundado por el aislamiento de hormigón refractario. el quemador de gas y el quemador combinado de aceite y gas. estos proveen tanto aire primario como aire secundario. los quemadores están diseñados para manejar varios gases residuales e incluso pueden trabajar con residuos de desecho. Debe existir una junta de expansión entre el hormigón refractario aislante del piso y el bloque. por lo que su nombre correcto debería ser simplemente el de "registro de aire". o en el piso. los quemadores para aceite combustible que operan con fuel oil N°6 y los quemadores de gas combustible que operan con gas de refinería o gas natural son los tipos más usados. puesto que el aire primario es aspirado por 14-31 . 2. conforme el bloque se calienta y se expande se romperá y caerá sobre la llama. Los tipos más comunes de combustible usados en refinería son aceite o gas combustible procedentes de las operaciones de los procesos de la refinería. Los diversos sistemas que operan con distintos combustibles. De otro modo. El quemador de gas combustible puede ser de dos tipos: 1. Quemador tipo aspiración.Quemadores Uno de los componentes más importantes de los hornos de fuego directo es el quemador. en los extremos. En los quemadores tipo aspiración los registros de aire externos son los registros de aire secundario. pero esto se hace únicamente cuando no se dispone de otro tipo de combustible. Los quemadores pueden estar instalados dentro del horno. A menudo. Discutiremos aquí tres tipos diferentes de quemadores: el quemador de aceite.

aspira aire a través de un registro. uno para el aceite y otro para el vapor. El registro puede regularse para suministrar la cantidad apropiada de aire de combustión para el tipo de combustible usado. Los quemadores de gas son de diversos diseños. Uno de los métodos para eliminar este retroceso es el de apagar el quemador. Los quemadores de aceite están provistos del bloque del quemador. En los de tipo aspiración. Este calor irradiado es capaz de mantener la temperatura del aceite por encima del punto de ignición para asegurar su combustión completa. La conexión entre las dos partes del conjunto está sellada con empaques. 14-32 . Los combustibles más pobres requieren menos aire de combustión que los combustibles más ricos. puesto que cualquier aumento en el flujo de gas incrementará el flujo de aire a través del registro de aspiración de aire. orificios de vapor. Muchas veces se crea retroceso de llama debido a la presencia de demasiado aire en el sistema cuando se queman combustibles pobres. Los quemadores de aceite consisten en una bayoneta. Existen también quemadores con un distribuidor al que se acoplan tubos verticales con boquillas dentro del bloque envolvente. Las conexiones de las tuberías de vapor y aceite están dentro del yugo. Se afloja el yugo de ensamblaje y se separa para permitir sacar la bayoneta. Para remover la bayoneta se cierra la entrada de aceite y se introduce vapor a la boquilla de aceite abriendo una pequeña válvula de paso de aceite. Hay tipos de araña con brazos perforados que salen de un distribuidor central. además de la mufla envolvente construida de un cemento de gran resistencia. boquilla del quemador y una horquilla desmontable. generalmente existe un quemador central. y entonces volver a encender el quemador. que irradia una gran cantidad de calor. que se compone de tubos de vapor. debe mantenerse una relación apropiada aire/combustible. los cuales deben ser reemplazados cada vez. reducir la abertura en el registro de aire de manera que el volumen de aire que llegue al quemador sea menor. Las partes fijas permanecen con la guía de la bayoneta y la parte desacoplada se saca conjuntamente con la bayoneta. tubo y orificio de aceite. La cantidad adecuada de aire es regulada por el registro de aire de aspiración al quemador. Los quemadores de aceite combustible se deben limpiar más a menudo que los de gas y es necesario que puedan ser desmontados rápidamente para poder remover la bayoneta y limpiar las boquillas del quemador sin que sea necesario retirar toda las tuberías de aceite y vapor. Cuando el gas combustible pasa a través del venturi. Una vez que los registros de aire primario o registros de aspiración de aire han sido ajustados para un tipo particular de combustible.efecto Venturi del mismo quemador.

QUEMADOR COMBINADO GAS—ACEITE QUEMAC ACEITE CC (GAS-OIL COMBINATION BURNER) (FUEL Oí QUEMADORES DE GAS CAJA DEL QUEMADOR QUEMADOR DE ACEITE ENTRADA DE AIRE ENTRADAS DEGAS CUBIERTA MÓVIL ENTRADAS DE ACEITE Y VAPOR UOP 220-14-9 CONJUNTO DEL QUEMADOR' DE ACEITE .

fXDO QUEMADOR PARA ACEITE COMBUSTIBLE INER) (FUEL OIL BURNER) CONJUNTO Y DI DE AIR (PILOT GAS REGÍ! BLOQUE ENVOLVENTE TQUEMADORES DEGAS JUNTA DE EXPANSIÓN CAJA DEL QUEMADOR -QUEMADOR DE ACEITE DISCO DEFLECTOR PARA CONTROL DEL TIRO SALIDAS DE DRENAJE ANILLO DE REBOSE DE LA PLACA DEL FONDO ENTRADA DE AIRE PERNOS DE SOPORTE IS DE FAPOR CUBIERTA MÓVIL CONEXIONES DE DRENAJE CONJUNTO DEL QUEMADOR DE ACEITE UOP 220-14-10 14-33 SISTEMA DEL REGISTRO DE AIRE SECUNDARIO .

CONJUNTO DEL PILOTO DE GAS Y DEL REGISTRO DE AIRE SECUNDARIO ARA STIBLE ER) (PILOT GAS AND SECONDARY AIR REGISTER ASSEMBLY) x BLOQUE ENVOLVENTE JUNTA DE EXPANSION DISCO DEFLECTOR PARA CONTROL DEL TIRO . SALIDAS DE DRENAJE ANILLO DE REBOSE DE LA PLACA DEL FONDO PERNOS DE SOPORTE CONEXIONES DE DRENAJE SISTEMA DEL REGISTRO DE AIRE SECUNDARIO SISTEMA DE ASPIRACIÓN DEL PILOTO DE GAS ENTRADA DE GAS AL PILOTO UOP 220-14-10 14-33 .

./"V| • "C^U-I V « BOQUILLA CÓNICA CENTRO \ \ *^P i !~~| J \ T V 1 ORIFICIO/ PAKA -1 FL ACEITE "*"• | || "fl^ \ l CM CÁMARA DE MEZCLADO ORIFICIO PARA FL VAPOR UOP 220-14-12 QUEMADOR DE GAS TIPO ASPIRACIÓN (INSPIRATING GAS BURNER) AIRE BOQUILLA DE ENTRADA GAS AIRE MANECILLA PARA EL DISCO DE CONTROL DE AIRE TUBO VENTURI DISCO PARA CONTROL DE AIRE BOQUILLA/ DE DESCARGA UOP 220-14-13 14-35 .BAYONETA PARA ACEITE TÍPICA (TYPICAL OIL GUN) CONEXIONES MÚLTIPLES TUBO CONCÉNTRICO INTERIOR CÁMARA DE ENTRADACÁMARA DE ENTRADA r DE ACEITE p \ 1 ._„„ ACEITE VAPOR .

Una vez que se tiene esta distancia se debe marcar en el quemador de tal forma que al reemplazarlo siempre quede localizado según las especificaciones originales. se puede controlar el flujo de combustible por medio del TRC. se debe cerrar el paso de aceite y permitir que el vapor de atomización pase a través del by-pass de la válvula de control de vapor para limpiar todos los residuos de aceite que pudieran quedar en el quemador. Una vez que el quemador ha sido precalentado.Arranque Y Inicialmente la tubería de admisión de aceite Paro De Un combustible debe ser examinada y limpiada. la toma de vapor sólo debe estar ligeramente caliente cuando se toque. El aceite combustible puede entonces abrirse gradualmente y puede ponerse en servicio la conexión del instrumento en el lado del aceite combustible. El quemador debe ser insertado a Aceite Combustible la distancia apropiada dentro del bloque. Una vez que se haya conseguido la llama correcta y exista indicación de temperatura en el controlador de temperatura. 14-36 . asi como todas Quemador De las boquillas y toberas. En caso contario la llama se apagará y el aceite combustible inundará el bloque del quemador o el interior del horno. Cuando se apague un quemador. se prende el piloto. Entonces se abre el controlador de presión de vapor de atomización después de asegurarse de que todo el condensado ha sido drenado del cabezal que precede a la válvula. Si esto se hace correctamente. la llama continuará encendida hasta que todo el aceite haya sido purgado de la bayoneta. El operario debe observar que llegue vapor a la boquilla del quemador para asegurarse de que todas las toberas están abiertas. Usualmente se pone un sello de glicerina en el lado del aceite para proteger el diafragma. Durante el arranque debe cerrarse el paso de aceite combustible al quemador. La válvula de by-pass del control del vapor de atomización debe ser abierta y debe precalentarse la bayoneta con vapor. El vapor de atomización debe responder entonces a la presión del aceite y dar la relación de caudal correcta de vapor de atomización correspondiente a la presión de aceite. Entonces se enciende la llama y se pueden abrir totalmente las válvulas del aceite combustible y poner en servicio el controlador de presión del aceite combustible. y se cierra el by-pass de vapor. Si se ha realizado en forma correcta. La toma de vapor del controlador de vapor debe ser puesta en servicio muy cuidadosamente para evitar romper el diafragma del controlador.

por medio de una observación cuidadosa de los medidores de tiro. Para hacerlo correctamente deben balancearse las presiones en el hogar y deben ajustarse los controles de la mariposa de la chimenea y de los registros de aire primario y secundario. particularmente en caso de exceso de aire. Véase el capítulo 11 para la descripción de un sistema de válvula de control tipo "F". Sin embargo.Ajuste De La Llama Un buen ajuste de la llama es uno de los procedimientos más difíciles de realizar. Las entradas de aire primario y secundario deben estar abiertas aproximadamente un 50%. Abra lentamente la válvula de gas. la llama se encenderá con una antorcha. Conforme el horno se calienta el aire que entra se expande. el único tiro disponible incialmente durante el arranque será el creado por la altura de la chimenea . La llama se debe encender con el piloto. En la combustión de gas. Puesto que el tiro es creado por el calentamiento de los gases. Cuando el gas se encienda. En donde no se disponga de encendedor piloto. la velocidad del viento sobre el extremo de la chimenea y la atmósfera del hogar que ha sido calentada con el vapor de purga. En el arranque inicial. Sin embargo. nunca con otro quemador. Naturalmente si se cierra la mariposa de la chimenea. para obtener un buen tiro bajo condiciones atmosféricas razonables. la antorcha o el encendedor piloto deben aplicarse a las toberas de los quemadores antes de que el gas sea admitido en el quemador. incremente ligeramente el flujo de gas a fin de obtener una llama pequeña pero razonable. mayor será la presión en el hogar para una determinada abertura de la mariposa en la chimenea. Cuando la válvula controla quemadores múltiples. durante el arranque puede haber dificultades debido a la baja velocidad de calentamiento porque el bajo flujo de gas puede ocasionar retroceso de la llama. puede ajustarse la mariposa de la chimenea para tener el tiro correcto en el hogar. después de que el encendedor piloto ha sido prendido o la antorcha encendida ha sido colocada en la boquilla del quemador. el aire aspirado suministrará prácticamente todo el aire de combustión requerido por el quemador. siempre y cuando éstos dispongan de un caudal mínimo ajustado correctamente. Si se tiene flujo de gas dentro del horno y se aplica la antorcha se puede producir una explosión. se debe abrir totalmente la mariposa de la chimenea. el hogar tendrá una presión positiva y la llama saldrá a través de los registros de aire primario y secundario. La válvula reguladora de gas debe estar abierta ligeramente y se debe suministrar a la válvula de control una señal de aire de instrumentos de 3 psig tal que se tendrán 6 psig de gas en las boquillas de los quemadores. Cuanto más combustible se queme en un horno y más aire entre. 3 psig de aire de instrumentos pueden 14-37 . En cualquier caso.

Si se cierra la válvula aguas abajo de la válvula de control de gas. Este problema se puede eliminar por medio del estrangulamiento de la válvula de control. Pero también serán mínimos los problemas para ajustar la cantidad apropiada de aire de combustión. Ajustando el registro de aire de aspiración se puede acercar o alejar la llama de las boquillas. si está justo sobre la boquilla. se debe ajustar el aire secundario y el de aspiración. Esto significa sin embargo que. Es decir. Una distancia de 1/8" a 1/4" (de 3 a 6 mm) es ideal. 14-38 . se puede aumentar la presión en la descarga de la válvula de control hasta tal punto que la válvula de alivio de presión del diafragma empezará a descargar. Se ajusta el aire de aspiración para obtener una combustión completa y evitar el retroceso de la llama. a baja capacidad. realmente se requiere un balance entre los registros de aire secundario y la mariposa de la chimenea para suministrar la cantidad de aire de combustión y una presión apropiada en el hogar. Habrá demasiado exceso de aire. debido a que la mariposa de la chimenea está abierta totalmente. mientras que el ajuste del aire secundario permite obtener una llama azul con un ligero matiz anaranjado o destellos amarillos en el extremo de la llama. Si la mariposa se cierra demasiado se pueden presentar problemas debido a aumentar la velocidad de calentamiento. el hogar alcanzará la presión negativa apropiada en pulgadas de agua. cuando se lleve el horno a la máxima capacidad de combustión. para mantener la presión del gas a no más de 6 psig. Una llama demasiado alejada de las boquillas del quemador no es aceptable y. por lo que puede ser necesario cerrar más la válvula de bloqueo en el sistema de la válvula de control. Una de las formas de ajustar el aire de aspiración es observando cuan lejos está la llama de la boquilla del quemador. Una vez que se ha encendido la llama. una vez que la mariposa de la chimenea ha dado una presión adecuada al hogar. el hogar se calentará. Cerrando lentamente la mariposa y observando los instrumentos medidores de tiro. Una vez que el número apropiado de quemadores ha sido encendido para que el horno alcance las condiciones de diseño. dando lugar a que el aire admitido se expanda. hay mayor posibilidad de retroceso de llama. el horno tendría una cantidad de oxígeno en exceso. todos los registros de aire primario y secundario deben reajustarse. De todas formas.dar una presión demasiada alta para un solo quemador. La situación ideal serla la de tener la abertura de la mariposa para una combustión máxima y después ajustar todos los registros de aire primarios y secundarios para equilibrar las llamas.

si es que se desea cambiar la relación aceite-vapor. La secuencia de efectos si se tiene demasiado poco vapor es: llama anaranjada. El ajuste que debe hacerse en este caso es el del vapor de atomización. En general. La llama no debe ser extremadamente blanca. con la cual se mantendrá la relación apropiada de vapor-aceite en el cabezal del horno. etc. una hilera de quemadores operará con una válvula de control para el vapor atomizado. El ajuste de la llama cuando se utiliza aceite combustible. Esto indicaría que hay un exceso de vapor de atomización y si los controladores se mueven a través de su zona de operación. Lógicamente el departamento a cargo del horno decidirá la relación del vapor de atomización requerida para obtener una llama apropiada. cualquier incremento ligero en la relación vapor-aceite podría extinguir el fuego. Para que exista una combustión aceptable. El departamento de instrumentación es el llamado a corregir el ajuste de los controladores. este ajuste se hace cuando el hogar se pone en servicio y los quemadores están encendidos. la llama debe ser ligeramente amarilla con matices blanquecinos. Si existe poco vapor de atomización. se tendrá una llama humeante. en lo que respecta al control del exceso de aire y a la presión en el hogar. en la mayoría de los casos habrá un registro de aire primario y un registro de aire secundario. a excepción de que la bayoneta de aceite nunca tiene un quemador de tipo aspirante. a excepción de aquélla por la cual el operador está observando el hogar. Sin embargo. llama humeante y.Naturalmente. finalmente. pérdida de la misma. es el mismo que para un quemador de gas. cuando se están realizando los ajustes se deben cerrar las puertas de inspección. Usualmente. 14-39 .

el cambio de temperatura o choque térmico aflojará y removerá gran cantidad de coque. No se requieren los termopares normales durante el quemado. aunque no es la temperatura real de los tubos mismos. El flujo de aire también se mide en términos de presión de entrada o. Si cualquiera de las presiones varía.PROCEDIMIENTO TÍPICO DE DESCOQUIZACIÓN (TYPICAL DECOKING PROCEDURE) Combustión Quemado O Instalar termopares en la parte intermedia del horno a través de las tomas provistas para tal efecto. Entiéndese que esta temperatura media es a la que están expuestos los tubos y las paredes. Si las temperaturas altas afectan al potenciómetro. Periódicamente se debe invertir el flujo para comenzar el quemado desde el otro extremo. este flujo de vapor se mide en términos de presión de entrada. Nunca deben sobrepasarse los 1200°F (650°C). Cuando se dispone de vapor. el terminal frío del calentador no se quemará completamente porque la temperatura está por debajo de la temperatura de autoignición y. 14-41 . Mientras esté entrando el aire. Esto tiene dos objetos: primero. el operador debe seguir el progreso del quemado. el flujo se selecciona a criterio del operario. aunque pueden dejarse en su lugar. El caudal apropiado de aire se establece a criterio del operario. Cuando se haya establecido el flujo de vapor. cortar el suministro de aire. observando el brillo de los tubos y la velocidad del quemado a lo largo del tubo. Cuando se alcance la temperatura de autoignición se puede establecer el flujo de aire. Las temperaturas de la parte intermedia se mantienen de 1150°F (620°C) a 1200°F (650°C) durante el proceso de quemado. se producirá quemado de más de un tubo. en términos de la diferencia de presión a la entrada entre las presiones de vapor únicamente y de vapor más aire. Si se agrega demasiado aire. es mejor desconectarlo. disminuyendo por consiguiente la cantidad de quemado requerido. a fin de reducir el nivel de ruido. reposicionar la entrada de vapor y establecer nuevamente la circulación de aire. mejor aún. segundo. se encienden las llamas y los termopares de la sección intermedia indican la elevación de la temperatura. El quemado de 2 ó 3 tubos al mismo tiempo puede no ser perjudicial pero no es recomendable. la unidad debe ser estrechamente vigilada. Enfriar el vapor de salida a la atmósfera con agua.

NOTA: las siguientes instrucciones son para un ramal del serpentín dividido. para asegurarse de que el quemado ha sido completo. El uso de turbinas no solamente deja residuos que tienden a formar manchas calientes sino que también deja rayaduras en donde fácilmente puede depositarse el coque. el horno responde casi inmediatamente a nuestras acciones de control. procedamos de la siguiente manera (las presiones de aire incluyen las presiones de vapor). Para pruebas iniciales. es mucho más fácil y mejor que la descoquización manual.Cuando se inviertan los terminales del horno y se corte el suministro de aire. Entonces. Para seguridad del operario. caso contrario pueden ocurrir sobrecalentamientos locales. presiones de 0. Con una atención muy cuidadosa del operador. La operación de quemado no es difícil y. con 2. Cerrar el vapor durante un período de 30 segundos y después abrirlo totalmente para soplar el coque descargado. Debe repetirse en los quemados siguientes hasta que la operación esté firmemente establecida. dado que 0.1 kg/cm2 (30 psig) de vapor son conservativamente suficientes. se debe inspeccionar una cantidad suficiente de tubos en la parte media y extremos del horno. de hecho. Repetir este procedimiento tantas veces como sea necesario. Si el horno está encendido.35 kg/cm2 (5 psig) de aire. Cuando ya no queden tubos brillantes que indiquen que el quemado está en progreso. Si no se produce brillo en los tubos el quemado ha sido completo.7 kg/cm2 (10 psig) probablemente será la presión de quemado para una operación normal. basados en los párrafos anteriores. incrementar la presión del aire en algunas psig. 14-42 . un tubo no se sobrecalentará ya que la velocidad de quemado puede ser reducida inmediatamente cerrando la válvula de aire parcialmente o totalmente hasta que desaparezca el brillo. es conveniente llegar a establecer un flujo máximo de vapor (el que permita la capacidad de la caldera) dado que cambios térmicos y la velocidad tendrán a aflojar el coque y soplarlo. El procedimiento debe repetirse al mismo tiempo en el otro lado. Puesto que el consumo de aire es pequeño y la velocidad del vapor de enfriamiento es grande. debe mantenerse por lo menos un flujo de vapor en ambos serpentines.

Enfriar con agua el vapor que sale a la atmósfera para reducir el nivel de ruido. Observar el cambio de presión en el indicador de caudal de aire. 5. Ajustar nuevamente la presión del vapor a 2. disminuir el aire. Al menos en un tubo se debería estar quemando coque. 4. 8. 7.1. siguiendo una pauta regular. cuando no se pueda conseguir más quemado. Observar la velocidad de progreso del quemado. Establecer en el serpentín flujo de vapor de 2. 14-43 . se puede determinar el mejor procedimiento de quemado. permitir el paso de un flujo máximo de vapor. 2. Descoquización Manual se utiliza un método de turbina para remover el coque de aquellos tubos que estén aislados y no puedan ser observados directamente.1 kg/cm2 (30 psig).1 kg/cm2 (30 psig).45 kg/cm 2 (35 psig) de presión total]. Al invertir un lado más a menudo que el otro. Encender los quemadores y mantener la combustión hasta que los termopares conectados en la parte intermedia alcancen una temperatura de 1175°F. Antes de invertir el flujo.1 kg/cm2 (30 psig). Observar los tubos mientras se incrementa la presión del aire a 0. 6. abrir lentamente la válvula de admisión de aire.35 kg/cm2 (5 psig) [2. Con el flujo de vapor a 2. Si el quemado se produce en varios tubos simultáneamente. Continuar incrementando el aire hasta que la velocidad de quemado aumente razonablemente o hasta que el quemado se produzca en otros tubos. 3. Las válvulas están dispuestas para cortar el aire e invertir el flujo de vapor inmediatamente. como se dijo antes. Se puede hacer una serie de comparaciones en los quemados sucesivos hasta que el método de quemado óptimo pueda ser establecido. La operación termina. Los primeros tubos de entrada pueden no estar suficientemente calientes para autoignición. ya que la caída de presión cambiará durante el calentamiento.

purgar todos los cabezales de entrada de gas a los quemadores. 2. purgar y calentar los quemadores con vapor.ARRANQUE DE UN HORNO (HEATER START-UP) 1. pero siempre manteniéndolos uniformemente espaciados. para lo cual se usan tantos quemadores como se requieran. Inspeccionar el horno y todas las conexiones y tuberías relacionadas a fin de asegurarse de que todo el equipo esté listo e intacto. Si se emplea aceite combustible. Asegurarse de que todas las válvulas de los quemadores y de los pilotos estén cerradas. Asegurarse de que todas las válvulas de vapor estén cerradas. 7. Cuando se haya completado la purga y el fluido esté circulando a través de todos los tubos del horno a la velocidad de diseño. Con los pilotos encendidos prender un número reducido de quemadores espaciados uniformemente en el hogar. 14-45 . purgar tanto los pilotos como los quemadores. 8. elevar la temperatura a razón de 50 a 100°F por hora hasta la temperatura de proceso. Cuando los quemadores hayan sido conectados. 5. Si se usa aceite. notificar a la sección de calderas antes de admitir vapor. Limpiar el horno de toda clase de basuras y desechos de construcción. Purgar el hogar con vapor de sofocamiento hasta que se observe un flujo visible de vapor a la salida de la chimenea. Cuando esté seco. Abrir las mariposas de las chimeneas. 6. Puesto que esto requiere una gran cantidad de vapor. encender los pilotos. antes de conectar los quemadores. Entonces admitir vapor lentamente. 4. Ajustar las mariposas de aire para obtener una llama limpia. 9. asegurarse de que haya circulación en los cabezales y el combustible tenga la temperatura apropiada. 10. 3. Asegurarse de que todo el condensado haya sido drenado de las líneas de vapor de atomización y de vapor de ahogo. Dejar que el hogar se seque a temperaturas moderadas. Si se usa gas.

NOTA: Se supone que cada quemador opera dentro de un margen de presiones específico. 12. Si la presión es demasiado elevada.11. el quemador se puede apagar. Cuando un número suficiente de quemadores estén encendidos de manera que se pueda operar la válvula de control. 14-46 . cambiar el suministro de combustible del by-pass a la' válvula de control en posición manual. la llama puede alejarse del quemador. Conectar el control automático tan pronto como la temperatura a la salida esté dentro del margen del controlador. si es demasiado pequeña. Se debe prestar extrema atención a la presión del combustible durante el arranque.

35 kg/cm2. la alimentación se reduce lentamente a un valor mínimo. Cuando se llegue a este punto. La presión de gas mínima segura en el cabezal normalmente es de 0. Después de que los quemadores de gas y aceite combustible hayan sido apagados. b) Desconectar el sistema de combustible por medio de bridas y placas ciegas. Para Quemadores De Aceite Combustible Proceder como en el caso anterior hasta que a las salidas del calentador exista una temperatura baja práctica que puede variar según sea el proceso. Continuar como se indica a continuación: a) Cerrar el paso de combustible a los quemadores. deben apagarse los quemadores de tal forma que las llamas permanezcan espaciadas uniformemente por todo el hogar. Al mismo tiempo cerrar el vapor de atomización hacia los quemadores. según sean los requerimientos de las otras unidades de proceso. 14-47 . Reducir la temperatura de salida del horno a una temperatura baja que puede variar según sea el proceso. Asegurarse de que las válvulas piloto de los quemadores estén cerradas. proceder tal como se indica a continuación: Para Quemadores De Gas Combustible a) Cerrar la válvula principal de gas y depresionar el cabezal de entrada del combustible al horno. Esto permite que se queme el combustible en vez de que se desparrame en el piso del hogar. Esto reduce la carga en el horno. Después cerrar las válvulas individuales de los quemadores. el procedimiento a seguir depende del proceso particular: a) En algunos casos se circula vapor por los tubos mientras estén calientes. c) Parar la circulacJón de aceite combustible y desconectar los cabezales con placas ciegas. Cuando la presión de los cabezales disminuye. En otros procesos la carga permanece en circulación a través del horno hasta que éste se enfríe.PROCEDIMIENTO DE PARO NORMAL DE UN HORNO (NORMAL HEATER SHUTDOWN PROCEDURE) Para el paro normal de una unidad de proceso. Circular vapor por la línea de fuel oil de regreso al tanque y luego aislarla con placas ciegas si es posible. b) Abrir las válvulas de by-pass del vapor de atomización para permitir purgar las líneas de combustible hacia el horno.

c) Después de que se ha examinado el vapor de sofocamiento para segurarse de que se ha drenado todo el condensado. dentro del horno.b) Tan pronto como se hayan apagado los quemadores se abre completamente la mariposa de la chimenea. purgar el hogar con vapor. d) Asegurarse de que todos los hidrocarburos hayan sido evacuados completamente. Asegurarse de que las calderas tengan suficiente presión de vapor y circular vapor por el horno hasta que éste sea visible a la salida de la chimenea. realizando los ensayos correspondientes. antes de realizar trabajos de soldadura. 14-48 . etc. así como las entradas de aire a los quemadores para ayudar a enfriar los tubos.

seguir el procedimiento de arranque del horno. 2. purgar el horno con vapor. Exceso De Combustible Cuando existe un exceso de combustible y disminuye la relación aire-combustible. El gas puede acumularse en el horno debido a escapes a través de válvulas defectuosas o que han sido abiertas accidentalmente durante periodos de mantenimiento si no se han colocado placas ciegas en las tuberías. 14-49 . La válvula de control de temperatura se abre para aumentar el suministro de gas. se debe reducir lentamente la cantidad de combustible hasta que la temperatura retorne a la normalidad. 3. la explosión resultante puede dañar seriamente el hogar y poner en peligro al personal de operación presente en el área. Las causas más comunes de que haya gas sin quemar en el hogar son: 1. Debido a presiones excesivas del gas. El peligro más serio se presenta cuando se interrumpe el suministro de gas por un período suficiente para extinguir todas las llamas en el horno. debido a problemas en los instrumentos. Cuando ocurre una emergencia de este tipo.MEZCLAS EXPLOSIVAS (EXPLOSIVE MIXTURES) Las mezclas de gas y aire no presentan peligro si se queman debidamente dentro del horno. La llama no será mayor que la normal pero el hogar estará cargado de humo y la visibilidad será más limitada. puede producirse en cualquier momento una mezcla explosiva. Para prevenirlo. fallo de energía eléctrica o errores en la operación. hay poco peligro de que se forme una mezcla explosiva. se debe cerrar la válvula principal de gas. Antes de encender el horno. la temperatura de salida del horno disminuye. debe seguirse el procedimiento apropiado a fin de asegurarse de que no hay gas en el horno. puede apagarse la llama y el combustible puede entrar en el horno sin quemarse. Si la llama se apaga y la mezcla se acumula en el horno. o a fallas mecánicas de los quemadores. Esta situación puede detectarse fácilmente por inspección visual del hogar. los quemadores deben ser examinados y mantenidos de forma regular. Mientras los quemadores operen apropiadamente. Para corregirla. con lo que disminuye aún más la temperatura. por último. Si la mezcla se enciende. cerrar las válvulas individuales de cada quemador y.

14-50 .Bajo ninguna circunstancia se debe abrir la mariposa de la chimenea o incrementar el aire a los quemadores en tanto no se haya removido el combustible no quemado.

MANUAL DE ENTRENAMIENTO TRATAMIENTO DE AGUA PARA CALDERAS uop PrOCeSS Division UOP Inc. 15-1 .

El oxígeno y el dióxido de carbono disueltos también pueden corroer el metal. de la velocidad de transferencia del calor y de la naturaleza física de la incrustación. ya que no está suficientemente enfriado por el agua. Cuanto mayor sea la incrustación peor daño puede causar. En el primero se añaden productos químicos para neutralizar los efectos dañinos. como también lo son las consecuencias que resultan de la falta de tratamiento. o como sulfatos. cloruros o nitratos. Los métodos de tratamiento se pueden dividir de manera general en dos grupos. con el cual los bicarbonatos se descomponen mientras que las otras sales son químicamente estables. En el segundo método. Los depósitos derivados de sales de calcio y magnesio en el agua de alimentación de calderas forman una capa aislante sobre el metal de la caldera. Las impurezas gaseosas incluyen oxígeno y anhídrido carbónico disueltos. pero los productos de la reacción permanecen en la caldera y deben ser eliminados continuamente por evacuación. permitiendo que éste alcance una temperatura más alta. aunque esto también depende de la temperatura del gas. llamada dureza no alcalina.TRATAMIENTO DE AGUA PARA CALDERAS (BOILER WATER TREATMENT) Los objetivos principales del tratamiento del agua para calderas son los siguientes: impedir la formación de depósitos en las superficies de transferencia de calor. También pueden formarse depósitos de óxidos de hierro disueltos en el condensado de retorno o procedentes de la corrosión de la línea de alimentación. 15-3 . la mayoría de las impurezas son removidas en una unidad de tratamiento antes de que el agua entre en las calderas y solamente se hace necesario una mínima cantidad de tratamiento químico adicional. Las sales de sodio y la sílice son otras impurezas que deben tenerse en cuenta si están presentes en cantidad apreciable. llamada dureza alcalina. Las impurezas sólidas importantes incluyen sales disueltas de calcio y magnesio. Expresiones antiguas son los términos dureza "temporal" y "permanente". proteger de la corrosión los metales de todo el sistema y asegurar que el vapor producido sea de la pureza requerida para el propósito. las cuales se refieren al efecto del calor. Esta temperatura puede ser lo suficientemente alta como para debilitar el metal. causando de esta manera una falla. El origen de las impurezas en el agua que hacen necesario el tratamiento es bien conocido. Éstas pueden estar presentes como bicarbonatos.

pero los compuestos más activos y eficientes son el poliacrilato de sodio y el polimetacrilato. manteniendo limpias las calderas. es posible operar con éxito un tratamiento interno con una calidad de agua peor que la que originalmente habría sido posible y con la cual de otra manera sería necesario el uso de una unidad auxiliar de ablandamiento. no solamente evitan las incrustaciones y mantienen los lodos en suspensión. las sales que de otra manera formarían incrustaciones insoluoles duras. El almidón. El balance químico que tiene que mantenerse necesariamente en la caldera puede controlarse por medio de unos pocos y simples exámenes fáciles de aprender por el menos experto de los operarios. Tratamiento Externo Con el empleo de calderas de más alta velocidad de transferencia. es necesario generalmente el empleo de una planta auxiliar de ablandamiento. Debido a las altas'velocidades de transferencia de calor. ya sean mecánicas o acidas. Éstos. Al usar acondicionadores de lodos. evitando la necesidad de paradas y la necesidad de limpiezas onerosas. lo cual generalmente quiere decir la existencia de calderas con bajos flujos de transferencia de calor y agua de alimentación no demasiado dura. tales como el polimetacrilato.Tratamiento Interno En el primer método. puede solamente tolerarse agua de la mejor calidad. puede aislarse substancialmente el metal aún con solo una pequeña capa de incrustación de tal manera que puede ocurrir un sobrecalentamiento localizado. Existen muchos tipos de plantas auxiliares y la elección está determinada generalmente por la calidad del agua de alimentación que puede ser tolerada y por el deseo de emplear el tratamiento más simple y más barato. precipitan por efecto del carbonato o fosfato sódico para formar un lodo blando. Se impide el asentamiento y el retorno hacia las superficies de transferencia de calor usando acondicionadores orgánicos de lodos. Excepto en unas pocas áreas en las cuales se dispone de agua blanda. 15-4 . sino que además eliminan las incrustaciones previas. los alginatos y taninos. Este método interno trabaja perfectamente bien en las circunstancias apropiadas. La simplicidad del método interno tiene muchas ventajas ya que no requiere un gasto adicional o el uso de una planta separada de tratamiento. que es principalmente interno. lo cual incluye calderas compactas modernas a cualquier presión de trabajo. han sido usados como acondicionadores de lodos con éxito variable. solo o en combinación con otros materiales orgánicos.

Algunas aguas son ricas en bicarbonatos y la alcalinidad es excesiva en la caldera. Aún así. De esta forma la eliminación por purga es ahora considerablemente menor. En esta etapa la alcalinidad es baja y las sales. Cuando existe una alta proporción de dureza por bicarbonatos. Si el agua no tratada contiene bicarbonato de calcio. pero generalmente produce agua de mejor calidad.El ablandador de resinas de intercambio es uno de los más simples y menos costosos y por esta razón es el usado más comúnmente. Su efecto es el de eliminar una cantidad de calcio y magnesio igual a la de bicarbonato y reemplazarla con cationes de hidrógeno. 15-5 . Ninguna otra impureza se intercambia: todos las aniones y las substancias no ionizadas permanecen en el agua. incluyendo el oxígeno disuelto. necesitándose una mayor purga de evacuación. el ablandamiento de intercambio de base es un método excelente para proporcionar agua de alimentación con un bajo contenido de sales formadoras de depósitos. Usando sosa cáustica. estas resinas se emplean a veces con agua de calidad totalmente inadmisible. El proceso de desalcalinización es más costoso en su instalación y la operación es más compleja que la del intercambio básico. se necesita una evacuación intensiva para impedir arrastres en la caldera. se prefiere el proceso de desalcalinización. Sin embargo. produciendo un ácido. la proporción de la alcalinidad en relación con las sales totales puede ser muy alta con peligro de un ataque cáustico. es posible hacer una pequeña corrección del pH y el agua parcialmente ablandada pasa a través de una resina de intercambio básico para eliminar la mayor parte de la dureza residual. El principio de operación asegura que casi todo el calcio y magnesio (y la mayoría de los otros metales en solución) se eliminan intercambiándose con sodio. éste se transformará en bicarbonato de sodio en el agua de alimentación. Pero como la cantidad total de sales que pasan a la caldera después del intercambio permanece fija. Dentro de la caldera este bicarbonato se descompone al calentarse. Esto requiere el uso de una resina diferente de tipo hidrogeniónico. Cuando existe una alta proporción de dureza permanente. transformándose en carbonato de sodio y finalmente en sosa cáustica. El gas de ácido carbónico resultante se elimina con burbujeo de aire en la torre desgasificadora. han sido ya convertidas y eliminadas. en una proporción igual a la dureza en bicarbonatos.

Puede ser eliminado en gran proporción en un desaireador. especialmente en presencia del hierro y en agua de baja alcalinidad. Aunque este proceso de desmineralización es el más costoso de todos en cuanto a instalación y operación. los aniones. incluyendo la sílice. El oxígeno remanente se trata luego añadiendo agentes reductores tales como sulfito de sodio o hidracina. o disminuido considerablemente.Un efecto semejante se obtiene usando el antiguo proceso cal/sosa. Ningún ablandador es cien por cien eficiente. simplemente calentando el agua de alimentación ya que los gases son menos solubles en agua caliente que en fría. ni tampoco recibe el cuidado y la atención que requiere. pero muchas plantas operan este proceso con excelentes resultados. Siempre pasan a la caldera pequeñas cantidades de impurezas. la sílice generalmente constituye una pequeña proporción total de las impurezas y cualquier precipitado que se forme está diluido con otras substancias. que son susceptibles de medirse. porque la sílice forma las incrustaciones más duras e intratables. se requiere una menor cantidad de tratamiento químico. La lechada de cal elimina la dureza por bicarbonato. permanecen en el agua. El problema se origina al tener que eliminar grandes cantidades de lodos. Debe mantenerse en la caldera un pequeño exceso de los productos químicos para los diferentes tratamientos para que puedan entrar en acción durante las fluctuaciones relativamente pequeñas que ocurren en la calidad del agua de alimentación. se produce mucha menor cantidad de lodos en la caldera pero la sílice puede constituir la mayoría. Sílice Con el proceso de intercambio con resinas básicas para desalcalinización. asegurando de esta forma que se completen las reacciones. produciendo agua de alimentación muy pura. la sosa elimina la dureza permanente. Es posible encontrar resinas de intercambio iónico que eliminen todas las sales minerales ionizadas. Gases Disueltos El oxígeno disuelto es una de las impurezas más engañosas y difíciles de eliminar. Esto último es importante. incluyendo sílice. Con el tratamiento interno. Este proceso de intercambio iónico utiliza resinas catiónicas y amónicas. Utilizando el tratamiento externo. los cuales reaccionan para formar substancias menos dañinas. aunque no es muy eficiente. 15-6 . sin embargo. puede proporcionar muchos ahorros de combustible y de agua debido a la pequeña cantidad de evacuación que se precisa. La forma de tratamiento de estas impurezas es similar a la del tratamiento interno pero.

El control de la cantidad acarreada es cuestión de diseño de la ingeniería de la caldera y de la operación en las condiciones correctas tanto de presión como de proporción de vaporización. Como las sales solubles contribuyen a la formación de espuma en el agua de la caldera. En la forma gaseosa los gases disueltos hacen poco daño. Si se contamina. una cantidad equivalente de dióxido de carbono entra en el vapor. La pureza del vapor generalmente se mide con frecuencia. gran parte del agua de alimentación entra en forma de condensado de retorno que se introduce directamente al tanque de alimentación. Si la caldera se opera correctamente tanto en lo que se refiere a presión como a carga. el oxígeno no debe estar presente en el vapor. deja todo el bicarbonato original en el agua de alimentación y. el contenido de sólidos en el vapor puede fácilmente mantenerse bajo los límites de garantía. 15-7 . entonces el condensado puede ser muy corrosivo. La desalcalinización y desmineralización producen dióxido de carbono en mucha menor cantidad ya que se ha eliminado previamente el bicarbonato. En un proceso que opere de forma apropiada es posible impedir la contaminación del condensado ya sea con aceite o por agua no tratada o con trazas (algunas veces grandes cantidades) de uno o más de los productos manufacturados. y el agua se mantiene libre de contaminantes productores de espuma. tuberías de calentamiento o líneas de condensado. El tratamiento interno con fosfatos o el ablandamiento básico de intercambio. pero el problema con los gases es otra cosa. todo el trabajo hecho en el agua de alimentación puede ser inútil. El resultado es un ataque rápido de las turbinas. pero cuando el vapor se condensa y los gases se disuelven. Tanto el oxígeno como el dióxido de carbono causan corrosión por si solos. pero juntos son aún más corrosivos que cualquiera de ellos separadamente.En la mayoría de las plantas. Si se ha aplicado el tratamiento correcto. por lo tanto. pero a menudo solo para detectar trazas de impurezas acarreadas en la caldera. pero puede haber anhídrido carbónico. se establece un límite máximo al que puede concentrarse el agua antes de que la formación de espuma se convierta en un problema. Los sólidos pueden ser retenidos en la caldera si se han tomado las precauciones para que no sean acarreados por el vapor.

no debe haber oxígeno en el vapor. o la morfolina. empleando tratamientos internos.El costo de los salarios y de los materiales necesarios para mantener estos sistemas de alta corrosión potencial en condiciones de buen mantenimiento es una razón más que suficiente para emplear alguna forma de tratamiento. a través de juntas mecánicas defectuosas. es posible que haya una gran cantidad de dióxido de carbono que debe ser eliminado del agua de calderas y debe tenerse en cuenta que las aminas neutralizantes pueden ser caras. Los productos de la corrosión retornan al tanque de alimentación y luego a la caldera. o con agua ablandada en intercambio básico. La más usada es la ciclohexilamina. Si el agua de alimentación ha sido correctamente tratada. se reduce el dióxido de carbono y de esta forma el vapor es menos corrosivo. lo que generalmente importa es el mantenimiento de la caldera en sí. De esta forma. 15-8 . A pesar de que la morfolina es más cara y tiene menor poder neutralizador que la ciclohexilamina. y a menudo peor cuando la planta está parada y el oxígeno puede entrar en el sistema. se forman no solamente depósitos pesados. y se hace más importante que nunca el mantener la atención en el condensado. o de tanques colectores abiertos. Aunque el mantenimiento del equipo del condensado en condiciones óptimas puede ser de menor importancia. Con la desalcalinización o con el intercambio con cal y base o con la desmineralización. Estas aminas neutralizantes pueden ser dosificadas en el sistema en proporción a la cantidad de dióxido de carbono. a cualquier presión de trabajo. sino que interfieren en la eficiencia del acondicionamiento de los lodos de sales duras. TratajnientO Con Aminas El dióxido de carbono es ácido y su naturaleza corrosiva puede ser neutralizada con un álcali o una amina. En este punto. Es en las calders modernas. es más usada debido a que es más soluble en agua caliente y puede así dar un pH alto con un condensado recién formado. Es por esto por lo que es necesario impedir la entrada de oxígeno en el sistema. La corrosión del hierro y del cobre es constante todo el tiempo. o ambas. La concentración localizada de sales del agua de calderas bajo estos depósitos ferrosos da como resultado la corrosión. creando depósitos de composición química compleja. en donde menos se toleran los depósitos en las superficies de calentamiento y de generación de vapor.

Este método es más o menos independiente de la cantidad de dióxido de carbono u oxígeno contenidos en el agua. Esta propiedad detergente es bien conocida y existen métodos simples para poner en marcha un sistema de tratamiento con aminas formadoras de películas evitando problemas de taponamiento.Otro método de tratamiento consiste en usar una amina que forme una película. Lo que debe tenerse presente es que hay una gran variedad de métodos de tratamiento de aguas y que es absolutamente indispensable el realizar un análisis del agua sin tratamiento para asegurar la elección del método o métodos más apropiados. en el caso de que el agua sin tratamiento contenga sólidos o que tenga un alto grado de salinidad. cloruros y sílice. Si la alcalinidad es demasiado alta. con lo que se le protege efectivamente de la acción corrosiva del condensado. 15-9 . si se usan en exceso en sistemas sucios. los sólidos disueltos. la mezcla de aguas provenientes de los intercambiadores de cationes de hidrógeno y sodio pueden producir agua blanda de baja alcalinidad. Esta puede ser una amina primaria de cadena larga tal como la octadecilamina. Los intercambiadores de catión sodio ablandan el agua por sustitución de las durezas de calcio y magnesio con sodio procedente de las resinas pero no alteran los solidos totales disueltos. Las barras indican los contenidos en dureza. extremo izquierdo. Sistemas De Tratamiento De Aguas Para Cada Caso Partiendo del agua sin tratamiento. Resumen Hemos esbozado brevemente algunas de las formas de tratamiento del agua de alimentación de calderas. los sistemas de intercambio eliminan selectivamente. en parte o totalmente. deben emplearse otros métodos de tratamiento. Debido a su afinidad con el metal. alcalinidad. sulfatos. Si la eliminación de sílice es innecesaria se utiliza una resina aniónica ligeramente básica. Una desmineralización completa elimina casi todos los sólidos disueltos. pueden causar un taponamiento debido a escalas de corrosión que han sido acarreadas a lo largo de la tubería. El campo es sumamente complejo y. Existen también aminas terciarias formadoras de películas que no tienen un efecto detergente tan pronunciado y que son fáciles de dosificar junto con otros materiales en el agua de alimentación. la cual tiene la propiedad de formar una película repelente al agua en la superficie limpia del metal. las aminas formadoras de películas pueden hacer desprender los depósitos antiguos de corrosión y.

SISTEMAS DE INTERCAMBIO IÓNICO (ION EXCHANGE SYSTEMS) IRQ 1fiíl IDlf i l i l i l DUREZA 140 | | 1 ALCALINIDAD PPM COMO CaCO3 120 Oí _¿ o |*YWJ 100 SÍLICE S¡O2 80 60 40 -'..„ „-.-. .y\i bO>| •««««^^^^^^T'1 DESMINERALIZADO CON RESINA AMÓNICA BÁSICA DÉBIL "i ««^ ""I DESMINERALIZADO CON RESINA AMÓNICA BÁSICA FUERTE | . .:•! V 20 i (SIN TRATAR) • ' ' VV ®.w ^: W .- 1 INTERCAMBIO CATIÓN SODIO .'':': •'$:': . f\A '+ <A •' INTERCAMBIO CATIÓN SODIO HIDROGENO *$\ tfñ i-'. ... ..

CATIÓN CALCIO E S04 H+ S04 H+ ACIDO SULFÚRICO INTERC. CATIÓN SODIO CLORURO DE SODIO ^ CLORURO DE CALCIO IOR: CLORURO CALCICOI CICLO DEL HIDROGENO DÉBILMENTE ACIDO _^X' ^ js* H+ -HCO3 J -HCOs H+ ^ + Ca E E H+ -HC03 — ^ BICARBONATO CALCICO INTERC.QUÍMICA DEL INTERCAMBIO IÓNICO (ION EXCHANGE CHEMISTRY) INTERCAMBIO DE CATIONES (CATION EXCHANGE) CICLO DEL SODIO ^" j*^ {** rr^ j^ ~*^ x-" . M | H+ E E H+ -C.s*~ Na 4 --• -HC03 J Na- HCOs + E Ca * E Na 4 -HCOs — ^ INTERCAMBIADOR CATIÓN SODIO BICARBONATO CALCICO ' "" -***' ^^ HC03 Na + INTERCAMBIADOR CATIÓN CALCIO BICARBONATO SÓDICO REGENERACIÓN CON CLORURO SÓDICO -r*" Na 4 "•'*' ^Sf ^^ ^S" . CATIÓN CALCIO jf^- | -Cl INTERC. CATIÓN HIDROGENO ^x*" H+ -^ -^n -HCOs INTERC.^ ^^-Cl Na + -^ ^~ E i ^"~~^ ^ Cl Na. CATION HIDROGEI* SULFATO CALCICO FUERTEMENTE ACIDO — Na 4 7" ^7) _x*'""' -c. J j"*"~| |H + I — CLORURO SÓDICO -Cl Na 4 H+ Na» ^¿* - J INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR CATIÓN HIDROGENO CATIÓN SODIO CLORHIDR. CATIÓN CALCIO J ACIDO CARBÓNICO REGENERACIÓN CON ACIDO PARA RESTAURAR CAPACIDAD H+ H+ Ca E \' INTERC. -Cl J INTERC.CO UOP 220-1 5-2 15-11 SE DISOCIA EN H2O Y CO 2 EN EL DESGASIFICADOR .

. ANIÓN SILICATO AGUA ACIDO SILÍCICO .QUÍMICA DEL INTERCAMBIO IÓNICO (ION EXCHANGE CHEMISTRY) INTERCAMBIO ANIONICO (ANIÓN EXCHANGE) INTERCAMBIO ANIONICO DÉBILMENTE BÁSICO ^XT'.1.x* INTERC. .1. .->>*" rt**' ^* Na + + S04 E É. CORTREGENERACION ACIDA PARA RESTAURAR CAPACIDAD DE INTERCAMBIO 15-12 UOP 220-15-3 .T. -S^ -OH SULFATO SÓDICO INTERCAMBIO ANIO NICO FUERTEMENTE BÁSICO ES ÚTIL EN LA ELIMINACIÓN DE SÍLICE j^" ¿if H+ HSi03 -^^ H+ ^^ -n-***" *^ j>>"" ^x**^ ^^ -x"*' -OH -HSiOs -OH -HSi03 HSÍ03 _>>*^ :H + -OH H+ -OH + ^^^ ^ H+ H+ ^^. ANIÓN SULFATO -^ -OH -OH S04 - } Na + "JTERC.T. — -X*" ^f" • • ~s* •• '^^ ^* ^¿S* -OH H+ S04 E + H+ ^f J**^" — 1 VTERC.1 >" ISla + INTERC. Y REGENERACIÓN CON SOSA CAUSTICA ^4**" .xíí'. ANIÓN HIDROXIDO - NTERC. ^. . ANIÓN SULFATO AGUA .-**^ ^^ ^^ + . ANIÓN HIDROXIDO j^' ^^ H+ -OH H+ -OH + S04 + -OH ACIDO SULFÚRICO *¿jr + S* ^ ^ INTERC.Y. ANIÓN HIDROXIDO HIDROXIDO SÓDICO ^^ iS^' : Na + ^ ^^ OH ^^". .

El agua fluya al fondo. Loa lodos se colactan an al cono y aa daecaroan pariodrcamante al dasagua. aadanda a travaa dal lacho da lodos y sa deacarga a k» nitros. La fuanta de calor as vapor racalantado o vapor «aturado. 15-13 AGUA DE RETROLAVADO A LOS FILTROS .UNIDAD TÍPICA DE INTERCAMBIO IÓNICO DE UN SOLO LECHO (TYPICAL ION EXCHANGE UNIT — SINGLE BED) UNIDAD DE INTERCAMBIO IÓNICO COLECTOR DE AGUA DE LAVADO MATERIAL DE INTERCAMBIO SALIDA DE RETROLAVADO ENTRADA EYECTOR ENTRADA DE RETROLAVADO SALIDA SALIDA DE ENJUAGUE PROCESO TÍPICO DE ABLANDAMIENTO CON CAL EN CALIENTE (TYPICAL HOT LIME SOFTENING PROCESS) CONTROL DE ENTRADA CONDENSADOR DEL VENTEO DE CONTACTO DIRECTO VENTEO ENTRADA DE VAPOR REBOSE ENTRADA DE AGUA SIN TRATAR AGUA DE RETROLAVADO DE LOS FILTROS AGUA TRATADA A LOS FILTROS MEDIDOR RELOJ ALIMENTACIÓN DE PRODUCTOS QUÍMICOS r con agua «hi tratar y producto* químicos an la zona suparior.

15-14 . Su eliminación se hace por la elevación de temperatura del agua lo cual disminuye el nivel de saturación de los gases en el líquido. En contracorriente y con flujo transversal asciende vapor el cual calienta el agua y desorbe los gases absorbidos. por lo tanto deben ser eliminados para proteger a la caldera.DESAIREACION (DEAERATION) Los gases disueltos en el agua suministrada a calderas pueden producir corrosión y picaduras (corrosión alveolar). Luego se despoja con vapor en una zona secundaria de desaireación en la cual se circula vapor libre de oxígeno para remover las trazas residuales de gas antes de que el agua vaya a almacenamiento. luego desciende en forma de lluvia a través de una serie de platos. Tipo Combinado De Platos El agua pulverizada se alimenta a un espacio lleno de vapor. Los diseños de los desaireadores son de dos tipos: de pulverización y combinados de platos. el cual está diseñado normalmente para mantener la suficiente cantidad de agua para tener un tiempo de residencia de 10 minutos dada la capacidad de diseño de la caldera. Los gases predominantes son oxígeno y anhídrido carbónico. Tipo Pulverización El agua se alimenta en forma pulverizada a una cámara primaria llena de vapor. el cual la calienta y la despoja de gases. luego se inyecta vapor que se pone en contacto con el agua y desorbe los gases disueltos en la misma. Desaireadores Con Vapor El agua de alimentación a la caldera se introduce en forma pulverizada. bombas y líneas de condensado. tuberías. En servicios de calderas lo normal es usar vapor y discutiremos este método. y luego el despojamiento se realiza inyectando vapor en el agua. El oxígeno y el CO2 pueden removerse en desaireadores mediante cualquiera de estos dos métodos: bajo presión con vapor o usando vacío.

DESAIREADORES (DEAERATORS) VENTEO PARA GASES ENTRADA ENTRADA ZONA DE DESAIREACION Y DESORCIÓN SECUNDARIA CONDENSADO CALIENTE NIVEL CONTROLADO DE AGUA DESAIREACION PRIMARIA ALMACENAJE DE AGUA DESAIREADA NIVEL DE AGUA VARIABLE ÍT T DRENAJE AGUA DESAIREADA REBOSADERO PARA EMERGENCIA TIPO DE LLUVIA VENTEO CONTROL DE NIVEL CONDENSADOR DEL VENTEO INTERNO ENTRADA DE AGUA PLATOS DE CALENTAMIENTO Y DESAIREACION ENTRADA DE VAPOR CÁMARA DEL FLOTADOR PARA EL CONTROL DE NIVEL ALMACENAJE DE AGUA DESAIREADA A LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE LA CALDERA TIPO COMBINADO 15-15 UOP 220-15-6 .

16-1 .MANUAL DE ENTRENAMIENTO t BTMIM VOUB BeHhegv oporiioiK yFte CALDERAS uop PrOCeSS Division UOP Inc.

16-3 . el vapor y el agua tienen la misma temperatura. se dice que es un vapor seco y saturado. En una caldera de t'ubos. Esta cantidad de calor se conoce como calor latente de vaporización. se dice que es vapor recalentado (sobrecalentado). Si el vapor se calienta sobre la temperatura de ebullición. Ésta se conoce como temperatura de saturación. Esta mezcla de vapor y agua asciende y es reemplazada por el agua más fría y más pesada proveniente del ramal de flujo descendente. Si el vapor producido está libre de agua a la temperatura de ebullición.CALDERAS DE VAPOR (BOILERS) La generación de vapor es el proceso de convertir agua en vapor por la aplicación de calor. Aunque la temperatura permanece constante. Un brazo del circuito se calienta en el hogar mientras que el otro está protegido por una pared de ladrillo refractario. Estas burbujas y el agua caliente son desplazadas por agua libre de vapor más fría y más pesada. Éstas se conocen como TABLAS DE VAPOR. La idea básica puede ser simplificada visualizando un circuito simple como se muestra en el diagrama. Circulación Es fácil observar como en un recipiente calentado desde abajo se forman burbujas de vapor en el área calentada cuando el agua comienza a hervir. Existen tablas que contienen datos sobre los puntos de ebullición a varias presiones y también proporcionan información sobre la cantidad de calor contenido en el vapor. se debe agregar calor para transformar el líquido en vapor. Las burbujas de vapor se forman en el lado caliente (conocido como "elevador" o brazo de flujo ascendente). el agua y el vapor fluyen por una gran cantidad de tubos. la cual tiene por objeto el mantener un brazo más frío que el otro. formándose así una corriente de circulación que lleva las burbujas a la superficie donde el vapor escapa. Otro gráfico de uso corriente para obtener información sobre las propriedades del vapor se conoce como GRÁFICO DE MOLLIER. Cuando el agua está hirviendo. Cuando el vapor contiene líquido se llama húmedo. Ebullición Y Nuestro objeto es el de producir vapor por ebullición.

ya que normalmente se componen de circuitos más complejos. Aún cuando la operación de muchas calderas no es tan simple como en el ejemplo. siempre exista un flujo de agua tal a través de cada tubo. que mantenga al metal dentro de un margen de temperaturas seguro. Hay. Esto significa que se bombea el agua a través de los varios circuitos. Este tipo de caldera se denomina de circulación natural. sin embargo. el principio es el mismo. existe un flujo continuo de agua desde el tambor hacia abajo por la pierna de descenso y de regreso hacia el tambor por la pierna de retorno. Las calderas de alta presión es normal que sean de circulación forzada. Hay diseños de un solo paso. Cuando se diseña una caldera para utilizar todo el calor disponible que puede ser extraído económicamente.En operación normal. En ambos casos normalmente se circula una cantidad de agua mayor que la cantidad de vapor generado. 16-4 . en las que el agua se transforma en vapor sin hervir. diseños de un solo paso a presiones bajo el punto critico. en los cuales el agua de alimentación se bombea en un extremo de los tubos y por el otro extremo sale vapor saturado. tanto los tubos como el circuito se diseñan de tal forma que. a plena carga. los cuales son ideales para operación a presiones superiores a la presión crítica.

"ELEVADOR".CIRCUITO SIMPLE DE TUBOS (SIMPLE WATERTUBE CIRCUIT) VAPOR MEZCLA DE VAPOR Y AGUA BAJANTE NO CALENTADO RAMAL DE ASCENSO. CALENTADO AGUA EN UN CIRCUITO SIMPLE DE TUBOS. HASTA UNA PRESIÓN DE 3206. ESTE GRÁFICO COMPARA EL PESO ESPECIFICO DEL AGUA Y EL DEL VAPOR SATURADO. PSIA (LIBRAS/PULGADA ABSOLUTAS) 16-5 COMO UNA MEDIDA DE LOS EFECTOS DE LA PRESIÓN SOBRE LA FUERZA QUE PRODUCE CIRCULACIÓN. LA PRESIÓN CRITICA. PARED DE LADRILLO REFRACTARIO UOP 220-16-1 PROPIEDADES DEL VAPOR DE AGUA O) O pRESI0 N <:RITIC A ¿4 * O Oí O X.2 PSIA.— -- s \ i i— / SA TUR/ — •" ) 50 0 1000 1500 20002500 3000 3500 g _^K¿ . LAS BURBUJAS DE VAPOR SUBEN A LA SUPERFICIE DEL AGUA Y EL VAPOR SE LIBERA. LIBRAS/PIE3 (STEAM PROPERTIES) 2 RESI ON. EL VAPOR SE FORMA EN EL LADO CALIENTE. LA DIFERENCIA ENTRE LOS PESOS ESPECÍFICOS DISMINUYE CONFORME SE INCREMENTE LA PRESIÓN. W O ^ ^ X> O ISJ O DIFEF ¡ENC I/ i D E PE!JOS ESPE C IFIC:os O -» n ri \fAPO\DO JU. LA MEZCLA RESULTANTE DE VAPOR-AGUA PESA MENOS QUE EL AGUA MAS FRÍA EN EL LADO NO CALENTADO Y ES POR TANTO DESPLAZADA. PESOS ESPECÍFICOS DEL VAPOR Y DEL AGUA. EN EL TAMBOR.s^G. EN LA CUAL NO EXISTE DIFERENCIA UOP 220-16-2 .

"A". listas para su conexión y su uso inmediato. El otro tipo de generador de vapor se conoce simplemente como caldera de tubos. El agua y el vapor están contenidos en una carcasa simple de forma cilindrica. Aunque la primera caldera de tubos data del Siglo XVIII. u "O". El tamaño de estas calderas está limitado sólo por la capacidad del vehículo de transporte y por las dimensiones máximas admisibles para el transporte. 16-6 . Ejemplos de este tipo de caldera se usan en locomotoras a vapor y en las calderas de barcos. Este tipo es mucho más caro. En esto se diferencia una caldera de un horno de hidrocarburos ya que en este último existe espacio de transferencia de calor alrededor de los tubos. Un tipo de generador de vapor es el llamado de tubos de combustión. La mayoría de las calderas de tubos compactas tienen uno de los siguientes tipos de configuración estructural. donde toda la transferencia de calor se efectúa por el paso de los gases calientes de la combustión a través de tubos sumergidos en agua. El precio de las calderas se estipula por kilo (o por libra) de vapor producido. Este tipo de caldera es de uso corriente en los generadores de refinería. los diseños han cambiado mucho en estos últimos 30 años.Tipos De Calderas Existen dos tipos básicos de generadores de vapor o calderas. los tubos de la pared del hogar se tocan (éstos son conocidos como tubos tangentes) o se juntan con una aleta de metal para proporcionar un sello hermético al paso de los gases entre cada tubo. El otro tipo de caldera es aquél que se construye en el punto de utilización. En la actualidad es mucho más común el uso de los tubos verticales o semiverticales en las secciones de radiación y convección. donde se instalan calentadores de aire y economizadores. Además se emplea al máximo el calor que se desperdicia en los gases por la chimenea. "D". o de tubos de agua. como corrientemente se les denomina. el hogar está rodeado de tubos por cuyo interior circula una mezcla de agua y vapor. como se muestra en el diagrama. En este tipo de caldera. En todos los tipos de construcción moderna. Las calderas compactas tipo paquete constituyen en la actualidad la forma más común de generadores de vapor empleados en operaciones de refinería. costando aproximadamente dos veces más que una caldera de tipo compacto. Estas calderas se llaman compactas debido a que se fabrican como una unidad integral completa y se transportan como tales al punto de utilización.

PARA IGUAL CAPACIDAD SE REQUIERE A MENUDO UNA CALDERA MAS LARGA. DISEÑO DE LA PARED DE TUBOS TUBOS UNIDOS TUBOS TANGENTES 16-7 UOP 220-16-3 . EL TAMBOR SUPERIOR ES MAS GRANDE Y PERMITE LA SEPARACIÓN DEL AGUA Y DEL VAPOR. AQUÍ LOS TUBOS MAS ACTIVOS SON LOS QUE ENTRAN EN EL TAMBOR CERCA DE LA LINEA DE NIVEL DEL AGUA.TIPOS DE CALDERA (BOILER TYPES) GASES DE COMBUSTIÓN SALIDA DE VAPOR CALDERA DE TUBOS DE COMBUSTIÓN DE 3 PASOS EL AGUA ESTA EN EL LADO DE LA CARCASA Y EL VAPOR SE SEPARA EN LA PARTE SUPERIOR QUEMADOR EL TIPO "A" TIENE DOS PEQUEÑOS TAMBORES INFERIORES O CABEZALES. DE AHÍ QUE. LOS PISOS DE LOS TIPOS "D" Y "O" SE CUBREN GENERALMENTE ' CON LADRILLOS REFRACTARIOS. EL TIPO "D" PERMITE MUCHA FLEXIBILIDAD. EL TIPO "O" ES TAMBIÉN UN SISTEMA COMPACTO DE TUBOS PARA GENERAR VAPOR. SU ALTURA ES UN FACTOR LMITANTE PARA EL TRANSPORTE. LOS QUEMADORES SE ENCUENTRAN GENERALMENTE EN LAS PAREDES EXTREMAS. LA MAYOR PARTE DE LA PRODUCCIÓN DE VAPOR OCURRE EN LOS TUBOS MAS HACIA EL CENTRO DEL HOGAR.

16-8 . De estos tambores de lodos se extrae la purga.Tambor De Vapor El tambor de vapor es el tambor donde el agua y el vapor se separan. La fuerza centrífuga en el ciclón separa las gotas de agua. una es una purga continua de una cantidad fija de agua. Tambor De Lodos Los tambores de lodos son los cabezales de recolección en el fondo de los haces de tubos ascendentes y descendentes. En el tambor de vapor se instalan válvulas de alivio o de escape para proteger al sistema. la otra es intermitente. Todos los tubos de flujo ascendente y descendente van acoplados a este tambor. El método de separación del agua y del vapor es el mismo en la mayoría de calderas y se lleva a cabo en un separador mecánico o en un separador ciclónico. Normalmente hay dos corrientes de purga. La purga es el líquido que se extrae de la caldera para mantener baja la concentración de sólidos en el agua de la caldera. y el vapor sale del ciclón y pasa a través de más separadores hasta que se tiene vapor relativamente seco para uso en las unidades de proceso. Existe también una salida de vapor hacia el sistema de proceso o a un recalentador. La purga interminente se ajusta para mantener el agua de calderas dentro de la especificación de sólidos disueltos que se estipule. la cual entra bajo control de nivel. Aqut se encuentra la entrada de agua de alimentación. La mezcla de vapor y de agua procedente del haz ascendente se dirige al separador ciclónico por medio de una placa deflectora.

TAMBOR DE VAPOR (STEAM DRUM) ELEMENTOS SEPARADORES PLATOS ACANALADOS SALIDA DEL VAPOR DRENAJE o> cb DEFLECTORES SEPARADOR CICLÓNICO ENTRADAS DE VAPOR DEFLECTOR INTERNO VAPOR Y AGUA PROCEDENTES DEL HAZ DE TUBOS ASCENDENTE VAPOR Y AGUA PROCEDENTES DEL HAZ DE TUBOS ASCENDENTE AGUA AL HAZ DESCENDENTE UOP 220-16-4 .

La temperatura de los gases de la chimenea es un indicio de la necesidad de un soplado de hollín. Una temperatura superior a la normal en los gases de la chimenea para una carga dada de vapor a condiciones normales de combustión. se varía la velocidad de la turbina de vapor o de aire. 16-10 . Un método de operación automática del soplador de hollín retraíble se basa en la temperatura de los gases de la chimenea. Para mantener una relación controlada de combustible/aire en el hogar.Sopladores De Hollín La mayoría de calderas están equipadas con sopladores de hollín. Se utiliza vapor para el soplado del hollín y la frecuencia de la operación depende del tipo de combustible usado. Se debe recalcar que las trampas de vapor colocadas en las líneas de los sopladores de hollín deben funcionar de modo apropiado de tal manera que no se sople condensado sobre los tubos. es un tubo fijo con agujeros. Una desventaja es que durante el soplado del hollín se produce una reducción de la temperatura ya que el vapor usado para el soplado del hollín enfría los tubos. Se emplea una velocidad lenta cuando la lanza entra y una velocidad mucho mayor cuando la lanza se extrae. Esto ahorra tiempo y vapor. Ventiladores De Tiro Forzado La mayoría de las calderas son de tiro forzado. Si se usa un motor eléctrico. se regulan las persianas que controlan la entrada del aire. En los sopladores retraíbles. Un soplador de hollín estacionario. Esto significa que el aire que va a los quemadores se suministra por medio de un ventilador de tiro forzado. indica que los tubos de la sección de convección están comenzando a ensuciarse y no se tiene la transferencia de calor apropiada. los cuales sirven para mantener la superficie exterior de los tubos limpia y libre de material que pudiera afectar la transferencia de calor. El ventilador mantiene una presión positiva en el hogar. la lanza es operada por medio de motores eléctricos. de allí que el soplado podría causar una ligera reducción en la producción de vapor en un momento dado. como su nombre indica. Este ventilador puede ser operado por una turbina de vapor o de aire o por un motor eléctrico. Los agujeros permiten la salida de vapor a presión para el barrido de los tubos. El soplado de hollín no se debe llevar a cabo a caudales bajos. Existen dos tipos de sopladores de hollín: los fijos o estacionarios y los retraíbles. a fin de evitar la posibilidad de apagar los quemadores. Un motor gira la lanza a una velocidad constante mientras que otro motor de dos velocidades la desplaza.

SOPLADORES DE HOLLÍN (SOOT BLOWERS) SOPLADORES DE HOLLÍN O ESTACIONARIOS o o o o o oo SOPLADORES DE HOLLÍN RETRAIBLES o p/ p o o O Óí'Q\ O O UOP 220-16-5 .

g) Incrementar la temperatura aproximadamente 40°C por hora. el arranque de la caldera debería durar al menos cinco horas. c) Que la tapa ciega del cabezal de purga haya sido removida de manera que el cabezal de purga esté operando. Encender el piloto del quemador. la cual se encuentra cerca del cabezal principal de vapor). e) Remover la tapa ciega del cabezal de combustible y encender el quemador principal. Mantener abierto el venteo hasta que todo el aire haya sido expulsado. En las etapas iniciales. La purga deberá ser operada durante este período inicial para comprobar el nivel de agua en la caldera y asegurarse de que no haya obstrucciones en el sistema de purga. el nivel del tambor debe ser observado y comprobado manualmente cada cuatro horas. f) Asegurarse de que el venteo del tambor esté abierto. Se debe verificar lo siguiente: a) Que se disponga de un nivel normal de agua y que los visores de nivel estén operando.Arranque Normal De Una Caldera La caldera debe ser examinada para tenerse la seguridad de que esté lista para el arranque y de que todo el equipo esté disponible. cuando se genere vapor. b) Que la tapa ciega del cabezal de vapor haya sido removida de manera que. El nivel del tambor de vapor debe ser observado constantemente durante esta etapa. 16-12 . el vapor automáticamente comenzará a entrar en el cabezal común. hasta que los operarios conozcan todas las características del arranque. d) Que el hogar haya sido purgado y esté libre de hidrocarburos. Cuando el control automático de nivel esté funcionando. entonces cerrar el venteo de vapor y permitir que la presión aumente lentamente. Si es muy alto. Si el cabezal común de vapor ya está en funcionamiento (con vapor suministrado por otras calderas) la válvula de retención puede ser abierta aún cuando la presión en la caldera sea más baja que su presión normal de operación. El dispositivo automático de rebose debería ponerse en servicio tan rápido como sea posible. se producirá un arrastre de agua. Cuando la presión alcance el nivel deseado. éste pueda entrar en el cabezal (también se debe abrir la válvula de cierre en la línea de salida de vapor.

CALDERA COMPACTA TIPO ******* "D (TYPICAL "D" TYPE PACKAGE BOILER) VISTA SUPERIOR DEL HOGAR (TOP VIEW OF FIRE BOX) CÁMARA COMÚN DEL AIRE DE TIRO FORZADO TUBOS TANGENTES DE PARED TUBOS DE PARED CON ALETAS DE UNION O5 _^ u FLUJO DE GASES DE COMBUSTIÓN QUEMADOR O O O O Q O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O * « O O O O O O <XB W O O O O O O O O om mo O« «O om »o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o O o o ofl o o >^*^ mo O^B»Q O O O O •mamo MI • o O* «O om mo om mo o^ü^o o o O o o o o i O O O O O O O O O O * «O O O O O O O » * O O O O O O O O oooooooooooooooooooooooooooooooooooooooo A LA CHIMENEA o o o o o o o o O O O O -o o o o o o o o o o o o o o o o O O O O O O O O SOPLADORES DE HOLLÍN UOP 220-16-6 .

Limpieza Química De Una Caldera Éste es un método para la limpieza de todas las partes internas de una caldera para remover aceite u otros depósitos que puedan haberse acumulado durante la fabricación.5 m3 de agua. Mezcle los productos químicos en agua caliente hasta que se disuelvan en el tambor de alimentación de productos químicos y entonces bombéelos conjuntamente con el agua de alimentación al tambor de vapor. Encienda los quemadores evitando producir zonas de calentamiento excesivo. mantenimiento u operación. se deben seguir las instrucciones del fabricante. Abra el venteo en la parte alta del tambor de vapor. introduciendo la solución química tal como se sugirió anteriomente. Ejemplo: Una mezcla satisfactoria para la limpieza de calderas es Sosa cáustica Carbonato de sodio Fosfato trisódico Sulfito de sodio 36 36 72 3.6 Kg Kg Kg Kg Esta mezcla es suficiente para 15. Asegúrese de que la caldera esté aislada del cabezal de vapor y del cabezal de purga. desmóntelas cuando sea posible y colóquelas en una canasta debajo del nivel normal del líquido en el tambor de vapor. purgue el hogar. Este procedimiento de limpieza puede combinarse con un secado del refractario si se quiere. compruebe la ausencia de hidrocarburos. 2. Se debe añadir agua de alimentación 16-15 . Llene la caldera hasta el nivel normal usando la bomba de agua de alimentación. 4. Eleve las temperaturas del hogar a aproximadamente 40°C/hora hasta que la presión de vapor del tambor esté a 7 kg/cm 2 por ejemplo. PROCEDIMIENTO: 1. Se debe tener cuidado de que no se impida la circulación normal del agua. 3. Para limpiar partes interiores que normalmente están en el espacio de vapor. Existen varias combinaciones de compuestos químicos que pueden usarse para lograr una limpieza satisfactoria. Si se usan mezclas comerciales. Esto significa que los productos químicos deben ser añadidos mientras la caldera se está llenando. ventee el vapor si es necesario para mantener una presión estable. entonces encienda los quemadores.

con agua dosificada con hidrazina (200 ppm) para evitar o reducir la posibilidad de corrosión por oxigeno. La duración de la limpieza varía. d) Después de que todas las partes hayan vuelto a ser instaladas y la caldera esté lista para funcionar. abra el drenaje y examine las partes internas. Si éstas no están en buenas condiciones de limpieza. pero se podría esperar que dure entre 24 y 48 horas. c) Vuelva a instalar todos los accesorios internos que hubieran sido desmontados para su limpieza. b) Remueva los visores de vidrio. La caldera debe ser purgada cada cuatro horas y. Se vuelve a llenar la caldera con agua tratada limpia y fresca hasta un nivel elevado y se vacía a través de las purgas y de los drenajes del fondo. Si la caldera no va a entrar en servicio se sugiere que se deje completamente llena. hasta que el agua rebose por los venteos. En algunos casos se puede aplicar una presión positiva de nitrógeno para eliminar el oxígeno. Lavar al menos dos veces. 7. Se permite que la caldera se enfríe y se depresiona. 16-16 .a la caldera para mantener el nivel normal del tambor durante la operación de limpieza junto con productos químicos en proporción al agua agregada. Después de lavar. La caldera está ahora lista para funcionamiento normal. reemplace todos los empaques que hayan estado expuestos a la solución de limpieza. Al concluir la limpieza se apagan los quemadores y se cierra el suministro de combustible a la caldera. Cuando la temperatura está por debajo de los 60°C y la presión a O (cero). Limpíelos y compruebe que no haya obstrucciones en la tubería y luego vuelva a instalarlos. se drena la caldera y se abren los venteos totalmente. llénela con agua tratada hasta que el agua rebose por los venteos. si es posible. se requerirá otra limpieza química. a) Si la limpieza es satisfactoria. 5. a través del sistema de purga continua hacia el drenaje. 6. Entonces aumente la presión hasta la presión de operación para verificar todas las conexiones que pudieran haber sido alteradas desde que se realizaron las pruebas hidrostáticas. Un análisis de la purga proporciona indicios de como va la limpieza.

r~ i i i I _i \_ IAMBUK DE LODOS \ CONEXIÓN DE PURGA UOP 220-1 6-7 16-17 .CALDERA COMPACTA TIPO "D (TYPICAL "D" TYPE PACKAGE BOILER) VISTA LATERAL DEL EXTREMO (END ELEVATION) TAMBOR DE VAPOR QUEMADORES I I III .

Debido a que la presión de la prueba es superior a la presión de alivio de las válvulas de seguridad. sino. la entrada de agua y las purgas deben haber sido tapadas para el mantenimiento. 16-18 . Control Del Agua De Calderas Es esencial para la operación uniforme y eficiente de la caldera que el agua sea analizada a intervalos regulares y que esté conforme con ciertas especificaiones o límites de impurezas. salida de vapor y purgas. cerrar los venteos y aplicar la presión hidrostática de prueba con una bomba de prueba. c) Llenar la caldera con agua tratada o condensado si es posible. Procedimiento Para Después de completar cualquier mantenimiento o reparación Detectar Fugas de los tubos. a) La salida de vapor. Note que'algunos de estos límites tabulados varían con la presión de operación de la caldera. depresionar. d) Llenar hasta que el agua rebose por los venteos. e) Mantener la presión de prueba hasta que se verifique la hermeticidad de la caldera. g) Cerrar todos los venteos y drenajes. b) Cerrar todas las válvulas de drenaje — abrir todos los venteos del tambor de vapor. de la Prueba Según presión de trabajo y de diseño. la caldera deber ser probada a 1-1/2 veces la presión de diseño del tambor de vapor. abrir los venteos y drenar. pero el procedimiento es similar a aquél utilizado para detectar fugas. y de quien esté autorizado Normas Del Código para certificar y supervisar la prueba. éstas deben ser aisladas del sistema por medio de tapas ciegas.Procedimiento De Éste depende de los requisitos legales locales. h) Si la caldera va a entrar en servicio. usar agua limpia filtrada. entrada de agua. f) Al concluir. remover todas las tapas ciegas de las válvulas de alivio.

El límite superior del pH es para minimizar la posibilidad de que se debilite el metal en el tambor de vapor o en los tubos de la caldera. 3. PSIG 0-300 300-450 SOL/DOS DISUELTOS TOTALES SÍLICE pH /VÍVELES DESEABLES DE SULFITO E FOSFATOS HIDRAZINA 3. Favorecer la precipitación de metales tales como hierro o cobre.000 ppm 10/11 ppm 450-600 2.500 ppm 10/11 50 ppm 20-40 ppm 20/1 UOP 220-1 6-8 Estos límites son para agua extraída del tambor de la caldera. 2. Minimizar la corrosión acida.CONTROL DEL AGUA DE CALDERAS (BOILER WATER CONTROL) PRESIÓN DÉLA CALDERA. 4. Favorecer la precipitación del calcio como fosfato de calcio en presencia de acondicionadores de lodos. Minimizar el arrastre de sílice en las calderas de alta presión.500 10 min/ 125 20-40 ppm max 11 max ppm max ppm max 20 ppm/ 1 ppm 90 ppm 20-40 20/1 3. El límite inferior del pH es para: 1. 16-19 .

MANUAL DE ENTRENAMIENTO • TMIh YOUR RGRhOY OPGMTOW D Yn© DESTILACIÓN PETRÓLEO uop PrOCeSS Division UOP Inc. 17-1 .

14. Si la presión es diferente. una mezcla de alcohol y agua. una mezcla de los dos a partes iguales hervirá a algún valor intermedio. En la ebullición.033 kg/cm2. entonces la destilación no podrá ser usada para separarlos. el agua hervirá a una temperatura menor que la que herviría al nivel del mar. entonces el punto de ebullición es fijo. Si un material hierve a 200°C y otro a 300°C. la temperatura y la presión están relacionadas entre sí por medio de una función conocida. el punto de ebullición será diferente. cuando hierva producirá un vapor que será más rico en alcohol.7 psig ó 1. 212°F. Si dos substancias tienen el mismo punto de ebullición. no son independientes la una de la otra. Los líquidos tienen puntos de ebullición definidos si se conoce la presión. Mirándolo de otra manera. El punto de ebullición de la mezcla depende de la composición de la misma. y que los primeros vapores de la mezcla tendrán una composición diferente de la composición de la mezcla en el líquido. en algunos sistemas esta temperatura podría ser inferior a 200°C ó superior a 300°C). En el caso de una mezcla si se conoce la presión y la composición. Para mezclas más complejas. La destilación depende del hecho de que las substancias tienen diferentes puntos de ebullición. tal vez a 250°C. La destilación es el proceso que se basa en el enriquecimiento de las fases que ocurre durante la ebullición con el objeto de separar mezclas. El término fraccionamiento se usa a veces para describir el proceso de destilación. Debido a que la destilación es un proceso de ebullición es de esperarse que la presión y la temperatura de destilación no serán variables independientes. y a una atmósfera absoluta. Los otras variables de importancia en el proceso de destilación son los caudales y el nivel de líquido. Las medidas del nivel indican la cantidad de líquido disponible en los 17-3 . tales como en el caso de sistemas de dos componentes como pentano normalhexano normal. por ejemplo. Por ejemplo. puede decirse solamente que la composición estará dentro de un cierto margen (puede calcularse con bastante exactitud por medio de procedimientos más complicados).DESTILACIÓN DEL PETRÓLEO (PETROLEUM DISTILLATION) La Idea Básica De La Destilación Es un hecho que una mezcla de líquidos puede ser calentada y hervida. Variables De Destilación El agua hierve a 100°C. una mezcla líquida con un punto de ebullición a 300°C y a una presión de 10 kg/cm 2 deberá tener una cierta composición que se podrá calcular si se trata de mezclas simples. Si tratamos de hervir agua en la cima de una montaña. pero no necesariamente (en realidad.

Los vapores que burbujean a través del líquido del plato provienen de la ebullición del plato inmediatamente inferior. Por ejemplo. Se puede pensar que todo este vapor se condensa. Dentro de la columna de destilación hay una serie de platos planos horizontales. El objeto del diseño es el de efectuar la separación de la mezcla de alimentación que entra continuamente a la columna al mismo tiempo que se extraen continuamente los productos. De esta manera podemos esperar que la parte alta de la torre estará más fría que el fondo. Se utilizan controles automáticos para ajustar los flujos y los niveles de tal manera que la operación de las torres sea estable. como estamos siempre hablando de temperatura de ebullición. Los platos de destilación tienen también bajantes (downcomers).acumuladores y en los fondos de las torres de destilación. un plato perforado tiene pequeños huecos a través de los cuales burbujean los vapores. lo cual es importante para proteger las bombas y operar adecuadamente los hervidores. Éstos están dispuestos de manera que se mantenga un nivel de líquido y que los vapores ascendentes fluyan a través del líquido en forma de burbujas. en los cuales van montados campanas u otros dispositivos metálicos ranurados de tal modo que los vapores ascendentes fluyan a través de las ranuras y burbujeen en el líquido del plato. Cuando el nivel del líquido en un plato excede cierta altura. Otra clase de platos es el llamado de campanas. La altura del vertedero fija la altura del líquido en el plato. ya que el líquido en un plato 17-4 . En cualquier caso el borde del tope de esta placa vertical forma un vertedero. Los platos se colocan con una separación de 12" a 24" de manera que una columna de 50 platos puede tener de 50 a 100 pies de altura. Es decir. las mezclas de cabeza estarán más frías que las del fondo y. La bajante puede ser un tubo circular o puede ser el espacio entre la pared de la columna y una placa plana vertical adosada a un lado del plato horizontal. La operación continua constituye el método más económico para efectuar estas separaciones a escala industrial. Los caudales indican la cantidad de carga que está siendo procesada y la cantidad de producto producido. La columna de destilación tiene muchos platos. la temperatura de ebullición de la mezcla de cabeza será más baja que el punto de ebullición de la mezcla en el fondo. La torre opera con calentamiento en el fondo y enfriamiento en cabeza. Como Trabajan Las Columnas De Destilación Una columna de destilación es una torre metálica diseñada para sacar ventaja del enriquecimiento que ocurre durante la ebullición de mezclas líquidas. el líquido rebosa por encima de un vertedero y desciende al plato inferior a través de una bajante. Todo esto se comprende mejor mirando al diagrama de un plato típico.

Con la presión constante. El petróleo puede ser procesado a través de reactores para producir las variedades de productos deseables. Un buen conocimiento de la destilación es extremadamente importante para el operario de una refinería. Pensando En La Destilación Del Petróleo El petróleo es una mezcla de materiales muy compleja. La suma de los caudales de los productos debe ser igual al caudal (o caudales) de la alimentación. Se mantiene la presión por medio del balance de vapor producido con el vapor removido por condensación. el calor de esta etapa de condensación ocasiona alguna vaporización y este vapor sube al plato inmediatamente superior. Finalmente. entonces. También el caudal del calor removido debe ser igual al caudal del calor introducido. es que los productos tengan la composición deseada. es común el uso de un control automático para variar los caudales de reflujo y mantener constante la temperatura de cabeza. Caudales internos elevados (hasta cierto punto) producen una separación mejor En la práctica. Por esta razón. tales como el aceite combustible y la gasolina. Puesto que cada plato produce un enriquecimiento por ebullición. de manera que las medidas de temperatura puedan ser usadas para estimar las composiciones. ya sea con la carga o con el producto de cabeza.es más frío que el vapor procedente del plato inferior. pero miles de variedades en cada caso. 17-5 . El aceite crudo puede contener miles de substancias diferentes con una gran cantidad de algunas de ellas y muy poco de otras. Cada substancia en el petróleo reacciona de manera distinta. de manera que los reactores utilizados producen mezclas muy complejas. pero de igual importancia. y cada substancia puede producir productos diferentes. este fenómeno se reduce a regular lo que se llama el reflujo o la relación de reflujo. Entonces. la composición es función de la temperatura y viene dada por ésta. La cantidad de líquido que retorna al plato de cabeza normalmente se expresa como una razón. el objeto es el de conseguir una temperatura dada en el fondo o en cabeza de la torre. La idea global de la operación de una columna es que la operación debe ser balanceada. lo cual constituye realmente el balance del calor introducido y del calor removido. La presión tiene que ser constante. Por estas razones los procesos de separación son muy importantes en las refinerías y la destilación es sin duda alguna el proceso de separación más importante. este enriquecimiento se hace en forma continua. Lo que al final determina la separación es el flujo de vapores y líquidos que suben y bajan en la columna.

DIAGRAMA DE UN PLATO TÍPICO (DIAGRAM OF A TYPICAL TRAY) CAMPANA DE BURBUJEO CAMINO DEL LIQUIDO im rriV CAMINO DEL VAPOR PARED DE LA COLUMNA UOP 220-17-1 17-6 .

18-1 .MANUAL DE ENTRENAMIENTO OPeiMTOIK TANQUES ALMACENAMIENTO uop PrOCeSS Division UOP Inc.

Los tanques se calibran y se usan para determinar la capacidad de las varias unidades de proceso. Debido al peligro ocasionado por la presencia de vapores de hidrocarburos y a posibles chispas eléctricas. Los tanques de techo cónico operan en un margen de presión desde 1-1/2" de presión de agua a 1-1/2" de vacío de agua. Debido a que el almacenamiento de los hidrocarburos es por su naturaleza peligroso. productos intermedios y productos terminados como LPG. El vapor descargado a la atmósfera puede formar una mezcla explosiva alrededor del tanque. se construyen los tanques bajo un conjunto de normas similares a aquéllas que se emplean en las unidades de proceso. La conexión a tierra permite que la carga estática pase a tierra. Durante las operaciones de bombeo o debido a agitación se genera electricidad estática. todos los tanques están conectados a tierra. Son los más baratos y los de diseño más simple. Conforme un tanque se llena el vapor sobre el líquido debe ser desplazado a la atmósfera. Para mayor seguridad se entierra una rejilla especial y todas las conexiones a tierra están soldadas a esta rejilla. el contenido de los tanques determina la capacidad de ventas y los impuestos a ser pagados por el refinador. o condensado en un sistema de recolección de vapores. Tanques De Techo Cónico Los tanques de techo cónico son los recipientes más usados para almacenamiento de los productos del petróleo. hasta las de los gases ligeros de petróleo que tienen que ser almacenados a bajas temperaturas o altas presiones para tenerlos en forma líquida. La cantidad de hidrocarburo descargado en el aire saturado puede ser apreciable según sea 18-3 . Esta gran variación en las propiedades significa que un solo tipo de tanque no es apropiado para todos los productos. Otra fuente de peligro es la electricidad estática. gasolina y diesel. Esto suministra un camino metálico continuo para que la electricidad generada en la atmósfera llegue a tierra. el cual debe ser almacenado a alta temperatura para mantenerlo fluido. Una gran desventaja de los tanques de techo cónico es la pérdida continua de vapor por los venteos del tanque debido a lo que se denomina respiración del tanque. Además.TANQUES DE ALMACENAMIENTO (STORAGE TANKS) Tanques De Almacenamiento En una refinería se requieren varias instalaciones para el almacenamiento de hicrocarburos tales como: petróleo crudo. Las propiedades físicas de los hidrocarburos varían desde las de un asfalto pesado y viscoso.

La respiración de un tanque de techo cónico también se produce por las variaciones de la temperatura ambiente de la noche al día. entra aire por el venteo. lo cual ocasiona también una apreciable pérdida de vapor. ocasionando una evaporación posterior y formando una mezcla explosiva.la presión de vapor del material en el tanque y la temperatura ambiental. De forma similar. TANQUE DE TECHO CÓNICO (CONE ROOF TANK) VENTEO PARA PRESIÓN O VACIO ESCOTILLA PARA MEDIDA CÁMARA DE ESPUMA LINEA DE ESPUMA CONEXIÓN AL SISTEMA DE ESPUMA FUERA DEL DIQUE TERMÓMETRO MEZCLADOR LINEA DE ENTRADA <T^J/ DE AGUA uF^ DRENAJE DECANTADA UOP 220-18-1 18-4 . cuando se está vaciando el tanque.

18-5 . El venteo posee una malla para evitar la entrada de pájaros o insectos. También pueden ser usados para la mezcla de componentes. Son normalmente mezcladores de tipo impulsor o hélice. Los mezcladores están accionados por un motor externo y se usan para evitar la estratificación del líquido en el tanque. Entrada De Servicio Normalmente hay una entrada de hombre en el techo del tanque y al menos una en el costado del mismo. b) Venteo de conservación. Esta válvula se calibra para abrir bajo presión o vacío de 1. Otro mezclador que se usan en tanques es el mezclador de chorro. el sofocador puede ser cerrado desde el nivel del suelo a fin de extinguir cualquier fuego. ubicados a tres pies de la base del tanque y estratégicamente situados alrededor de la pared del tanque. el cual es una corriente del líquido contenido en el tanque bombeado a través de una bomba de circulación y que entra en forma de chorro a alta velocidad a través de una boquilla inclinada con respecto a la pared del tanque. Sofocador Del Venteo Está fijado al venteo de tipo abierto y se opera con un cable. Escotilla De Medida Se localiza en el techo del tanque y se emplea para observar o medir el contenido del tanque. Cada escotilla de inmersión tiene marcado un punto de referencia (ver ilustración). Algunos tanques tienen tres entradas de hombre laterales. Válvula de venteo para presión y vacío — Se usa con materiales con flash de copa abierta de menos de 150°F. bajo éste y sobre el fondo del tanque hay un plato situado de tal manera que la distancia desde el punto de referencia al fondo del tanque permanezca constante durante toda la vida del tanque. Este tipo de venteo es para materiales de baja presión de vapor de aproximadamente 150°F como mínimo en flash de copa abierta.5 pulgadas de agua. Mezcladores De Tanques Los mezcladores de tanques se colocan tanto en los tanques de techo cónico como en los de techo flotante.ACCESORIOS DE LOS TANQUES DE TECHO CÓNICO (CONE ROOF TANK FITTINGS) Venteos a) Venteo de cuello de ganso o venteo de tipo abierto — Está diseñado para permitir los máximos flujos de bombeo y de circulación de vapor y de aire. También posee una malla para evitar el ingreso de pájaros o insectos. Debido a que el venteo puede inflamarse.

sobre una polea y va a una manivela a nivel del piso. Cuando se usan bombas centrífugas no se debe permitir que el brazo oscilante se vacíe. el cual corre a través del techo.Brazo Oscilante Algunos tanques de techo cónico tienen acoplado a su línea de succión un brazo oscilante. 18-6 . Elevando o bajando el brazo oscilante es posible tomar la succión a varios niveles del tanque. El extremo del tubo en el centro del tanque cuelga de un alambre. Éste es un tramo de tubería que se extiende desde el centro del tanque hasta la válvula de succión.

VENTEO DE CUELLO DE GANSO O VENTEO ABIERTO (GOOSENECK VENT) BRIDA DEL TANQUE SOFOCADOR (VÁLVULA DE CIERRE) UOP 220-18-2 VENTEO DE CONSERVACIÓN (CONSERVATION VENT) ASIENTOS DE METAL METAL VÁLVULA DE VENTEO DE VACIO VÁLVULA DE VENTEO DE PRESIÓN MALLA DE ALAMBRE BRIDA DEL TANQUE 18-7 UOP 220-18-3 .

Los retenedores de llamas consisten en una celda hecha de placas acanaladas o de una celda de mallas de alambre. tendidos en el fondo del tanque. El medio de calefacción puede ser vapor o aceite caliente. 18-8 . Se componen de un De Espuma tubo acoplado verticalmente a la pared del tanque con una entrada justo bajo el techo y el otro extremo fuera del dique del tanque. hay una cámara de mezclado. Sello De Gas En Los Tanques De Techo Cónico Para impedir el contacto de ciertos productos con el oxígeno del aire. plomo o algún otro material débil el cual se rompe cuando se aplica la presión de la espuma. de tal manera que el agua acumulada en el producto se decante y pueda ser drenada hacia afuera. Abriendo la válvula en la línea de drenaje. Pueden ser serpentines. el agua sale de la fosa debido a la presión del producto en el tanque. justo antes del tanque. Retenedores De Llamas Algunos venteos tienen acoplados retenedores de llamas para evitar la entrada de llamas dentro del tanque a través del venteo. Esto puede afectar el producto almacenado debido a la absorción de gas. Generalmente miden la temperatura del contenido del tanque a tres pies de la base del tanque y a dos pies y seis pulgadas de la pared del tanque. Drenaje De Agua Los tanques de techo cónico y de techo flotante se construyen normalmente con una fosa de desagüe. Indicadores De Temperatura Los indicadores de temperatura se colocan tanto en los tanques de techo cónico como en los de techo flotante. El tanque está separado de la linea de espuma por medio de un diafragma de vidrio. En el extremo de la linea. o un intercambiador de calor en la línea de succión. A veces se emplean calentadores de fuego directo (hornos). Calentadores De Tanques Estos se incorporan tanto a los tanques de techo cónico como de techo flotante cuyo contenido requiera calentamiento constante para conservarse fluido. Medidores Automáticos De Nivel Estos se adaptan tanto a los tanques de techo cónico como a los de techo flotante y miden el nivel del liquido en el tanque. algunos tanques están provistos de una purga de nitrógeno o de algún otro gas dulce de refinería.Las líneas y las cámaras de espuma se instalan en Lineas De Espuma los tanques de techo cónico que contienen hidrocarburos Y Cámaras con un punto de flash de menos de 150°F. La línea de drenaje de agua va de la pared del tanque a la fosa con la apertura de succión mirando hacia abajo.

Vapores De Cabeza es común el conectar los venteos de varios de estos tanques a un tanque de diafragma. Lo mismo ocurre en operaciones de llenado y vaciado de tanques. cuando la temperatura se reduce. el diafragma retorna el vapor al tanque sin pérdidas de productos. CÁMARA MEZCLADORA DE ESPUMA (FOAM MIXING CHAMBER) CÁMARA MEZCLADORA BRIDA DEL TANQUE DIAFRAGMA VTTJJ—irV RETENEDOR DE LLAMAS (FLAME ARRESTER) BRIDA DEL TANQUE 18-9 UOP 220-18-4 . Cuando la temperatura aumenta los vapores se acumulan bajo el diafragma expandido y.Diafragma De Los Si se almacena gasolina en tanques de techo cónico.

La superficie superior del pontón está inclinada hacia abajo y hacia el centro para drenaje. se la emplea como un corredor. Techos Flotantes De Pontón Los techos flotantes de pontón tienen pontones anulares en el borde y una cubierta simple en el centro. La cubierta superior se inclina hacia abajo y hacia el centro para proporcionar un drenaje positivo. En algunos casos. El tamaño de esta viga de refuerzo depende del tamaño del tanque.TANQUES DE TECHO FLOTANTE (FLOATING ROOF TANKS) En este tipo de tanque el techo descansa sobre la superficie del líquido y sube y baja con el nivel del líquido. Esto reduce las pérdidas por evaporación y también la posibilidad de acumulación de vapores explosivos. La relación del tamaño del área del pontón al área total depende del tamaño del tanque y de los requerimientos de flotación. Además de proporcionar flotación. Hay dos tipos de construcción del techo: el de tipo de pontón y el de doble cubierta. la parte superior de la pared del tanque tiene que ser reforzada con una viga contra el viento para el caso de que pueda haber vendavales muy intensos. Soportes Del Techo Los techos flotantes están provistos de soportes o piernas para impedir que en su posición baja en un tanque casi vacío el techo pueda obturar las entradas y salidas del tanque o pueda dañar cualquier intercambiador de calor u otro equipo que pudiera haber en el tanque. La cubierta de espesor simple puede expansionarse para la acumulación de los vapores que puedan formarse. mientras que la superficie inferior está inclinada hacia arriba y hacia el centro del techo para atrapar vapores. la cámara de aire del pontón proporciona aislamiento. Se diseña de tal manera que pueda flotar aun con dos pontones inundados. 18-11 . Los techos de pontón están diseñados para poder flotar aun cuando el centro y dos compartimientos estén perforados. Los vapores atrapados bajo el centro de la cubierta forman una capa aislante hasta que se condensen. Techos Flotantes De Doble Cubierta Los techos flotantes de doble cubierta tienen dos cubiertas completas sobre la superficie del líquido. Vigas De Refuerzo Contra El Viento Debido a que los tanques de techo flotante son generalmente tanques abiertos. El espacio de aire entre las dos cubiertas proporciona un buen aislamiento sobre toda la superficie del liquido.

la manguera y el tubo deben ser drenados para impedir la congelación del agua en épocas frías. Los tipos más comúnmente usados son: a) Drenaje de manguera flexible b) Drenaje de tubo articulado En cada caso el tubo o la manguera va desde un pozo o fosa en el techo a través del liquido contenido en el tanque y sale por medio de una válvula de desagüe situada en la parte exterior de la pared del tanque. Existe el suficiente número de soportes para distribuir adecuadamente el peso del techo. debido a fugas en el tubo o en la manguera. el producto inunde el techo.Los soportes del techo están construidos de tubo y tienen dos posiciones. 18-12 . una posición inferior a unos 2' 6" sobre el fondo del tanque y una posición a 6' para cuando se requiera entrar en el tanque para limpieza. Existe una válvula de retención en el extremo del drenaje que da al techo con el objeto de evitar que. Drenajes Techo Del Sirven para remover el agua que se deposite sobre el techo. En ambos casos.

TANOUE DE TECHO FLOTANTE (FLOATING ROOF TANK) ESCALERA DEL TECHO ESCOTILLA DE MEDIDA VENTEO PLATAFORMA SUPERIOR SELLO VÁLVULA DE RETENCIÓN DIQUE DE RETENCIÓN DE ESPUMA DRENAJE DEL TECHO DRENAJE DEL AGUA TIPOS DE TECHOS PONTÓN VIGAS DE REFUERZO CONTRA EL VIENTO DOBLE CUBIERTA DETALLES DE LOS ACCESORIOS DEL TECHO VENTEO DE LA CORONA BOCA DE HOMBRE DE LA CUBIERTA SOPORTE DEL TECHO VENTEO AUTOMÁTICO DE PURGA A UOP 220-18-5 18-13 .

Sellos Del Techo El espacio entre la corona rígida del techo flotante y la pared del tanque se cierra por medio de un sello. Venteos de Purga Automática Están acoplados a las cubiertas de techo flotante para ventear el aire retenido bajo el techo flotante durante el llenado inicial del tanque.Escaleras De Acceso Al Techo Proporcionan un acceso seguro desde el borde superior del tanque a la cubierta del techo flotante. El anillo sellante se mantiene en posición contra la pared del tanque por medio de unas barras de suspensión tipo pantógrafo. el fondo del cual permanece bajo la superficie del líquido. 18-14 . Para cerrar el espacio entre el anillo sellante y el borde del techo flotante se emplea un tejido continuo revestido de caucho sintético a prueba de la intemperie y hermético a los vapores. La escalera está suspendida del borde y soportada sobre ruedas. Después de que el líquido se ha elevado lo suficiente como para hacer flotar el techo. para impedir la formación de vacio. El sello consiste en un anillo de metal. el venteo se cierra automáticamente. Las barras de suspensión tipo pantógrafo también mantienen el techo centrado dentro del tanque. Venteos De La Corona Algunas veces se proporcionan venteos en la corona para desalojar cualquier vapor que pudiera acumularse en el espacio de la corona. Cuando se vacía el tanque el venteo se abre automáticamente justo antes de que el techo se asiente sobre sus soportes. las cuales corren sobre rieles apropiados en la cubierta del techo.

DE LOS SELLOS DEL TECHO (DETAILS OF ROOF SEALS) PARED DEL TANQUE SELLO CONTINUO FLEXIBLE BARRAS DE SUSPENSIÓN / TIPO PANTÓGRAFO * ANILLO SELLANTE CUBIERTA INFERIOR 7 CONTRAPESO UOP 220-18-6 18-15 .

. se acondiciona un riego de aspersión con agua fría. etc. si se requiere refrigeración. un sistema automático de medida del volumen contenido. la presión de vapor no abra la válvula de alivio. a la temperatura más alta encontrada en operaciones normales. un indicador de temperatura y un sistema de muestreo por medio de una línea de toma de muestras. la temperatura de almacenamiento fija la presión de vapor del líquido. Para enfriar el exterior de la esfera. La temperatura ambiente en el lugar de emplazamiento de las esferas detemina la presión de almacenamiento o. y la esfera se diseña de tal manera que.Recipientes De Almacenamiento A Presión El almacenamiento de la mayoría de los productos volátiles tales como butano. Cada recipiente posee una válvula de alivio. se hace en esferas. (SPHERE) VÁLVULAS DE SEGURIDAD BOQUILLA DE ASPERSIÓN INDICADOR DE PRESIÓN AGUA FRÍA ESFERA PUNTO DE MUESTREO SOPORTE TERMÓMETRO DRENAJE DE AGUA 18-16 UOP 220-18-7 . propano.

El tamaño del dique debería ser: — Petróleo crudo — Gases de petróleo: Propano Pentano 100% del volumen del tanque 25% del volumen del tanque 50% del volumen del tanque — Otros productos de petróleo: Deben ser al menos igual al 100% del tanque más grande más el 10% de los tanques restantes dentro del dique. para evitar que el líquido contenido en los tanques se desparrame en caso de una falla o rotura de la pared del tanque o por rebose. 18-17 . Los drenajes que conectan el área de diques con los sumideros del alcantarillado o con el sistema de aguas de refinería se operan desde fuera del dique. algunas veces llamados muros contra incendios. Los diques pueden estar construidos de tierra.Diques De Los Tanques Se emplean diques en los tanques. Es una práctica normal colocar diques alrededor de cada tanque individual o de cada grupo de tanques. debido a la posibilidad de poder recuperar el aceite derramado dentro del área del dique. hormigón o acero.

El termómetro se sujeta de tal mantera que su bulbo quede dentro de la taza. Varilla Medidora De Agua (Varilla Para Detectar Agua) Esta varilla se ata a la cinta de medición y se usa conjuntamente con una pasta detectora de agua para localizar depósitos de agua en el fondo de un tanque de producto. una de las pastas más comúnmente usadas cambia de un azul obscuro a un azul claro. Termómetro El termómetro de taza se usa para determinar la temperatura de los productos que no están a presión. La pieza de madera se iza rápidamente a la superficie con lo que se obtiene una temperatura exacta en virtud de que la taza 18-19 . Varilla Para Medida Del Espacio Libre Esta es una barra con una escala graduada con el cero a la mitad de la varilla y con graduaciones en ambas direcciones. la cual se llena de líquido cuando la pieza de madera se sumerge. Cuando se trata de productos ligeros se puede emplear papel de tornasol que se fija a la varilla por medio de clips. Las cintas sólo deben usarse si son rectas y sin dobleces y deben mantenerse siempre limpias cuando no se usan. Pasta Detectora De Agua Con esta pasta se recubren las barras y los pesos de inmersión para determinar el nivel del agua. Pasta Detectora De Aceite Se recubre con pasta la zona de la cinta de medida donde se espera que se encuentre el nivel del aceite. (Peso De Medición) Se confeccionan de bronce y son de altura calibrada. Una versión de tamaño grande se emplea para penetrar aceites pesados. La pasta cambia de color en contacto con el agua. Consiste en una pieza de madera en cuyo extremo inferior se encuentra una pequeña taza. Esto facilita la medida del espacio libre tal como se explica en detalle más adelante. Plomada O Peso De Inmersión El peso se acopla al anzuelo en el extremo de la cinta para tensar la cinta y llevarla a través del producto.EQUIPO DE MEDICIÓN (MEASURING EQUIPMENT) Cinta De Medición (Cinta De Inmersión) La medición se lleva a cabo por medio de una cinta de acero graduada con un peso en su extremo. Las cintas de medición se diseñan sin las seis primeras pulgadas para permitir acoplamientos. Las cintas se suministran en varias longitudes y la selección por tanto depende de la altura del tanque. La pasta se disuelve en contacto con el líquido dejando una marca claramente definida.

18-20 .mantiene el producto en contacto con el bulbo del termómetro mientras que la temperatura se mantiene constante durante el corto tiempo necesario para izar el termómetro. Los termómetros son instrumentos de precisión que deben ser: — Manejados con cuidado — Limpiados después de su uso — Sujetos a calibraciones periódicas — Inspeccionados para ver si existe separación del mercurio u otros daños.

ZA VARILLA PARA MEDIDA DEL ESPACIO VACIO PUNTOS DE REFERENCIA PARA MEDIDA (VARIOUS GAUGING MARKS) PUNTO DE REFERENCIA PUNTO DE REFERENCIA PUNTO DE REFERENCIA UOP 220-18-8 18-21 .EQUIPO DE MEDICIÓN (MEASURING EQUIPMENT) CINTA DE MEDICIÓN CON PESO DE INMERSIÓN PLOMADA O PESO DE INMERSIÓN í \ ( ii VA RILLA PARA MEDIDA DEL AGUA 11 TERM 0METRO DE TA.

) Es el sedimento de fondo y agua que se acumula en los fondos de los tanques de almacenamiento. 18-23 . Se usa más comúnmente en tambores y en esferas.TERMINOLOGÍA (TERMS) Nivel La distancia desde el fondo del tanque a la superficie del aceite. Medición Inicial Es la medida de nivel efectuada en el tanque antes de la recepción o de la entrega de un producto. substrayéndola de la altura de referencia del tanque. Punto De Referencia Es un punto o marca de referencia en la escotilla de medición desde la cual se deben efectuar todas las mediciones.S. Ésta es una medida del espacio libre del tanque y. & W. Distancia De Referencia Es la distancia desde el punto de referencia hasta el fondo del tanque. Espacio Libre Es la distancia desde la superficie del aceite a un punto de referencia marcado en la parte alta del tanque. Medición Final Es la medida de nivel efectuada en el tanque después de la recepción o de la entrega de un producto. Sedimentos De Fondo Y Agua (B. Placa De Referencia Se coloca un placa horizotal de metal en el fondo del tanque para disponer de una superficie lisa sobre la cual pueda descansar el peso de inmersión. Ésta es una medida del contenido del tanque. se puede determinar el volumen de producto contenido en el tanque.

Izar la cinta y leer el nivel. MÉTODO DE INMERSIÓN — Usar una cinta de medición y un contrapeso normalizados. la cinta está obstruida. ya que un techo parcial o totalmente sumergido. 18-24 . Repetir hasta que se obtengan medidas idénticas. en observar que el techo flote libremente. NOTAS: a) Se debe tener cuidado cuando se efectúan medidas de inmersión en los tanques de techo flotante.MARCAS DE REFERENCIA (REFERENCE MARKS) ESCOTILLA DE MEDIDA DISTANCIA DE REFERENCIA LIQUIDO NIVEL DEL LIQUIDO V Procedimientos De Medida PLACA DE REFERENCIA UOP 220-18-9 1. Mantener la cinta vertical en la marca de referencia y no arqueada porque esto daría una lectura falsa. Abrir la escotilla de medición y localizar la marca de referencia. Si no. Introducir el contrapeso y la cinta a través de la escotilla abierta manteniendo la cinta en contacto con un costado de la escotilla hasta que el contrapeso justo toque el fondo del tanque (o el plato de referencia). atascado o soportado en el fondo afectará la interpretación de las medidas de nivel. Comprobar que la lectura de la cinta coincida con la distancia de referencia.

después de mover un producto. Hay varios tipos. La cinta y el mecanismo del carrete se colocan en una caseta a prueba de la intemperie situada en la base del tanque donde la cinta puede ser leída fácilmente. Introducir la barra y la cinta a través de la escotilla hasta que la barra justo toque la superficie del líquido. todavía se puede obtener el espacio libre restando el incremento marcado sobre la barra. siempre es necesario efectuar en un tanque pruebas manuales de inmersión para comprobar el equipo automático. Equipo De Medición Automático En la actualidad la mayoría de los tanques de una refinería están provistos de equipos automáticos de medición. Si por cualquier razón la barra ha sido introducida más allá de la marca central de cero. El espacio libre final se obtiene sumando este incremento a la lectura observada en la escotilla. se debe permitir un período de asentamiento antes de efectuar una medición. Mover la cinta hacia abajo lentamente hasta que la próxima marca de graduación esté exactamente en la marca de referencia. MÉTODO DEL ESPACIO LIBRE — Usar una cinta de medida y una barra de medición del espacio libre normalizadas. Mantener la cinta vertical en la marca de referencia y tomar la lectura. 2. Abrir la escotilla de medición y localizar la marca de referencia. pero los más comunes consisten en un flotador conectado al medidor por medio de un cable de acero inoxidable. 18-25 .b) El ingreso de aire puede afectar el volumen ocupado por un líquido. de ahí que. Sacar la cinta y observar el nivel marcado sobre la barra. pero es más fácil cometer errores cuando se lleva a cabo esta operación mentalmente. Sin embargo.

19-1 .MANUAL DE ENTRENAMIENTO YOUR K£f INGRY OPGIWTOIK EQUIPOS VARIOS uop PrOCeSS Division UOP Inc.

La respiración de un poco de este gas le hizo perder el conocimiento y caerse. En otro caso. particularmente si la víctima se cae y permanece en la presencia de dicho gas. Afortunadamente cayó fuera del dique que rodea al tanque y. El envenenamiento con este gas se produce por la aspiración del mismo. incluso a bajas concentraciones.10 a 0. en la cual la concentración de gas sulfhídrico era alta. En una ocasión un operario encontró la muerte cuando estaba tratando de cerrar un escape en una válvula de seguridad en la cabeza de una columna de fraccionamiento de gasolina. El envenenamiento agudo puede ser causado por respiración de aire o gas que contenga 0. Nunca se deben respirar estos gases. Una respiración profunda de un gas con alta concentración de H2S causará la pérdida del conocimiento y la muerte.10 % de H2S (de 0.15 gramos por 100 litros. cayéndose al suelo. En una ocasión un hombre que se encontraba de pie al lado de un tanque de almacenamiento de gasolina natural aspiró gases del tanque que le hicieron perder el conocimiento. mientras que el gas del stripper puede contener hasta un 10% de H2S. La operación de cualquier unidad que procese gases que contengan H2S es perfectamente segura si se observan las precauciones ordinarias. Ningún trabajo debe ser realizado en la unidad donde exista peligro de aspirar H2S y el operario nunca debe entrar o permanecer en el área contaminada si no usa una máscara antigás para H2S. un operario que estaba midiendo el volumen contenido en un tanque de gasolina fue encontrado muerto junto al tanque.ÁCIDO SULFHÍDRICO O SULFURO DE HIDRÓGENO (HYDROGEN SULFIDE) Precauciones De Seguridad Con Gases Que Contengan Acido Sulfhídrico Envenenamiento Agudo Con H2S El H2S es un gas extremadamente tóxico. Ocurren dos formas de envenenamiento: agudo y subagudo.06 a 0.15 gramos de H 2 S por 100 litros a condiciones normales) durante un minuto. El gas del separador en una unidad "Hydrobon" puede contener hasta un 1% de H2S. En ambos casos el uso de una máscara protectora podría haber salvado la vida de los dos hombres. volvió en sí y se recuperó. después de un colapso corto. Mucho gas natural o de refinería contiene más de 0. Si este hombre hubiera caído dentro de la pared habría respirado aún más H 2 S pudiendo haber encontrado la muerte. 19-3 .

bajo sus hombros. En el caso de un niño. una inflamación de los tejidos de los pulmones puede causar enfermedades graves o la muerte dentro de las 8 a 48 horas siguientes. Si la respiración no se interrumpe. Recuéstelo en una cama si es posible. Después de una recuperación aparente. cierre la boca de la víctima. náusea. respiración irregular. Mantenga esta posición a fin de tener abierto el sistema respitatorio.. respire hondo y ponga su boca sobre la boca de la víctima y su pulgar. etc. 4. arena.. 19-4 . etc. El método a seguir es el siguiente: 1. 3. Tire de la mandíbula hacia adelante con el pulgar introducido a un lado de la boca. tabaco. o bien. Consiga la atención de un médico y mantenga al paciente inmóvil y bajo observación por espacio de 48 horas. respire profundamente y coloque su boca sobre la nariz de la víctima. dientes flojos. En el caso de que la víctima permanezca inconsciente y con la respiración interrumpida. creando un sello hermético. Inclínele la cabeza hacia atrás tan bajo como sea posible. deberá comenzarse con la respiración boca a boca. 2. Es de capital importancia que se disponga de un equipo resucitador en la sala de primeros auxilios. Cierre las cavidades nasales con los dedos de su mano libre. La rapidez en estos casos es esencial. Primeros Auxilios En El Tratamiento De Un Envenenamiento Agudo Llevar a la víctima en seguida hacia un ambiente de aire fresco. con el pulgar colocado en la boca. mal olor del aliento. Examine la boca de la víctima y vea si contiene substancias extrañas. pulso bajo. Sople en la boca o nariz de la víctima hasta que vea que su pecho se hincha. y también de varios resucitadores portátiles situados en las áreas donde se trabaje con H2S. Levante el cuello de la víctima y coloque una almohada. manta. vuelva su cabeza hacia un lado y remueva todos estos objetos con los dedos o con los dedos envueltos en una tela. pérdida del conocimiento y suspensión del ritmo de la respiración. Si existe alguna mucosidad. mantenga a la victima inmóvil en aire fresco.Síntomas De Un Envenamiento Agudo Por H2S Son los siguientes: Espasmos musculares. puede resultar en una lesión permanente. aunque sea solo por corto tiempo. Si no se dispone de un resucitador. dé aire a través de la boca y de la nariz. La falta de respiración. la resucitación debe comenzar en seguida. alimentos.

Esta mezcla es un estimulante para reiniciar la respiración.5. 8.10 gramos por 100 litros) durante una hora y media puede causar envenenamiento sub-agudo o crónico. En cualquier caso de envenenamiento agudo con H2S. Síntomas de Un Envenamiento Subagudo Dolor de cabeza. llene los pulmones a un ritmo de aproximadamente 12 veces por minuto. usando aspiraciones y espiraciones moderadas. inflamación de los ojos y garganta. cansancio. Retire su boca y escuche para ver que se produzca espiración (salida de aire). 7.01 a 0. o cualquier otro medio del que se disponga para mantener a la víctima abrigada. Envenenamiento Subagudo Con H2S Respirando aire o gas conteniendo 0. 6. mantas. Si los primeros intentos de llenar los pulmones con aire no dan resultado.06% de H 2 S (0. abrigado y bajo observación durante 48 horas para detectar inmediatamente si se ha producido edema pulmonar. NO SE RINDA! Algunas víctimas han sido resucitadas después de más de 4 horas de respiración artificial. Los otros pueden frotar los brazos y piernas del paciente y aplicar bolsas de agua caliente. etc. se le debe mantener inmóvil.01 a 0. Después de que el paciente haya sido revivido. NOTA: Puede usarse un pañuelo sobre la boca o nariz de la víctima a fin de evitar el contacto directo. son síntomas que se presentan después de estar expuesto continuamente a H2S en concentraciones bajas. el uso de oxígeno que contenga 5% de anhídrido carbónico es recomendable tanto si la respiración se haya interrumpido o no. náusea. Esto no afecta el paso del aire. mareo. Para niños llene los pulmones 20 veces por minuto. vuelva a la víctima de lado y adminístrele varios golpes entre los hombros con el fin de desalojar cualquier obstrucción. Si otras personas están presentes envíe a alguien a buscar un médico. indigestión. AHORA REPITA EL PROCEDIMIENTO COMPLETO. excesiva saliva. Para adultos. 19-5 .

el otro pueda socorrerle o pedir ayuda. Empleando el sentido del olfato no es un medio infalible para determinar su presencia. En cualquier trabajo que se realice dentro o fuera de equipo que contenga concentraciones apreciables de H2S. Deben usarse máscaras de gas apropiadas para su uso en la presencia de H2S en todos los trabajos donde los operarios puedan estar expuestos a este peligro. pues a pesar de que este compuesto tiene un olor a huevos podridos característico y desagradable. Prevención Del Envenenamiento Por H2S El mejor método para prevenir dicho envenenamiento es el de permanecer fuera de las áreas donde se sospeche que pueda haber H2S. Observe el posible desarrollo de un edema. Esto sucede sobre todo cuando existen altas concentraciones de gas. usualmente paraliza los órganos olfatorios hasta el punto de que la víctima no se da cuenta de que lo está respirando.Traíam/enío De Mantenga al paciente en la obscuridad para minimizar Un Envenenamiento la posible inflamación de los ojos y consiga tratamiento Subagudo médico para la inflamación de los ojos y de la garganta. o el método de Tutweiler para la determinación de H2S. papel húmedo de acetato de plomo. y de esta forma asegurarse de que el H 2 S está ausente. todos los operarios deberán usar estas máscaras y deberán trabajar en parejas de tal manera que si el uno es víctima de envenenamiento. Como se ha indicado anteriormente. RECUERDE: ¡EL QUE SU OLFATO NO SE LO INDIQUE NO QUIERE DECIR QUE NO HAYA H2S PRESENTE! 19-6 . la atmósfera en la cual se trabaja deberá ser analizada periódicamente para constatar que no haya concentraciones pequeñas que pudieran causar un envenenamiento subagudo. empleando métodos tales como el olor. Tales máscaras deben ser examinadas con frecuencia para asegurarse de su buen funcionamiento. Cuando se sospeche un envenenamiento subagudo. la atmósfera deberá ser analizada regularmente a fin de detectar la presencia de H2S.

con lo que se transfiere suficiente energía para la circulación de los gases desde el cabezal de succión hasta el difusor en el cabezal de descarga de la primera etapa. Presión De Descarga Si la presión de descarga sobrepasa la de diseño puede producirse inversión de flujo. Debe tenerse en cuenta que si se usa vapor húmedo se producirán fluctuaciones incontrolables en la operación del eyector y. el vacío obtenido disminuirá repentinamente. más alta que la presión en el cabezal de succión. Un cambio substancial de las condiciones de succión o de descarga probablemente requerirá un cambio en las dimensiones de la tobera o del difusor o de ambos. se producirá erosión de la tobera y del disfusor. de tal modo que un eyector dado sólo puede operar dentro de un margen limitado. 19-7 . el vapor se condensa y se usa un segundo eyector para succionar a los incondensabes y llevarlos a una presión más alta. si la velocidad del vapor a través del difusor es suficientemente alta. El efecto de los cambios en las condiciones de operación puede resumirse así: Presión Del Vapor Debe ser mantenida muy próxima a aquélla para la cual el equipo fue diseñado. además. La presión en el cabezal de descarga de la primera etapa es. afectará inmediatamente a la operación de la primera etapa. En un eyector el vapor es inyectado a alta velocidad a través de una tobera especial.EYECTORES DE VAPOR (STEAM JET EJECTORS) Principios De Su Operación En la figura se muestra un eyector de dos etapas. Si la presión es demasiado baja se producirá una pérdida drástica en la eficacia del eyector. Si la presión del vapor es excesiva habrá un caudal excesivo de vapor que puede ser incapaz de pasar a través del difusor y puede darse el caso que el vapor fluya al cabezal de succión. Un incremento en la presión de descarga de un eyector que descarga a la atmósfera solo es posible si la descarga está obstruida. Si un solo eyector no es suficiente para elevar la presión de los gases hasta la presión atmosférica a la cual puedan ser venteados. pero si la carga aumenta por encima de la de diseño. En unidades de varias etapas un incremento de la presión entre etapas debido a temperaturas de condensación altas o al fallo de la segunda o tercera etapa. Carga Una disminución de la carga (kgs/hr de gases al eyector) resultará en la obtención de un vacío algo más alto. el gas no puede regresar al cabezal de succión (no habrá inversión de flujo). sin embargo. Las dimensiones de un eyector son sumamente críticas. por supuesto.

vapor procedente de la torre de destilación atmosférica. a) Cerrar el vapor a la torre. tendrá relativamente poco efecto en el vacío obtenido pero reducirá substancialmente la carga a la cual el eyector deja de funcionar puesto que un incremento en la temperatura del condensado aumenta la presión entre etapas. e hidrocarburos más ligeros que la gasolina que no hubieran sido eliminados de la alimentación. cada uno con el mínimo número de etapas necesario para lograr un vacío satisfactorio. Con el fin de asegurar la flexibilidad en el sistema de eyectores de una unidad de vacío. Los vapores de cabeza de una típica unidad de vacío que van a los eyectores contienen aire de fugas. hidrocarburos ligeros y compuestos de azufre y de nitrógeno generados por descomposición térmica en el horno. Si se producen gases debido a descomposición térmica en el horno. se sobrecargarán rápidamente los eyectores de la segunda etapa. d) Abrir las válvulas de entrada y salida de uno de los eyectores de la primera etapa. generalmente se construyen dos juegos en paralelo. Tanto los vapores condensables como no condensables extraídos por los eyectores de una unidad típica de vacío son sumamente hedientos de tal manera que el condensado debe ser despojado (desorbido) y los no condensados deben ser incinerados. c) Abrir las válvulas de entrada y salida de uno de los eyectores de la segunda etapa. 19-8 . b) Ventear vapor en cabeza de la torre hasta que la presión sea aproximadamente de 0. El vapor y los hidrocarburos ligeros condensan en el condensador intermedio.2 kg/cm2. de tal manera que el caudal a través de la primera etapa puede ser mucho mayor que el caudal a través de la segunda etapa. luego cerrar herméticamente el venteo de cabeza. Operación Normal ARRANQUE: En el arranque de una unidad de vacío es práctica corriente el purgar con vapor el calentador y la torre y luego hacer la prueba de presión de la torre con vapor a 50 psig.Temperatura De Agua De Refrigeración La temperatura a la cual se condensa el vapor en los condensadores intermedios y finales. Se supone que esto se ha hecho y que todas las válvulas de los eyectores están cerradas.

Ajuste y lubrique todos los prensaestopas de las válvulas. i) Cargar la unidad de vacío y proceder con las operaciones normales. a) Abra la válvula de descarga del eyector b) Abra el vapor de la tobera c) Compruebe que la presión del vapor en la tobera esté bien controlada. Esto puede ser el resultado de un gran número de problemas. A veces los eyectores son incapaces de conseguir un vacío adecuado o funcionan erráticamente. Cierre herméticamente todas las válvulas de venteo y de drenaje y apriete cualquier 19-9 . algunos de los cuales se indican a continuación. y que deberán ser verificados para cada caso particular. se debe añadir otro eyector.e) Circular agua de refrigeración en ambos condensadores. d) Abra la válvula de succión del eyector. pero la presión de la torre ha subido. Si la presión intermedia ha subido (el vacío absoluto medido en mm Hg ha aumentado) se debe añadir otra segunda etapa. En la mayoría de las unidades de 2 etapas. f) Pasar vapor por los eyectores de la primera y segunda etapas. h) Dejar funcionar a los eyectores hasta que se obtenga un vacio constante aunque la presencia de agua en la torre pueda resultar en la obtención de un vacio inicial pobre (pequeño). Adición De Eyectores Los operarios deberán observar y averiguar que presión intermedia proporciona la operación más estable para un determinado conjunto de eyectores. Si la presión intermedia no ha cambiado. este aumento puede requerir la adición de otra segunda etapa. Tan pronto como aparezca el nivel en el condensador intermedio arranque la bomba del condensado y controle el nivel. Cuando el vacío de la torre disminuye o es demasiado sensible a las condiciones del proceso. a) ENTRADA DE AIRE AL SISTEMA: Apriete las tuercas de todos los pernos de las bridas y escotillas en la torre de vacío y en la línea de cabeza. g) Comprobar que el vapor sea seco y regular la presión del vapor a la indicada en la placa de registro del equipo. ésta es de aproximadamente 260-130 mm Hg de vacío absoluto. se debe añadir otra primera etapa.

h) TEMPERATURAS DEL CONDENSADO DEMASIADO ALTAS: Puede ser el resultado de circular un caudal de agua de refrigeración insuficiente o de ensuciamiento del lado de los tubos o de la carcasa de los condensadores. i) CONDENSADORES INUNDADOS: Es el resultado de un mal funcionamiento del controlador de nivel o de la trampa de vapor del condensado. j) INSTALACIÓN DEFECTUOSA: Defectos en la alineación apropiada de los empaques y detalles similares. 19-10 . los cuales son normalmente insignificantes. pueden atrapar bolsas de condensado o causar turbulencia que puede afectar el funcionamiento del equipo de vacío. b) ENTRADA DE AIRE ENTRE ETAPAS: Este problema puede ser detectado por un aumento de la presión entre etapas. Ajuste todas las bridas. Compruebe que las trampas de vapor funcionan como es debido. f) TOBERAS Y DIFUSORES GASTADOS: Es el resultado de usar vapor húmedo. o del fallo de la bomba. d) PRESIÓN DEL VAPOR INCORRECTA: Compruebe los datos en la placa de identificación del eyector y cambie el setpoint del controlador. empaques de las bombas y conexiones roscadas. e) VAPOR HÚMEDO: Se nota debido a que causa un funcionamiento irregular. Si la bomba no mantiene succión. cada tobera debe volver a ser montada con el difusor correcto. Si un juego de eyectores ha sido desmontado. Vea que el líquido de lavado de los empaques de las bombas esté bien ajustado para mantener una presión positiva en el empaque. Compruebe que la trampa de condensado no esté atascada y permita que entre aire a la segunda etapa. c) ESCAPE DETRÁS DE LA TOBERA: Ciertos tipos de eyectores pueden fácilmente dejar entrar aire o vapor a través de una fuga en el punto donde la tobera se une al cuerpo.conexión roscada. g) FILTROS DE VAPOR OBSTRUIDOS O ATASCADOS: Generalmente existe un filtro principal delante del controlador de presión del vapor y otro filtro en la tobera de cada eyector. compruebe que no entre aire en el empaque.

calentador. etc. a la obturación del retenedor de llama en el venteo. o una determinación del número de Bromo en el gasoil de vacío ligero. Si el gas oil de vacio producido es muy ligero puede ser imposible obtener un vacfo en la torre. a una bolsa de condensado o a otras posibles obstrucciones. intercambiadores. m) ALTO NIVEL DE FONDO EN LA TORRE: Si se permite que el nivel de fondo de la torre suba. o) CRACKING EN EL HORNO: Ocurre a temperaturas muy elevadas y puede ser verificado realizando una prueba.k) CONTRA-PRESION: Puede ser debida a depósitos en los condensadores. I) OPERACIÓN IMPOSIBLE: Tal como el tratar de obtener una presión absoluta más baja que la presión de vapor del liquido en el sistema. Cuando es difícil localizar una fuga. puede producirse cracking (descomposición) térmico debido al excesivo tiempo de residencia a elevada temperatura. se puede instalar un medidor especial para medir los incondensables que se venteen y muestras de éstos pueden ser analizadas en el laboratorio. Oliensis. n) ENTRADA DE VAPOR EN EL SISTEMA: Examine las conexiones de vapor en la torre. 19-11 .

CORTE DE UN EYECTOR DE VAPOR (CUT-AWAY VIEW OF STEAM JET EJECTOR) TAPÓN PARA INSPECCIÓN DE LA BOQUILLA FILTRO DE VAPOR \ ^ ¡ ¡ ims ENTRADA DE VAPOR CABEZAL DE LA BOQUILLA CABEZAL DE SUCCIÓN SUCCIÓN TOBERA DIFUSOR DESCARGA 19-12 UOP 220-19-1 .

TÍPICA INSTALACIÓN DE UNA UNIDAD DE VACIO DE DOS ETAPAS (TYPICAL ARRANGEMENT VACUUM UNIT 2-STAGE JETS) CABEZAL DE SUCCIÓN TOBERAS DIFUSOR ESTRANGULAMIENTO PRIMERA ETAPA SEGUNDA ETAPA INCONDENSABLES AL INCINERADOR (O TERCERA ETAPA) DESCARGA DE LA PRIMERA ETAPA CONDENSADOR FINAL VAPOR SECO CABEZAL DE SUCCIÓN DÉLA SEGUNDA ETAPA INTERCONDENSADOR CONDENSADO ACEITOSO A TRATAMIENTO TRAMPA DE CONDENSADO UOP 220-19-2 19-13 .

No tome nunca una lectura desde un ángulo. Los datos específicos que deben ser anotados le deberán ser enumerados por su supervisor. Ud. presión del aceite de lubricación. Las condiciones de los servicios auxiliares también deben ser observadas. está obligado a recopilar datos de operación tales como temperaturas de proceso. presión del aire de instrumentos a las válvulas de control. El supervisor podrá luego impartir las instrucciones adecuadas para la apropiada operación de la planta. Si se toma una lectura a 5 minutos después de la hora. 19-15 . usted debe situarse directamente en frente del instrumento y mirar hacia arriba o hacia abajo según sea el caso. Con buenos registros de datos precisos su supervisor podrá detectar alteraciones o tendencias en la operación de la planta y en el funcionamiento de los varios equipos de la refinería. debería ser tomada tan cerca como sea posible a 5 minutos después de la hora cada vez. presiones y niveles. presiones del gas y del aceite combustible a los quemadores de los hornos. presión del vapor de atomización en los quemadores de aceite. por ejemplo: las temperaturas del agua de refrigeración a la entrada y salida de un condensador o un enfriador. Los datos de las observaciones deben ser registrados en las unidades de medida correctas.REGISTRO DE DATOS Y DIAGRAMA DE PROCESO E INSTRUMENTACIÓN (DATA LOGGING AND P & I DIAGRAM) Recopilación O Registro De Datos Como operario de proceso. caudales de flujos de proceso. Las lecturas deben tomarse a intervalos iguales. Si un instrumento no funciona. Los datos que usted reporte deben ser exactos. dígaselo a su supervisor y anote el hecho. Si esto no es posible. La lectura debe hacerse a nivel del ojo. Si no puede tomar una lectura debido a condiciones de emergencia. temperaturas del aceite de lubricación a la entrada y salida de los cojinetes. Nunca "adivine" una lectura. simplemente anote que la lectura "no fue tomada". observación del flujo del mismo y las diferencias de presión a través de los filtros.

Diagrama De Cada unidad de proceso y cada sistema de servicios Proceso £ auxiliares de una refinería está esbozado en un diagrama Instrumentación (*) de proceso denominado diagrama de proceso e instrumentación o simplemente P&l. Sin embargo. condensadores. El diagrama muestra las tuberías que conectan los recipientes entre sí y el número y tipo de válvulas en cada línea. El diagrama indica los diámetros de cada tubería y si éstas requieren lineas de vapor y aislamiento. y todos los instrumentos y válvulas de control. los cuales se explican a la derecha del diagrama. Cuando se estudie este diagrama. El diagrama P&l es de inmenso valor para que el operario pueda familiarizarse con los diversos sistemas. el objetivo más importante del diagrama P&l es el de indicar la relación que existe entre los equipos. recipientes. podemos seguir el flujo a través de la unidad observando que válvulas deberían estar abiertas y cuales deberían estar cerradas. Utilizamos el nombre "diagrama de proceso e instrumentación" a fin de poder utilizar las inciales P&l de uso corriente. Comenzando con la alimentación a la unidad. se notará que muchos de los artículos están descritos por medio de símbolos o abreviaciones. en el cual se indican calentadores. Observando el P&l podemos determinar que tipo de válvula debe ser usada y su posición en la línea con respecto al resto del equipo. Trate de estudiar esta información a fin de familiarizarse con ella y refiérase siempre a la misma si encuentra algo que no comprenda. turbinas. El nombre inglés es "diagrama de instrumentación y tuberías" (piping and instrument diagram). hornos. válvulas de seguridad. 19-16 . Podemos ver que instrumentos tenemos que controlar y de que tipo de bombas y motores se dispone para la transferencia de líquidos. bombas.

Otl RECORDING COMTROLL ER INTEGRATOR LOW RECORDER INTEGRATOR LOW RECORDER INTEGRATOR ALARM ASSEMBLY "F" COMPUTER COMPUTER L_J 1LE LENGTH SHOWN .OW RECORDING CONTROLLER LOW RECORDING CONTROLLER FLOATTYfE .F PRESSURE CONTROLLER PRESSURE DIFFERENTIAL CONTROLLE PRESSURE DIFFERENTIAL INDICATOR PRESSURE DIFFERENTIAL INDICATING IRCA t£] PLUG V A L V E CO3 BALLTYPECOCKVAL.E >| CXJ PfltSSUi | CHECK V A L V E C.CABLE CONTROL CENTER OF FLOAT CONTROL VALVE ASSEMBLIES ANAL VMS RECORDER ANALYSIS RECORDING CONTROLLER AERATION POINT USING AIR AERATION POINT USING GAS AERATION POINT USING STEAM RESTRICTION ORIFICE INSULATE STEAM TRAP .0= HYD. ETC. INSTRUMENTS INCLUDING THERMOCOUPLES. =. í f^r.LVE METER NG COCK TEMPERATURE RECORDER GATE V A L V E *!TH BODY TEMPERATURE RECORDING CONTROLLER ' A L V E POSITION INDICATOR WATER-.TEV.BALL FLOAT TYPE PLUGGED RUPTURE DISC ASSEMBLY PRESSURE RELIEF V A L V E PIPE TAP PLUGGED VORTEX BREAKER WINTERIZE AND INSULATE WINTERI2E. R E V I S I O N S uop PrOCeSS Division Universal Oil Producís Company 20 UOP Plaza AlgoriQu'n & Mi Prospecl HoatJs • Des Plaines Iiinos600!6 PIPING AND INSTRUMENT DIAGRAM OF . INSULATE AND STEAI IS OF INSULATION FRC FRCF FftCOl FROI FRQIA FLOW ALARM ORIFICE FLANGE ASSEMBLY LOW lento) RECORDING CONTROLLER INDICATOR LOW INDICATING CONTROLLER LOW INDICATOR FLOAT TYPE LOW INDICATOR INTEGRATOR LOW METER DISPLACEMENT TYPE RECORDER LOW RECORDING ALARM . FLANGES.OCARBO*-. oe - LETTERS AT INDIVIDUAL VALVES DESIGNATE »LVES.K E L . í T 1 4.

El caudal de agua 19-19 .TÉCNICAS DE MUESTREO Y DE ANÁLISIS (SAMPLE TECHNIQUES) Es inútil mandar muestras al laboratorio para análisis a menos que éstas sean verdaderamente representativas del flujo o de los tanques de los cuales han sido tomadas. Si se circula una muestra caliente a través de un enfriador se debe asegurar de que el agua fluya por el enfriador antes de proceder a abrir las válvulas en la línea de muestreo. Si por alguna razón no se dispone de botellas limpias. Cuando se advierta un cambio en la temperatura del material que se está descargando por el punto de toma de muestras. Los lavados de las líneas de muestreo deben ser vertidos en el drenaje de aceites más cercano. el lavado puede considerarse completo. las botellas sucias deberán lavarse tres veces con el mismo material de la muestra antes del llenarlas con la muestra para el laboratorio. Si la muestra está demasiado caliente se debe aumentar el flujo de agua de refrigeración a través del enfriador. Los operarios sólo deben purgar una pequeña cantidad de material de estas líneas. la línea de muestreo puede congelarse si el flujo de agua en el enfriador de muestras es demasiado grande. Siempre deben usarse botellas limpias para el muestreo. cuando la muestra es un líquido muy viscoso. Generalmente la línea de muestra estará a una temperatura diferente de la temperatura de la línea de proceso. A veces. Sin embargo en puntos de toma de muestra que no sean de purga continua la longitud de la linea muerta hasta el tomamuestras puede ser considerable. Las dos causas más comunes de que una muestra sea mala son: botellas o recipientes sucios y lavado impropio de las lineas de conexión de los tomamuestras. En este tipo de sistemas de muestreo se minimiza la cantidad de material que deberá ser purgado previamente para asegurarse de que una muestra sea representiva. Algunos puntos de toma de muestras se encuentran en lineas especiales de purga continua. En estos casos el operario debe lavar la línea con el material a muestrear tantas veces como sean necesarias para asegurarse de que se está tomando una muestra representativa.

cierre primero la válvula A. Cierre las válvulas A. lo cual podría ser peligroso. saque la muestra. luego cierre la válvula F. 1) abra las válvulas A y B de la conexión a medias. Purgue la bomba durante 30 segundos. Nunca respire los gases. Esta secuencia evita el congelamiento de todas las válvulas en la posición abierta. Para sacar una muestra por medio de una bomba. Abra a medias las válvulas A y B y luego abra ligeramente la válvula D. Cada muestra debe llevar una etiqueta de papel o cartón o cartulina atada antes de que se tome la muestra. B y D y luego desconecte la bomba. Por ejemplo: Muestra: Carga para platformado Análisis: Destilación. También deben constatarse la hora y la fecha en que se ha tomado la muestra. conecte la bomba a la válvula D. Llene la bomba durante un minuto. abra ligeramente la última válvula C y deje que la muestra fluya dentro del recipiente ciclónico. luego la B y después la C. Peso específico Fecha: 14 de Octubre a las 10:00 horas. Cuando se saquen muestras de productos ligeros deberán tomarse las debidas precauciones. Abra ambas válvulas (E y F) de la bomba. Esta etiqueta de identificación sirve para identificar la muestra y también el análisis que se requiera. Cuando se haya sacado la muestra. cuando se está purgando las bombas o sacando las muestras. 19-20 . Las muestras deben estar perfectamente bien identificadas.deberá ser reducido hasta que el flujo pueda ser restablecido o pueda usarse una manguera de vapor para descongelar la línea. Asegúrese de que no existan escapes tanto en la bomba como en el punto de muestreo. En el esquema indicado para una muestra volátil (ver fig.

Si no se produce ningún 19-21 .700. Vierta por gravedad el aceite a ser analizado dentro de un cilindro limpio. más se hunde el hidrómetro.ANÁLISIS DE MUESTRAS EN LA UNIDAD DE PROCESO (UNIT SAMPLE TESTING) Esta sección se refiere a algunos análisis o ensayos sencillos que pueden ser efectuados por los operarios en la unidad de proceso sin tener que esperar a que el laboratorio lo haga. 2). Determine la temperatura de la muestra empleando un termómetro colocado en la muestra o con el termómetro contenido en el hidrómetro si lo hay. Una prueba muy importante que se realiza muy frecuentemente es la medida del peso especifico (ver fig. o sea de 0. Un hidrómetro tiene un cuello calibrado que emerge cuando flota en el liquido. En las refinerías el peso especifico de los líquidos casi siempre se obtiene por medio de hidrómetros. El procedimiento consiste en lo siguiente: Añada 5 mi de la solución "doctor" y 10 mi de muestra a un tubo de ensayo y sacúdalo vigorosamente durante 15 segundos.600 a 0. empleando las tablas de corrección. Generalmente cada uno tiene un margen de 0. Para muestras pesadas que se solidifican a 15°C. el cilindro de la muestra debe ser colocado en un baño marla a temperatura controlada. La temperatura de la muestra debe ser tan cercana a los 15°C como sea posible sin que la muestra sea viscosa o pastosa. Coloque el cilindro en posición vertical y cuidadosamente introduzca el hidrómetro en la muestra hasta el nivel de la graduación siguiente a la graduación en que flotará y luego déjelo flotar libremente. Cuanto más ligero sea el liquido. Los hidrómetros vienen calibrados en diversas escalas. lea la cifra correspondiente al punto en el cual la superficie de la muestra aparentemente corta la escala del hidrómetro. etc. Observe la presencia de cualquier precipitado negro.100 unidades. Prueba "Doctor" Esta prueba se usa para determinar la presencia de H2S y de mercaptanos en la muestra. Después de que el hidrómetro se haya estabilizado y flote libremente sin pegarse a las paredes del cilindro. lo cual indicará la presencia de H2S. Calcule el peso específico a 15°C. Con esta prueba se determina si la muestra es amarga o dulce.

en cualquier caso. Prueba De Congelación Del Mercurio Esta prueba se usa para determinar la cantidad de pesados (generalmente butano) en una muestra de propano. Saque 100 mi de muestra y entretanto enfríe el termómetro metiéndolo en la parte alta del ciclón (ver fig.P. Lea la temperatura cuando el líquido comience a hervir. Enfríe el tubo de ensayo a base de llenarlo con la muestra y vaciarlo tres veces. coloque el bulbo del termómetro de tal manera que no toque las paredes del tubo de la muestra. 19-22 .cambio.B. Lea la temperatura cuando queden 3 mi (algunas refinerías usan 5 mi. otras 2 mi. harán un ruido metálico cuando la probeta se sacuda. En tanto los trocitos de mercurio permanezcan sólidos.) mejor si se coloca una piedrecita o un pequeño trozo de porcelana limpio dentro del tubo. como punto de lectura pero. la muestra es amarga. Llene la probeta hasta los 100 mi con propano. Abra ligeramente (1/2 vuelta) las dos primeras válvulas de la conexión de muestreo y luego abra la tercera válvula hasta obtener un flujo de muestra estable desde el ciclón. Inmediatamente después de tomar la muestra coloque el termómetro dentro del tubo de muestra. Este volumen constituye lo que se llama el residuo de congelación de mercurio. El mercurio se solidificará y se congelará en las paredes del tubo. el mercurio puede ser separado de la misma. añada una pequeñísima cantidad de flor de azufre y sacuda la muestra nuevamente durante 15 segundos. 3). Si la muestra o solución se descolora o si el color amarillo brillante del azufre se enturbia. Golpeando la base de la probeta con un pedazo de madera. rápidamente limpie la escarcha de la probeta y lea el volumen de propano remanente. En una probeta graduada limpia de 100 mi ponga unas cuantas gotas de mercurio en el fondo. Generalmente se desea un residuo de congelación máximo del 5% aproximadamente. de tal manera que el bulbo esté en el centro del tubo. el punto a usarse normalmente se marca con una línea verde). Puede obtenerse un punto de ebullición inicial (I. (Vaya con cuidado cuando emplee mercurio. Disponga de un tubo de evaporación limpio provisto de un termómetro. Cuando el mercurio comience a fundirse. Cuando el líquido se ha vaporizado hasta que sólo queden 5 mi. Prueba De Evaporación Esta prueba se usa para determinar el margen de ebullición de hidrocarburos ligeros que hierven a temperatura ambiente. Debe evitarse el contacto de este elemento con la piel. el ensayo "doctor" es positivo y por lo tanto la muestra no pasa. Es tóxico).

Use un tubo de caucho conectado al tubo de entrada para hacer burbujear el gas a través del agua a fin de saturarla con el gas. Este procedimiento debe repetirse 3 veces con aire y las lecturas deben coincidir entre sí con una diferencia máxima de 2 segundos. ponga en marcha el reloj y párelo cuando llegue a la marca superior. Sin embargo. Normalmente se utiliza un gráfico para hacer las correcciones necesarias. se puede esperar alguna variación con la temperatura. El promedio del tiempo para el gas elevado al cuadrado se dividide por el promedio del tiempo para el aire también elevado al cuadrado. Tan pronto como pase la marca inferior. Puesto que el gas y el aire están saturados con agua. Tome el promedio de las tres lecturas. en este tipo de análisis no pesamos el gas. Debe estar bien limpio con su llave ligeramente lubricada y lleno de agua hasta un punto ligeramente por encima de la marca superior de la bureta.Prueba Shilling El peso específico de un gas es su peso por unidad Para Determinar de volumen comparado con el del aire. sino que hacemos uso de la propiedad de que el caudal de gas que pasa a través de un orificio muy pequeño es inversamente proporcional a la raíz cuadrada de su densidad. de igual manera al El Peso Específico peso específico de líquidos que es su peso por unidad De Un Gas de volumen comparado con el del agua. 5). 19-23 . Para su uso se lo instala tal como se ilustra en dicha figura. Los cálculos pueden hacerse rápidamente por medio de un gráfico (ver fig. Ahora abra la llave de tal manera que se permita el paso del gas por el tubo de entrada a través de la bureta e introduzca el gas en la bureta. Cierre la llave para impedir la entrada del gas a la bureta y repita la operación de 3 medidas de tiempos como se hizo con el aire. Se tiene listo un cronómetro y entonces se abre la llave de manera que el gas pase a través del orificio. Cuanto más alta sea la temperatura mayor será el contenido de agua en el gas. Entonces la bureta se llena con aire y la llave se cierra (de tal manera que pueda ser girada para que el gas pase a través del orificio sin sacudir el aparato). Anote el tiempo en segundos con precisión de décimas de segundo. El nivel de agua en la bureta subirá y empujará al gas a través del orificio. El aparato usado es un "aparato Shilling para pesos específicos" tal como se muestra en la figura 4.

FIGURA 1 SISTEMA TÍPICO DE MUESTREO DE PRODUCTOS LIGEROS (TYPICAL LIGHT PRODUCT SAMPLING SYSTEM) B -CXJ—OO-^ V UOP 220-19-4 FIGURA 2 HIDRÓMETRO (HYDROMETER) CUELLO ESCALA BULBO PESO UOP 220-19-5 19-24 .

98%) ro ui TERMÓMETRO EN EL CENTRO DE LA MUESTRA MUESTRA EMPEZANDO A HERVIR NÚCLEO DE EBULLICIÓN (TROCITO DE PORCELANA) TERMÓMETRO EN EL CENTRO DE LA MUESTRA (VOLUMEN DEL TERMÓMETRO ALREDEDOR DE 1 ML) EL BULBO NO DEBE TOCAR LA PARED DEL TUBO UOP 220-19-6 .FIGURA 3 APARATO PARA LA PRUEBA DE EVAPORACIÓN (TYPICAL BOILAWAY SETUP) DESDE ELPUNTO DE EBULLICIÓN INICIAL AL 98% (IBP .

FIGURA 4 ENSAYO SHILLING (SHILLING TEST) ORIFICIO TUBO DE ENTRADA DE GAS LLAVE DE TRES VÍAS VENTEO TAPA SUPERIOR NIVEL DEL LIQUIDO MARCA SUPERIOR BURETA CILINDRO DE VIDRIO MARCA INFERIOR UOP 220-19-7 19-26 .

125 .175 Ul 8E .FIGURA 5 PESO ESPECIFICO DE UN GAS POR EL MÉTODO DE EFUSIÓN DE SHILLING (SPECIFIC GRAVITY OF GAS SHILLING EFFUSION METHOD) 8E O u §5 .10 60 70 80 90 100 TIEMPO DE EFUSIÓN DEL GAS EN SEGUNDOS 19-27 120 .

con la consiguiente parada y el alto costo de las reparaciones. recipientes con camisa. pero las cantidades a ser descargadas son pequeñas. En general existen dos clases de servicio para trampas de vapor. serpentines. serpentines de camisa. temperaturas de operación. Usos Las condiciones bajo las cuales se operan estas trampas varían ampliamente pero existen varios tipos diseñados para las varias aplicaciones. agua acarreada desde la caldera. calentadores de agua. separadores. Si se permite la acumulación de condensado o de aire en un equipo o tubería. etc. empaques. y camisas. hervidores. La presencia de aire en el vapor reduce apreciablemente la temperatura. y condensado que pudiera interferir con el flujo de vapor. CLASE I — Cabezales principales. ubicación y clase de equipo determinarán el tipo a usarse. purificadores. etc. Presiones. La acumulación de condensado puede producir también el llamado martilleo hidráulico que puede llegara romper tuberías y causar daños a las turbinas y máquinas de vapor. estos elementos forman capas aislantes y bolsas en las superficies de transferencia de calor y la capacidad de calentamiento y la eficiencia pueden disminuir notablemente. El servicio desempeñado por las trampas en los equipos de la clase II es la descarga de aire y agua de tal manera que el espacio drenado pueda mantenerse lleno de vapor caliente y seco para asegurar una transferencia de calor eficiente.TRAMPAS DE VAPOR (STEAM TRAP) Una trampa de vapor es una válvula automática que descarga el condensado (agua) y el aire de un equipo o tubería con la mínima pérdida de vapor. La capacidad de descargar aire es un requerimiento importante de las trampas. El servicio realizado por las trampas de la clase I en los equipos indicados consiste esencialmente en descargar condensado. CLASE II — Unidades calentadas por medio de vapor tales como: venas de vapor en tuberías. 19-29 . excepto en el arranque y al final de los cabezales y tuberías principales de equipos de clase I que estén bien aislados térmicamente.

133 libras (3. Cuando el condensado se descarga a la atmósfera. se debe instalar una trampa en cada unidad. En este caso. Golpeándola ligeramente puede inducírsela a funcionar. o sea 1600 veces el volumen original de condensado en forma de vapor. Un bombardeo continuo por parte del agua puede fácilmente deformar las partes claves de una trampa. 3. 2. Si la trampa no se cierra. daños en las trampas de vapor y aún en el propio equipo. tés y empaques. Si la trampa pierde vapor. libera el calor que contenía bajo presión. existe la posibilidad de que la presión del vapor sea demasiado baja y no pueda forzar al condensado a través de la trampa y de la tubería de descarga. Si no se drena todo el condensado del sistema. en la mayoría de los casos es porque necesita ser cebada. Otra posibilidad es la existencia de un mecanismo defectuoso o de un asiento desgastado. Cuando esto ocurre. la causa más común es un error de diseño en el tamaño. El calor liberado evaporar parte del condensado que se descarga. se tiene que instalar una trampa del tamaño correcto. Esto puede hacer que esté en forma de líquido a temperaturas por encima del punto normal de ebullición del agua. Si la trampa no descarga la entrada puede estar obstruida o un bypass puede estar abierto o permitir fugas. Ruido y empaques rotos son los efectos más comunes y menos serios.83 pulgadas cúbicas) de condensado producen 6150 pulgadas cúbicas de vapor. destruir las máquinas de vapor o doblar las bielas de un pistón. Vapor de flash generalmente proviene de las siguientes condiciones: 1. se puede resolver este problema aumentando la presión del vapor.Martilleo Hidráulico El martilleo hidráulico puede ocasionar daños a la tubería y a los equipos que se usan para transportar vapor u operar con vapor. Puede ocurrir también el mismo problema cuando una trampa drena varias unidades. Se hace esto cerrando la válvula de entrada durante unos cuantos minutos y después abriéndola lentamente. Vapor De Flash Muy a menudo se confunde el vapor de flash con un escape de vapor en la trampa. 19-30 . pero pueden ocurrir problemas más serios como son la rotura de las tuberías. El condensado está a presión. En este caso. En el primer caso la obstrucción debe ser removida y en el segundo caso el by-pass debe ser cerrado o reparado. Las bolsas de agua pueden quebrar o desintegrar codos. 0. En este caso.

Las trampas deben ser instaladas por lo menos dos pies debajo y cerca del equipo a ser drenado. pedazos de tubería. Esto hace que el balde flote hacia arriba a través del condensado en la envoltura externa de la trampa de vapor y que. El tamaño de la tubería de drenaje del equipo no se usa para determinar el tamaño de la trampa a ser instalada. por tanto. Purgar las líneas con la máxima presión del vapor antes de instalar la trampa. etc. con lo que el vaso caerá y se reabrirá la válvula de salida y de descarga del condensado. se cierre la válvula y se interrumpa la descarga de condensado. deben ser removidos de la tubería conectada con las trampas antes del montaje final. Se debe tener cuidado de evitar lesiones al personal cuando se soplen las líneas con vapor.. Toda la suciedad. se perfora un pequeño orificio en la parte superior del vaso invertido para permitir el escape de los gases que entonces se descargan con el condensado. Esta situación persiste hasta que el vapor debajo del vaso se condense y el efecto de flotación disminuya. escamas. con el fin de tener un buen drenaje por gravedad y un buen enfriamiento del condensado. Las trampas deben ser instaladas en ubicaciones accesibles que faciliten inspecciones y reparaciones. será necesario instalar un bypass.Instalación De Una Trampa De Vapor Existen muchos métodos aplicables a la mayoría de instalaciones de trampas de vapor. Gases no condensables que pudieran pasar a través de la trampa de vapor podrían acumularse debajo del vaso y dejar la válvula permanente cerrada. Cuando todo el condensado ha sido descargado desde el punto al cual la trampa de vapor está conectada. 1. Instalar trampas separadas e independientes por cada serpentín. 4. superficie de calefacción o cabezal de vapor a ser drenado. 3. El tamaño se determina basándose en la cantidad de aire y de condensado a ser manipulado. Donde razones de seguridad o la continuidad de un proceso no permitan interferencias en la operación para cambiar una trampa defectuosa. 5. Para evitar que esto suceda. 19-31 . 2. Trampa De Vapor De Balde Invertido (Vaso Invertido) El principio que rige su funcionamiento es que el condensado entra a la trampa de vapor y es descargado a través de la salida cuando el balde invertido está en su posición más baja de reposo. el vapor entrará por la parte inferior del balde invertido.

TRAMPA DE VAPOR VASO INVERTIDO (INVERTED BUCKET TRAP) VÁLVULA ORIFICIO DE SALIDA DEL AIRE co Ni SALIDA DE CONDENSADO ENTRADA VASO INVERTIDO UOP 220-19-9 .

los fuelles no están dilatados y el orificio de descarga estará abierto. lo cual cierra el orificio de descarga de la trampa. Cuando el condensado entra a la trampa de vapor los fuelles se enfrían parcialmente y la válvula de descarga se abre descargando el condensado. los fuelles se expandirán una vez más y el orificio de descarga se cerrará. Cuando todo el condensado ha sido descargado y en su lugar se tiene vapor. Si entra vapor en la trampa los fuelles se calientan y se expanden. TRAMPA DE VAPOR TERMOSTATICA (THERMOSTATIC STEAM TRAP) FUELLE SALIDA ENTRADA VÁLVULA UOP 220-19-10 19-33 . Cuando la trampa de vapor esté fría y fuera de servicio.Trampa De Vapor De Fuelle Termostático El principio de la trampa termostatática es completamente diferente.

TRAMPA DE FLOTADOR (FLOAT TRAP) FLOTADOR (BOYA) ENTRADA VÁLVULA SALIDA UOP 220-19-11 19-34 . el nivel hace subir la boya hasta el punto en el cual la válvula de descarga se abrirá. el condensado se descargará y el nivel en la cámara de flotación disminuirá hasta que la válvula se cierre otra vez. Cuando el condensado entra en la trampa de vapor. Consecuentemente.Trampa De Flotador Cuando la trampa inicialmente está vacía. la boya permanece en la posición más baja y el orificio de descarga está cerrado.

el disco actúa como un pistón con presión más alta en su cara inferior y menor en su cara superior lo cual hace que la válvula se levante y que fluyan grandes cantidades de condensado a través de la trampa. hasta que la presión sobre el disco alcanza la presión existente debajo del disco y la diferencia de presión en el asiento hace que la válvula se cierre interrumpiendo todas las descargas. cuando la presión en la cámara de control es baja debido a que el condensado está frío con poca o ninguna tendencia a evaporarse. excepto por la pequeña cantidad de condensado callente que fluye a través del orificio central. Asi. El segundo es el orificio de control en el centro de la válvula. Se necesita aproximadamente una cantidad de condensado igual al 3% de la capacidad de la trampa para cerrar el orificio de control. gobierna el movimiento de la válvula por medio de cambios de presión en la cámara de control. Esta parte del flujo de condensado se denomina flujo de control y el espacio anular alrededor del disco constituye el primero de los dos orificios a través de los cuales pasa. Tanto si la válvula está abierta como cerrada. La tendencia que el agua caliente tiene de evaporarse en la cámara de control en mayor o menor grado según sea su temperatura inicial. 19-35 . Cuando el condensado alcanza la temperatura del vapor. un cierto porcentaje del flujo de control se evapora en la cámara de control.Trampas De Impulso O Termodinámicas Este tipo de trampas ha aparecido recientemente. parte del condensado que fluye a través de la trampa pasa por la cámara de control.

Por ejemplo. especialmente en el caso de lineas de agua o de vapor estático. Las 19-36 . En los sistemas de proceso se usan venas de vapor para mentener los fluidos en el estado deseado o a la viscosidad deseada. Tanto en la válvula de entrada como en la trampa de vapor.0 kg/cm2 (100 psig). La longitud de la línea que puede usarse entre trampas depende de las condiciones climáticas.5 kg/cm2 (35 psig) es aceptable. el refinador tiene que asegurarse de que todos los hidrocarburos ligeros sean gases a la entrada de los compresores. Es posible que sea difícil el bombear y transferir un material viscoso y pesado si no se calienta y no está a la viscosidad correcta. del tamaño de los tubos usados y de la presión del vapor. Cada vena debe tener su propia válvula de entrada y su trampa de vapor. La función de esta línea es la de evitar que la linea de proceso se congele. una presión mínima de 2. La presión mínima del vapor usado en un sistema cerrado de condensado es de 7.TRAMPA DE VAPOR TIPO IMPULSO (IMPULSE TYPE STEAM TRAP) ORIFICIO DE CONTROL CILINDRO DE CONTROL DISCO DE CONTROL CÁMARA DE CONTROL ORIFICIO PRINCIPAL VÁLVULA ASIENTO ENTRADA A LA TRAMPA UOP 220-19-12 Ca/entam/ento Con Venas De Vapor Una vena de vapor es una linea de vapor que se extiende a lo largo de una linea de proceso o de servicios auxiliares. En un sistema abierto de condensado. se debe tener una tarjeta metálica numerada para cada vena.

Las venas de vapor se fijan a las tuberías y válvulas mediante bandas de acero o con alambre de acero galvanizado.válvulas y bridas de las líneas de proceso provistas de venas de vapor requieren que haya una unión en la vena de tal manera que la válvula pueda ser removida sin necesidad de cortar la vena. 19-37 .

Se proveen también controles manuales en todos los sistemas automáticos. para admitir vapor a su turbina. Ambos modos pueden suministrar aire desde un caudal mínimo hasta un caudal máximo. El aire de instrumentos puede ser suministrado por un solo compresor que tenga suficiente exceso de capacidad para satisfacer algunas necesidades de la planta. enfriadores intermedios. Normalmente el sistema está compuesto de dos compresores que pueden operar separadamante o en paralelo. El sistema de control automático de cada compresor permite que se pueda operar a carga base o con una carga intermitente.SISTEMAS DE AIRE DE INSTRUMENTOS Y DE PLANTA (PLANT AND INSTRUMENT AIR SYSTEMS) Los sistemas de aire de planta y de instrumentos están diseñados de acuerdo con las necesidades de la refinería. filtro en la entrada de aire. Supongamos que estas unidades están accionadas por turbina y proporcionan aire de 115 psig. Cada máquina debe ser capaz de arrancar automáticamaente abriendo una válvula de control. Esta válvula también debe poder abrirse con una señal de baja presión procedente del acumulador común. La prioridad principal radica en diseñar un sistema que garantice aire a los instrumentos de forma ininterrumpida. Los compresores pueden ser centrífugas o reciprocantes. Durante la regeneración del catalizador o en cualquier otra circunstancia que requiera grandes cantidades de aire. Las instrucciones de operación deben ser suminstradas por el fabricante. uso del modo intermitente permite ahorrar energía con respecto a la operación en carga base. El modo de operación con carga base se usa cuando se requiere un control de presión más ajustado o cuando la carga es relativamente constante. 19-39 . Durante operación normal se opera con un solo compresor. Para las necesidades de una refinería se utiliza normalmente el modo intermitente ya que se opera con grandes variaciones en la demanda de aire. cada uno provisto de su respectivo motor o turbina. En estas condiciones. enfriador de salida y un acumulador de aire común. sistema automático de control. se utilizan ambos compresores. mientras que el otro está de reserva. Ambos modos de operación se accionan por medio del control de presión a la salida del acumulador. suministrada con el compresor.

un prefiltro con trampa automática de drenaje y un filtro posterior. Hay también una válvula de drenaje operada manualmente y un manómetro. Esta cámara de reserva se ulitiza cuando el otro sistema doble está fuera de servicio por razones de mantenimiento. 19-40 . Ambos filtros están instalados en el circuito provistos de un by-pass manual. El equipo de secado del aire contituye una unidad completa que incluye toda la instrumentación necesaria. válvulas. El secador de aire también puede ser bypasado manualmente. El suminstrador del equipo de secado debe suministrar intrucciones para su operación. Se ajusta para cerrar proporcionalmente el aire de planta a fin de dar preferencia al aire de instrumentas. En operación normal ninguno de estos by-pases deberá ser usado. Los secadores principales constan de dos cámaras. cada uno con su trampa de drenaje automático. Tanto los cabezales de planta como de instrumentos están provistos de indicadores locales de presión. El acumulador está provisto de una válvula de seguridad ajustada a 140 psig para proteger el recipiente. Se incluye una cámara adicional para recibir el caudal procedente de un compresor durante 8 horas. De esta forma se controla el aire disponible en el acumulador para dar prioridad al sistema de instrumentos por encima de los requerimentos de aire de planta. tuberías. Siempre es recomendable usar el acumulador pero. para bypasarlos en caso de que sea necesario repararlos. se dispone de válvulas de bloqueo y de una tubería de by-pass alrededor del acumulador. El aire que fluye desde el acumulador abastece al cabezal de aire de planta y al cabezal de aire de instrumentos en cuyo sistema se incluye una sección de secado para remover la humedad. Normalmente hay una válvula de control en el cabezal de aire de planta accionada por la presión del aire de instrumentos. asi como de alarmas montadas erí el tablero de control que se disparan si la presión es demasiado baja.Ambos compresores descargan en el acumulador de aire común a través de sus respectivos enfriadores y separadores de condensado. en caso de que se necesite repararlo y sacarlo fuera de servicio. Típicamente un sistema de secado debe ser capaz de secar todo el volumen de descarga de un compresor y secar aire saturado a 110 psig y 110°F hasta un punto dé rocío lo suficientemente bajo como para proteger al sistema contra posibles condensaciones a temperaturas bajas.

Esto dependerá del tipo de inhibidor de corrosión usado puesto que cada compañía suministra su propio compuesto inhibidor. en el aire. o en la válvula de control. El inihibidor de corrosión se añade en briquetas directamente a la piscina de la torre. La torre dispone de dos bombas de circulación. Descripción Dei Sistema De Agua De Refrigeración Se deberá tratar al agua de la siguiente forma: 1. Esto se consigue por medio de la adición de ácido sulfúrico. El agua tratada viene de un sistema exterior y entra al tanque o piscina de la torre a través de una válvula de control. 3. Adición de cloro para controlar el crecimiento de algas y de depósitos orgánicos. Se deberá controlar el pH diariamente tanto en la planta como en el laboratorio. La concentración a mantener depende del producto utilizado. una principal y otra de reserva. 4. La torre normalmente está provista de un sistema dosificador de ácido sulfúrico y de cloro. 19-41 . la cual está provista de arranque automático para asegurar una circulación continua de agua en caso de interrupción en el suministro de energía eléctrica. Purgado para el control de la concentración de sólidos. Este producto inhibidor no debe contener cromatos. Como precaución adicional. 2. Adición de ácido sulfúrico para controlar el pH y la alcalinidad. Adición de productos químicos para el control de la corrosión. En general el pH y el nivel de alcalinidad serán fijados. La bomba principal normalmente está accionada por un motor eléctrico mientras que la bomba de reserva está accionada por una turbina. Se recomienda contratar los servicios de una compañía de tratamiento químico para que aconseje que concentraciones de productos y que pH deben mantenerse. la bomba de reserva movida por un motor eléctrico también dispone de un sistema de arranque automático. La instalación de control tiene una alarma de nivel bajo para indicar al operador la falta de agua debido a un fallo en el sistema exterior. Esta válvula mantiene un nivel de agua en la piscina. para el caso en que la bomba a turbina esté en servicio normal.TORRES DE REFRIGERACIÓN (COOLING TOWERS) Un sistema de agua de refrigeración consiste en una torre de refrigeración y en sus respectivas bombas de circulación de agua.

El agua de circulación debe ser analizada diarimente para comprobar la concentración de sólidos. Esta operación debe ser continuamente controlada puesto que un residuo de cloro en exceso de 1 ppm puede causar ataque químico a la madera de la torre. Los depósitos orgánicos y las algas se controlan por medio de la adición de cloro.Se mantienen los sólidos al nivel apropiado por medio de una linea de purga en la linea de retorno del agua de refrigeración hacia la torre. 19-42 .

MANUAL DE ENTRENAMIENTO • TRflm YOUR DVr© DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA uop PrOCeSS Division UOP Inc. 20-1 .

Si el crudo contuviese agua. Flashing (Vaporización Rápida) Del Crudo El crudo desalado se intercambia térmicamente con cualesquiera otras corrientes calientes que pudiera haber a fin de recuperar una máxima cantidad de calor antes de circularlo por el horno de calefacción. el cual suministra todo el calor adicional necesario para la operación de la unidad. La destilación del crudo a presión atmosférica permite su separación en gasolina. con lo cual los componentes más pesados condensan y se concentran en el fondo mientras que los compuestos ligeros se vaporizan y se extraen en cabeza. Normalmente el crudo se bombea a la torre directamente desde el tanque de almacenamiento. kerosene. Si se introdujese fase acuosa en el equipo. En la práctica. la cantidad de vapor generada por su vaporización es mucho mayor que el volumen de vapor generado por la vaporización del crudo.DESTILACIÓN DE CRUDOS (CRUDE DISTILLATION) La siguiente discusión es de un carácter algo general. debería escogerse el mejor procedimiento que recomendase la experiencia. El número de intercambiadores en una unidad de crudos y entre la unidad de crudos y otras unidades varía según el diseño. 20-3 . su vaporización en el hervidor y en los intercambiadores daría lugar a una diferencia de presión excesiva en el equipo. Es sumamente importante que el crudo esté libre de agua cuando se introduce en la columna de fraccionamiento. Un cierto volumen de agua se expande 1600 veces cuando se vaporiza a 100°C a presión atmosférica. Intercambio De Calor A fin de reducir el coste de la operación de una unidad de fraccionamiento de crudos. gasoil y otros productos. combustible diesel. por lo que los platos de la columna podrían resultar seriamente dañados. se procura recuperar tanto calor como sea posible por medio del intercambio térmico entre las corrientes calientes y las frías. cuando hubiere varias alternativas. La destilación es una operación de refino en la cual los vapores que ascienden a través de los platos de fraccionamiento de una columna se ponen en contacto íntimo con el líquido descendente. Debe mantenerse un registro de las temperaturas de salida de los intercambiadores a fin de detectar con antelación su ensuciamiento antes de que su pérdida de capacidad-debida al ensuciamiento pueda perjudicar la operación de la unidad.

El suministro de calor se controla haciendo que la temperatura controle el flujo de combustible a los quemadores. si la cantidad de gasolina y de kerosene en el crudo disminuye. 20-4 . por lo que se requiere un mayor caudal de reflujo para mantener la misma temperatura en cabeza. Un aumento en el caudal de reflujo corresponde a una disminución en la temperatura de cabeza y produce un producto de cabeza con un punto de destilación final más bajo. Fraccionamiento Los vapores que ascienden por la columna entran en contacto con el reflujo líquido interno que desciende por la columna. Aumentando la temperatura de transferencia en el horno se aumenta el suministro de calor. Si el crudo contiene gases incondensables. la temperatura de transferencia aumentará pero el caudal de circulación de vapores en la columna disminuirá. Este flash es sólo una separación grosera ya que los vapores todavía contienen cantidades apreciables de compuestos pesados. por lo que el punto de ebullición inicial de esta fracción disminuirá. Esta temperatura de transferencia es solamente un parámetro de control conveniente sin ningún otro significado ulterior y puede variar desde 325°C hasta 430°C según sea el tipo de crudo y la presión en el fondo de la columna de fraccionamiento. Vale la pena notar que. El producto más ligero. estos saldrán también en cabeza. pero saldrán del acumulador en forma de gas y deberán ser recuperados en otra parte de la unidad. mientras que el líquido contiene compuestos ligeros que deben ser desorbidos antes de extraer el residuo líquido por el fondo de la columna. La temperatura en cabeza de la torre de fraccionamiento corresponde al punto final de destilación de la fracción gasolina y se controla por medio del retorno de parte de la gasolina condensada en forma de reflujo externo. sale en cabeza y es condensado y recogido en el acumulador de cabeza. El reflujo externo que se introduce en la cabeza de la torre de fraccionamiento fluye hacia abajo a contracorriente de los vapores ascendentes. que es normalmente gasolina. Los componentes más ligeros del reflujo se revaporizan y regresan a la cabeza de la columna mientras que los componentes más pesados del vapor se condensan y fluyen hacia abajo. El líquido que desciende por la columna constituye por tanto un reflujo interno cuya concentración de productos pesados aumenta progresivamente a medida que desciende por la columna. Si se produce menos producto de cabeza se producirá mayor cantidad de la fracción siguiente. El crudo que entra en la zona de flash de una columna de fraccionamiento se vaporiza rápidamente en vapor que asciende hacia lo alto de la columna mientras que el residuo líquido desciende hacia el fondo.

por lo que un operario con experiencia se limita simplemente a variar el caudal de salida de los cortes laterales a fin de mantener una temperatura de plato constante y. El grado de fraccionamiento entre cortes se determina generalmente midiendo el número de grados cetígrados entre el punto en que se ha destilado el 95 % del producto ligero y el punto en que se ha destilado el 5% del producto pesado. por lo cual el producto es más pesado. a base de aumentar el caudal de reflujo circulante. 20-5 . se enfría. por tanto. y se retorna a la columna en un punto situado a unos cuantos platos por encima del punto de extracción. el enriquecimiento a contracorriente disminuye y vapores relativamente más pesados pueden elevarse hasta este corte lateral.Los productos más pesados que el producto de cabeza se extraen de puntos intermedios de la columna en forma de cortes laterales. Si se aumenta el caudal de salida de un corte lateral. el producto adicional es un material que de otro modo habría descendido más hacia abajo en la columna en forma de reflujo interno. En estos casos se utiliza un "reflujo circulante intermedio". De esta forma podemos mejorar el fraccionamiento sin tener que recurrir a un excesivo reflujo externo en cabeza. pero el punto de ebullición inicial varía con la desorción o stripping. El punto de destilación final de estos cortes laterales depende de la cantidad extraída. Las temperaturas en los platos de salida de los cortes laterales proporcionan una buena indicación de los puntos finales de destilación de los cortes laterales respectivos. aunque se ha aumentado la temperatura de transferencia en el horno. Este retorno frío basta para condensar parte de los vapores y así aumentar el reflujo interno por debajo del punto de retorno. Debe advertirse que. El fraccionamiento puede mejorarse a base de aumentar el reflujo en la columna de fraccionamiento por medio de un aumento en la temperatura de tansferencia del horno.) El espaciado entre gasolina y kerosene debería ser de unos 5°C. el calor adicional se recupera por medio del intercambio térmico con crudo frío con lo cual los requerimientos energéticos del horno sólo aumentan ligeramente. (También se puede usar el punto de ebullición inicial y el punto de ebullición final. un producto que se ajuste a unas especificaciones dadas. Cambiando el caudal de salida del corte lateral es la manera normal de lograr que los puntos finales de destilación de los cortes laterales se ajusten a las especificaciones. Puede ocurrir a veces sin embargo que el reflujo necesario para una separación satisfactoria es tan grande que los platos superiores podrían inundarse si todo el refljo externo fuese introducido en cabeza de la columna. mientras que el margen normal entre kerosene y un gasoil ligero es de 3°C. Puesto que de esta manera se ha reducido el caudal de reflujo interno por debajo del punto de salida del corte lateral. Para esto se extrae algo de liquido de la columna.

o bien disminuir el caudal de salida del corte lateral. Puede usarse una cantidad de vapor adicional para aumentar el punto de ebullición inicial del producto. siempre y cuando la torre de fraccionamiento tenga suficiente reflujo interno para lograr una buena separación. Los productos ligeros deben estar a menos de 60°C a fin de evitar pérdidas de vapores en los tanques. los platos por debajo del corte lateral estarán secos. levantar su techo. 20-6 . y la bomba de productos tenderá a perder succión. o bien aumentar el reflujo interno a base de aumentar la temperatura de transferencia en el horno o de disminuir los caudales de salida de los productos más ligeros. La desorción normalmente se hace por medio de vapor recalentado. al menos. que normalmente son más valiosos. En estos casos. Desorción (Stripping) De Los Productos Tanto el residuo en el fondo de la columna como los cortes laterales han estado en contacto con vapores más ligeros. Cualesquiera de estos vapores que pudieran haber sido absorbidos deben ser desorbidos a fin de que los líquidos se ajusten a sus respectivas especificaciones de punto de ignición (flash) y a fin de recuperar una máxima cantidad de productos ligeros. Si uno de los productos es transferido directamente a otra unidad puede resultar ventajoso enviarlo caliente. La evaporación de esta agua podría hacer reventar el tanque o. Todo el vapor de desorción se condensa en el acumulador de cabeza y debe ser decantado y separado. Si el punto final de ebullición del producto de cabeza es demasiado bajo. pero esto normalmente se hace de forma más práctica a base de aumentar el caudal relativo de las fracciones más ligeras. Es necesario entonces. La presencia de agua en el reflujo perjudicaría la separación en la columna de fraccionamiento. el agua no podrá condensar en cabeza.A veces algunos platos de la torre de crudos pueden vaciarse a sequedad si se extrae en forma de corte lateral una cantidad de líquido equivalente al caudal de liquido descendente en forma de reflujo interno. no se producirá separación por destilación. Nunca deben descargarse productos a más de 100°C si hay aunque sea sólo una remota posibilidad de que vayan a parar a un tanque que contenga algo de agua en el fondo. se acumulará en los platos superiores de la columna y producirá su inundación. pero los productos más pesados pueden estar más calientes. Descarga De Los Productos Todos los productos son enfriados antes de ser enviados a almacenamiento. Normalmente sólo se utiliza la cantidad de vapor mínima requerida para ajustarse a las especificaciones del punto de ignición (flash).

y parte del agua puede entonces ser arrastrada a la alimentación del fraccionador.5 kg por cada 1000 barriles de crudo a fin de reducir la concentración de cloruros a unas 10-30 ppm. se inyecta agua en el crudo algo precalentado y la mezcla se agita para extraer prácticamente toda la sal que pudiera haber en el crudo.5 a 1. Si el petróleo que entra en el desalador no es lo bastante caliente. Es evidente entonces que la temperatura de operación del desalador es un parámetro importante que debe ser controlado cuidadosamente. Este proceso de decantado puede ser acelerado por medio de métodos químicos o eléctricos. Puede inyectarse amoníaco en la parte superior de la columna para conseguir un control más preciso del pH. el petróleo es demasiado caliente. Otro parámetro que debe ser observado en el agua del acumulador de cabeza es el pH. debe inyectarse sosa cáustica a un caudal de 0.5. puede vaporizarse parcialmente y la turbulencia resultante puede impedir una buena separación entre el petróleo y el agua.5 y 6. su viscosidad puede ser demasiado elevada para permitir una buena mezcla y separación con el agua. A fin de remover esta sal.Desalado La mayor parte de los crudos contienen trazas de sal que se descompone en los tubos del horno. dando lugar a ácido clorhídrico que corroe el equipo de cabeza de la columna de fraccionamiento. La temperatura óptima depende de la presión de operación del desaldador y de la cantidad de ligeros en el crudo. pero la concentración de cloruros excede las 30 ppm. La mezcla de petróleo y de agua se separa en el desalador. 20-7 . El funcionamiento del desalador puede ser determinado por la concentración de sal en el acumulador de cabeza. El caudal de agua que se inyecta en el desalador es aproximadamente un 5% del caudal de alimentación del crudo. Si. Por debajo de las 10 ppm puede producirse solubilización y por encima de las 30 ppm puede haber severa corrosión. El crudo desalado no deberla contener más allá de 1 kg de sal por cada 1000 barriles de crudo. por otra parte. La solución acuosa salina se saca automáticamente del fondo del recipiente. el cual debe estar entre 5. naturalmente. Es recomendable verificar el funcionamiento del desalador por medio de análisis de laboratorio regulares. Si el desalador funciona de forma satisfactoria. Esto se hace a menudo controlando el caudal de by-pass alrededor de uno o más intercambiadores. que es un recipiente grande en el que el agua se decanta del crudo. pero normalmente es de unos 120±10°C y. debe ser más baja cuanto más baja sea la presión o más ligeros sean los crudos. la cual deberla ser de unos 10-30 ppm.

KEROSENO COMBUSTIBLE DIESEL GASOIL ATMOSFÉRICO GASOLINA LIGERA DE DESTILACIÓN .UNIDAD DE DESTILACIÓN DE CRUDOS A PRESIÓN ATMOSFÉRICA Y A VACIO (CRUDE AND VACUUM DISTILLATION UNIT) DESORBEDORES DE LOS CORTES LATERALES DESBUTANIZADORA ^ rr-. COLUMNA ATMOSFÉRICA Jk H COLUMNA I A VACIO VAPOR SEPARADORA EYECTOR DE VACIO GASOIL DE VACIO LIGERO GASOIL DE VACIO PESADO INTERCAMBIADOR DE CALOR o DESALADOR ]) VAPOR CERA DE SLOPS I AGUA I \CONDENSADO A CRUDO A RECUPERACIÓN DE GASES TAMBOR DE ALIMENTACIÓN DE LA COLUMNA DESBUTANIZADORA AGUA A TRATAMIENTO I .

MANUAL DE
ENTRENAMIENTO
TWIN YOUR ReíHNeRV OPeRmORS

DESTILACIÓN
A VACIO

uop
Process Division
UOP Inc.

21-1

DESTILACIÓN A VACÍO
(VACUUM DISTILLATION)
A fin de maximizar la producción de gasoil y de
componentes ligeros a partir del material de fondos de una
unidad de destilación atmosférica, estos fondos (crudo
reducido) pueden ser destilados en una unidad de destilación a
vacio. La destilación de aceites pesados se lleva a cabo a baja
presión a fin de evitar la descomposición térmica o cracking a
elevadas temperaturas. Un material que hierve a 400°C a 50 mm
Hg probablemente no hervirla hasta unos 500°C a presión
atmosférica. A estas temperaturas elevadas la mayoría de los
hidrocarburos se descomponen.
En una unidad de vacío no se tiene demasiado interés en
fraccionar los productos. Lo que se intenta hacer es destilar el
gasoil, remover la brea o alquitrán, y condensar el producto de
la manera más conveniente posible. Las unidades de vacío para
la fabricación de aceites lubricantes son totalmente distintas
tanto en diseño como en operación.
Flashing Del
Crudo Reducido

El crudo reducido se alimenta a la unidad de vacío a través
de un horno, de la misma manera que un crudo normal se
alimenta a una unidad atmosférica. Sin embargo, mientras que
la presión en la zona de flash de una columna atmosférica
puede ser de unos 1 a 1,3 kg/cm2, la presión en una columna
de vacío es mucho más baja. Aunque la temperatura de
transferencia del horno también se utiliza para fines de control,
carece de significado preciso debido a la caída de presión en
la tubería de transferencia. La temperatura en la zona de flash
posee un significado mejor definido.
Las temperaturas de transferencia del horno y de la zona de
flash se controlan para ajustarse a especificaciones tales como
la densidad o viscosidad de un aceite pesado (fuel oil) o la
penetración de un asfalto.
La penetración de una brea es la profundidad en centésimas
de cm a la que se hunde un punzón aguzado lastrado con un
peso de 100 g en un asfalto a 25°C (77°F) en un tiempo de 5
segundos. Así, cuanto más pesada o densa sea la brea menor
será la penetración. Breas muy pesadas se llaman asfaltos.
Si la temperatura de flash es demasiado elevada el crudo
puede descomponerse y producir gases que sobrecargarán los
eyectores y disminuirán el grado de vacío. Si esto ocurre debe
disminuirse la temperatura, y si desea tener un crudo reducido
muy pesado, deberá aumentarse el grado de vacío.

21-3

El hecho de que se produzca algo de descomposición
térmica puede en sí ser insuficiente para perjudicar el vacío.
Esta descomposición puede detectarse por medio del
resultado positvo del ensayo Oliensis, el cual es un simple
análisis de laboratorio que indica la presencia de productos de
descomposición cuando una disolución de asfalto en nafta al
20% se distribuye en un papel de filtro. Este ensayo sin
embargo no es muy exacto; algunos crudos siempre producen
asfaltos con Oliensis positivos no importa cuales sean las
condiciones de proceso. Si se requiere un Oliensis negativo, es
a menudo necesario obtener la presión y la temperatura más
bajas posibles.
Puesto que el grado de descomposición térmica depende de
la temperatura y del tiempo de residencia a esta temperatura,
debe procurarse tener un mínimo de producto (brea) en el
fondo de la columna de vacío y, además, debe procurarse
tenerlo a la menor temperatura posible. Es corriente que,
cuando el nivel de fondos aumente, el vacío disminuya debido
a la descomposición térmica causada por tiempos de
residencia más prolongados.
La temperatura de la zona de flash puede variar bastante
según sea la procedencia y la naturaleza del crudo, las
especificaciones de la brea, la cantidad de producto de cabeza
y la presión en la zona de flash. Normalmente se usan
temperaturas desde menos de 315°C a más de 425°C.
Algunas unidades de vacío utilizan vapor de agua para
desorber ligeros que pudieran estar absorbidos en la brea. De
esta manera puede reducirse la temperatura necesaria para
ajustarse a unas especificaciones del asfalto dadas, pero el
uso de un exceso de vapor puede sobrecargar los eyectores.

Proceso De Los
Fondos De Una
Unidad De Vacío

La brea debe ser manejada con más cuidado que la mayoría
de los otros productos del petróleo. Las bombas empleadas en
el bombeo de estos materiales calientes y pesados tienden a
perder la succión. Este problema puede resolverse en parte a
base de reciclar algo de brea fría al fondo de la columna de
vacío a fin de reducir la presión de vapor en la línea de
succión. Es importante también que los empaques de las
bombas estén bien sellados a fin de impedir en lo posible la
entrada de aire.
Puesto que la mayor parte de las breas son sólidas a
temperaturas ambiente, todo el equipo debe mantenerse en
servicio continuamente o bien debe ser lavado con gasoil
cuando se pare. El uso de venas de vapor a menudo no es
suficiente para mantener la brea líquida pero, si se usan venas
de vapor, debe procurase utilizar la máxima presión de vapor
disponible.

21-4

La brea a veces se enfría en recipientes abiertos ya que el
uso de intercambiadores de calor no resulta adecuado para
este servicio. A menudo es preferible enviar la brea a
almacenamiento a elevada temperatura a fin de facilitar su
mezclado. Si se desea disminuir la temperatura de la brea, es
mejor hacerlo disminuyendo el nivel de agua en el recipiente
de enfriamiento que disminuyendo la temperatura del agua. Si
el agua es demasiado fría, la brea puede solidificarse sobre las
paredes de los tubos y aislar térmicamente el resto de la brea,
por lo que una disminución en la temperatura del agua puede
en realidad resultar en un producto más caliente.
Cuando se almacene brea a más de 100°C, debe asegurarse
de que el tanque no contenga agua. Enfriadores de brea deben
ser lavados con gasoil tan pronto como el flujo de brea se
detenga.
Control De
Arrastres

El vapor que asciende por encima de la zona de flash
arrastra breas que son intolerables en la alimentación de una
unidad de pirólisis. Normalmente el vapor se lava con gasoil en
la sección de ceras de slop. La mezcla de gasoil y breas
procedentes de arrastres se denomina cera de slops y a
menudo se circula a través de los platos a fin de majorar el
contacto entre el vapor y el líquido, pero el caudal de
circulación no es crítico. Para asegurar el removido completo
de arrastres líquidos, los vapores se pasan a través de un
relleno de coalescencia hecho de malla metálica a través del
cual se circula gasoil.
La mayor parte del gasoil de lavado se revaporiza por
intercambio con los vapores calientes y se retorna a la
columna. Una cierta cantidad de ceras de slop debe ser
purgada a fin de remover los productos de arrastre. La cantidad
de gasoil a la malla metálica se varía de manera que la
producción de ceras de slop sea alrededor de un 5% de la
alimentación. Este porcentaje puede aumentar si el gasoil de
vacío pesado contiene una elevada concentración de residuos
carbonosos o de metales. Variaciones en el color del gasoil
producido sirven para evaluar la eficacia del sistema de control
de arrastres.
Puesto que las ceras de slops son una mezcla de gasoil y
brea, pueden ser recicladas a través del horno a la zona de
flash para volver a ser sometidas a un proceso de separación.
Sin embargo, si el crudo contiene compuestos metálicos
volátiles, éstos también serán reciclados con las ceras de
slops y su concentración en el gasoil puede aumentar. Cuando
hubiere problemas con compuestos metálicos volátiles, será
necesario purgar más ceras de slops como producto o bien
fabricar un asfalto más ligero que contenga los compuestos
metálicos reciclados con las ceras de slops.

21-5

Condensación
Del Producto

El vapor limpio que se obtiene después de la malla
de coalescencia es el producto y no requiere fraccionamiento
posterior. Estos vapores, sin embargo, deben ser condensados
de la manera más eficaz posible. Los condensadores tubulares
no son prácticos a presiones muy bajas y, además, la pérdida
de carga a través de uno de estos condensadores elevaría la
presión en la zona de flash por encima del nivel deseado. El
sistema de condensación más sencillo es por contacto directo
(quench) de los vapores calientes con producto líquido
previamente enfriado en intercambiadores de calor.
Normalmente se desea recuperar en lo posible el calor de
los vapores ascendentes por medio de un intercambio térmico
con petróleo crudo. Este intercambio requiere que la
temperatura del líquido circulante sea lo suficientemente
elevada. Es evidente por tanto que debemos llegar a un
compromiso en algún punto. Si la circulación de gasoil es
suficiente para condensar todos los vapores, la temperatura del
gasoil será demasiado fría para conseguir un intercambio
térmico eficaz. A fin de obtener una temperatura del gasoil
adecuada, tenemos que reducir el caudal de circulación del
gasoil, con lo que parte de los vapores escaparán sin
condensarse. Este problema se resuelve fácilmente añadiendo
una pequeña sección para atrapar estos vapores por medio de
su condensación por intercambio térmico con gasoil ligero de
vacío enfriado con agua.
Se escoge el caudal de circulación de gasoil de vacío
pesado que maximice el intercambio térmico con el crudo.
Para lograr esto se observa la temperatura del crudo que sale
del intercambiador crudo/gasoil de vacío pesado. Entonces se
disminuye el caudal de circulación del gasoil de vacío pesado
en un 10%. Si la temperatura del crudo aumenta, el efecto de
la temperatura más elevada del gasoil pesado de vacío es
mayor que el efecto del caudal de circulación y podemos tratar
de repetir los cambios en esta dirección hasta que alcancemos
el óptimo. Si la temperatura del crudo disminuye, deberíamos
probar un cambio del 10% en la dirección opuesta.
A veces es imposible eliminar suficiente calor por
intercambio con el crudo solamente y parte del gasoil pesado
de vacío que sale del enfriador debe retornarse a la línea de
recirculación. Esto debería hacerse sólo cuando resultase
imprescindible, ya que representa un desperdicio de calor y de
agua de refrigeración. El gasoil pesado de vacío que se obtiene
como producto se enfría y se envía a almacenamiento bajo
control de nivel.
La sección de gasoil de vacío ligero es un condensador de
contacto directo y el caudal de circulación debería ser
mantenido a un nivel adecuado para que el vapor a los

21-6

eyectores estuviese a una temperatura no superior a unos 5°C
por encima de la temperatura del agua de refrigeración. Una
circulación elevada siempre resulta conveniente para
proporcionar un margen de seguridad en caso de oscilaciones
en la operación.
Medida Del Vacío

Es fácil confundirse debido a las distintas escalas
empleadas en la medición del vacío. Las presiones positivas
normalmente se dan en términos de kg/cm2 manometricos, o
sea por encima de la presión atmosférica. La presión
atmosférica es de 1,035 kg/cm2. Otra unidad de presión es el
milímetro de mercurio (mm Hg o torr). La presión atmosférica a
nivel del mar es de 760 mm Hg absolutos, mientras que un
vacío perfecto correspondería a una presión de O mm Hg
absolutos. Las medidas de vacío resultan mucho más
convenientes cuando se expresan en términos de milímetros
de mercurio (mm Hg) absolutos.
La unidad "torr" es idéntica al mm Hg absoluta. Este nombre
deriva del nombre del científico italiano Torricelli. Aunque este
nombre sólo se ha utilizado esporádicamente en el pasado y
no es de uso corriente, en la actualidad es el término preferido
en el sistema internacional (SI) de unidades.

21-7

MANUAL DE
ENTRENAMIENTO
TMIN YOUR REHÍIOY OP€MTCW

OXIDACIÓN
DE ASFALTOS

uop
PrOCeSS Division
UOP Inc.

22-1

UNIDAD DE OXIDACIÓN DE ASFALTOS
(ASPHALT OXIDIZER UNIT)
Introducción

Esta unidad está diseñada para producir un asfalto de 60-70
mm de penetración a partir de una alimentación de 500 BPD
(barriles por día) de fondos de una unidad de vacio.

Asfaltos

Un asfalto es una mezcla amorfa de hidrocarburos pesados,
olorosos, con un color pardo oscuro o negro. A veces se le
denomina brea mineral o residuo bituminoso endurecido.
Los asfaltos se encuentran en la naturaleza en forma de
depósitos de superficie en varias partes del mundo y también
se obtienen como residuo de la destilación del petróleo. Las
propiedades de los asfaltos varían ampliamente según sea la
naturaleza y la concentración de sus varios constituyentes. La
fracción líquida de los asfaltos está compuesta de una mezcla
de aceites similares a aceites lubricantes muy pesados y
resinas sólidas y semi-solidas de color oscuro. La fracción
sólida está compuesta de asfáltenos y es responsable de la
consistencia física del asfalto. Un aumento en la concentración
de asfáltenos se traduce en un notable aumento de la
viscosidad y del punto de fusión, así como en una mayor
dificultad de bombeo y de flujo por tuberías. Los asfáltenos no
son solubles en disolventes tales como pentano y hexano y
tampoco se funden.
Los asfaltos pueden ajustarse a muchas especificaciones, la
mayor parte de las cuales son de los tipos siguientes:
1. Asfaltos industriales o de punto de fusión muy elevado.
2. Cementos.
3. Materiales asfálticos líquidos de solidificación rápida.
4. Materiales asfálticos líquidos de solidificación
intermedia.
5. Materiales asfálticos líquidos de solidificación lenta.
6. Asfaltos emulsificados.
La oxidación o inyección de aire a menudo permite la
obtención de las propiedades deseadas cuando estas
especificaciones no puedan ser obtenidas por destilación a
vacio solamente. El efecto de la inyección de aire es el de
transformar los compuestos aromáticos de la fracción líquida
en resinas y, finalmente, en asfáltenos. La resina y el aceite
funcionan como ligamentos para compactar las partículas

22-3

sólidas de los asfáltenos. Puesto que la inyección de aire
aumenta la concentración de asfáltenos y disminuye la de
aceites y resinas, aumenta la dureza y el punto de fusión del
producto.
Descripción
Del Proceso

Parte de los fondos de la columna de vacío entran en el
reactor de oxidación bajo control de caudal. El aire se
introduce a través de un distribuidor colocado por encima de la
línea tangente inferior del reactor. El caudal de aire en exceso
del requerido se ventea a la atmósfera.
El nivel del asfalto en el reactor se controla por medio de un
LIC que regula la válvula de control en la línea de descarga de
los asfaltos oxidados. El producto se bombea a través de un
intercambiador térmico (para recuperar calor en el gasoil ligero
de vacío) y se envía a almacenamiento de productos, o a
slops si el asfalto producido no se ajusta a las
especificaciones deseadas. El caudal del producto se mide por
medio de un medidor de flujo situado antes de la válvula de
control de nivel. El controlador de presión situado después del
intercambiador de calor regula la presión de descarga por
medio de un control en la línea de circulación de la bomba de
asfaltos. Esto es necesario ya que las bombas de asfaltos son
de desplazamiento positivo. Se introduce vapor en el espacio
por encima del nivel del asfalto en el reactor a fin de evitar la
posible combustión de los gases de hidrocarburos con el
exceso de oxígeno no reaccionado. La introducción del vapor
se hace en dos puntos distintos: por debajo de la tangente
superior del reactor y a través del distribuidor de aire en el
fondo a fin de evitar que éste se tapone durante la puesta en
marcha y en las paradas.
Los vapores de cabeza del reactor contienen gases
combustibles, vapor, exceso de aire y arrastres líquidos. Estos
vapores van a un filtro de separación de líquidos para separar
cualquier condensado que pudiera haber. El vapor entra por el
fondo del filtro y asciende a través de un lecho de coque de
petróleo para separar vapores condensados y arrastres
líquidos. El líquido que se acumula en el fondo se vacía
manualmente cuando el nivel es visible en el visor. Los gases
de cabeza del filtro pasan a través de un retenedor de llamas
antes de ser quemados en el horno de la unidad de vacío. El
gas de cabeza del filtro puede ser descargado a la antorcha
directamente si el retenedor de llamas está obturado.
El asfalto oxidado se enfría en el lado de la carcasa de un
intercambiador de haz tubular por el que circula gasoil ligero
de vacío por el interior de los tubos. El asfalto oxidado se envía
a almacenamiento bajo control de nivel tal como se indicó
anteriormente. El gasoil ligero de vacío retorna a las unidades
de destilación atmosférica y de vacío.

22-4

Operación Normal

Cuando se haya verificado por medio de análisis de
laboratorio que se está produciendo un asfalto de la calidad
deseada, deben tomarse muestras de los fondos de vacio y
analizarlos para comparación. Debido a los tiempos de
residencia muy prolongados en el reactor de oxidación, las
muestras comparativas deberían ser tomadas a intervalos
correspondientes al tiempo de residencia en la unidad (cuatro
horas al caudal de diseño).
Es muy importante que los fondos de vacío no sufran
ninguna descomposición térmica si se desea obtener un
asfalto que se ajuste a las especificaciones. Cambios en la
calidad de los fondos de vacio se traducirán en cambios en las
propiedades del asfalto, incluso si las condiciones de
operación del reactor de oxidación permanecen constantes. Si
la calidad de los fondos de vacío cambia de un modo
apreciable, probablemente será necesario modificar la
operación del reactor de oxidación a fin de mantener las
propiedades deseadas en el producto. Estas modificaciones
pueden afectar al tiempo de residencia, la temperatura de
oxidación, y el caudal de aire inyectado. A medida que se
adquiera experiencia en la operación de la unidad, será posible
preparar correlaciones entre las propiedades del asfalto (índice
de penetración, por ejemplo) y parámetros tales como el
tiempo de residencia, la temperatura de oxidación y el caudal
de aire, para una cierta calidad de los fondos de vacio. Estos
gráficos son útiles para optimizar cambios en las condiciones
de operación cuando circunstancias similares lo demanden en
el futuro.

22-5

UNIDAD DE OXIDACIÓN DE ASFALTOS
(ASPHALT OXIDIZING UNIT)

PARADA

REACTOR DE
OXIDACIÓN
TRAH

FILTRO DE
SEPARACIÓN DE
LÍQUIDOS
RETENEDOR
DE LLAMAS
AL CABEZAL
DE VACIO

A LA ANTORCHA

ro
ro
Ó>

AGUA Y ACEITE
A TRATAMIENTO
GASOIL LIGERO DE
VACIO DE LA COLUMNA
DE VACIO Y RETORNO

FONDOS
DÉLA
COLUMNA
DE VACIO
ASFALTO OXIDADO
A ALMACENAMIENTO

23-1 .MANUAL DE ENTRENAMIENTO OPGMTOIK CRACKING TÉRMICO (VISBREAKING) uop PrOCeSS Division UOP Inc.

nafta. lo hacen en proporciones definidas. Cuando las moléculas pesadas se rompen en otras más pequeñas. pero debe verificar de antemano 23-3 . como resultado. destilados ligeros y gasoil que pueden estimarse de antemano. la nafta de visbreaking debe ser tratada y protegida con inhibidores. VISBREAKING O CRACKING TÉRMICO (VISBREAKING) Descripción Del Proceso Cuando los aceites pesados de petróleo están expuestos a temperaturas elevadas durante un cierto tiempo. Para obtener este higrógeno es necesario deshidrogenar parte de las otras moléculas. Los fenómenos más acusados son los de inestabilidad y de incompatibilidad. El operario no tiene por que conocer los proceso químicos que puedan ocurrir en una mezcla. Se dice entonces que los productos de visbreaking son más refractarios que el aceite inicial. Este problema no es tan importante en el caso de los productos residuales ya que raramente se especifica su color y su contenido de gomas. generando cantidades de gases. Puesto que las moléculas parafínicas se rompen más fácilmente que las aromáticas. Este fenómeno. se convierten en parte en otros hidrocarburos más ligeros de propiedades totalmente distintas. adquieren una naturaleza oleflnica. El material pesado remanente se llama simplemente residuo. Ocurre algo similar con los líquidos ligeros e intermedios producidos por cracking térmico. tanto ligeras como pesadas. Cuando se forman moléculas más ligeras. Para evitar esta oxidación. que. El fenómeno de incompatibilidad se presenta cuando se mezclan productos de cracking térmico con fracciones similares vírgenes (obtenidas por fraccionamiento sin cracking) ya que sus distintas solubilidades ocasionan la formación de depósitos pesados. llamado visbreaking o cracking térmico. Las propiedades de los productos oleflnicos son muy distintas de las propiedades de las fracciones de petróleo obtenidas por simple destilación del crudo. su composición química requiere la presencia de un porcentaje de hidrógeno más elevado en la molécula. el producto residual pesado no se descompone tan fácilmente como el aceite pesado inicial. no requiere el uso de un catalizador. Las olefinas son inestables en la presencia del oxígeno del aire y tienden a reaccionar y a formar gomas y otros productos resinosos indeseables.DESCOMPOSICIÓN TÉRMICA DE RESIDUOS.

mientras que la nafta condensada se recoge en el acumulador y se utiliza como reflujo externo del fraccionador y como producto de alimentación a una unidad de hidrocracking. Para mejor entender el funcionamiento de esta unidad se recomienda leer las instrucciones de puesta en marcha y de operación. Los fondos se mandan a'una columna de vacio para recuperar los gasoils. Los productos que salen del horno se alimentan a la zona de flash de un fraccionador. la columna está provista de una linea de enfriamiento directo (quench). debe conocerse para establecer el grado de conversión y la composición de los productos del cracking térmico.que es posible cambiar los ingredientes de una mezcla antes de proceder a sustituir ingredientes similares pero de procedencia distinta. La cantidad de moléculas cuya estructura cambia se expresa como porcentaje en peso y se llama "conversión". Esta limitación limita también el grado de conversión que puede obtenerse por paso. La característica más notable de esta columna de fraccionamiento es la tendencia a formar depósitos de coque en todas las secciones donde haya aceites pesados calientes. Los productos de cabeza incluyen gases y nafta. Esta temperatura. A fin de evitarlo. Este fraccionador produce un corte lateral de gasoil que se desorbe en una columna de desorción apropiada antes de ser enviado a la unidad de hidrocracking. llamada temperatura de transferencia. 23-4 . El flujo de calor suministrado por el horno debe limitare a fin de evitar la formación de coque en el interior de los tubos del horno. Esto puede ser verificado fácilmente comparando las densidades de destilados ligeros procedentes de una unidad de fraccionamiento de crudos con destilados ligeros producidos por cracking térmico. En una unidad de visbreaking el aceite pesado es calentado a la temperatura de proceso por medio de un horno cuya temperatura se controla a la salida. El gas se separa en el acumulador y va al sistema de gas combustible. Cuando se rompen moléculas grandes en otras más pequeñas en el proceso de visbreaking. Las moléculas aromáticas y oleffnicas en general tienen una densidad mayor que la de las moléculas paraflnicas que hierven dentro del mismo margen. la cantidad y distribución de las moléculas que se rompen varían con la temperatura y con el tiempo de retención a una temperatura determinada. que se utilizan también como alimentación a una unidad de hidrocracking. El aceite pesado de la alimentación se calienta en los tubos de pared del horno.

CRACKING TÉRMICO DE RESIDUOS (VISBREAKING) (VISBREAKING PROCESS) HORNO FRACCIONADOR FLASH GASA RECUPERACIÓN GASOLINA NO ESTABILIZADA 10 c!n ENFRIAMIENTO DIRECTO RESIDUO DE VISBREAKING RESIDUO UOP 220-23-1 .

24-1 .MANUAL DE ENTRENAMIENTO TRATAMIENTO CON AMINAS uop PrOCeSS Division UOP Inc.

La mezcla de gases se quema con gas combustible en la unidad de incineración. La corriente de aminas con H2S absorbido pasa a través de un filtro bajo control de la diferencia de presión. salen bajo control de presión del acumulador y se combinan con gas proveniente de la sección de tratamiento de agua de procesos. La adición de amina fresca se hace en la corriente de amina empobrecida que sale del intercambiador. y se bombea a la sección de regeneración de aminas. la cual se introduce en el segundo plato de la columna a caudal controlado. Del fondo de la columna se extrae la amina enriquecida bajo control de nivel. El gas libre de H2S sale en cabeza de la absorbedora y va al sistema de gas combustible o a la planta de higrógeno. Los vapores del acumulador. El gas entra por el fondo del absorbedor donde el H2S es absorbido por contacto en contracorriente con la DEA regenerada.UNIDAD DE TRATAMIENTO CON AMINAS (AMINE TREATING UNIT) Flujo Del Proceso Esta unidad de tratamiento de gases y de regeneración de aminas se diseña para remover H2S de diversas corrientes de gases por medio de su absorción con dietanolamina (DEA) seguida por la regeneración de la DEA usada en el absorbedor. de manera que el filtro pueda ser by-pasado parejamente si es necesario par mantener una caída de presión constante a través del filtro. 24-3 . La amina empobrecida se recicla al absorbedor de aminas de la unidad. Las pérdidas de amina hacen necesaria una reposición de amina fresca proveniente del sistema de almacenamiento. Se pueden inyectar agentes antiespumantes en la corriente y entonces se introduce la amina en el segundo plato del regenerador. bajo control de temperatura. El líquido del acumulador es principalmente agua y se refluja al plato superior bajo control de nivel del acumulador. constituidos principalmente de H2S. Parte de la corriente libre de H2S se usa como gas combustible y el resto se usa como alimentación de la planta de hidrógeno. La amina es calentada entonces por medio de intercambio térmico con los fondos del regenerador de aminas. La amina sin H2S del fondo del regenerador de aminas es enfriada parcialmente por intercambio con la alimentación del regenerador en un intercambiador y entonces se bombea por medio de una bomba de circulación a través de un enfriador de aire. si la hay.

La solución de DEA al 20% se prepara en un tanque de fundido y se bombea al tanque de almacenamiento por medio de la bomba de transferencia de aminas.La bomba de transferencia de aminas se usa par remover o retornar aminas a la corriente de amina empobrecida. 24-4 .

25-1 .MANUAL DE ENTRENAMIENTO OPGMTOIK TRATAMIENTO DE EFLUYENTES ACUOSOS uop PrOCeSS Division UOP Inc.

Regulaciones locales e internacionales prohiben la descarga de agua que contenga residuos de petróleo. Los tanques de almacenamiento del agua de lastre están ubicados cerca del área de tratamiento de efluyentes. las refinerías deben ser capaces de aceptar. separación y vaciado. Los períodos de retención y de calentamiento en los tanques deben ser acortados si se prolonga la duración del deslastre. Los productos petrolíferos contenidos en el agua varían desde gasolinas a combustibles pesados. una considerable cantidad de productos puede ser transportada a bordo de buques tanque. seguido por un tratamiento final en una unidad de flotación con aire para romper las emulsiones y remover los sólidos suspendidos y las dispersiones de gotitas de aceite. El tratamiento del agua de lastre se hace separando el aceite del agua. esta agua contiene sedimentos. En 25-3 . provistos de un sistema de drenaje por gravedad. el agua de lastre se bombea del barco tan rápidamente como sea posible. Un almacenamiento adecuado es necesario para proporcionar suficiente tiempo de retención para permitir un decantado inicial y para regular los caudales a través del separador aceite-agua y de la unidad de flotación con aire. Para esto se requieren tres días de retención y de calentamiento. calentamiento. El caudal y volumen del agua pueden ser muy variables. Estos tanques deben ser adecuados para recibir deslastres consecutivos durante dos días. Además de petróleo. Se requieren alrededor de tres días para completar el ciclo. Puesto que se desea minimizar las pérdidas de tiempo de los barcos. Se utiliza vapor en el serpentín de los tanques para calentar el agua a una temperatura máxima de aproximadamente 150°F (65°C) a fin de lograr una buena separación del aceite. retención. herrumbre finamente dividida y reactivos usados en la limpieza de los tanques. Esto se hace reteniendo y tratando todos los líquidos de desecho que se produzcan en la refinería. AGUA DE LASTRE En las refinerías situadas a orillas del mar o de ríos navegables. A. Debido a ésto. Un ciclo normal de operación consiste en las etapas de llenado. tratar y disponer del agua de lastre de los barcos.TRATAMIENTO DE EFLUYENTES ACUOSOS (WASTE WATER TREATMENT) Sistemas De Tratamiento De Efluyentes El objetivo de un sistema de tratamiento de efluyentes es el de impedir que los efluyentes de la refinería contaminen el agua natural.

Cada tanque está equipado con una combinación de toma de muestras-separador. Después de una lluvia. Se utiliza el separador para remover el aceite que flota en la superficie del agua. B. La sosa usada en las unidades de la refinería se almacena en un tanque y se vierte lentamente en la alcantarilla de aguas aceitosas a un caudal tal que no se altere el pH del agua total. bases de las bombas. los diques sirven para almacenar temporalmente el agua de lluvias recogida en las zonas de proceso. y del interior de los diques de los tanques van al sistema separador aceite-agua a través de una alcantarilla común. Los drenajes del área de diques están normalmente cerrados para retener el derrame de aceite y. Después de que se ha separado suficiente cantidad de aceite de la superficie de los tanques. si no contiene plomo. 25-4 . se bombea al tanque de slops pesados. por tanto. si contiene plomo. AGUA DE PROCESO Y AGUA DE LLUVIAS El agua de proceso de la refinería y el agua de lluvias recuperada del pavimento de las áreas de proceso.este tiempo los materiales más pesados se sedimentan en el fondo del tanque y una gran parte de los hidrocarburos se decanta en la superficie. La toma de muestras se utiliza para localizar la interfase entre el aceite y el agua. se bombea al tanque de gasolina fuera de especificaciones. El aceite recuperado. el agua retenida es aliviada bajo condiciones controladas vaciando los diques sucesivamente en forma escalonada. el agua se vierte por gravedad a un separador aceite-agua y luego va a la unidad de flotación con aire para tratamiento adicional.

ESQUENA DE UN SISTEMA TÍPICO DE TRATAMIENTO DE EFLUYENTES ACUOSOS (SCHEMATIC OF A TYPICAL WASTE TANQUE DEL AGUA DE LASTRE nc — TANQUES DE RECUPERACIÓN DE SLOPS 1 EFLUYENTE ACEITOSO WATER TREATMENT SYSTEM) _ Vv RETORNO DEL SLOP A LOS TANQUES DE CRUDO / AGUA DE LASTRE SEPARADOR DEL AGUA ACEITOSA en c!n UNIDAD DE FLOTACIÓN CON AIRE LODOS DE LA UNIDAD DE FLOTACIÓN CON AIRE LODOS AGUA ACEITOSA DEL ÁREA DE TANQUES AGUA ACEITOSA DEL ÁREA DE PROCESOS ESTANQUE DE AIREACIÓN (UNIDAD DE TRATAMIENTO BIOLÓGICO CON LODOS ACTIVADOS) ESTANQUE DE RETENCIO AGUA LIMPIA -TANQUE DE DECANTADO .

El agua aceitosa de proceso y de lluvias fluye a otra cámara. El agua de lastre fluye por gravedad desde los tanques de retención a la entrada del separador. Los estanques separadores están equipados con un puente deslizante accionado por motor que sirve para barrer lodos del fondo del estanque y depositarlos en fosas de colección de 25-7 . todo el equipo que deba ser instalado en el separador debería ser suministrado por un solo vendedor. Este exceso se manda a un tanque de retención situado cerca de la laguna de retención. Este exceso de agua se bombea al separador durante los períodos secos. Hay un vertedero de rebose a un nivel más alto para separar la porción de flujo que exceda la capacidad de diseño de la cámara. La alimentación se introduce a través de placas deflectoras para reducir la turbulencia y el fluido se distribuye de manera que no se perturbe la separación por gravedad. La diferencia de capacidad máxima entre el agua de lastre y el agua fresca se basa en la diferencia entre la velocidades de decantación de un glóbulo de aceite en el agua de mar y en agua fresca. Puede haber excesos de caudal en períodos de lluvias. cada uno diseñado para manejar un cierto caudal de agua de lastre o un caudal menor de agua fresca. El caudal se regula por medio de un dispositivo de control de flujo. con al menos un estanque de reserva para posibles caudales adicionales de aguas aceitosas. El diseño del separador se basa en las recomendaciones del API. El nivel del agua en cada separador está determinado por la elevación del vertedero al final del estanque. Para una adecuada operación. Se utilizan compuertas de represa para sacar de servicio un estanque si se desea.Equipo De A) SEPARADOR ACEITE-AGUA Tratamiento El separador aceite-agua decanta aquellos aceites inmiscibles y sólidos que pueden ser separados por gravedad dentro de los límites de diseño de la unidad. La unidad está dividida en un número de estanques separados. Se usan compuertas para determinar cual de los estanques debe utilizarse. La capacidad de los estanques debe ser tal que no imponga limitaciones en la capacidad de operación de la refinería. Los estanques normalmente tratan agua de lastre y aguas aceitosas de proceso y de lluvias. Las varias secciones del tanque que forman el separador están construidas de hormigón reforzado.

El efluyente del separador pasa por debajo de un deflector de retención de aceite y por encima de un vertedero regulable hacia el estanque de efluyentes. 25-8 . y para empujar el material que flote sobre la superficie del agua hacia separadores rotatorios. El aceite flotante es removido de cada estanque por medio de un separador cilindrico rotatorio situado al final.lodos. El tubo de salida de lodos del separador está dispuesto de tal manera que la presión hidrostática del agua en el estanque baste para transferir el lodo hacia el colector de lodos. El agua de procesos y de lluvia fluye hacia la unidad de flotación del agua de procesos. de donde es bombeado al espesador de lodos. El aceite que se recoge en el cilindro se deposita en un colector desde el cual fluye al tanque de slops del separador. El agua de lastre fluye desde el estanque de efluyentes a la unidad de flotación del agua de lastre. La flotación se lleva a cabo por medio de inyección de aire. El deflector de retención de aceite retiene el aceite en la superficie hasta que es removido por el separador rotatorio. El mecanismo del puente móvil debe operarse continuamente.

SEPARADOR ACEITE-AGUA (OIL-WATER SEPARATOR) DIFERENCIA DE PRESIÓN HIDROSTATICA DEBIDA A LOS DEFLECTORES DE ENTRADA COMPUERTA DE REPRESA VERTEDERO DEL EFLUYEIMTE DEFLECTOR (AJUSTABLE) DE ENTRADA PUENTE MÓVIL VERTEDERO DE REBOSE SEPARADOR CILINDRICO ROTARORIO PARA EL ACEITE REBOSE CONDUCTO Y DEFLECTOR DEREACCION -FOSA DE LODOS SEPARADOR DE LODOS DEFLECTOR DE RETENCIÓN DEL ACEITE VISTA LATERAL COMPUERTAS DE REPRESA SEPARADOR CILINDRICO DE ACEITE VERTEDEROS DE DISTRIBUCIÓN ENTRADA DEL AGUA DE LASTRE REBOSE ENTRADA DEL AGUA DE PROCESOS SUMIDERO DE DESCARGA DEL ACEITE DE SLOPS PUENTE DESLIZANTE VISTA SUPERIOR 25-9 COMPUERTAS DE REPRESA UOP 220 25-2 .

25-10 . El resto se bombea a la salida del separador de aceite de aguas de proceso para ser tratado en la unidad de flotación de aire. arrastran aceite y materiales suspendidos hacia la superficie.B) UNIDAD DE FLOTACIÓN CON AIRE Las unidades de flotación proporcionan un tratamiento de efluyentes final para separar cualquier aceite residual y materiales suspendidos. se liberan pequeñas burbujas de aire debido a la reducción de presión. La unidad está diseñada de modo que puedan añadirse reactivos floculantes. equipo de inyección de aire. El material que va al fondo es extraído manualmente a través de una válvula de descarga de lodos. C) UNIDAD DE LODOS ACTIVADOS El proceso de lodos activados consiste en la mezcla íntima de la corriente procedente de la unidad de flotación con aire con una cierta cantidad de barros biológicamente activos preparados en el proceso. Se puede añadir cal para el control de pH. sistema de distribución de agua. Los lodos activados se extraen del decantador y una porción de ellos se mezcla con los efluyentes acuosos para ayudar a tratarlos. Esta agua se inyecta a través de un distribuidor en la corriente de entrada de la unidad. La operación de las unidades de flotación consiste en disolver aire bajo presión en el agua residual. alumbre y poli-electrolitos. recipientes. Cuando las burbujas ascienden. Las unidades de flotación se suministran completas con bombas. separador de superficie y de fondo. para ayudar a romper las emulsiones y a aglomerar el material suspendido. La unidad debe tener la suficiente capacidad para procesar la carga de diseño y debe ser adecuada para tratar agua de mar. motores. controles. La mezcla se hace en presencia de aire. Un equipo de separación mecánica colecta el material recogido en la superficie. etc. La planta de lodos activados se diseña para tratar sólo el efluyente de la unidad de flotación de aguas de proceso y de lluvias. La mezcla aireada pasa a un decantador de separación donde los barros sedimentan por gravedad y del cual sale un líquido claro que puede ser descargado. Cuando esta agua entra en la sección de entrada. La razón es que los tratamientos biológicos no son adecuados para el agua de lastre. ya que es agua de mar.

25-11 . Los tanques están provistos de serpentines de vapor para calefacción. Se provee equipo de aireación para mantener 2 ppm de oxígeno en el agua. La experiencia indicará que tipo de reactivos deben ser utilizados. el aceite recobrado se bombea por medio de la bomba de transferencia de aceites de slops hacia el almacenamiento de slops. El agua drenada del tanque retorna al separador.El estanque de aireación está dimensionado de manera que la demanda biológica de oxigeno (BOD) no exceda por ejemplo de 30 Ibs/día por cada 1. Así se dispone de un tiempo razonable para la operación de recuperación. La unidad de tratamiento biológico por lodos activados debería ser capaz de obtener una reducción del 90% en la demanda biológica de oxígeno. Un aumento de la temperatura puede ayudar a romper emulsiones y así liberar más agua del aceite. Periódicamente el aceite se transfiere a uno de los dos tanques de slops. La bomba debe ser capaz de reciclar hasta el 100% del flujo normal. Los reactivos pueden ser añadidos a la línea de descarga de la bomba de circulación'de slops o directamente al tanque a través del paso de hombre. Los tanques tienen un fondo de forma cónica para facilitar la separación por gravedad del agua y del aceite.5 kg/m3 día). Cuando se ha vaciado el agua. Si la calefacción no basta para romper las emulsiones. El agua oleosa del tanque puede ser circulada para facilitar su mezcla con productos químicos y otros aditivos apropiados. Los tanques pueden ser utilizados independientemente el uno del otro. La sección cilindrica de cada tanque está diseñada para almacenar el aceite de slops producido durante tres días de operación. se pueden agregar reactivos especiales para conseguirlo.000 pies cúbicos de volumen (0. desde unas 200 ppm hasta unas 20 ppm. la cual debe ser removida del aceite para permitir que vuelva a ser usada en las unidades de proceso. Cada tanque está provisto de un rebosadero que permite el retorno de cualquier exceso al separador. D) RECUPERACIÓN DEL ACEITE DE SLOPS El aceite que se separa en el separador aceite-agua y se recoge en el sumidero de slops contiene una gran cantidad de agua. Todo el sistema de conexiones y válvulas del sistema de recuperación de aceites de slops se controla manualmente.

Los lodos procedentes de la limpieza de los tanques también se descargan en el espesador. El incinerador está equipado con un scrubber para el lavado de los gases de chimenea y de un sistema de enfriamiento de cenizas. El agua que rebosa del espesador se recicla al separador aceite-agua. y los lodos digeridos procedentes de la planta de tratamiento de aguas residuales se alimentan a un espesador por gravedad para extraer el agua. Los barros espesados se bombean a un incinerador de lecho fluidizado donde los compuestos orgánicos son quemados totalmente y se producen cenizas inertes. 25-12 . Los lodos espesados tendrán una concentración de sólidos de aproximadamente el 6% (en peso).E) TRATAMIENTO DE LOS LODOS ACTIVOS Los lodos aceitosos procedentes de los separadores aceiteagua y de la unidad de flotación con aire.

TANQUE TÍPICO PARA LA RECUPERACIÓN DE TANQUE TÍPICO PARA EL AGUA DE LASTRE (TYPICAL BALLAST WATER TANK) (TYPICAL SLOP OIL RECOVERY TANK) ENTRADA LINEA DE RECIRCULACION SEPARADOR Y TUBERÍA DE MUESTREO OPERADOS POR MEDIO DE CABLE Y MANIVELA ^ ^ REBOSE DEFLECTOR CALENTADOR DEL TANQUE VAPOR Ul CO -CONDENSADO CALENTADOR DEL TANQUE VAPOR oc ENTRADA TRAMPA DE VAPOR HACIA EL TANQUE DE SLOPS TRAMPA DE VAPOR LINEA DE MUESTREO ACEITE RECUPERADO HACIA LOS TANQUES DE CRUDO O HACIA LA BOMBA DE CIRCULACIÓN DEL SLOP UOP 220-25-3 .

Aquí el aceite se separa de la superficie y se envía al colector.F) DESORBEDOR DE LAS AGUAS RESIDUALES La sección de desorción está diseñada para remover gases nocivos volátiles e hidrocarburos ligeros de los efluyentes acuosos del proceso por contacto con vapor a contracorriente. Las corrientes combinadas de aguas residuales provenientes de varias unidades se alimentan al tambor de desgasificación del agua residual. El agua acida es bombeada bajo control de nivel del tambor de desgasificación al tope de la columna de desorción. El aceite condensado se separa de la superficie y se recoge en el colector. 25-14 . El vapor de desorción entra por debajo del plato inferior del desorbedor bajo control de caudal. El agua desorbida es aceptable para ser enviada a los desaladores de la unidad de crudo. Los vapores de cabeza del desorbedor se condensan en un aerorefrigerante. Cualquier gas desprendido se envía a la unidad de tratamiento de aminas. El agua sale del acumulador bajo control de nivel y se recicla a la alimentación del desorbedor. Los gases incondensables abandonan el acumulador de cabeza bajo control de presión y van a la unidad de tratamiento de aminas. El agua desorbida (fondos de la columna) se bombea a los desaladores de la unidad de crudo. después de lo cual se la envía al alcantarillado de descarga de aguas residuales. Los gases se envían a la unidad de tratamiento con aminas.

FI ACEITE AL j DRENAJE ' 5°-- ACEITE AL COLECTOR DE DRENAJES ENTRADA DEL AGUA ACIDA AGUA DESPOJADA UOP 220-25-4 .'^*. TI CONDENSADOR ^k 1 1 to Oí ' ^ I T ik DESORBEDOR (STRIPPER) PC^ i IE5" (T~ U Oí ACUMUL/VDOR^ DE CAB EZA TAMBOR DE DESGASIFICACIÓN PCr^ v 9 FIC 20 LICAH Licr cfe-.INSTALACIÓN TÍPICA DE UN DESORBEDOR (STRIPPER) DE AGUAS RESIDUALES (TYPICAL WASTE WATER STRIPPER SETUP) GAS HACIA LA UNIDAD DE AMINAS <=.VAPOR DE 40 PSIG ^ 1 LICAH 1 .

MANUAL DE ENTRENAMIENTO OPCRHTORÍ uop PrOCeSS Division UOP Inc. 26-1 .

del agua y de la sal antes de enviar el crudo a las unidades de proceso. La mayor parte de la información que se incluye en este capítulo está basada en los datos y la experiencia acumulados por estas dos compañías. El contenido salino normalmente se expresa en términos de las libras de cloruro sódico por cada mil barriles de crudo. Es difícil sin embargo conseguir resultados uniformes con este tratamiento y. El contenido salino puede variar de O a 1000 libras por mil barriles. Dado que las características que favorecen la formación de la emulsión 26-3 . pero normalmente varía de 10 a unas 200 libras. hay en día todas las refinerías utilizan equipo de desalado eléctrico. Este tratamiento se mejoró en años sucesivos a base de calentar el crudo y de añadir productos químicos. El crudo también puede contaminarse con sal en las tuberías de transporte (pipelines) en las que la sal tiende a acumularse en los puntos bajos. Además del agua salada contenida en el crudo producido en los yacimientos. Hace años el único tratamiento de desalado a que se sometía el crudo era el de decantación. o kilogramos de sal por cada mil barriles de crudo. La presencia de sal en el crudo da lugar a corrosión. Inc. Los desaladores eléctricos constan de dos partes y se instalan como parte integral de las unidades de fraccionamiento de crudos. por tanto. Los dos suministradores principales de equipos de desalado eléctrico en los Estados Unidos son la Petreco División de Petrolite Corporation y Howe-Baker Engineers. En la primera parte se forma una emulsión del crudo con agua y en la segunda la emulsión se rompe mediante la aplicación de un campo eléctrico. insisten en coseguir una buena separación del crudo. El agua de lastre a menudo se mezcla con el crudo durante el transporte y puede incluso emulsificarse con el crudo cuando éste se bombea a los tanques. Todas las refinerías. el crudo puede contaminarse con agua salada cuando se transporta en buques tanque.DESALADO ELÉCTRICO DE LOS CRUDOS (ELECTRICAL DESALTING OF CRUDE OILS) Todos los crudos contienen mayores o menores cantidades de agua salada y de sedimentos según sea la procedencia del crudo y el método de transporte utilizado desde el yacimiento hasta que llega a los tanques de almacenamiento de la refinería. en la práctica.

una vez se haya destruido la emulsión. la cantidad de agua remanente en el crudo sólo contendrá una baja concentración de cloruro sódico. debe llegarse a un compromiso en la optimización de la operación de la unidad. para un crudo y una composición salina determinados. es necesario coalescer las gotitas pequeñas en glóbulos de mayor tamaño que puedan ser decantados por gravedad. Las gotitas 26-4 . cuanto mayor es la pérdida de carga (caída de presión) en el emulsificador. En un desalador de crudos comercial esta emulsificación se hace inmediatemante antes del desemulsificador eléctrico o antes de los intercambiadores de calor intercalados entre el emulsificador y el desemulsificador eléctrico. Físicamente. Los parámetros que afectan a la formación de emulsiones son la tensión superficial (tensión interfacial). menor es el tamaño de las gotitas de la emulsión y. Emulsificación es el proceso de mezcla de líquidos inmiscibles en el cual uno de los líquidos se divide en gotitas extremadamente pequeñas (fase dispersa) que permanecen en suspensión en el seno del otro (fase continua). o desemulsificar una emulsión. Para formar una emulsión estable se requiere un método de agitación muy vigoroso. Estas gotitas son muy pequeñas y es difícil lograr un buen contacto entre ellas y el agua que se inyecta en el crudo en la primera parte de la unidad de desalado. sin embargo. Normalmente. la sal está en la forma de gotitas de salmuera muy concentradas finamente dispersas en el crudo. El tamaño de las gotitas en emulsiones corrientes oscila entre 1 miera y 10 mieras de diámetro.en la primera parte a menudo hacen mas difícil la separación en la segunda. asi. Para romper una emulsión. En la mayoría de crudos. aproximadamente un 95% del contenido salino total del crudo se encuentra en la fracción de sedimentos y agua del crudo (BS&W). El método corriente de emulsificación consiste en pasar uno de los líquidos bajo presión y a gran velocidad a través de un pequeño orificio o entre dos superficies planas mantenidas a una muy corta distancia entre sí. El objeto de esta agua es el de diluir la concentración salina de la salmuera. la carga electrostática de las gotitas y la viscosidad de la película interfacial. En un desalador eléctrico esto se consigue pasando la emulsión a través de un campo eléctrico intenso. se obtiene una emulsión más homogénea y más estable. por tanto. aunque son fácilmente visibles en un microscopio. o sea que son tan pequeñas que no pueden ser observadas visualmente.

pero puede llegar a hasta unas 65 psi (4. pero no tan alta que la emulsión resultante sea tan fina y estable que no pueda ser destruida por medio del campo eléctrico del desalador. Normalmente la pérdida de carga a través de una válvula u orificio de emulsificación es de unas 25 psi (1. Entonces. Cuando la pérdida de carga aumenta se obtiene un desalado mejor. debido al bien conocido fenómeno de atracción entre cargas eléctricas de signos opuestos. Debe mantenerse una pérdida de carga suficientemente alta para formar una buena emulsión. 26-5 . hasta que se llega a un punto en el que la concentración de sal en el crudo vuelve a aumentar.3 a 0.4 kg/cm2) por debajo de este punto máximo. En la figura No.de agua se polarizan y se orientan a lo largo de las lineas de fuerza del campo. Pérdida De Carga (Caída De Presión) La pérdida de carga a través de la válvula u orificio del emulsificador es probablemente el parámetro más importante en un desalador de crudos. 1 se muestra el efecto de la pérdida de carga en la concentración salina residual que se obtiene después de pasar por el desalador. Para una operación óptima se recomienda normalmente operar a unas 5 psi (0.6 kg/cm2). las distintas gotitas se atraen entre si y coalescen en gotas de mayor tamaño que pueden ser separadas por gravedad.8 kg/cm2).

& W AND SALT CONTENT VS. AP.S.2) UOP 220-26-1 26-6 . AP. DEL EMULSIFICADOR (VALORES APROXIMADOS) B. PSI (LBS/PLG. MIXING VALUE AP (APPROXIMATE ONLY) CONTENIDO DE SAL SEDIMENTOS Y AGUA 35 40 45 50 55 60 65 70 PERDIDA DE CARGA. SEDIMENTOS Y AGUA EN FUNCIÓN DE LA PERDIDA DE CARGA.FIGURA 1 CURVAS TÍPICAS PARA UN CRUDO DETERMINADO (TYPICAL CURVES FOR A PARTICULAR CRUDE) CONTENIDO DE SALES. EN LA VÁLVULA DE MEZCLA DEL EMULSIFICADOR.

el contenido de agua del crudo. Si se usa menos. sobre todo. 26-7 . Hay varios factores que pueden afectar la conductividad del fluido: el tipo de crudo. y el voltaje probablemente seguiría bajando hasta que el interruptor de sobrecarga automáticamente desconectase la unidad. Conductividad Para una buena desemulsificación se requiere una diferencia de potencial elevada entre los electrodos. En estos casos puede resultar necesario añadir productos químicos para lograr una operación satisfactoria del desalador. los cuales se mezclan con el crudo en pequeñas cantidades en la alimentación del desalador. Si la concentración de agua es excesiva. Si la conductividad del fluido aumenta. por lo que se recomienda operar a la temperatura más baja que sea posible. al menos. Si se usa demasiada. Cuando la temperatura aumenta. principalmente cuando se añade sosa cáustica. aunque el porcentaje de agua en el fluido que fluye entre los electrodos normalmente es menor que el correspondiente a la cantidad de agua añadida al crudo debido a la recirculación del crudo dentro del desalador. una caída de tensión causará un empeoramiento de la desemulsificación. puede haber precipitación de sales que pueden obturar las tuberías y el equipo. Sin embargo. del grado de emulsificación y de variaciones locales de la concentración de agua en la zona sometida al campo eléctrico. La calidad del agua también es importante. Si el agua es dura y se añade sosa. Es mejor consultar con el suministrador del equipo de desalado para determinar la clase y dosis de los aditivos químicos que se recomienden en cada caso. en muchas refinerías se usa la unidad de crudos como unidad de tratamiento y recuperación de aceites de slops. Cantidad De Agua Generalmente se utiliza una cantidad de agua correspondiente a una concentración del 3 al 8 por ciento en volumen. la corriente entre los electrodos también aumenta y el voltaje entre ambos electrodos disminuye. La conductividad también depende del tipo de agua. puede haber dificultades al tratar de diluir todas las gotitas de salmuera. puede producirse un cortocircuito de los electrodos. la temperatura del crudo y. posibilidad de tener un consumo de corriente excesivo. Si la conductividad del fluido aumentara tanto que el voltaje entre electrodos cayese a unos 200 V (dependiendo de la unidad) no se produciría ninguna desemulsificación. Generalmente. la conductividad también aumenta.Adición De Productos Químicos En general. puede haber peligro de cortocircuitos en el desalador o. no es necesaria. principalmente cuando sólo se procesan crudos de petróleo.

posiblemente debido a efectos de la tensión superficial. resulta deseable operar a la temperatura más baja que sea posible. en este caso. A voltajes por encima de estas cifras el consumo de corriente aumenta y resulta más caro. Los voltajes efectivos aplicados a los electrodos del desalador naturalmente son función de la conductividad del fluido y pueden variar aun cuando el sistema eléctrico esté diseñado para un voltaje determinado. las cuales actúan como estabilizadoras de la emulsión y ésta es difícil de romper.5 kg/cm2) por encima de la presión de vapor del fluido. Pueden utilizarse temperaturas de hasta unos 150°C (300°F). Sin embargo. puede ser indicación de que se produce vaporización y. tal como se indicó anteriormente. El pH se controla por medio de la adición de sosa cáustica. La presión de funcionamiento del desalador tiene poca importancia excepto que debe ser suficientemente elevada para evitar cualquier vaporización dentro del desalador.0.8. pH El efecto del pH en la conductividad puede ser muy importante ya que la conductividad aumenta tanto a un pH elevado como a un pH bajo. se prefiere operar a un pH intermedio de 7. Estos voltajes se obtienen por medio de transformadores diseñados para desaladores de crudos. Presión Pueden diseñarse desaladores para presiones de hasta 500 psig (35 kg/cm2) pero normalmente se trabaja a presiones mucho menores. A temperaturas más elevadas es también más fácil lograr una buena decantación del aceite y del agua. Si el voltaje desciende gradualmente. Por ello. Si los voltajes son demasiado bajos no se producirá desemulsificación. para lograr una buena emulsificación la viscosidad del crudo debería ser inferior a unas 40 SSU por lo que debe mantenerse una temperatura suficientemente elevada para obtener una viscosidad baja.5 a 3. Si el pH es elevado se ha notado que se forman sales sódicas de los ácidos nafténicos presentes en el crudo. pero normalmente se utilizan temperaturas entre los 105°C (220°F)y los 135°C (275°F).Voltaje El voltaje requerido para un buen desalado es de unos 3000 V por pulgada de distancia entre electrodos (unos 1200 V/cm).5 a 8. 26-8 . Sin embargo. la temperatura debe ser reducida durante el tiempo suficiente para que se restablezca el voltaje normal.5. a veces se obtienen mejores resultados si se añaden pequeñas cantidades de sosa y se eleva el pH por encima de los 7.5 . Normalmente se trabaja a unas 25-50 psi (1. Temperatura La conductividad aumenta con la temperatura por lo que. Oscilaciones rápidas en el voltaje normalmente son debidas a la presencia localizada de bolsas de agua o a variaciones en la emulsión y tienen escasa importancia.

puede introducirse vapor de agua de vez en cuando para agitar el fondo del recipiente y permitir que la suspensión de lodos se vacíe con la fase acuosa. 26-9 . Si no. A veces los desaladores están provistos de tuberías para la entrada de vapor en el fondo del desalador con los orificios encarados hacia el fondo. donde las gotas dispersas coalescen hasta que son lo suficientemente grandes para que puedan descender por gravedad a contracorriente del aceite ascendente. Algunos desaladores tienen sistemas automáticos para el removido periódico de los lodos de la interfase. La posición de la interfase se controla por medio de un controlador de interfase que permite la salida de la fase acuosa del fondo del recipiente. Características Generales Normalmente se utilizan dos tipos de desaladores: los de baja velocidad y los de alta velocidad. En las figuras 4 y 5 se muestran las diferencias más acusadas entre ambos modelos. Ambos tipos de desalador se utilizan en refinerías aunque el de baja velocidad es más común. El modelo de alta velocidad es similar al de baja velocidad excepto que el petróleo entra a través de un distribuidor situado entre los electrodos. el desalador debe ser vaciado y limpiado una vez a la semana. Los de baja velocidad se usan en yacimientos petrolíferos en los que el petróleo puede contener hasta un 50% de fase dispersa de salmuera en aceite. También es corriente que se acumulen lodos y productos sólidos en el fondo del recipiente.Sólidos En La Interfase Entre El Aceite Y £/ Agua Normalmente se forma una película de lodos en la interfase entre el aceite y el agua y. De esta manera. se acumulará hasta que se ponga en contacto con los electrodos y ocasione dificultades que obliguen a parar y limpiar el desalador. La coalescencia inicial se produce entre la interfase y el electrodo inferior. Se requiere una velocidad más alta para evitar que las partículas de la emulsión se unan en forma de cadena y provoquen el cortocircuito de los electrodos. La coalescencia final se produce entre los electrodos. El petróleo limpio sale por la parte alta del recipiente. El petróleo húmedo fluye a través del distribuidor y asciende a relativamente baja velocidad entre los electrodos. Este tipo es más apropiado para ciertos tipos de emulsiones muy estables. a menos de que se remueva.

500 libras por cada mil barriles Todas estas impurezas son insolubles en el crudo y se encuentran presentes en forma de una fase dispersa. edición revisada impresa en 1968. excepto ácidos (resinas. 26-10 .) 0 . V.05 .2 % .1 .0.03 . Esta información ha sido extraída del manual de Petreco: Impurities in Petroleum. Fe. etc.15% en volumen compuestos oxigenados. etc. en peso (como oxígeno) Las impurezas oleofílicas no pueden ser removidas por medio de desaladores eléctricos y. La sección siguiente proporciona una descripción más detallada de las impurezas oleofóbicas. cresoles.1000 libras por cada mil barriles agua 0.) 5 . por tanto. Las impuerzas solubles en el crudo se denominan oleofílicas y pueden ser de los tipos siguientes: compuestos sulfurados 0.2% en volumen sedimentos 1 .Las impurezas presentes en los crudos recibidos en las refinerías que pueden ser removidas por medio de desaladores eléctricos se denominan impurezas oleofóbicas y pueden ser de los tipos siguientes: sales 10 .4% en volumen compuestos nitrogenados 0.400 ppm (como metal) ácidos nafténicos 0.1 .5% en peso (como azufre) compuestos organometálicos (Ni. no se discutirán en este capitulo. As.

Ambas concentraciones pueden ser totalmente distintas en crudos similares de yacimientos vecinos o incluso en crudos procedentes de distintas zonas de un mismo yacimiento. Aunque crudos secos son preferibles. Normalmente. Sin embargo. generalmente la unidad de crudo. Este material ocupa valioso espacio pero no puede ser desechado.5% según sea la naturaleza del crudo. sin embargo. además. Cuando se analizan las sales presentes en los crudos. pero generalmente es superior a la del agua de mar y. estas pequeñas cantidades de salmuera pueden aportar de 10 a 200 libras de sal por cada mil barriles de crudo. la hidrólisis de los cloruros tiende a ser el peor responsable por la corrosión en refinerías. en orden descendente de grado de 26-11 . normalmente debe aceptarse el nivel mínimo de agua que sea posible obtener comercialmente. La concentración de sal en la fase acuosa puede variar considerablemente. normalmente sólo se determinan los cloruros. Normalmente debe ser bombeado a un tanque de slops. el grado de hidrólisis de los cloruros puede variar bastante y. ya que estos constituyen el mayor porcentaje y. en pequeñas cantidades. La presencia de pequeñas cantidades de agua en el crudo puede dar lugar a serios problemas en la refinería. Parte del agua se decanta en los tanques de almacenamiento formando lodos con un alto contenido de aceites. Si estos lodos no fueran extraídos del tanque de almacenamiento. Tal como se indicó al principio. por lo que la cantidad total de sal en un crudo determinado varía solamente con la cantidad de salmuera presente en el crudo. El agua por sí sola no es crítica.IMPUREZAS OLEOFÓBICAS: (OLEOPHOBIC IMPURITIES) Agua Y Sales La mayor parte de estas impurezas está presente en la forma de gotitas de agua residuales estabilizadas por los agentes emulsificantes naturales presentes en el crudo de tal manera que los procesos de secado normales son incapaces de extraerlas. pero no se aceptan concentraciones superiores al 2% y normalmente al 0. desde el cual se bombea a una unidad de proceso. corresponde más a una salmuera diluida. Los crudos pesados suelen contener mayores cantidades de salmuera debido a que resulta mas difícil secarlos a causa de su mayor viscosidad. la concentración de sal en la salmuera es relativamente constante en un crudo determinado. por tanto. acabarían por obturar las líneas de succión de las bombas de crudo. La cantidad total de sal depende de la concentración de salmuera en el crudo y de la concentración de sal en la salmuera.

tal como se ve en la figura No. especialmente a temperaturas elevadas. Sin embargo. alrededor de un 10% de los cloruros son cloruros de calcio y de magnesio y las soluciones son ligeramente alcalinas. 2 se muestran los relativos grados de hidrólisis de los cloruros de magnesio y de calcio. Es evidente entonces que un análisis de cloruros no basta para evaluar el efecto de las sales en la operación de la refinería. la mayoría de los crudos contienen ácidos nafténicos y otros que tienden a aumentar el grado de hidrólisis de los cloruros. Los cloruros son ciertamente las impurezas que más contribuyen a la corrosión. Este grado de hidrólisis también viene afectado por la naturaleza del crudo misma y por la presencia de otras impurezas además de cloruros. calcio y sodio. tales como sulfates y bicarbonatos. magnesio. Sin embargo. 2. La hidrólisis empieza a ser apreciable a unos 120°C (250°F). lo cual en conjunto tiende a producir grandes cantidades de ácido clorhídrico. En salmueras de crudos de California. Esto quiere decir que el ácido clorhídrico empieza a atacar los metales de aquellas partes de la refinería que estén por encima de esta temperatura. Jones y Neilson. Otros factores que afectan a la formación de ácido clorhídrico son los cocientes entre los contenidos de calcio y sodio y de magnesio y sodio y también la acidez o alcalinidad de la salmuera. En la figura No. Estas otras sales contribuyen a formar depósitos y escala en los equipos y a obturar el equipo. tenemos los cloruros de hierro y aluminio. generan ácido clorhídrico o cloruro de hidrógeno que sale en cabeza de la torre de fraccionamiento de crudos. Debe determinarse además la distribución de los distintos cloruros y la presencia de otras sales. 2 se ve también que las características del crudo pueden ser de importancia ya que también afectan al grado de hidrólisis de los cloruros. Esto se debe a que cuando se hidrolizan. en crudos de Texas y del centro de los Estados Unidos el porcentaje de cloruros de calcio y de magnesio llega a un 20% del total y el pH a menudo es ácido. 26-12 . Estos resultados fueron obtenidos por destilación de laboratorio según los métodos especificados por Davis.hidrólisis. Esta composición tiende a producir pequeñas cantidades de ácido chlorhídrico. y sus concentraciones deben ser igualmente minimizadas. A una temperatura de destilación de 345°C (650°F) el cloruro magnésico está descompuesto en un 50% mientras que el cloruro calcico sólo lo está en un porcentaje muy pequeño en soluciones acuosas neutras en petróleos que no sean ácidos. En la figura No.

FIGURA 2 DESCOMPOSICIÓN DE LOS CLORUROS DE MAGNESIO Y DE CALCIO DURANTE LA DESTILACIÓN DEL CRUDO (DECOMPOSITION OF MAGNESIUM AND CALCIUM CHLORIDES DURING DISTILLATION) CLORURO MAGNÉSICO (10 LIBRAS POR MIL BARRILES) EN EL CRUDO EN ACEITES BLANCOS CLORURO CALCICO EN EL CRUDO EN ACEITES BLANCOS OJ 100 200 300 400 500 TEMPERATURA. °F 26-13 600 700 UOP 220-26-2 .

la presencia de depósitos aislantes disminuye la temperatura de salida de los hornos e intercambiadores con un consiguiente aumento en el consumo de combustible y una reducción en el rendimiento de la refinería. Por otra parte. Cualesquiera sales remanentes en el crudo se concentrarán en las fracciones 26-14 . Los productos residuales. De esta manera puede neutralizarse al menos en parte el ácido chlorhídrico que se forme a expensas de la hidrólisis de los cloruros de calcio y de magnesio residuales. La formación de depósitos en intercambiadores y hornos disminuye la eficacia de la utilización del equipo y reduce la capacidad de producción. 3. Generalmente. 3. puede resultar necesario reducir la capacidad de producción a fin de evitar el recalentamiento de los tubos. contaminación de productos residuales. por lo cual la formación de ácido clorhídrico no es una función lineal del contenido salino. Aparte de los efectos indeseables de la hidrólisis de los cloruros. Esto se expresa gráficamente en la figura No. otros fenómenos indeseables son: 1.Cuando la concentración de la salmuera disminuye. mientras que aumenta los costos de parada. limpieza y mantenimiento. la hidrólisis aumenta. 2. cuanta menos sal haya en el crudo menor catidad de ácido clorhídrico se generará. depósitos de sales en intercambiadores y hornos. Aun cuando no se requiera una parada debido a un aumento de la pérdida de carga. La dosis de sosa cáustica debe ser cuidadosamente controlada a fin de evitar posibles problemas de obturación o de debilitación de los metales que tienden a volverse quebradizos en la presencia de sosa. efecto secundario en las especificaciones de varias fracciones del petróleo. Puesto que el cloruro sódico es el cloruro que menos contribuye a la hidrólisis. tales como asfalto y aceites combustibles (fuel oils) pesados se contaminan fácilmente cuando hay sales presentes en el crudo. Algunos datos de laboratorio indican que la presencia en el crudo de pequeñas cantidades de hierro tiende a tener un efecto catalítico que acelera el proceso de hidrólisis de los cloruros. a menudo resulta ventajoso añadir pequeñas cantidades de sosa cáustica después del desalador. Los depósitos en los tubos de los hornos producen pérdidas de carga excesivas y causan el recalentamiento localizado de las paredes de los tubos. sin embargo.

FIGURA 3 FORMACIÓN DE ACIDO CLORHÍDRICO DURANTE LA DESTILACIÓN DE VARIOS CRUDOS (HYDROCHLORIC ACID EVOLUTION FROM VARIOUS CRUDE OILS DURING DISTILLATION) i i KANSAS OCCIDENTAL HOCKLEY CANADA (RED WATER) OKLAHOMA TEXAS OCCIDENTAL CALIFORNIA VENEZUELA 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 CONTENIDO DE CLORUROS LIBRAS DE NaCI POR CADA MIL BARRILES 26-15 140 150 UOP 220-26-3 .

Hay otras razones también por las que resulta ventajoso desalar el crudo. Existe evidencia.. se circulen slops. Estos efectos parecen depender de la cantidad y naturaleza de las sales presentes durante la destilación o el cracking. Debido a todos estos efectos. que en la actualidad alrededor del 15% del crudo que se procesa en los Estados Unidos pasa a través de dos unidades de desalado en serie a fin de obtener mejores resultados. Así. puesto que cada etapa de desalado de un desalador moderno permite extraer alrededor del 90% del contenido salino. el coque que se deposita en el horno es más duro y más difícil de remover que si las sales estuvieran ausentes. Asimismo. Los suministradores garantizan que con dos etapas de desalado se consigue remover alrededor del 99% de las sales originalmente presentes en el crudo sin necesidad de utilizar mucha más agua de lavado que la que se requiere para una sola etapa. desde unas 100 libras en la alimentación. necesita menos tratamiento y permite un mayor aumento en el número de octano cuando se le añade la misma cantidad de plomo tetraetilo. la gasolina tiene mejor color. etc. uso de dos etapas de desalado ofrece otra ventaja muy importante en que permite operar las unidades de crudo y de cracking térmico con mucha más seguridad en el caso fortuito de que haya problemas cuando se cambien tanques. que indica que la presencia de sales perjudica la calidad de los productos de cabeza de destilación o de cracking y que el desalado de los crudos mejora la calidad de estas fracciones. por ejemplo. las refinerías tienden a prestar más y más atención a la mejora de la operación de desalado. aunque no se conoce bien el mecanismo de estos procesos. Parece haber también un efecto catalítico que acelera el efecto corrosivo del azufre cuando hay sales presentes. Por todo 26-16 . por ejemplo. Incialmente los desaladores de dos etapas fueron instalados simplemente para conseguir una mejor extracción del crudo a fin de conseguir una concentración de sal de unas 3 a 5 libras por mil barriles. Se estima. Sin embargo. En estos sistemas se circula el petóleo y el agua a contracorriente por las dos etapas y. mejorar la calidad de los productos. evitar la obturación del equipo. Concentraciones elevadas de sales en aceites combustibles pueden causar la obturación de los quemadores y la formación de depósitos en los tubos del horno y en las paredes de refractario. etc. si hay sales presentes en el residuo de alimentación a una unidad de cracking térmico. es fácil ver que con dos etapas puede fácilmente extraerse un 99% Además de minimizar la corrosión. se recicla una máxima cantidad de agua.pesadas. además.

sodio. es que. el uso de dos etapas en serie resulta eminentemente atractivo y recomendable. menos corrosión y desgaste del equipo c. menor necesidad de agua en la unidad de crudos e. Otra consecuencia ventajosa del uso de desaladores de dos etapas relacionada con la mejora de la calidad del producto. Mayor capacidad de proceso debido a: a. menos recalentamiento localizado de los tubos de los hornos 3. arsénico en reformadores catalíticos con catalizadores a base de platino b. Costes de mano de obra más baratos debido a: a. alimentación de crudo uniforme sin bolsadas de agua al cambiar de tanques 2. debido a que se minimiza la presencia de suspensiones de materias sólidas. operación de la planta a máxima capacidad c. Menos problemas con obturaciones y con formación de coque y de escala en intercambiadores y en hornos. menos ensuciamiento de los intercambiadores d. los lechos catalíticos de los reactores de las unidades de proceso pueden funcionar por tiempos mucho más prolongados ya que no se obturan tan rápidamente y se envenenan menos fácilmente. hierro y otros metales en unidades de cracking 26-17 . para resumir.ello. periodos de operación más prolongados b. menos mantenimiento y paradas más cortas d. Menor envenenamiento de los catalizadores debido a la presencia de: a. Finalmente. 4. podemos decir que el desalado de los crudos proporciona las siguientes ventajas: 1. cambios en el equipo de operación menos frecuentes b.

clarificación del condensado acuoso b. válvulas de control b. Menor consumo de productos químicos y aditivos tales como: a.5. amoníaco b. mejor control b. recipientes y tuberías 6. limpieza de tanques c. pérdidas al alcantarillado durante el mantenimiento e. menos productos que pudieran envenenar a los catalizadores 26-18 . slops procedentes de la recuperación de aceites residuales b. Menor erosión causada por el flujo de sólidos en: a. acumuladores. sales y acidez orgánica en: a. Menor contaminación de los efluyentes gracias a la: a. Recuperación del petróleo y de los aceites que de otro modo se perderían en: a. intercambiadores y hornos c. extracción de los fenoles presentes en el agua procedente de procesos catalíticos 9. Menos corrosión debida a azufre. Mejor calidad de los productos debido a: a. intercambiadores b. slops de productos fuera de especificación 10. bombas 8. inhibidores 7. columnas de destilación c. petróleo en aguas de proceso (por ejemplo en el condensado de la torre de vacío) d.

mejores propiedades de los asfaltos. tales como electrodos e. menos sales y sólidos en los productos residuales d. tales como mejores resultados del ensayo Oliensis y mejor ductilidad. 26-19 . coque más limpio utilizable para la producción de productos especiales.c.

FIGURA 4 DESALADOR TÍPICO DE BAJA VELOCIDAD (TYPICAL LOW VELOCITY DESALTER) SALIDA DEL CRUDO DESALADO INTERFASE INTERCAMBIADORES DE CALEFACCIÓN i i i i i i i i l i i i i i i i i ESPITAS DE LOCALIZACION DÉLA INTERFASE CRUDO SALIDA DE LA SALMUERA INYECCIÓN DE AGUA SECUNDARIA INYECCIÓN DE AGUA INYECCIÓN DE DESEMULSIFICADOR VÁLVULA DE MEZCLA UOP 220-26-4 .

FIGURA 5 DESALADOR DE ALTA VELOCIDAD (HIGH VELOCITY DESALTER) CRUDO DESALADO DEFLECTOR CAMPOS ELÉCTRICOS ELECTRODOS GOTITAS DE AGUA NIVEL DEL AGUA SALMUERA AGUA EMULSIFICADA EN EL CRUDO VÁLVULA PARA AJUSTAR LA VELOCIDAD DE ENTRADA DEL CRUDO ENTRE LOS ELECTRODOS (PUEDE SUBIR O BAJAR). LAS FLECHAS INDICAN EL SENTIDO DE CIRCULACIÓN DEL CRUDO. UOP 220-26-5 26-21 .

27-1 .MANUAL DE ENTRENAMIENTO UNIDAD DE SUMINISTRO DE HIDROGENO uop PrOCeSS Division UOP Inc.

Normalmente este óptimo de presión es de unos 18 kg/cm 2 manométricos. Estos reactores. se procura trabajar a una presión tan baja como sea posible a fin de favorecer el equilibrio.PLANTA DE HIDROGENO (HYDROGEN PLANT) Introducción La planta de hidrógeno produce la cantidad de hidrógeno necesaria para satisfacer las necesidades de la refinería por medio del reformado catalítico de hidrocarburos gaseosos con vapor. Esta planta consiste en una unidad para la generación de gas de síntesis seguida de unidades para el ajuste del balance de hidrógeno y para la total eliminación de óxidos de carbono. la cantidad de hidrógeno se maximiza por medio de la reacción CO + H2O ^± CO2 + H2 Denominada reacción de conversión o. Cuando sólo se desea producir hidrógeno. Sin embargo. Dado que en el curso de la reacción se produce una expansión volumétrica de (n+1) moléculas de alimentación a (3n+1) moléculas de producto. denominados simplemente reactores de conversión (shift) de alta temperatura y de baja temperatura. y rellenos con un lecho 27-3 . Esta reacción es ligeramente exotérmica y. el reactor de reformado es un horno de fuego directo en el que el gas de alimentación fluye hacia abajo dentro de tubos verticales llenos de catalizador a una temperatura de unos 860°C. La reacción de reformado catalítico con vapor es muy endotérmica y procede del modo siguiente Cn H2n+2 + nH20 -> nCO + (2n+1) H2 Puesto que temperaturas elevadas favorecen el rendimiento de reacciones endotérmicas. aislados térmicamente. por tanto. se utilizan dos reactores en serie operando a distintas temperaturas. dado que la velocidad de reacción es siempre mucho más elevada a temperaturas más altas. Sin embargo. son recipientes de gran diámetro. el desplazamiento del equilibrio se favorece a temperaturas más bajas. respectivamente. debe llegarse a un compromiso en cuanto a la presión óptima de operación. en inglés. puesto que la velocidad de la reacción también es función de la presión y aumenta cuando ésta aumenta. En el segundo reactor se tiene una temperatura más baja a fin de conseguir un equilibrio y un rendimiento más favorables. En el primer reactor se utiliza una temperatura relativamente elevada a fin de convertir la mayor parte de los componentes tan rápidamente como sea posible. reacción de shift (desplazamiento).

El objeto de la metanación es el de tener en el hidrógeno producido una impureza tal como metano que es mucho mas benigna y menos perjudicial que los óxidos de carbono.catalítico y con un lecho de protección contra la presencia de venenos que puedan afectar al catalizador. Normalmente se usan dos compresores en paralelo. Primero se vaporiza el propano en un hervidor antes de mezclarlo con los gases de refinería. cada uno funcionando a más del 50% de su capacidad de diseño. A la salida de esta unidad el gas se mezcla con vapor recalentado y entra en el horno de reformado a unos 400°C. el equilibrio no es función de la presión. La mayor parte del dióxido de carbono se remueve del producto efluyente de los reactores de conversión por medio de un lavado con una solución acuosa al 20% de monoetanolamina (MEA) en el absorbedor de MEA. Por último. se le circula a través de dos lechos de ZnO para eliminar las trazas de azufre residuales. El lavado con sosa cáustica y con agua se hace a fin de eliminar prácticamente todo el azufre de la alimentación. En el caso de hidrocarburos pesados un solo compresor puede ser suficiente para proporcionar la capacidad total. Para mayor seguridad. si se trabaja a baja capacidad. Una vez lavado. antes de alimentar el gas al reformador. el gas entra a la succión del compresor. principalmente cuando la planta funciona a baja capacidad. Equipo Pr/nc/'pa/ La alimentación a la planta de hidrógeno puede ser gas de refinería y/o propano líquido (para el reformado con vapor puede utilizarse desde metano hasta una nafta parafínica ligera). en el que se lleva a cabo el proceso inverso del que se ha descrito hasta aquí en la presencia de un catalizador de metanación adecuado. A fin de evitar el recalentamiento de este gas. El gas entonces pasa a través de un separador de líquidos y de un sistema de lavado con sosa cáustica y con agua. Cuando se tienen dos compresores. 27-4 . El caudal de alimentación se controla por medio del reciclaje de parte de la descarga del compresor a la succión. minúsculas cantidades de óxidos de carbono que pudieran quedar en el gas resultante después del lavado con MEA se convierten en un hidrocarburo tal como metano en el reactor de metanación. ya que el azufre es un poderoso veneno de los catalizadores empleados en la planta de hidrógeno. se instala en la línea de reciclo un intercambiador de refrigeración de doble tubo con agua en la carcasa. Entonces el dióxido de carbono es desorbido de la MEA en el desorbedor de MEA y la solución de MEA resultante se recicla al absorbedor. Dado que en esta reacción no se produce ninguna expansión ni contracción volumétrica. uno de los compresores se mantiene en servicio mientras que el otro está de repuesto.

El horno y todos los sistemas relacionados están protegidos por medio de un dispositivo de seguridad que automáticamente corta la alimentación y el combustible en caso de que se dé alguna circunstancia anómala. con lo que la temperatura disminuye hasta unos 357°C. Parte del condensado se utiliza en el enfriamiento por contacto directo de los productos del reactor de conversión tal como se describió previamente.El reformador de la ilustración contiene 74 tubos verticales rectos conectados a cabezales superiores e inferiores a través de los cuales circula la mezcla de reactivos y de productos. El horno tiene quemadores espaciados a todo lo ancho y lo alto de las paredes a fin de mantener una distribución del calor radiante sobre los tubos tan uniforme como sea posible. que es de unos 200°C. 27-5 . que es la temperatura de entrada al primer reactor de conversión (shift) a alta temperatura. El producto del reactor de conversión a baja temperatura se enfría por contacto directo con condensado de proceso (recuperado en una etapa posterior por condensación del exceso de vapor de agua remanente en el producto gaseoso) a fin de minimizar la temperatura de la pared en el intercambiador siguiente. y los gases de alimentación. por medio de intercambio con la alimentación al metanador y con agua de calderas. que es uno de los hervidores del desorbedor de MEA. el vapor de proceso. esta reacción no tiene lugar a una velocidad apreciable si la temperatura es lo suficientemente baja. respectivamente. El producto del reformador sale a unos 18 kg/cm 2 y a unos 860°C y se enfria en tres etapas por intercambio con el agua de calderas. Se intercambia primero con el agua de calderas a fin de conseguir un enfriamiento muy rápido de los productos de la reacción para evitar que se produzca la reacción inversa ya que. A esta temperatura la mayor parte del exceso de vapor de agua alimentado al reformador condensa y se separa del producto gaseoso en un tambor de separación del cual sale bajo control de nivel. Normalmente este enfriamiento intermedio se hace en dos etapas. donde se enfría a base de suministrar calor a la solución de MEA. otra parte del condensado se utiliza en la columna de lavado con agua y el resto se mezcla con otros suministros de agua de calderas y se utiliza en la generación de vapor para el proceso. Entre los dos reactores de conversión se dispone un intercambiador de refrigeración para disminuir la temperatura hasta la temperatura de alimentación del reactor de conversión a baja temperatura. Los productos gaseosos entonces pasan a través del enfriador/condensador de los productos de conversión donde se enfrían hasta unos 60°C. aunque se favorece el equilibrio de la reacción inversa a bajas temperaturas.

El gas se calienta después hasta 345°C por intercambio térmico con el producto del metanador y con el producto del reactor de conversión a alta temperatura. Existe por tanto el peligro de que se alcancen temperaturas excesivas en el metanador en el caso de que hubiera cantidades relativamente grandes de óxidos de carbono en el metanador. El disparo puede ser provocado por cualquiera de cinco termopares situados en la mitad superior del lecho catalítico del metanador. la alimentación al metanador se cerrará automáticamente gracias a una válvula de control que se dispara cuando la. La MEA desorbida se enfría en tres etapas por intercambio térmico con la alimentación del desorbedor y por enfriamiento en un aero-refrigerante y en un intercambiador secundario refrigerado con agua. Cuando el catalizador del metanador 27-6 . y entra finalmente en el metanador. Tal como se indicó al principio. la unidad está provista de sistemas de tratamiento y de recuperación de MEA. En particular. El agua que condense a esta temperatura se separa en el separador de condensado del producto del metanador y se combina con otras corrientes de condensado que vayan a la alimentación de calderas. Este recuperador es uno de los hervidores del desorbedor de MEA construido de tal manera que sólo permite el retorno de vapores de MEA al desorbedor mientras que el líquido pesado de fondos se descarga y va a tratamiento. El producto del metanador se enfría hasta 38°C en tres etapas: en el intercambiador con la alimentación indicado anteriormente. la reacción de reformado es sumamente endotérmica. y en un enfriador con agua de refrigeración.temperatura del metanador es demasiado elevada. La reacción opuesta que tiene lugar en el metanador es lógicamente altamente exotérmica. en un aerorefrigerante. hay un filtro para eliminar partículas sólidas suspendidas de una corriente lateral de MEA y un recuperador de MEA.El gas del separador pasa al absorbedor de MEA donde el dióxido de carbono se absorbe en MEA por contacto a contracorriente. en caso de que haya un exceso de óxidos de carbono en la alimentación del metanador. La reacción de metanación es muy exotérmica por lo que la temperatura se eleva a 371°C a la salida del metanador mientras que el contenido de óxidos de carbono se reduce a 10 ppm. Para evitar esta situación es por tanto esencial que el absorbedor de MEA funcione de manera apropiada pero. Puesto que no se desea consumir MEA. El gas que sale de este separador es el hidrógeno producido por la planta. Este dióxido de carbono se desorbe de la MEA en el desorbedor de MEA. La columna de lavado con agua se utiliza para eliminar las trazas de MEA que pudieran quedar en el gas de proceso después de haber pasado a través de la unidad de MEA.

este vapor recalentado se combina con el hidrocarburo gaseoso de alimentación y el conjunto se alimenta en el horno. Recuperación De Calor Todo el calor que se necesita para el proceso. Finalmente. se genera directa o indirectamente por combustión del gas combustible en el horno de reformado. Parte del vapor recalentado se puede utilizar en otras partes de la refinería.es muy activo. El producto desaireado pasa a través de un tambor de amortiguación de caudales y se bombea al sistema de generación de vapor. El agua de alimentación de calderas se calienta por intercambio con los gases de chimenea del reformador en la zona de convección del economizador del horno antes de ser alimentada a dos calderas simétricas dispuestas en paralelo. se observa un acusado incremento de la temperatura cerca del extremo superior del lecho catalítico. Se espera que sea la temperatura máxima en el lecho la que controle la acción del mecanismo de cierre de la alimentación. además. El condensado desgasificado se combina con el resto del condensado y el aporte de agua de alimentación de calderas y el conjunto pasa a través de un tanque de desaireado a través del cual se inyecta vapor de agua. solo o combinado con agua de alimentación de calderas para control de la temperatura. Cuando el catalizador envejece. y aun más. este incremento no es tan pronunciado y. A pesar de todos los controles automáticos. Recuperación De Condensado Y Generación De Vapor Aquella parte del condensado que esté saturada con gases distintos del aire pasa a través de una columna de desgasificación donde se circula a contracorriente de una corriente de aire. es evidente que el sistema de recuperación y transmisión de calor es tan complejo que se requiere un control muy estricto del horno del reformador para que su funcionamiento sea perfectamente estable y puedan controlarse las temperaturas de todas las demás unidades de la planta de hidrógeno. Se utiliza un sistema de intercambiadores para extraer el calor necesario para la reacción de conversión (shift). El agua se vaporiza por intercambio con el gas de chimenea del horno del reformador y con el producto gaseoso del reformador. tiende a desplazarse hacia zonas más bajas del lecho catalítico. El vapor saturado pasa a través de un recalentador en el que el vapor se recalienta desde 254°C hasta 315°C por intercambio con el gas de chimenea del reformador. 27-7 . separación del dióxido de carbono y metanación. El resto pasa a través de otro recalentador en el que la temperatura se incrementa hasta los 400°C por intercambio con el producto del reformador.

La cantidad de vapor producida en la planta de hidrógeno es más que suficiente para alimentar a los hervidores de la planta y para accionar las turbinas de la planta cuando sea necesario. 27-8 .Además del sistema de intercambiadores descrito en párrafos anteriores. el cual en su mayor parte se genera también en la planta de hidrógeno. también se dispone del calor proporcionado por vapor de agua en un cabezal común a 40 kg/cm2.

HORNO DE REFORMADO AL VAPOR DE HIDROCARBUROS (STEAM HYDROCARBON REFORMER) DISTRIBUIDOR CUBIERTA CONTRA LA LLUVIA TAMBOR DE VAPOR DE LA CALDERA DE RECUPERACIÓN DE CALOR PUERTA DE ACCESO CONDUCTO DEL GAS DE CHIMENEA TUBOS CON CATALIZADOR CARCASA — QUEMADORES RADIANTES MIRILLA CALDERA DE RECUPERACIÓN DE CALOR SOPORTE DE LOS TUBOS DEL CATALIZADOR CONTRAPESO COLECTOR .

HORNO DE REFORMADO AL VAPOR DE HIDROCARBUROS STEAM HYDROCARBON REFORMER (VISTA DEL EXTREMO) (END VIEW) HORQUILLA DE EXPANSIÓN TÉRMICA CONDUCTO DEL GAS DE CHIMENEA TUBOS DEL CATALIZADOR CARCASA QUEMADORES RADIANTES MIRILLA PUERTA DE ACCESO SOPORTE DE LOS TUBOS DEL CATALIZADOR SOPORTE DE LA HORQUILLA DE SALIDA HORQUILLA DE EXPANSIÓN TÉRMICA COLECTOR 27-10 .