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UNIVERSIDAD DE MAGALLANES

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE ELECTRICIDAD

MODERNIZACIN SISTEMA DE SEGURIDAD


CALDERAS PLANTA CULLEN, BASADO EN PLC Y
SOFTWARE DE PROGRAMACION CONCEPT

Victor Alejandro Curgun Crcamo


-2004-

UNIVERSIDAD DE MAGALLANES
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE ELECTRICIDAD

MODERNIZACIN SISTEMA DE SEGURIDAD


CALDERAS PLANTA CULLEN, BASADO EN PLC Y
SOFTWARE DE PROGRAMACION CONCEPT

Trabajo de Titulacin presentado en


conformidad a los requisitos para obtener el
Ttulo de Ingeniero Civil en Electricidad
Mencin Electrnica Industrial.

Profesor gua: Jorge Reyes Miranda

Victor Alejandro Curgun Crcamo


-2004-

RESUMEN

El presente trabajo, se desarroll en la planta Cullen y tuvo como objetivo


modernizar el sistema de seguridad de calderas Cullen, basado en PLC PC0085.

El PLC PC0085, se encarga de la seguridad de las tres calderas existentes. Este


PLC fue desarrollado con tecnologa de hace ms de 18 aos y debido a esto se
encuentra obsoleto y discontinuado. La forma de configurar es compleja, ya que no se
puede acceder a l mediante un PC portable. Adems, MODICON, al discontinuar este
modelo, no fabrica ms repuestos para este PLC, lo que agrava aun ms la situacin.

Para solucionar este problema se decidi cambiar el PLC PC0085 por uno de
tecnologa actual ocupando el nuevo software de programacin de MODICON Concept,
donde finalmente se decidi por el PLC Quantum de MODICON. Este PLC es
compatible con la programacin requerida y con la configuracin y cableado existentes,
por lo que la actualizacin no trae inconvenientes.

131

INDICE
1. Introduccin
1.1 Generalidades............................................................................................................ 1
1.1.1 Enap Magallanes................................................................................................. 2
1.1.2 Planta Cullen ....................................................................................................... 3
1.1.3 Generadores de Vapor ....................................................................................... 9
1.1.4 Seguridad en Calderas ..................................................................................... 10
1.2 Situacin Actual ...................................................................................................... 11
1.3 Justificacin del Proyecto...................................................................................... 13
1.4 Descripcin de la Tesis .......................................................................................... 14
2. Generadores de Vapor Planta Cullen
2.1 Generalidades.......................................................................................................... 16
2.2 Calderas Unitarias de Planta Cullen ................................................................... 17
2.3 Componentes Principales de Cada Caldera....................................................... 20
2.3.1 Hogar .................................................................................................................. 20
2.3.2 Domos o Cilindros ............................................................................................ 20
2.3.3 Mampostera...................................................................................................... 20
2.3.4 Chimenea ........................................................................................................... 20
2.4 Planta de Fuerza y Tratamiento de Agua de Calderas...................................... 21
2.4.1 Turbinas de Vapor ............................................................................................ 22
2.4.2 Generadores....................................................................................................... 23
2.4.3 Bombas ............................................................................................................... 23
2.4.3.1 Equipo 25 A ................................................................................................ 23
2.4.3.2 Equipo 24 B ................................................................................................. 24
2.4.3.3 Equipos 28 A y B ........................................................................................ 24
2.4.3.4 Equipo 29 A y B.......................................................................................... 24
2.4.4 Ablandadores .................................................................................................... 25
2.4.5 Evaporadores..................................................................................................... 25
2.4.6 Condensadores.................................................................................................. 26
2.4.7 Desaireadores .................................................................................................... 26
2.5 Descripcin del Circuito de Vapor...................................................................... 26

132

3. Instrumentacin y Control
3.1 Generalidades.......................................................................................................... 29
3.2 Descripcin General............................................................................................... 29
3.3 Controlador Maestro (Plant Master) ................................................................... 34
3.4 Controladores de Relacin (Proporcin) ............................................................ 35
3.4.1 Principio de Operacin .................................................................................... 36
3.5 Estacin neumtica Auto-Man ............................................................................. 38
3.6 Instrumentos de Apoyo al Sistema de Control ................................................ 38
3.6.1 Indicadores de Presin Gas Combustible ..................................................... 38
3.6.2 Indicadores de Vaco del Hogar y Altar........................................................ 38
3.6.3 Indicador de Caudal de Vapor por Caldera ................................................. 38
3.6.4 Indicacin y Registro de los Niveles de Agua de los Domos...................... 39
3.6.5 Nivel de Agua por Caldera ............................................................................. 39
3.6.6 Registrador Tracor ............................................................................................ 39
4. Controlador Lgico Programable - Software de Programacin Concept
4.1 Introduccin............................................................................................................. 41
4.2 Unidades Fundamentales de un PLC.................................................................. 41
4.2.1 Unidad Central de Proceso (CPU).................................................................. 43
4.2.2 Unidad de Memoria ......................................................................................... 43
4.2.3 Procesador de Entradas y Salidas (E/S) ........................................................ 45
4.2.4 Unidad Procesadora de Comunicaciones ..................................................... 45
4.2.5 Fuente de Alimentacin ................................................................................... 45
4.2.6 Mdulos de Entrada y Salida (E/S) ............................................................... 46
4.2.6.1 Mdulos de Entrada .................................................................................. 47
4.2.6.2 Mdulos de Salida ..................................................................................... 50
4.3 Descripcin del Sofwtare Concept ...................................................................... 53
4.3.1 Requerimientos para la Instalacin de Concept........................................... 54
4.3.2 Caractersticas de las Prestaciones de Concept ............................................ 54
4.3.4 Lenguajes de Programacin en Concept ....................................................... 55
4.3.4.1 Diagrama de Funciones en Bloque (FDB) .............................................. 57
4.3.4.2 Diagrama de Escalera (LD)....................................................................... 58
4.3.4.3 Grafico de Funciones Secuenciales Grafcet (SFC).............................. 59

133

4.3.4.4 Texto Estructurado (ST) ............................................................................ 61


4.3.4.5 Lista de Instrucciones (IL) ........................................................................ 63
4.3.5 Creacin de Proyectos en Concept ................................................................. 64
4.3.6 Configuracin del PLC..................................................................................... 67
4.3.6.1 Configuracin Valida ................................................................................ 68
4.3.6.2 Administrador de Segmentos .................................................................. 69
4.3.6.3 Dotacin de Entradas y Salidas ............................................................... 70
4.3.7 Confeccin de un Proyecto.............................................................................. 71
4.3.8 Asignacin de Direcciones en Concept ........................................................ 72
4.3.8.1 Direccin 0XXXXX .................................................................................... 73
4.3.8.2 Direccin 1XXXXX .................................................................................... 74
4.3.8.3 Direccin 3XXXXX .................................................................................... 74
4.3.8.4 Direccin 4XXXXX .................................................................................... 74
4.3.9 Tipos de PLC en los que se puede Programar Concept .............................. 75
5. Sistema de Seguridad
5.1 Sistema de Seguridad Actual en Calderas .......................................................... 76
5.1.1 Sistema de Seguridad Basado en plcs........................................................... 83
5.1.2 Descripcin del Sistema Modicon PC-0085................................................... 84
5.1.3 Programacin del actual Sistema de Seguridad........................................... 84
5.2 Modernizacin Sistema de Seguridad................................................................. 85
5.2.1 Sistema de Seguridad Redundante ................................................................ 85
5.2.2 Seleccin del PLC.............................................................................................. 86
5.2.2.1 Sistema Hot Standby de Quantum.......................................................... 87
5.2.2.2 Componentes de Hardware del Sistema Hot Standby......................... 88
5.2.2.3 Operacin.................................................................................................... 91
5.2.2.4 Cableado...................................................................................................... 92
5.3 Configuracin del Sistema Mediante Concept ................................................. 93
5.3.1 Registro de Comando....................................................................................... 94
5.3.2 rea no Transferible de la Memoria de Seal .............................................. 95

134

5.4 Configuracin del PLC Quantum en Concept .................................................. 96


5.4.1 Preparativos para la Configuracin ............................................................... 96
5.4.2 Seleccin del Tipo de CPU............................................................................... 97
5.4.2.1 Seleccin del Tipo de CPU con Concept................................................. 97
5.4.3 Configuracin del Hardware de Seguridad ................................................ 98
5.5 Programacin del Nuevo Sistema de Seguridad ............................................ 101
5.6 Backplane (Bastidor ) para PLC Quantum ....................................................... 102
5.7 Planos de Proyecto Final...................................................................................... 105
6. Conclusiones............................................................................................................. 106
Anexo
I Equipamiento Fsico del PLC MODICON.......................................................... 108
I.1 CPU....................................................................................................................... 108
I.1.1 CPU Gould Master (GM) PC- 0085 ........................................................... 108
I.1.2 CPU TSX Quantum 140 CPU 434 12........................................................ 110
I.2 Mdulos de Entrada/Salida ............................................................................. 116
I.2.1 Mdulo de Entrada Discreta DI-1133 (12/24Vcc)................................... 116
I.2.2 Mdulo de Entrada Digital 140 DDI 353 00 (24Vcc)............................... 118
I.2.3 Modulo de Salida Relay DO-1136 ............................................................. 121
I.2.4 Mdulo de Salida Relay 140 DAO 842 10 (220 Vac) ............................... 122
I.2.5 Modulo de Entrada Anloga AC-1120 (4 20 ma)................................. 125
I.2.6 Modulo de Entrada Anloga 140 ACI 030 00 .......................................... 126
I.3 Mdulo Fuente de Alimentacin ..................................................................... 128
I.3.1 Mdulo Fuente de Alimentacin 140 CPS 214 00 ................................... 128

Bibliografa................................................................................................................... 131

CAPTULO 1
INTRODUCCIN

1. INTRODUCCIN

1.1 GENERALIDADES
Uno de los grandes desafos de toda empresa moderna consiste en asumir con
xito la competencia, tanto local, como global.

La capacidad de competitividad se puede medir, mediante tres parmetros


bsicos:
-

Eficiencia

Calidad

Flexibilidad

Estos parmetros permiten determinar la posicin competitiva de la empresa o su


competitividad. Para tener eficiencia, calidad y flexibilidad, es necesario un cambio
continuo y permanente para adecuarse a los requerimientos del mercado, las formas
innovativas de gestin acorde con los nuevos desarrollos tecnolgicos.

El concepto "modernizacin", se aplica prcticamente en todos los mbitos que


conforman la empresa, tambin puede ser considerado como parte del concepto ms
amplio la innovacin que ha surgido por la necesidad de lograr una mejor
competitividad. Por lo tanto, se asocia modernizacin, con mayor productividad y
aumento de la competitividad.

La automatizacin es imprescindible en el mundo de la industria moderna,


considerando los niveles de productividad, confiabilidad y rentabilidad que han de
cumplir los productos elaborados a fin de ser competitivos en el mercado.

Las plantas industriales automatizadas deben proporcionar a nivel sistemtico,


alta confiabilidad, gran eficiencia y flexibilidad. De sus procesos uno de sus principales
elementos utilizados para automatizar procesos industriales es el Controlador Lgico
Programable (PLC).

El PLC fue inicialmente introducido en 1970 y se ha ido refinando con nuevos


componentes

electrnicos,

tales

como:

microprocesadores

de

alta

velocidad,

incorporando funciones especiales para el control de procesos ms complejos.

Actualmente, los PLCs se disean utilizando microprocesadores y circuitos


electrnicos de ltima generacin, lo que proporciona una mayor confiabilidad en
aplicaciones industriales, donde existen condiciones de riesgo debido a medios
ambientes severos, altas temperaturas, ruido ambiental o elctrico, etc.
El vertiginoso avance que ha tenido la computacin en las ultimas dos dcadas,
junto con el desarrollo tecnolgico y la disminucin de costos asociados al
procesamiento computacional, ha permitido una evolucin en los PLCs, incorporando
funcionalidades que le permiten el procesamiento de nuevas variables, as como
tambin la forma de programacin orientada al lenguaje IEC (lnternational
Electrotechnical Commission).

Por esta razn, con el transcurso del tiempo los PLCs instalados en el sector
productivo, se han tornado obsoletos y se requiere actualizar los sistemas de control
lgico y de procesos basados en PLCs, por unos de tecnologa actual.

1.1.1 ENAP MAGALLANES


ENAP, Empresa Nacional del Petrleo en la regin austral contina
profundizando sus actividades en el negocio del gas natural y sus derivados
industriales, cubriendo como mercado natural la patagonia de Chile y Argentina. La
empresa tiene contratos para las prximas dos dcadas en el abastecimiento y transporte
de gas natural, principalmente con la compaa Methanex, la mayor productora
mundial de metanol.

El objetivo actual de los proyectos en la lnea de negocios de exploracin y


produccin es maximizar la explotacin de los yacimientos, para alcanzar la confianza
operativa de las instalaciones y ductos (gas, petrleo) en pro de la sustentacin del
negocio.

La produccin de gas natural en Magallanes alcanza a los 12 millones de metros


cbicos da y la produccin de petrleo 600 metros cbicos al da. Las plantas de
tratamiento de gas natural, permiten obtener una produccin de 300 metros cbicos de
Propano, 200 metros cbicos de Butano y 150 metros cbicos de Gasolina natural al da.

La venta de productos refinados en Magallanes, excluyendo el gas licuado,


alcanza a 247.900 metros cbicos. Esta cifra incluye el abastecimiento en un 100% de la
demanda de la duodcima regin, el consumo interno, las exportaciones y transferencia
de productos a la zona central del pas.

En el mbito de los servicios petroleros para las lneas de negocios y terceros,


destaca la ingeniera, construccin, transporte, instalacin y perforacin de la plataforma
Poseidn para el contrato especial entre SIPETROL-ENAP y REPSOL-YPF. Asimismo, se
continua con la operacin y mantenimiento de las instalaciones costa afuera en el
atlntico sur, que son gestionadas por el mismo contrato entre SIPETROL Y REPSOLYPF.

1.1.2 PLANTA CULLEN


La planta Cullen se encuentra ubicada a 56 km. al sur este de Cerro Sombrero, en
la isla de Tierra del Fuego. Se comienza a construir en 1959 con ingenieros y personal
Chileno, bajo la supervisin de la firma norteamericana Hudson Engineering
Corporation, encargada del diseo y puesta en marcha. Fue inaugurada el 12 de enero
de 1962.

Su funcin principal es recuperar los hidrocarburos ms pesados del gas natural


(Propano, Butano y Gasolina Natural) y reinyectar a los pozos petroleros el gas residual.

El gas natural que se procesa es producido por los yacimientos de Tierra del
Fuego y por el gas proveniente de los pozos de costa afuera.

Actualmente se procesan en promedio 2 millones de metros cbicos estndar de


gas natural por da. La produccin de propano es de aproximadamente 200 m3/da, de
butano 130 m3/da y gasolina natural 100 m3/da, como resultado de los tres productos
obtenidos en estado lquido (Gas Licuado de Petrleo, LPG). Este LPG es bombeado
directamente a la planta Cabo Negro.

En planta Cullen, el gas natural y sus productos se someten a los siguientes


procesos:
1. Compresin
2. Deshidratacin
3. Enfriamiento
4. Separacin
5. Absorcin
6. Destilacin Flash
7. Deetanizacin Reabsorcin
8. Fraccionamiento
9. Almacenamiento

La Figura 1.1 muestra el diagrama de flujo del proceso empleado en planta


Cullen para la obtencin de LPG y gasolina natural.

Figura 1.1 Diagrama de flujo proceso empleado en para la obtencin de LPG.

Inicialmente el gas natural, es acondicionado para ingresar al proceso de


absorcin, actividad que se lleva a cabo con mayor eficiencia a altas presiones y bajas
temperaturas, donde parte del gas se condensa. En este proceso, el gas es deshidratado,
comprimido, y refrigerado. La corriente del proceso es sometida a una etapa primaria de
separacin, donde se extraen la formacin de condensados.

El gas acondicionado, ingresa a la etapa de absorcin. El gas se pone en contacto,


en las torres absorbedoras, con el aceite de absorcin (Lean Oil), el cual absorbe los
componentes menos voltiles (pesados) del gas. Las corrientes resultantes de la etapa de
absorcin son: el Gas Residual, que presenta escasa cantidad de licuables y el aceite rico
(Rich Oil) el cual est compuesto por el aceite de absorcin ms la cantidad de licuables
absorbidos.

Este aceite rico es sometido a dos reducciones de presin o destilacin flash para
estabilizar la mezcla. Estas reducciones de presin eliminan del aceite los componentes
ms voltiles (etano y metano) reduciendo as, la presin de vapor de la corriente.
Luego, el Rich Oil pasa a la etapa de Deetanizacin Reabsorcin, con el objeto de eliminar
la cantidad de etano presente en dicha corriente sin que se produzcan prdidas de
propano.

Finalmente el aceite ingresa a la etapa de Desorcin donde se separan los licuables


del gas (propano, butano y gasolina) del aceite de absorcin. Una vez recuperado el
aceite de absorcin, vuelve a ser utilizado en las etapas de absorcin y reabsorcin. La
corriente formada por los licuables obtenidos del gas (Raw Product), es destilada para
obtener tres productos: propano, butano y gasolina.

Adems, planta Cullen, suministra gas residual (gas al cual se le extraen los
hidrocarburos pesados) a las instalaciones de Enap en Tierra del Fuego, para el consumo
domiciliario en Porvenir y hace de estacin compresora de transporte de gas metano
(CH4) (materia prima para producir metanol), desde Argentina a la empresa Methanex
Ltda.. La cantidad de gas transportado es del orden de 2.000.000 a 2.680.000 metros
cbicos da.

La Figura 1.2 muestra las diferentes instalaciones de Enap Magallanes

y en

especial la ubicacin geogrfica de planta Cullen.

Figura 1.2 Mapa de ubicacin planta Cullen en Enap Magallanes.


En la actualidad, en la planta Cullen no se realiza el fraccionamiento del LPG. Los
licuables obtenidos en Cullen se envan a travs de un poliducto hasta planta Cabo
Negro donde son separados por fraccionamiento.

En la Figura 1.3 se muestra el diagrama de procesos bsicos de Enap Magallanes.

- Proceso explotacin
- Proceso petrleo crudo
y productos
- Proceso gas y licuables
- Transaccin interna
- Transaccin externa
- Compresion

Tpte

Tpte

Figura 1.3 Diagrama de procesos bsicos Enap Magallanes.


Compra LPG

- Fraccionamiento
(C Negro)

- Extraccin
- Expansin (Pos)
- Absorcin (Cull)

- Deshidratacin
secundaria
(DAU1, DAU2,
Cullen)

Compra gas

Reinyeccin

C4

C3

Venta

Negocios
petroquimicos

Gasolina natural

Almacenamiento
- Cabo Negro
- Percy

Venta

Venta

Gas combustible

Almacenamiento
- Cabo Negro
- Percy

C1+ C2

- Gregorio
- Clarencia

- Daniel
- BRP
- BRC
- Buque Quemado
Compra gasolina
base

Almacenamiento
sistema

Almacenamiento
sistema

Almacenamiento
sistema

Gas lift

Deshidratacin
petrleo crudo

Deshidratacin
primaria gas

Separacin
petrleo crudo
gas

Servicio
Transporte Gas

Operacin
yacimientos

Desarrollo
yacimientos

Almacenamiento

Proyectos gas
(externos)

- Cabo
Negro

Planta
gasolina

Nafta C Reducido

S/pb

C/pb

- Cabo Negro

D
K
N
Venta
local

Venta

Venta a
refinerias

DKN

Almacenamiento

- Gregorio
- Percy
Crudo. Nafta C Reducido - C Negro

C Reducido

Topping Nafta

Diesel
Kerosene

1.1.3 GENERADORES DE VAPOR


El vapor es una fuente de energa utilizado en planta Cullen para transformarla
en energa motriz, en donde se aprovecha el gas natural producido como combustible
para la produccin de vapor.

Las Calderas o Generadores de vapor son instalaciones industriales que,


aplicando el calor de un combustible slido, lquido o gaseoso, vaporizan el agua para
aplicaciones en la planta.

En planta Cullen, el vapor es producido por tres calderas Babcock & Wilcox de
tubos de agua (acuotubulares), de hogar integral, acondicionadas con sobrecalentador,
con capacidad de produccin de 60.000 (lb/hr) de vapor sobrecalentado c/u a 600 F y
600 psi, usando gas natural como combustible.

En la Figura 1.4 se muestra una vista de la sala generadora de vapor de planta


Cullen.

Figura 1.4 Vista de generadores de vapor planta Cullen.

10

1.1.4 SEGURIDAD EN CALDERAS


Para que las instalaciones industriales sean competitivas en una economa global,
cada cierto tiempo, deben mejorarse sus procesos, instalando nuevos equipos y
modernizando sus procesos productivos. Debido a que ninguna instalacin puede
arriesgar la seguridad de sus empleados o interrumpir la continuidad de sus
operaciones, es necesario una evaluacin cuidadosa de cmo estos cambios fsicos
incidirn en la seguridad de la planta.

La eleccin de las medidas apropiadas de proteccin contra paradas involuntarias


involucra una combinacin de varios factores:

Establecer los objetivos de seguridad para la proteccin de los empleados,


limitacin de prdidas a la propiedad, reduccin al mnimo en la
interrupcin de las operaciones

Integrar mtodos eficaces de proteccin contra las detenciones, realizando


estudios de costo-beneficio, en un plan maestro de seguridad, deteccin,
alarma, evacuacin, y supresin manual o automtica de fallas

Cumplir con los cdigos y normas de seguridad. Entre estas normas estn
API (American Petroleum of Instituto), ISO (lntemational Organization for
Standardization) y regulaciones locales

Finalmente, los criterios de diseo se traducen en especificaciones y planos


basados en criterios mnimos de desempeo.

11

1.2 SITUACIN ACTUAL


El actual sistema de seguridad de los generadores de vapor en planta Cullen, est
basado en unidades PLCs marca Gould, modelo PC-0085 de MODICON. El sistema de
seguridad, consiste en:
-

Monitoreo de seales de nivel de agua de cada caldera

Funcionamiento de los ventiladores

Baja presin de gas combustible general parcial

Falla de controladores

etc

Existen 4 PLCs de este tipo, uno por cada caldera y una unidad maestra, todos
stos para mantener la independencia de las calderas y en caso de emergencia la unidad
maestra acta como respaldo, mientras se repara el que se encuentra fuera de servicio.

Los PLCs de seguridad se encuentran comunicados con un PLC maestro


MODICON 984-680, a travs de un lazo de comunicaciones RS-422, que est
constantemente sensando las entradas de los PLCS de seguridad. Con esto, se generan
las alarmas en un panel y se enva a una impresora, un mensaje, dando fecha, hora y
motivo de cada alarma.

En la Figura 1.5 se muestra el diagrama del sistema de seguridad actual de planta


Cullen.

12

Figura 1.5 Diagrama actual de sistema de alarmas y paradas de emergencias.

13

1.3 JUSTIFICACIN DEL PROYECTO


Los PLCs Gould modelo PC-0085, son las unidades que supervisan la seguridad
de los generadores de vapor, los cuales por su obsolencia, diseo e incompatibilidad, se
encuentran en la actualidad discontinuados de su lnea de fabricacin, por lo que es
necesario su reemplazo por equipamiento de tecnologa actual, que permitan realizar
futuras modificaciones y ampliaciones en el actual sistema de seguridad.

La programacin del actual sistema de seguridad, se realiza mediante un teclado


alfanumrico y por medio de mnemnicos, lo que dificulta realizar cambios en los
programas.

El disponer de un nuevo y moderno sistema de seguridad basado en PLCs de


tecnologa actual, implica las siguientes ventajas:
- Minimizar los riesgos que puedan lesionar a las personas
- Minimizar las prdidas econmicas que se puedan causar en las instalaciones,
equipos y produccin
- Minimizar los daos y perjuicios a contratos con terceros como consecuencia
de interrupcin de actividades y servicios
- Reducir los tiempos de interrupcin de las actividades y de servicios
- Reducir costos de operacin
- Mejorar la calidad del producto
- Aumentar la capacidad o volumen de produccin

14

1.4 DESCRIPCIN DE LA TESIS


El trabajo desarrollado analiza y proporciona una propuesta considerando varias
alternativas para la modernizacin del Sistema de Seguridad de la planta Cullen, el cual
permitir un mejor y ms confiable sistema de seguridad; donde se incorpora el uso de
un nuevo software para la programacin de los PLCs propuestos.

Toda la informacin disponible y la desarrollada por el autor para el presente


proyecto se adjunta en un CD-ROM, incluyendo planos en Autocad del sistema de
seguridad propuesto, programa de control usando el Software de programacin
Concept, imgenes y el trabajo de ttulo.

En el Captulo 1 se presenta una visin general de la Empresa Nacional de


Petrleo; su estructura y objetivos operacionales en Magallanes, una descripcin de
planta Cullen donde se desarroll el trabajo. Adems se detallan algunas de las razones
y motivaciones que justifican la realizacin del proyecto.

En el Captulo 2 se proporciona los antecedentes sobre el funcionamiento de las


calderas unitarias, el tipo de caldera, la funcin que cumplen en la planta, la planta de
fuerza y el tratamiento de agua para las calderas.

En el Captulo 3 se incluye la instrumentacin y el sistema de control asociado a


cada una de las calderas, adems de su visualizacin en los distintos paneles de control.

En el Captulo 4 se describe el PLC con sus diversos elementos que lo componen,


se describe el nuevo software de programacin Concept con el cual se realiz la
programacin del PLC Quantum propuesto, dando a conocer sus principales
caractersticas, lenguajes de programacin y manejo.

15

En el Captulo 5 se describen las etapas para modernizar el actual sistema de


seguridad, el desarrollo del programa en el Software Concept y generacin de planos:
cableado, conexionado e ingeniera de detalles.

En el Captulo 6 se presentan las observaciones y conclusiones finales, basadas


en el anlisis obtenido del desarrollo del trabajo.

CAPTULO 2
CALDERAS
PLANTA CULLEN

16

2. GENERADORES DE VAPOR PLANTA CULLEN

2.1 GENERALIDADES
El vapor de agua es el fluido trmico ms utilizado en los distintos procesos
industriales. Los usos del vapor de agua estn dirigidos a la produccin de energa
mediante la expansin trmica en turbinas.

El uso de agua para la generacin de vapor se debe principalmente a su alta


disponibilidad y bajo costo. Adems, la generalizacin de su uso est basada en un
conjunto de caractersticas que la convierten en un recurso prcticamente insustituible,
estas son:

Materia prima de bajo costo y de fcil acceso

Amplio rango de temperatura

No es txico

No es inflamable

Fcilmente transportable por tuberas

Elevado calor de condensacin

Elevado calor especfico

Temperatura de condensacin fcilmente regulable

Una Caldera es bsicamente un recipiente metlico que tiene por funcin generar
vapor a una determinada presin y temperatura mediante la accin del calor. Este vapor
generado se utiliza como fuerza motriz en procesos industriales, o agua caliente para
calefaccin.

17

2.2 CALDERAS UNITARIAS DE PLANTA CULLEN


Las calderas de planta Cullen permiten satisfacer los requerimientos energticos
para la:

Fuerza motriz en generadores elctricos, compresores de procesos, bombas y

Fuente de calor para recalentadores de fondo de las torres de destilacin

Para producir este tipo de energa, planta Cullen cuenta con una planta de
fuerza constituida por tres calderas idnticas Babcock &Wilcox, la cual se muestra en la
Figura 2.1.

Figura 2.1 Vista de caldera unitaria, con sus partes principales.

18

La Tabla 2.1 describe las caractersticas principales de cada una de las calderas
unitarias.
Calderas

Babcock & Wilcox

Modelo

Contract FF 2848

Tipo

Acuotubular, FF 15 N48, hogar integral

Alimentacin

Agua blanda y acondicionada

Capacidad mxima de vapor de salida

60.000 Lbs/Hrs de vapor

Evacuacin gases

Tiraje artificial tipo inducido

combustin

(mediante turboventilador)

N de tubos de 16 pies prom.

742 tubos incluyendo sobre calentador

N de quemadores

Tubos frontales

2 1/2"

Tubos laterales

2"

Temperatura del vapor de salida

600F (recalentado)

Presin descarga

600 psi

Presin mxima de trabajo

650 psi

Carga mxima

1.4 Kg/cm

Superficie de calefaccin

5.437 pies

Colector de vapor (Domo Superior)

Uno de 42"

Colector de fango (Domo Inferior)

Uno de 35"

Rendimiento

80%

Tabla 2.1 Caractersticas calderas unitarias de planta Cullen.

Las calderas son del tipo industrial Acuotubular. Los tubos longitudinales
interiores se emplean para aumentar la superficie de calefaccin, y estn inclinados para
que el vapor a mayor temperatura al salir por la parte ms alta, genere el ingreso natural
del agua ms fra por la parte ms baja. Una de las propiedades que poseen este tipo de
calderas es que permiten obtener elevadas presiones y rendimientos, debido a que los
esfuerzos desarrollados en los tubos, por las altas presiones, son de traccin en vez de
compresin.

La produccin del vapor de agua depende de la correspondencia que existe entre


dos de las caractersticas fundamentales del estado gaseoso, esto es, la presin y la
temperatura.

19

Cada una de las calderas se encuentra acondicionada con 4 quemadores de gas


tipo Jhon Zink Yb; constituidos por un tubo quemador cilndrico, una cmara de aire
primario para la combustin, que deja al descubierto una serie de orificios en el tubo
quemador con el objeto de permitir el paso de aire primario y efectuar la mezcla
combustible aire-gas para producir la ignicin. Este tipo de quemadores puede trabajar
con presin de gas combustible comprendidas entre 3 y 30 psi, siendo su capacidad en
conjunto capaz de quemar sin riesgo volmenes de gas combustible del orden de
1.700.000 pie-cbico estndar da.

Cada unidad se compone de tubos y domos; los tubos sirven para interconectar
los domos que quedan localizados en la parte exterior del sistema intercambiador de
calor. La caldera posee dos tipos de domos para almacenar vapor o agua; esto son:

El superior o de vapor y

El inferior o de fango, ubicado en la parte ms baja de la caldera, que hace de


cilindro de agua y de acumulador de slidos o fangos que pueden llegar en
disolucin o en suspensin con el agua de alimentacin por efectos de
pequeas corrosiones internas.

Este tipo de calderas poseen varias ventajas en relacin de otras:

Alto Rendimiento: Debido al tiraje inducido y a su gran superficie de


contacto

Bajo Costo de Mantencin: Ya que para que sta se realice, no se necesita un


desarme completo de la caldera

Mayor Capacidad de Produccin: A mayor presin y temperatura

Confiabilidad Operacional: Debido a su automatizacin y sistemas de


seguridad

Algunas desventajas que poseen son:

Gran consumo de gas combustible

Alto costo de las instalaciones

Necesidades de equipos auxiliares (para tratamiento del agua y reposicin del


vapor)

Alto riesgo de corrosin

20

2.3 COMPONENTES PRINCIPALES DE CADA CALDERA


Es de real importancia para el personal de operacin y mantenimiento de este
tipo de equipos conozca cada una de las partes que componen una caldera, de modo de
realizar en forma adecuada cualquier accin o intervencin en forma eficiente y segura.

2.3.1 HOGAR
Es la cmara donde se realiza la combustin. Se designa tambin con los nombres
de caja de fuego o cmara de combustin. La cmara confina los productos de la
combustin y resiste las altas temperaturas que se presentan y las presiones que se
utilizan. Sus dimensiones y su geometra se adaptan a la velocidad de liberacin del
calor, al tipo de combustible y al mtodo de combustin completa.

2.3.2 DOMOS O CILINDROS


Cada unidad posee dos cilindros o domos, uno superior o de vapor, que
almacena agua o vapor y otro inferior o de fango, el cual se encuentra ubicado en la
parte ms baja de la caldera, que hace de cilindro de agua y de acumulador de slidos o
fangos.

2.3.3 MAMPOSTERA
Tiene por objeto aislar la caldera para evitar prdidas de calor hacia el exterior.

2.3.4 CHIMENEA
Es el tubo por donde se evacuan los gases quemados a la atmsfera.

21

2.4 PLANTA DE FUERZA Y TRATAMIENTO DE AGUA DE CALDERAS


En la Figura 2.2 se describe las diferentes etapas que componen el flujo de fuerza
en la planta, los equipos que se encuentran asociados a sta y el tratamiento del agua de
las calderas planta Cullen.

CALDERA

HOGAR

3 CALDERAS B & W
LINEA GENERAL

TURBO 3

GENERA
2

DORES
1

VAPOR 600 PSI.

TURBO BOMBAS
29 A y B

TURBO
VENTILADORES
CALDERAS

TURBO
COMPRESORES
18 A y B

9 TURBINAS
DE PROCESOS

TURBO BOMBAS
21 A y B

15 PSI

LINEA DE

VAPOR 50 PSI.

50 PSI

REBOILERS

30 PSI
CONDEN SADORE S
ABLANDADORES
EVAPORADORES (2)

Equipo 25 A-B

ACUMULADOR
DE CONDENSADO

COND. SUCIO

ESTANQUE
DE AGUA
TRATADA

CLASIFICADOR

Equipo 24 B
ALMACENAMIENTO

ACUMULADOR
DE CONDENSADO

LINEA DE VAPOR DE 15 PSI.

CON DENSAD ORES

Equipo 17
Equipo 28
LINEA GENERAL DE CONDENSADO

7 PSI
DESAIREADOR

Equipo 29 A-B

Figura 2.2 Diagrama de flujo planta de fuerza y tratamiento de agua.

22

2.4.1 TURBINAS DE VAPOR


Las turbinas de vapor son mquinas destinadas a transformar la energa
contenida en el vapor en energa mecnica de rotacin por medio de generadores de
energa elctrica, bombas centrfugas, ventiladores y compresores. En general, se
utilizan donde se requieren altas velocidades y gran potencia. Tienen la ventaja de ser
de velocidad regulable. La Figura 2.3 muestra una turbina a gas natural que sirve de
respaldo de las turbinas de vapor.

Figura 2.3 Turbina a gas natural Solar Saturno.


El rea cuenta con tres turbinas de vapor marca Worthington de una capacidad
de 1200 Hp que se encuentran acopladas a tres generadores. La Tabla 2.2 describe las
caractersticas principales de la turbina Worthington.
Turbina

Worthington

Frame

T2R

Potencia

800 KW

Rating

800 KW 4,837/1,000 r.p.m

Rotacin

En sentido horario

Vapor de entrada

575 psi. 590F

Presin de descarga

15" Hg. Abs.

Lubricacin

Presin
Tabla 2.2 Caractersticas de turbinas Worthington.

23

2.4.2 GENERADORES
La Planta elctrica cuenta con 3 Generadores General Electric de una capacidad
de 800 KW cada uno, con tensin de generacin de 400 volt a 50 Hz y 1.000 rpm. Estos se
encuentran acoplados por medio de una unidad reductora de velocidad, a las turbinas
Wortington. Normalmente estn en servicio slo dos generadores.

Adems, hay instalado un generador de construccin latinizado-modular, que se


ubica a un costado de la sala de fuerza. Esta unidad es una turbina a gas natural marca
Solar Saturno de una potencia de 1000 KVA. El generador es marca Maratn y su
ventaja fundamental, aparte de aumentar la potencia a generar, es que utiliza como
combustible gas natural, dando una mejor cobertura a la planta cuando existen
problemas en la produccin de vapor. Esta cuarta unidad puede entrar en paralelo con
las otras tres unidades a vapor.

2.4.3 BOMBAS
Las bombas se usan para hacer

circular de lquidos a travs de ductos o

canalizaciones, por lo general desde un nivel inicial, hasta un nivel final ms elevado.

2.4.3.1 EQUIPO 25 A
Es una bomba centrfuga marca Worthington movida por motores elctricos
marca Westinghouse Mod. ABEP, de 75 HP, 11.6 A y velocidad de 2.905 rpm. Succiona
desde vaco y descarga a una presin de 60 psi.

Tiene como funcin succionar el condensado desde el estanque acumulador y


descargar a la lnea general o auxiliar de condensado. Si hay que dejar fuera de servicio
la lnea de condensado, se puede inyectar en forma directa a la descarga de los equipos
28 (bomba centrifuga).

24

2.4.3.2 EQUIPO 24 B
Succiona directamente desde los pozos de agua y descarga a la red de consumo
interno de la Planta, desglosado de la siguiente manera:
a) Lavador de crudo en procesos
b) Evaporadores (como agua cruda para lavado)
c) Alimentacin de los intercambiadores inicos o ablandadores, previo paso por
un regulador de presin y filtro

Es una bomba centrfuga marca Worthington de 250 Gal/min, accionada por


motor elctrico marca Westinghouse, modelo APDP de 20 HP, 29 A y velocidad

de

2.920 rpm.

2.4.3.3 EQUIPOS 28 A Y B
Succionan del estanque de agua tratada y descargan al desaireador. La descarga
posee una conexin que se emplea para reponer agua en el sistema de refrigeracin y
llenado de las calderas. La bomba 28 A es marca Worthington movida por motor
elctrico marca Westinghouse Modelo ABDP, de 7.5 HP, velocidad 2.910 rpm, y 11.6 A.
La bomba 28 B es marca Worthington accionada por un motor elctrico marca
Uniclosed, de 7.2 HP, velocidad 2.910 rpm y 11.6 A.

2.4.3.4 EQUIPO 29 A Y B
Son los principales equipos auxiliares del rea, ya que su funcin es la de proveer
de agua a las calderas. Succionan agua del desaireador y la descargan a la lnea general
de agua de alimentacin a las calderas.

Las caractersticas principales de estas bombas son:


Bombas centrifugas :

Worthington

Etapas

Caudal

290 Gal/min.

Presin. Desc. Mx. :

800 psi

25

Estos equipos son movidos por turbinas a vapor de las siguientes caractersticas:
Turbinas

Worthington

Hp

205

Rpm

3.350

Consumo de vapor :

6.670 lbs/hr

2.4.4 ABLANDADORES
El agua que proviene de los pozos adyacentes al campamento Cullen, se ablanda
por medio de un intercambiador de iones del tipo resnico de alta capacidad de
intercambio, durante el periodo de ablandamiento.
El agua se hace pasar a travs de zeolita o amberlita, teniendo lugar el
intercambio de iones.
Se cuenta con dos ablandadores que pueden trabajar en paralelo o alternados.

La Tabla 2.3 describe las caractersticas principales de los ablandadores.


Modelo

RSPD-195

Dimensiones del estanque de ablandamiento

60" x 20"

Dimensiones del estanque de salmuera

48" x 30"

Flujo de operacin normal

22 Gal/min.

Flujo mximo momentneo

44 Gal/min.

Material ablandador

Zeolita o Amberlita 7 pie

Tabla 2.3 Caractersticas de los ablandadores.

2.4.5 EVAPORADORES
La funcin de los evaporadores, es evaporar agua blanda con el objeto de reponer
las prdidas del circuito de vapor. El agua proveniente de los ablandadores de zeolita o
intercambiadores inicos, se evapora usando un serpentn de vapor a 50 psi.
Existen dos evaporadores que trabajan en paralelo permanentemente. Estn
compuestos por un haz de tubos rodeados por una carcaza metlica. Por el interior de
los tubos circula vapor a 50 psi y por fuera de stos, el agua a evaporar.

26

2.4.6 CONDENSADORES
Los condensadores se usan para condensar el vapor descargado por las turbinas.
La razn de usar condensadores, es que al hacerlo se aumenta el rendimiento del
ciclo de vapor, ya que disminuye la temperatura final del vapor. La eficiencia terica
posible, en el ciclo de vapor, depende, en su mayor parte, de la diferencia de presiones
entre la succin y la descarga de la turbina.
2.4.7 DESAIREADOR
Una vez condensado el vapor obtenido en los evaporadores, se junta con el
condensado de retorno de los diferentes usos en la planta e ingresan al desaireador,
donde se pone en contacto en contra-corriente con vapor de 7 psi., desprendiendo los
gases que trae disueltos (aire, oxgeno, anhdrido carbnico, y otros) de modo que a la
salida del desaireador el agua tenga un carcter neutro.

Su funcionamiento consiste en dividir el agua de alimentacin en finas gotitas,


calentndolas para transformarlas en vapor dentro del desaireador, y separar el aire,
anhdrido carbnico y otros gases del vapor a medida que ste se va condensando.

2.5 DESCRIPCIN DEL CIRCUITO DE VAPOR


El vapor generado por las calderas a 600 F y 600 psi, se distribuye hacia las 9
turbinas de procesos, como energa para su movimiento, donde reduce la presin y
temperatura. El vapor generado a 600 psi es suministrado a los turbo-generadores,
turbo-compresores, turbo-bombas de oleoducto descarga a vaco y es condensado
mediante condensadores. Luego el lquido es almacenado y tratado para su posterior
retorno a las calderas.

27

El vapor proveniente de las turbinas se descargan a 50 psi y 298.3 F, va a una


lnea comn (manifold), desde donde se distribuye a diferentes consumos, para ser
empleado como medio calefactor. Los consumos por donde circula son los siguientes:

Intercambiadores de calor o Reboilers de procesos y calentadores de


almacenamiento, retornando como condensado sucio. Este condensado
llega a planta de fuerza, nuevamente, a un estanque clasificador donde, por
gravedad, se separan las impurezas que contiene pasa al estanque de agua
tratada, al desaireador y luego a las calderas para repetir el ciclo

Evaporadores, de donde entrega calor al agua ablandada de reposicin


produciendo vapor de 15 psi y 253 F de temperatura

Al exceso de vapor de 50 psi, se reduce la presin a 15 psi y se une con el vapor


producido por los evaporadores. Gran parte de ste se condensa para luego ingresar al
desaireador, con el objeto de reponer las prdidas del sistema. El vapor proveniente de
las turbinas que descargan a vaco, va directamente a condensarse en los condensadores
y luego al desaireador, a travs de la lnea de condensado limpio. Del desaireador, el
agua nuevamente ingresa a la caldera impulsada por las turbo bombas de alimentacin.

A continuacin, en la Tabla 2.4 se muestra los principales consumos y suministros


de vapor en planta Cullen.

Tabla 2.4 Suministro y Consumos de vapor de planta Cullen (Lbr/hr).


28

CAPTULO 3
INSTRUMENTACIN
Y
CONTROL

29

3. INSTRUMENTACIN Y CONTROL

3.1 GENERALIDADES
La funcin principal del sistema de control de calderas Cullen, consiste en
controlar automticamente, la presin del vapor de 600 psi, independientemente de las
variaciones de carga que se produzcan en el sistema, y al mismo tiempo, mantener una
relacin ptima en la mezcla aire-gas combustible en cada una de las tres calderas. El
sistema de control est basado en el uso de microprocesadores.

Todo el control de calderas se encuentra concentrado en un tablero de control,


ubicado en la sala de calderas, el cual proporciona informacin sobre el estado general
del sistema, mediante indicadores de presin, temperatura, eventos de alarma y paradas
de emergencias.

Debido a la criticidad del tablero de control, ste est diseado de manera


redundante, es decir, todos los componentes claves del sistema de control tienen una
unidad de respaldo, que entrar automticamente en servicio, en caso que falle la
unidad principal.

3.2 DESCRIPCIN GENERAL


El tablero de control de calderas, est compuesto por un sistema de control en
cascada, basado en controladores automticos PID. Uno de estos controladores acta
como control maestro (plant master), el cual recibe la seal enviada por un transmisor
desde la lnea general de vapor de 600 psi, compara esta seal con su punto de ajuste
prefijado y enva una seal, que ajustar a los controladores de relacin individuales de
cada caldera.

En la Figura 3.1 se muestra el sistema de control de la lnea de vapor y en la


Figura 3.2 se muestra el tablero de control en sala de calderas.

30

Figura 3.1 Sistema de control digital de lnea general de vapor.

31

Figura 3.2 Vista tablero de control digital de calderas.


Los controladores individuales de relacin envan dos seales, una hacia el
sistema de gas combustible a travs de la vlvula de control y otra hacia el control de
salida de gases quemados de la caldera

mediante el control de aletas deflectoras

(damper). Al mismo tiempo, reciben como realimentacin, la seal de presin del gas
combustible y caudal de aire del hogar de la caldera.

La funcin de los controladores de relacin consiste en mantener una mezcla


ptima de aire-gas en cada caldera, cautelando que siempre exista suficiente aire para la
combustin.

Esto se realiza utilizando un sistema de control cruzado:


-

Un aumento en la demanda de vapor, aumenta primero el aire y luego el gas

Una disminucin del consumo, disminuye primero el gas y luego el aire

32

Los controladores envan dos seales elctricas de 4 a 20 mA, a los transductores


I/P, que las transforman en seales neumticas de 3 a 15 psi. Estas seales, son
detectadas por las estaciones manual-automtico (auto-man), operando sobre las
vlvulas de gas combustible y control de los deflectores.

El sistema de control individual y paralelo de las tres calderas tiene como la


funcin mantener:
-

Presin

Temperatura

Caudal de vapor producido

Actuando sobre:
-

Caudal y presin de gas combustible

Nivel de agua

Celosas del ventilador

Tiraje forzado

La detencin y corte por baja de presin del gas combustible considera las
siguientes acciones:
1. Menor o igual 12 psi de presin de gas combustible se detiene la caldera
2. Con 18 psi o mas se activa el sistema

En el sistema de control de calderas, donde existen ms de una unidad


funcionando en paralelo, se requiere de un sistema para coordinar y controlar el
funcionamiento de todas las unidades y equipos, a fin de cumplir con los requerimientos y
cambios en la demanda de vapor del sistema. A este controlador se le denomina control
maestro (plant master).

El controlador encargado de realizar esta tarea, define todos los cambios en la


produccin de vapor del conjunto de calderas, actuando sobre los controladores
individuales, los cuales deben ser capaces de mantener una combustin ptima an
durante los cambios de carga de las calderas, actuando sobre el controlador de las
persianas de escape y sobre la vlvula de gas combustible.

33

En una caldera de grandes dimensiones como las existentes en planta Cullen, se


debe tener especial cuidado en la seleccin del tipo de control a realizar, el cual debe
cumplir con determinados requisitos bsicos:
-

Mantener en forma permanente la cantidad de aire igual o mayor a la necesaria

para una buena combustin


-

Durante condiciones estables, la cantidad de aire en la caldera debe ser lo ms

cercano al mnimo necesario para una combustin ptima, aumentando as la


eficiencia, ya que no pierde energa en calentar el aire excedente, que se va por la
chimenea

En los cambios de carga, se debe producir un efecto de adelanto o atraso del aire,
respecto del gas, para que siempre exista aire suficiente para una buena combustin. Esto
se logra utilizando un sistema de control cruzado, el cual se encarga de aumentar la
cantidad de aire primero y luego la cantidad de gas, produciendo as, un seguimiento del
gas durante los aumentos en la demanda de vapor, y por el contrario si se requiere
disminuir la cantidad de vapor generado, primero disminuir la cantidad de gas,
siguiendo luego el aire.

Al ser un sistema de control cruzado, se estn sensando en forma permanente la


cantidad de aire y gas combustible, el cual realiza en forma automtica y constante los
ajustes necesarios para mantener la combustin ptima durante las condiciones normales
de operacin, es decir, si se produjera una disminucin en la cantidad de aire necesaria
para la combustin, inmediatamente el sistema va a producir una disminucin en la
cantidad de gas, hasta quedar en un punto de equilibrio, una vez que se recupere la
cantidad de aire para la operacin en el punto deseado, se ajustar la cantidad de gas para
la operacin de dicho punto.

Por otro lado, si se produce un aumento en la cantidad de gas, por sobre un


determinado punto de operacin, automticamente aumentar la cantidad de aire en la
proporcin necesaria para asegurar la combustin adecuada.

34

3.3 CONTROLADOR MAESTRO (PLANT MASTER)


El controlador maestro, es el control encargado de mantener constante la lnea de
presin de vapor de 600 psi, operando sobre el punto de ajuste de los controladores de
relacin de cada caldera. El controlador maestro, recibe la seal de presin de la lnea
de 600 psi, mediante dos transmisores electrnicos, de los cuales uno acta como
principal y el otro como respaldo. Normalmente, el control maestro recibe la seal
proveniente desde el transmisor principal.

El controlador maestro realiza la comparacin entre la seal recibida desde la


lnea de 600 psi y su punto de ajuste, para luego enviar una seal hacia los controladores
de relacin. La seal de salida est limitada a un mximo, que corresponde a una carga
de 1.40 kg/cm2 de gas combustible en cada caldera. Normalmente, la seal de salida
debe estar por debajo de este lmite superior.

La operacin normal del controlador maestro, es en modo automtico, sin


embargo, en condiciones especiales puede operarse en manual, permitiendo al operador
regular su seal de salida.

Durante la operacin automtica, el controlador maestro compara la seal


recibida de los dos transmisores de presin del vapor de 600 psi. Si existe una diferencia
excesiva (banda proporcional) entre stas, se manifiesta mediante una alarma sonora y
visual. Si el transmisor principal queda fuera de rango, su seal es ignorada, y el control
maestro comienza a recibir la seal desde el transmisor de respaldo. Si los dos
transmisores quedan fuera de rango, el control maestro se auto-transfiere a manual,
enviando una seal fija de salida, hacia los controles de relacin, dejando las calderas
con una carga de 0.70 kg/cm2 de gas combustible, y activando la alarma sonora-visual.

Un controlador de marca Taylor del tipo "Smart" (instrumentos inteligentes) se


utiliza como controlador maestro, el cual realiza constantemente verificaciones de su
propia calibracin, como asimismo, del estado de sus componentes y operacin,
desconectndose automticamente, o actuando una alarma, cuando detecta una falla en
su sistema. La Figura 3.3 muestra el diagrama del controlador maestro.

35

Figura 3.3 Controlador maestro de vapor.

3.4 CONTROLADORES DE RELACIN (PROPORCIN)


Los controladores de relacin aire/gas, son los encargados de modificar la carga
de las calderas, segn la seal recibida desde el controlador maestro. Al mismo tiempo,
deben mantener una relacin ptima de aire y gas combustible en la caldera,
procurando esencialmente, que siempre haya suficiente aire para la combustin.

36

Para cumplir con estos requerimientos, se utiliza un sistema de control cruzado


(control interactivo), que consiste en que al haber un aumento en la demanda de vapor,
primero aumente el flujo de aire y luego aumente el flujo de gas combustible en la
caldera. Mientras que al haber una disminucin en la demanda de vapor, primero
disminuya el flujo de gas combustible, y luego disminuya el flujo de aire.

El control de relacin enva dos seales de control, de 4 a 20 mA, a los


transductores I/P donde son transformadas en seales de presin de 3 a 15 psi.
Posteriormente pasan por las estaciones automtico-manual donde una de ellas va hacia
una vlvula motora de gas combustible y la otra va al control de deflectores.

Por otra parte, tambin reciben tres seales elctricas. Una de ellas es la enviada
por el controlador maestro, que es la que le fija su punto de ajuste. Las otras dos
corresponden a presin de gas combustible y caudal de aire en la caldera, las que se
utilizan como realimentacin para el control de vapor.

3.4.1 PRINCIPIO DE OPERACIN


La seal proveniente del control maestro pasa por un selector alto-bajo. Si la seal
recibida es de aumento, sta es enviada al lazo de control interno / relacin airegas
combustible, donde se genera un aumento en el punto de ajuste y el controlador de
relacin activa la posicin de los deflectores, incrementando el flujo de aire en el hogar
de la caldera.

Cuando se produzca un aumento efectivo de aire en la caldera, el transmisor


respectivo enviar una seal de realimentacin al control de relacin. Al ir aumentando
la cantidad de aire, ir tambin aumentando el flujo de gas combustible, el que slo
comenzar a aumentar una vez que haya efectivamente mayor cantidad de aire en la
caldera.

37

Cuando la seal recibida sea de disminucin, el selector alta-baja enviar una


seal hacia el control de gas combustible, disminuyendo el punto de ajuste.

La Figura 3.4 muestra un diagrama de los controladores de relacin por caldera.

Figura 3.4 Diagrama de controladores de relacin.

38

3.5 ESTACIN NEUMTICA AUTO-MAN


Estas estaciones son la interfaz entre los controladores y los actuadores, las que
operan en el modo automtico o manual. En la posicin de automtico, la seal
proveniente de los controladores de relacin es transmitida directamente a los
actuadores.

Al operar la estacin en forma manual, el operador tiene control directo sobre los
actuadores.

3.6 INSTRUMENTOS DE APOYO AL SISTEMA DE CONTROL


Se dispone de diversos instrumentos de indicacin y registro.

3.6.1 INDICADORES DE PRESIN GAS COMBUSTIBLE


Son unidades que permiten visualizar directamente la presin de gas
combustible, su medicin se realiza por medio de transmisores de presin. Estos son
indicadores digitales, calibrados en un rango de 0-3, 5 Kg/cm2.

3.6.2 INDICADORES DE VACO DEL HOGAR Y ALTAR


Indican la presin negativa o de vaco al interior de la caldera. Reciben seales
desde dos tomas de presin ubicadas, una en el hogar, en la parte superior delantera de
la caldera, y otra, a un costado a la altura del altar. Con rangos de - 0.5 a +0.1 "H2O y -2
a 0 "H2O, con los cuales se puede tener indirectamente la cantidad de aire en la
combustin.

3.6.3 INDICADOR DE CAUDAL DE VAPOR POR CALDERA


Indican el caudal instantneo de vapor en lb/hr.

39

3.6.4 INDICACIN Y REGISTRO DE LOS NIVELES DE AGUA DE LOS DOMOS


Estos se realizan a travs de registradores de carta continua, los cuales tienen una
pantalla, en la que se muestra el valor instantneo en todo momento, esto puede dar una
relacin de la respuesta del control de nivel de agua del domo a variaciones bruscas de la
carga en la caldera.

3.6.5 NIVEL DE AGUA POR CALDERA


La medicin e indicacin del nivel de agua por caldera se realiza midiendo ste
con transmisores diferenciales electrnicos, que entregan una corriente proporcional al
nivel de agua de la caldera, en donde son visualizadas y graficadas en un registrador
lineal continuo, lo que permite al operador conocer y evaluar al comportamiento del
sistema de reposicin de agua de las calderas bajo diferentes variaciones de carga a que
puedan estar expuestas.

3.6.6 REGISTRADOR TRACOR


El monitoreo, indicacin, registro de las temperaturas e impresin de alarmas,
caudales de vapor y gas combustible da, se realizan a travs de un registrador
multipunto Tracor Westronics, mediante el cual, se pueden graficar en forma continua o
numrica peridica, todas o parte de stas, pudiendo tenerse algunas slo en indicacin,
otras en grfico continuo, y un tercer grupo que se imprima su estado en forma
numrica peridica o al incurrir algn cambio en sus valores normales de
funcionamiento.

Adems, este registrador permite generar alarmas en puntos crticos o relevantes


en el funcionamiento normal de las calderas. En la Figura 3.5 se muestra el registrador
Tracor.

40

Figura 3.5 Registrador Tracor Westronics modelo ddr 10.

CAPTULO 4
CONTROLADOR
LGICO
PROGRAMABLE
SOFTWARE
PROGRAMACION
CONCEPT

41

4. CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE


Y SOFTWARE DE PROGRAMACIN CONCEPT

4.1 INTRODUCCIN
En este captulo se describen los componentes y mdulos principales de PLC,
adems se da a conocer el Software de programacin Concept con el cual se realiz la
programacin para modernizar el sistema de seguridad propuesto.

4.2 UNIDADES FUNDAMENTALES DE UN PLC


La automatizacin de un proceso industrial, (mquina, conjunto o equipo
industrial) consiste en la incorporacin al mismo, de un conjunto de elementos y
dispositivos tecnolgicos que aseguren su control y buen desempeo operativo.

Dicho automatismo, en general ha de ser capaz de reaccionar frente a las


situaciones previstas de antemano, y por el contrario, frente a imponderables tener
como objetivo situar al proceso y a los recursos humanos que lo asisten en la situacin
ms favorable.

Histricamente, los objetivos de la automatizacin han sido:


-

Procurar la reduccin de los costos de fabricacin

Calidad constante en los medios de produccin, y

Liberar al ser humano de las tareas tediosas, peligrosas o insalubres

Actualmente, como resultado de la competitividad, la empresa est sometida a


grandes y rpidos procesos de cambio en bsqueda de su adecuacin a las demandas de
mercado, neutralizacin de los avances de su competencia, o simplemente como
maniobra de cambio de estrategia al verse acortado el ciclo de vida de alguno de sus
productos. Esto obliga a tener, medios de produccin adecuados que posean una gran
flexibilidad y puedan modificar oportunamente la estrategia de produccin. Uno de los
componentes fundamentales en la implementacin de la automatizacin en una
industria es el Controlador de Lgica Programable (PLC).

42

El Controlador Lgico Programable (Programmable Logic Controller, PLC), es un


dispositivo digital utilizado para el control de mquinas y operacin de procesos. Segn
lo define la Asociacin Nacional de Fabricantes Elctricos de los Estados Unidos
(National Electrical Manufacturers Association, NEMA), se trata de Un aparato digital
electrnico

operado

digitalmente,

con

una

memoria

programable

para

el

almacenamiento interno de instrucciones, permitiendo la implementacin de funciones


especficas tales como lgica y aritmtica, secuencias o lotes (Batch), registro,
temporizado, conteo, control ON/OFF o control regulatorio con el objeto de controlar
mquinas y procesos.

Cada controlador programable requiere de unidades bsicas para realizar su


funcin como tal, la Figura 4.1 muestra la arquitectura de un PLC. Estas son:
Unidad procesadora
Unidad de memoria
Unidad procesadora de entrada/salida
Unidad procesadora de comunicaciones
Fuente de poder

PLC
CPU

EXEC ROM

MEMORIA RAM
Memoria
Salidas binarias
Entradas
de registro
Salida de
registro

Mdulos
de entrada
desde
Sensores

Lgica de
Aplicacin
Programa lgico
Redes
y
Segmentos

Procesador de E/S
Procesador de comunicaciones
dispositivos
Perifricos

otros participantes
en una Red

Figura 4.1 Arquitectura de un PLC.

Mdulos
de salida
a
dispositivos
de terreno

43

4.2.1 UNIDAD CENTRAL DE PROCESO (CPU)


La CPU (Central Processing Unit) de un PLC, es la responsable de la ejecucin del
programa desarrollado por el usuario. Coordina todas las funciones o recursos de los
distintos procesadores perifricos, como ser procesador de E/S, procesador de
comunicaciones, unidad de memoria y fuentes de alimentacin.

En la Figura 4.2 se muestra la unidad de procesamiento CPU y su relacin con los


dems componentes en el PLC.
Procesador de Comunicacin

Unidad
Procesamiento
Central

Unidad
Memoria

Fuente
Alimentacin

CPU

Procesador de E/S
Figura 4.2 Unidad de procesamiento CPU.

4.2.2 UNIDAD DE MEMORIA


Todos los datos que el PLC maneja, su sistema operativo, el programa de
aplicacin, la tabla de estado de las E/S, etc., se almacenan en la memoria.

La unidad de memoria se compone de dos partes, una memoria RAM (Random


Access Memory, Memoria de Acceso Aleatorio) y una memoria ROM (Random Only
Memory, Memoria de solo lectura).

44

En la memoria ROM se almacena el programa ejecutivo o sistema operativo, el


cual es una parte fija integrante del PLC. Este debe permanecer inalterable a travs del
tiempo y ante falla de alimentacin del equipo.

La memoria RAM almacena la configuracin del sistema, la aplicacin, los datos


calculados y los prefijados. Le permite al programa de aplicacin permanecer estable
durante el funcionamiento del equipo, pero tambin puede ser alterado fcilmente para
la eliminacin de errores de un programa o para programar el PLC en una nueva
aplicacin. La memoria RAM se divide de la siguiente forma:

RAM de estado (State Ram): Almacena todos los datos o valores de las variables
programadas y configurables.

RAM de usuario (User Logic): Contiene todo el programa de aplicacin.

La Figura 4.3 muestra la unidad de memoria y sus componentes.

CPU

RAM
RAM

Estado
Registro I/O
I/O Discreta

ROM
Lgica
Usuario
Programa
Lgico
Redes/
Segmento

Sist. Oper.
Conjunto
de
Instruccin

Figura 4.3 Unidad de memoria.

45

4.2.3 PROCESADOR DE ENTRADAS Y SALIDAS (E/S)


El procesador de E/S es la unidad encargada de administrar el flujo de datos de
lectura desde las celdas de entrada hacia la unidad central de procesamiento o CPU, y
los datos de escritura desde la CPU hacia las celdas de salida, es decir realiza la interfaz
entre la CPU y las celdas que contienen los mdulos de E/S, ya sean stos locales o
remotos.

Celda es un conjunto de mdulos que permiten canalizar un nmero variado y


definido de seales analgicas desde los dispositivos de terreno hacia el PLC. Estas
celdas pueden ubicarse en forma local o remota, dependiendo del modelo del PLC.

En el procesamiento de E/S, se controla el flujo de seales que va desde los


mdulos de entrada a la memoria de seal y proporciona una ruta de acceso mediante la
cual se envan las seales de salida desde el ciclo lgico de la CPU a los mdulos de
salida.

4.2.4 UNIDAD PROCESADORA DE COMUNICACIONES


La unidad procesadora de comunicaciones proporciona una o varias interfases
para las puertas E/S. Estas interfases permiten al controlador comunicarse con los
paneles de programacin, equipos de programacin, herramientas de diagnstico
porttiles y otros dispositivos principales, as como con controladores adicionales y
otros participantes de una red (Modbus o Modbus Plus).

4.2.5 FUENTE DE ALIMENTACIN


Es la unidad encargada de suministrar los voltajes requeridos por la CPU, tarjetas
especiales, procesadores perifricos y los mdulos de entrada y salida local.

46

4.2.6 MDULOS DE ENTRADA Y SALIDA (E/S)


Los mdulos de entrada y salida son los elementos del PLC que lo vinculan al
mundo real.

Los mdulos son cableados directamente a los sensores en terreno, siendo


transferidos al PLC a travs de un bus de datos y de esta forma implementando un
sistema de control.

Para el PLC todas las seales son elctricas, por lo cual se deben utilizar
transductores de diversos tipos:
-

interruptores de presin (presostatos)

interruptores de posicin

transmisores de caudal, presin o humedad

etc.

Los mdulos de entrada/salida estn diseados para trabajar bajo condiciones


industriales severas y seguridad, por lo que disponen de aislacin por medio de
optoacopladores entre las etapas de alta y baja tensin. La configuracin tpica de
aislacin ptica que presentan los mdulos de E/S se muestra en la Figura 4.4.

Figura 4.4 Aislacin ptica tpica en mdulos E/S.

47

4.2.6.1 MDULOS DE ENTRADA


Los mdulos de entrada reciben las seales desde los sensores de terreno y las
adaptan para que la CPU las reconozca. Estas seales son optoaisladas y convertidas en
niveles de voltaje adecuados para actualizar la RAM de estado del PLC.
a) Mdulos de Entrada Digital
Los mdulos de entrada digital, tambin llamados discretos, lgicos u on-off,
pueden tomar solo dos estados.

La estructura tpica de una entrada digital puede separarse en varios bloques por
donde pasar la seal, hasta convertirse en un 0 un 1 para la CPU (ver Figura 4.5).

Estos bloques son:


Rectificador: En el caso de una entrada de corriente alterna, convierte la seal
en continua. En el caso de una seal de corriente continua, limita o impide
daos por inversin de polaridad.
Acondicionador de Seal: Elimina ruidos elctricos, detecta los niveles de
seal para los que conmuta el estado lgico (umbral on / off), y lleva la
tensin al nivel manejada por la CPU.
Indicador de Estado: En general se dispone de un indicador luminoso por
canal, que est encendido mientras exista tensin en la entrada, y apagado en
caso contrario.
Aislacin: Las entradas de la mayor parte de los PLCs son optoaisladas para
que, en caso de sobretensiones externas, el dao causado no afecte ms que
ese punto sin perjudicar el resto de la tarjeta ni propagarse al resto del PLC.
Circuito Lgico de Entrada: Es el encargado de informar a la CPU el estado
de la entrada cuando sta la interrogue.

48

Seales de campo

Rectificador
Acondicionador de seal
Indicador de estado
Aislacin
Circuito lgico de entrada

Seales digitales a la CPU


Figura 4.5 Diagrama en bloques de una entrada discreta.

b) Mdulos de Entrada Anloga


Convierten seales provenientes desde terreno de dispositivos tales como
transmisores de presin, nivel, temperatura, o sensores de paso, a datos numricos para
que puedan ser usados por el PLC. La principal tarea de una tarjeta de entrada anloga
es la de convertir un valor analgico en un nmero de formato binario, por medio de un
conversor A/D.

49

En la estructura tpica de una entrada analgica se pueden distinguir las


siguientes partes bsicas como se muestra en la Figura 4.6:
Proteccin: Impide daos al mdulo y el resto del PLC por conexin con
polaridad invertida o fuera del rango permitido.
Filtro Analgico: Elimina posibles ruidos provenientes de la instalacin.
Bsicamente consiste en un filtro pasabajos, que permite que las seales de
baja frecuencia lleguen al conversor A/D, evitando el paso de las seales de
alta frecuencia. Este filtro es necesario, ya que en caso contrario podran
aparecer seales de alta frecuencia enmascaradas como seales de baja
frecuencia.
Multiplexado: Esta etapa consiste en un selector que transfiere un canal de
entrada por vez al conversor A/D.
Conversor A/D: Es el encargado de transformar la seal analgica en un
nmero binario interpretable por la CPU.
Aislacin: En algunos equipos se dispone de optoaisladores luego del
conversor A/D, para aislar la CPU del campo.
Buffer: Memoria donde se almacenan los valores que provienen del
conversor, mientras ste opera sobre los dems canales, donde la CPU lee los
valores numricos convertidos.

50

Seales de campo

Proteccin
Filtro
Multiplexado
Conversor analgico/digital
Aislacin
Buffer

Seales digitales a la CPU


Figura 4.6 Diagrama en bloques de una entrada analgica.

4.2.6.2 MDULOS DE SALIDA


Los mdulos de salida reciben las seales lgicas desde la RAM de estado del
controlador, optoaisladas las seales son convertidas a niveles de corriente o voltaje
adecuados para activar dispositivos en terreno o desplegar indicacin en los paneles de
la planta.
a) Mdulos de Salida Discreta
Convierten los niveles lgicos calculados por el controlador en seales de salida
para dispositivos tales como rels, lmparas, solenoides electro vlvulas, etc.

Los puntos de salida de tensin alterna se activan en el instante que la curva


(sinusoidal) de voltaje pasa por cero, con lo que se evita que se desarrolle energa en el
elemento (triac, rel o transistor) al ser conmutado.

51

La estructura tpica de una salida discreta puede separarse en varios bloques por
donde pasar la seal, hasta convertirse en una seal de campo (ver Figura 4.7). Estos
bloques son:
Circuito lgico de salida: Es el receptor de la informacin enviada por la
CPU.
Aislacin: Las salidas de la mayor parte de los PLCs son optoaisladas para
que, en caso de sobretensiones externas, el dao causado no afecte ms que
ese punto sin perjudicar el resto de la tarjeta ni propagarse al resto del PLC.
Indicador de Estado: Generalmente se utiliza un indicador de estado por
canal, que se enciende cuando la salida est cerrada, y se apaga cuando est
abierta. Un indicador adicional seala el correcto funcionamiento de la tarjeta,
permaneciendo encendido si la tarjeta y su comunicacin con la CPU no
presentan fallas.
Circuito de conexin: Es el elemento de salida a campo, que maneja la carga
conectada por el usuario, los cuales pueden ser salidas por transistor, triac o
por rel.
Proteccin: Puede consistir en un fusible en serie con los contactos de salida,
una proteccin electrnica por sobrecarga, o circuitos RC (resistivoscapacitivos) para eliminar picos generados por la naturaleza de la carga, en
caso de que sta sea inductiva y la alimentacin sea en corriente continua.

52

Seales desde la CPU

Circuito lgico de salida


Aislacin
Indicador de estado
Circuito de conexin
Proteccin

Seales de campo (carga)


Figura 4.7 Diagrama en bloques de una salida digital.

b) Mdulos de Salida Anloga


El mdulo realiza una conversin digital/anloga, donde proporciona una seal
anloga al dispositivo de terreno, la que es proporcional al valor digital o numrico que
ha generado el controlador.

La estructura de una salida analgica puede distinguir los siguientes bloques (ver
Figura 4.8):

Buffer: Memoria donde la CPU escribe los valores binarios a convertir por el
conversor, mientras ste opera sobre los dems canales.

Aislacin: Optoaislacin para separar la CPU del campo.

Conversor D/A: Es el encargado de transformar el nmero binario enviado


por la CPU en una seal analgica.

53

Proteccin: Se encarga de impedir daos al mdulo por conexin con


polaridad invertida o fuera del rango permitido.

Seales digitales de la CPU

Buffer
Aislacin
Conversor digital/anlogo
Proteccin

Seales lgicas a la CPU


Figura 4.8 Diagrama en bloques de una salida anloga.

4.3 DESCRIPCIN DEL SOFWTARE CONCEPT


Este software constituye una interfaz grfica que permite, a travs de mens
interactivos, documentar, programar, monitorear la lgica y los datos de un PLC
conectado en lnea a travs de una puerta serial.

En la actualidad, cada fabricante de una lnea de PLC desarrolla en forma


paralela soluciones de software para simplificar la programacin y mantencin de sus
equipos.

Concept, es la alternativa de programacin para los Controladores lgicos


programables de MODICON de la familia TSX Quantum, 984 Compactos y /o
Momentum. Desarrollado para computadoras compatibles con sistema operativo
Ms-Dos.

54

4.3.1 REQUERIMIENTOS PARA LA INSTALACIN DE CONCEPT


Los requerimientos mnimos para el uso del Concept se detallan a continuacin:
PC con procesador Pentium o superior
16 MB RAM o ms
Mnimo 150 MB de memoria en disco duro disponible
Unidad de CD-ROM
Mdulo SA85 o NHM 212 para Modbus plus (opcional)
Adaptador de red TCP/IP para Ethernet (opcional)
Tarjeta grfica VGA y monitor (resolucin recomendada: 800 x 600)
Mouse compatible con Microsoft
Windows 98 o superior

4.3.2 CARACTERSTICAS DE LAS PRESTACIONES DE CONCEPT


La herramienta de programacin Concept trabaja comandada por men. Mens
standard, como por ejemplo fichero, ventana y ayuda. Adems se pueden utilizar, sin
modificacin, todos los estndares de Windows, como instalacin de impresora u
rdenes de impresin. Mediante barras de herramientas se obtiene una reduccin de las
acciones de men para el usuario experimentado.

Otras posibilidades de comando en Concept sobre la base de MSWindows son


los campos de dilogo con casillas de verificacin, botones de comando opcional,
campos de textos y de listas.

La herramienta de proyecto Concept posibilita la seleccin, ubicacin y


corrimiento simples de objetos (mdulos de funcin, pasos, transiciones, etc.) en forma
grfica. La mayora de las conexiones entre estos objetos se generan automticamente
cuando se los posiciona.

A travs de funciones de importacin es posible importar los textos estructurados


de lenguaje IEC (ST) y la lista de instrucciones (IL) como seccin FBD, SFC, IL o ST. A
travs de funciones de exportacin es posible exportar secciones FBD, SFC, IL y ST como
ser texto estructurado (ST) o lista de instrucciones (IL).

55

La funcin de ayuda orientada al contexto brinda apoyo en las diversas


situaciones del proyecto. La documentacin del software se encuentra disponible en los
manuales, y en el sistema de ayuda en lnea.

El programa completo se subdivide en secciones de acuerdo a la estructura lgica.


A voluntad se representan las secciones indicando su imagen de impresin, de forma de
posibilitar un control de la representacin en las diversas pginas de la documentacin.

Las seales contienen una denominacin amplia con nombre de smbolo y


comentario.

En los lugares de interrupciones de seales se otorgan indicaciones inequvocas


para el seguimiento de estas seales. En el editor FBD se puede visualizar y documentar
la secuencia del trabajado de los diversos mdulos en una seccin.

4.3.3 LENGUAJES DE PROGRAMACIN EN CONCEPT


Concept contiene los lenguajes de programacin de la norma internacional IEC
11313, ellos son:
1. Lenguaje de Mdulo de Funcin (FBD)
2. Diagrama Escalera (LD)
3. Carta de Funciones Secuenciales (SFC)
4. Lista de Instrucciones (IL)
5. Texto Estructurado (ST)

Y plano de contactos orientado a Modsoft (LL984).

56

Mediante el editor de tipo de datos en Concept Figura 4.9, se puede derivar tipos
de datos propios a partir de los tipos de datos IEC.

Figura 4.9 Seleccin de editores en Concept.


El programa de control se confecciona en secciones, de acuerdo con la estructura
lgica. Dentro de una seccin se trabaja con un lenguaje de programacin nico.

Los elementos fundamentales del lenguaje de programacin FBD de acuerdo a la


IEC son funciones y mdulos de funciones, de los que resultan unidades lgicas. Los
mismos elementos bsicos se utilizan tambin en el lenguaje de programacin LD segn
IEC.

Los lenguajes de programacin SFC segn IEC utilizan los elementos bsicos
paso, transicin, conexin, bifurcacin, conjuncin y salto.

Los lenguajes de programacin textuales IL y ST segn

IEC utilizan

instrucciones, expresiones y palabras claves.

El lenguaje de programacin LL984, orientado a Modsoft utiliza los elementos


bsicos mdulo de instrucciones y como LD los elementos Contacto y Bobina.

Del conjunto de esas secciones resulta en su totalidad el programa de control,


mediante el cual el PLC comanda el desarrollo del proceso. Dentro del programa
pueden aparecer las secciones IEC (FBD, LD, SFC, IL, ST) mezcladas.

57

Las variables para la conexin de elementos bsicos (objetos) dentro de una


seccin no se utilizan en los lenguajes de programacin grficos FBD, LD, SFC y LL984,
pues estas uniones se realizan mediante conexiones. Estas conexiones son administradas
por el sistema, o sea, no existe aqu ninguna tarea de proyectos. Todas las restantes
variables, como ser la transferencia de datos entre diversas secciones se proyectan con el
editor de variables. Mediante el editor de tipo de datos se puede definir los propios
tipos de datos derivados.

Cada editor en Concept posee un men y una barra de herramientas apropiada.


Cuando se genera una seccin, se debe determinar con que editor se desea trabajar.

Conjuntamente con estos editores dependientes del lenguaje de programacin,


existen tambin:
Editor de tipo de datos
Editor de variables
Editor de datos de referencia

Estos editores ofrecen diversas funciones independientemente del lenguaje de


programacin utilizado.

4.3.3.1 DIAGRAMA DE FUNCIONES EN BLOQUE (FDB)


El Diagrama de Funciones en Bloques (Function Block Diagram o FBD) es un
lenguaje grfico que permite programar elementos que aparecen como bloques para ser
unidos entre s de forma similar al esquema de un circuito electrnico.

FDB es muy comn en aplicaciones que implican flujo de informacin o datos


entre componentes de control. Se observa al sistema en trminos de flujo de seales
entre elementos de procesamiento.

En la Figura 4.10 se muestra la programacin en Concept FDB

58

Las funciones y bloques funcionales aparecen como circuitos integrados y es


ampliamente utilizado en Europa, el cual posee las siguientes caractersticas:
Grfico
Orientado al proceso
Funcionalidad jerrquica
Elemental y derivado

Figura 4.10 Programacin en diagrama de funciones en bloque (FDB).

4.3.3.2 DIAGRAMA DE ESCALERA (LD)


El Diagrama de Escalera (Ladder Diagram o LD) tiene sus orgenes en Estados
Unidos, cumple con la especificacin de diagramas de escalera de la norma IEC 61131-3.

Este lenguaje de programacin est basado en la presentacin grfica de la lgica


de rels. Consiste en la representacin del circuito lgico utilizando contactos y bobinas,
en forma similar a cuando se utilizan rels. Los elementos bsicos de programacin son
contactos (NA o NC, es decir normalmente abiertos o normalmente cerrados).

Las operaciones booleanas bsicas suma y producto se construyen conectando


apropiadamente estos contactos.

A estos elementos bsicos se les adiciona contadores, temporizadores y otras


instrucciones y libreras adicionales que trae el software de programacin Concept. En la
Figura 4.11 se muestra la programacin en Concept LD.

59

El diagrama de escalera posee las siguientes caractersticas:


Grfico
Orientado al control discreto
Conocido
Utiliza ms cdigo para funciones avanzadas

Figura 4.11 Programacin en diagrama de escalera en Concept (LD).

4.3.3.3 GRAFICO DE FUNCIONES SECUENCIALES GRAFCET (SFC)


Grfico de Funciones Secuenciales (Sequential Function Chart o SFC) tambin
conocido como Grafcet es una herramienta de programacin de automatismos
secuenciales creada por AFCET (Association Francaise pour la Cybernetique
Economique et Technique). El objetivo del Grafcet es proporcionar una herramienta
simple y metodolgica para la especificacin de automatismos secuenciales.

Este mtodo de representacin es aceptado en Europa y homologado por varios


pases, entre ellos Francia por la norma NFC-03-190 y en Alemania por la norma DIN.

Grafcet resulta especialmente indicado para procesos secuenciales ya que permite


generar programas organizados en pasos.

60

Los grficos de funcin secuencial pueden ejecutar varias redes en una conexin
en paralelo o una sola red seleccionada entre varias en una conexin selectiva. La lgica
se ejecuta dentro de un bloque hasta que un evento de transicin especificado informa a
la CPU de que debe continuar con el siguiente paso.

Esta funcionalidad ayuda a mejorar la capacidad del sistema, ya que solamente


ejecuta aquellas redes especificadas por los eventos de transicin en lugar de
desplazarse linealmente por todas las redes del programa en cada uno de los ciclos.

Grafcet consta de tres elementos principales:


Etapas
Transiciones
Arcos

Una Etapa define un estado en el que se encuentra el automatismo. Se representa


por un cuadrado, y puede estar activada o desactivada. Las etapas de inicio se marcan
con un doble cuadrado.

Una Transicin es la condicin o condiciones que, conjuntamente con la etapa


anterior, hacen evolucionar el Grafcet de una etapa a la siguiente. Se representa por una
barra horizontal y tiene una condicin asociada.

Un Arco es un trazo que une una transicin con una etapa o viceversa. Los arcos
deben de ir siempre entre una etapa y una transicin, o entre una transicin y una etapa.
En la figura 4.12 se representa la estructura de un Grafcet elemental y en la Figura 4.13
su programacin en Concept SFC.

Figura 4.12 Vista de grafcet elemental.

61

Grafcet posee las siguientes caractersticas:


Representacin diagramada de procesos
Pasos y transiciones
Orientado a la actividad del flujo

Figura 4.13 Programacin de funciones secuencial en Concept (SFC).

4.3.3.4 TEXTO ESTRUCTURADO (ST)


Los lenguajes descritos anteriormente son apropiados para la resolucin de
mltiples aplicaciones. Sin embargo, a medida en que la programacin requerida para
una aplicacin crece, pueden resultar programas complejos y de difcil mantenimiento.

El lenguaje de texto estructurado tiene por objeto facilitar el diseo del programa
de aplicacin, de aplicaciones complejas.

El Texto Estructurado (Structured Text o ST) es un lenguaje de alto nivel


estructurado por bloques con sus races en el ADA, Pascal y C. Puede ser empleado
para realizar rpidamente sentencias complejas e instrucciones anidadas que manejen
variables con un amplio rango de diferentes tipos de datos, incluyendo valores
analgicos y digitales. Tambin se especifica tipos de datos para el manejo de horas,
fechas y temporizaciones, de gran utilidad en procesos industriales.

62

El lenguaje ST posee soporte para bucles iterativos como Repeat-Until; While-Do,


ejecuciones condicionales empleando sentencias If-Then-Else y funciones como Sqrt(),
Sin() etc.

La programacin estructurada consiste en la descomposicin de un trabajo en


varias tareas independientes, auto-contenidas y fciles de comprender. Cada una de
estas tareas se disea por separado, en alguno de los lenguajes descritos. Un programa
maestro define cuando se ejecuta cada tarea, y controla el conjunto.

Puede ser usado excelentemente para la definicin de bloques funcionales muy


complejos, el cual puede ser usado luego dentro de cualquiera de los otros lenguajes. En
la Figura 4.14 se muestra un programa en Concept SFC.

Texto estructurado posee las siguientes caractersticas:


Lenguaje de alto nivel (similar al Basic o Pascal)
Fcilmente importable/exportable
VAR
TIMER : TON;
END_VAR
TIMER(IN := NOT pulse,
PT := t#1s); (* temporizado *)
pulse := TIMER.Q;
(* contador de pulsos *)
IF pulse = 1 THEN
count := count + 1;
END_IF;

Figura 4.14 Programacin en lenguaje estructurado en Concept (SFC).

63

4.3.3.5 LISTA DE INSTRUCCIONES (IL)


Es un modelo de lenguaje ensamblador; procede del alemn Anweisungliste
(AWL) y es usado en Europa.

La lista de instrucciones (IL o AWL) es un lenguaje de bajo nivel. Con IL solo una
operacin es permitida por lnea (ej. almacenar un valor en un registro).

Con el lenguaje de programacin Lista de instrucciones (IL) se pueden llamar


mdulos de funcin y funciones en forma condicional o incondicional, ejecutar
asignaciones y saltos dentro de la seccin en forma condicional o incondicional. Con IL
se puede en Concept confeccionar programas y en DFB Concept se pueden confeccionar
DFBs. Los DFBs confeccionados en IL se pueden llamar tambin en ST, LD y FBD, y
viceversa.

Este lenguaje es adecuado para pequeas aplicaciones y para optimizar partes de


una aplicacin. En la Figura 4.15 se muestra un programa en Concept IL.

La lista de instrucciones posee las siguientes caractersticas:


Lenguaje de texto (similar assembler)
Aceptacin limitada
Complicado de depurar
VAR
RUN_TIMER : TON;
END_VAR
LD

run_light1

ST

run_light

LD

run_pulse

STN RUN_TIMER.IN
CAL RUN_TIMER(PT := t#1s)

Figura 4.15 Programacin en lista de instrucciones en Concept (IL).

64

4.3.4 CREACIN DE PROYECTOS EN CONCEPT


La programacin de un PLC en Concept tiene lugar en forma jerrquica en
proyectos, configuracin del PLC, programas y secciones. En la Figura 4.16 se muestra la
jerarqua para la creacin de un proyecto.

PROYECTO

Programa

Seccin 1

Seccin 2

Configuracin

Seccin n

Figura 4.16 Jerarqua de programa en Concept.


a) Programa
Un programa est compuesto de una o varias secciones, que describen su
funcionamiento completo (ver Figura 4.17). En el programa se determina la secuencia
del recorrido de las secciones. Adems se administran las variables, constantes, literales
y direcciones directas utilizadas.

Para variables, constantes y literales se encuentran diversos tipos de datos a


disposicin.

Figura 4.17 Vista de varios programas en diferentes secciones.

65

b) Secuencia de ejecuciones de las secciones


El procesado de un programa comienza con la lectura de las seales de hardware
y su envo a la memoria, para luego procesar la lgica de las secciones con los datos
desde esa memoria. En Concept primeramente tiene lugar el procesado de las secciones
LL984 en la secuencia definida en el administrador de segmentos. Luego, tiene lugar la
ejecucin de la seccin IEC, como se haya definido en la secuencia de ejecuciones de las
secciones, como se muestra en la Figura 4.18. Luego de la ejecucin se escribirn los
valores actuales en la memoria. Despus se entregarn los valores actuales de las
variables asignadas a una direccin y luego a direcciones directas al hardware. Este
proceso (lectura, trabajado y entrega) se corresponde con un ciclo del programa y se
repite permanentemente.

Figura 4.18 Ventanas de cambio de ordenes de ejecuciones de secciones.

66

c) Variables
Las variables sirven para el intercambio de datos dentro de las secciones, entre
varias secciones, entre el programa y el PLC (ver diagrama de bloques Figura 4.19).

Programa
Seccin A

Seccin B
Variable X

FFB_X
X

FFB_Y
X

Figura 4.19 Intercambio de datos a travs de variables entre secciones.

Las variables se declaran mediante el comando de men: Proyecto Declaracin


de variables.

Si se le asigna a la variable una direccin, se habla de una Located Variable.

En el caso de que a la variable no se le otorgue ninguna direccin, se habla de una


Unlocated Variable.

Si se le asigna a la variable un tipo de datos derivado, se habla de una Variable


de Elementos Mltiples. Existen adems constantes y literales.

67

4.3.5 CONFIGURACIN DEL PLC


La configuracin del PLC es la interfaz entre el programa y el hardware.

La configuracin del sistema tiene amplias consecuencias que influyen en la


modalidad de trabajo total del controlador. Aqu se definen todas las informaciones
especficas de control, as como tambin las informaciones generales, se asignan las
memorias necesarias y los campos de entrada/salida.

Durante la primera configuracin, se deben ingresar las especificaciones


fundamentales que conciernen al PLC, como ser tipo de PLC y memoria.

Los datos de configuracin se componen bsicamente de la lista de dotacin y la


indicacin de los rangos de direcciones para el programa.

Una configuracin se refiere siempre a un proyecto, o sea, el comando de men


Configuracin del PLC estar recin disponible, cuando se haya abierto un proyecto.

Se puede realizar una configuracin del hardware en las modalidades fuera de


lnea y en lnea.

Esta configuracin se almacena y se puede cargar al programa de simulacin SIM


Concept o en un PLC.

Se debe tener en cuenta los direccionamientos de E/S de los mdulos, en las


referencias permitidas:
- Para mdulos de entrada analgicos se pueden asignar solo referencias 3x
- Para mdulos de salida analgicos se pueden asignar solo referencias 4x
- Para mdulos de entrada digitales se pueden asignar referencias 3x 1x
- Para mdulos de salida digitales se pueden asignar referencias 4x 0x

68

4.3.5.1 CONFIGURACIN VLIDA


Para una configuracin vlida del hardware tienen que tener lugar los siguientes
ingresos:
- Tipo de CPU
- Rangos de direcciones
- Archivos cargables
- Administrador de segmentos
- Dotacin de E/S

a) Tipo de CPU: Aqu se selecciona, de acuerdo a la aplicacin, la CPU que


corresponda al hardware y al tamao de la memoria requerida por el proyecto.

b) Rangos de direcciones: Para la confeccin del programa se debe ingresar


rangos de direcciones suficientes para la cantidad necesaria de bits de entrada,
bits de salida/marca, palabras de entrada y palabras de salida/marca.

c)

Archivos carcagabes (Loadables): Los archivos cargables (elementos de

programacin) sirven para el intercambio de datos con el lenguaje de


programacin IEC, y se deben cargar en el PLC, en dependencia de la CPU.

Existen archivos cargables depositados en el subdirectorio de Concept dat, y que


se pueden agregar para la instalacin, mediante el botn de comando Expandir..., en el
cuadro de dilogo cargables.
Se dispone de los siguientes archivos cargables:
- En el caso de utilizar CPU con procesador matemtico, se debe instalar el par
@1S7 + V196
- En el caso de utilizar CPU sin procesador matemtico, se debe instalar el par
@1SE V196 + @2IE V196
- Para una configuracin de un InterBusS, se debe instalar el ULEX V196
- Para la utilizacin de la funcin Hot Standby en el configurador, se debe
instalar el CHS

69

4.3.5.2 ADMINISTRADOR DE SEGMENTOS


Cada estacin de E/S est asignada a una seccin. Por lo tanto no se deben
ingresar menos secciones en el administrador de segmentos, que estaciones de E/S
remotas configuradas en la dotacin de E/S. En el administrador de segmentos est
determinado en forma standard la cantidad mxima de secciones de 32.

El configurador verifica la concordancia entre ambos dilogos y ordena las


estaciones de E/S en el administrador de segmentos. Se informar a travs de una
ventana, cuales estaciones de E/S se han insertado.

Se puede modificar la secuencia para el procesado de las secciones, editando


directamente en la lnea el nmero de seccin (segmento) o los nmeros de estaciones de
E/S. Para la estacin de E/S local se asienta automticamente el 1 en la primera lnea del
cuadro de dilogo en las columnas estacin de entradas y estacin de salidas.

Si no se define ninguna secuencia, se procesarn las secciones en secuencia


ascendente.

Se puede ordenar en el administrador de segmentos las estaciones de E/S que se


agregan, de acuerdo a los siguientes criterios:
- La nueva estacin de E/S se inserta automticamente detrs de la ltima lnea
disponible
- Si ya se han utilizado todas las secciones determinadas, se utilizar
nuevamente la ltima seccin para asentar la nueva estacin de E/S

En el ajuste del administrador de segmentos son posibles los siguientes tipos de


procesamiento:
- Continuo = procesado cclico
- Controlado = procesado comandado por el usuario
- Reposicionar WDT = procesado a travs del temporizador Watchdog
- Final de la lgica = final del procesado

70

Se admiten solamente nmeros de referencia 0x y 1x, que determinan cuando


ser procesada la lgica para la correspondiente seccin. Los campos estacin de entrada
y salida permiten el ingreso de los correspondientes nmeros de estaciones de E/S, que
debern ser configurados.
Si se borra una estacin de E/S remota en el cuadro de dilogo dotacin de E/S,
se eliminar automticamente la mencionada estacin de E/S en todo el administrador
de segmentos de las columnas estaciones de entrada y salidas.

4.3.5.3 DOTACIN DE ENTRADAS Y SALIDAS


En la dotacin de entradas y salidas, se pueden configurar las siguientes
estaciones como se muestra en la Figura 4.20:
- E/S Quantum
- E/S 800
- SY/MAX
- Bus a distancia (IBS)

Figura 4.20 Vista de dotacin de E/S en Concept.

71

4.3.6 CONFECCIN DE UN PROYECTO


Finalmente para la confeccin de un proyecto en Concept, sta se extiende a
travs de 7 pasos fundamentales:

Paso 1 Inicio de Concept


- Arrancar Concept desde Windows
- Generar, mediante nuevo proyecto desde el men archivo, un nuevo
proyecto
- En caso de correcciones, ampliaciones etc. se podr luego abrir ese proyecto
mediante abrir proyecto

Paso 2 Configuracin del PLC


- Mediante configuracin del PLC se determina la configuracin del hardware:
- Tipo de CPU
- E/S remota (RIO)
- E/S distribuida (DIO)
- E/S local
- Comunicacin

Paso 3 Programacin
- Confeccionar una o varias secciones en uno de los lenguajes disponibles,
mediante nueva seccin
- Confeccionar, mediante los comandos de men del men principal objetos
un programa independiente del hardware
- Determinar la secuencia de ejecuciones de los FFBs y secciones

Paso 4 Guardado
- Por primera vez almacenar el proyecto, mediante guardar proyecto como, y
se le debe otorgar un nombre (name.prj = nombre del proyecto). Para las
prximas veces bastar oprimir guardar

72

Paso 5. Cargar y verificar


- Establecer la conexin entre PC y PLC, mediante conectar
- Cargar el proyecto en el PLC
- Arrancar el PLC
- Verificar el programa mediante las funciones de test online
- Eliminar los eventuales errores en el programa
- Cargar las secciones modificadas en el PLC, mediante cargar modificaciones

Paso 6 Optimizar y separar


- Luego de reiteradas cargas de modificaciones se recomienda optimizar la
ocupacin de la memoria de programa y el programa optimizado cargarlo
nuevamente en el PLC
- Controlar el tamao de la memoria de datos del programa y eventualmente
adaptar este tamao
- Luego de tener lugar la carga, verificacin y eventualmente el optimado, se
puede, mediante Desconectar, separar el PC del PLC. El programa funcionar
ahora off-line

Paso 7 Documentacin
- Confeccionar una documentacin completa del proyecto

4.3.7 ASIGNACIN DE DIRECCIONES EN CONCEPT


Puesto que en un programa lgico existen una combinacin de bobinas, contactos
y bloques funcionales con registros, se hace necesario que a cada elemento se le asigne
un nombre, pero considerando que el PLC es una unidad electrnica se hace ms
conveniente asignarle a cada elemento o registro adems del nombre un nmero, el cual
consistir de una cifra de 6 dgitos.

A este nmero se le llama direccin. De los 6 dgitos que componen la asignacin


de direccin de cada elemento o registro, el primero de ellos (dgito izquierdo) indica
que tipo de elemento o registro.

73

La asignacin de direcciones se realiza en la etapa de Configuracin del


controlador programable.

Para el PLC en Concept, solo existen los siguientes 4 tipos de direcciones:


0XXXXX :

Direccin de salidas digitales, salidas fsicas y de programa

1XXXXX :

Direccin de entradas digitales

3XXXXX :

Direccin de entradas anlogas

4XXXXX :

Direccin de registros de almacenamiento internos y salidas


anlogas

4.3.7.1 DIRECCIN 0XXXXX


Direccin de las salidas digitales, salidas de programas y de comunicacin. Si
bien el PLC Modicon, trae un rango predeterminado desde 000001 a 001536, este puede
ser aumentado.
A continuacin se describen los diversos tipos de salidas:
a) Salidas Fsicas E/S Map: Se define como fsica, a todas las salidas que tengan
una tarjeta de salida asociada en el E/S Map, y por ende realicen alguna
accin directa sobre dispositivos de terreno.

b) Salidas Internas: Se define como bobina interna, toda aquella que no tiene
una tarjeta de salida asociada y por ende es utilizada principalmente en
programacin, sin generar una accin directa sobre dispositivos en terreno.

c) Salidas de Comunicacin: Definidas como direcciones de memoria, donde se


referencia todas las posiciones utilizadas en el proceso de comunicacin entre
el programa y los perifricos de supervisin, intercambiando datos digitales
tales como alarmas, estados, comandos de operacin y de reconocimiento.

74

4.3.7.2 DIRECCIN 1XXXXX


Direccin de memoria donde se ubican todas las entradas de tipo digital
(On/Off), trae un rango predeterminado desde 100001 a 10512. Estas seales provienen
siempre desde los dispositivos de terreno como seales de tensin en los rangos de
+-24VDC, 0 a 120 VAC, 0 a 230 VAC, TTL, etc.

4.3.7.3 DIRECCIN 3XXXXX


Direccin de memoria donde se ubican todas las entradas de tipo anlogo, trae un
rango predeterminado desde 300001 a 300512. Esta direccin ocupa siempre una palabra
de memoria para su almacenamiento. Vienen siempre desde los dispositivos de terreno
como seales de: +-20 mA, 4-20 mA, 1-5 VDC, +-10 VDC etc.

Las seales de tipo anlogo son convertidas a travs de un conversor A/D,


formndose una palabra binaria de 11 bit ms un presigno.

4.3.7.4 DIRECCIN 4XXXXX


Direccin de memoria que es utilizada para referenciar los registros para clculos
y resultados tales como temporizaciones, contadores, funciones matemticas, bloques
PID, etc.

Adems la direccin 4XXXXX es utilizada como salida anloga que a partir de


400001 a 401872 cuentas, generan en mdulos de salida 4-20 mA, +-5 VDC, +-10VDC.

Adicionalmente, la direccin 4XXXXX puede ser ocupada como un registro para


lectura o escritura de datos a travs de la comunicacin MB o MB+.

75

4.3.8 TIPOS DE PLC EN LOS QUE SE PUEDE PROGRAMAR CONCEPT


No todas las CPUs que se utilizan en los PLCs de MODICON pueden ser
utilizados en Concept. Las CPUs que se pueden programar en Concept son los
siguientes (ver Figura 4.21):
- Quantum
- Momentum
- Compacto

Figura 4.21 PLCs que se pueden programar en Concept.

CAPTULO 5
SISTEMA
DE
SEGURIDAD

76

5. SISTEMA DE SEGURIDAD
La funcin del sistema de seguridad es monitorear la operacin del proceso o
unidades de generacin de vapor y transferirlo a una condicin segura en caso de que
sobrepasen los lmites de operacin segura (Sistema de Paro de Emergencia
Emergency Shut Down, ESD).

En este captulo se describir la implementacin del sistema de alarmas y paradas


de emergencia asociadas a los PLCs para el nuevo sistema de seguridad.
5.1 SISTEMA DE SEGURIDAD ACTUAL EN CALDERAS
Actualmente en Planta Cullen, el sistema de seguridad de las calderas consiste en
acciones de monitoreo y control como ser:
-

Monitoreo de seales de nivel de agua de cada caldera

Operacin de los ventiladores por caldera

Baja presin de gas combustible general y local

Falla de los controladores

Ausencia de energa elctrica

etc.

Las alarmas se encuentran supervisadas mediante 3 PLCs (uno por cada caldera),
los cuales tienen la misin de activar las alarmas o detener el funcionamiento de las
calderas en conjunto o individualmente si la condicin as lo requiere.

Cada vez que ocurre una parada de emergencia (shut down) en una caldera, el
PLC asociado a sta, acta sobre una vlvula de dos posiciones del tipo on/off, cortando
el suministro de gas combustible y a la vez activa una alarma sonora y otra visual en un
panel de alarmas.

77

control

Figura 5.1 Vlvulas de corte y control de gas combustible.

Figura 5.2 Bocina de aviso de alarma y parada de emergencia.

Figura 5.3 Panel visual de alarmas y paradas de emergencia.

78

Las diferentes paradas de emergencia estn dadas por:

a) Baja presin de gas combustible general


Si se produce una baja de presin en el gas combustible resulta imposible operar
los equipos y realizar los procesos asociados que requieren de gas.

Si la presin de la lnea principal de gas combustible proveniente de la lnea de


procesos baja de 12 psi, acta un solenoide que ventea la presin del diafragma
de la vlvula motora, cerrndola y cortando todo el suministro de gas. Slo
cuando la presin sobrepase los 18 psi, el sistema entra en forma automtica en
servicio (ver Figura 5.4).

La medicin de presin de gas combustible general se realiza a travs de un


transmisor de presin del tipo electrnico inteligente, el que entrega una corriente
de 4 a 20 mA proporcional a la presin sensada y una seal digital con fines de
recalibracin, deteccin de fallas, etc..

Figura 5.4 Parada de emergencia por baja presin de gas combustible general.

79

b) Baja presin de gas combustible por caldera


Cada caldera posee su propio sistema de seguridad por baja presin de gas
combustible, la cual no puede bajar mas all de 2.9 psi. Bajo esta presin el
controlador de proporcin de cada caldera proceder a detenerla.

La medicin de presin de gas combustible por caldera se realiza a travs de


transmisor de presin del tipo electrnico, que entrega una corriente proporcional a la
presin sensada.

c) Detencin de turboventiladores
Para detectar cualquier tipo de detencin de los turboventiladores, existen
transmisores diferenciales que detectan cualquier falla en la operacin del tiraje o
problemas en la presin diferencial, mediante dos tomas de presin: una antes y
despus del turboventilador.

La funcin del turboventilador es la extraccin de los gases quemados en el hogar


de la caldera, formando una presin de vaco en el interior del mismo y una
presin positiva aguas abajo del turboventilador, si no se mantiene esta condicin
la caldera se apaga producto de que los gases de la combustin quedan dentro
del hogar y la caldera se ahoga, por no ingresar aire limpio para la combustin.

d) Falla de controladores
Cuando un controlador principal, ya sea maestro o de relacin falla ste pasa al
controlador redundante, al detectarse la falla se produce una parada de emergencia.

El sistema de control y supervisin dispone de los siguientes controladores:

1 principal master

1 principal de relacin por cada caldera

1 principal auxiliar

1 auxiliar de relacin por cada caldera

80

e) Bajo nivel de agua domo


Si el domo superior se secara, se producira una rotura de ste, por lo que no debe
de permitirse que se quede sin agua, luego es necesaria una parada de emergencia para
esta condicin

La medicin del nivel de agua domo por caldera se realiza midiendo ste con
transmisores diferenciales, los que entregan una corriente proporcional, dentro de un
margen preestablecido, del nivel de agua de la caldera.

Figura 5.5 Parada de emergencia por bajo nivel del domo.

f) Botonera local
En la caseta del operador hay tres botoneras, una para cada caldera, las cuales
pueden ser accionadas en forma manual e independiente en caso de ser necesario,
ejemplo rotura de tubo en el interior de la caldera 1. Esas botoneras tienen como funcin
detener la caldera accionando la vlvula de corte de gas combustible.

81

Una seal de alarma en sala de calderas, resulta en un aviso en el panel de


alarmas y una seal sonora que avisa al personal de planta un evento de falla en las
calderas.

Las alarmas de seguridad estn dadas por:


a) Bajo nivel del desaireador
Cuando la seal de aire que enva el controlador de nivel (level-trol) del
desaireador, al actuador de la vlvula que lo alimenta, es superior a 12 psi, opera
una alarma. Teniendo presente que el nivel de agua del desaireador est en su
punto medio, sta demorara 12 min. en vaciarse, asumiendo un consumo, de
90.000 Lbs/hr. de las calderas (ver Figura 5.6).

Figura 5.6 Alarma por bajo nivel del desaireador.

b) Baja presin de vapor en lnea general


Cuando ocurre una baja de presin en la lnea general de vapor y llega a los 580
psi, se enva una seal al tablero que indica una alarma luminosa y adems una sonora.

La medicin de presin de vapor se realiza a travs de transmisor de presin del


tipo electrnico, que entrega una corriente proporcional a la presin sensada.

82

c) Baja presin de suministro agua a calderas


Las bombas 29 A y B son las encargadas del suministro de agua tratada a las
calderas, en la lnea principal de suministro de agua se sensa la presin y cuando sta
llega a los 36 Kg/cm2 se indica la alarma y suena la sirena.

d) Falla de energa
Todo el sistema est diseado para trabajar en 24 VDC, para esto se cuenta con un
banco de bateras con una autonoma de a lo menos 12 horas, con sus respectivas fuentes
de poder, para mantener y cargar este banco y el sistema en general.
En caso de que se produzca un fallo en la energa el PLC enviar una alarma de
fallo de sta.

En las Tabla 5.1 y 5.2 se muestran el listado de las alarmas y paradas de


emergencias desplegadas en el panel.

Alarmas

Mensaje

Falla de Transmisor de Vapor - Principal

Falla de Transmisor de Vapor - Principal

Falla de Transmisor de Vapor - Auxiliar

Baja Presin de Vapor General

Bajo Caudal de Vapor - Calderas 1-2-3

Bajo Nivel Desaireador


Falla de Energa Elctrica

7
8
9

Baja presin de Suministro de Agua Calderas


Falla de Sistema de Seguridad

Tabla 5.1 Seales de alarmas emergencias en calderas.

83

Paradas de emergencia

Mensaje

Falla de los Turbo Ventilador - Caldera 1

Falla de los Turbo Ventilador - Caldera 2

Falla de los Turbo Ventilador - Caldera 3

Bajo Nivel de Agua Domo - Caldera 1

Bajo Nivel de Agua Domo - Caldera 2

Bajo Nivel de Agua Domo - Caldera 3

Baja Presin de Gas Combustible General

Baja Presin de Gas Combustible - Caldera 1

Baja Presin de Gas Combustible - Caldera 2

10

Baja Presin de Gas Combustible - Caldera 3

11

Falla de Controlador Principal - Master

12

Falla de Controlador Principal - Caldera 1

13

Falla de Controlador Principal - Caldera 2

14

Falla de Controlador Principal - Caldera 3

15

Falla de Controlador Auxiliar - Master

16

Falla de Controlador Auxiliar - Caldera 1

17

Falla de Controlador Auxiliar - Caldera 2

18

Falla de Controlador Auxiliar - Caldera 3

19

Local (mediante botonera) - Caldera 1

20

Local (mediante botonera) - Caldera 2

21

Local (mediante botonera) - Caldera 3

Tabla 5.2 Seales de paradas de emergencias en calderas.

5.1.1 SISTEMA DE SEGURIDAD BASADO EN PLCS


El Sistemas de Seguridad actual de las unidades generadoras de vapor sta
basado en el uso del PLC, Gould modelo PC-0085, restringido solo al control de estados
de los sistemas de control y supervisin de las calderas, esto es: sensa seales discretas,
y anlogas las cuales son controladas de acuerdo a set points predefinidos incluyendo el
monitoreo del sistema.

Actualmente se encuentran instalados 4 PLCs de este tipo, uno por caldera, ms


uno general, todos estos para mantener la independencia de las calderas, pudindose en
caso de emergencia, transferir las seales a otro PLC, modificando el programa de ste
para tal efecto, mientras se repara el que se encuentra fuera de servicio.

84

El equipo est montado sobre un bastidor o base de ensamblaje (Chasis o Rack)


sobre el cual estn instalados:

CPU PC0085

Mdulos de entrada DI1133 AC120

Mdulos de salida DO1136

Modulo de comunicacin PE0035

5.1.2 DESCRIPCIN DEL SISTEMA MODICON PC-0085


Cada PLC por caldera se encuentra configurado en base a cinco mdulos:
1.-

Unidad controladora PC-0085

2.-

Mdulo de comunicacin PE-0035

3.-

Unidad de entrada discreta DI-1133

4.-

Unidad de salida discreta DO-1136

5.-

Unidad de entrada anloga AC-1120

la Figura 5.7 muestra la configuracion de hardware de los PLCs.

A C- 1120

A C- 1120

DO - 1136

DI - 1133

DI - 1133

PC - 0085

PE - 0035

Figura 5.3 Vista del sistema Modicon PC-0085.

Figura 5.7 Vista de ubicacin de mdulos de PLC seguridad.


5.1.3 PROGRAMACIN DEL ACTUAL SISTEMA DE SEGURIDAD
El actual sistema de seguridad PC-0085 utiliza instrucciones derivadas de las
operaciones del lgebra de Boole (AND, OR y NOT). Cada instruccin est formada por
un mnemnico (abreviatura que representa una funcin) y tienen uno o ms
argumentos (variables que sirven como entrada a la funcin).

85

Para extraer los programas completos de cada una de las calderas se procedi a
traducir todo el programa al lenguaje de escalera de manera de hacer ms fcil la
programacin del nuevo PLC y as tambin, ocupar los mismos elementos de
instrumentacin y control y reducir el costo del proyecto.

5.2 MODERNIZACIN SISTEMA DE SEGURIDAD


El sistema de seguridad propuesto para reemplazar el existente, se dise de tal
manera que cumple con las mismas caractersticas que posee el actual sistema, pero
utilizando nueva tecnologa. Adems, se propone el uso del software de programacin
Concept IEC, para ir introduciendo este nuevo software en la empresa, ya que es un
software que recin se est comenzando a utilizar en mantenimiento elctrico isla, as
como sus diversos tipos de lenguajes.

Debido a las caractersticas que posee el nuevo software, se analiz tambin las
caractersticas de hardware del programa, para posteriormente proponer el PLC
adecuado, ya que el software trae consigo varios requerimientos, que si no se cumplen
no es posible ocuparlo en cualquier arquitectura de PLC.

5.2.1 SISTEMA DE SEGURIDAD REDUNDANTE


Las paradas por avera o por trabajos de mantenimiento son sumamente costosas.
Aplicando equipos de alta disponibilidad, es decir tolerantes a fallos, se reduce
drsticamente el riesgo de paradas indeseadas de produccin. El mayor precio de tales
sistemas no es relevante si se compara con el potencial de ahorro resultante. Adems
existen numerosas aplicaciones que plantean exigencias rigurosas en materia de
seguridad para personas, mquinas, medio ambiente y procesos; que requieren PLCs
de seguridad con sistema redundante.

86

Cuando se controlan procesos o mquinas donde las condiciones de operacin


deben ser supervisados y controlados constantemente para evitar daos al producto
elaborado, las instalaciones o las personas, se tiene que asegurar el funcionamiento
perfecto de los equipos que lo controlan, principalmente el PLC.

Redundancia implica duplicacin, triplicacin, etc., de uno o varios componentes


de un sistema que cumple la misma funcin, asociado a la proteccin de los equipos o
sistema de control.

Segn la norma DIN 40.41, se define como redundancia la existencia de ms


medios en condiciones de funcionar en una unidad determinada, de los que seran
necesarios para el cumplimiento de la funcin requerida.

As, se encuentra con la duplicacin, triplicacin, etc., de uno o varios


componentes del PLC: la CPU, la fuente de alimentacin, los buses de comunicaciones,
las entradas/salidas, etc. Se mejora la tolerancia a fallos en el sistema

5.2.2 SELECCIN DEL PLC


Los criterios bsicos para la eleccin del PLC estuvieron asociados a soporte
tcnico de la disponibilidad del personal de mantenimiento para reducir horas/hombre
en capacitacin, costos y adiestramiento. Adems se opt por los requerimientos del
software Concept IEC, que acepta tres tipos de PLCs Quantum, Momentum y
Compacto.

Para implementar un sistema de seguridad redundante con Concept, solo se


puede realizar con el sistema Hot Standby de Quantum. Este sistema es conocido en la
Empresa Nacional de Petrleo y se ha implementado en otras aplicaciones, por lo tanto
se seleccion el PLC Quantum de MODICON.

87

5.2.2.1 SISTEMA HOT STANDBY DE QUANTUM


El sistema Hot Standby de Quantum propuesto para sustituir el actual sistema de
seguridad de calderas Cullen, cubre los requerimientos de una redundancia total en
procesadores y funciones de comunicacin combinadas.

El sistema de Hot Standby de Quantum est diseado para la utilizacin en casos


en los que no es admisible la existencia de tiempos muertos, proporcionando alta
disponibilidad mediante redundancia. Se deben configurar dos bastidores con el mismo
hardware y software.

Uno de los PLC acta como el controlador primario. Hace funcionar la aplicacin
analizando la lgica de aplicacin y operando E/S remotas.

El otro PLC funciona como el controlador Standby. El controlador primario


actualiza al Standby despus de cada anlisis. El controlador Standby est listo para
asumir el control dentro de un ciclo si falla el controlador primario.

Los estados primarios y standby son intercambiables. Se puede programar


cualquiera de los controladores en estado primario, pero el otro debe estar en estado
standby. El controlador primario siempre opera la red remota de E/S.

Se debe dejar en claro que un sistema Hot Standby de Quantum slo trabaja con
E/S remotas, y no lo hace con E/S locales o distribuidas (DIO).

88

5.2.2.2 COMPONENTES DE HARDWARE DEL SISTEMA HOT STANDBY


Un sistema Hot Standby Quantum necesita dos bastidores, cada uno de ellos con
al menos cuatro slots. Los bastidores deben estar equipados con mdulos Quantum
idnticos y compatibles como ser:
-

CPU

Procesador de mdulo de comunicaciones de E/S remotas

Mdulo Hot Standby CHS 110

Cables

Fuente de alimentacin

La Figura 5.8 muestra los componentes de hardware del sistema Hot Standby
Quantum propuesto.

CRP-932-00

CHS-210-00

PLC CHS RIO


CPU-434-12A

PS
CPS-214-00

CRP-932-00

CHS-210-00

PLC CHS RIO


CPU-434-12A

CPS-214-00

PS

Figura 5.8 Arquitectura redundante, para el nuevo sistema de seguridad.

89

La Figura 5.9 muestra el panel frontal del mdulo Hot Standby 140 CHS 110 00.

Nmero de modelo
Descripcin del mdulo
Cdigo de color

140

CHS 110 00
Hot Standby

Etiqueta de identificacin
Puerta frontal extraible

Panel de visualizacin LED

Conmutador llave
Conmutador deslizante
de designacin A/B
Botn de actualizacin
de programa
Conector de cable
transmisor
Conector de cable
receptor

Transmit

Receive

Network
Node

Figura 5.9 Mdulo Hot Standby 140 CHS 110 00.

La Figura 5.10 muestra la descripcin e indicacin del LED en el mdulo.

Ready
Com Err

Com Act
Primary
Standby

Figura 5.10 LED Indicador en CHS 110.


La Tabla 5.3 muestra los cdigos que se generan en el LED indicador, para el
mdulo Hot Standby 140 CHS 110 00.

90

Indicador Color

Mensaje

Ready

Si es continuo, se est suministrando alimentacin al mdulo y se

Verde

han pasado las pruebas de diagnstico interno iniciales. Si


parpadea, el mdulo est intentando recuperarse de un error de
interfase.
Com Act

Verde

Si es continuo, los mdulos CHS 110 estn comunicando. Si


parpadea, se ha detectado un error.

Primary

Verde

El mdulo es el controlador primario

Com Err

Rojo

El mdulo est reintentando realizar comunicaciones CHS o se ha


detectado un fallo en las comunicaciones CHS.

Standby

Amarillo

Si es continuo, el mdulo es el controlador standby y est listo para


asumir la funcin primaria si es necesario. Si parpadea, hay una
actualizacin del programa en curso.

Tabla 5.3 Cdigos en el LED indicador en Hot Standby 140 CHS 110 00.
Debajo de la pantalla LED de la superficie del panel de control CHS 110 se
encuentra un conmutador llave. Tiene tres posiciones: Off Line, Xfer (transferencia) y
Run. Es posible utilizar este conmutador para forzar la transferencia del control de
funciones o para copiar el programa completo desde el controlador primario al standby.

La Figura 5.11 muestra el conmutador llave de funciones con las tres posiciones.
Off Line, Xfer y Run.

Off
Line

Xfer
Run

Figura 5.11 Conmutador llave de funciones CHS 110.

91

En la Tabla 5.4 se presentan las caractersticas del mdulo CHS 110 00.
Elctricas
Descarga electrosttica (IEC 801-2)

8 kV aire/ 4 kV contacto

Inmunidad a radiaciones (IEC 801-3)

27 - 1000 MHz, 10 V/m

Corriente de bus necesaria (Tpica)

700 mA

Condiciones de funcionamiento
Temperatura

0 a 60 C

Humedad

0 a 95% humedad relativa sin condensacin a 60

Altitud

4.500 m (15.000 pies)

Vibracin

10 - 57 Hz a 0,075 mm d.a. 57 - 150 Hz a 1 g

Condiciones de almacenamiento
Temperatura

-40 a +85 C

Humedad

0 a 95% humedad relativa sin condensacin a 60 C

Cada libre

1 m sin embalaje

Golpe

3 golpes/ eje, 15 g, 11 ms

Normas aprobadas
Elctricas

UL 508
CE
CSA 22.2-142
FM Clase I Div 2 pendiente

Tabla 5.4 Caractersticas del mdulo Hot Standby 140 CHS 110 00.

5.2.2.3 OPERACIN
El modulo Standby posee tres modalidades de funcionamiento:
1. Off-line
2. Transmisin
3. Marcha
1. Off-line
Esta modalidad se utiliza para hacer que el controlador deje de funcionar sin
detenerlo o sin desconectar la alimentacin. Si se gira el conmutador de la unidad
primaria a offline, el control pasa a la unidad standby. Si se pone el controlador standby
en offline, el primario seguir funcionando sin apoyo.

92

2. Transmisin
Esta modalidad se utiliza para solicitar desde el controlador primario una
actualizacin del programa del controlador standby.

3. Marcha
Cuando el conmutador de llave est en esta posicin, el controlador est activado
y est o bien sirviendo como controlador primario, o bien preparado para asumir la
funcin de primario si es necesario.

5.2.2.4 CABLEADO
Los mdulos Hot Standby CHS 110 se conectan con cables de fibra ptica. El
cable tiene dos filamentos idnticos. Cada uno de ellos transmite una seal en una sola
direccin. Por este motivo, cada filamento debe estar conectado entre el puerto superior
(transmisin) de un mdulo y el puerto inferior (recepcin) del otro.

La Figura 5.12 muestra los mdulos Hot Standby CHS 110 conectados mediante
cables de fibra ptica.

Transmisin

Transmisin

Recepcin

Recepcin

Figura 5.12 Conexin de los cables fibra ptica en CHS 110.

93

5.3 CONFIGURACIN DEL SISTEMA MEDIANTE CONCEPT


El Figura 5.13 muestra una pantalla de instalacin de instrucciones cargables
(loadables) en Concept IEC.

Figura 5.13 Pantalla de instalacin de las instrucciones cargables Concept.


Para ampliar el sistema se debe utilizar la pantalla ampliacin de configuracin
Concept Hot Standby del siguiente modo:
- Especificar los parmetros en el registro de comando Hot Standby
- Definir un rea no transferible para reducir el tiempo de ciclo

Los parmetros establecidos en las pantallas de configuracin son aplicados por


los controladores durante el arranque. Se puede modificar los ajustes/comportamiento
del sistema IEC Hot Standby despus de haber descargado la configuracin en el
controlador.

Para ello, se debe ajustar o restablecer los bits particulares del registro de
comando Hot Standby o bien utilizar los EFB especficos Hot Standby de la biblioteca
del sistema.

La ampliacin de configuracin ofrece dos casillas de verificacin relacionadas


con Hot Standby. Dado que se est utilizando el entorno IEC, se deber comprobar la
casilla de verificacin Hot Standby IEC.

94

Al salir del dilogo Ampliacin de configuracin haciendo clic en OK, la


instruccin cargable (Loadable) Hot Standby CHS se aade automticamente al
proyecto. Esta operacin requiere que la instruccin cargable forme parte del entorno
Concept. Asimismo, se aade una segunda instruccin cargable denominada IHSB que
es necesaria para la transferencia de programa desde el controlador primario al standby.

Por otro lado, cuando no se comprueba la casilla de verificacin Hot Standby IEC,
las instrucciones cargables CHS e IHSB se retiran del proyecto automticamente.

La Figura 5.14 muestra el cuadro de dilogo Ampliaciones de configuracin.

Figura 5.14 Dilogo de ampliaciones de configuracin Hot standby.

5.3.1 REGISTRO DE COMANDO


El registro de comando controla distintos parmetros del sistema Hot Standby.

Se especifica en el primer campo de entrada del dilogo Hot Standby. De manera


predeterminada, el registro de comando se establece en 400001. Si se utiliza el registro
400001 en cualquier otro lugar, se debe introducir otro nmero mayor que 0. El nmero
que se introduzca se convierte en el registro de comando 4x. Para el caso de la
configuracin realizada para el sistema de seguridad de Calderas Cullen, se introduce el
nmero 100, el registro de comando Hot Standby es 400100, en donde deber ser parte
del rea de la memoria de seal que se transfiere del controlador primario al standby en
cada ciclo (ver Figura 5.15 y Tabla 5.5).

95

Figura 5.15 Vista del registro de comando.

Registro de comando
Numero

Valor

Significado

Cambia direccin del puerto Mobdus 3 al conmutar

No cambia direccin del puerto Mobdus 1 al conmutar

Cambia direccin del puerto Mobdus 2 al conmutar

No cambia direccin del puerto Mobdus 1 al conmutar

Cambia direccin del puerto Mobdus 1 al conmutar

No cambia direccin del puerto Mobdus 1 al conmutar

Fija controlador B en modalidad OFFLINE

Fija controlador B en modalidad EN MARCHA

Fija controlador A en modalidad OFFLINE

Fija controlador A en modalidad EN MARCHA

Desactivar sobrescritura de conmutador llave

Habilitar sobrescritura de conmutador llave

7
8
14
15
16

Tabla 5.5 Significado de casilla del registro de comando.

5.3.2 REA NO TRANSFERIBLE DE LA MEMORIA DE SEAL


El rea no transferible contiene el registro de estado de Hot Standby, que se
utiliza para vigilar el estado de ambos controladores. Puede incluir otros registros 4x en
el rea no transferible para reducir la duracin de cada ciclo.

El campo Inicio: se utiliza para especificar el primer registro 4x del rea no


transferible.

El campo Longitud: se utiliza para definir el nmero de registros contiguos que se


incluirn en el bloque no transferible.

96

Si se elige definir un rea no transferible, el rango de valores vlidos para este


campo es 4... n, donde n es el nmero de registros 4x configurados. Sin embargo, en el
momento de definir un rea no transferible, el registro de comando (primera entrada del
cuadro de dilogo Hot Standby) deber estar fuera del rea no transferible.

5.4 CONFIGURACIN DEL PLC QUANTUM EN CONCEPT


Mediante Configuracin del PLC se ingresa en el proyecto toda la
configuracin de hardware.

La configuracin del sistema tiene amplias consecuencias que influyen en la


modalidad de trabajo total del controlador. Aqu se definen todas las informaciones
especficas de control, as como tambin las informaciones generales, se asignan las
memorias necesarias y los campos de entrada/salida. Durante la primera configuracin,
se ingresan algunas especificaciones fundamentales que conciernen al PLC, como ser
tipo de PLC y memoria. Se admiten solamente las configuraciones vlidas.

5.4.1 PREPARATIVOS PARA LA CONFIGURACIN


Una configuracin se refiere siempre a un proyecto, o sea, el comando de men
Configuracin del PLC estar recin disponible, cuando se haya abierto el proyecto.
Se puede realizar una configuracin del hardware en las modalidades offline y
online.
Esta configuracin se almacena y se puede cargar al programa de simulacin SIM
Concept o en una instalacin de automatizacin. Para la transferencia de la
configuracin en el PLC se debe desactivar el SIM Concept.

Los direccionamientos de E/S de los mdulos de referencias permitidos son:


-

Para mdulos de entrada analgicos se pueden asentar solo referencias 3x

Para mdulos de salida analgicos se pueden asentar solo referencias 4x

Para mdulos de entrada digitales se pueden asentar referencias 3x 1x

Para mdulos de salida digitales se pueden asentar referencias 4x 0x

97

Para mdulos de expertos se pueden asentar referencias de entrada 1x 3x y


referencias de salida 0x 4x

5.4.2 SELECCIN DEL TIPO DE CPU


Para seleccionar el tipo de CPU, esta tiene que cumplir las mismas prestaciones
de CPU existente y adems ampliar para futuras modificaciones. Adems en el sistema
Hot Standby de Quantum, los tipos de CPUs que soportan los cinco lenguajes IEC 1131,
son solo los dos controladores Quantum High End 140 CPU 434 12 y 140 CPU 534 14.
Por lo cual se opt por elegir la 140 CPU 434 12", que permite satisfacer todas las
necesidades tanto para la programacin como para el sistema de seguridad propuesto.

5.4.2.1 SELECCIN DEL TIPO DE CPU CON CONCEPT


Llamar en el men principal Configurar el comando de men Tipo de CPU.... La
seleccin de la CPU y del tamao de memoria tiene lugar en el cuadro de dilogo
Seleccin de la CPU. Se debe marcar la casilla de verificacin
Adems se debe instalar apoyo IEC. En este caso tendr lugar en forma
automtica la asignacin e instalacin de los loadables necesarios para la CPU
seleccionada. El cuadro de dilogo Loadables ser abierto, en este caso, solamente en
casos especiales (p.e. instalacin de loadables para mdulos de expertos).

En la Figura 5.16 se muestra la seleccin del tipo de CPU 140 CPU 434 12 en
Concept.

98

Figura 5.16 Seleccin de PLC 140 CPU 434 12.


5.4.3 CONFIGURACIN DEL HARDWARE DE SEGURIDAD
Para la programacin del sistema redundante que se propone, se requieren dos
estaciones de E/S con el mismo hardware Quantum. Se debe configurar solamente una
de ambas estaciones de E/S idnticas.

Los siguientes pasos, son los que se deben seguir para la configuracin del
sistema redundante:
Paso 1 Activar en el cuadro de dilogo Generales (Configurar Generales...) la
casilla de verificacin Redundante.
Paso 2 Ingresar el slot Nr. 4 para el mdulo de comunicaciones RIO en el cuadro
de dilogo E/S remtas, lo que a continuacin ser aceptado en la estacin de E/S
local seleccionada.
Paso 3 Seleccionar la conexin de red Local/RIO (slot 4) en el cuadro de lista Ir a.
El slot otorgado en el cuadro de dilogo E/S remotas ser visualizado en el
campo de texto como se muestra en la Figura 5.17.

99

Figura 5.17 Ubicacin de estacin RIO.


Paso 4 Ingresar las estaciones de E/S 1 y 2. La primera estacin tiene que ser en
Concept siempre una estacin Quantum. Se puede determinar la cantidad de
estaciones de E/S a ser configuradas en el cuadro de dilogo Administrador de
segmentos. Se encuentra ajustado en forma standard la cantidad mxima de 32,
por lo que no es necesario ningn ajuste.
Paso 5 Alcanzar el cuadro de dilogo Estacin de E/S Quantum local a travs del
botn de comando Editar... de la primera estacin de E/S.
La configuracin completa del sistema hot standby en Concept se muestra en la
Figura 5.18 y de las entradas y salidas remotas se muestra en la Figura 5.19.

100

Figura 5.18 Configuracin del drop local en sistema hot standby.

Figura 5.19 Configuracin del drop remoto de E/S.

101

Una vez terminada la configuracin de parmetros se muestra en pantalla con el


resumen de las variables con las cuales trabajar el PLC (ver Figura 5.20).

Figura 5.20 Configuracin de PLC Quantum en Concept.

5.5 PROGRAMACIN DEL NUEVO SISTEMA DE SEGURIDAD


El nuevo sistema de seguridad Quantum propuesto programado en Concept IEC,
se program en lenguaje de escalera (LD) y adems en Diagrama de Funciones en
Bloque (FBD), para dar una alternativa ms amplia en la programacin del nuevo
sistema de seguridad para el personal de mantenimiento.

Lo que se realiz fue unir los tres programas existentes en los PLCs de seguridad
para cada caldera y se cre un nuevo programa que tiene la capacidad de operar las tres
calderas en conjunto, dejando independiente los mdulos de E/S.

102

5.6 BACKPLANE (BASTIDOR ) PARA PLC QUANTUM


Los Backplanes estn diseados para que puedan ajustar mecnicamente y
conectar elctricamente todos los mdulos Quantum utilizados en las estaciones. El
Backplane contiene una placa de circuito pasivo que permite a los mdulos comunicarse
entre s e identificar sus nmeros de slot sin ajustes adicionales de los conmutadores.

Con el fin de cumplir las caractersticas sobre vibraciones y descargas, el bastidor


debe montarse utilizando todos los agujeros de montaje especificados.

El bastidor se monta utilizando hardware estndar (descrito a continuacin).


La longitud recomendada para los tornillos de montaje debe oscilar entre: 6 mm 13 mm. La altura de la cabeza de los tornillos no debe superar 3,5 mm.
La siguiente Tabla 5.6, muestra los Backplanes utilizados para PLC Quantum.
Nmero de referencia

Slots del mdulo

Peso

140 XBP 002 00

0,41 kg

140 XBP 003 00

0,62 kg

140 XBP 004 00

0,82 kg

140 XBP 006 00

1,23 kg

140 XBP 010 00

10

2,04 kg

140 XBP 016 00

16

3,27 kg

Tabla 5.6 Lista de Backplanes existentes en PLC Quantum.


Para elegir los backplanes utilizados en el proyecto se consider primero el
backplane donde va a ir montado el sistema Hot Standby, en donde se alojan la fuente
de alimentacin, la CPU, el mdulo de comunicacin y el mdulo redundante. Por lo
tanto se necesitan 2 backplanes 140 XBP 004 00, uno para el sistema primario y otro para
el sistema standby (ver Figura 5.21).

103

183,69 mm

15 mm
153,72 mm

290 mm
270 mm
175,5 mm

94,5 mm

10 mm

Tornillos de Puesta a Tierra

Figura 5.21 Backplane 140 XBP 004 00 para mdulos Redundantes.


Para entradas y salidas de la seguridad de las calderas, se utilizarn los siguientes
mdulos: 1 fuente de poder, 1 mdulo de comunicacin, 3 mdulos de entrada digital, 3
mdulos de entrada anloga y 3 mdulos de salida a relay. Por lo que el backplane
requerido es el 140 XBP 016 00, que permite alojar hasta 16 mdulos Quantum (ver
Figura 5.22).
641,4 mm
641,4 mm
427,6 mm

15 mm
213,8 mm

270 mm
175,5 mm

94,5 mm

10 mm

Tornillos de Puesta a Tierra

Figura 5.22 Backplane 140 XBP 016 00 para mdulos de E/S remoto.
El Montaje del sistema completo implementado se muestra en la Figura 5.23.

RIO DROP

CRP 932 00

140

CPS 214 00

HOT STANDBY

CHS 110 00

140

CPU 434 12

486 CONTROLLER

CPU 434 12A

140

CHS 110 00

PS 24 VDC

CRP 932 00

CPS 214 00

140

Controlador Primario

DDI 353 00

CRA 932 00

CPS 214 00

Figura 5.23 Sistema de PLC Quantum proyectado.

Conexin

4 - 20 mA

140
ACI 030 00
4 - 20 MA

ACI 030 00
100 - 230 VAC

140
DAO 842 10
100 - 230 VAC

DAO 842 10

140
DAO 842 10
100 - 230 VAC

140
DDI 353 00
24 VDC IN

140
DDI 353 00
24 VDC IN

140

DDI 353 00

24 VDC IN

DDI 353 00

DDI 353 00

140

DAO 842 10

RIO DROP

DAO 842 10

CRA 932 00

140

DAO 842 10

PS 24 VDC

ACI 030 00

CPS 214 00

140

140

ACI 030 00
4 - 20 MA

140

Adaptador F con
autoterminacin
N 52-0411-000 (Para cable con blindaje cuadruple)

ACI 030 00

Terminador principal
N 52-0422-000

Cable
Principal

CPS 214 00
Estacin de Comunicacin Remota RIO

CPU 434 12

Divisor E/S Remotas


N MA-0185-100
(Splitter)

RIO DROP

140
CRP 932 00

HOT STANDBY

140
CHS 110 00

486 CONTROLLER

140
CPU 434 12A

PS 24 VDC

CHS 110 00

CPS 214 00

140

Controlador Standby

CRP 932 00

Cable Coaxial

Cable de Fibra ptica

Max. 3m

104

ACI 030 00

105

5.7 PLANOS DE PROYECTO FINAL


Esta etapa consisti en traspasar toda la informacin obtenida durante el
desarrollo de la presente tesis, al dibujo de planos (CD-ROM) utilizando la simbologa
establecida por la norma y en una escala apropiada.

Para el presente proyecto se realizaron las siguientes lminas (ver Tabla 5.7).

LAMINA

DESCRIPCIN

1 de 12

Planta Caldera Cullen - Regleta Conexiones PC 0085

2 de 12

Planta Caldera Cullen - Sistema de seguridad PC-0085

3 de 12

Backplanes PLC Quantum

4 de 12

Mdulo de suministro de potencia 140 CPS 214 00

5 de 12

Mdulo CPU Quantum 140 CPU 434 12

6 de 12

Mdulo Hot Standby 140 CHS 110 00

7 de 12

Mdulo de comunicacin RIO Drop140 CRP 932 00

8 de 12

Mdulo de comunicacin RIO Drop140 CRA 932 00

9 de 12

Mdulo de entrada digital 140 DDI 353 00

10 de 12

Mdulo de salida relay 140 DAO 842 10

11 de 12

Mdulo de entrada analoga 140 ACI 030 00

12 de 12

Sistema de seguridad Quantum proyectado


Tabla 5.7 Listado de planos desarrollados en la tesis.

CAPTULO 6
CONCLUSIONES

106

6. CONCLUSIONES
A continuacin se presentan las conclusiones y recomendaciones ms relevantes
del presente trabajo.

El actual sistema de seguridad debido a la criticidad que posee debe ser


actualizado por uno de tecnologa actual para realizar el mantenimiento adecuado.

Para la programacin del nuevo sistema de seguridad, se extrajo el programa de


los 3 PLCs y se junt en un solo programa, de tal manera que el nuevo sistema Hot
Standby pueda manejar adecuadamente las tres calderas.

Al proponer el nuevo sistema Hot Standby de Quantum, se incorpora un sistema


redundante que da respaldo a la seguridad de la planta y es un mecanismo conocido por
el personal de mantenimiento elctrico de ENAP.

El nuevo sistema de seguridad propuesto est diseado de modo que no se


realice ningn cambio en la instrumentacin asociada, para no hacer ms costoso el
proyecto, manteniendo el esquema de los equipos del tablero actual, sin la necesidad de
capacitar a los operadores y personal de mantenimiento a un nuevo sistema de control,
lo que reduce los gastos en formacin, mantenimiento y consultora. Por lo mismo,
cuando se eligieron los mdulos de E/S, se seleccionaron con iguales caractersticas a los
que ya se encuentran instalados, pero que dispongan de un mayor nmero de entradas
y salidas, para la posterior ampliacin de la planta o aumento en la instrumentacin por
caldera.

Para mantener la independencia de las 3 calderas, se eligieron los


correspondientes mdulos de E/S por caldera, se configuraron y programaron para
operar en forma independiente.

107

Para implementar un sistema redundante con Concept, se pueden solamente


ocupar dos tipos de CPU de MODICON, la 140 CPU 434 12 y 140 CPU 534 14 de
Quantum.

Concept permite la realizacin econmicamente ptima de las variadas tareas en


las tcnicas de accionamientos, as como tambin de control y regulacin, presupone la
aplicacin de herramientas de proyectos de altas prestaciones.

Concept es una aplicacin para MSWindows y MSWindows for Workgroups.


La ventaja de este sistema operativo radica en su difusin mundial, y por consecuencia,
corresponde entre los conocimientos bsicos para el utilitario de un computador, las
tcnicas de ventanas y el manejo del mouse. Adems, MSWindows permite el uso de
todos los monitores, tarjetas grficas e impresoras actuales. Por este motivo, el usuario
no se encuentra limitado a una configuracin de hardware determinada.

Concept, es un nuevo software de programacin, que a futuro puede ser


aprovechado por alumnos o por la empresa para implementar nuevos sistemas de
automatismos mucho ms complejos debido a sus variados lenguajes de programacin
que posee.

ANEXO
EQUIPAMIENTO
FISICO
PLC MODICON

108

I EQUIPAMIENTO FSICO DEL PLC MODICON


A continuacin se describen los elementos que componen el PLC PC0085 de
Modicon, que se encuentra instalado en la sala de calderas Cullen y adems se
procedern a describir las unidades del PLC TSX Quantum de Modicon, que sern
utilizadas para reemplazar al PLC PC-0085.

I.1 CPU
En esta seccin se describen las CPUs del Gould Master PC-0085, que es la que se
encuentra instalada actualmente en sala de calderas Cullen, y la CPU TSX QUANTUM
Modelo 434 12, que se propone para el reemplazo de la existente.

I.1.1 CPU GOULD MASTER (GM) PC- 0085


Las caractersticas tcnicas se muestran en la Tabla I.1.
CPU Capacidad de Memoria

928 Palabras

Entradas 12/24 Vdc

16 Puntos

Salidas a RELAY

8 Puntos

Dispositivo de Memoria

CMOS RAM Batera de Litio de respaldo

Temporizador/contador

Total 48 Temporizadores y 48 Contadores

Tiempo de barrido (scan time)

6 ms por 1k de lgica de rels

Set de instrucciones

Rels (N.O., N.C.), bobinas, temporizadores, contadores


saltos, contactos transicionales y comparacin,

Tabla I.1 Caractersticas tcnicas CPU Gould Master PC-0085.

109

La Figura I.1 muestra la CPU Gould Master, donde se aprecia sus terminales de
de comunicacin, fuente de alimentacin y LEDSs indicadores.

Figura I.1 PLC Gould Master PC-0085.

110

I.1.2 CPU TSX QUANTUM 140 CPU 434 12


Las caractersticas que posee esta CPU se presentan en la Tabla I.2:
Ladder
Logic 984
Lgica de aplicacin/Capacidad
de referencia

Valor
binario

Registro

Registro
Aplicacin
extendido IEC

64 k
64 k
57 k
96 k
palabras
Mximo de 57.766 registros 4XX
Slo si: 0XXX = 16 y
3XXX = 16

Capacidad Referencia
Valor binario

64 k: cualquier combinacin

E/S locales
Mximo de palabras de E/S

64 de entrada y 64 de salida

por estacin

E/S remotas
Mximo de palabras de E/S

64 de entrada y 64 de salida

por estacin
Cantidad mxima de estaciones

31

remotas (Drops)
E/S distribuidas
Cantidad mxima de redes por

sistema
Cantidad mxima de interfases
del mdulo de red
Temporizador Watchdog

Tiempo de ciclo lgico

0,1 ms/k a 0,5 ms/k

250 ms (ajustable mediante software)

Batera
Tipo

3 V, de litio

1.200 mAh
Capacidad
Corriente de carga de la batera cuando se encuentra desconectado
Habitual

7 microA

Procesador

80486

Coproceador Matemtico

Si

Comunicacin
Modbus (RS-232)

2 puerto serie (D-shell de 9 pins)

Modbus Plus (RS-485)

1 puerto de red (D-shell de 9 pins)

Tabla I.2 Caractersticas tcnicas de CPU TSX Quantum 140 CPU 434 12.

896 k

111

En la Tabla I.3 se entregan las caracteristicas mecnicas de la CPU Quantum las


que sirviran para su posterior montaje.
Peso

1 kg.

Dimensiones (alto x ancho x largo)

250 mm x 103,85 mm x 40,34 mm

Tamao del conductor

1,63 a 7,35 mm o 1,29 a 6,54 mm mx. 0,81 mm mn.

Material (cercamientos y biseles)

Lexan

Requisitos de espacio

1 slot de bastidor

Tabla I.3 Caractersticas mecnicas de la CPU Quantum 140 CPU 434 12.
En la Figura I.2 se muestra un diagrama de la CPU TSX Quantum 140 CPU 434 12.

Nmero de modelo
Descripcin del mdulo
Cdigo de color

140
CPU 434 12A

Etiqueta de identificacin

486 CONTROLLER

Puerta frontal extraible

Area de LEDs

Batera

Date
Installed

Batt.

SW

ASCII

Switchs deslizantes

stop
mem
prt

stop

ASCII

mem
prt

RTU

Comm 1

RTU

start

mem

mem

Comm 2

Conector
Modbus

Modbus

Conector
Modbus

Modbus

start

Modbus

Modbus

Network

Plus

Modbus

Node

Conector
Modbus Plus

Modbus
Plus
For use with
140 CPU 434 12A
140 CPU 534 14A

Figura I.2 CPU Tsx Quantum 140 CPU 434 12.

112

a) Pantalla de LED
A continuacin en la Figura I.3 se muestra la descripcin e indicacin del LED en
la CPU.
Ready
Run

Bat Low

Modbus
Modbus +
Error A
Mem Prt

Figura I.3 LED indicador en CPU.


La siguiente Tabla I.4 muestra los cdigos que se generan en el LED indicador,
para el mdulo 140 CPU 434 12.
LEDs

Color

Indicadores en On

Ready

Verde

CPU ha superado los diagnsticos de arranque

Run

Verde

CPU inicializada y logica resuelta

Modbus

Verde

Comunicacin activa en puerta Modbus 1 o 2

Modbus +

Verde

Comunicacin activa en puerta Modbus Plus

Mem Prt

Ambar

Memoria Protejida contra escritura

Bat Low

Rojo

No hay batera o reemplazar la existente

Error A

Rojo

Indica un error de comunicaciones en el puerto Modbus Plus

Tabla I.4 Cdigos en el LED indicador en CPU Quantum 140 CPU 434 12.
b) Switch Panel Frontal
El Switch deslizante se utiliza para seleccionar los ajustes de los parmetros de
comunicacin para el puerto Modbus (RS-232). Hay tres opciones disponibles.
La siguiente Figura I.4 muestra las tres opciones que estn.

mem
prt
off
no usado

ASCII
RTU
mem

Figura I.4 Switch panel frontal.

113

Al colocar el conmutador en la posicin superior, el puerto asume la


funcionalidad ASCII.

Al colocar el conmutador en la posicin intermedia, el puerto asume la


funcionalidad de la unidad terminal remota (RTU).

Al colocar el conmutador en la posicin inferior, se podr asignar parmetros de


comunicacin al puerto en el software.

La siguiente Tabla I.5 muestra los parmetros del puerto de comunicacin ASCII.
Parmetros del puerto de comunicacin ASCII
Baudios

2400

Paridad

Par (even)

Bits de datos

Bits de parada

Direccin de equipo

Ajuste del conmutador rotativo del panel trasero

Tabla I.5 Parmetros del puerto de comunicacin ASCII.


La Tabla I.6 muestra los parmetros del puerto RTU (Unidad de Terminal
Remota). Los parmetros de comunicacin ya estn establecidos y no se pueden
modificar.
Parmetros del puerto de comunicacin RTU
Baudios

9600

Paridad

Par (even)

Bits de datos

Bits de parada

Direccin de equipo

Ajuste del conmutador rotativo del panel trasero

Tabla I.6 Parmetros del puerto de comunicacin RTU.


El hardware de la CPU tiene predeterminada la modalidad bridge cuando el
conmutador del panel frontal tiene establecida la modalidad RTU. Al conectar en red los
controladores, un equipo del panel conectado al puerto Modbus de la CPU podr
comunicarse no slo con el controlador al que se encuentra conectado, sino tambin con
cualquier participante de la red Modbus Plus.

114

A continuacin en la Tabla I.7 se muestran los parmetros vlidos del puerto de


comunicacin.
Parmetros vlidos del puerto de comunicacin
Baudios

Paridad

19.200

1.200

9600

600

7.200

300

4.800

150

3.600

134,5

2.400

110

2.000

75

1.800

50

Habilitar/Bloquear
Impar/Par

Bits de datos

7/8

Bits de parada

1/2

Direccin de equipo

1 ... 247

Tabla I.7 Parmetros validos del puerto de comunicacin.

c) Switch Panel Trasero.


En la siguiente Figura I.5 se muestran los ajustes de SW1 y SW2.

SW1 (Arriba)

SW2 (abajo)

SW2 (Ab j )

Figura I.5 Switch panel posterior.

115

SW1 establece el dgito superior (decenas) de la direccin. SW2 establece el dgito


inferior (unidades) de la direccin.

En la siguiente Tabla I.8 se muestran los ajustes de direccin de SW1 y SW2.


Direccin del Participante

SW1

SW2

1 ... 9

1 ... 9

10 ... 19

0 ... 9

20 ... 29

0 ... 9

30 ... 39

0 ... 9

40 ... 49

0 ... 9

50 ... 59

0 ... 9

60 ... 64

0 ... 4

Tabla I.8 Ajustes de direccin de SW1 y SW2.


Si se selecciona "0" o una direccin superior a 64, el LED Modbus + se mantendr
"conectado" de modo fijo para indicar la seleccin de una direccin invlida.

d) Comunicaciones
La CPU 434 12, cuenta con 3 puertos independientes de comunicacin, dos
conectores serial RS-232C de 9 pins que apoyan al protocolo de comunicacin Modbus y
un conector serial RS-422 que apoya al protocolo Modbus Plus.

116

I.2 MDULOS DE ENTRADA/SALIDA


En esta seccin se describen los Mdulos de E/S Gould Master PC-0085, que son
los que se encuentran instalados actualmente en sala de Calderas Cullen, y los mdulos
de E/S de TSX Quantum de Modicon, que se propone para el reemplazo de los mdulos
existentes.

I.2.1 MDULO DE ENTRADA DISCRETA DI-1133 (12/24VCC)


Las caractersticas tcnicas se muestran en la Tabla I.9.
Nmero entrada

8 puntos (Optoaisladas), 2 grupos de 4

Voltaje de entrada nominal

24Vdc, 10mA (Ripple 10%, max)

Corriente de entrada nominal

12Vdc, 5mA

Rango de voltaje de entrada

10 ~ 28Vdc

Impedancia de entrada

Aprox. 2.4 Kohms

Indicador de entrada

LED Rojo, encendido cuando la entrada esta en ON

Terminal de conexin

11 terminales contacto (8 Entradas I, 2 Comunes)


COMD, 1 Tierra GND)

Peso

208 g (0.45 lbs.)


Tabla I.9 Caractersticas tcnicas del mdulo de entrada discreta DI-1133.

Un terminal Comn Comd es suministrado por cada cuatro terminales de entrada.


Los dos terminales comunes para los dos grupos de entrada estn elctricamente
aislados.

Actualmente existen dos mdulos de entrada discreta por caldera uno en


funcionamiento y otro de respaldo (en caso de existir alguna falla en el que se encuentra
operando), como se muestra en la Figura I.6.

117

Figura I.6 Modulo de entrada discreta DI-1133.


Este mdulo cuenta con 8 canales de entrada, diseados para aceptar seales
discretas (on/off), provenientes de Instrumentos de campo. Los 8 circuitos de entrada
estn divididos en 2 grupos de 4 canales cada uno.

118

I.2.2 MDULO DE ENTRADA DIGITAL 140 DDI 353 00 (24VCC)


Este mdulo cuenta con 32 canales de entrada, diseados para aceptar seales
discretas (on/off), provenientes de Instrumentos de campo. Los 32 circuitos de entrada
estn divididos en 4 grupos de 8 canales cada uno. Admite entradas de 24 Vcc y se
utiliza con equipos de salida comn negativa (ver Figura I.7).

Nmero de modelo
Descripcin del mdulo
Cdigo de color
Area de LEDs

140
DDI 353 00
24 vdc In

Etiqueta de identificacin
Puerta frontal extraible
1
2
4

Tira de Borneras
de Cableado
de Campo

6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38

3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
25
27
29
31
33
35
37
39

Figura I.7 Mdulo de Entrada Digital Tsx Quantum 140 DDI 353 00 (24 Vcc).

Cuando se realiza el cableado de campo, el tamao mximo del conductor que se


debe utilizar es 1,63 - 7,35 1,29 - 6,54 mm; el tamao mnimo es 0,81 mm.

119

En la siguiente Tabla I.10 se muestran las caractersticas del mdulo de entrada.


Nmero de entradas
LED
Direccionamiento necesario

32 en 4 grupos de 8 puntos
Active
1 ... 32 (verde): indica el estado de la entrada
2 palabras de entrada

Corrientes y tensiones de funcionamiento


CON (tensin)

+15 ... +30 V CC

DES (tensin)

-3 ... +5 V CC

CON (corriente)

2,0 mA mn.

DES (corriente)

0,5 mA mx

Entrada mxima absoluta


Continua

30 V CC

1,3 ms

56 V CC de pulso de decrecimiento

Respuesta
DES - CON

1 ms (mx)

CON - DES

1 ms (mx)

Resistencia interna

2,5 k

Proteccin de entrada

Limitada por resistencia

Separaciones de potencial
Grupo a grupo

500 V CA eficaces por 1 minuto

Grupo a bus

1.780 V CA eficaces por 1 minuto

Deteccin de errores

Ninguna

Corriente de bus requerida

330 mA

Potencia de prdidas

1,7 W + 0,36 W x cantidad de puntos conectados

Proteccin con fusibles


Interna

Ninguna

Externa

A criterio del usuario

Tabla I.10 Caractersticas tcnicas del mdulo de entrada digital 140 DDI 353 00.
La tira de borneras del cableado de campo (n 140 XTS 002 00 de Modicon) se
debe pedir por separado (la tira de borneras incluye la puerta extrable y etiqueta).

120

a) Pantalla LED
En la siguiente Tabla I.11 y Figura I.8 se muestra el indicador LED para el
mdulo de entrada digital 140 DDI 353 00.
LED

Color

Indicacin cuando se encuentra conectado

Active

Verde

Existe comunicacin con el bus.

Rojo

Se ha detectado un fallo (externo al mdulo).

1 ... 32

Verde

El punto o canal indicado se ha activado.

Tabla I.11 Caractersticas tcnicas del mdulo de entrada digital 140 DDI 353 00.

Active

1
2
3
4
5
6
7
8

17
18
19
20
21
22
23
24

9
10
11
12
13
14
15
16

25
26
27
28
29
30
31
32

Figura I.8 LED Indicador en 140 DDI 353 00.

121

I.2.3 MODULO DE SALIDA RELAY DO-1136


Las caractersticas tcnicas se muestran en la Tabla I.12 y Figura I.9.

Numero Salida

8 puntos (Aislacin Relay), 2 grupos de 4

Dispositivo Salida

Relay (un contactor normalmente abierto)

Rango Voltaje Salida

5 ~ 250Vac
5 ~ 50Vdc

Indicador Salida

LED Rojo, encendido cuando la entrada esta en ON

Resistencia Aislacin

10Mohms (entre todos los terminales salida y tierra)

Peso

292 g (0.64 lbs)

Tabla I.12 Caractersticas tcnicas del mdulo de salida relay DO-1136.

Figura I.9 Modulo de salida relay DO-1136.

122

I.2.4 MDULO DE SALIDA RELAY 140 DAO 842 10 (220 VAC)


Este mdulo cuenta con 16 canales de salida, diseados para controlar cargas
discretas (on/off). Los 16 circuitos de salida estn divididos en 4 grupos de 4 canales
cada uno. Admite salidas de 100 - 230 Vac (ver Figura I.10).

Nombre del Modelo


Descripcin del Modulo
Codigo de Color

140

DAO 842 10

Etiqueta de identificacin
Regleta cableado de campo Puerta removible

Area LED

Fusible
Cortocircuito

1
2
4

Puntos
1-4

6
8
10
12
14

Puntos
5-8

16
18
20
22

Puntos
9-12

24
26
28
30
32

Puntos
13-16

34
36
38

3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
25
27
29
31
33
35
37
39

Figura I.10 Mdulo de salida relay 140 DAO 843 10 (220 Vac).
Cuando se realiza el cableado de campo, el tamao mximo del conductor que se
debe utilizar es 1,63 - 7,35 1,29 - 6,54 mm; el tamao mnimo es 0,81 mm.

123

En la siguiente Tabla I.13 se muestran las caractersticas del mdulo de salida.


Nmero de salida

16 en cuatro grupos de 4 puntos


Active
F

LED

1 ... 16 (verde): indica el estado del punto


1 - 4, 5 - 8, 9 - 12, 13 - 16 (rojo): el grupo indicado tiene
un fusible quemado o carece de potencia de campo

Direccionamiento necesario

1 palabra de salida

Tensin (eficaz)
Funcionamiento
Mximo absoluto

85 ... 253 V CA
300 V CA durante 10 s
400 V CA durante 1 ciclo

Frecuencia

47 ... 63 Hz

Cada de tensin en estado

1,5 V CA

CON/punto
Corriente de carga mnima

5 mA

Corriente de carga mxima (eficaz)


Por punto

Continua de 4 A, 85 ... 132 V CA eficaces


Continua de 3 A, 170 ... 253 V CA eficaces

Cada grupo

Continua de 4

Por mdulo

Continua de 16 A

Tabla I.13 Caractersticas tcnicas del mdulo de salida relay 140 DAO 843 10.

124

a) Pantalla LED
En la siguiente Tabla I.14 y Figura I.11 se muestra el indicador LED para el
mdulo de entrada digital 140 DAO 843 10.
LED

Color

Indicacin cuando se encuentra conectado

Active

Verde

Existe comunicacin con el bus.

Rojo

Se ha detectado un fallo (externo al mdulo).

1 ... 16

Verde

El punto o canal indicado se ha activado.

Tabla I.14 Caractersticas tcnicas del mdulo de salida relay 140 DAO 843 10.

Active
1
2
3
4
5
6
7
8

F
9
10
11
12
13
14
15
16

Figura I.11 LED Indicador en 140 DAO 843 10.

125

I.2.5 MODULO DE ENTRADA ANLOGA AC-1120 (4 20 MA)


Las caractersticas tcnicas se muestran en la Tabla I.15 y Figura I.12.
Numero Entrada

2 puntos, seales anlogas A y B

Corriente Entrada

4 20 mA

Impedancia Entrada

250 Ohms

Indicador entrada

LED Rojo, indicador de Set point

Terminal Conexin

4 terminales contacto (2 Entradas A,B, 1 Comn y Tierra

Tabla I.15 Caractersticas tcnicas del mdulo de entrada anloga AC-1120.

Figura I.12 Modulo de entrada anloga AC-1120.


La estructura bsica del modulo AC-120 Setpoint, es un comparador de 8
entradas, que acepta hasta dos seales anlogas. Por cada seal anloga que es
conectada a los terminales A o B, 4 puntos discretos (o valores de seales anlogas)
pueden ser capturadas ajustando el potencimetro que corresponde al setpoint.

126

I.2.6 MODULO DE ENTRADA ANLOGA 140 ACI 030 00


Este es un mdulo unipolar de 8 canales de entrada analgica, el cual admite
entradas combinadas de tensin y corriente (ver Figura I.13). Incluye los puentes
necesarios entre la entrada y los terminales de sensado para medir la entrada de
corriente.

Nombre del Modelo


Descripcin del Modulo
Codigo de Color

140

ACI 030 00

Etiqueta de identificacin
Regleta cableado de campo Puerta removible

Area LED

Fusible
Cortocircuito

1
2
4

Puntos
1-4

6
8
10
12
14

Puntos
5-8

16
18
20
22

Puntos
9-12

24
26
28
30
32

Puntos
13-16

34
36
38

3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
25
27
29
31
33
35
37
39

Figura I.13 Mdulo de entrada analgico Tsx Quantum 140 ACI 030 00.
En la Tabla I.16 se muestran las caractersticas tcnicas del mdulo de entrada
anloga 140 ACI 030 00.

127

Nmero de canales

8 Diferenciales
Active
F

LED

Este mdulo genera una seal de error F si cualquiera


de los canales detecta una situacin de conductor
interrumpido (4 ... 20 mA nicamente) o de tensin
baja (1 ...5 V nicamente).

Direccionamiento

9 palabras de entrada

necesario
Tensin de entrada
Rango de medicin lineal

1 ... 5 V CC

Entrada mxima absoluta

50 V CC

Impedancia de entrada

> 20 M ohmios

Corriente de entrada
Rango de medicin lineal

4 ... 20 mA

Entrada mxima absoluta

25 mA

Impedancia de entrada

250 ohmios + 0,03%

Impedancia de entrada

> 20 M ohmios

Resolucin

12 bits

Linealidad

+/- 0.04%

Rechazo de modalidad

> -72 dB a 60 Hz

comn
Filtro de entrada

Pasa bajo de un polo, -3 dB desconexin a 15 Hz.

Tensin de funcionamiento
Canal a canal

30 V CC mx.

Tiempo de actualizacin

5 ms para todos los canales

Deteccin de errores

Conductor interrumpido (modalidad 4 ... 20 mA)


o rango detensin baja (1 ... 5 V)

Tabla I.16 Caractersticas tcnicas del mdulo de entrada anloga 140 ACI 030 00.
Nota: Este mdulo no necesita calibracin.

128

I.3 MDULO FUENTE DE ALIMENTACIN

I.3.1 MDULO FUENTE DE ALIMENTACIN 140 CPS 214 00


Este es un mdulo de alimentacin sumable de 8 A y 24 V CC, el cual permitir
suministrar la potencia a los diferentes mdulos de entrada y salida Quantum vistos
anteriormente.

La siguiente Figura I.14 muestra los componentes del mdulo de la fuente de


alimentacin.

140

CPS 214 00
PS 24 vdc

Area
LED

Nombre del Modelo


Descripcin del Modulo
Codigo de Color

Etiqueta de identificacin
Puerta extrable

Pwr ok

Conector del cableado


de campo
Cubierta del conector
del cableado de campo
1

Alarm
Relay
24 Vcc
24 Vcc

Cap

Figura I.14 Mdulo de potencia TSX Quantum 140 CPS 214 00.

129

En la siguiente Tabla I.17 se muestran las caractersticas para el mdulo de la


fuente de alimentacin 140 CPS 214 00 PS 24 VCC SUM.
Requisitos de entrada
Tensin de entrada

20 ... 30 V CC

Corriente de entrada max.

3,8 A mx

Corriente de entrada

25 A a 24 V CC. 14 A a 20 V CC

Onda de entrada

2,4 V CC mx., 94 ... 189 Hz

Interrupcin de la

1 ms mx. a 24 V CC

potencia de entrada
Proteccin con fusibles

Se recomienda fusible con retardo de 5,0 A

(externa)

(N de referencia 043502405 o equivalente)

Salida a bus
Tensin

5,1 V CC

Corriente mxima

08:00 a.m.

Proteccin

Sobre corriente, sobre tensin

General
Conector de cableado de

Tira de borneras de 7 puntos

campo

(N de referencia 043503328)

Potencia de prdidas

6,0 +1,8 x OUT= volts (donde OUT est en amperes)

interna
Estado de funcionamiento

Independiente/Sumable

Tabla I.17 Caractersticas tcnicas del mdulo de potencia 140 CPS 214 00.
Nota: Al cablear el campo del mdulo de alimentacin, el tamao mximo para el
conductor debe ser de 1,63 - 7,35 mm o de 1,29 - 6,54 mm y el mnimo de 0,81 mm.

En la Tabla I.18 se muestran las caractersticas mecnicas de mdulo de potencia


140 CPS 214 00.
Peso

1 kg.

Dimensiones (alto x ancho x largo)

250 mm x 103,85 mm x 40,34 mm

Tamao del conductor

1,63 a 7,35 mm o 1,29 a 6,54 mm mx. 0,81 mm mn.

Material (cercamientos y biseles)

Lexan

Requisitos de espacio

1 slot de bastidor

Tabla I.18 Caractersticas mecnicas del 140 CPS 214 00.

130

a) Pantalla LED
En la siguiente Tabla I.19 y Figura I.15 se muestra el indicador LED para el
mdulo de fuente de alimentacin 140 CPS 214 00.

LED

Color

Indicacin cuando se encuentra conectado

Pwr ok

Verde

Se est transmitiendo energa al bus.

Tabla I.19 Caractersticas tcnicas del mdulo de alimentacin 140 CPS 214 00.

Pwr ok

Figura I.15 LED Indicador en 140 CPS 214 00.

b) Esquema de Cableado
En la siguiente Figura I.16 se muestra el esquema de cableado del CPS 214.

1
2
3
4
5
6

Alarma de prdida
de potencia
-24 Vcc (Comn)
+24 Vcc

+
Condensador
(opcional)
-

Figura I.16 Esquema de cableado CPS 214.

131

BIBLIOGRAFA

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Estado. 1977

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