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INTRODUCCIÓN

El proyecto se desarrolla en una empresa líder en Ecuador en la fabricación
de productos plásticos para conducción y almacenamiento de fluidos, situada
en la ciudad de Durán.

Las principales líneas de producción que posee esta empresa son: Tuberías
de PVC, polietileno y polipropileno mediante el proceso de extrusión;
accesorios de PVC y polipropileno mediante el proceso de inyección; y
tanques de polietileno mediante el proceso de rotomoldeo.

El proyecto se encuentra enfocado específicamente en el proceso de
inyección donde se fabrican los codos de polipropileno. Los principales
problemas que se presentan en este proceso son las pérdidas de calor en el
túnel donde se transporta el material plastificado ocasionando desperdicios de
energía.

El objetivo general es mejorar la productividad en el proceso de fabricación de
codos de polipropileno para uso del transporte del agua,

mediante la

utilización de los principios y técnicas de Termodinámica y Materiales de
Ingeniería.

Mediante la aplicación de conceptos de Termodinámica se identifican los
principales desperdicios de calor en el proceso de producción, y a través de la

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aplicación de conceptos de Materiales de Ingeniería se localizo un aditivo
para el material que permita aumentar la temperatura de solidificación del
polipropileno, para así aumentar el proceso de producción, en este proyecto
se establece un plan de mejoras que elimine todo aquello que genere costos
innecesarios a la empresa. Finalmente las mejoras planteadas se analizan
mediante un análisis costo - beneficio para determinar la rentabilidad y
viabilidad del estudio.

Por lo tanto, con la utilización de las técnicas de Termodinámica y Materiales
de Ingeniería apropiadas para eliminar los desperdicios críticos encontrados
en el proceso, se espera que la empresa reduzca costos de producción,
porque estos ocasionan alzas en los precios del producto, atrasos en la
entrega de producción, alteraciones en la calidad del producto.

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CAPÍTULO I
1.

GENERALIDADES

1.1 Enunciado del problema.

El presente proyecto se desarrolla en una empresa líder en Ecuador en la
fabricación de productos para la conducción y almacenamiento de fluidos
especialmente el agua para uso doméstico, y forma parte de un grupo
internacional de empresas químicas y petroquímicas con más de 50
empresas a nivel mundial.
El estudio se enfoca en el proceso de inyección específicamente en la
fabricación de accesorios de polipropileno, utilizados como conectores de
tuberías conductoras de fluidos como agua, y conductores de cables para
uso eléctrico.
En el proceso de producción de accesorios de polipropileno se pudo
detectar la existencia de pérdidas de calor en el túnel de traslado del
material plastificado, lo cual exige a la empresa altos consumos eléctricos
que emplean la máquina para mantener la temperatura ideal de

y en los sistemas de enfriamiento ubicadas en los moldes. Otro problema importante es el deficiente sistema de enfriamiento.  Identificar los principales problemas que afectan el sistema de producción de accesorios de polipropileno. mediante la utilización de conceptos de Termodinámica y Materiales.4 plastificación del polipropileno. y a su vez aumentar la pérdida de calor del material fundido dentro del molde.1 Objetivo general: Plantear mejoras para disminuir la pérdida de calor en el túnel de conducción del material plastificado.  Identificar las perdidas de calor en el túnel de transporte de la materia prima plastificada. 1. . 1.1.2 Objetivos específicos:  Realizar una descripción del proceso de inyección de la situación actual donde se desarrolla el proceso.2 Objetivos: 1. lo que origina que el proceso de producción sea lento.2.

3 Metodología del proyecto: Identificación de pérdidas de calor en el proceso productivo Desarrollo del plan de mejoras Medición y evaluación de mejoras Análisis costo-beneficio .  Evaluar financieramente las propuestas de mejora mediante un análisis costo-beneficio. 1.  Realizar mediciones y evaluaciones de las mejoras propuestas mediante indicadores de control con el fin de monitorear los cambios sugeridos.5  Establecer propuestas de mejoras mediante la selección de técnicas de Termodinámica y Materiales para reducir las perdidas de calor.

gases obtenidos del petróleo. Descripción termodinámica del problema. estos gases están formados por combinaciones de gases de carbono (C) y nitrógeno (N).6 CAPÍTULO II 2. 2. se rompe el enlace de carbono. El índice de fusión (MI) es una medida de viscosidad de la resina fundida a 190 0C y se la determina por el peso en gramos que pasa por un orificio estándar de 10 minutos bajo la acción de un peso de 2160 gramos. reorganizándose las moléculas en cadenas largas con ramificaciones. . por ejemplo para el caso del Monómero de Propileno C3H6 Mediante el proceso de polimerización.1 Materia prima: La poliolefina son resinas plásticas derivadas de los gases de etileno y propileno. originando de esta manera las resinas de polipropileno.

por lo tanto menor tiempo de moldeo. 2.7 A mayor peso molecular promedio mayor MI.2 Proceso de inyección de polipropileno: El proceso de inyección de plásticos se fundamenta en fundir un material plástico y hacerlo fluir hacia un molde. En un tornillo de inyección se produce el fenómeno de plastificación debido al calor . en donde llena una cavidad que le da una forma determinada permitiendo obtener una amplia variedad de productos. La mayoría de las máquinas inyectoras utilizan el principio del tornillo de Arquímedes para plastificar y bombear el material. A mayor MI se requiere menor temperatura de proceso. a través de una boquilla en la máquina de inyección.

El parámetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza para mantener el molde cerrado. Unidad de cierre. pues finalmente de este dependen la productividad y el costo del proceso. La unidad de control. El sistema de accionamiento de la placa móvil puede ser un mecanismo de palancas acodadas. Otros parámetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia mínima entre placas. El parámetro más importante. un cilindro hidráulico o un sistema eléctrico de tornillo sin fin accionado por un motor. la distancia . Consiste de una prensa conformada por dos placas portamoldes. Usualmente se da este valor en toneladas (ton). una móvil y otra fija. La unidad de inyección. La unidad de potencia. Una inyectora se compone de cuatro unidades principales:     La unidad de cierre. accionado hidráulicamente.8 generado por la fricción del material con las paredes del barril y por el aporte de calor de las resistencias eléctricas alrededor del barril. desde el punto de vista económico. es la duración o el tiempo de ciclo. La inyección es un proceso secuencial que está conformado por un conjunto de etapas que se denomina ciclo de inyección.

9 máxima de apertura. Cuando se va a realizar la inyección hacia el molde. El material sólido ingresa por la tolva a la zona de alimentación del tornillo. Estos datos se utilizan para dimensionar los moldes. finalmente el material es bombeado hacia la parte delantera del tornillo en la zona de dosificación. Unidad de inyección. el tornillo deja de girar y actúa a manera de pistón. en esta zona es transportado. la carrera del sistema de expulsión. La unidad de inyección está conformada por el tornillo y el barril de inyección (túnel de inyección). la boquilla y las resistencias alrededor del barril. Durante el proceso de plastificación del material el tornillo gira constantemente. haciendo fluir el plástico fundido hacia el molde y llenando las cavidades. hacia la zona de fusión donde se plastifica. . por efecto de la rotación del tornillo dentro del barril. las dimensiones de las placas y la distancia entre columnas.

y el otro 50% lo aportan las resistencias eléctricas. Los principales tipos de sistemas de potencia se pueden clasificar como:  Sistema de motor eléctrico con unidad reductora de engranajes. La unidad de potencia. Este sistema se emplea tanto para . generada por el giro del tornillo con respecto al barril.  Sistema hidráulico directo.  Sistema de motor hidráulico con unidad reductora de engranajes. Es el sistema que suministra la potencia necesaria para el funcionamiento de la unidad de inyección y de la unidad de cierre.10 En las inyectoras comerciales aproximadamente un 50% del calor requerido para fundir el material lo aporta la fricción viscosa. Sistema de potencia eléctrico: El sistema eléctrico se utiliza generalmente en máquinas relativamente pequeñas.

Los controladores PID son los más adecuados para el control de temperatura debido a su elevada velocidad de respuesta para mantener la temperatura a los niveles requeridos. por sobrepresión o finales de carrera. Cada uno accionado por un motor eléctrico independiente. Este sistema básicamente contiene un controlador lógico programable (PLC) y controladores PID para las resistencias eléctricas del barril y de la boquilla.11 el giro del tornillo como para la apertura y cierre del molde. La unidad de control. Sistema de potencia hidráulico: Los motores hidráulicos son los más comúnmente utilizados. uno para el cierre del molde y otro para el tornillo. . La máquina emplea dos sistemas mecánicos de engranajes y palancas acodadas. El PLC permite programar la secuencia del ciclo de inyección y recibe señales de alarma. su funcionamiento se basa en la transformación de la potencia hidráulica del fluido en potencia mecánica. para detener el ciclo. El Ciclo de Inyección.

actuando como pistón. se mantiene el tornillo adelante aplicando una presión de sostenimiento antes de que se solidifique. con .12 Se cierra el molde vacío. sin girar. finalmente se aplica la presión necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida. luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja presión hasta que las dos partes del molde hacen contacto. Al terminar de inyectar el material. forzando el material a pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presión de inyección. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta velocidad y baja presión. El tornillo inyecta el material. mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para inyectar dentro del barril.

donde se desarrolla una presión contra la boquilla cerrada. usualmente. es menor que la de inyección y se mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse. El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y plastificándolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo. obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyección. La presión de sostenimiento. .13 el fin de contrarrestar la contracción de la pieza durante el enfriamiento.

El tiempo total del ciclo se compone de el tiempo en vacío (t v). La suma de estas etapas es el tiempo de ciclo en vacío. de igual manera. El molde cierra y se reinicia el ciclo. El tiempo que tarda un ciclo de inyección. que es una constante de la máquina y la indica el fabricante. la parte móvil del molde se abre y la pieza es extraída. Duración del Ciclo de Inyección. el fabricante señala el número máximo de ciclos en vacío por minuto.14 El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es disipado por el fluido refrigerante. el tiempo de inyección (ti). permite establecer el costo y rentabilidad de una producción. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento. el tiempo de aplicación de la presión de sostenimiento . El cierre y apertura del molde consumen el mismo tiempo.

el tiempo de plastificación (t f) y el tiempo de solidificación o enfriamiento (ts). Consumo de potencia. El desplazamiento de la unidad de inyección y la apertura del molde requieren muy poca potencia. . En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas del ciclo. La etapa de inyección necesita la potencia máxima durante un período muy corto.15 (tp). se observa que en el cierre del molde apenas se requiere la potencia necesaria para vencer la fricción generada al desplazar la placa móvil. En el siguiente diagrama se esquematiza el consumo de potencia durante el ciclo de inyección.

El Polipropileno es un polímero semicristalino. . las moléculas empiezan a ordenarse en torno a sitios a los que se denominan Núcleos. Cuando la masa fundida ya está dentro del molde y comienza a enfriarse. y la velocidad con la que lleva a cabo dicho proceso se define como Tiempo Medio de Recristalización (T1/2). esto significa que está formado en su mayor parte por estructuras moleculares ordenadas. el tiempo que toma al Polipropileno alcanzar el 50% de cristalización.16 2.3 Uso de nucleante: Para explicar cómo funcionan los agentes nucleantes es preciso repasar algunos conceptos sobre la estructura del Polipropileno (PP) y el fenómeno de la recristalización. Cuando la temperatura ha sobrepasado el Punto de Fusión (T f) las moléculas del Polipropileno se deslizan entre sí. Ahora imaginemos que hemos calentado el Polipropileno dentro del cañón de una máquina de inyección. esto es. y la masa de plástico puede fluir y ser inyectada dentro del molde. y a partir de ellos se van formando los cristales u ordenamiento molecular. La temperatura en la que inicia este proceso de formación de cristales se denomina Temperatura Pico de Recristalización (T c).

como puede observarse en la misma gráfica. La buena noticia es que al paso del tiempo se han desarrollado nucleantes cada vez más efectivos y con mejor balance de propiedades físicas. y esto le imparte nuevas propiedades físicas. resistencia al impacto y encogimiento. y en un Polipropileno nucleado. por lo que el efecto de un nucleante sobre las propiedades de impacto de la pieza debe ser cuidadosamente evaluado. En la gráfica 1 se muestra esquemáticamente cómo se van formando los cristales en un Polipropileno convencional. los Polipropilenos con mayor rigidez presentan menor resistencia al impacto. Ahora bien. el tamaño de los cristales de un PP Nucleado es menor que un PP convencional.17 Existen algunas substancias con características especiales que facilitan el proceso de recristalización del Polipropileno. y reciben el nombre de Nucleantes. En general. sobre todo en cuanto a su rigidez. .

se necesita tener un control rígido tanto de temperatura por etapas y su respectiva presión. Este proyecto se enfoca en analizar dicho comportamiento y dar una solución. este barril no consta con un aislante que pueda detener la pérdida de calor del material al ambiente.18 2. ocasionando una perdida de calor y por ende la utilización de más energía a través de las resistencias eléctricas para compensar la temperatura perdida. en el barril se encuentran localizadas las termocuplas. Si el proceso es lento originará que la producción también sea lenta. para dar una mayor velocidad de transferencia de calor en el sistema de enfriamiento para de esta forma acelerar el proceso de producción. Se puede observar que existen varios problemas en cuanto al control de temperatura del ciclo. si bien es cierto para que el ciclo se cumpla con éxito.4 Descripción del problema: Una vez conocido el proceso de inyección. ya que la velocidad de elaboración del producto depende mucho del tiempo de enfriamiento en los moldes. . Es necesario mantener una temperatura adecuada para que el polipropileno salga plastificado. las cuales nos indican la medición de la temperatura a la que se encuentra el polipropileno. La producción de la máquina de inyección es una función que depende de la temperatura y presión con que se lleva a cabo el ciclo de inyección.

Para aquello se planteó realizar un recubrimiento en la parte externa del túnel con un material aislante para disminuir la pérdida de calor existente en esta parte del proceso. El recubrimiento del túnel se debe realizar con lana de vidrio por sus excelentes propiedades aislantes.19 CAPÍTULO III 3. se . ya que existen fluidos en movimiento a altas temperaturas. aumentando así el trabajo que debe realizar las resistencias para generar mas calor y así compensar el calor perdido.Pérdida de calor en el túnel de la máquina: La pérdida de calor que existe entre el túnel y el ambiente hace que la temperatura a la que debe transportarse el polipropileno disminuya.. Planteamiento de la solución. Una vez enfocado el problema procedemos a plantear las soluciones para cada caso: 1. Se pudo observar que dicho aislante no puede ser colocado en el interior del túnel.

Para el caso del sistema de enfriamiento se sugiere aumentar el área de los ductos internos de los moldes. Estos ductos son utilizados para transportar el elemento refrigerante (agua natural o helada). Aumentando el área de los ductos se aumenta el área de transferencia de calor. Por los ductos de enfriamiento entra agua fría a 10 0C y sale entre 22 y 25 0C. 2. el diámetro de los ductos son de aproximadamente 1 cm dependiendo el tipo de molde a utilizarse. para aquello se debe analizar el sistema de enfriamiento y a su vez encontrar una solución en la composición del material. Los moldes de polipropileno tienen un serpentín interno en sus núcleos lo cual ayuda enfriar el accesorio internamente. los moldes poseen 4 canales de enfriamiento. . La longitud de los ductos es aproximadamente 50 cm por cada canal. se sabe también que el flujo es laminar.Sistema de enfriamiento deficiente: Para optimizar el proceso de producción debemos hacer que el material en los moldes se solidifique con mayor rapidez.20 puede dar un desgaste de dicho aislante dañando así el material a transportarse.. para que no afecte en su compactación y cumpla así con las normas de calidad establecidas.

sino que el material sale caliente pero solidificado. lo que reduce el tiempo en el que el producto va a estar en los moldes.Uso de agente nucleante: En el mercado nacional e internacional se comercializa materiales de alto desempeño los cuales ayudan significativamente a aumentar la productividad del proceso. Mediante análisis previos se sugiere utilizar 2% de agente nucleante en la formulación para aumentar la temperatura de solidificación dentro del molde.21 3. . reduciendo así significativamente el tiempo de enfriamiento del proceso. ya no seria necesario bajar la temperatura de enfriamiento hasta la temperatura ambiente.. de esta forma se aumenta la producción. Al utilizar este aditivo.

Q es calor que “entra” al sistema.22 Bomba: Para un sistema de flujo estacionario. y W ∆h representa la variación de los cambios de energía cinética y potencial el trabajo realizado por el sistema. Además W =0 y ∆ K =∆ P ≈ 0 queda: ´ m ´ ∆h Q=∆ h Q= la ecuación nos . la ecuación completa de la energía está dada por: Q=∆ h+∆ K + ∆ P+ W Donde entalpía. la ecuación particular de la energía para este subsistema queda como sigue: ´ =−m ´ ∆h W =−∆ h W Ductos de enfriamiento del molde: Del mismo modo. ∆K ∆P y respectivamente. se considerará un sistema de flujo estable con el agua como sustancia de trabajo. Considerando que la bomba es adiabática y que ∆ K =∆ P ≈ 0 .

Qa Wp2 Wp1 QR 1.23 CAPÍTULO IV 4.Pérdida de calor en el túnel de la máquina: Qr .. Desarrollo de la solución.

Sistema de enfriamiento deficiente: La máquina tiene dos bombas que hacen trabajo sobre el sistema W P1 que sirve para bombear el aceite de lubricación ubicados en la parte posterior del tornillo o husillo. El recubrimiento del túnel se debe realizar con lana de vidrio por sus excelentes propiedades aislantes. 2.24 Se planteó realizar un recubrimiento en la parte externa del túnel con un material aislante para disminuir la pérdida de calor existente en esta parte del proceso. la cual no será modificada. Estas perdidas de calor hacen que la máquina inyectora consuma más energía de la necesaria para mantener la temperatura programa para esta parte del ciclo.. Dicho análisis se hará en la sección de Costo – Beneficio. La otra bomba WP2 se va a analizar a través de los conceptos de termodinámica: Cálculo del flujo másico de agua que pasa por los ductos de enfriamiento: En la actualidad: 4 ductos L= 0. Para saber si se tendrá éxito con la solución planteada se procede a hacer el cálculo respectivo de la energía consumida por la máquina inyectora.5 m d= 0.01 m ρ= m Kg =1000 3 V m .

022 KJ Kg .157 Kg m= ´ m t enfr 1 = 0.57∗10−4 m3 4 m=ρV =1000∗1.5 m Vtotal= ( 4 d= 0.157 Kg =0.62 KJ Kg h f =42. 53∗10 =0. 53∗10−4 m3 4 ) −4 m=ρV =1000∗3 . 353 Kg m= ´ m t enfr 2 = 0.25 ( Vtotal= 2 4 ) π∗d ∗L =1. 353 Kg =0.003 ´ Kg seg T i =8 ℃ T f =10 ℃ hi=33.003 50 seg Aplicando la solución planteada se tiene lo siguiente: 4 ductos L= 0. 01 30 seg El consumo de trabajo de la bomba 2 en la actualidad: m=0.015 m ρ= m Kg =1000 3 V m π∗d 2 ∗L =3.57∗10−4 =0.

62 )=0.62 ) =0.003 ) ( 42. aquí se va a determinar cuanto calor es transferido desde el material plastificado hacia los ductos de enfriamiento.62 KJ Kg h f =42.022−33.08 KPa Psat .8 ℃ =1.0840 ´ P 22=−m W ´ ∆ h=m ´¿ KJ seg Ahora se analizará los Ductos de enfriamiento del molde.22 KPa h (¿ ¿ i−h f )=( 0.22 KPa h (¿ ¿ i−h f )=( 0.26 Psat . Además se debe tomar en cuenta que el sistema (Ductos) está absorbiendo calor: .8 ℃ =1.022 KJ Kg T i =8 ℃ T f =10 ℃ Psat .022−33.01 ) ( 42.01 ´ Kg seg hi=33.10 ℃=1.0025 ´ P 21=−m W ´ ∆ h=m ´¿ KJ seg Aplicando la solución planteada se tiene lo siguiente: m=0.10 ℃=1.08 KPa Psat .

22 KPa Psat .30 ℃=4.83 KJ Kg T i =10℃ T f =25 ℃ Psat .22 KPa Psat .8372∗3 0 )=25.1885 ´ m ´ ∆ h= m¿ ´ Q= KJ seg ´ enfr 1=( 0.25 ℃=3.8372 ´ m ´ ∆ h= m¿ ´ Q= KJ seg ´ enfr 2=( 0.022 )=0.022 KJ Kg h f =104.74 KJ Kg T i =10℃ T f =30 ℃ Psat .74−42.116 KJ QR 2=Q∗t De aquí se puede obtener el porcentaje de aumento de transferencia de calor: .83−42.022 )=0.17 KPa t enfr1 =50 seg h (¿ ¿ f −hi )=( 0.10 ℃=1.003 )( 104.022 KJ Kg h f =125.003 hi=42.1885∗50 )=9.01 ) ( 125.10 ℃=1.25 KPa t enfr 2=30 seg h (¿ ¿ f −hi )=( 0.01 ´ Kg seg hi=42.275 KJ QR 1 =Q∗t Aplicando la solución planteada se tiene que: m=0.27 Kg seg m ´ agua=0.

En el proceso de inyección se utiliza 50 Kg de PP homopolímero y 50 Kg de PP copolímero.275 KJ 3.. para cada 100Kg de polipropileno se adiciona 2 Kg de nucleante a la mezcla. para aquello se requiere utilizar tan solo el 2% de la masa total de la mezcla. Para un proceso con aditivo el material plastificado se encuentra en el ducto a una temperatura promedio de 260 0C y se solidifica en los moldes . resultando así una mezcla de 100 Kg de polipropileno. para así obtener un producto final que cumpla con las normas de calidad ya establecidas.28 = QR 2 25.79 QR 1 9. A través del estudio de sus propiedades se estima que: Para un proceso sin aditivo el material plastificado se encuentra en el ducto a una temperatura promedio de 280 0C y se solidifica en los moldes a una temperatura promedio de 160 0C. es decir. a lo cual se debe agregar el nucleante (2% de la masa total de la mezcla).Uso de agente nucleante: Este nucleante se utiliza para aumentar la temperatura de solidificación.116 KJ × 100= × 100=270.

Costo: Tonelada de agente nucleante $ 7000. es decir. mientras que en el segundo caso se tiene un ΔT de 40 0C. La máquina produce alrededor de 2900 accesorios cada 8 horas. se consume 1.29 a una temperatura promedio de 220 0C. Con lo analizado la máquina produciría alrededor de 4000 accesorios cada 8 horas. que produce codos ½” PP RR. La tarifa de costos de producción por hora es de $34. La demanda es de 5000000 de estos accesorios por año.beneficio es proyectado a un año de producción de una máquina inyectora.Beneficio: El análisis de costo. Análisis Costo. Lo cual hace que en el segundo caso el proceso de enfriamiento sea más rápido debido a su baja variación de temperatura. el ΔT del primer caso es 120 0C.8 Toneladas por año dando un total de $12200 Lana de vidrio (aislante) aproximadamente $100 Elaboración del molde aproximadamente $400 .

la máquina ahora consumiría 0.30 Energía consumida: Máquina inyectora de PP Consume 0. Cada codo tiene una masa de 0. Beneficio: 363 Costo unitario del producto 9 ctvs 500 137 # de accesorios/ hora Antes Ahora Ganancia (Ahora-Antes) 3. la empresa paga $1.21 7 ctvs 4.20 KWh/ Kg.01 # de accesorio s por año A través de este cuadro se puede observar que hubo un aumento de 137 codos por cada hora de producción.000 0. Ahora si se produce 500 codos y 62 residuos (colados).21 KWh/kg.56 Kg de materia prima más nucleante.20 el KWh.66 Kg de materia prima. Si antes se producía 363 codos y 45 residuos (colados).175. Si se aplica el estudio realizado.204.20 2 ctvs 1. además se redujo el costo unitario de producción en 2 centavos. esto da un total de 10.380.025 Kg.500 Consumo de energía KWh/ Kg 0. esto da un total de 7. Entonces se hace el siguiente cálculo: .500 0.018 Kg y el residuo (colado) es de 0.

Análisis de resultados. CAPÍTULO V 5. por lo que su procesamiento debe hacerse en capas delgadas para que la transferencia de calor sea lo más rápida posible y sostenible económicamente. entonces el costo de producción para producir esta cantidad de codos es (5000000*$0.000).000 anuales aproximadamente. por convección forzada.09=$450. que consiste en la fusión de la capa de material directamente en contacto con la superficie del barril. al material sólido en las capas inferiores hasta que se plastifica completamente la masa de material. la cual transmite el calor. . Esto se logra aprovechando el fenómeno de plastificación.07=$350000). Es bien sabido que la conductividad térmica de los plásticos es muy inferior a la de los metales. Ahora implementando las mejoras planteadas se tiene que el costo de producción es (5000000*$0. obteniendo un ahorro de $100.31 Si demanda de la empresa es de 5000000 de codos.

el tiempo de . logrando reducir 20 seg de este tiempo. esto era debido a que como no había aislante en el túnel gran parte de ese calor suministrado al material se perdía en el ambiente. aplicando la solución planteada se obtuvo un tiempo de enfriamiento de 30 seg.  Se redujo el tiempo de enfriamiento en los moldes de inyección. debido a que la resistencias que transfieren calor hacia el material que se encuentra en el túnel ya no necesitan transmitir más calor de lo necesario. aumentando de esta forma el flujo másico de agua helada y la cantidad de calor transmitida del material inyectado en el molde hacia el sistema de enfriamiento. Esto quiere decir que el t enfr1 50 seg proceso de enfriamiento dura 50 seg. a través del aumento del área de los ductos de enfriamiento. redujo el consumo de energía eléctrica.32 Ya realizada la solución. enfriamiento se redujo en un 40 %. con el análisis realizado se obtuvo lo siguiente: a) t enfr = 50−t enfr 2 20 seg = ×100=40 . se obtuvo los siguientes resultados:  La utilización del aislante (lana de vidrio).

 El uso del agente nucleante. Esto quiere c) QR 1 9. ahora con el agente nucleante se debería bajar la temperatura de 260 a 220 0C. La empresa posee una bomba de alto rendimiento que es utilizada para todas las máquinas inyectoras.8 .0025−0.084 W | decir que el trabajo realizado por la bomba que se encarga de llevar el agua helada a los ductos de enfriamiento aumento en un 97%.0840 =97 W .275 | | | | decir que se aumento en un 170.33 b) | | | ´ ´ ´ P 2= W P 21 −W P 22 ×100= 0.275−25. haciendo que el material plastificado en el molde disminuya su temperatura en un mayor índice. se tiene que: si se adiciona las propiedades del agente nucleante al aumento de transferencia de calor por los ductos de enfriamiento da como resultado una disminución del tiempo de ciclo de la máquina de inyección. aumentando así el proceso de .8% la cantidad de calor transferida al sistema de enfriamiento. permite que el material plastificado se solidifique a una mayor temperatura.116 = ×100= ×10 0=170. es decir si para el proceso de solidificación en los moldes de inyección se debe bajar la temperatura de 260 0C a 160 0C aproximadamente. Esto quiere ´ P 22 0. Dicho esto. QR 1 −QR 2 9.

1 Conclusiones:  Se describió el proceso de fabricación de los accesorios de polipropileno inyectados. de esta forma abaratar costos de producción y su aumento de utilidad.34 producción de dicha máquina.  Se identificaron los principales problemas que afectan al proceso de fabricación de codos de polipropileno de ½” x 90° entre ellos el incumplimiento de metas de producción.  Se identificaron las principales perdidas de calor en el túnel de transporte de materia prima. Conclusiones. CAPÍTULO VI 6. 6. .

donde se estableció una ganancia bruta de $100000 aproximadamente.  Se realizó un análisis costo-beneficio. .2 Recomendaciones:  Se recomienda capacitar a los operadores de máquina para que puedan manejar los nuevos datos de proceso obtenidos en esta propuesta. para de esta forma cuantificar los beneficios.35  Se identificaron los principales problemas existentes en el sistema de enfriamiento del molde de inyección.  Con la utilización de los agentes nucleantes en la formulación se espera obtener una reducción de los tiempos de ciclo en un 40% aproximadamente y con esto aumentar la producción diaria.  Se establecieron propuestas de mejoras mediante la utilización de principios de Termodinámica y Materiales de Ingeniería.  Se planteó utilizar un aislante alrededor del túnel de la inyectora con lo cual se espera obtener beneficios económicos y el cumplimiento de objetivos mediambientales. 6.  Una de las mejoras propuestas fue aumentar el área de los canales de refrigeración. con esta mejora se espera disminuir el tiempo de solidificación del material debido a un aumento de transferencia de calor y reducir considerablemente los tiempos de ciclo del proceso.  Se sugiere realizar un control en base a registros sobre los resultados de las mejoras implantadas.

36  Se sugiere realizar esta mejora a todas las máquinas de inyección que posee la empresa (35 aproximadamente). .  Se recomienda adaptar el aislante sobre el túnel de transporte del material plastificado. mientras mayor el grosor menor calor es perdido al ambiente. el aislante debe tener un grosor considerado.  Se recomienda utilizar filtros en las conexiones de agua helada para evitar el paso de residuos sólidos que puedan obstruir los canales de enfriamiento de los moldes.