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MANUFAl;TURA ESBELTA

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FLEXIBLE

(LEAN MANUFACTURING)

1. lOue es la Manufactura Esbelta?
2. Objetivos de Manufactura Esbelta
3. Beneficios
4 . Pensamiento Esbelto
5. Las Herramientas de Manufactura Esbelta
6. Justo a Tiempo
7. Sistema de jalar
8 . Celulas de manufactura
9 . Control visual

10 .Ka nba n

l1.Mantenimiento Productivo Total (TPMl

12. Conce pt o de productividad total efectiva de los eguipos (PTEE)

13 .Produccion Nivelada (Heijunkal

14 .Ve r if icacion de proceso (Jidoka)

15 .Dispositivos para prevenir errores CPoka Yoke)

16 .Indicador Visual (Andon)

17 .Cambia rapido de modele (SMED)

18 .Mejora continua (Kaizen)

19 .Bibliografia

lQue es la Manufactura Esbelta?

Manufactura Esbelta son varias herramientas que Ie avudara a eliminar todas las
operaciones que no Ie agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando 10 que no se requiere.
Reducir desperdicios y mejorar las operactones. rbasandose siempre en el respeto al
trabajador.
La Manufactura Esbelta naclo en Japan y fue concebida por los grandes gurus del
Sistema de Produccion Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo
Shingo, Eiji Toyoda entre algunos.
EI sistema de Manufactura Flexible 0 Manufactura Esbelta ha side definida como
una filosofia de excelencia de manufactura, basada en:


La ellrnlnaclon planeada de todo tipo de desperdicio
EI respeto por el trabajador: Kaizen
La mejora consistente de Productividad y Calidad

Objetivos de Manufactura Esbelta
Los princtpales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofia de
Mejora Continua que Ie permita a las compafiias reducir sus costos, mejorar los
procesos y eliminar los desperdiclos para aumentar la satisfacci6n de los clientes y
mantener el margen de utilidad.
Manufaetura Esbelta proporciona a las cornpafiias herramientas para sobrevivir en
un mercado global que exige calidad mas alta, entrega mas raplda a mas bajo
precio y en la cantidad requerida. Especfficamente, Manufactura Esbelta:




Reduce la cadena de desperdicios dramattcarnente
Reduce el inventario y el espacio en el piso de producci6n
Crea sistemas de producci6n mas robustos
Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidadBeneficios

La implantaci6n de Manufactura Esbelta es importante en diferentes areas, ya que
se emplean diferentes herramientas, por 10 que beneficia a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera son:






Reducci6n de 50% en costos de producci6n
Reducci6n de inventarios
Reducci6n del tiempo de entrega (lead time)
Mejor CaIidad
Menos mana de obra
Mayor eficiencia de equipo
Disminuci6n de los desperdicios
- Sobreproducci6n
- Tiempo de espera (los retrasos)
- Transporte
- EI proceso
- Inventarios
- Movimientos
- Mala calidad

Pensamiento Esbelto
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la
que respecta al personal, va que muchas veces implica cambios radicafes en fa
manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza V temor. Lo que
descubrieron los japoneses es, que mas que una tecnica. se trata de un buen
regimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia V
creatividad del trabajador, a quien se Ie contrata como si fuera una rnaqulna. Es
rnuv cornun que, cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se
presenta con una idea 0 propuesta, se Ie critique e incluso se Ie calle. A veces los
directores no comprenden que, cada vez que Ie 'apagan el foquito' a un trabajador,
estan desperdiciando dinero. EI concepto de Manufactura Esbelta implica la
anutaclon de los mancos V su reemplazo por el liderazgo. La palabra Iider es la
clave.
Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto
1. Define el Valor desde el punta de vista del cliente:

La mavoria de los c1ientes quieren comprar una soluci6n, no un producto

0

servicto.

2. Identifica la corriente de Valor Agragado :
Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son
inevitables V otros son eliminados inmediatamente.
3. Crea Flujo:
Hace que todo el proceso fluya suave V directamente de un paso que
agregue valor a otro, desde fa materia prima hasta ef consumidor
4. Produce 10 que necesita el Cliente:
Una vez organizado el flujo, seran capaces de producir en base a ordenes de
los clientes, en vez de producir basado en pronostlcos de ventas a largo
plazo
5. Persigue la perfecci6n:
Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve
clare para aquellos que estan involucrados, que afiadir eficiencia siempre es
posible.

todos los seres humanos. Algunos de los las 5'S son: • Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor rnotlvaclon de los empleados • Mayor calidad • Tiempos de respuesta mas cortos • Aumenta la vida utll de los equipos • Genera cultura organizacional • Reduccion en las perdidas y mermas por producciones con defectos Definicion de las 5'5 Clasificar (seiri) Clasificar consiste en retirar del area 0 estaclen de trabajo todos aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor. Objetivos de las 5'5 EI objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento mas eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo Beneficios de las S'S La implantaclon de una estrategia de ejemplo. aunque no nos demos cuenta. tenemos tendencia a practicar 0 hemos practicado las 5'S. beneficiando asi a beneficios que genera la estrategias de 5'S es importante en diferentes areas. es mas. es decir. Las 5'S son: • • • • • Clasificar. se trata de imprimirle mayor "calidad de' vida " al trabajo. En elementos que habran de ser eliminados se denomina . mas organizadas y mas seguras. ya sea en areas de produccion 0 en areas administrativas. Las 5'S provienen de terminos japoneses que diariamente ponemos en practice en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cult ura japonesa" ajena a nosotros. organizar Ordenar: Limpiar: Esta nda rizar: Disciplina: 0 arreglar apropiadamente: Seiri Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke Cuando nuestro entorno de trabajo esta desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce. permite eliminar despilfarros seguridad industrial . Una forma efectiva de identificar estos tlquetado en raja". 0 casi todos.Las Herramientas de Manufactura Esbelta 5'5 Este concepto se refiere a la creaclon y mantenimiento de areas de trabajo mas limpias. por y por otro lade mejora las condiciones de la empresa y sus empleados.

Clasificar permite: • Liberar espacio utll en planta y orlcinas • Reducir los tiempos de acceso al material. Mas tarde. ya que se puede apreciar con facilidad los escapes. por ejemplo. envases plastrcos . • Preparar las areas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autonomo. etiquetas. carpetas con informacion. impide la vision completa de las areas de trabajo. si se conrirmo que eran innecesarios. Este paso tarnblen ayuda a eliminar la mentalidad de "por si acaso". etc. Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar espacios de plso desechando cosas tales como: herramientas rotas. estos se dlvldlran en dos clases. • Eliminar las perdldas de productos 0 elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiente no adecuado para ellos. dificulta observar el funcionamiento de los equipos y maquinas . material de empaque. recortes y excesos de materia prima. las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el area de trabajo sea mas insegura. Ante la presencia de elementos innecesarios. fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que . Enseguida. EI primer y mas directo impacto esta relacionado con la seguridad. estos artfculos son lIevados a un area de almacenamiento transitorio. etc. cajas de carton y otros • Facilitar control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un proceso en un turno. usc. Clasificar consiste en: • Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven • Clasificar 10 necesario de 10 innecesario para el trabajo rutinario • Mantener 10 que necesitamos y eliminar 10 excesivo • Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza . herramientas y otros elementos • Mejorar el control visual de stocks (invent arios) de repuesto y elementos de produccton.efecto una tarjeta raja (de expulsion) es colocada a cada articulo que se considera no necesario para la operaclon. los que son utilizables para otra operacion y los inutiles que seran descartados. aditamentos 0 herramientas obsoletas. pianos. documentos. seguridad y frecuencia de utilizacton con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo • Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible • Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir averias • Eliminar informacion innecesaria y que nos pueden conducir a errares de interpretacion 0 de actuacion Beneficios de clasificar AI clasificar se preparan los lugares de trabajo para que estos sean mas seguros y productivos. el ambiente de trabajo es tenso.

. responsabilidad y cornprorniso con el trabajo • Se libera espacio • EI ambiente de trabajo es mas agradable • La seguridad se incrementa debido a la demarcaclcn de todos los sitlos de la planta y a la utllizaclon de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo . • Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccion autonorna Y control de limpieza • Identificar Y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberias. alarmas. comunica orden. aire comprimido. etc. controles. "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. facilitar la identlflcaclon visual de los elementos de los equipos. trapeador. combustibles • Incrementar el conocrrmento de los equipos por parte de los operadores de producclon Beneficios de ordenar Beneficios para el trabajador • Facilita el acceso raptdo a elementos que se requieren para el trabajo • Se mejora la informacion en el sltlo de trabajo para evitar errores y acciones de riesqo potencia I • EI aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad • La presentacion y estetica de la planta se mejora." EI ordenar permite: • Disponer de un sltio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso Y retorno al lugar • Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia • Disponer de lugares para ubicar el material 0 elementos que no se usaran en el futuro • En el caso de maquinaria. sistemas de seguridad. Algunas estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de pisos delimitando claramente areas de trabajo y ubicaciones. sentidos de giro. etc. tablas con siluetas. cubeta. es decir.frecuentemente quedan ocultas encuentran cerca de los equipos por los elementos innecesarios que se Ordenar (seiton) Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. asi como estanteria modular Y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura . una escoba. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualizacion de los elementos de las rnaquinas e instalaciones industriales.

Beneficios de la Iimpieza • Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes • Mejora el bienestar Fisico y mental del trabajador • Se incrementa la vida util del equipo al evitar su deterioro por contarnrnaclon y suciedad • Las averias se pueden identificar mas tacllmente cuando el equipo se encuentra en estado optimo de limpieza • La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo (OEE) • Se reducen los despilfarros de materiales y energia debido a la ellmlnaclon de fugas y escapes • La calidad del producto se mejora y se evitan las perdidas por suciedad y contammacon del producto y empaque 7 .Beneficios para la organizacion • La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias primas en el inventario en de proceso • Eliminacion de perdidas por errores • Mayor cumplimiento de las ordenes de trabajo • EI estado de los equipos se mejora y se evitan averias • Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa • Mejora de la productividad global de la planta Limpieza (seiso) Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una tabrica. Se debe elevar la acclon de limpieza a la busqueda de las Fuentes de contarn lnacton con el objeto de eliminar sus causas primarias . Se identifican problemas de escapes. Para aplicar la Iimpieza se debe: • Integrar la Iimpieza como parte del trabajo diario • Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autonorno: "Ia Iimpieza es lnspecclcn" • Se debe abolir la dtstlnclon entre opera rio de proceso. Limpieza incluye. Desde el punta de vista del TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. el dtsefio de aplicaciones que permitan evitar 0 al rnenos disminuir la suciedad y hacer mas seguros los ambientes de trabajo. operario de limpieza y tecnlco de mantenimiento • EI trabajo de Iimpieza como inspecclon genera conocimiento sobre el equipo . averias. ademas de la actividad de Iimpiar las areas de trabajo y los equipos. fallos 0 cualquier tipo de FUGUAI (defecto). No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor calificacion • No se trata untcarnente de eliminar la suciedad.

son los trabajadores quienes adelantan programas y disefian mecanismos que les permitan beneficiarse a sf misrnos . La estandartzacion pretende: • Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S • Ensenar al operario a realizar normas con el apoyo de la dtreccion y un adecuado entrenamiento . medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal • En 10 posible se deben emplear fotografias de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado • EI empleo de los estandares se debe auditar para verificar su cum plimiento • Las normas de Iimpieza. En esta etapa 0 fase de aplicacion (que debe ser permanente). EI estandarizar solo se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres principios anteriores. Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podra disfrutar de los beneficios que ellos brindan. Implica control pertodlco. tiempo empleado. La disciplina es el canal entre las 5'S y el mejoramiento continuo. otra es el desarrollo de unas normas en las cuales se especifique 10 que debe hacer cada empleado con respecto a su area de trabajo. • Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza. una de elias es la locauzacton de fotografias del sitio de trabajo en condiciones optlmas para que pueda ser visto por todos los empleados y asf recordarles que ese es el estado en el que deberfa permanecer. iubrtcacron y aprietes son la base del mantenimiento autonorno (Jishu Hozen) Beneficios de estandarizar • Se guarda el conocimiento producido durante afios de trabajo • Se mejora el bienestar del personal al crear un hablto de conservar impecable el sitlo de trabajo en forma permanente • Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo • Se evitan errores en la Iimpieza que puedan conducir a accidentes 0 riesgos laborales innecesarios • La direcci6n se compromete mas en el mantenimiento de las areas de trabajo al intervenir en la aprobacion y promoci6n de los estandares • Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestion del puesto de trabajo • Los tiempos de mtervencton se mejoran y se incrementa la productividad de la planta Disciplina (shitsuke) Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas. visltas .Estandarizar (seiketsu) EI estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organizaci6n alcanzado con la apltcacion de las primeras 3's.

0 cualquier otra senal visible de reabastecimiento. se yen impulsadas solo cuando un stock (inventario) se encuentra debajo de cierto limite como resultado de su consumo en la operacion subsecuente. La Figura muestra como funciona el Sistema Justo a Tiempo. autocontrol de los empleados. finalmente. todas las cuales indican que se han consumido un articulo y se necesita reabastecerlo. Existen muchas formas de reducir el desperdicio.l sorpresa. Esta serial que impulsa la acclon puede ser un contenedor vado 0 una tarjeta Kanban. asi como la entrega de material a la misma. forzar su elirninacion. respeto y cuidado de los recursos de la empresa • La disciplina es una forma de cambiar habitos • Se siguen los estandares establecidos y existe una mayor sensibilizacion y respeto entre personas • La moral en el trabajo se incrementa • EI cliente se sentira mas satisfecho ya que los niveles de calidad seran superiores debido a que se han respetado integramente los procedimientos y normas establecidas • EI sitto de trabajo sera un lugar donde realmente sea atractivo lIegara cada dia Justo a Tiempo Justo a Tiempo es una filosofia industrial que conslste en la reduccion de desperdicio (actividades que no agregan valor) es decir todo 10 que implique sub­ utilizacion en un sistema desde compras hasta producclen . La produccion dentro de la celuta. edemas: • EI respeto de las normas y estandares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable • Realizar un control personal y el respeto por las normas que reg ulan el funcionamiento de una orqaruzacron • Promover el nabtto de autocontrolar 0 reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas • Comprender la importancia del respeto por los dernas y por las normas en las que el trabajador seguramente ha partlctpado directa 0 indirectamente en su ela bora cion • Mejorar el respeto de su propio ser y de los dernas Beneficios de estandarizar • Se crea una cultura de sensibilidad. el material no se puede entregar a la linea de produccion 0 la celula de trabajo a menos que se deje en la linea una cantidad igual. Adernas. La idea basica del Justo a Tiempo es producir un articulo en el momento que es requerido para que este sea vendido 0 utilizado por la siguiente estacion de trabajo en un proceso de manufactura. q . sino tarnblen el nivel de inventario entre las celulas de trabajo. respeto por si mismo y por los dernas mejor calidad de vida laboral . Dentro de la linea de produccion se controlan en forma estricta no solo los niveles totales de inventario. perc el Justo a Tiempo se apoya en el control Fisico del material para ubicar el desperdicio y.

reprocesos Sobreproduccion. Algunas de las causas de desperdicios son: • • • • • • Desbalanceo entre trabajadores-praceso Problemas de calidad Mantenimiento preventivo insuficiente Retrabajos. Igualar la oferta y la demanda No importa de que color 0 sabor 10 pida el cliente. EI peor enemigo: el desperdicio Elimina r los desperdicios desde la causa ralz realizando un anallsls de la celula de trabajo.I Serial de reabasto \ I Serial de reabasto I \ Serial de reabasto \ p~~=r~~I~_~I-----I~ proveedor-l Stock de materias primas I\-JI I~ Celula de tr Celula de trabajo # 2 abajo # 1 Stock del trabajo en proceso Stock de bienes terminados IL Bienes terminados para el c1iente Figura 1. con un tiempo de entrega cercano a cera. 0 2. Sistema Justo a Tiempo Los 7 pilares de Justo a Tiempo 1. sera necesario empujar las materias primas componentes. es decir: TEe =TET =TEM + TEA Donde: TEC: Tiempo de Entrega Cliente TET: Tiempo de Entrega Total = TEM + TEA TEM: Tiempo de Entrega Manufactura TEA: Tiempo de Entrega Agregado Si el TET es mayor al TEC. gente de menos 10 . sobrecompras Gente de mas. reduciendo el TEM y el TEA. aprenderemos a praducirlo como se requiera.

hacienda solo 10 necesario __ I _ Sincronizar flujos Balancear cargas de trabajo Tra bajadorl'lexi ble Espera Transporte Distribuir las localizaciones para hacer innecesario el manejo / transporte Racionalizar aquellos que no se pueden eliminar . en el tiempo necesario. Para lograrlo se tiene dos tacticas: a) Tener los tiempos de entrega muy cortos. en cada proceso no hace ni acepta I defectos Hacer los procesos a prueba de tontos Figura Tipos de desperdicios 3. de respuesta V sincronizarlos Estudiar los movimientos para buscar econom fa V conciencia .. Es decir.. sincronizando cantidades V tiempos entre a repro uccion procesos. que la velocidad de produccion sea igual a la velocidad de consumo V que se tenga flexibilidad en la linea de producclon para cambiar de un modelo a otro rapldarnente.Desperdicio 1"- Forma de eliminarlos Reducir los tiempos de preparacion. 5 b d . Primero mejorar V luego automatizar I Productos defectuosos Desarrollar el provecto para prevenir defectos. 11 .--------------1 Proceso Analizar si todas las operaciones deben de realizarse a pueden eliminarse algunas sin afectar la calidad el producto / servicio ----------Inventarios Movimiento --- - Acortar los tiempos de preparaclon. . EI proceso debe ser continuo no por lotes Esto significa que se debe producir solo las unidades necesarias en las cantidades necesarias..

anticipar Antici paci6n Programaci6n nivelada Figura Tipos de inventarios 4. tenaz y perseverante paso a paso para asf lograr las metas propuestas . dar fluidez En transito Programar. Mejora Continua La busqueda de la mejora debe ser constante. Para eliminar los inventarios se requiere reducirlos poco a poco. pequefios y frecuentes al lugar de trabajo Producir 10 que vende Producto terminado Embarcar frecuentemente y en cantidades menores De ciclo Disminuir el tiempo de preparaci6n De seguridad Reducir la incertidumbre sobre la calidad y Cantidad de material A la funci6n Buffer Eliminar colas. Tipo de inventario Forma de reduccten Reducir el tarnafio del lote Trabajo en proceso Eliminar las colas Materias primas I Recibos directos.b) Eliminar los inventarios innecesarios. coordinar.

de desernpefio. se busca trabajar can todas las operaciones en un solo lugar. Opera cion Lineal: 13 . entre otros. asf como la cercania de las diversas maqulnas en una celda propiciando la multifuncionalidad de la gente . Ventaja del Trabajo en Equipo: EI trabajo en equipo para solucionar problemas. nos dice como manejar y distribuir los recursos tlslcos can que contamos. y mantenimiento preventivo para evitar paras no programados de equipo. simplificar cornurucaciones . hay que reevaluar los sistemas de meotcton . etc. En vez de contar can departamentos especializados en una operaclon. par 10 que son c1aves sus decisiones y logran lIevar a cabo los objetivos de la empresa. Mantenimiento Productivo Total (TPM). La sobreproducclon = ineficiencia Eliminar el "par si acaso" utilizando otros prtnclplos como son la Calidad Tota l. practicando la apertura y confianza • Tener gente multifuncional • Tener empleos estables • Tener mayor soporte del persona I al piso 6. Es primero el ser humano La gente es el activo mas importante. involucramiento de la gente. Algunas de las actividades a realizar para cumplir can este punta son: • Reducir el miedo a la productividad. No vender el futuro Las metas actuales tienden a ser a carta plaza. Para realizar estas evaluaciones se tiene que tamar en cuenta el Sistema de Planeacion Justo a Tiempo. en el cual cada una de las artstas representa un elemento del sistema: Distribucion Fisica Integrada: Formado par celdas y tecnologia de grupos. Justo a Tiempo considera que el hombre es la persona que esta can los equlpos. formando mini-fabriquitas completas y controlables. el cual consiste en un modelo pentagonal. 7. orqanizacion del lugar de trabajo. Cambia rapldo de modelo (SMED). Flujo Continuo: Se requiere de alta calidad para evitar los paras par defectos.5.

es la inestabilidad: nadie sabe cuando Ie van a comprar ni cuanto porque todo el mundo cambia a cada rata de proveedor buscando mejores precios . Su meta optima es: mover el material entre operaciones de uno por uno. Esta ortentacten significa comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir hacia atras hacia todos los componentes de la cadena productiva. las referencias de produccron provienen del precedente centro de trabajo. Justo a Tiempo visualiza la cooperaclon y confianza mutua. y por 10 tanto. De acuerdo a esta orlentaclon una orden es disparada por la necesidad de la siguiente estacion de trabajo y no es un articulo innecesariamente producido. Consiste en producir solo 10 necesario. poner al descubierto los problemas Hacer solo 10 necesario facilitando el control Minimiza el inventario en proceso Maximiza la velocidad de retroaltrnentaclon Minimiza el tiempo de entrega Reduce el espacio Celulas de manufactura Es la aqrupacion de una serie de maqumas distintas con el objeto de sirnutar un flujo de oroducclon. Demanda y Suministro de Confiables: Una de las causas de los problemas con los sumlnlstros.La forma de desplazar el producto sera de uno en uno. ya que de otra manera los tiempos de entrega son altos (hay que esperar en cada paso a que se termine con todo un lote para pasarlo adelante) y los desperdicios se ocultarfan en el inventario del bulto. Asf la necesidad de un inventario para el trabajo en proceso se ve reducida por el empalme ajustado de la etapa de tabrlcacton. En la orientacion "pull" 0 de jalar. La orlentaclon "pull" es acompafiada por un sistema simple de informacion lIamado Kanban. 14 . Sistema de Planeacion Justo a Tiempo Sistema de jalar Es un sistema de produccion donde cada operacion estira el material que necesita de la operaclon anterior. EI sistema de jalar permite: • • • • • • Reducir inventario. Entonces la precedente estacion de trabajo dispone de la exacta cantidad para sacar las partes disponibles a ensamblar 0 agregar al producto. incluyendo proveedores y vendedores. el usa de refacciones defectuosas y la operacion indebida del equipo. tomando el material requerido de la operacron anterior. Esta reducclon ayuda a sacar a la luz cualquler oerdlda de tiempo 0 de material.

Un control visual es un estandar representado mediante un elemento grMico 0 flsico. Distancias I cortas Entrenamiento multitunctona I I Dist ribUcion compacta a operadores Todo en su lugar I -----l Figura Celulas de Manufactura lPor d6nde empezar? • • • • • • Por orden y limpieza. con sus abastecimiento.-----Prerrequistos Ca racteristicas ------­ Tiempos de montaje preparaclon bajos I I I o Mas dependiente de la gente que de l las maqumas I IVolumen suficiente Operaciones se balancean con base en tiempo de cicio I Habilidad de sotuclon raprda Equipo flexible de problemas en linea . puntas de flujo y Control visual Los controles visuales estan intimamente relacionados con los procesos de estandartzacion. Cuando sucede esto. superrnaqutnas Aqrupacion producto por familias en vez de de Mover pequefias cantidades. solo hay un sitlo para cada cosa. orqanlzaclon del lugar de trabajo Acortar bandas transportadoras Fijar rutas del producto Eliminar almacenes de inventario en proceso Acortar distancias Establecer un flujo racional de material. de color 0 nurnertco y muy facil de ver. La estandarizacion se transtorrna en grMicos y estes se convierten en controles visuales.. 1" . y podemos decir de modo inmediato si una operaclon particular esta procediendo normal 0 anormalmente.

mediante que medias. 2. producto final y si existe. limpieza y residuos clasificados • Sentido de giro de motores • Conexiones electrlcas • Sentido de giro de botones de actuacton. Antes de implantar Kanban es necesario desarrollar una producclon "labeled/mixed produccion schedule" para suavizar el f1ujo actual de material. etc. esto implica designar lugares para que no haya confusion en el manejo de materiales. Kanban significa en japones "et iquet a de tnstrucclon ". laplces en el sitio de trabajo Kanban Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. Se debe tomar en cuenta que aquellos articulos de valor especial deberan ser tratados diferentes. de produccion de lotes pequefios. tlpo de lubricante y sitlo donde aplicarlo • Estandares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo 0 proceso de trabajo • oonde ubicar el material en proceso. y como transportarlo.Un control visual se utiliza para informar de una manera fckil entre otros los siguientes temas: • Sitio donde se encuentran los elementos • Frecuencia de tubrlcaclon de un equipo. 11') . 3. La etiqueta Kanban contiene informacion que sirve como orden de trabajo. Poka Yoke. tarnblen tendran que ser implantados sistemas de reduccton de cameros de modelo. control visual . • Franjas de operaclon de rnanornetros (estandares) • oonde ubicar la calculadora. productos defectuosos • Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo. Jidoka. rnarcaclon de esta. Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales. esta es su tuncion principal. en otras palabras es un dispositivo de dlreccion automatlco que nos da informacion acerca de que se va a producir. valvulas y actuadores • Flujo del Ifquido en una tuberla. esta debera ser practicada en la linea de ensamble final. Tambien se deberan tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de implantar Kanban: 1. en que cantidad. carpetas bolfgrafos. mantenimiento preventivo~tt:J todo esto es prerrequlstto para la mtroducclon L/ Kanban. 4. se debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar. si existe una tluctuaclon muy grande en la mteqraclon de los procesos Kanban no funclonara y de los contrario se creara un desorden. Determinar un sistema de calendartzaclon de produccion para ensambles finales para desarrollar un sistema de producclon mixto yetiquetado. EI usa de Kanban esta ligado a sistemas de produccion de lotes pequefios.

el Kanban con mas importancia se pone primero que los demas • Se facilita el control del material Tipos de Kanban • • • • Kanban de oroduccion : Contiene la orden de producclon Kanban de transporte : Utilizado cuando se traslada un producto Kanban urgente : Emitido en caso de escasez de un componente Kanban de emergencia : Cuando a causa de componentes defectuoso. 6. mantenimiento preventivo. mecanismos a prueba de error. Mantenimiento Productivo Total (TPM).5. orqantzacton del area de trabajo. trabajos especiales 0 trabajo extraordinario en fin de semana se producen circunstancias insolitas 17 . averias en las rnaqutnas.) Sasicamente Kanban sirve para 10 siguiente: • Poder empezar cualquier operacion estandar en cualquier momento • Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del area de trabajo • Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes va empezadas V prevenir el exceso de papeleo innecesario Otra funcion de Kanban es la de movimiento de material. Facilita la rnejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban. utitlzaclon en base a demanda . Mejora de los procesos. reduccion de cambios de modelo. en la cual los materiales Ilegaran en el tiempo V cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica V si es posible lncluvendo a los proveedores . manejo de multiprocesos. de manera que se avise con bastante anticipo. esto se hace mediante tecntcas ingenieriles (eftrntnacton de desperdicio. la etiqueta Kanban se debe mover junto con el material. EI sistema Kanban debera ser actualizado constantemente V mejorado continuamente. si esto se lIeva a cabo correctamente se lcqraran los siguientes puntas: • Eliminacion de la sobreproducclon • Prioridad en la producclon. Se debe tener buena comunlcaclon desde el departamento de ventas a producclon para aquellos artlculos ciclicos de temporada que requieren mucha produccion. reduccion de los niveles de inventario. Funciones de Kanban Son dos las funciones principales de Kanban: • Control de la producclon • Mejora de los procesos Control de la produccton es la lnteqracton de los diferentes procesos V el desarrollo de un sistema Justo a Tiempo. utilizacion de maquinaria vs. dispositivos para la prevenclon de errores (Poka Yoke).

EI entrenamiento con el personal continua en la linea de produccton. por 10 que el plazo de transporte es un terrnlno importante a tener en cuenta Informacion de la etiqueta Kanban La informacion en la etiqueta Kanban debe ser tal. se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Esta fase consiste de la revision del sistema Kanban. Fase 4. Fase 2. 1~ . los puntos de reorden y los niveles de reorden. Ningun trabajo debe ser hecho fuera de secuencia 2. se deben tomar medidas antes que todo para prevenir que este no vuelva a ocurrir. Esto no debe ser problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de Kanban. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su area. que debe satisfacer tanto las necesidades de manufactura como las de proveedor de material. La informacion necesaria en Kanban serfa la siguiente: • • • • • • • Nurnero de parte del componente y su descripcion Nombre / Nurnero del producto Cantidad requerida Tipo de manejo de material requerido Donde debe ser almacenado cuando sea terminado Punto de reorden Secuencia de ensamble / producclon del producto tmptantacton de Kanban en 4 fases Fase 1. equipo y mana de obra que no va a poder ser vendida. y los beneficios de usar Kanban. Fase 3. Si se encuentra alqun problema notificar al supervisor inmediatamente Reglas de Kanban Regia 1: No se subsecuentes debe mandar producto defectuoso a los procesos La producclon de productos defectuosos implica costos tales como la inversion en materiales. Implantar Kanban en el resto de los componentes. Entrenar a todo el personal en los principios de Kanban. Implantar Kanban en aquellos componentes con mas problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos.• Kanban de proveedor : Se utiliza cuando la distancia de la planta al proveedor es considerable. Este es el mayor desperdicio de todos. es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de Kanban: 1. Si se encuentra un defecto.

En este punto es en el que hace enfasls la cuarta regia. • Los articutos que sean requeridos no deben exceder el nurnero de Kanban admitidos. Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no jalaran o requerlran arbitrariamente del proceso anterior. para esto se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones: • No producir mas que el nurnero de Kanban. mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momenta necesario y en la cantidad necesaria. Regia 3. Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente Esta regia fue hecha con la condlcton de que el rnlsrno proceso debe restringir su inventario al mlntrno. no se debe permitir la recurrencia Regia 2: Los procesos subsecuentes requerlran s610 10 necesario Esto significa que el proceso subsecuente pedlra el material que necesita al proceso anterior. Kanban es un medio para evitar especulaciones Para los trabajadores.Observaciones: • EI proceso que ha generado un producto defectuoso. Regia S. se hace necesario para todos los procesos. Kanban se convierte en su fuente de informacion para produccion y transportacion y ya que los trabajadores dependeran de Kanban para 10 . la produccion debe estar balanceada 0 suavizada (Smooth. • Una etiqueta de Kanban debe acornpafiar siempre a cada articulo. equalized). Se crea una perdlda st el proceso anterior sustituye de partes y materiales at proceso subsecuente en el momento que este no los necesita 0 en una cantidad mayor a la que este necesita. en la cantidad necesaria y en el momenta adecuado. Balancear la producclon De manera en que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos subsecuentes. 10 puede descubrir inmediatamente • EI problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado. el proceso anterior requerira personal y rnaqulnas en exceso para satisfacer esa necesidad. que son los siguientes: • No se debe requerir material sin una tarjeta Kanban. En este caso si el proceso siguiente pide material de una manera no continua con respecto al tiempo y a la cantidad. • Producir en la secuencia en la que los Kanban son recibidos. Este mecanisme debera ser utilizado desde el ultimo proceso hasta el uucial. Regia 4.

fiabilidad de suministros. mientras no haya tarjeta.IIevar a cabo su trabajo. Esto incluye "ce ro accidentes. (que 10 autorizo a producirlo). 5. Es muy importante que este bien balanceada la producclon. La cantidad de tarjetas y contenedores en el sistema. solamente la que esta contenida en las tarjetas Kanban. Se apoya en la participacion de todos los integrantes de la empresa . el balance del sistema de produccion se convierte en gran importancia. 10 pone en un contenedor. Esta tarjeta 10 autortzara a producir otro contenedor de material. anudandote la tarjeta de producclon. incluyendo produccion. no se produce 0 se mueve. cero defectos y cero fallos" en todo el clclo de vida del sistema productivo. EI TPM permite diferenciar una orqanlzacron en relacton a su competencia debido al impacto en la reducclon de los costos. Mantenimiento Productivo Total (TPM) EI TPM se orienta a crear un sistema corporative que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo. desarrollo y departamentos administrativos. estableciendo un sistema que previene las perdidas en todas las operaciones de la empresa . EI operario uno produce el material. 4. Se aplica en todos los sectores. Tampoco el proceso siguiente puede preguntarle al proceso anterior. ninguno de los dos puede mandar informacion al otro. 2 Y 3. EI operador dos se lIeva el contenedor con la tarjeta de movimiento colgada (es el material que necesitaba). Es importante no especular sobre si el proceso siguiente va a necesitar mas material la siguiente vez. Regia 6. Flujo Kanban 1. 3. descolqandole la tarjeta de producclon y ponlencola en el tarjetero. mejora de los tiempos de respuesta. sirve como regulador del inventario en proceso. si esto no es tomado en cuenta sequiran existiendo partes defectuosas. el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales. 2. Ie Ileva una tarjeta de movimiento al operador uno. Estabilizar y racionalizar el proceso EI trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta estandarizado y racionalizado. desde la alta dtreccion hasta los niveles operativos. este la cuelga a un contenedor. TPM busca: • Maximizar la eficacia del equipo • Desarrollar un sistema de mantenimiento productive por toda la vida del equipo 20 . EI operario dos necesita material. La obtencion de cero perdldas se logra a traves del trabajo de pequefios equipos . Se repiten los pasos 1. si podria empezar el siguiente lote un poco mas temprano.

en lugar de prestar atenci6n a mantener los equlpos funcionando • Intervenci6n significativa del personal involucrado en la operaci6n y producci6n en el cuidado y conservaci6n de los equipos y recursos flsicos • Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizaci6n profunda del conoclmlento que el personal posee sobre los procesos Beneficios del TPM Organizativos 71 . reducci6n de costos operativos y conservaci6n del "conocimiento" industrial. 0 mantienen equipo. rnejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada. • Activamente involucrar a todos los empleados. desde la alta direcci6n hasta los trabajadores de piso. en lugar de un sistema para mantener equipos • Orientado a mejorar la Efectividad Global de las operaciones.• Involucrar a todos los departamentos que planean. praductivo y donde trabajar sea realmente grato. usan. crear un espaclo donde cada persona pueda aportar 10 rnejor de sf. con el prop6sito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo. Objetivos organizativos EI TPM busca fortalecer el trabajo en equipo. Caraeteristicas del TPM: • Acciones de mantenimiento en todas las etapas del crete de vida del equipo • Amplia participaci6n de todas las personas de la organizaci6n • Es observado como una estrategia global de empresa . todo esto. • Pramover el TPM a traves de motivaci6n con actividades aut6nomas de pequefios grupos • Cera accidentes • Cera defectos • Cera averias Objetivos del TPM Objetivos estrateqlcos EI proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa . disefian. incremento en la moral en el trabajador. en la implementaci6n de TPM. Objetivos operativos EI TPM tiene como proposito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averias y fallos. f1exibilidad y capacidad de respuesta. segura. gracias a su contribuci6n a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos. eliminar toda clase de perdtdas.

Se implantan siguiendo una metodologia disciplinada. con el objeto maximizar la Efectividad Global del Equipo. disciplina y respeto por las normas Aprendizaje permanente Creacion de un ambiente donde la particlpaoon. Los pilares considerados como necesarios para el desarrollo del TPM en una orqanlzaclon son los que se indican a continuaclon: Pilar 1: Mejoras Enfocadas (Kaizen) Las mejoras enfocadas son actividades que se desarrollan con la lntervencton de las diferentes areas comprometidas en el proceso productivo. potente y erective. en lugar de como hacerlo • Prevencton y elirninaclon de causas potenciales de accidentes • Eliminar radicalmente las Fuentes de contarninacion y contarntnaclon Productividad • • • • • • • • Eliminar perdldas que afectan la productividad de las plantas Mejora de la confiabilidad y disponibilidad de los equipos Reduccion de los costos de mantenimiento Mejora de la calidad del producto final Menor costa financiero per carnbios Mejora de la tecnologia de la empresa Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado Crear capacidades competitivas desde la tabrtce Pilares del TPM Los pilares 0 procesos fundamentales del TPMsirven de apoyo para la construccion de un sistema de producci6n ordenado. 22 . empleando metodologia espedfica y concentrando su atenclon en la ettrntnacion de los despilfarros que se presentan en las plantas industriales .• • • • • • Mejora de calidad del ambiente de trabajo Mejor control de las operaciones Incremento de la moral del empleado Creacion de una cultura de responsabilidad . colaboraclon y creatividad sea una realidad • Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal • Redes de cornunicaclon eficaces Seguridad • Mejorar las condiciones ambientales • Cultura de prevenclon de eventos negativos para la salud • Incremento de la capacidad de ldentlttcaclon de problemas potenciales y de busqueda de acetones correctivas • Entender el por que de ciertas normas. proceso y planta. todo esto a traves de un trabajo organizado en equipos multidisciplinarios.

EI mantenimiento planificado que se practica en numerosas empresas presenta entre otras las siguientes limitaciones: • No se dispone de informacion hlstonca necesaria para establecer el tiempo mas adecuado para realizar las acciones de mantenimiento preventivo . Estas actividades se deben realizar siguiendo estandares previamente preparados con la cotaboracion de los propios operarios. Los tiempos son establecidos de acuerdo a la experiencia. simplemente podra incorporar dentro de su proceso. Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera . intervenciones menores. Pilar 2: Mantenimiento Aut6nomo (Jishu Hozen) EI mantenimiento autonorno esta compuesto por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan.Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua similar at existente en los procesos de Control Total de Calidad aplicando procedimientos y tecnicas de mantenimiento. No debera modificar su actual proceso de mejora que apnea actualmente. nuevas herramientas desarrolladas en el entorno TPM. analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. estudiando posibles mejoras. cambro de herramientas y piezas. EI propostto de este pilar consiste en la necesidad de avanzar gradualmente hacia la busqueda de la meta "cero averias" para una planta industrial. lubrtcacion. Los objetivos fundamentales del mantenimiento autonorno son: • Emplear el equipo como instrumento para el aprend izaje y aoqutslcion conocimiento • Desarrollar nuevas habilidades para el anallsls de problemas y creaclon de nuevo pensamiento sobre el trabajo • Mediante una operaclon correcta y vertttcacicn permanente de acuerdo a estandares se evite el deterioro del equipo • Mejorar el funcionamiento del equipo con el aporte creativo del operador • Construir y mantener las condiciones necesarias para que el equipo funcione averfas y rendimiento pleno • Mejorar la seguridad en el trabajo • Lograr un total sentido de pertenencia y responsabilidad del trabajador • Mejora de la moral en el trabajo Pilar 3: Mantenimiento Progresivo 0 de un los sin Planificado (Keikaku Hozen) EI mantenimiento progresivo es uno de los pilares mas importantes en la busqueda de beneficios en una orqantzaclon industrial. incluyendo mspecclon. Si una orqanlzaclon cuenta con actividades de mejora similares. recomendaciones de fabricante y ?i . Kaizen 0 mejora. lirnpieza.

• • • • • otros criterios con poco fundamento tecnlco y sin el apoyo en datos e informacion hlstorlca sobre el comportamiento pasado. grade de dificultad para conseguir el recambio 0 repuesto. Este pilar es desarrollado a traves de equipos para ?L1. como tampoco es frecuente observar el desarrollo de planes para eliminar la necesidad de acetones de mantenimiento. Pilar 4: Educacion y Formacion Este pilar considera todas las acciones que se deben realizar para el desarrollo de habilidades para lograr altos niveles de desempeFio de las personas en su trabajo. la capacidad de flexibilidad y funcionamiento Iibre de fallos. La practice habitual constste en imprimir la orden de trabajo con algunas asignaciones que no indican el detalle del tlpo de acclon a realizar. mejoras enfocadas y herramientas de calidad. LSera esto econornlco? Se aplican planes de mantenimiento preventivo a equipos que poseen un alto deterioro acumulado. etc. Este pilar actue durante la planiflcecion y construccion de los equipos de produccion. acciones de dtrecclon economlca de proyect os. LSera necesario un tiempo similar de intervencion para todos los elementos y sistemas de un equipo?. efecto en la calidad. tecnlcas de ingenierla de calidad y mantenimiento. son factores extremadamente criticos. EI trabajo de mantenimiento planificado no incluye acciones Kaizen para la mejora de los metodos de trabajo. imposibilitando la identiftcacton de un comportamiento regular del Falla y con el que se debe ria establecer el plan de mantenimiento preventivo. Es poco frecuente que los departamentos de mantenimiento cuenten con estandares especializados para la realizar su trabajo tecnlco. Mass Customization 0 manufactura versatil. Este deterioro afecta la dispersion de la dlstrtbuclon (est adist ica) de fallos. Esta tarnblen debe ser considerada como una actividad de mantenimiento preventivo. Para su desarrollo se emplean rnetodos de gestion de informacion sobre el funcionarniento de los equipos actuates. Se aprovecha la parada de un equipo para "hacer todo 10 necesario en la maqulna" ya que la tenemos disponible. . ya que en estos sistemas de producclon la actuallzadon continua de los equipos. Pilar 5: Mantenimiento Temprano Este pilar busca mejorar la tecnologla de los equipos de producclon. sin importar su posicion crftica. No se incluyen acciones que permitan mejorar la capacidad tecnlca y mejora de la fiabilidad del trabajo de mantenimiento. riesgo. Es fundamental para empresas que compiten en sectores de mnovacton acelerada. Se puede desarrollar en pasos como todos los pilares TPM y emplea tecrncas utilizadas en mantenimiento autonorno. A los equipos y sistemas se les da un tratamiento similar desde el punta de vista de la definicion de las rutinas de mantenimiento preventivo.

desarrollo y dlsefio.proyectos espedficos. • Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere defectos de calidad • Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de los estandares tecnlcos • Observar las variaciones de las caracterlst icas de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones adelantandose a la sltuaclon de anormalidad potencial • Realizar estudios de ingenierfa del equipo para identificar los elementos del equipo que tienen una alta incidencia en las caracterlst tcas de calidad del producto final. • • • • Aplicar tecnlcas de control de calidad a las tareas de mantenimiento Aplicar un sistema ISO a la tunclon de mantenimiento Utilizar tecnlcas de control estadfstico de calidad al mantenimiento Aplicar acciones de mejora continua a la funclon de mantenimiento Mantenimiento de CaUdad es. realizar el control de estos elementos de la rnaqulna e intervenir estos elementos Principios del Mantenimiento de CaUdad Los principios en que se fundamenta el Mantenirniento de Calidad son: 1. Preparar matrices de mantenimiento y valorar perlodtcamente los estandares Pilar 7: Mantenimiento en Area Admi IsoA. Establecer un sistema de inspeccion periodlco de las caracteristlcas critrcas 5. Establecer valores estandar para las caracterfstlcas de los factores del equipo y valorar los resultados a traves de un proceso de rnediclon 4.. Participan los departamentos de tnvestlqacton . mantenimiento. con el objeto de facilitar la operaclon de los equlpos en la sltuaclon donde no se generen defectos de calidad. Las acciones del mantenimiento de calidad buscan verificar y medir las condiciones "cero defectos" regularmente." .. . frecuencia yefectos. gestion de calidad y areas comerciales. Clasirlcacion de los defectos e identlttcacton de las circunstancias en que se presentan._.. 2. tecnologfa de procesos. Mantenimiento de Calidad no es . planlrlcacton . Pilar 6: Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen) Tiene como proposlto establecer las condiciones del equipo en un punta donde el "cero defectos" es factible. Realizar un anausrs FIsico para identificar los factores del equipo que generan los derectos de calidad 3. produccion.

implantar tecnologia de aplazamiento. Es desarrollado en las areas administrativas con acciones individuales 0 en equipo. precision de la informacion. etc. educaclon y torrnaclon y estandarizacion de trabajos. Emplea tecnlcas de mejora enfocada. aplicar Justo a Tiempo y otras tecnologias de mejora de los procesos de manufactura . coordlnacton .Este pilar tiene como proposito reducir las perdldas que se pueden producir en el trabajo manual de las oficinas. EI mantenimiento productivo en areas administrativas ayuda a evitar perdldas de informacion. Pilar 8 : Gestion de Seguridad. Emplea metodologias desarrolladas para los pilares mejoras enfocadas y mantenimiento autonorno. estrategia de S's. Contribuye significativamente a prevenir riesgos que podrfan afectar la integridad de las personas y efectos negativos al medio ambiente . nivelar flujo. Si cerca del 80 % del costa de un producto es determinado en las etapas de dtserio del producto y de desarrollo del sistema de produccion. Pasos para la implantaci6n de TPM Paso 1 : Comunicar el compromiso de la alta gerencia para introducir el TPM Se debe hacer una declaraclon del ejecutivo de mas alto rango en la cual exprese que se tome la resoluclon de implantar TPM en la empresa Paso 2 : Campana educacional introductoria para el TPM Para esto se requiere de la trnpartlcion de varios cursos de TPM en los diversos niveles de la empresa Paso 3 : Establecimiento de una orqanizacion promocional y un modele de mantenimiento de rnaquinas mediante una orqanlzecicn formal Esta orqanlzaclon debe estar formada por: • • • • Gerentes de la planta Gerentes de departamento y seccicn Supervisores Personal Paso 4 : Fijar potltlcas baslcas y objetivos 2n . acciones de mantenimiento autonorno. Salud y Medio Ambiente Tiene como propostto crear un sistema de qestion integral de seguridad. Pilar 9 : Especiales (Monotsukuri) Este pilar tiene como proposito mejorar la f1exibilidad de la planta.

Estas perdldas consisten de tiempos muertos y los costos de las partes y mana de obra requerida para la reparaci6n. Anunciar a las organ izaciones promoci6nales del TPM. quienes trabajan en establecer los ajustes para el lanzamiento. frases y cualquier otra actividad relacionada con este tema Paso 7: Mejoramiento de la efectividad del equipo En este paso se eliminaran las 6 grandes perdldas consideradas por el TPM como son: 1. EI Ifder sindical realiza una fuerte declaraci6n de iniciar las actividades del TPM 4. Los invitados otrecen un discurso de felicitaci6n 5. Declaraci6n de la empresa en la que ha resuelto implantar el TPM 2. Perdidas de cambio de modele y de ajuste: .Las metas deben ser por escrito en documentos que mencionen que el TPM sera implantado como un medio para alcanzar las metas. las metas fundamentales y el plan maestro 3. La magnitud de la falla se rnide por el tiempo muerto causado. las metas deben ser drasticas reducciones de 1/100 bajo los objetivos planteados Paso 5: Disenar el plan maestro de TPM La mejor forma es de una manera lenta y permanente Se tiene que planear desde la implantaci6n hasta alcanzar la certificaci6n (Premio a la excelencia de TPM) Paso 6: Lanzamiento introductorio Involucra personalmente a las personas de nivel alto y medio. 2. Perdidas por fallas: Son causadas por defectos en los equipos que requieren de alguna clase de reparaci6n. ya que este dfa es cuando sera lanzado TPM con la participaci6n de todo el personal. Se reconoce mediante elogios el trabajo desarrollado para la creaci6n de logotipos. Primero se debe decidir sobre el ana en el que la empresa se sornetera a auditoria interna 0 externa Fijar una meta numerlca que debe ser alcanzada para cada categorfa en ese ana No se deben fijar metas "tibias". Un programa tentativo serfa: 1.

Estas perdldas consisten de tiempo muerto. producidos durante operaciones normales. el empezar un nuevo turno de trabajadores. estos productos. Perdidas de velocidad : Son causadas por reduccton de la velocidad de operacion. En general no se pueden registrar estas perdidas directamente. Las perdldas consisten en et trabajo requerido para componer el defecto 0 el costa del material desperdiciado.Son causadas por cambios en las condiciones de operaclon. Perdidas debido a paras menores: Son causadas por interrupciones a las rnaqulnas. tirados o de desecho. Esta medida se obtiene multiplicando los siguientes indicadores : PTEE = AE X OEE AE-Aprovechamiento del equipo Se trata de una medida que indica la cantidad del tiempo calendario utilizado por los equipos. en este tipo de perdtda no se dana el equlpo. 4. 6. ocurren defectos de calidad y paros menores frecuentemente. cambio de moldes 0 herramientas. como el empezar una corrida de producclon. ?R . tienen que ser retrabajados 0 elirninados. Concepto de productlvidad total efectlva de los equipos (PTEE) La PTEE es una medida de la productividad real de los equipos. 5. 3. Su magnitud tarnblen se mide por el tiempo muerto. Perdidas de defectos de calidad y retrabajos: Son productos que estan fuera de las especificaciones 0 defectuosos. EI AE esta mas relacionado con decisiones directivas sobre usa del tiempo calendario disponible que con el funcionamiento en sf del equipo. atoramientos 0 tiempo de espera. calentamiento y ajustes de las maquinas . debido que a velocidades mas altas. Perdidas de rendimiento: Son causadas por materiales desperdiciados 0 sin utilizar y son ejemplificadas por la cantidad de materiales regresados. Esta medida es sensible al tiempo que habrla podido funcionar el equipo. por 10 que se utiliza el porcentaje de utiltzaclon (100% menos el porcentaje de utilizacion). perc por diversos motivos los equipos no se programaron para producir el 100 % del tiempo.

3. descansos. el tiernpo de funcionamiento no pragramado en un mes sera de 240 horas. consideran el tternpo calendario como (365 dias * 24 horas). Para calcular el AE se pueden aplicar los pasos que se detallan a continuacion.Otro factor que afecta el aprovechamiento del equipo es el tiempo utilizado para realizar acetones planeadas de mantenimiento preventivo. Establecer el tiempo base de calculo 0 tiempo calendario (TC). por 10 que los datos de paros planeados y los paros no ?Q . 1. OEE-Efectividad Global del Equipo (Overall Equipment Effectiveness) Esta medida evaiua el rendimiento del equipo mientras esta en funcionamiento. reuniones programadas con operarios. EI AE se puede interpretar como un porcentaje del tiempo calendario que ha utilizado un equipo para producir. Se obtiene restando del TC. Obtener el tiempo total no programado Si una empresa trabaja unicarnente dos turnos (16 horas).(Tiempo total no programado + Tiempo de paras planeados) AE = (TFfTC) X 100 Y representa el porcentaje del tiempo calendario que realmente se utiliza para producir y se expresa en porcentaje . Calcular el tiempo de funcionamiento (TF} Es el total de tiempo que se espera que el equlpo 0 planta opere. TF= Tiempo calendario . Para empresas de procesos continuos que realizan inspeccion de planta anual. Este indicador posiblemente es el mas importante para conocer el grado de competitividad de una planta industrial. 4. el tlempo destinado a mantenimiento planificado y tiempo total no programado. Obtener el tiempo de paras planeados Se suma el tiempo utilizado para realizar acciones preventivas de mantenimiento. 2. Cabe recalcar que estos indicadores se manejan de forma diaria. Es frecuente en empresas de manufactura tomar la base de calculo 1440 rninutos 0 24 horas . La OEE esta fuertemente relacionada con el estado de conservacion y productividad del equipo mientras esta funcionando. Este indicador muestra las perdldas reales de los equlpos medidas en t iempo. reuniones de mejora continua. etc.

Tiempo operativo Disponibilidad = Tiempo neto disponible En donde: Tiempo neto disponible = Tiempo extra programado +Tiempo de para permitido + Tiempo total Tiempo operative = Tiempo neto disponible . OEE = Disponibilidad X Eficiencia X FTT . Este tlempo se pierde.Tiempo de paras de linea • Eftciencla: Mide las perdldas par rendimiento causadas par el mal funcionamiento del equipo. no funcionamiento a la velocidad y rendimiento origina determinada par el fabricante del equipo a dtsefio. (Partes producidas) . (Tiempo tacto) (Pie za s producid as) Eficiencia = Tiemp o operativo En donde: Tiernpo neto total diario Tiempo tacto = Demanda total diaria Calidad a la primera (FTT): Estas perdidas par calidad representan el tiernpo utilizado para producir productos que son defectuosos a tienen problemas de caudad. Si todos los praductos son perfectos.programados varian can los utilizados en el AE y esta compuesto par los siguientes tres facto res : • Disponibilidad: Mide las perdidas de disponibilidad de los equipos debido a paras no pragramados.(Total de partes defectivas ) FTT = Partes producidas En donde: Total de partes defectivas: Piezas defectuosas recuperaciones + retrabajos a EI calculo de la OEE se obtiene multiplicando los anteriores tres terrninos expresados en porcentaje. ya que el praducto se debe destruir a re-procesar. no se praducen estas perdidas de tiempo del funcionamiento del equlpo.

como de otros pilares TPM. Algunos directivos de plantas consideran que obtener un valor global GEE para una proceso complejo 0 una planta no es util del todo. hace que sea mas diffcil obtener las verdaderas fuentes de perdida. La disponibilidad es una medida de funcionamiento del equipo. Las cifras que componen la GEE nos ayudan a orientar el tipo de acetones TPI"1 y la clase de instrumentos que debemos utilizar para el estudio de los problemas y tenornenos. Si se lIega a deteriorar este nivel. Es frecuente que el personal de mantenimiento se encargue de controlar la disponibilidad de los equipos ya que este mide la eficiencia general del departamento. Una buena medida lnicial de GEE ayuda a identificar las areas critlcas donde se podrfa iniciar una experiencia piloto TPM. La GEE sirve para construir Indices comparativos entre plantas (benchmarking) para equipos similares 0 diferentes. no siendo observado por los directivos de la empresa. Por este motive.Indicadores de TPM lPor que es importante la OEE? Este indicador responde elasticarnente a las acetones realizadas tanto de mantenimiento autonorno. Esto conduce a que cada departamento cuide sus Indices. por 10 que se requiere de 3 habilidades: 0 conozcan su 11 . Esta informacion sera util para definir en el tipo de equipo en el que hay que incidir con mayor prioridad con acetones TPM. Paso 8: Establecimiento de un programa de mantenimiento de mantenimiento autonorno para los operadores EI mantenimiento autonorno requiere que los operadores entiendan equipo. con especial atencion en aquellos que han side seleccionados como piloto 0 modelo. es mejor obtener un valor de GEE por equipo. va a ser imposible mejorar la GEE de una planta. en el area de mantenimiento es frecuente desconocer los valores del nivel de rendimiento de estos equipos. Sin embargo. se cuestiona la causa y frecuentemente se asume como causa aquellos problemas que operativos y que nada tienen que ver con la funclon de mantenimiento. si en una empresa existe comportamientos frecuentes como "yo reparo el equipo y tu 10 operas". Sirve para justificar a la alta dlreccton sobre la necesidad de ofrecer el apovo de recursos necesarios para el proyecto y para controlar el grade de contribucion de las rnejoras logradas en la planta. Es frecuente que la informacion se encuentre fragmentada en los diferentes departamentos de la empresa y no se calcule el AE y GEE. el efecto multiplicativo de la disponibilidad. En aquellas Ifneas de producclon complejas puede se debe calcular la GEE para los equipos componentes. rendimiento y niveles de calidad producen un deterioro del AE y GEE. Esta falta de trabajo en equipo y con intereses comunes. ya que puede combinar multiples causas que cambian diariamente y el efecto de las acciones TPM no se logran apreciar adecuadamente en la GEE global. Por este motivo. Sin embargo.

Instalaci6n piloto 3. La palabra japonesa Heijunka (pronunciado eh el kah del junto). Una rapida respuesta a las anormalidades ( habilidad para reparar y restaurar las condiciones del equipo) Paso 9: Preparaci6n de un calendario para el programa de mantenimiento EI prop6sito del programa es mejorar las funciones de: conservaci6n. se debe producir lotes oequefios de muchos 32 . La demanda del cliente debe cumplirse con la entrega requerida del cliente. Un fabricante necesita nivelar estas demandas de la producci6n. Instalaci6n a toda la planta Producci6n Nivelada (Heijunka) Heijunka.1. correcci6n y mejoramiento tecnol6gico Paso 10: Dirigir el entrenamiento para mejorar la operaci6n y las habilidades del mantenimiento. significa literalmente "haga llano y nivelado". predicci6n. pero la demanda del c1iente es fluctuante. EI entrenamiento consisten en los siguientes temas: • • • • Tecnlcas de diagn6stico en general Tecnicas de diagn6stico para equipo baslco Teorfa de vibraci6n Reglas de inspecci6n general Lubricaci6n Paso 11: Desarrollo de un programa iniclal para la administraci6n del equipo EI cual tendra como objetivos: • Garantizar al 100% la calidad del producto • Garantizar el costa previsto inicial y de operaci6n • Garantizar operatividad y eficiencia planeada del equipo Paso 12: Implantar completamente y apoyar los objetivos Empleando las siguientes fases de implantaci6n: 1. En lugar de ejecutar lotes grandes de un modele despues de otro. prevenci6n. Planeaci6n y reparaci6n de la implantaci6n de TPM 2. La herramienta principal para la producci6n suavizadora es el cambio frecuente de la mezcla ejemplar para ser corrido en una linea dada. 0 Producci6n Nivelada es una tecntca que adapta la produccion a la demanda fluctuante del cliente . Un estricto esfuerzo para mantener las condiciones del equipo 3. Un clare entendimiento del criterio para juzgar condiciones normales y anormales 2. mientras las rabncas prefieren que esta este "nivelada" 0 estable.

modelos en periodo cortos de tiempo. 33 . Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspecclon toma mucho tiempo y trabajo. depende del producto es el tipo 0 disefio del sistema Jidoka que se debe implantar. Verificacion de proceso (lidoka) La palabra "Jidoka" significa vertttcaclon en el proceso. Los sistemas Poka Yoke implican el lIevar a cabo el 100% de lnspeccton. fuerza . por 10 que tiene un costo muy alto. 0 los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y 10 corrija a tiempo. peso.si ellos no pueden. EI objetivo de Jidoka puede resumirse como: o o o Calidad asegurando 100% del tiempo Averias de equipo previniendo Mano de obra usando eficazmente Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke) \\Www\www$\dge\manufactura\topicos\pokayoke. Jidoka puede referirse a equipo que se detiene autornaticarnente bajo las condiciones anormales. alertando que existe una sltuaclon inestable en el proceso de produccion la cual debe ser corregida. asi como. como todo sistema. Esto requiere tiempos de cambio mas rapidos. Un dlsposltlvo Poka Yoke es cualquier mecanisme que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan. cuando en el proceso de produccion se instalan sistemas Jidoka se refiere a la verlncaclon de calidad integrada al proceso. etc. La finalidad del Poka Yoke es eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo 0 corrigiendo los errores que se presenten 10 antes posible. el sistema Jidoka compara los para metros del proceso de produccion contra los estandares establecidos y hace la cornparacton. volumen . longitud. ellos pueden detener la linea -. Los miembros del equipo son responsables para corregir el problema . si los para metros del proceso no corresponden a los estandares preestablecidos el proceso se detiene. los procesos Jidoka son sistemas comparativos de 10 "ideal" o "estandar" contra los resultados actuales en producclon. la informacion que se alimenta como "ideal" 0 "estandar debe ser el punto optimo de calidad del producto. esto con el fin de evitar la producclon masiva de partes 0 productos defectuosos. retroalimentaci6n y acclon inmediata cuando los defectos 0 errores ocurren. Jidoka tarnblen se usa cuando un miembro del equipo encuentra un problema en su estaclon de trabajo. Existen diferentes tipos de sistemas Jidoka: vision. La filosoffa Jidoka establece los parametres optimos de calidad en el proceso de producclon.htm EI terrnlno " Poka Yoke" viene de las palabras japonesas "poka" ( error inadvertido) y "yoke" (prevenir). con pequefios lotes de piezas buenas entregadas con mayor frecuencia.

para su facil locallzacion: y despues corregirla.Un sistema Poka Yoke posee dos funciones : una es la de hacer la tnspeccton del 100% de las partes producidas. se puede disefiar un mecanisme que permita "marcar" la pieza defectuosa. Estos tipos de metod os tienen una funcion reguladora mucho mas fuerte. EI uso de rnetodos de advertencia se debe considerar cuando el impacto de las anormalidades sea mfnimo. 0 chequeo continuo. por 10 que los de tipo control deben usarse tanto como sean posibles. Funciones reguladoras Poka Yoke Metodos de Control Existen rnetodos que cuando ocurren anormalidades apagan las rnaqulnas 0 bloquean los sistemas de operacion previniendo que siga ocurriendo el rnisrno defecto. Son metcdos donde un dispositivo sensrtivo detecta las anormalidades en el acabado 0 las dimensiones de la pieza. En cualquier situacion los rnetodos de control son por mucho mas efectivos que los metodos de advertencia. Metodos de Advertencia Este tipo de metoda advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas. por 10 que este tlpo de metoda tiene una funclon reguladora menos poderosa que la de rnetodos de control. Metodos de contacto. mediante la actlvacion de una luz 0 sonido . y por 10 tanto este tipo de sistemas de control ayudan a maximizar la eficiencia para alcanzar cero defectos. por ejemplo cuando son defectos aislados (no en serie) que se pueden corregir despues. Los efectos del metoda Poka Yoke en reducir defectos va a depender en el tipo de lnspeccion que se este lIevando a cabo. Y la segunda es st ocurren anormalidades puede dar retoallmentacion y accion correctiva. Si el trabajador no se da cuenta de la serial de advertencia. los defectos sequlran ocurriendo. Ilamando su atencion. No en todos los casos que se utilizan rnetodos de control es necesario apagar la rnaqulna completamente. no es necesario apagar la maquinaria completamente. 0 cuando factores tecnlcos Y/o econorrucos hagan la trnptantacton de un metoda de control una tarea extremadamente diffcil. que los de tipo preventivo. donde puede haber contacto entre el dispositivo y el producto. ya sea: en el inicio de la linea. auto-chequeo. 0 no 14 . evitando as! tener que detener por completo la maquma y continuar con el proc so. Clasificaci6n de los metodos Poka Yoke 1.