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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

PROPUESTA DE UN SISTEMA DE CONTROL DE


CALIDAD EN LOS PROCESOS DE PRODUCCION
EN UNA EMPRESA METALMECANICA

TESIS
Para optar el ttulo profesional de:
INGENIERO INDUSTRIAL
AUTOR
CRISTIAN ANTONIO LOZA MOLINA

ASESOR DE TESIS: JUAN CARLOS EYZAGUIRRE

LIMA, PERU
2010

RESUMEN EJECUTIVO
En el presente trabajo de investigacin se va a explicar al lector como realizar un
sistema de control de calidad en una empresa metalmecnica. Para ello, en el Captulo I
se presenta la definicin de calidad y control de calidad y la importancia de estos
trminos en el cliente. Se muestra las diversas herramientas que se utilizan para efectuar
un control de calidad y como ayudan a recopilar los datos dentro de los procesos de
produccin y darles solucin. Se introduce al uso de las grficas X-R para verificar la
estabilidad de los procesos, as como sistemas de muestreo a travs de la Military
Standard para inspecciones en los procesos y finalmente se desarrolla la triloga de
Juran para realizar un sistema de mejora de la calidad continua. En el Captulo II se
realiza la presentacin de la empresa, la clasificacin de los clientes, as como los
productos que ofrece. Se analiza la situacin problemtica que presenta actualmente la
empresa sobre los reprocesos en las rdenes de trabajo y cmo se ha identificado este
problema en la empresa. En el Captulo III se presenta la solucin del problema a travs
de la Triloga de Juran: planeamiento, control y mejora de la calidad utilizando las
herramientas expuestas en el Capitulo 1. Tambin se aade la comparacin de los costos
de calidad, para ello sta se basa entre los costos incurridos en una orden de trabajo y
los costos proyectados si hubiese existido un control de calidad. Finalmente, en el
Captulo 4 se presenta las conclusiones del tema, en el cual se expone la importancia de
realizar un control desde el rea de Diseo para evitar los reprocesos en las rdenes de
trabajo, incurriendo en menos tiempo en la fabricacin de productos y de esta manera
poder realizar a tiempo las entregas a los clientes.

TABLA DE CONTENIDO

TABLA DE CONTENIDO................................................................................................3
INTRODUCCION.............................................................................................................5
CAPITULO 1: FUNDAMENTACION TEORICA..........................................................6
1.1 DEFINICION DE CALIDAD.................................................................................7
1.2 DEFINICION DE CONTROL DE CALIDAD.......................................................8
1.3 REQUERIMIENTOS DE CALIDAD.....................................................................9
1.3.1 Caractersticas de calidad del producto..........................................................11
1.3.2 Caractersticas de calidad de los componentes...............................................11
1.3.3 Caractersticas de calidad de las partes...........................................................11
1.3.4 Caracterstica de calidad de la geometra.......................................................11
1.3.5 Caractersticas de las tolerancias....................................................................12
1.4 HERRAMIENTAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD..................................12
1.4.1 Diagrama Causa-Efecto..................................................................................13
1.4.2 Hoja de verificacin.......................................................................................14
1.4.3 Grficos de control X-R.................................................................................15
1.4.4 Diagramas de flujo.........................................................................................16
1.4.5 Histogramas....................................................................................................17
1.4.6 Diagramas de Dispersin................................................................................18
1.4.7 Diagrama de Pareto........................................................................................19
1.5 EL CONTROL ESTADISTICO DEL PROCESO.................................................22
1.5.1 Definicin de las grficas de control..............................................................24
1.5.2 Tipos de grficas de control............................................................................25
1.5.3 Uso de la grfica de control X-R....................................................................28
1.6 MUESTREO POR ACEPTACION.......................................................................33
1.6.1 Ventajas-Desventajas del muestreo por aceptacin........................................34
1.6.2 Tipos de planes de muestreo...........................................................................35
1.7 COSTOS DEL SPC...............................................................................................38
1.7.1 Anlisis del Proceso y Reingeniera...............................................................38
1.7.2 Anlisis Estratgico de la Actividad...............................................................39

1.7.3 Estrategia de mejora de la calidad..................................................................39


1.7.4 Estrategia de la Mejora de la Eficiencia.........................................................40
1.8 La Triloga de Juran...............................................................................................41
1.8.1 Planeamiento de la calidad.............................................................................41
1.8.2 Control de calidad...........................................................................................42
1.8.3 Mejoramiento de la calidad............................................................................42
CAPITULO 2: DESCRIPCION DE LA EMPRESA......................................................43
2.1 INSUMOS Y PROVEEDORES............................................................................46
2.2 PROCESOS DE PRODUCCION..........................................................................47
2.2.1 Proceso de cizallado o corte...........................................................................48
2.2.2 Proceso de plegado.........................................................................................48
2.2.3 Proceso de troquelado.....................................................................................49
2.2.4 Proceso de soldadura......................................................................................49
2.2.5 Proceso de matrizado......................................................................................49
2.2.6 Proceso de esmerilado o corte........................................................................50
2.2.7 Proceso de pintado..........................................................................................50
2.2.8 Proceso de ensamble-embalado......................................................................51
2.3 DESCRIPCION DEL PROBLEMA.....................................................................53
2.3.1 Proyecto de Sistemas de Escalerillas..............................................................59
2.3.2 Proyecto de fabricacin de gabinetes de 45RU..............................................63
CAPITULO 3: SOLUCION DEL PROBLEMA.............................................................71
3.1 Muestreo de Aceptacin........................................................................................78
3.1.1 Muestreo por Variables...................................................................................79
3.1.2 Muestreo por Atributos...................................................................................85
3.2 Cartas de Control...................................................................................................89
3.3 Costos de implementacin.....................................................................................97
CAPITULO 4: CONCLUSIONES................................................................................103

INTRODUCCION

En el mercado actual cada vez ms los clientes exigen a su proveedor productos que no
slo cumplan con las especificaciones requeridas, sino que sea entregado a tiempo en el
lugar indicado y a un precio justo. Es decir, el cliente ahora combina dos factores claves
al momento de adquirir un producto: el precio y el tiempo de entrega. Es de esta
manera, hoy en da las empresas realizan grandes esfuerzos por reducir sus costos en las
rdenes de trabajo para poder vender productos a precios competitivos y as captar
mayor cantidad de clientes. Para alcanzar estos objetivos las empresas deben
implementar un sistema de calidad que les permita verificar tanto los productos en
proceso como al final de la lnea. A travs de este sistema evitarn reprocesos y
sobrecostos en las rdenes de trabajo. Por ello, las empresas deben comenzar con un
sistema de control de calidad que les permite recopilar los problemas en cada orden de
trabajo y con los datos obtenidos realizar mejoras para los prximos lotes de
produccin.

CAPITULO 1: FUNDAMENTACION TEORICA

Antiguamente, el trabajo manual del hombre era muy importante para fabricar bienes al
mercado, ya que se necesitaba la fuerza y destreza para transformar la materia prima en
un producto final. Con el paso del tiempo, se origin la Revolucin Industrial entre el
fin del Siglo XVIII y comienzos del siglo XIX. Esta manifestacin produjo la aparicin
de la industria y el uso de maquinarias, las cuales reemplazan el trabajo manual del
hombre en la elaboracin de productos. Este fue el inicio de una nueva era para la
masificacin de todo tipo de industrias, y la evolucin de la tecnologa. De este modo,
cada vez las industrias fueron buscando mejor tecnologa que se adaptase a la
produccin del bien que realizaban y de esta manera, entregar un buen producto a sus
clientes. Este nuevo modo de fabricacin origin que las empresas realizasen productos
que fluyan por diferentes procesos dentro de la industria.1
En un principio las industrias buscaban que el producto final este de acuerdo a las
descripciones del cliente, es decir que se realizara una inspeccin a final de la lnea de
produccin para garantizar el producto fabricado. Este procedimiento aseguraba la
revisin del producto antes de ser entregado al cliente. Si al producto se le encontraba
fallas haba dos opciones a utilizar: poda ser reprocesado, es decir se volva a poner en
la lnea de produccin o en caso contrario, si no era factible se separaba el producto y
era considerado como desperdicio y uno nuevo era fabricado. A pesar de que este tipo
de inspeccin poda funcionar, ya que se evitaba que el cliente recibiera un producto no
conforme, esto originaba grandes costos para la industria por el reproceso o fabricacin
de uno nuevo.2
Lo que se quera hacer es evitar este tipo de situaciones. Es por ello que con el tiempo
se introdujo el concepto de control de calidad.

Cfr. Gordon 2008: 83

Cfr. Gordon 2008: 83


6

1.1 DEFINICION DE CALIDAD


Para poder saber qu es lo que significa el control de calidad, primero se va a definir
que es la calidad.
El concepto de calidad tiene muchas definiciones en los diccionarios, muchas veces
ambiguas, ya que una definicin difiera a la otra. Para poder dar una introduccin al
significado de calidad se va a poner el siguiente ejemplo: Si un hombre de negocios, el
cual tiene un trabajo que consiste en realizar constantes viajes, en un momento
determinado necesita una sencilla habitacin para su alojamiento que sea limpia y
segura para pasar las noches, una habitacin en un hotel de 5 estrellas no
necesariamente sea lo que l requiere, a pesar de estar ofrecindole una habitacin
lujosa y perfecta. Por otro lado, si la misma persona regresa en un futuro para pasar unas
vacaciones al mismo lugar pero con su familia y encuentra el mismo hotel, sta misma
persona observa al hotel perfecto para su uso y se va a quedar maravillado con la
calidad que le est ofreciendo. Esto quiere dar a entender que es el cliente no el
proveedor, el cual va a definir la calidad que se va a ofrecer y esta va a depender de lo
que requiera en cierto momento. Por ello, la calidad es un conjunto de atributos
entregados a tiempo para la satisfaccin y la resolucin de los problemas del cliente3.
La calidad va a ser percibida por los ojos que la ven, es decir por el cliente y no por lo
que la empresa crea que signifique calidad. Este trmino influye en otros aspectos de la
empresa y su entorno como son: costos de calidad, seguridad del producto, servicio al
cliente, posicionamiento del mercado e imagen de la empresa.
Los costos de calidad se clasifican en 3 tipos: los costos de prevencin que son aquellos
como los planes de calidad, entrenamiento y educacin de calidad al personal, equipos
de mejora de calidad, etc.; los costos de evaluacin que se refieren a los costos de
inspeccin y pruebas de material, calibracin de equipos, etc. y los costos de fallas que
son el resultado de productos o servicios no conformes con el cliente. Este ltimo costo
puede ser dividido por costos internos los cuales van a ser los reprocesos, desperdicios
de material; y los costos externos que son los reclamos de los clientes, devolucin de
productos y garantas de los productos. Son esta ltima clasificacin de costos, en los

Cfr. Bisgaard 2007: 665-671


7

cuales la empresa debe poner empeo en reducirlos para as no incurrir en sobrecostos


en las rdenes de trabajo.4
La seguridad del producto va a estar ligada por todos los procesos que conlleven a su
transformacin. Estos deben realizarse de la mejor manera para as obtener un producto
final confiable que sirva para la funcin por la cual se fabric, esto va a depender
mucho de la mano de obra durante el proceso, la cual tiene que ser calificada y bien
entrenada.
La entrega de un producto a tiempo y en el lugar oportuno significa una mayor calidad
en el servicio al cliente. Es decir, va a depender mucho de los procesos de produccin,
as como su seguimiento y control.
Es debido al buen trato con el cliente y a la satisfaccin que ofrece la empresa con los
productos entregados que la organizacin tendr una mejor imagen en el mercado,
creando un posicionamiento, y ser mejor vista al ofrecer un servicio y producto
superior, conllevando a captar mayor cantidad de clientes.

1.2 DEFINICION DE CONTROL DE CALIDAD


Al haber podido definir el trmino de calidad ahora se va definir el control de calidad.
La ASQ (American Society for Quality) define el control de calidad como un conjunto
de tcnicas y actividades que son utilizadas para cumplir con los requerimientos de
calidad. Las tcnicas abarcan los niveles y medidas para asegurar una alta calidad de los
productos a travs de los procesos de manufactura.5
Con la definicin del control de calidad por parte de la ASQ, una empresa de
manufactura debe fijarse en todos los procesos de fabricacin para obtener como
resultado un producto final deseado. Para lograrlo debe tomar un control de cada
proceso y as poder asegurar que el producto entregado al cliente sea el apropiado.
Cuando una empresa de manufactura o servicios tiene un proceso, el cual no se
encuentra bajo control, ste puede generar fallas las cuales a veces no son detectadas a
4

Cfr. ASQ 2009

Cfr. Miklosey 2006: 22


8

tiempo y el resultado slo resalta cuando el producto es terminado. Si una empresa


quiere asegurar que el producto entregado es de calidad debe generar medidas en cada
etapa del proceso asegurndose que est debidamente controlado segn los estndares
de la industria y de esta manera poder servir al cliente con eficacia (entregas a tiempo y
segn lo pedido).

1.3 REQUERIMIENTOS DE CALIDAD


La base del control de calidad se debe a los requerimientos de los clientes. Para poder
elaborar un producto se debe tomar en cuenta la demanda que existen en el mercado y
esto slo se va a lograr de acuerdo a las caractersticas de calidad solicitados por los
clientes. Estas especificaciones son parte importante para poder realizar el desarrollo del
producto.
El control de calidad se enfoca en cmo se traslada los requerimientos de los clientes
dentro de las caractersticas de calidad al producto y stas se deben a las caractersticas
de calidad de las piezas, caractersticas de calidad de la geometra y caractersticas de
calidad de la tolerancia.
El desarrollo de productos dentro de una empresa conlleva a la realizacin del diseo y
planeacin del mismo. El diseo se refiere a las especificaciones segn lo acordado con
el cliente, es decir las funciones y desempeo que va a tener el producto. El
planeamiento se centra en cmo se va a ir elaborando durante un transcurso del tiempo
el producto. En estos dos trminos ingresa el control de calidad, el cual va a supervisar
todas las actividades claves para el diseo y planeacin del producto.
El control de calidad en el desarrollo del producto se elabora a travs del proceso de
traslado de los requerimientos de los clientes para convertirlos en caractersticas de
calidad del producto.
Las caractersticas de calidad del producto son las propiedades y el desempeo que
representa. El proceso de desarrollo del producto es un proceso gradual que pasa de lo
inmaterial a lo material, el cual contiene caractersticas de calidad en cada fase de

diseo, las cuales no son las mismas. Estas caractersticas pueden ser dividas dentro de
los siguientes niveles:6

Nivel de producto

Nivel de componente

Nivel de piezas

Nivel de geometra

Nivel de tolerancia

Estos niveles se muestran en el siguiente cuadro:


Grfico 1: Relacin entre los niveles de caractersticas de calidad

Fuente: Tang, Wang y Wang 2007

Cada una de estas caractersticas es importante para tomar un control de calidad


adecuado. A continuacin se va a explicar cada una de estos niveles:7

Cfr. Tang, Wang y Wang 2007: 1565

Cfr. Tang, Wang y Wang 2007: 1568


10

1.3.1 Caractersticas de calidad del producto


Las caractersticas de calidad del producto se encuentran en la cima de la jerarqua del
Grfico 1. Este es el comienzo del diseo del producto. De acuerdo a los requerimientos
de los clientes (desempeo, caractersticas, confiabilidad, conformidad, durabilidad,
servicio, esttica y percepcin de la calidad), los diseadores primero determinan el
producto como un todo para poder definir la estructura y todos sus componentes. El
esquema de la estructura y los componentes de un producto est siendo representado por
las caractersticas de calidad del producto. Estos componentes son considerados como
una porcin relativamente independiente, las cuales son ensambladas juntas.

1.3.2 Caractersticas de calidad de los componentes


Los CC de los componentes no solo estn afectados por las CC de los productos sino
que tambin hacen un contraste con la funcin, el desempeo, el costo y las relaciones
de ensamble con otros componentes del producto.

1.3.3 Caractersticas de calidad de las partes


Las CC de las partes indican la forma geomtrica de las piezas, el material que es
utilizado, la precisin de cada componente y la relacin que existen entre otras partes
del producto. Tambin se debe considerar las funciones de desempeo, costos y
manufactura de ensamble. Este nivel puede ser expresado de forma cuantitativa.

1.3.4 Caracterstica de calidad de la geometra


Esta indica los tipos, las orientaciones relativas, los parmetros de las caractersticas de
las piezas y las relaciones entre las caractersticas.

11

1.3.5 Caractersticas de las tolerancias


En este nivel se expresa los atributos de las caractersticas geomtricas de las piezas, las
cuales incluyen el tamao (largo y ancho de una pieza), los rangos de precisin y las
tolerancias que pueden admitir las piezas. Tanto las CC de la geometra y las CC de la
tolerancia se encuentran al final del Grfico 1 para realizar un producto. Esta parte
refleja los niveles ms finos y precisos para el producto. Por ello son representados de
forma cuantitativa. Con estos niveles juntos se determinan los planes para la realizacin
de los procesos en la manufactura, es decir la secuencia de actividades que va a seguir
los componentes. Estos van a afectar directamente la calidad el producto.
Es a travs de estos niveles que se logra realizar una recopilacin de la informacin por
parte del cliente para poder traducirlo en el diseo de piezas que cumplan con las
caractersticas especificadas, es decir que el producto final cumpla la funcin por la cual
se fabric.

1.4 HERRAMIENTAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD


Para que se pueda realizar un eficaz control de calidad en los procesos de una empresa
es necesario el uso de herramientas que permitan recopilar datos, los cuales sern
analizados para la toma de decisiones con los resultados obtenidos. Esto permite tener
una data de los procesos y actividades que se efectan dentro de una organizacin y de
esta manera realizar mejoras en los procesos que se encuentre un patrn de variacin
fuera de lo normal. Estas son las 7 herramientas bsicas de la calidad, las cuales son:

Diagrama Causa-Efecto

Hoja de verificacin

Grficos de control

Diagramas de flujo

Histogramas

Diagramas de Dispersin

Grfico de Pareto

12

1.4.1 Diagrama Causa-Efecto


Esta herramienta tambin se le conoce como Diagrama Ishikawa (debido al concepto
desarrollado por Kaoru Ishikawa) o Diagrama de la espina de pescado.
Por medio de este diagrama, en la industria de la manufactura o servicios se trata de
resolver un problema identificando las posibles causas que conllevaran a este efecto en
el proceso. La resolucin de los problemas se organiza con una reunin de grupo de
acuerdo al proceso afectado en la organizacin. Para el funcionamiento de esta
herramienta, el grupo realiza una lluvia de ideas las cuales son descritas en ciertas
categoras del diagrama8.
Los procedimientos para la utilizacin del diagrama son9:

Estar de acuerdo con el problema que afecta a cierto proceso. Este problema es
descrito en la parte derecha del diagrama encerrada en una caja rectangular (lugar
donde se encontrara la cabeza del pescado).

El diagrama causa-efecto est formado por ciertas categoras. Las categoras


principales que se utilizan generalmente en el diagrama son las siguientes:

Mtodos

Maquinaria

Personas

Materiales

Mediciones

Generalmente se hace el uso de estas categoras principales pero si el caso en


estudio hace que surja alguna categora que no ha sido mencionada anteriormente es
factible ponerlo en el diagrama, reemplazndola por otro o simplemente aadiendo a
las categoras principales antes mencionadas.

Cfr. Maze-Emery 2008: 23

Cfr. Perry 2006: 88


13

De la lnea central salen ramificaciones para escribir las categoras principales, las
cuales fueron seleccionadas para resolver el problema.

Con una lluvia de ideas por parte de los participantes para la resolucin del
problema se realizan la pregunta: Por qu esto puede estar sucediendo?, aludiendo
al problema que se quiera resolver en la empresa. Cada idea expresada por los
integrantes es escrita en las categoras principales, observando que la idea
pertenezca a la categora debida. Para ello, se realiza una ramificacin en cada
categora principal para escribir las posibles causas del problema. Se escriben tantas
causas como pueden encontrarse en el proceso analizado.

Para poder hacer un anlisis minucioso se puede utilizar la misma pregunta para las
subcategoras escritas y de esta manera extender las ramificaciones en el diagrama.

Finalmente, cuando los integrantes del grupo hayan dicho todas las ideas posibles
prestan atencin en el diagrama causa-efecto para efectuar su debido anlisis.

1.4.2 Hoja de verificacin


Una hoja de verificacin permite estructurar la informacin recopilada en datos de los
procesos y servir como data histrica en el futuro. Los datos recopilados son utilizados
para realizar un anlisis sobre ellos. Estos datos pueden ser de diversos tipos desde
accidentes en el trabajo, fallas en los servicios, reprocesos de productos, etc.
Esta herramienta es til cuando:

Los datos pueden ser observados y recopilados repetida veces del mismo proceso.

Se necesita datos sobre la frecuencia de patrones de eventos como son problemas


ocurridos, nmero de defectos, localizacin de los defectos, las causas de los
defectos, etc.

Se requiere una recoleccin de datos de un proceso especfico.

14

Para poder utilizar una hoja de verificacin es necesario seguir ciertos procedimientos
para hacerlo de manera ordenada10:

Decidir sobre el tipo de problema a ser observado y desarrollar la definicin de la


operacin en anlisis.

Decidir sobre el tiempo de recoleccin de datos sobre la operacin y en qu


momento se debe recopilar estos datos.

Realizar un diseo de hoja que sea de fcil uso, como ejemplo, colocar marcas o
smbolos que permiten recopilar los datos con mayor rapidez.

Realizar pruebas con la hoja de verificacin para as saber si los datos recolectados
son tiles para la empresa.

Cada vez que ocurra un problema o falla se debe recopilar en la hoja de verificacin.

1.4.3 Grficos de control X-R


Es conocido tambin como Control Estadstico del Proceso, es un grfico que estudia
los cambios en el proceso durante el tiempo (la variacin de los datos). Una grfica de
control tiene una lnea central que muestra el promedio de los datos. Adems consta de
dos lmites uno superior y otro inferior, los cuales determinan la tolerancia del proceso.
Lo que busca determinar es saber si el proceso se encuentra bajo control o no. Ms
adelante se va a explicar con ms detalle el funcionamiento de estas grficas.
La grfica de control es utilizada en los siguientes casos11:

Cuando se quiere controlar los resultados de un proceso y corregir los problemas


que puedan ocurrir.

Cuando se quiere realizar predicciones sobre los rangos de los resultados de un


proceso.

10

Cfr. ASQ 2009

11

Cfr. ASQ 2009


15

Cuando se quiere determinar si un proceso se encuentra bajo control.

Cuando se quiere analizar los patrones de la variacin del proceso por causas
especiales (eventos no comunes) o causas normales (inherentes al proceso).

Cuando se quiere determinar si un proyecto de mejora de la calidad se debe realizar


previniendo los problemas en el proceso o se debe hacer cambios fundamentales en
el proceso.

1.4.4 Diagramas de flujo


Los diagramas de flujo permiten tomar una foto sobre los pasos que siguen un proceso.
A travs de esta herramienta se puede observar la secuencia de operaciones durante un
proceso y verificar la complejidad que tiene usando smbolos para entender cada paso.
Con este diagrama, los trabajadores pueden identificar posibles problemas en la
elaboracin de un producto, analizando los pasos actuales e ideando una nueva
secuencia que permita mejorar el proceso y hacerlo de manera ms eficiente.12
El diagrama de flujo es til cuando:13

Se necesita desarrollar y entender cmo se realiza un proceso.

Para el estudio y mejora de los procesos.

Para comunicar a otros cmo funcionan los procesos.

Para documentar los procesos.

Cuando se requiere programar un proyecto.

Para realizar un diagrama de flujo es necesario utilizar los siguientes smbolos:


Grfico 2: Simbologa para un diagrama de flujo

12

Cfr. Falcetano 2006: 41

13

Cfr. ASQ 2009


16

Fuente: ASQ 2009

1.4.5 Histogramas
Los histogramas son una distribucin de frecuencia que muestra la ocurrencia de un
valor de los datos recopilados.
El histograma es utilizado cuando:14

14

Cfr. ASQ 2009


17

Los datos son numricos.

Se quiere observar la forma de la distribucin de datos, en especial cuando se quiere


determinar si los datos de las salidas de los procesos se distribuyen en forma normal.

Se quiere saber si un proceso puede satisfacer los requerimientos del cliente.

Se analiza los resultados de los procesos de los proveedores.

Se quiere determinar si hubo un cambio en el proceso en un periodo de tiempo.

Se quiere determinar si los datos de salida de dos o ms procesos son diferentes.

Se quiere comunicar de forma rpida y sencilla la distribucin de los datos.

1.4.6 Diagramas de Dispersin


Un diagrama de dispersin muestra un grfico de pares de datos numricos, con la
representacin de dos variables y la correlacin que existe entre ellos. Cuando los
puntos se encuentran ms cerca de la lnea de tendencia, la correlacin entre las
variables es mejor.
Se usa esta herramienta cuando:15

Se tiene una data numrica de dos variables.

La variable dependiente puede tener mltiples valores para la variable independiente

Se quiere determinar si dos variables se encuentra relacionadas como:

Cuando se trata de identificar causas principales de los problemas

Cuando se utiliza el diagrama causa-efecto para determinar si una posible causa y


efecto se encuentran relacionados.

Cuando se quiere determinar si dos problemas que ocurren estn relacionados con
una misma causa.

Cuando se quiere tener una prueba de autocorrelacin antes de usar una grfica de
control.

15

Cfr. ASQ 2009


18

1.4.7 Diagrama de Pareto


Tambin conocido como Anlisis de Pareto, esta herramienta ofrece una grfica de
barras. El ancho de las barras representa la frecuencia de algn dato sea cualitativo o
cuantitativo, los cuales son dibujados en el grfico, de mayor frecuencia a la izquierda y
los de menor frecuencia hacia la derecha. A travs de este arreglo el grfico muestra
cuales situaciones son ms significativas.
El grfico de Pareto se usa cuando:16

Se quiere analizar datos acerca de los problemas o causas de un proceso.

Existe en una empresa muchos problemas o causas y se quiere centrar en la ms


significativa.

Se quiere analizar causas observando los problemas especficos.

Se quiere comunicar sobre los datos en un proceso a un sector de la empresa.

Con la obtencin de datos y el uso de estas herramientas se puede realizar un anlisis de


ellos para encontrar posibles mejoras en los procesos.
Para tener certeza de que los controles de calidad sigan mantenindose en una empresa,
uno debe crear los documentos que lo certifiquen. A veces muchas compaas descuidan
su documentacin de los procesos por encontrarse en un ambiente estable de
desempeo. Pero en ocasiones se convierte en un problema debido a las diferentes
personas que pueden operar un proceso, as cambiando el enfoque que pongan en sus
responsabilidades del trabajo. Esto se convierte en un problema al no estar seguro, cul
enfoque es el correcto. Para no incurrir este tipo de problemas es necesario documentar
el trabajo (instructivo), el cual indique como realizar de manera clara el proceso y de
esta forma se mantienen un desempeo consistente.17

16

Cfr. ASQ 2009

17

Cfr. Cheng 2008: 20


19

Cuando se origina una falta de coordinacin en los sistemas dentro de una empresa para
la creacin, revisin, aprovisionamiento, almacenaje, etc. recae en los resultados de la
fabricacin de los productos como problemas de calidad, retornos del cliente,
reprocesos del producto y desechos. Para poder evitar estos problemas, la comprensin
de la creacin de documentos para los procesos asegura una organizada administracin,
ayudando a la manufactura del producto y vindose resultados en la alta calidad, control
de costos y optimizacin eficiente de la manufactura, especialmente cuando el trabajo es
tercerizado.18
A travs de los documentos se puede prevenir errores futuros, ya que se evita volverlos
a cometer y adems es una manera sencilla de administrar la compaa de forma
eficiente y eficaz.
Otro punto importante en la implementacin de un sistema de control de calidad son las
personas encargadas de esta rea. Ellas deben seguir un control estricto de las
operaciones a controlar. Para poder realizar este control uno se debe fijar en lo
siguiente:
Primero, las personas que se encuentren encargadas deben ser calificadas, sabiendo la
responsabilidad que conlleva realizar el trabajo en este departamento. En caso contrario,
la persona debe ser entrenada para poder llevar un control de calidad adecuado de
acuerdo a las necesidades de la empresa.
Segundo, es de importancia que las materias primas utilizadas en la fabricacin de los
productos, se encuentren normalizadas y certificadas por los respectivos proveedores.
Esto permite trabajar con materia prima que ha pasado controles de calidad para su uso.
Adems, se debe tomar en cuenta las especificaciones del cliente al momento de la
fabricacin para as obtener un producto terminado adecuado.
Por ltimo, se deben realizar inspecciones continuas durante el proceso de elaboracin
del producto, as como en el producto terminado antes de ser entregado al cliente,
tomando en cuenta las caractersticas que pidi y tambin de las materias primas, ya que
la equivocacin en el uso de materia puede ser un problema en la entrada de los
procesos.

18

Cfr. Robertson 2004: 54


20

Para que un control de calidad sea efectivo se debe trabajar con los instrumentos que se
adecuen al control realizado en la empresa. Es importante que el encargado del control
de calidad sea una persona que tenga conocimientos del uso de los instrumentos de
precisin. A su vez, estos instrumentos para asegurar que los datos recopilados sean
confiables se deben tomar en cuenta la calibracin de los instrumentos. Es a travs, de
una calibracin adecuada de los instrumentos se reduce la incertidumbre de la medida
en la toma de datos. Es importante siempre tener una exactitud en la toma de medidas,
ya que nos permite tener datos precisos, los cuales van a ser valores reales tomados a
partir de los procesos de fabricacin en la empresa y esto conllevar a tomar decisiones
correctas.19
Para iniciar un control de calidad se debe realizar un plan organizado. Primero se debe
elegir a las personas adecuadas, es decir con el conocimiento de las herramientas, en
caso contrario se le debe entrenar para realizar un buen control de calidad. La persona
debe ser organizada y bien analtica, ya que es importante que analice los detalles de lo
observado durante el control de los procesos. Todos los datos recopilados deben ser
documentados, para tener una data histrica del proceso. Con estos datos se pueden
obtener anlisis de los procesos, lo cual podra ayudar a buscar mejoras en la empresa.
Se debe tomar en cuenta que para un correcto monitoreo se debe usar las herramientas
adecuadas, las cuales deben encontrarse bien calibradas sino se va a recopilar una data
falsa. Por ltimo, se quiere hacer nfasis sobre la organizacin de la empresa. Todo lo
antes mencionado no se puede realizar si la gestin no viene de la gerencia, ya que son
ellos los que deberan dirigir a su personal a un control de calidad para el continuo
monitoreo de su proceso y de esta manera lograr mejoras.

1.5 EL CONTROL ESTADISTICO DEL PROCESO


El control Estadstico del Proceso fue desarrollado por el Dr. Walter Shewhart, el cual
trabajaba para Bell Telephones por el ao de 1920. Al principio Shewhart ayud en la
inspeccin de la planta Hawthorne Works de la compaa Western Electric Company
para reducir la vacacin que tenia la fabricacin de su producto. Lo que hizo Shewhart
fue cuestionarse una pregunta: La variabilidad en el proceso es por el resultado de
patrones causales (causas comunes) o patrones variables (causas asignables)?. Con la
resolucin de esta pregunta Shewhart desarrollo una herramienta bsica: el SPC
19

Cfr. CONTROL ENGINEERING 2008


21

(Statistical Process Control) conocido como el Control Estadstico del Proceso


utilizando las grficas de control20
El Control Estadstico del Proceso es utilizado para el monitoreo y control de los
procesos de manufactura. Pero la efectividad del uso de estas grficas va a depender del
reconocimiento de las situaciones de procesos fuera de control. 21
El uso de esta herramienta, permite entender los procesos de una organizacin para que
la gerencia pueda tomar decisiones con respecto a ellas, y de esta manera dirigir un plan
de mejora de la calidad dentro de la organizacin reduciendo los costos y utilizando los
recursos de manera eficiente.
Lo que se quiere evitar con este mtodo es detener el ineficaz desempeo dentro de los
procesos llegando a mejorarlos y estabilizarlos.
Esta herramienta permite el uso de tcnicas que ayudan a la industria de la manufactura
o servicios para mantener la estabilidad en los procesos. De esta manera se puede
observar la capacidad de los procesos para poder ser comparadas con lo que se quiere
entregar a los clientes.
Es as que a travs de una metodologa, el Control Estadstico del Proceso mantiene la
estabilidad del proceso y as poder medir su capacidad y desempeo. Las grficas de
control son parte importante para la implementacin de un Control Estadstico del
proceso, ya que tiene la habilidad de separar los especiales disturbios (datos fuera de
control) de los datos inherentes a variabilidad (datos bajo control). A pesar de ello, la
grfica de control puede indicar cundo se debe buscar un problema de variabilidad
debido a los lmites que presenta22.
El reconocimiento de los patrones no comunes en las grficas de control permite
observar las desviaciones de los procesos en la industria. Algunos de estos patrones que
pueden surgir de estas grficas se muestran a continuacin:

20

Cfr. Pimentel 2005: 1

21

Cfr. Kumar y Chakraborty 2006: 385

22

Cfr. Shiang Guh 2005: 283


22

Grfico 3: Tendencia de las grficas de control X-R

Fuente: Shiang Guh 2005

En el Grfico 3 se muestran varias grficas de control con diversas variaciones en sus


datos. Cuando los puntos de la grfica se encuentran dentro de los lmites 3 sigmas no
siempre indica que el proceso analizado se encuentra bajo control. Diferentes grficas
pueden mostrar tendencias, ya sea hacia arriba o abajo, lo cual indica una falta de
control o pueden mostrar ciertos patrones repetitivos, lo cual tambin indica una falta de
control.23
El principal supuesto para el uso de las cartas de control es: asumir que la distribucin
del proceso que va a ser monitoreado sigue una distribucin normal. 24 Este supuesto se
debe a que si el proceso se encuentra bajo control entonces los resultados pueden estar
en un 67% dentro de los limites (1 sigma) o en un 95% dentro de los limites (2 sigma) o
en un 99% dentro de los lmites (3 sigma). Esto verifica que la grfica de control, puede
asumir que si los datos se encuentran dentro de los lmites de tolerancia el proceso est
bajo control en caso contrario no.

1.5.1 Definicin de las grficas de control


Si se quiere hacer uso de las de grficas de control primero se describir los tipos de
grficas utilizados en un proceso. Para ello, existen dos tipos de grficas de control: de
variables y de atributos.
23

Cfr. Shiang Guh 2005: 283

24

Cfr. Khoo 2005: 243


23

Si los datos recopilados en un proceso son medibles, es decir se pueden expresarse en


forma numrica (dcimas o centsimas de milmetros), entonces nos encontramos con
una grfica de control por variables.
En el otro caso, si uno quiere saber la cantidad de producto que cumple o no cumple con
alguna caracterstica especificada, entonces se utiliza las grficas de control por
atributos.
Al poder saber qu tipo de grfica utilizar ahora se puede describir las distintas
herramientas del control estadstico de calidad utilizadas dentro de las dos categoras
antes mencionadas:

Las grficas de control de X-S o X-R para caractersticas de calidad medibles


(grficas de control por variables).

Las grficas de control p (grficas de control por atributos para fraccin de unidades
no conformes).

Las grficas de control c (grficas de control por atributos para el nmero de no


conformidades en un producto).

De las grficas antes mencionadas se va a centrar en la explicacin de las grficas de


control de Shewhart para X-R. Este tipo de grficas da el siguiente tipo de informacin:

La variabilidad que se genera en una caracterstica del producto.

El comportamiento que existe en el proceso.

El promedio de la caracterstica medible del producto.

Todo proceso esta inherente a cierta variabilidad durante el tiempo. Es difcil fabricar
siempre productos iguales durante el transcurso de un proceso. Por esta razn, la
variabilidad de la caracterstica de calidad medible es inevitable. Pero lo que s se puede
realizar es tratar que esta variabilidad no se escape de los lmites de control del grfico
X-R. Para ello, se debe hacer un anlisis sobre las dependencias de los procesos de
produccin como son la mano de obra, las mquinas y los materiales utilizados para la
24

fabricacin de los productos. Se debe tomar en cuenta si es posible mejorar esa


variabilidad, encontrando la causa que la produce, en caso contrario se deber pensar en
un cambio en el proceso. Si en el caso de no poder reducir la variabilidad, tambin
puede analizarse los lmites de tolerancia. Puede ser que los lmites sean muy estrictos y
por ello se debe revisar para saber si estos pueden ser ampliados y no incurrir en
demasiados productos defectuosos.

1.5.2 Tipos de grficas de control


Por medio del Control Estadstico del Proceso se puede mejorar la calidad de los
procesos en la empresa y as poder satisfacer los requerimientos de los clientes. Pero la
implementacin de este tipo de monitoreo en una empresa puede generar otra dificultad
que se refiere a interpretar los resultados. Esto puede deberse a que la persona
encargada de realizar el control son los mismos operarios de los procesos. Ellos al no
haber sido entrenados no tienen una instruccin adecuada sobre el uso de estas grficas
de control.25
A continuacin se muestra un diagrama el cual indica que tipo de grfico utilizar:
Grfico 4: Tipos de grficas de control

Fuente: Latzko 2009

25

Cfr. Cheng y Thaga 2006: 811


25

Como se observa en el grfico primero se debe decidir qu tipo de datos se va a


recopilar. Si los datos a recopilar son tipo variables entonces se debe decidir si las
muestras a recopilar son mayores a 10, si es el caso el tipo de grfico de control que
debe utilizarse es el de X-S. Si las muestras a recopilar son menores que 10 entonces se
debe utilizar el grfico X-R.
Por otro lado, para utilizar una grfica de atributos primero se tiene que corroborar si lo
datos a analizar merecen utilizar sta grfica. Antes de explicar qu tipo de grfica de
atributos escoger se debe diferenciar entre el significado de no conformidad y no
conforme. El primer trmino se refiere a la cantidad de errores que se puede generar en
la fabricacin de un producto. El segundo termino engloba al primero, es decir varios no
conformidades generar un producto rechazado.
Para utilizar la grfica de atributos se debe verificar primero si es por unidad no
conforme, si es de esta manera entonces es una fraccin de productos defectuosos. Si las
muestras obtenidas del proceso son iguales se utiliza una grfica np, si las muestras son
variables entonces se utiliza una grfica p. Si se trata de una no conformidad en un
artculo entonces se debe verificar si la muestra del proceso es constante, si es el caso
entonces se utiliza una grfica c (control de nmeros defectuosos) en caso contrario se
utiliza una grfica u (control de nmeros de defectos por unidad)26.
Al saber cmo escoger una grfica de control la persona encargada del Control
Estadstico del Proceso se encuentra preparada para el inicio de la toma correcta de
datos de acuerdo al tipo de grfica para usar.
Cuando se quiere realizar una grfica de control uno tiene primero que analizar cierto
tipo de preguntas:27

El uso del grfico apropiado: se debe tomar en cuenta dos tipos de categoras, los
grficos de variables o de atributos, dependiendo de lo que se quiera analizar se va a
elegir una caracterstica de calidad medible o una caracterstica de calidad por
atributos.

26

Cfr. Latzko 2009: 6

27

Cfr. Fish 2007: 192


26

El tamao de la muestra: para la eleccin del tamao de muestra se debe tomar en


cuenta si se quiere detectar pequeos cambios en el proceso lo cual requerira mayor
cantidad de tamao de muestras. Esto va a repercutir en el tipo de grfica a utilizar.
Con tamao de muestra mayor a 10 es ms til una grfica X-S y si son menores a
este nmero una grfica X-R es de mejor uso.

El nmero de muestras: La eleccin del nmero de muestras va a depender de que


tan bien se quiere saber sobre la variabilidad del proceso, es decir si se quieren
detectar los pequeos cambios.

Proceso actual: Se deber realizar una corrida con las cartas de control debidas para
verificar si el proceso utilizado actualmente en la empresa se encuentra bajo control
o no.

La siguiente muestra: Cuando se ha realizado los grficos de control se debe tomar


en cuenta las muestras observadas durante el proceso, si una muestra se encuentra
fuera de control, se debe verificar cuales fueron las causas asignables de variacin
de la muestra, en caso contrario si la muestra est dentro del rango, significa que el
proceso est trabajando con una variabilidad normal.

Los pasos antes mencionados proporcionan una manera organizada para poner en
funcionamiento esta herramienta.

1.5.3 Uso de la grfica de control X-R


Como ya se mencion antes al elaborar las grficas de control, stas se ven afectadas
por dos tipos de causas: las causas comunes de variacin (causas constantes) y las
causas especiales de variacin (causas asignables).
Todos procesos de produccin son inherentes a un sistema de variacin, con lo cual el
producto terminado se ve afectado. Sin embargo, este tipo de fluctuacin en el
funcionamiento de un proceso es conocido como una causa comn de variacin, en el
cual el 99.73% caen dentro de los lmites de control 3 sigma.

27

Cuando se presenta cierta variacin que no puede atribuirse a las causas comunes del
funcionamiento del proceso, se les conoce como causas asignables y estas van a
depender de otros factores como pueden ser el operario, la maquinaria o los materiales y
puede mejorar el proceso si stas son eliminadas.28
Algunos de los patrones, los cuales se podran observar en una corrida de produccin de
las grficas X-R, al momento de implementarse en una empresa se muestran en la
siguiente figura:29
Grfico 5: Variabilidad en los procesos

Fuente: Elevli 2006

Como se observa en la figura se pueden dar varios tipos de variacin antes de llegar a la
estabilidad del proceso. En un primer momento el proceso puede encontrarse con una
variabilidad (R) muy amplia originando la primera figura de normalidad comenzando en
la parte inferior. Despus podra ser que se origine una movida del promedio en el
proceso como la segunda figura. Otra posible cambio puede ser un corrimiento del
promedio con una variabilidad amplia como se observa en la tercera figura. Y por

28

Cfr. Neurether 2006: 149

29

Elevli 2006: 183


28

ltimo con el tiempo se puede originar la estabilidad del proceso, esto significa que se
encuentra bajo control.
Para poder armar una grfica de control X-R primero se debe decidir en la empresa
cules son los procesos crticos a analizar. Al poder encontrar esos procesos se debe
seguir los siguientes pasos:

Indicar en qu momento se va a empezar a tomar los datos.

Indicar con cuanta frecuencia se va a recopilar datos. Esto puede ser cada hora, cada
da, cada semana, etc.

Decidir sobre el tamao de muestra que se piensa tomar por cada perodo. Para el
uso de graficas X-R se recomienda entre 5 a 8 muestras.

Utilizar la herramienta indicada para realizar el muestreo. Por ejemplo si se quiere


medir longitud de una pieza de metal, el vernier podra ser til para verificar la
medida.

Decidir sobre el nmero de muestras para recopilar. Se recomienda recopilar 50


datos como mnimo para analizar un proceso.

Elaborar un formato, el cual permita realizar la toma de datos. Este formato debe
indicar la fecha, el perodo de muestreo, nmero de muestras, observaciones,
nombre de la pieza, tolerancia de la pieza a muestrear, cdigo de la pieza (si lo
tuviese), persona encargada de recopilar los datos y la medicin que se va a realizar.

Un ejemplo de una hoja de registro para la recopilacin de datos para las grficas X-R
es la siguiente:
Tabla 1: Hoja para toma de datos de grfica X-R

29

Fuente: Elaboracin Propia

Con esta hoja de registro se puede recopilar los datos necesarios. A continuacin se
pondr un ejemplo de toma de registro y clculos de los promedios de X (la suma de los
datos muestreados entre la cantidad total de datos muestreados) y la amplitud de R (el
rango se calcula restando el mayor con el menor valor):
Tabla 2: Ejemplo de toma de datos de grfica X-R

Fuente: Datos recopilados por la empresa el 20 de Enero del 2009

Con los datos de los promedios de X y el rango se puede obtener los lmites para cada
grfica: X y R. Para obtener estos lmites se utilizan las siguientes frmulas:

30

Lmite superior X: fig006.jpg


Lmite inferior X: fig007.jpg
Lmite superior de R: fig008.jpg
Lmite inferior de R: fig009.jpg

Para obtener los resultados de A2, D4 y D3 estos van a ser recopilados de las tablas en el
Anexo 1. Segn las formulas antes mencionadas se obtienen los siguientes resultados
del registro de datos del perfil en C:
Grfico 6: Lmites superior e inferior de Grficas X-R para perfil en C

Fuente: Elaboracin propia

Con el clculo de los lmites de tolerancia se puede realizar las grficas X-R, las cuales
se muestran a continuacin:
Grfico 7: Grfica R del perfil en C

31

Fuente: Elaboracin propia

Analizando primero la Grfica R, al principio de la fabricacin de la pieza se observa un


patrn repetitivo, esto indica falta de control. A continuacin la Grfica X mostrar el
mismo resultado:
Grfico 8: Grfica X del perfil en C

Fuente: Elaboracin Propia

Como se analiza en la Grfica R al principio del plegado de la pieza se observa cierta


falta de control, ya que se notaba un factor repetitivo, en la Grfica X se muestran 7
puntos por encima del promedio, lo cual muestra el mismo resultado que en la anterior
grfica. As como los puntos 11, 12, 14, 15 y 18 se encuentran fuera de control.
32

El paso final de los grficos de control sera buscar las posibles causas que afectan al
proceso, en este caso el plegado de la pieza. Para realizar este cometido, se debe realizar
una reunin con las personas implicadas en el proceso y con una herramienta como el
diagrama causa-efecto, buscar las posibles causas.

1.6 MUESTREO POR ACEPTACION


El muestreo de aceptacin es realizado en una empresa en diversas etapas en la
manufactura. Se puede realizar en una relacin entre cliente-proveedor y as aplicar una
medida defensiva la materia prima recibida, se puede realizar una inspeccin a los
procesos productivos, se puede realizar una inspeccin al producto terminado o por
ltima instancia el cliente puede realizar una inspeccin del producto entregado. 30
Cuando se quiere aplicar una tcnica de inspeccin a un lote se tiene tres alternativas:
cero inspeccin, inspeccin al 100% y muestreo por aceptacin31:

Cero inspeccin: Es entregar un lote al cliente sin realizarle ninguna inspeccin.


Este plan se utiliza cuando el proceso analizado se encuentra bajo control es decir
dentro de los lmites de tolerancia.

Inspeccin 100%: Con este plan se hace la revisin de todos los productos por un
proceso y se separan los buenos de los defectuosos. Estos ltimos pueden ser
rechazados o reprocesados. Este plan es til cuando se corre un gran riesgo en pasar
un producto defectuoso, lo cual generara una gran prdida econmica.

Muestreo de aceptacin: El muestreo de aceptacin es til cuando:


-

Se realiza pruebas destructivas sino todos los productos seran daados por las
pruebas.

Cuando el costos de pasar unidades defectuosas es menor a la inspeccin 100%.

Cuando la capacidad del proceso no se encuentra estable, lo cual necesita


realizarse una inspeccin a pesar de tener buenos niveles de calidad con el
cliente.

30

Cfr. Grant y Leavenwoth 2004: 397

31

Cfr. Gutirrez y De La Vara 2009: 322


33

Cuando el lote para inspeccionar es de gran cantidad y una inspeccin al 100%


podra dejar pasar ms artculos defectuosos.

1.6.1 Ventajas-Desventajas del muestreo por aceptacin


Dentro de las ventajas del muestreo por aceptacin en comparacin al 100% se
encuentran32:

Menor costo por inspeccionar menos (pero se generan algunos costos por la
planificacin de los planes de inspeccin).

El producto sufre menor dao.

Se requiere menor personal para la inspeccin.

Es aplicable en pruebas destructivas.

Dentro de las desventajas se tiene33:

Existe un riesgo de aceptar lotes malos o de rechazar lotes buenos.

Se requiere un mayor tiempo para la planificacin y documentacin el muestreo


comparado con la inspeccin al 100%.

Proporciona menos informacin sobre el nivel de calidad del proceso de fabricacin


o del producto.

1.6.2 Tipos de planes de muestreo


El muestreo de aceptacin se divide en dos:

Muestreo por atributos

Muestreo por variables

32

Cfr. Gutirrez y De La Vara 2009: 323-324

33

Cfr. Gutirrez y De La Vara 2009: 324


34

Para realizar un muestreo de aceptacin por atributos se utiliza la norma MILITARY


STANDARD 105E, mientras que para realizar un muestreo por variables se utiliza la
norma MILITARY STANDARD 404. A continuacin se va a explicar cmo se utiliza
cada una de ellas.

1.6.2.1 MILITARY STANDARD 105E


Para realizar este tipo de inspeccin se tiene que escoger un atributo de un producto, el
cual va a ser inspeccionado de la manera pasa, no-pasa. Los pasos para realizar este tipo
de inspeccin son los siguientes34:

Determinar el tamao de lote a inspeccionar en la tabla de cdigos para el tamao de


muestra en el ANEXO 2.

Escoger el nivel de calidad aceptable (NCA), el cual indica el porcentaje mximo


admitido de defectuosos en la inspeccin de un lote de produccin.

Escoger el nivel de inspeccin en la tabla (generalmente se escoge el Nivel II que es


un nivel normal de inspeccin). En el nivel III se realiza una inspeccin casi el doble
que el nivel II y se utilizara en casos cuando la calidad del producto sea baja, en
otro caso el nivel I es una inspeccin cerca a la mitad del nivel II y es utilizado
cuando una baja cantidad de productos es rechazado. Tambin se muestra niveles
especiales de inspeccin que son utilizados en tamaos pequeos de muestro como
son las pruebas destructivas.

Con el nivel de inspeccin se escoge la letra y se busca el cdigo en la tabla para


inspeccin normal del ANEXO 3.

De acuerdo al NCA elegido y la letra se obtiene el tamao de muestra y el AC


(aceptacin) y RE (rechazo) de la muestra a tomar de un producto. Esto quiere decir
que si una muestra tiene un Ac: 1 y un Re: 2, si existe un producto defectuoso se
acepta el lote, en caso contrario si existe dos el lote se rechaza o se inspecciona al
100%.

34

Cfr. Gutirrez y De La Vara 2009: 341


35

1.6.2.2 MILITARY STANDARD 414


Se usa este plan de muestreo cuando se va a analizar una caracterstica de la calidad
medible como la longitud de una pieza o el peso de un producto. Los pasos para realizar
este tipo de muestreo son los siguientes35:

Determinar el tamao de lote a ser inspeccionado

Especificar nivel de calidad aceptable (NCA)

Escoger el nivel de inspeccin, usualmente el nivel IV (inspeccin normal)

Encontrar el cdigo con el tamao de lote y nivel de inspeccin. Todos estos pasos
se realizan en la tabla de cdigos para el tamao de muestra en el ANEXO 4.

Con el cdigo escogido se hace la bsqueda en la tabla para inspeccin normal y


severa (ANEXO 5) el tamao de muestra n del lote de piezas fabricadas y con el
NCA escogido se obtiene un valor M.

Se inspecciona una muestra aleatoria de tamao n y se le mide la caracterstica de


calidad (como longitud). Con estos datos se obtiene la media y la desviacin
estndar muestral.

Se calcula dependiendo de los lmites que tenga, uno o ambas frmulas:

Obteniendo estos datos se ubica en la tabla de estimacin de porcentajes (ANEXO


6) el valor de Zes y Zei, cruzndolo con el tamao de muestra n. (si el resultado de
los valores del Zes o Zei no son exactos al de la tabla se utilizan los valores ms
cercanos).
35

Cfr. Gutirrez y De La Vara 2009: 358


36

Finalmente se suman los dos valores (los resultados del cruce de Zes y Zei con n), si
p es menor o igual a M entonces el lote se acepta de lo contrario se rechaza. En caso
de tener slo una especificacin superior o inferior, el resultado de la tabla (ANEXO
6) se compara con el valor M y del mismo modo si es menor o igual a M se acepta el
lote de lo contrario se rechaza.

1.7 COSTOS DEL SPC


Utilizar el Control Estadstico del Proceso ayuda no slo a mejorar los procesos sino a
buscar oportunidades de reduccin de costos, los cuales se van a explicar a
continuacin:36
Un Control Estadstico del Proceso ayuda a realizar estrategias de reduccin de costos
en la empresa, ya que esta herramienta se enfoca en analizar los procesos y productos
que se fabrican. Hay 4 estrategias, las cuales permiten beneficios a partir del uso del
Control Estadstico del Proceso:

Anlisis del proceso y reingeniera

Administracin de las actividades

Mejora de calidad

Mejora de la eficiencia

1.7.1 Anlisis del Proceso y Reingeniera


A travs del anlisis del proceso la empresa puede determinar si las salidas (el producto
en proceso) que genera pueden ser obtenidas utilizando un proceso alternativo. Si este
anlisis muestra que se pueden obtener un mismo resultado con otro proceso, entonces
la empresa puede reducir costos realizando una reingeniera para sus procesos de
produccin. Para tener ms claro este concepto se va a poner un ejemplo de
manufactura de muebles (sillas, mesas, etc.), sus operaciones pueden ser rediseadas a
partir de una manufactura de varios tipos de muebles, los cuales son fabricados en la
misma lnea de produccin de una manufactura, en el cual las mquinas se encuentran
36

Cfr. Roth 2005: 21-29


37

organizadas en clulas especializadas para cada tipo de producto. La empresa


probablemente reducir costos. Estos costos de reduccin son menores debido al uso de
una estructura celular, la cual incluye una planificacin y el manejo de las materias
primas. En este caso se realiz una estrategia de reingeniera de los procesos de
produccin.

1.7.2 Anlisis Estratgico de la Actividad


Otro tipo de estrategia es centrarse en las actividades realizadas en los procesos y as
determinar si estas pueden ser cambiadas para mejorar la calidad y reducir costos.
Ejemplos de actividades en las industrias pueden ser, el corte de partes, el pintando de
una pieza (de acero o madera), preparar reportes, etc.
Para una efectiva administracin de las actividades, stas deben ser identificadas y
analizadas posteriormente para determinar cmo contribuyen a la operacin. Estas son
evaluadas clasificndolas en actividades que agregan valor o que no agregan valor. En
las primeras se debe usar una estrategia para reducir los costos es el desempeo de la
actividad en un menor tiempo o realizar el uso de menos recursos. En el segundo caso,
la actividad deber ser eliminada, as como su costo. Son 3 condiciones, las cuales
permiten clasificar una actividad que agrega valor:

La actividad produce un estado de cambio.

El cambio de estado no es logrado por actividades predecesoras.

La actividad permite que otras actividades pueden ser desempeadas.

1.7.3 Estrategia de mejora de la calidad


Muchas veces la reduccin de costos puede realizarse enfocndose en la calidad de los
procesos y productos. Implementar este tipo de estrategias requiere medir algunos
aspectos de la calidad. Estos aspectos pueden ser mediciones financieras o no
financieras.
Las primeras se refieren al costo de la calidad. Estos costos incluyen: prevencin,
evaluacin y costos de fallas internas y externas. Para reducir los costos de calidad, la
gerencia debe reducir los costos de fallas internas y externas, y esto slo se puede lograr
38

invirtiendo ms en prevencin y evaluacin de sus trabajadores. Los costos internos y


externos se producen cuando existe un fallo de calidad y los productos no conformes o
defectivos tienen que ser reparados o reprocesados. Las empresas tienen mayores
beneficios al realizar mayores costos de prevencin que gastar en actividades por fallas
de productos.
El segundo tipo de mediciones se refiere al nmero de defectos, el nmero de errores y
unidades de desechos. Para reducir este tipo de costos se requiere reducir el nmero de
errores en la empresa, as como la cantidad de desechos.

1.7.4 Estrategia de la Mejora de la Eficiencia


La eficiencia significa la relacin que existe entre las entradas y las salidas de un
proceso. Si el porcentaje entre salidas sobre entradas puede ser mejorado, esto se
reflejara en la reduccin de costos. Para lograr esta mejora de la labor productiva se
debe mantener niveles bajos de inventario en proceso, reducir los cuellos de botella en
las operaciones y usar pocos recursos (lo necesario para obtener la produccin
requerida).
Cuando quiere utilizarse el Control Estadstico del Proceso en una empresa se debe
seguir ciertos pasos para obtener resultados de reduccin de costos, los cuales son los
siguientes:

Identificar el proceso o la caracterstica del producto a ser medida.

Decidir un apropiado tipo de grfica de control.

Recopilar datos del proceso o de la caracterstica del producto y plasmarlo en una


grfica de control.

Determinar la lnea central y los lmites de control de los datos recopilados durante
el proceso.

Interpretar los resultados.

Evaluar las oportunidades de reduccin de costos mostradas por las grficas de


control.

39

Estos son los pasos, los cuales con el uso de un sistema de Control Estadstico del
Proceso permite tomar decisiones a la administracin sobre procesos de reingeniera, un
anlisis de la actividad, una mejora de la calidad y eficiencia y de esta manera tomar
acciones para reducir los costos y obtener mayores beneficios.

1.8 La Triloga de Juran


El uso de mtodos para la inspeccin de productos y herramientas que permitan analizar
los datos recopilados, as como buscar soluciones, son parte de un sistema de control de
calidad. Para que el sistema este completo se necesita seguir un estndar y para ello es
necesario contribuir con un plan de calidad. Para realizar un plan de calidad se tomar el
modelo de la triloga de Juran, el cual propone 3 bases para formar el plan37:

Planeamiento de la calidad

Control de calidad

Mejora de la calidad

El principio de la triloga de Juran trata de englobar a la estructura de la organizacin de


una empresa en torno a la calidad. Juran no crea que la calidad era una funcin propia
del departamento de calidad, sino que englobaba todos los departamentos operativos de
produccin. Estos tres principios se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 3: Tabla de la Triloga de Juran
tab003.jpg
Fuente: Bisgaard 2007

1.8.1 Planeamiento de la calidad


Para ser competitivos en una empresa se debe realizar ms que separar las deficiencias.
En el planeamiento de calidad se debe realizar los procesos de produccin sin repetir los
37

Cfr. Bisgaard 2007: 670-673


40

mismos errores y evitando las deficiencias desde el principio, es decir en el diseo del
producto.
Para ello, en el planeamiento se debe desarrollar procesos o servicios que se acoplen a
las necesidades de los clientes y sus expectativas, minimizando la entrega de los
productos o servicios inconformes, evitando los costos de las deficiencias, desarrollando
mecanismos de control y monitoreo para los procesos y optimizando el desempeo de la
empresa.

1.8.2 Control de calidad


Para realizar un control de calidad se debe partir del paso previo, el planeamiento de la
calidad. Primero se debe entender los procesos a controlar segn las necesidades de los
clientes en su producto. Luego Juran propone realizar un diagrama de flujo del proceso
para indicar los puntos de control escogidos. Por medio de un control se evala el actual
desempeo de los procesos. Este desempeo es reportado a los directivos, el cual lo
compara con la meta que quieren lograr, si existe una gran diferencia se ordena que se
tome un control en el proceso y de esta manera poder alinear el proceso a la meta que se
quiere conseguir.
Juran por medio del control propone tres criterios: saber cules son las metas a
conseguir, saber cmo se encuentra el actual desempeo y realizar el cambio del
desempeo cuando los procesos no se encuentran conformes con las metas o estndares
preestablecidos, sin estos tres criterios no se puede mencionar que un proceso se
encuentre bajo control.

1.8.3 Mejoramiento de la calidad


Juran estableci que la calidad no solo se deba a la inspeccin de los procesos, sino que
deba de realizar estrategias para su mejora continua, removiendo de manera
permanente los problemas crticos en los procesos. Para poder realizar esta estrategia
deba envolver a los directivos, es decir romper las barreras entre los departamentos y
realizar una mejora de la calidad con un esfuerzo conjunto de la empresa.
Realizar un plan de mejora continua significa establecer una estructura de mejora, es
decir un equipo para realizar las mejoras en los proyectos de produccin, estableciendo
la misin y objetivo del proyecto y as poder identificar oportunidades de mejora en los

41

procesos. Adems estos equipos diagnosticarn las causas raz de los problemas,
encontrarn las soluciones para la mejora y verificar si son efectivas para funcionar,
lidiar con la resistencia al cambio para la mejora y por ltimo establecer controles para
mantener el proceso estable.

42

CAPITULO 2: DESCRIPCION DE LA EMPRESA

La empresa es una metalmecnica peruana dedicada a la fabricacin y comercializacin


de productos para telecomunicaciones y electricidad para planta externa e interna.
Entre los productos que fabrican y comercializan se encuentran:

Cables UTP

Conectores

Tableros y armarios elctricos de baja y media tensin.

Sistemas de Escalerillas y bandejas portacables

Piso Tcnico

Gabinetes de piso

Gabinetes de pared

Racks

Ordenadores de cables

Terminales

Tomacorrientes

Canaletas

Bandejas

Soportes de torre

Mstiles

Dentro de los productos que ofrece la empresa, stos se clasifican en 3 tipos:

43

Productos nuevos: Productos hechos a la medida del cliente, es decir de acuerdo a


las especificaciones que ellos requieran. Generalmente estos productos son
fabricados para nuevos clientes que recibe la empresa. Sin embargo, los clientes
fijos tambin pueden pedir la fabricacin de prototipos nuevos, los cuales en un
futuro se convierten en productos de catlogo.

Productos de catlogo: Estos productos son los que piden regularmente los clientes
fijos. Los planos para estos productos ya estn realizados y cuando existe alguna
modificacin en el producto pasan a ser actualizados y archivados como productos
de catlogo.

Productos estndar: Los productos estndar son aquellos que son de la misma
familia de productos, lo nico que vara son las medidas del producto. La empresa
tiene 3 familias de productos estndar: gabinetes de piso, racks de piso y gabinetes
de pared. Por ejemplo para fabricar gabinetes de piso econmicos se encuentran en
diferentes medidas como son de 45UR, 42UR 38UR, 24UR (1UR = 44.45 mm.),
estos gabinetes tienen piezas iguales slo vara la altura del gabinete y de sus
accesorios.

La empresa realiza trabajos bajo la modalidad de proyectos. La empresa cuenta con


varios clientes en el mercado, los cuales se dividen en dos tipos:

Clientes fijos: con los cuales se tiene un catlogo de productos. Estos clientes hacen
una orden de compra cada cierto tiempo para requerir los productos del catlogo.
Tambin se puede trabajar con ellos en la fabricacin de nuevos prototipos para que
sean en un futuro productos de catlogo.

Clientes nuevos: los cuales piden a la empresa fabricacin de nuevos productos de


acuerdo al diseo que deseen o tambin pueden pedir los productos estndar.

La empresa da servicios de fabricacin travs de planchas y tubos de acero al carbono.


Actualmente la empresa cuenta con la siguiente cartela de clientes fijos:

Telmex Per S.A.

44

Global Crossing Per S.A.

Emerson Network Power del Per

Electrnica industrial y servicios SRL

AGP Industrias S.A

Outotec (Per) S.A.C

Dentro de los productos de catlogo que ofrece la empresa para sus clientes fijos se
muestran en la siguiente tabla:
Tabla 4: Clientes fijos con sus productos

45

Fuente: La empresa

2.1 INSUMOS Y PROVEEDORES


La empresa trabaja con los siguientes insumos para la fabricacin de racks, gabinetes,
etc.:

Planchas LAF de 2400x1200 con espesores de 0.75, 1.0, 1.2 y 1.5 mm.

Planchas LAC de 2400x1200 o 3000x1500 con espesores de 2.0, 2.5, 3.0, 4.4 y 5.9
mm.

Planchas de aluminio.

Planchas de acero inoxidable.

Tubos redondo estructural electrosoldado.

Tubo negro estructural

Platinas

ngulos

Varillas redondas lisas

Tubo cuadrado y rectangular

Pernos, arandelas, tuercas, stove bolt

Tuercas enjauladas

Spray de pintura (negro, dorado, plateado, blanco, zincado, etc.)

Pintura electrosttica en polvo (negro, amarillo, azul, beige, etc.)

Trapo industrial

Lijas

46

Dentro de los principales proveedores que cuenta la empresa, segn el rubro de materia
prima y tercerizado de galvanizado se encuentran los siguientes:
Tabla 5: Proveedores de materia prima y tercerizado de galvanizado

Fuente: La empresa

2.2 PROCESOS DE PRODUCCION


La empresa para la fabricacin de sus productos cuenta con las siguientes reas de
produccin:

rea de Matricera

rea de Chapa

rea de Soldadura

rea de Pulido

rea de Ensamble

rea de Pintura

Dentro de estas reas se pueden destacar los siguientes procesos de produccin:

Proceso de cizallado o corte (corte de una plancha de metal o tubo)

Proceso de plegado
47

Proceso de troquelado (prensa o CNC)

Proceso de soldado (soldadura MIG)

Proceso de matrizado

Proceso de esmerilado

Proceso de pintado

Proceso de ensamble-embalado

2.2.1 Proceso de cizallado o corte


El proceso de cizallado se refiere al corte que se realiza a la pieza de acero, ya sea
planchas de carbono LAC-LAF o de acero inoxidable. Cualquiera de estos materiales es
cortado a la medida segn indica el plano de fabricacin para poder obtener puertas,
soportes, columnas, etc. de un gabinete o cualquier otro producto. Tambin se tiene el
proceso de corte de tubos, el cual a travs de la mquina cortadora de tubos se puede
obtener piezas para antenas, mstiles, etc. Por ltimo para cortar varillas, platinas o
ngulos se realiza en las prensas con una matriz de corte. Para realizar estos tipos de
trabajo la empresa cuenta con la siguiente maquinaria:

Cizalladora hidrulica

Cizalladora mecnica

Cortadora de tubos

Prensa de corte

2.2.2 Proceso de plegado


El proceso de plegado hace referencia al doblado de un material de acero, ya sea en
ngulo recto o cualquier otro ngulo que proponga un plano de ingeniera. Para realizar
este proceso la empresa tiene las siguientes mquinas:

Plegadora hidrulica

48

Plegadora neumtica

Prensa de plegado

2.2.3 Proceso de troquelado


En el troquelado se realiza el corte de una pieza (estampado) a travs de una matriz, la
cual le da el diseo que se desea. Este diseo puede servir para dar ventilacin a
gabinetes en sus caras laterales o para realizar agujeros que servirn para el ensamble de
otra pieza en ellos. Para realizar este proceso se cuenta con la siguiente maquinaria:

Punzonadora CNC

Prensa de troquelado

2.2.4 Proceso de soldadura


El proceso de soldado sirve para unir dos piezas metlicas fusionndolas a travs de otro
metal derretido. La empresa utiliza la soldadura MIG/MAG para el proceso de unin de
piezas metlicas y tambin hace uso de la soldadura de punto. Adems, cuenta para
realizar soldadura de arco elctrico y soldadura de acero inoxidable que son utilizadas
para proyectos especiales, cuando el cliente requiere de este tipo de soldadura. Dentro
de las maquinarias, la empresa cuenta con las siguientes:

Soldadura de punto

Maquina de soldar MIG/MAG

Maquina de soldar arco elctrico

2.2.5 Proceso de matrizado


En el proceso de matrizado se realiza la transformacin de piezas, ya sea para
perforaciones en los taladros, rebajes con las fresas, roscas con el pasado de machos,
bocinas con el torno revolver o la fabricacin de matrices, las cuales sirven para la
produccin de piezas a travs de las prensas. Las piezas producidas en este proceso
pueden servir, por ejemplo, para bases de mstiles de plancha cuadrada de 1/8" de

49

espesor, las cuales llevan perforaciones en cada esquina para ser fijado en el piso y se
realizan en los taladros con una broca. Tambin se pueden fabricar bocinas con barras
redondas, las cuales se realizan en el torno revolver para productos de antena o tambin
bocinas con roscas, las cuales se utilizan como tuercas para los Seguros de UPS. Este
proceso sirve para fabricar tanto accesorios como piezas que forman parte del producto
final. Las mquinas utilizadas en este proceso son:

Torno revolver

Taladro/Fresador

Electroerosionadora

Rectificadora

2.2.6 Proceso de esmerilado o corte


El proceso de esmerilado sirve para afinar el acabado de una pieza luego de haber
pasado por el proceso de soldadura o cuando se quiere corregir alguna rebarba de la
pieza. Para realizar este proceso se utiliza amoladoras con discos de pulido de grana 40,
60 o 120. La amoladora tambin es adaptable para discos de corte y desbaste, el primero
sirve para quitar algn punto de soldadura o realizar algn destaje especial en la pieza
que con otras mquinas de corte no se puedan realizar, el segundo es utilizado antes de
utilizar un disco de pulido, dependiendo del tipo de soldadura a pulir, ya que este sirve
para quitar las partes speras del material.

2.2.7 Proceso de pintado


En este proceso las piezas fabricadas son pintadas para dar el color deseado segn las
especificaciones del cliente. La empresa utiliza pintura electrosttica para el pintado de
piezas y cuenta con 3 cmaras de pintado y un horno grande y pequeo para realizar las
quemadas y as la pintura quede impregnada en la pieza. Antes de realizar el proceso de
pintado, las piezas pasan por un pretratamiento. Primero stas son sumergidas en el
pozo de cidos para quitarle la grasa y el xido. Al estar entre 10 a 15 minutos en el
pozo, stas son retiradas para su respectiva limpieza con trapo industrial sin dejar ni un

50

poco de xido en la pieza. Inmediatamente las piezas pasan a ser lijadas en toda la
superficie, esto sirve para que en el siguiente proceso de pintado electrosttico se
adhiera mejor la pintura en polvo. Luego de pintarlo en las cmaras de pintado por
ambos lados la pieza pasa al horno, en el cual se va a quemar para que la pintura se fije.
Dependiendo de su color se va a quemar en distintos grados. Si la pieza es de color
negro se quema a 180 C (colores oscuros), si es de color azul, beige, plateado se quema
a 150 C (colores claros). Finalmente la pieza es retirada del horno para dejar que se
enfre entre 10 a 15 minutos.
Existe otro tipo de pintado, el cual es con pintura lquida. Este proceso de pintado es
especial y solamente se realiza cuando el cliente lo requiere. El cliente deja una muestra
de la pieza con el color requerido, esta muestra se lleva a un proveedor para obtener el
matizado. Para realizar este proceso de pintado se requiere poner una capa de beige en
la pieza antes de colocarle el color matizado.

2.2.8 Proceso de ensamble-embalado


En el proceso de ensamble las piezas fabricadas luego de ser pintadas son unidas para
formar un producto. Para el ensamble el personal utiliza diferentes materiales de trabajo
para armar un gabinete, rack, etc. como stove bolt, pernos, arandelas, tuercas, etc.;
herramientas de trabajo como desarmadores estrella y plano, taladros, pistola de aire
para pasar machos, llaves allen, llave inglesa, lima redonda, etc. Si existe algn rayn
en las piezas durante el ensamble, las piezas son retocadas con pintura en spray. Al
haber sido ensambladas las piezas se forma el producto, ste es embalado con strechfilm
que es un plstico que sirve para protegerlo del polvo. Antes de embalarlo, por ejemplo
si es un gabinete se le coloca esquineros de cartn en las cuatro esquinas superior e
inferior para que al manipularlo no se malogre su techo y base.
Al haber visto cada uno de los procesos de produccin en la empresa, ahora se mostrar
el proceso de fabricacin de una orden de trabajo con un diagrama de flujo:
Grfico 9: Proceso de fabricacin de una orden de trabajo (OT)

51

Fuente: Elaboracin propia

Se genera una orden de compra por parte del cliente, la cual es enviada al Jefe de
Produccin y al Jefe de Ingeniera.

52

El Jefe de Produccin recepciona la orden de compra y la ingresa en el cuadro de


produccin en una hoja de clculo de Excel y planea el tiempo de entrega.

El Jefe de Ingeniera verifica si el producto es nuevo, entonces su rea coordina con


el cliente las especificaciones del producto para poder realizar los planos, en caso
contrario, si es un producto de catlogo los planos pasan directamente al rea de
Produccin.

El Asistente de Produccin realiza el pedido de material al rea de compras para la


fabricacin del producto.

Cuando el material llega a planta empieza a correr la fabricacin del producto.

Los planos son entregados al troquelador de CNC, soldadores, plegadores, rea de


ensamble y supervisores.

Los supervisores realizan el seguimiento de los productos, viendo que cumplan las
especificaciones del plano.

Se termina el producto requerido por el cliente.

Se realiza la gua de salida y la facturacin.

Se entrega el producto del cliente con su respectiva gua y factura.

2.3 DESCRIPCION DEL PROBLEMA


En el perodo de Enero - Julio del 2009 se realiz una recopilacin de datos a partir del
cuadro de produccin de los clientes en Excel. En esta base de datos se hizo una
columna de observaciones, en el cual se coloc los problemas que pudieron suceder
durante la fabricacin de una OT. Dentro de los datos recopilados a continuacin se
muestran algunos problemas ocurridos, segn el cliente y producto fabricado:
Tabla 6: Problemas detectados en los productos de clientes

53

Fuente: La empresa

Como se observa en la tabla, durante la fabricacin de un OT se han tenido problemas


en los procesos de fabricacin de piezas que van desde problemas directos con el cliente
en sus entregas hasta problemas de tiempos al momento de realizar la compra de
materiales.
Luego para poder realizar un anlisis de esa data, se utiliz la Grfica de Pareto para
detectar cuales eran los problemas ms significativos que afectaban a la empresa al
momento de realizar un proyecto de produccin. Para realizar este grfico se hizo una
recopilacin de los problemas que han existido en toda la lnea de produccin desde el
comienzo de la fabricacin de un producto hasta la entrega del producto al cliente y se
clasificaron de la siguiente forma:

Reprocesos de piezas

Reclamos de los productos entregados

Problemas de diseo

Retrasos en la entrega del producto

Retrasos en la compra del material

No entrega del producto

54

Estos problemas detectados fueron recopilndose durante 7 meses detectndose la


siguiente frecuencia de cada problema:
Tabla 7: Problemas en la fabricacin de un OT

Fuente: Elaboracin propia


Grfico 10: Grfica de Pareto de los problemas en la fabricacin de un OT

Fuente: Elaboracin propia


Como se puede observar en la Grfica de Pareto son 3 problemas los que mayormente
se encuentran dentro del proceso de una orden de trabajo en la empresa, estos son:

Reprocesos de piezas

Reclamos de los productos entregados

Problemas de diseo

Estos 3 problemas representan el 83.64% de los problemas en el proceso de fabricacin


de una orden de trabajo, lo cual significa que si se atacan estos problemas habra una
mejora en el proceso de produccin.

55

Se va a realizar un anlisis del primer problema encontrado en la Grfica de Pareto, esto


debido a que se quiere analizar los problemas de control de calidad que existen en la
empresa. Para saber cules fueron las causas que pudieron originar este problema se va
a realizar un Diagrama Ishikawa:
Grfico 11: Diagrama Ishikawa de reprocesos de piezas

Fuente: Elaboracin Propia

Como se observa en el diagrama los reprocesos de las piezas suceden en su mayora por
3 factores: supervisin de piezas inadecuado al momento de fabricarlas, utilizacin del
dado incorrecto y deficiente calibracin de la porta cuchilla. Al observar la Tabla 5,
muchos de los problemas ocurridos son en las puertas de los gabinetes. Estas puertas no
encajan bien al momento de ser colocadas. Esto puede indicar que los mtodos
utilizados para los procesos de plegado y corte no se encuentran bien realizados. Para
entender cmo es que se realiza un gabinete se va a mostrar un diagrama de flujo del
proceso:
Grfico 12: Diagrama de bloques de fabricacin de Gabinete Estndar

56

Fuente: Elaboracin propia

El proceso comienza cuando la plancha de acero pasa por la punzonadora CNC. A


travs de la programacin de la punzonadora con el programa Metalix se puede realizar
diversos troquelados en la plancha de acero. La plancha de acero es colocada sobre la
punzonadora y sujetada a travs de unos ganchos. Con la programacin lista empieza el
troquelado. Al terminar de troquelar la plancha esta pasa para ser cortada. Cuando las
piezas son cortadas quedan unas pequeas rebabas, las cuales son pulidas. Al terminar
de pulirse todas las piezas del gabinete pasan al proceso de plegado. Para ello se
calibran los topes para colocar la pieza a plegar. Al terminar de plegarse, las 4 columnas
con sus omegas, base y techo pasan al proceso de soldadura en donde se realiza el
57

soldado de las piezas para formar el cuerpo. El gabinete soldado pasa al proceso de
pulido para afinar los puntos de soldadura que se hicieron anteriormente. El cuerpo y las
dems piezas se trasladan al proceso de pintura, en el cual se realiza primero un bao de
cidos para quitar la grasa y el xido a las piezas. Las piezas son recogidas de los baos
de cidos para ser limpiadas y lijadas como pretratamiento para la mejor adherencia de
la pintura. Luego son colgadas en las cmaras de pintado para rociarle la pintura
electrosttica y posteriormente todas las piezas son metidas al horno para ser quemadas
y as la pintura quede impregnada en la pieza. Al haberse quemado las piezas a 180 C
(color negro), stas son retiradas del horno para dejar que enfren a temperatura
ambiente por 10 a 15 minutos. Todas las piezas son recogidas del rea de pintura para
ser pasadas al proceso de ensamble, en donde el gabinete es armado y embalado para su
posterior entrega.
Se realiza un Diagrama Ishikawa de segundo nivel para el problema de supervisin de
piezas inadecuada:
Grfico 13: Diagrama Ishikawa de supervisin de piezas inadecuado

Fuente: Elaboracin propia

Del diagrama se observa que al momento de realizar el proceso ya sea para plegado o
corte en ciertas ocasiones no se toma en cuenta el lmite de tolerancia en los procesos,
esto genera una suma de errores en la pieza, lo cual genera al final problemas de
ensamble. Entonces se debe controlar los procesos de plegado y corte, los cuales se
clasifican como crticos al fabricar piezas fuera de tolerancia.
Como se ha descrito con anterioridad dentro de los procesos en los cuales se tienen
mayor problemtica son: corte y plegado.

58

Son estos procesos los que pueden repercutir en la fabricacin de las piezas, debido a
que si no tienen las dimensiones segn plano, la suma de ambos errores puede ocasionar
que el producto final al momento de ensamblar no encajen bien las piezas.
Otra problemtica que puede ocurrir es no tener un control riguroso del trabajo
realizado dentro de planta. Si bien se les encarga a los operarios realizar las actividades
como el corte, plegado, etc., no existe una persona que corrobore que lo est haciendo
de la manera correcta durante el tiempo, tomando en cuenta que el corte sea el correcto
a la medida segn plano lo que puede recaer en reprocesos del producto. Este problema
puede recaer en varios afectados:
Al cliente, ya que en ocasiones el error slo se detecta luego de haberse entregado el
producto, siendo revisado por el cliente, el cual verifica el producto y observa en ciertas
ocasiones que no concuerda con las especificaciones que pidi, por lo tanto es
rechazado para su reparo.
A la empresa, ya que ocasiona ms gastos en reprocesos de las piezas, es decir
sobrecostos de horas-hombre, de energa en las mquinas y de traslado del producto.
A la planificacin de la produccin, ya que se requerir parar ciertos trabajos para
realizar los reprocesos de las piezas de los productos no conformes, lo que implica un
tiempo de entrega ms amplio del que fue planificado.
Para mostrar cmo estos problemas pueden afectar a la empresa se describir dos
proyectos en los cuales hubo un reproceso de piezas y se va a indicar cules fueron los
sobrecostos que se tuvieron en cada proyecto.

2.3.1 Proyecto de Sistemas de Escalerillas


En un proyecto realizado para la minera Outotec de Cajamarquilla 320K, se fabric
sistemas de escalerillas para el cableado elctrico. Los sistemas de escalerillas tenan las
siguientes caractersticas:

Escalerilla de tramo recto.

Tres metros de largo.

59

Anchos de: 150, 300, 450 y 600 mm.

Diez peldaos por tramo de 3 metros.

A continuacin se presenta el dibujo de la escalerilla:


Grfico 14: Dibujo de escalerilla portacable

Fuente: La empresa
Para poder realizar la fabricacin de esta escalerilla se presenta el siguiente DOP:
Grfico 15: Diagrama de operaciones de escalerilla tramo recto

60

Fuente: Elaboracin propia


Para el proyecto se requeran realizar la siguiente cantidad de escalerillas:
Tabla 8: Escalerillas de tramo recto a fabricar

Fuente: La empresa
Para fabricar estas escalerillas se utiliz el siguiente material:

Plancha LAC 3000x1500x3.0 mm.

Plancha LAC 2400x1200x2.5 mm.

En total se requeran realizar 798 escalerillas de diferentes medidas. Como cada


escalerilla contaba con 2 perfiles en C, se debera fabricar en total 1596 perfiles de 3
metros.
El rea de Diseo haba entregado los planos respectivos del sistema de escalerilla al
rea de Produccin. Estos fueron entregados a planta para la fabricacin de las primeras
pruebas. Al momento de realizar las pruebas en el plegado de los perfiles en C, stos se
encontraban dentro del rango de tolerancia segn plano. Como no hubo ningn tipo de
problema en las pruebas se procedi a realizar el lote de fabricacin. Durante el lote de
fabricacin como no exista un mtodo de inspeccin se not que algunas piezas, al
momento de verificarlas, el plegado sobrepasaba la tolerancia permitida. Cuando se
percat de ste problema se revis el total de piezas fabricadas hasta el momento
encontrndose 360 perfiles en C fallados, lo que representa un 22.6% (360/1596
perfiles) del avance de la produccin de perfiles de escalerillas. Esto origin los
siguientes problemas:

61

Realizar la nueva fabricacin de 360 perfiles en C con la medida requerida por el


cliente.

Sobre utilizacin del tiempo de la mquina, la cual ya haba sido asignada a otros
proyectos y repercuta en retrasos de entrega de productos a otros clientes.

Retraso en la entrega de la orden de trabajo.

Se tom la decisin de realizar una nueva fabricacin de los 360 perfiles fallados. Para
ello, se realiz la compra de planchas de acero LAC de 3.00 mm. de espesor para
reemplazar las dems piezas faltantes. A continuacin se va a mostrar un cuadro de los
costos de fabricacin de los perfiles de escalerillas, as como los costos del dao normal
inherente al proceso de fabricacin de las escalerillas que fue de 24 perfiles (2 planchas)
y el dao anormal que se origin a partir de los perfiles que salieron fallados y no se
pudieron recuperar:
Tabla 9: Costo de proceso y dao de perfil en C

Fuente: Elaboracin propia

62

La alternativa 1 es el costo que se hubiese obtenido si no hubiera estado errneo el


plano de fabricacin es decir el costo estimado para fabricar los perfiles era de S/.
19125.6 (este valor se obtiene de la suma de los costos de fabricacin + el costo de dao
normal, el cual se detalla en el punto 3.3). En cambio como se origin un error en el
proceso de plegado se tuvo que reprocesar ciertas piezas, mientras que las restantes se
tuvieron que volver a fabricar lo que origin un sobrecosto de S/. 4250.1 (costo dao
anormal) es decir un total de S/. 23375.7.

2.3.2 Proyecto de fabricacin de gabinetes de 45RU


Para la realizacin de este proyecto TELMEX pidi la fabricacin de 24 gabinetes de
45RU, el cual es un producto de catlogo. Este tipo de gabinete consta de las siguientes
piezas:
Grfico 16: Dibujo del Gabinete 45UR Telmex

63

64

Fuente: La empresa

Para poder fabricar el gabinete de 45RU se presenta el siguiente DOP:


Grfico 17: Diagrama de operaciones del Gabinete 45 UR Telmex

Fuente: Elaboracin propia


A continuacin se describe el proceso de fabricacin del gabinete:

Primero se realiza la programacin en la punzonadora CNC de todas las planchas


que van a ser troqueladas para obtener las piezas del gabinete.

Estas piezas son retiradas de las planchas a travs de tijeras para cortar metal para
luego ser pulidas en los lados con rebaba.

65

Todas las piezas pulidas pasan al proceso de plegado, en el cual segn el plano se
realiza los diferentes dobleces para obtener as las columnas, puertas, soporte de
reglas, base y techo de un gabinete.

Las columnas, la base, el omega y techo pasan al proceso de soldado, en la cual los
soldadores realizan la unin de las piezas a travs de la soldadura MIG para poder
tener el cuerpo del gabinete.

El gabinete soldado junto con las dems piezas pasan al proceso de pintura, en el
cual se realiza el limpiado, lijado y desoxidado de las piezas para luego poder ser
pintadas con pintura electrosttica. Luego de ser pintadas estas entran al horno para
que se queme durante media hora y luego pasa por la etapa del secado al aire libre
entre 10 a 15 minutos.

Las piezas ya pintadas pasan al proceso de ensamble, en el cual los operarios se


encargan de realizar el armado de las piezas para formar el gabinete. Luego es
embalado con strechfilm y almacenado.

Para la fabricacin de los 24 gabinetes de 45RU se utiliz la siguiente materia prima:

Plancha LAF 2400x1200x1.2 mm.

Plancha LAC 2400x1200x2.0 mm.

Plancha LAF 2400x1200x1.5 mm.

Plancha LAC 2400x1200x3.0 mm.

Tubo cuadrado electrosoldado de 1 x 1.5 mm.

Se haba realizado la fabricacin de 12 cuerpos de gabinetes con sus respectivas partes.


Estas estructuras fueron ensambladas, embaladas y entregadas al cliente. El cliente
inspeccion los gabinetes y al momento de colocar una bandeja observ que no
encajaba debido a que el ancho entre las reglas UR era menor que el ancho de la
bandeja. El cliente llam a la empresa diciendo el problema encontrado. La empresa
envi al supervisor de instalaciones a observar el problema y se percat que los soportes

66

de regla que les haban colocado a los gabinetes, eran los que hacan que el ancho entre
reglas disminuyera. El soporte de regla se muestra en el siguiente plano:
Grfico 18: Plano de soporte de regla UR

Fuente: La empresa
Como se muestra en el plano, los plegados exteriores (tanto izquierda como derecha)
son de 15.0 mm., mientras que el plegado del medio es de 16.0 mm. Estas medidas de
plegado fallaron al momento de ser fabricados, ya que se distanciaban de la medida real
del plano entre 1.00 y 3.00 mm., lo cual no haca posible que ingrese la bandeja en el
gabinete.

67

Para detectar como se originaba el problema se busc la mquina con la cual se hizo los
soportes de regla. La mquina que se utiliz era la plegadora manual. Se realiz una
prueba para observar cmo sala una pieza y se observ que a pesar de encontrarse bien
marcado las lneas para el plegado, la mquina produca piezas con mayor longitud de
tolerancia permitida.
Se haba hecho la fabricacin de soportes de regla para 24 gabinetes en esta mquina, es
decir 192 soportes de regla (8 soportes de regla por gabinete).
Como los 12 gabinetes entregados tenan el mismo problema y adems los otros
soportes de regla fabricados en la planta tambin tenan el mismo problema se realiz la
fabricacin de 192 soportes de regla nuevamente.
Para la fabricacin de este nuevo lote se cambi la mquina a una que tuviera mayor
precisin, se utiliz la mquina Plegadora Hidrulica CN para realizar el nuevo lote de
soporte de reglas UR.
A continuacin se va a presentar los costos que se incurrieron con la nueva fabricacin
de soportes de regla, as como los costos nicos que se hubieran obtenido si no hubiese
fallado la pieza al momento de fabricarla:
Tabla 10: Costo de proceso y reproceso de soportes de regla de Gabinete 45UR

68

Fuente: Elaboracin propia

Como se observa en la Tabla 10, la alternativa 1 muestra el costo de fabricacin sin


reprocesos en el plegado de la pieza, es decir si desde un principio se hubiese utilizado
la plegadora hidrulica para fabricarla, lo que conllevara un costo de S/. 1813.0 para las
192 piezas. Pero como se tuvo que realizar un sobrecosto, ya que hubieron piezas
falladas, el costo real de fabricacin de estas piezas en el proyecto fue de S/. 3000.4
En los dos casos expuestos se encuentra un problema de control de calidad. En el
primero no hubo una persona de produccin que corroborara las especificaciones del
cliente con los planos que fueron entregados por el rea de Diseo durante el proceso
de fabricacin, lo cual origin la fabricacin de 360 perfiles fallados. En el segundo
caso, no existi tampoco una supervisin sobre el trabajo del operario realizado, slo al
69

momento de ensamblar el gabinete y al haber sido entregado al cliente se percat del


error y tuvieron que volver a fabricar nuevas piezas para corregirlo.
Para evitar este tipo de situaciones, con un control de grficas se puede verificar si los
procesos de fabricacin de piezas se encuentran dentro de los rangos permitidos de
tolerancia y as saber si es un proceso estable. Con el mtodo se logra que el producto
fabricado sea el indicado con un nivel de variabilidad menor del que actualmente se
realiza en el proceso. Tambin efectuar un control por muestreo sirve para indicar que
cierta cantidad del producto se revisa, y se verifica si se encuentra dentro de las
especificaciones del cliente. Esto se puede ejecutar en lotes de produccin grandes lo
cual hara imposible realizar una revisin al 100%, ya que atrasara el curso del proceso
y los tiempos de entrega.
Lo que se espera con este control es tener una recopilacin de datos de los procesos y
verificar como poder solucionar aquellos que no se encuentran estables, as como
realizar un control de los dems productos en aspectos como el ensamble (verificar que
las piezas ensambladas en un producto son las correctas) y control de muestreo para
verificar que el producto en proceso sea el indicado segn las tolerancias. Esto reducira
los reprocesos de los productos.
Se tiene que tomar en cuenta que la empresa siempre trabaja por proyectos de dos tipos:
uno en el cual hay rdenes de pedidos para elaborar productos nuevos y por
consiguiente tambin los clientes; y otro en el cual el cliente es fijo y pide cierto lote de
un producto que ya se encuentra en el catlogo, lo cual permite realizar control de
grficas. Si a un cliente nuevo no se le entrega el producto con lo que se especific en
un plano, segn sus medidas y a tiempo, probablemente ste no vaya a ser un nuevo
pedido a la empresa. Lo que se quiere es mejorar el control de calidad para entregar
productos conformes y sin reclamos por parte del cliente.

70

CAPITULO 3: SOLUCION DEL PROBLEMA

En el Captulo II se explic los problemas de calidad que se observan dentro de la


fabricacin de una orden de trabajo para un proyecto, en el presente captulo se
explicar sobre el plan de calidad que debe utilizarse para los proyectos de la empresa.
Como se mencion en el anterior captulo, la empresa cuenta con dos tipos de clientes:

Clientes fijos

Clientes nuevos

Los clientes fijos son los que tienen productos en catlogo y permiten recopilar datos
para el uso de grficas X-R, las cuales pueden ser analizadas a partir de una corrida de
produccin y realizar mejoras para la fabricacin de prximos lotes de produccin.
Para el caso de clientes nuevos, estos proyectos en muchos de los casos pueden ser
nicos, es decir pueden pedir cierta cantidad de lotes de produccin cada mes hasta
completar un ao o menos y luego no volver a pedir este tipo de producto. Para estos
casos, se puede definir otro tipo de controles como son los muestreos por aceptacin y
as verificar que los lotes aceptados solo pasan con un porcentaje mnimo de defectos.
Para poder realizar un plan de calidad se va a tomar de modelo la Triloga de Juran, el
cual comienza con el planeamiento de la calidad. Para ello, se va a tomar como ejemplo
dos cliente: Outotec y Telmex. En la primera, se va a realizar un muestreo por variables
y en el segundo caso el uso de grficas X-R.
La minera Outotec solicit para uno de sus proyectos de Cajamarquilla 320K, la
fabricacin de los siguientes productos:
Tabla 11: Lista Proyecto Cajamarquilla 320K

71

Fuente: La empresa

En el proyecto de Cajamarquilla 320K, como se muestra en la Tabla 11, la minera


Outotec requera la fabricacin de sistemas de escalerillas portacables de tramo recto y
tramo curvo, as como sus accesorios (brackets, I-support, etc.).
Las escalerillas portacables de tramo recto fueron fabricadas segn la materia prima
especificado por el cliente:

Para los perfiles en C se utilizaron planchas LAC de 3.00 mm. de espesor de


1500x3000 mm.

Para los peldaos y platinas de unin de las escalerillas se utiliz plancha LAC de
2.50 mm. de espesor de 1200x2400 mm.

72

Acabado final en baos de zinc (galvanizado en caliente), el cual le ayuda a


protegerse de condiciones exteriores (para que no se oxide en el medio ambiente a
travs del oxgeno).

En este proyecto se realiz la recopilacin de datos de las piezas de las escalerillas de


tramo recto, las cuales son:

Ladder Straight 150: 300 unidades

Ladder Straight 300: 134 unidades

Ladder Straight 450: 30 unidades

Ladder Straight 600: 334 unidades

Las escalerillas constan de las siguientes caractersticas:

Perfil en C de 3000 mm. de longitud x 3.0 mm. de espesor.

Peldao de diferentes medidas, las cuales va a depender del ancho de la escalerilla


(ver Grfico 14).

Platina de unin, la cual sirve para juntar dos escalerillas a travs de 8 pernos cabeza
de coche de 1/4" x 3/4" con agujero cuadrado de 7.5 mm.

A continuacin se muestra los planos de las escalerillas, en el cual indican las


dimensiones del plegado, anchos, longitud y tipo de troquelado a realizar:
Grfico 19: Peldao de escalerilla

73

Fuente: La empresa
Grfico 20: Perfil en C de escalerilla

Fuente: La empresa

74

Con la recopilacin de las caractersticas del producto por parte del cliente para su
posterior fabricacin y con el diseo final de cada pieza en los Grficos 14 y 15, se
desarrolla mecanismos de control para monitorear los procesos. Para ello, se va a
utilizar:

Muestreo por variables para la longitud de 3000 mm. del perfil en C.

Muestreo por atributos del troquelado de la platina de unin.

Uso de hojas de verificacin para la recopilacin de datos de piezas o productos


defectuosos.

Utilizar tablas de muestreo o grficas X-R.

Realizar un Ishikawa de problemas encontrados en lotes de produccin.

Documentar los problemas encontrados.

Verificar la no ocurrencia del mismo problema en el siguiente lote de produccin.

Con los controles en los procesos se realiza el siguiente paso que es el control de
calidad. En este paso se desarrolla un diagrama de control de calidad para verificar los
procesos a controlar en todos los proyectos de La empresa. El Diagrama de Control de
Calidad se muestra a continuacin:
Grfico 21: Diagrama de control de calidad para un proyecto

75

F
uente: Elaboracin propia

76

Con el Diagrama de Control de Calidad definido se puede realizar un seguimiento a los


puntos de inspeccin en la fabricacin de una orden de trabajo. Como se observa en el
Grfico 21, el diagrama de flujo muestra los siguientes pasos:

La creacin de una orden de trabajo a travs de la recepcin de una nueva orden de


pedido por parte del cliente.

La creacin de los planos para la fabricacin de las piezas del producto. En caso que
el producto sea nuevo, se toma un tiempo para el desarrollo de los planos, en caso
contrario si el producto es de catlogo no hay demora para su desarrollo.

Los planos desarrollados son entregados al rea de Produccin para su reparticin a


los encargados de planta.

Se ordena la compra de los materiales a utilizar para fabricar el producto. A los


proveedores de materia prima, se les solicita los certificados de calidad
correspondiente para asegurar que la materia prima cumple con los estndares
requeridos.

Se preparan las hojas para las inspecciones en los procesos.

Con el material recibido se comienza la fabricacin del lote piezas.

Se realiza hojas de verificacin del rea de soldadura y de pulido para tener datos de
los defectos que puedan ocurrir en un lote de produccin.

Al terminar el proceso de pulido si la pieza se necesita galvanizar es enviado al


proveedor del galvanizado, en caso contrario la pieza pasa al proceso de pintura para
impregnarle el color segn requerido por el cliente.

Se ejecuta una revisin final por parte del supervisor al salir del proceso de pintura o
luego de haber llegado del galvanizado. Si el producto necesita ser ensamblado se
realiza la unin de piezas y su respectiva revisin. Finalmente el producto es
embalado y revisado antes de ser llevado al cliente.

Cuando se ha definido el diagrama de control se va a establecer los puntos de control en


los procesos los cuales son:

77

Corte

Troquelado

Como se observa en el Grfico 19 los peldaos tienen diferentes medidas desde 144
hasta 594 mm. de longitud, esto va a depender del ancho de las escalerillas portacables a
fabricar.
Para la fabricacin de estas piezas se tomaron en cuenta las siguientes medidas como
puntos crticos:

Longitud del perfil en C de 3000 mm., debido a que los perfiles en C iban a juntarse
unos con otros, se necesitaba que esta medida no vare mucho, ya que podra afectar
la unin con la platina al momento de colocar los pernos, al no poder encajar.

Troquelado de la platina de unin, el troquelado deba ser exacto, ya que este iba a
ser unido al perfil, en caso contrario no encajara, al momento de colocar los pernos.

Realizar una hoja de verificacin del acabado de soldado y del galvanizado, el cual
ste ltimo fue tercerizado tanto para las escalerillas como para las platinas de
unin.

A continuacin se va definir cada uno de los puntos a inspeccionar para las escalerillas
portacables:

3.1 Muestreo de Aceptacin


Una de las herramientas que es til para ejecutar un control de calidad dentro del
proceso de chapa es el muestreo por aceptacin. Esta tcnica permite efectuar una
inspeccin de las piezas que salen de una estacin de trabajo y registrar en un lote de
fabricacin una caracterstica de calidad a medir en la pieza y de esta manera asegurar
que la pieza se encuentre dentro de los lmites de tolerancia permitido, ya sea para medir
una caracterstica variable como la longitud, peso, etc. o en caso de verificar algn
atributo, es decir una decisin de pasa o no-pasa.
78

En esta parte se va a explicar cmo utilizar esta herramienta para cada uno de los dos
casos antes mencionados.

3.1.1 Muestreo por Variables


El muestreo por variables te permite realizar un control de calidad de acuerdo a una
caracterstica medible de una pieza. Para el caso del proyecto Cajamarquilla 320K en el
producto de escalerillas portacables de tramo recto se inspecciona la longitud de 3000
mm. Para poder realizar el muestreo por variables se utiliza la norma MILITARY
STANDARD 414. Para comenzar a utilizar el muestreo por variables se debe seguir
ciertos pasos:

Primero verificar el tamao de lote de produccin, para el caso de las escalerillas


portacables de tramo recto se fabric 798 unidades, lo cual significa un lote de 1596
perfiles en C.

Debe elegirse el NCA (Nivel de Calidad Aceptable). Para este caso se va a elegir un
NCA de 2.5%, lo cual significa que es la probabilidad de aceptar 2.5% de piezas
defectuosas dentro de la muestra a inspeccionar.

Se elige el nivel de inspeccin que en este caso es de nivel IV, ya que representa un
nivel normal. Se elige el nivel normal debido a que la empresa no presenta una gran
cantidad de piezas defectuosas en la salida de una estacin, sino en caso contrario se
utilizara una inspeccin severa. Tampoco se utiliza una inspeccin reducida, porque
siguen existiendo problemas de calidad, lo que significa que debe mejorarse.

Con el tamao de lote y con el nivel de inspeccin elegido se escoge la letra, la cual
indica el cdigo para el tamao de muestra. En este caso el tamao de lote recae
entre 1301 a 3200 (el lote es de 1596 unidades) y la letra escogida en la tabla es L:

Tabla 12: Cdigos para el tamao de muestra MIL STD 414

79

Fuente: Gutirrez y De La Vara 2009

Habiendo escogido la letra L se va a la siguiente tabla que es la de inspeccin


normal y se elige el tamao de muestra, la cual va a ser tomada en la actividad a
inspeccionar que en este caso es corte a la medida de 3000 mm. Para este caso el
tamao de muestra es 40 piezas a inspeccionar y con un NCA de 2.50% se obtiene
un M de 5.58%, el cual se muestra en la siguiente tabla:

Tabla 13: Tabla de inspeccin normal y severa (variabilidad desconocida, mtodo de la


desviacin estndar), mtodo M

Fuente: Gutirrez y De La Vara 2009

Teniendo el tamao de muestra que es 40 se recopila los datos de la variable a medir


que es 3000 mm. de longitud. Para ello, se utiliza la siguiente tabla para el control
de muestreo por variables:
80

Tabla 14: Control dimensional de perfil en C

Fuente: Elaboracin propia, datos recopilados el 15/01/09

Como se observa en la tabla se realiz la recopilacin de las 40 muestras de los


perfiles en C.

Cuando se registr las 40 dimensiones se hizo los siguientes clculos:


-

La media de las 40 muestras que es: 119994.0/40= 2999.9 y su desviacin


estndar que es 0.6.

81

Se calcul las especificaciones superior (ES) e inferior (EI):

Al terminar de calcular las especificaciones ZES y ZEI se busca en la tabla de


estimacin de porcentajes de defectuosos sus valores respectivos para realizar la
suma y calcular el Pi:
Pi 0.011 0.090 0.101

Tabla 15: Tabla 1 para estimar el porcentaje de defectuosos en el lote (pi o ps) para Zei
o Zes usando el mtodo de la desviacin estndar

82

Fuente: Gutirrez y De La Vara 2009

Tabla 16: Tabla 2 para estimar el porcentaje de defectuosos en el lote (pi o ps) para Zei
o Zes usando el mtodo de la desviacin estndar

83

Fuente: Gutirrez y De La Vara 2009

Al tener el clculo de Pi=0.101 se compara con el valor de M, si Pi es menor


que M entonces el lote de piezas es aceptado, en caso contrario se tendra que
rechazar y realizar un muestreo total de las piezas para poder separar las
defectuosas.

De esta manera se puede realizar un control de las piezas que se obtengan de cada
estacin de trabajo en el rea de chapa a travs de la norma MILITARY STANDARD
414. Con esto, se puede verificar si las piezas procesadas cumplen con las
especificaciones segn los planos de diseo y adems se asegura que no se enven
productos defectuosos a los clientes.
Otra forma de realizar un muestreo es a travs de atributos. A continuacin se va a
presentar el muestreo para las platinas de unin.

84

3.1.2 Muestreo por Atributos


Que ocurre cuando lo que se va a medir no es una caracterstica de calidad medible, es
decir no es una longitud, peso, etc. sino ms bien se verifica cierta pieza y se utiliza el
criterio de Pasa- No pasa, ya que se busca la conformidad de la pieza a muestrear. Para
este caso lo que se est midiendo es un atributo. En el caso de la fabricacin de la
platina de unin se quiere asegurar el troquelado de los agujeros para la unin de las
escalerillas portacables de tramo recto. En el Grfico 1 se muestra la platina de unin,
las medidas de su desarrollo y el plegado de la pieza. Para poder realizar una inspeccin
del troquelado se fabric una muestra modelo con una plancha de 95 x 150 mm.
troquelando los agujeros segn las medidas del plano. Esta pieza se colocaba encima de
otra platina de unin y se verificaba si los troquelados encajan con la muestra y de esta
manera se verificaba las medidas segn el plano.
Para realizar esta inspeccin se utiliza la norma MILITARY STANDARD 105E. Los
pasos a seguir para realizar el muestreo son los siguientes:

Se determina el tamao de lote a muestrear, en este caso es de 2416 platinas de


unin.

Se especifica el NCA, el cual va a ser 2.5% y tiene el mismo significado que en el


NCA del muestreo por variables.

Se escoge un nivel de inspeccin, el cual va a ser el Nivel II que representa un nivel


normal de inspeccin. Con estos datos se busca en la tabla el cdigo para
seleccionar el tamao de muestra:

Tabla 17: Cdigo para el tamao de muestra MIL STD 105E

Fuente: Gutirrez y De La Vara 2009

85

Hallando el cdigo de muestreo que en este caso es K, en la siguiente tabla se busca


el tamao de muestra n con el NCA escogido de 2.5%:

Tabla 18: Tabla para inspeccin normal. Muestreo simple (MIL STD 105E)

Fuente: Gutirrez y De La Vara 2009

Con el cdigo K se obtiene un tamao de muestra 125 y con un NCA de 2.5% se


obtiene un Ac= 7 y una Re= 8, esto significa que si hay 7 piezas defectuosas el lote
es aceptado a la octava pieza defectuosa el lote se rechaza o en caso contrario se
realiza una inspeccin de todo el lote para separar las defectuosas.

Para poder registrar la toma de datos se tiene como referencia la siguiente tabla:
Tabla 19: Control Dimensional de piezas

86

Fuente: Elaboracin Propia, datos recopilados el 15/01/09

Como se observa en la tabla la inspeccin se toma por conformidad (C) o no


conformidad (NC) de la pieza, ya que sta se debe verificar con el troquelado de la
platina muestra. Se verifica segn los datos tomados que solo se obtuvieron seis piezas
no conformes, entonces el lote es aceptado.
El muestreo por variables permite controlar las piezas fabricadas que necesitan una
inspeccin de Pasa- No pasa, en este caso el troquelado de las platinas de unin. De
igual manera este muestreo permitir controlar otro tipo de trabajos como podran ser

87

dobleces de tubos, los cuales son tercerizados y verificar si el proveedor los est
haciendo de forma correcta.
Al estar controlando el rea de chapa tanto las escalerillas como las platinas de unin, se
debe realizar otros tipos de controles como son la fabricacin de las escalerillas en el
rea de soldadura o su posterior acabado luego de haber sido galvanizado por el
proveedor. Para realizar estas inspecciones se necesitan hojas de verificacin, las cuales
se muestran a continuacin:
Tabla 20: Hoja de verificacin de defectos en escalerillas portacables en soldadura

Fuente: Elaboracin propia, datos recopilados el 18/02/09

Tabla 21: Hoja de verificacin de defectos en escalerillas portacables en acabado final

Fuente: Elaboracin propia, datos recopilados el 18/02/09

Como se muestra en la Tabla 20 se est inspeccionando en el proceso de soldadura los


defectos que se obtuvieron al momento de fabricar las escalerillas como son poco
cordn, el cual se produjo al no respetar el soldador la longitud de cordn segn plano;
las socavaduras que se produjeron por no realizar una buena calibracin en la mquina
para realizar el soldado, el cual se originaba al momento de soldar los peldaos con los
88

perfiles en C y las escalerillas sin cordn, algunas presentaban ausencia del cordn de
soldadura, esto debido a que el soldador no se percataba del acordonado final realizado
en la escalerilla. Esta toma de datos pudo realizarse cuando se hizo en la fabricacin de
lotes de 20 por cada tipo.
Adems en la Tabla 21 se hizo una hoja de verificacin del acabado final, la cual inclua
la penetracin del galvanizado, es decir verificar si se encontraba bien galvanizado por
todos lados al momento de recepcionar las escalerillas del proveedor del galvanizado,
en caso contrario tener que corregirlo echndole spray en zinc y tambin se verific el
acabado de la escalerilla, ya que sta como se muestra en el Grfico 2, dependiendo del
peldao a colocar, el ancho va a aumentar, se verifica si este ancho segua de la misma
manera luego de haber estado en el proveedor del galvanizado. Se observ que mientras
menos ancho tenia la escalerilla, es decir la diferencia entre las longitudes de los dos
perfiles en C que presenta cada escalerilla, desde donde se encontraba el peldao hasta
arriba, no exista mucha diferencia, pero en los que tenan mayores anchos, estos
despus de haber sido galvanizados se encontraban un poco abiertos, lo cual afectaba al
momento de la unin entre escalerillas. Esto sirve para informar al proveedor del
galvanizado y pedir mayor cuidado al momento de realizar su proceso de adherencia de
zinc a la escalerilla.
Finalmente, las piezas luego de haber regresado del galvanizado son verificadas para su
posterior embalaje y ser entregadas al cliente.

3.2 Cartas de Control


Para realizar las cartas de control se va a trabajar con los productos de catlogo, es decir
con los clientes fijos de la empresa. Estos clientes realizan pedidos de sus productos de
catlogo cada cierto tiempo.
Para un proyecto que la empresa realiz se tuvo un problema con el cliente TELMEX,
al cual se le ofreci gabinetes de piso de 45UR. Este producto, a pesar de fabricarse por
proyecto vuelve a ser pedido durante otro perodo. Por esta razn, realizar un anlisis de
los datos a travs de las grficas X-R es til debido a que en un lote de produccin se
pueden recopilar los datos de la caracterstica a controlar y analizar los problemas que

89

se encontraron en la fabricacin que el siguiente lote no se vuelva a cometer los mismos


errores.
Para construir una grfica X-R en este tipo de productos primero se va a describir las
piezas que consta el gabinete:

Regla UR

Columna UR

Soporte de regla UR

Techo

Base

Canal omega

A continuacin se muestra el plano:


Grfico 22: Plano del Gabinete de 45UR modelo Telmex

Fuente: La empresa
90

Dentro de los puntos crticos para analizar al momento de la fabricacin de los gabinetes
de 45UR tipo Telmex se encuentran:

Fabricacin de la columna UR, la cual es importante que el ancho de 125 mm. se


respete, debido a que si este aumenta repercutir al momento de colocar las puertas
laterales, ya que pueden no encajar.

Fabricacin de los soportes de las reglas UR, se debe observar el plegado, el cual no
debe sobrepasar la tolerancia permitida sino repercutir al momento de empernar
con las reglas UR, ya que los entre centros de las regla UR seran menor que el
plano y por consiguiente no entraran las bandejas en el gabinete.

Dentro de estos dos factores crticos se realizar el anlisis de los soportes de regla UR.
Para utilizar las grficas X-R se va a analizar el proceso de plegado de los soportes de
regla UR, las cuales se observan en el Grfico 18.
Se realiza la toma de la medida del plegado central del soporte de regla que es de 16.50
mm. Es importante esta medida porque afecta el ancho para colocar las bandejas para
los equipos en el gabinete. Esto se debe al momento de ensamblar el soporte de regla
UR con la regla UR, si esta medida sobrepasa la tolerancia permisible, al momento de
colocar una bandeja en la regla UR no va a caber, entonces el gabinete no sirve para lo
cual se ha fabricado, la colocacin de equipos de telecomunicaciones. Al controlar esta
medida se asegura que cualquier tipo de bandeja pueda ser colocada en el gabinete en
toda su altura.
El cliente Telmex mand una orden de pedido con la fabricacin de 24 Gabinetes de
45RU con medidas de 800x600 mm. Como se menciona en el captulo anterior, los
procesos crticos son: plegado y corte. Para esta pieza se realiza un seguimiento al
proceso del plegado del soporte de regla UR. La mquina encargada de este proceso es
la plegadora manual, as que se defini que cada media hora se deba registrar una
inspeccin del plegado de 16.50 mm. del soporte de regla UR.

91

Para construir la grfica X-R, se hizo una recopilacin de datos de esta medida con un
calibrador vernier. En esta tabla se muestra la cantidad de muestras que se toman por el
perodo de tiempo fijado de 30 minutos, se muestra la fecha de la recopilacin de datos,
el nmero de muestra, el promedio de las muestras y el promedio del rango. Se obtuvo
lo siguiente:
Tabla 22: Registro de datos para grficas X-R del soporte de regla

Fuente: Elaboracin propia, datos recopilados el 20/05/09

Con los datos recopilados primero se obtiene el promedio de cada muestra y como cada
muestra se ha registrado 5 medidas para la muestra X1 se obtiene el siguiente resultado:

Con las dems muestras se calcula los promedios del 1 al 10. Al haber obtenido los

resultados del promedio de X se puede calcular el X :

Para obtener el rango R se resta el mayor nmero con el menor nmero de cada
muestra:

92

Para obtener el promedio de rango es la misma forma de operacin que el promedio de

X . Al haber obtenido los datos de las muestras del plegado por un perodo de tiempo y

con los datos de X y R , se calculan los lmites superiores e inferiores de X y R:


Grfico 23: Lmites superior e inferior de Grficas X-R para soporte de regla UR

Fuente: Elaboracin Propia

Finalmente se realizan las grficas X-R para observar su comportamiento:


Grfico 24: Grfica R del soporte de regla UR

93

Fuente: Elaboracin propia

La Grfica R muestra una tendencia hacia abajo lo que significa que existe una falta de
control. Adems se observa que la variabilidad entre los puntos es amplia como es el
caso entre los punto 2, 3 y los puntos 8, 9. Para observar que es lo que ocurre se va a
analizar la grfica X.
Grfico 25: Grfica X del soporte de regla UR

Fuente: Elaboracin propia

En la Grfica X, se observa que de igual manera que la Grfica R existe una tendencia
que es por debajo de la media, lo cual significa la existencia de falta de control. Adems
comparando con la medida del soporte 16.50 0.50, es decir que se acepta slo hasta la
medida entre 16.00 (lmite inferior) o 17.00 (lmite superior), los valores se encuentran
por encima de la tolerancia superior propuesta en plano, indicando que no est
cumpliendo con la tolerancia permitida.
En el Grfico 25 se observa que el valor promedio es de 16.99, el cual est justo con la
tolerancia superior indicada en plano. Adems, por los datos recopilados, todos ellos
muestran una tendencia hacia el lmite superior y no hacia abajo. La pieza est siendo
fabricada de una manera que sobrepasa los lmites permitidos con respecto a su
tolerancia, lo que genera una gran variabilidad con respecto al rango.
94

Para poder encontrar el problema se debe de utilizar una grfica Ishikawa para analizar
la causa del excesivo desfase con respecto al promedio, el grfico muestra lo siguiente:
Grfico 26: Diagrama Ishikawa del plegado de soporte de regla UR

Fuente: Elaboracin propia

Se observ que dentro de la posible causa principal que estaba generando esta variacin
en la medida era la mquina utilizada para realizar el plegado. Se fabric una prueba de
soporte de regla en la plegadora manual, se corrobor que en la mquina no se poda
tener resultados con mayor precisin. Este problema no se adverta, ya que el operario
no se fijaba si la medida que sala de la estacin era de acuerdo al plano.
Para poder mejorar el problema se hizo una prueba de la pieza en la plegadora
hidrulica y se obtuvo como resultado la salida de una pieza con mayor precisin que si
se haca en la plegadora manual.
Las grficas X-R permiten realizar un anlisis con respecto al proceso utilizado para la
fabricacin de una pieza. Es a travs de la recopilacin de los datos para los clientes
fijos que se puede utilizar las grficas X-R para realizar mejoras al momento de fabricar
sus productos. Con la fabricacin de un lote de produccin se observa las causas
especiales atribuibles a la fabricacin de piezas y de esta manera documentarlos para
que en el futuro no vuelvan a incurrir con el mismo problema.
Una vez realizado el control de las piezas en el rea de chapa se puede tomar los
siguientes controles durante los dems procesos. Cuando son fabricadas todas las piezas
del gabinete en el rea de chapa, contina con el siguiente proceso de soldadura. Tanto
las 4 columnas UR como la base y techo son llevados al proceso de soldadura para ser
95

soldado y formar el cuerpo del gabinete. Para ejecutar un control de la soldadura se


tiene la siguiente hoja de verificacin:
Tabla 23: Hoja de verificacin de defectos en soldadura de Gabinetes de 45UR
TELMEX

Fuente: Elaboracin propia, datos recopilados el 26/05/09

Esta hoja de verificacin permite efectuar una inspeccin del trabajo de soldadura al
unir las columnas UR con la base y techo. Se inspecciona que los cordones estn bien
hechos por parte del soldador y as evitar problemas con el cliente del trabajo de
soldadura en el gabinete. Dentro de los parmetros de inspeccin se ha tomado como se
observa en la tabla 23:

Poco cordn, el cual ocurre al no respetar las medidas del plano.

Socavaduras, por no realizar un buen ajuste entre el amperaje de la mquina y la


salida del alambre de soldadura.

Sin cordn, es decir que el soldador no realiza una inspeccin final de la cantidad de
cordones que se deben realizar de acuerdo al plano.

Al haber terminado el armado del cuerpo del gabinete, este se dirige al proceso de
pulido para seguir con el proceso de pintado y finalmente ser ensamblado. En el proceso
de ensamble es importante saber los accesorios que llevan los gabinetes al momento de
armarlos. La importancia de esto, es debido a que TELMEX pide lotes de gabinetes de
45UR con distintos accesorios en cada orden de pedido, dependiendo de lo que ellos
requieren en ese momento. Para realizar una verificacin de los accesorios que lleva el
gabinete se tiene la siguiente lista de verificacin:

96

Tabla 24: Lista de verificacin de componentes del gabinete 45RU


tab024.jpg
Fuente: Elaboracin propia, datos recopilados el 05/06/09

Como se observa en la lista, los accesorios que se muestran son los que comnmente
pide TELMEX al momento de solicitar una orden de pedido para los Gabinetes de
45RU. En cada orden de pedido nueva va a variar el tipo de accesorio que necesite junto
con el lote de produccin. Con esta lista de verificacin, la cual es entregada al
supervisor se evita que cualquiera de los componentes que pida falte al momento de
ensamblarlos, lo cual se evitara las quejas de parte del cliente por no haber recibido su
producto conforme a lo especificado.
Como se ha explicado, el uso de la norma MILITARY STANDARD permite realizar un
control de las piezas que salen de una estacin de trabajo. Adems, genera una data de
las piezas para saber cmo se encuentran las medidas segn plano.
Con las grficas de control se busca la causa de los problemas que se presentan al
momento de realizar un corte o plegado de la pieza. Al ser detectado el problema,
permite documentarlo y as sentar las bases de todos los posibles problemas que puedan
ocurrir en la fabricacin de piezas y no incurrir en los mismos errores en el futuro.

3.3 Costos de implementacin


Cuando no se realiza un control de los procesos en una empresa a largo plazo siempre
va a repercutir en productos no conformes, los cuales tienen que ser reprocesados para
ser entregados como producto final al cliente. Muchas veces las organizaciones no los
toman en cuenta, debido a que se hacen habituales y creen que es normal en incurrirlos.
En esta parte del captulo se va a realizar la comparacin de costos entre seguir
incurriendo en reprocesos en las rdenes de trabajo o realizar un sistema de control de
calidad.

97

Para realizar esta comparacin se va tomar el caso del cliente Outotec en la fabricacin
de los sistemas de escalerillas. En esta orden de trabajo al momento de realizar el
plegado para el perfil en C se tuvo los siguientes problemas:

Daos normales en las piezas inherentes al proceso.

Daos anormales, los cuales fueron la falla en la fabricacin del plegado en el perfil
en C que se encontraba fuera de tolerancia y se tuvo que fabricar un nuevo lote.

Identificado los reprocesos que ocurrieron durante esta orden de trabajo se va a obtener
los costos de calidad incurridos. Para ello se va a clasificar los costos de calidad en 4
categoras38:

Costos de prevencin: se incurre en estos costos para descartar la elaboracin de


productos que no cumplan con las especificaciones. En este caso, la empresa utiliz
estos costos en la ingeniera de diseo de las escalerillas portacables usando el
programa Solidworks para realizar las piezas en formato 3D y verificar las uniones y
medidas.

Costos de inspeccin: se incurre en estos costos cuando se realiza la deteccin de


productos que no se encuentran dentro de las especificaciones. La empresa no
utiliz estos costos al momento de la fabricacin de las escalerillas

Costos de fallas internas: estos se incurren cuando se elaboran productos


defectuosos, es decir todo reproceso o dao de las piezas fabricadas en la empresa.
Los costos que se incurrieron en esta parte fueron los 3 reprocesos antes
mencionados.

Costos de falla externas: son aquellos costos que se incurren cuando se entrega al
cliente productos defectuosos. Los costos que se incurrieron en esta parte fueron los
daos antes mencionados.

Luego de haber clasificado las 4 categoras de los costos de calidad se va a presentar los
costos incurridos durante la fabricacin de las escalerillas:
Tabla 25: Costos de calidad en la fabricacin de escalerillas
38

Horngren, Datar y Foster 2007: 661-663


98

Fuente: Elaboracin propia

Como se observa en la tabla la empresa incurri para la fabricacin de las escalerillas


portacables en:

Costos de prevencin, una semana de trabajo asignado a 1 dibujante y el Jefe de


Diseo para realizar los planos y la revisin de las escalerillas portacables
respectivamente.

Costos de inspeccin que fueron las pruebas que se hicieron en campo con las piezas
fabricadas. Solo se hizo la prueba de unin entre escalerillas con la platina de unin
y su respectiva pernera.

Costos de fallas internas que fueron los daos de los perfiles fabricados que no se
encontraban de acuerdo a la medida requerida por el cliente, los cuales se
descartaron por no poder reprocesarse, incurriendo en el desperdicio de 32 planchas
de acero utilizadas (30 planchas de dao anormal y 2 planchas de dao normal).

Al haber puesto los costos de calidad reales incurridos en la fabricacin de las


escalerillas portacables, se expondr otra tabla, la cual va a indicar el costo de la
alternativa si hubiese existido un sistema de control de calidad:
Tabla 26: Costos estimados de calidad en la fabricacin de escalerillas
tab026.jpg
Fuente: Elaboracin propia

99

Para este caso se tienen los siguientes costos de calidad:

Costos de prevencin, se incurren en los mismos costos de diseo pero aumenta en


costos de proceso de ingeniera, los cuales vendran a ser el planeamiento y mejor
asignacin de los procesos a utilizar para realizar la fabricacin de las escalerillas.

Costos de inspeccin, en el cual se incurren en pruebas del producto con mayor


detalle, como verificar los prototipos y observar los errores que se encuentran en las
piezas y mejorarlos en los planos de fabricacin. Tambin se incluye la inspeccin,
el cual vendra a realizarse en la observacin de los procesos crticos para la
fabricacin de las escalerillas. Para ello, el inspector verifica las medidas del corte,
plegado y soldadura de las escalerillas y as determinar si todo est conforme con lo
planeado.

Por ltimo, se estima un porcentaje de dao inherente al proceso. Este es un dao


normal por la mquina y se produjo al no haber salido conforme 24 perfiles en C. Para
estimar el porcentaje se necesita obtener los costos totales de la fabricacin de
escalerillas. De estos costos totales se debe diferenciar los costos por unidades buenas y
de ah se aplica el porcentaje de acuerdo a los perfiles buenos fabricados. A
continuacin se muestra una tabla de los costos de fabricacin, as como los costos de
dao anormal y normal y este ltimo se corroborar calculando entre las unidades de
dao normal y el total de unidades buenas completadas39:
Tabla 27: Costos totales en la fabricacin de escalerillas

39

Horngren, Datar y Foster 2007: 632-634


100

Fuente: Elaboracin propia

Conociendo el costo total de la fabricacin de las escalerillas se puede estimar el


porcentaje de daos en el lote de fabricacin. Se debi realizar 1596 perfiles en C de los
cuales 360 salieron fallados por error humano y 24 son inherentes de dao normal
quedando 1212 perfiles de acuerdo a lo especificado. Para hallar el porcentaje de dao
en el proceso se divide 24/1212, ya que este se halla por la cantidad de piezas bien
101

fabricadas, con el cual se obtiene 1.98%. El porcentaje de dao normal se obtiene a


partir del costo de manufactura de las unidades buenas fabricadas. Para ello, el costo
total de los 1596 perfiles segn la Tabla 27 es de S/. 18842.2. Con una regla de tres
simple se puede obtener que para la fabricacin de 1212 perfiles se incurre en un costo
de S/. 14308.74. Con este costo hallado se le multiplica por la tasa de dao normal que
es de 1.98%, dando como resultado S/. 283.3, este clculo corrobora el hallado en la
Tabla 27 por dao normal. Obteniendo este dato se puede hallar la diferencia entre las
dos alternativas realizadas, las cuales se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 28: Comparacin de los costos de calidad

Fuente: Elaboracin propia

Como se puede observar en la Tabla 28 la alternativa 1 que son los daos (normal y
anormal) de las piezas tiene un costo de S/. 5391.8 y la alternativa 2 que hubiese sido la
implementacin de un control de calidad slo hubiera costado S/. 3236.6 y se tiene
como diferencia S/. 2155.2, esto quiere decir que este el costo que se hubiera ahorrado
al implementar un sistema de inspeccin y control.

102

CAPITULO 4: CONCLUSIONES

En el presente trabajo de investigacin se evidenci como los problemas en la


manufactura de piezas en una empresa metalmecnica generan grandes prdidas en la
produccin de una orden de trabajo, ya que estos incurren en reprocesos que pueden
evitarse realizando un control de los procesos de produccin.
Como la empresa actualmente no cuenta con un rea de calidad, muchos de los errores
de fabricacin se visualizan al final de la lnea de produccin, es decir en el proceso de
ensamble de las piezas. Esto implica que los tcnicos ensambladores tengan que
desperdiciar tiempo arreglando piezas que deberan estar bien fabricadas, lo cual
repercute regularmente en la ampliacin de los tiempos de entrega al cliente, ya que
existe un mayor tiempo de fabricacin de un producto y tambin se genera un
sobrecosto para la orden de trabajo.
Habindose presentado las propuestas de mejora para realizar un sistema de control de
calidad se obtienen las siguientes conclusiones:

El tema del control calidad en los procesos abarca una parte importante para
verificar que la fabricacin de piezas en una orden de trabajo no complete un
producto defectuoso y de esta manera se vea perjudicado el cliente al momento de la
entrega. Pero no es lo nico que se debera controlar. Para los productos que la
empresa va a entregar se debe realizar un control de calidad desde la llegada de la
materia prima y verificar que stos sean los correctos, segn las rdenes de compra
y con las especificaciones requeridas.

A travs de las tablas de muestreo, la empresa puede ir recopilando una data de los
trabajos de fabricacin. A pesar de que muchos productos se realizan por proyectos,
siempre algunos de ellos vuelven a ser pedidos en otro perodo de tiempo. Tener un
control de las piezas a travs de las tablas de muestro y hojas de verificacin en un
primer lote de produccin ayuda a tener una data histrica para no cometer los
mismos errores en el futuro.

103

Las tablas de muestreo para variables permiten realizar un anlisis de una


caracterstica de calidad medible. A travs de la recopilacin de la data se puede
observar como vara las medidas de las piezas en el proceso de fabricacin. Esto da
indicios para realizar mejoras en los ajustes de la mquina al verificar que las piezas
no salen de acuerdo a la tolerancia permitida.

El muestreo de aceptacin, me permite realizar inspecciones de procesos realizados


por proveedores. Existen algunos procesos, los cuales la empresa no cuenta con la
maquinaria necesaria, por ello requiere de otros proveedores para su fabricacin.
Para evitar que los productos fabricados por terceros se encuentren fuera de los
lmites de tolerancia permitidos las tablas de muestreo por aceptacin permiten
verificar si el proceso tercerizado se encuentra dentro de los parmetros de calidad
determinados, ya que al ser un lote demasiado grande a fabricar, la inspeccin al
100%, en el local del proveedor de las piezas sera una demora de tiempo de
entrega. Es peor cuando un producto mandado a fabricar por un proveedor no es
revisado en absoluto y al momento de realizar los empalmes con otras piezas no
encajen perfectamente, ya que el proveedor no respeto las medidas dadas segn el
plano de fabricacin. Esto recabara reproceso de las piezas por no haberse realizado
una respectiva verificacin.

A travs del diagrama de control de calidad se sientan las bases para realizar los
respectivos controles dentro del proceso de produccin de una orden de trabajo. Esta
data con el tiempo va a permitir realizar mejoras en los puntos de control definidos,
debido a que en el primer lote de produccin se va a recopilar las fallas que se
obtuvo al momento de la fabricacin de un producto en el proyecto. En el siguiente
lote de produccin estas fallas pueden ser evitadas a raz que se tiene un historial de
los problemas antes no previstos en la fabricacin de un producto.

A travs de las grficas X-R se puede realizar un anlisis de cada proceso crtico
para los productos de catlogo de los clientes fijos. Esto permite efectuar mejoras en
los procesos de fabricacin de las piezas. Al llevar a cabo estas mejoras los
problemas que se presentaron al principio debern no ocurrir en un futuro,
enfocndose en la solucin de otros problemas que podran presentarse durante la
fabricacin y as realizar una mejora que llegue a un porcentaje bajo de defectos en
estos productos, ya que por tener productos en catlogos, estos clientes son fijos y

104

son estos clientes, los cuales la empresa no debera perder, ya que traen un margen
de ganancia constante.

Para que el sistema de control de calidad pueda implementarse de forma completa,


tambin debe realizarse un control en el rea de diseo. Algunos de los problemas
que puedan presentarse en la fabricacin de un orden de trabajo se deben tambin a
los planos que los dibujantes puedan entregar al rea de produccin. Si los planos no
son actualizados adecuadamente o no se encuentran bien definidos, los errores
repercuten al momento de ser fabricados.

Dentro de las recomendaciones que se tienen para la el sistema de control de calidad,


son:

Para realizar un sistema de control se necesita el entrenamiento de un personal


especializado para que entienda la importancia de las tolerancias de las piezas, as
como la importancia de realizar el control en los procesos.

La recopilacin de los datos debe de realizarse dentro de un rango de tiempo que


permita ver la variacin de la fabricacin de piezas para poder realizar las grficas
X-R.

Se debe entrenar bien en el uso de los instrumentos de medicin al personal que va a


realizar las inspecciones, as como su respectivo cuidado. Uno de los errores
frecuentes, se debe al error en la medicin por no saber utilizar bien los
instrumentos adecuadamente.

Al sentar las bases de un sistema de control permite realizar un aseguramiento de la


calidad y esto podra llevarse de una manera ms amplia. La calidad no solo implica
entregar un producto de acuerdo a las especificaciones, sino tambin la calidad del
servicio y esto tiene que ver con el tiempo de entrega. Otro factor importante en el
anlisis de Pareto era la demora de los tiempos de entrega. Al disminuir los
reprocesos estos tiempos se pueden acortar, pero tambin hay que realizar un
anlisis para mejorar estos tiempos.

105

ANEXOS
ANEXO 1: Tabla de constante para el grfico X, R

40

40

Gutirrez y De La Vara 2009: 467

106

ANEXO 2: Letras cdigos para el tamao de muestra


(MIL STD 105E)

41

41

Gutirrez y De La Vara 2009: 341


107

ANEXO 3: Tabla para inspeccin normal. Muestreo


simple (MIL STD 105E)

42

42

Gutirrez y De La Vara 2009: 342


108

ANEXO 4: Letras cdigos para el tamao de muestra para


MIL STD 414 (muestreo por variables)

43

43

Gutirrez y De La Vara 2009: 360


109

ANEXO 5: Tabla para inspeccin normal y severa


(variabilidad desconocida, mtodo de la desviacin
estndar), mtodo M

44

44

Gutirrez y De La Vara 2009: 361


110

ANEXO 6: Tabla para estimar el porcentaje de


defectuosos en el lote (pi o ps) para Zei o Zes usando el
mtodo de la desviacin estndar

111

112

BIBLIOGRAFIA
CAPITULO 1
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114

Gutirrez y De La Vara 2009: 362-363