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2.1. CONCEPTOS BSICOS ACERCA DEL ALEADO MECNICO


Existen ciertas aleaciones, resultado de la combinacin de determinados
metales y otros elementos o compuestos, que son difciles de obtener por los
procedimientos tradicionales de fusin y solidificacin. Este es el caso de las formadas
con metales de muy diferente punto de fusin, las cuales no forman, en general,
soluciones slidas homogneas. En los ltimos aos se ha desarrollado una nueva
tcnica de combinacin de metales que evita muchas de las limitaciones del aleado
convencional. El aleado mecnico (mechanical alloying), crea unas verdaderas
aleaciones de metales y partculas de segunda fase (xidos, carburos, nitruros, etc.) que
son muy difciles, o imposibles, de obtener por otros medios.

2.1.1.

DEFINICIN, FUNDAMENTOS Y MECANISMOS DEL ALEADO


MECNICO.
El aleado mecnico es un medio de produccin de polvos compuestos con

microestructuras controladas extremadamente finas.


Fue desarrollado como un medio para superar los dos inconvenientes en la
obtencin de aleaciones por la pulvimetalurgia tradicional, a saber, las desventajas del
mezclado de polvos y las dificultades de los polvos ultrafinos.
Se descubri que, cuando ciertas combinaciones de metales eran molidas
juntas, en ausencia de un lubricante, tendan a formar compuestos metlicos. Por otra
parte, polvos duros como el carburo de volframio que, normalmente, no forman
compuestos, pueden alearse para formar una solucin slida con un polvo blando como
el cobalto mediante molienda en un molino de bolas.
A fin de acelerar la formacin de los materiales metlicos, eliminar la
dependencia de la homogeneidad final del polvo del tamao inicial de mismo y evitar
los peligros de los polvos finos, se necesitaba un molino de mayor energa que los
convencionales de bolas.

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En un molino de alta energa las partculas de polvo metlico son


repetidamente aplanadas, fracturadas y soldadas de nuevo. Cada vez que dos bolas de
acero colisionan, atrapan partculas de polvo entre ellas. La fuerza del impacto deforma
las partculas y crea nuevas superficies de tomos. Como tales superficies se oxidan
pronto, la operacin de molienda, en la mayora de los casos, se realiza en atmsfera de
nitrgeno o de gas inerte.
En las primeras etapas del proceso, el polvo metlico es todava bastante
blando, y su tendencia es a soldarse para formar grandes partculas. Como consecuencia
se genera una distribucin amplia de tamaos de partculas, algunas 2 y 3 veces
mayores en dimetro (10 veces en volumen) que las partculas originales. Conforme el
proceso de molienda continua, las partculas se endurecen y, su habilidad para oponerse
a la deformacin sin fracturarse, disminuye.
Las partculas compuestas que se forman por soldadura de partculas ms
pequeas tienen una estructura en capas. Aunque hay pocos cambios en tamaos de
partcula despus de alcanzado el equilibrio entre la soldadura y la fractura, la estructura
de las partculas se refina constantemente.
Hay una ligera tendencia a la disminucin de la velocidad de afinamiento de la
estructura interna despus de un perodo grande de procesado debido al endurecimiento
progresivo de las partculas. La dureza es el resultado de la acumulacin de la energa
de deformacin. Finalmente se alcanza un valor de dureza constante, denominado
dureza de saturacin.
Sorprendentemente, hay poca contaminacin en la molienda por el hierro de las
bolas de acero. En el curso de la molienda las bolas llegan a recubrirse de una capa de
los metales molidos, de forma que esta capa y el polvo libre que es atrapado en cada
colisin absorben la mayor parte de la energa que se pone en juego en la colisin
impidiendo la abrasin de la superficie de las bolas.

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En cuanto a sus posibilidades, el aleado mecnico puede producir partculas


compuestas con estructura interna homognea. El valor de este proceso es evidente
cuando se pretende hacer una aleacin que no puede ser realizada por ningn otro
medio.
El aleado mecnico se desarroll primero para aadir a las aleaciones, ciertas
fases (xidos) que son, generalmente, insolubles en lquidos. Puede ser considerado
como un modo de formar una dispersin de cualquier fase insoluble en lquido dentro
de un metal o una aleacin estipulada de un polvo metlico bastante ms dctil.
Otras propiedades del aleado mecnico son, adems de mejorar la
homogeneidad, posibilitar que la distribucin de fases y el tamao de grano sea
reducido al orden de los nanmetros (nanocristalinidad). Esto da lugar a una destacada
gran densidad de intercaras que pueden ser sintetizadas por otros mtodos. Las
propiedades de estos materiales pueden ser utilizadas directamente o bien ser empleadas
como precursores para formar fases de equilibrio con una singular microestructura.
Se han preparado aleaciones reforzadas por dispersin de almina para lograr
una distribucin ms uniforme de las dispersiones con respecto a las mismas aleaciones
preparadas por simple mezcla de Al ms xido de aluminio. Sin embargo, debido a la
tendencia pronunciada de aluminio a la soldadura en fro, se ha debido emplear en la
molienda un agente controlador del proceso (A.C.P.), cuya descomposicin, da lugar a
la formacin de dispersoides de almina y de carburo de aluminio, que tambin
contribuyen a la mejora de las propiedades de los materiales aleados mecnicamente, las
cuales son superiores a las obtenidas por otros mtodos.
Existen ya un gran nmero de aplicaciones potenciales para el proceso de
aleado mecnico. Sin embargo, con respecto a una mayor comercializacin, es
importante bajar los costes de produccin, que parece ser el principal inconveniente
para la ampliacin tecnolgica de las aplicaciones. La solucin de estos problemas
requerir, por otro lado, una profunda comprensin de los mecanismos que determinan
la formacin de la aleacin.

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2.2. TEORA DEL REFORZAMIENTO DE METALES


El reforzamiento, en este caso, ocurre tanto por la presencia de partculas de
segundas fases (Al-Fe) como por el afino de grano producido en la molienda.

2.2.1. TEORA DEL REFORZAMIENTO POR PARTCULAS DE 2as FASES.

El reforzamiento producido por una segunda fase insoluble y finamente


dispersa en una matriz metlica se conoce como endurecimiento por dispersin [25]. Un
fenmeno de reforzamiento muy similar, el endurecimiento por precipitacin o
endurecimiento por envejecimiento, [26] se produce por tratamiento y envejecimiento
de una aleacin en la que una segunda fase es una solucin slida a elevada temperatura
pero precipita al enfriarse y envejecerse a temperatura ms baja.
Para que el envejecimiento ocurra, la segunda fase debe ser soluble a elevada
temperatura pero ha de tener una solubilidad menor al disminuir la temperatura. Por el
contrario, la segunda fase en los sistemas endurecidos por dispersin, tiene muy poca
solubilidad en la matriz, incluso, a elevadas temperaturas.
El requerimiento de la solubilidad decreciente con la disminucin de
temperatura, da lugar a una limitacin en el nmero de sistemas posibles endurecidos
por precipitacin. Por el contrario es factible, al menos tericamente, un nmero casi
infinito de sistemas de aleaciones endurecidas por dispersin, mezclando polvos
metlicos muy finamente divididos y partculas de segunda fase (xidos, carburos,
nitruros, boruros, etc.) y procesndolos por va pulvimetalrgica.
Una ventaja adicional del mtodo de endurecimiento por dispersin es que
estos sistemas son estables trmicamente a muy altas temperaturas. Estas aleaciones son
mucho ms resistentes a la recristalizacin y al crecimiento de grano que las aleaciones
monofsicas, debido a las partculas de segunda fase finamente dispersas.

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El grado de reforzamiento resultante de las partculas de segunda fase depende


de la distribucin de las partculas en la matriz dctil. Adems de la forma, la dispersin
de la segunda fase puede describirse por la especificacin de la proporcin en volumen,
dimetro medio de partcula y espaciado medio interparticular.
Se han comprobado varios mecanismos mediante los cuales los dispersoides
pueden actuar como barreras a las dislocaciones. Por un lado se comportan como fuertes
e impenetrables partculas no coherentes a travs de las cuales las dislocaciones slo
pueden moverse por cambios agudos de la curvatura de la lnea de dislocaciones. Por
otro lado, cuando las dislocaciones pueden pasar, las partculas de segunda fase actan,
tanto las coherentes como las no coherentes, haciendo que los niveles de tensin estn
muy por encima de los requeridos para mover las dislocaciones a travs de slo la fase
matriz.
Para que una dislocacin supere en su movimiento a una partcula, pueden
ocurrir dos fenmenos. Esta ltima puede ser cortada por la dislocacin cuando las
partculas son pequeas y/o blandas, o bien pueden resistir el corte y forzar a la
dislocacin a rodearla.

2.2.2. MODELO DE ENDURECIMIENTO POR AFINO DE GRANO

La presencia de lmites de grano tiene un efecto adicional sobre el


comportamiento a la deformacin del material, ya que sirven de barrera al movimiento
de dislocaciones.
Segn el trabajo de Hall y Petch, la resistencia de un material policristalino al
movimiento de dislocaciones viene dada por:

ys = i + k y d 1/ 2
donde:

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(2.1)

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ys tensin correspondiente al lmite elstico


i resistencia de la red al movimiento de las dislocaciones
d tamao de grano
ky parmetro de ajuste
El parmetro de ajuste mide la contribucin de la dureza relativa de los lmites
de grano.
Una derivacin de esta ecuacin fue propuesta por Eshelby. El nmero de
dislocaciones que pueden ocupar una distancia L entre el origen de dislocaciones y el
lmite de grano viene dada por:

n=

s d

(2.2)

Gb

donde:
n nmero de dislocaciones
constante
s tensin cortante en el plano de deslizamiento
d dimetro de grano
G mdulo de cortadura
b vector de Burgers
Se encontr que la tensin en la parte delantera de la dislocacin es n veces
mayor que s. Cuando esta tensin lmite excede de un valor crtico c, las dislocaciones
bloqueadas por los lmites de grano pueden liberarse de este freno.

c = n s =

s 2 d
Gb

(2.3)

A partir de que s es igual a la tensin aplicada menos la tensin de friccin i


asociada a la resistencia intrnseca de la red al movimiento de la dislocacin, la
ecuacin (2.3) puede rescribirse como:

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c =

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( i ) 2 d

(2.4)

Gb

Podemos poner la ecuacin (2.1) en trminos de las tensiones cortantes

= i + k y d 1 / 2

(2.5)

La relacin de Hall-Petch tambin permite caracterizar el lmite elstico en


funcin de otros parmetros microestructurales como el espacio entre las lamelas de
perlita y el tamao de las colonias de martensita. Se aprecia fcilmente que las tcnicas
de afino de grano proporcionan barreras adicionales al movimiento de dislocaciones y
aumentan el lmite elstico.
Conrad ha demostrado claramente que i puede dividirse en dos componentes:
ST, la cual no es sensible a la temperatura sino a la estructura, y donde las interacciones
dislocacin-dislocacin, dislocacin-precipitado, y dislocacin-tomos de soluto son
importantes; y T, la cual es fuertemente sensible a la temperatura y est relacionada
con la tensin de Peierls. El lmite elstico de un material puede entonces ser expresado
como

ys = T + ST + k y d 1 / 2

(2.6)

donde:

T efecto de la tensin de Peierls. Del orden de corto alcance (< 10)


ST efecto del campo de tensiones de las dislocaciones. Del orden de largo
alcance (100-1000)
kyd-1/2 efectos del tamao estructural. Del orden de muy largo alcance
(>104)
El uso universal de la relacin de Hall-Petch para caracterizar el
comportamiento de una aleacin metlica se debe hacer con precaucin, ya que otras
ecuaciones pueden, algunas veces, describir mejor la relacin tamao microestructuralfortalecimiento observado.
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2.3.

ESTADO ACTUAL DEL PROCESADO

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POR ALEADO

MECNICO DEL ALUMINIO DE PUREZA COMERCIAL


El aleado mecnico (AM) es un proceso de molienda de alta energa mediante
el cual partculas de polvos metlicos se deforman intensa y repetidamente, dando lugar
a un aleado ntimo. Pueden producirse, de esta manera, polvos metlicos composites
con un fina microestructura [27]. Esta tcnica fue desarrollada originalmente por
Benjamin [28] para obtener superaleaciones de base nquel endurecidas por dispersin
de xidos y de compuestos intermetlicos. Posteriormente se ha usado tambin este
procedimiento para producir aluminio AM, por molienda de polvos de aluminio en
presencia de aditivos, tales como el negro de humo [29], conocidos por "agentes
controladores del proceso" (A.C.P.), los cuales establecen un equilibrio entre las
tendencias opuestas, a la fractura y a la soldadura, de las partculas. En metales dctiles,
estos aditivos impiden el excesivo engrosamiento de las partculas por soldadura y, al
mismo tiempo, reaccionan con el aluminio, bien durante la molienda o tras un
tratamiento trmico subsiguiente de desgasificado, introduciendo finos dispersoides
(Al2O3 y Al4C3) en la matriz [30]. Las propiedades de los materiales especficos
obtenidos por AM dependen considerablemente de las condiciones experimentales (tipo
de molienda, aporte energtico, naturaleza y cantidad del A.C.P., atmsfera, etc.).
Las caractersticas generales y los mecanismos del AM han sido descritos [31].
Las partculas de polvos de Al AM son duras y sus superficies estn cubiertas por capas
de xidos e hidrxidos. Esto origina grandes dificultades en el proceso de
consolidacin, es decir, en la fabricacin de piezas y componentes. Para conseguir una
fuerte adhesin entre las partculas, es necesario romper y desprender estas capas
superficiales. Esto precisa del empleo de procedimientos que produzcan un alto grado
de deformacin. Por ello, la consolidacin suele efectuarse mediante trabajo en caliente
(generalmente, extrusin en caliente) como la etapa principal del proceso [32, 33 y 34].
En nuestro laboratorio se ha desarrollado un procesado alternativo de
consolidacin que elimina la utilizacin de una etapa final de deformacin o extrusin
en caliente del producto. Los polvos de Al AM, eventualmente sin desgasificar, se
procesan por un procedimiento pulvimetalrgico consistente en un ciclo de prensado en
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fro y sinterizacin en vaco. Este mtodo de consolidacin puede ser de inters en la


fabricacin de grandes series de piezas pequeas, tpicas en la industria del automvil.

2.4. ADHESIN DE POLVOS COMPACTADOS EN FRIO


La aportacin de Easterling [35] demostrando que se pueden formar uniones
metlicas en los contactos refuerza la idea de que la adhesin se produce como
consecuencia de interacciones fisico-qumicas en las superficies de contacto.
Cuando la masa de polvos metlicos se vierte en el interior de la matriz con el
fin de efectuar el prensado, las partculas descansan unas sobre otras a travs de los
puntos de contacto, usualmente asperezas. Al comenzar a aplicar presin, los contactos
habrn de soportar dicha presin adems del propio peso de los polvos. Casi desde el
primer momento, se presenta una deformacin plstica en los contactos ms
desfavorables[36] que comporta un crecimiento de las reas de transmisin de
esfuerzos.
Conforme la presin aumenta, la deformacin de las asperezas permite el
acercamiento de las partculas, dando lugar a la aparicin de nuevos puntos de contacto.
En el desarrollo de estas reas de contacto juegan un importante papel tanto la
geometra de las partculas como sus caractersticas elastoplsticas.
El posibilitar que se pongan en contacto ntimo las partculas a travs de reas
suficientemente extensas, sin embargo, no significa necesariamente que se vaya a
conseguir una alta adhesin. La presencia de capas de xidos y gases absorbidos
dificultan el verdadero contacto metal-metal, y las uniones producidas sern dbiles.
La eliminacin de los xidos superficiales mediante un tratamiento de
reduccin qumica beneficia, en cualquier caso, la obtencin de un compacto de alta
resistencia.

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La deformacin plstica de las asperezas y de las zonas de contacto conlleva,


adems del acercamiento de las partculas, un endurecimiento por deformacin local
que requiere mayores compresiones para proseguir la deformacin, que ahora se va
generalizando a la totalidad de la partcula.
En resumen, la adhesin durante el prensado, sin dejar de reconocer que en
alguna medida pueda cooperar el enganche mecnico, puede explicarse como el
resultado de la formacin de unas uniones de naturaleza fsico-qumica entre las
partculas a travs de las reas de contacto. Partculas de forma irregular y de diferentes
tamaos promueven mayor cantidad de contactos por lo que dan lugar a compactos ms
resistentes. Del mismo modo, materiales blandos y de bajo mdulo de elasticidad
favorecen la adhesin. Las asperezas limitan la formacin de amplias zonas de contacto,
pero ms importante que su presencia en si, es su distribucin de tamaos y agudeza:
cuanto ms homogneas y menos agudas sean las asperezas, ms se favorece la
adhesin. La existencia, por ltimo, de capas superficiales de xidos o gases absorbidos
disminuye en gran medida las resistencias que pueden alcanzarse, debiendo, por
consiguiente, eliminarse mediante un tratamiento.

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2.5. LA SINTERIZACION EN GENERAL


2.5.1. EL CONCEPTO DE SINTERIZACIN.

La masa de polvo metlico, que se ha compactado mediante presin, resulta


frgil debido al dbil enlace entre las partculas. Para remediarlo se recurre a la
sinterizacin, que consiste en calentar la masa de polvo a temperatura inferior a su
punto de fusin (temperatura de sinterizado, Ts (K)= 2/3 a 4/5 de temperatura de fusin,
Tf (K)), durante el tiempo suficiente para que las partculas se suelden y el componente
resultante, muchas veces poroso, adquiera resistencia mecnica.
Termodinmicamente es lgico que el sistema evolucione hacia un sistema
compacto, ya que la masa de polvo, debido a la gran cantidad de intercaras, tiene exceso
de energa libre, la cual tender a eliminarse cuando las condiciones lo permitan. Estas
condiciones se presentan precisamente en el proceso de sinterizacin. Por otra parte,
desde el punto de vista cintico, la movilidad atmica en estado slido es funcin de la
temperatura. Por lo tanto, para que las partculas de polvo puestas en contacto se
sintericen es necesario que los tomos estn animados de cierta movilidad lo que se
consigue aumentando la temperatura del sistema, producindose as ms zonas de
contacto.

2.5.2. SINTERIZACIN EN FASE SLIDA.


En esta sinterizacin se distinguen tres etapas:
1) El primer fenmeno observado en la evolucin de un compacto que se est
sinterizando es el crecimiento de los puentes de enlace. Las reas de contacto
de las partculas de polvo aumentan, ya que se sueldan ntimamente. Las
dimensiones del compacto varan ligeramente porque los centros de las
partculas se aproximan y la resistencia aumenta.

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2) En la etapa de la densificacin y crecimiento de grano, las partculas


independientes empiezan a perder su identidad aumentando la densidad y los
cambios en las dimensiones de la pieza.
3) En la etapa final aparecen los poros aislados debido a la coalescencia de las
partculas. Los poros se redondean y desaparecen los pequeos, en tanto que
los mayores crecen.

2.5.3. SINTERIZACIN EN FASE LIQUIDA


Existen muchos tipos de sinterizacin, pero en todas ellas hay una
caracterstica comn, tiene lugar una reduccin de rea superficial acompaada esta de
un reforzamiento del compacto.
Cuando a la temperatura de sinterizacin coexiste una fase lquida con las
partculas slidas el fenmeno se denomina sinterizacin en fase lquida (SFL).
Usualmente, la fase lquida mejora los vnculos entre las partculas durante la
sinterizacin.
Adems de la vinculacin interparticular, durante la SFL tienen lugar otros
fenmenos entre los que podemos citar el cambio en la estructura porosa y el cambio en
propiedades del compacto como la resistencia, ductilidad, conductividad, permeabilidad
magntica, y resistencia a corrosin.
Hay bsicamente dos modos de obtener la fase lquida:
1.-

Emplear una mezcla de polvos de diferente composicin qumica. Este es


el modo ms habitual. La interaccin de los polvos conduce a la
formacin de la fase lquida. La fase lquida puede ser resultado de la
fusin de un componente o de la formacin de un eutctico.

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Usar una mezcla prealeada que se calienta hasta una temperatura


intermedia entre la temperatura de liquidus y solidus.

Un requisito esencial para que la sinterizacin en fase lquida sea efectiva es


que el lquido moje [37]. La mojabilidad de un slido por un lquido es determinado por
el trabajo de adhesin () [38, 39] definida en la ecuacin (2.7) como:

= (1 + cos ) lv = sv + lv sl

( 2.7 )

Donde lv es la tensin interfacial lquido-vapor, sv es la tensin superficial de


la interfaz slido-vapor, sl es la tensin interfacial slido-lquido, y es el ngulo de
contacto.

2.5.3.1. Etapas de la sinterizacin en fase lquida.

En un caso general, en la SFL, el lquido moja al slido y adems el slido tiene


solubilidad en el lquido por lo que se origina una disminucin de la porosidad y una
reduccin de las energas interfaciales. Un sistema que presenta SFL densifica en tres
etapas [40]:

1. Reordenamiento.
Inicialmente se calienta el polvo hasta que aparece la fase lquida. Al
principio hay una rpida densificacin debida a las fuerzas capilares al mojar el
lquido al slido. Disminuye la porosidad (se minimiza la energa superficial) y
el compacto se comporta como un slido viscoso. La eliminacin de porosidad
incrementa la viscosidad del compacto y como consecuencia disminuye la
velocidad de densificacin.

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2. Solucin-Reprecipitacin.
Cuando la densificacin y el reordenamiento disminuyen, llega un
momento en que los fenmenos de solubilidad y difusividad son dominantes. El
fenmeno ms importante que tiene lugar en esta etapa es el crecimiento de las
partculas. El crecimiento se debe a una distribucin en tamaos de las
partculas. La solubilidad de una partcula en el lquido que la rodea es
inversamente proporcional al tamao de la partcula. La diferencia de
solubilidades establece un gradiente de concentraciones en el lquido.

3. Estado slido.
Esta ltima etapa se caracteriza por una densificacin muchsimo menor
debido a la existencia de un esqueleto slido. La rigidez del esqueleto impide un
reordenamiento, aunque el crecimiento de las partculas contina. Los poros
residuales aumentarn de tamao si contienen gas encerrado provocando en el
compacto el fenmeno de tumorado (swelling). Ahora el contacto entre
partculas permite una sinterizacin slida.

2.5.3.2. Uso de eutcticos como aditivo de sinterizacin.

En trabajos anteriores en este departamento se han empleado polvos de


composicin eutctica como aditivos de sinterizacin del Al AM, en concreto, se ha
usado Al-12%Si (Al12Si). Este polvo experimenta la transformacin de fase slida a
lquida a una temperatura de 577 C. Esto significa que compactos de la mezcla de
polvos Al AM + x %Al12Si sometidos a temperaturas de 577 C o superiores sinterizan
por fase lquida por licuefaccin de las partculas primarias de Al12Si. Con el supuesto
de fases lquidas (locales) en el cuerpo de los compactos se pretende mejorar el grado de
adhesin entre las partculas por la accin cementante del lquido.

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La presente investigacin va encaminada a mejorar el grado de sinterabilidad


de las partculas de Al mediante la adicin de un 5% de polvo de composicin eutctica
Al12Si, con un tamao de partcula menor de 45 micras, al Al AM.

2.5.4. VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA SFL FRENTE A LA SFS.

Desde un punto de vista tcnico la principal ventaja de la SFL es que da lugar a


una sinterizacin rpida, ya que el lquido proporciona una mayor difusin atmica que
en sinterizacin en fase slida (SFS). La accin capilar, debida al mojado del lquido
sobre las partculas slidas, proporciona una rpida densificacin del compacto. Adems
el lquido reduce la friccin interparticular con lo que se facilita el rpido
reordenamiento de las partculas slidas.
Sin embargo, no todo son ventajas en la SFL y tambin hay una serie de
desventajas. Un problema comn es el hundimiento del compacto (compact slumping)
que se caracteriza por una distorsin en la forma del compacto, y que suele deberse a un
exceso de lquido. Adems, en el compacto suelen coexistir inicialmente al menos tres
fases (slido, lquido, vapor), por lo que habr diferentes energas interfaciales. Por
ltimo, la SFL es muy rpida y los fenmenos que tienen lugar en ella, por lo tanto,
tambin lo son [41], y ello ha provocado que el tratamiento que tiene sea cualitativo,
teniendo menor predictibilidad que la SFS.

2.6. DIAGRAMA DE EQUILIBRIO AL-SI


En el diagrama de equilibrio Al-Si, figura 2.1, se observa que el aluminio
slido tiene alguna solubilidad por el silicio que a la temperatura eutctica de 577 C es
de 1.6%. En cambio, el aluminio no es soluble en el silicio o casi nulo en todo el rango
de temperatura del diagrama. El lquido eutctico tiene la composicin de Al-12.6%Si,
y en el rango de temperatura desde 577 a 650 C el lquido tiene poder de licuefaccin
sobre partculas slidas de aluminio o silicio en su contacto. No obstante, en ese rango
de temperatura estos materiales -slidos- en su forma elemental no alcanzan a fundir
slo por efecto de la temperatura, debido, a sus altos puntos de fusin de 660.5 y

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1414 C, respectivamente. Los eventos que tienen lugar durante el ciclo trmico en el
sistema Al-Al12Si se describen a continuacin con la ayuda del diagrama de fases AlSi.
El calentamiento hasta la temperatura de sinterizacin (650 C) induce, en las
reas de contacto, interdifusin atmica en la frontera del par Al/Si, estableciendo, de
este modo, zonas locales de Al saturadas en silicio. Esto es confirmado por McCaldin y
Sankurt [42], y Best y McCaldin [43], en sus investigaciones sobre interdifusin en el
sistema aluminio-silicio, quienes han demostrado que el aluminio es la especie mvil
menos dominante. Asimismo, Fujikama et al. [44] quienes investigaron los coeficientes
de interdifusin en pares de difusin Al/Si, observaron que el marcador Kirkendall se
desplaz hacia las regiones ricas en silicio, indicando que los tomos de silicio difunden
ms rpidamente que los tomos de aluminio, es decir, DSi/Al > DAl/Si. Por su parte,
Vermolen y Van der Zwaag [45] desarrollaron un modelo numrico, con buen ajuste,
que describe el proceso experimental de disolucin de partculas esfricas de silicio en
una matriz de aluminio. Ellos determinaron que la energa de activacin -aparenterequerida durante el proceso de disolucin es mayor que la requerida para la difusin.
Y, Song et al. [46] observaron, en sus estudios con composites de matriz de aluminio
puro reforzado con 40%/vol de partculas de Si, que, por debajo de 570 C, ningn
cambio microestructural fue apreciable, y, a 580 C, creacin de una nueva fase por
descomposicin de las partculas de Si debido a la reaccin eutctica.
Sobre la temperatura eutctica (577 C) se origina una fase lquida (L) en las
regiones de composicin eutctica (figura 2.2). El incremento de temperatura
subsiguiente producir un gradiente de concentracin en el charco lquido formado
como sugiere la curva de lquidus (figura 2.1.b). Es decir, el lquido (L1) en equilibrio
con el Al -slido- tiende a enriquecerse en tomos de aluminio (al desplazarse hacia el
lado izquierdo del diagrama).
El aumento de la temperatura conduce, por tanto, a la licuefaccin local del
Al en contacto directo con L1. Por ejemplo, a 577 C el lquido formado (L) tiene la
composicin Al-12.6%Si (eutctica) en la interfaz Al/Si, pero, a 650 C, L1 tiene la
composicin Al-1.5%Si. De este modo, L1 est continuamente empobrecindose de
tomos de silicio desde 12.6% a 577 C hasta 1.5% a 650 C. Estos pasan a formar

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solucin slida con el aluminio, es decir, Al(Si), debido a la alta movilidad de esta
especie desde el lquido, la alta temperatura (650 C), y duracin de la
sinterizacin (1 h).
A su debido tiempo se habr agotado todo el silicio, no obstante, el lquido
habr persistido durante gran parte de la sinterizacin debido al proceso de disolucin
progresivo del silicio. Las zonas de difusin local en el seno de las partculas de Al,
Al(Si), en contacto directo con L1, pueden incluso sobresaturarse de silicio, ya que, a
577 C el Al disuelve un mximo de 1.6%Si que pasa a ser de 0.2%Si a 650 C, en
condiciones de equilibrio. No obstante, como estas zonas tienden al equilibrio
termodinmico, una va, unidireccional preferente, muy probable, es la de proveer
tomos de Si a las extensas regiones vecinas e intactas de Al, que, en las condiciones de
sinterizacin estn en capacidad de disolver silicio.
Hacia el final (1 h) de la etapa de sinterizacin, el lquido remanente estar
muy enriquecido en aluminio, que podr ser absorbido por las partculas de Al por
interdifusin, persistir hasta la solidificacin durante el enfriamiento.

(a)

(b)
L2
650 C
L1
577 C

Figura 2.1: (a) Diagrama de equilibrio binario Al-Si, y (b) Porcin ampliada del
diagrama.

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Aleaciones de Al A.M. 10 h + 5% Al12Si < 45 m

2.-Bases Tericas

Al
Fase Lquida
Al12Si
Zona de difusin
Regin original
de Al pobre en Si

Figura 2.2: Representacin esquemtica del proceso de disolucin del Si en el Al y


formacin de la fase lquida.

En el enfriamiento en estado de equilibrio, el lquido L1 va enriquecindose en


silicio hasta el 12.6% a la temperatura eutctica (577 C), al igual que la solucin slida
Al(Si) que lo hace hasta el 1.6%. Por debajo de esta temperatura, la solucin slida se
empobrece en silicio, difundindose estos tomos y formando una fase slida de Si. Por
otra parte, las partculas provenientes del lquido L1 precipitan en fase slida de Al y
fase slida de Si.
Al final del enfriamiento, a temperatura ambiente, queda una microestructura
formada por una fase slida Al(Si), muy pobre en silicio, una fase slida de Al,
proveniente del lquido de composicin eutctica, y una fase slida de Si, proveniente
del lquido de composicin eutctica y tambin de tomos de silicio que han sido
expulsados de la fase slida Al(Si) en el enfriamiento.

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2.-Bases Tericas

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Aleaciones de Al A.M. 10 h + 5% Al12Si < 45 m