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EMPAQUE DE GRAVA

EMPAQUE DE GRAVA
CONTENIDO
PAGINA
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………
…………………………………..….1
ANTECEDENTES…………………………………………………………………………
……………………………..……....2
1 DEFINICIÓN PRODUCCIÓN DE
ARENA………………………………………………………………….….…..3
1.1 Origen de la producción de
arena………………………………………………………………….…………….3
1.2
Daños causados alrededor del
pozo……………………………………………………………………………4
1.3
Daños a la
formación………………………………………………………………………………
………………….4
2 PROBLEMAS CAUSADOS POR EL ARENAMIENTO EN EL
POZO………………………………………5
2.1 Inconvenientes ocasionados por la producción de
arena…………………………………………....5
3 MÉTODOS DE CONTROL DE
ARENA…………………………………………………………………….…….…7
3.1 Método
mecánico………………………………………………………………………………
……………………….7
3.2 Método
químico…………………………………………………………………………………
………..……………..7
4 TÉCNICAS DE CONTROL DE
ARENA…………………………………………………………………………..….8

2

EMPAQUE DE GRAVA

4.1 Uso de forros
ranurados………………………………………………………………………………
….………..…8
4.2 Empaquetamiento con
grava………………………………………………………………………………….…
10
4.3 Forros preempacados……………………………………………………………………………
………………...11
4.4 Forzamiento arena-petróleo o arenaagua……………………………………………………….……….11
4.5 Consolidación de
arenas…………………………………………………………………………………
………...12
4.6 Uso de microesferas de vidrio como materiales de
empaque…………………………………..12
4.7 Uso de la bauxita sinterizada como material de
empaque…………………………………….…..13
5 EMPAQUE DE
GRAVA………………………………………………………………………………….
…….……….13
5.1 Selección del tamaño de la
grava……………………………………………………………………………….14
5.2 Criterio de selección del empaque de
grava…………………………………………………………..…17
5.3 Control y normas de calidad de la
grava………………………………………………….…………………19
5.3.1 Análisis
Mineralógico………………………………………………………………………
………………..….19
5.3.2 Análisis
Granulométrico……………………………………………………………………
……………..…..20

3

..33 7.2 Rotura del disco………………………………………………………………………………… ……………….1 Limpieza de túneles de cañoneo………………………………………………………………………….4 Técnica de circulación invertida………………………………………………………………….2.21 5.3 Redondez y esfericidad………………………………………………………………………… ………….……….2.32 7.4 Solubilidad en acido………………………………………………………………………………… …………..……… 33 7.EMPAQUE DE GRAVA 5.21 6 CAUSAS MÁS COMUNES QUE OCASIONAN FALLAS DE LOS EMPAQUES CON GRAVA………………………………………………………………………………… …………………………………….4 Selección del Forro Ranurado…………………………………………………………………………….1.1.2.35 4 .1.3 1 7.…..1.3.1 Lavado de perforaciones…………………………………………………………………… ………………...2.2.3 Lavado con espuma estable……………………………………………………………………………… .2.1.20 5..30 7.2 Operación de cañoneo en arenas no consolidadas………………………………………………….….2 Empaque con grava en hueco entubado………………………………………………………………….27 7 TIPOS DE EMPAQUE CON GRABA…………………………………………………………………………..1.3.29 7.32 7.31 7.5 Técnicas de crucero……………………………………………………………………………… …….. …….

..61 BIBLIOGRAFIAS..........4 Fijación del colgador y limpieza interna del ranurado………………………………………46 7.....49 7.................1 Completacion en zonas simples…………………………………………………………………………..5 Forzamiento grava fluido ……………………………………………………………………………………......42 7.1 Ampliación del hueco……………………………………………………………………………… ……........42 7.........2 Limpieza del hueco……………………………………………………………………………… ………………43 7...3.........52 7...62 INTRODUCCION 5 ...........................1......... ………………………………………….................EMPAQUE DE GRAVA 7...4 Fluidos usados en empaques ………………………………………………………………………….......2 Completacion de zonas múltiples ………………………………………………………………………46 7.7 Requisitos de resinas............. 42 7..54 7............3 Empaque de Hueco Abierto…………………………………………………………………... ……………………………………………………………58 CONCLUSIONES.3..........7........1.......3....3......1.3...6 Consolidación de arena (método químico) ……………………………………………………………53 7......3.........1 Tipos de resinas consolidantes………………………………………................1.....3.......3 Colocación en sitio del ranurado y bombeo de grava…………………………………………44 7...50 7.......5 5 8 Diseño del trabajo y control.7........... ………………………………………......... …………………………………………53 7.......3 Desviación cota (side-track) …………………………………………………...........2 Colocación de resinas …………………………………………………………………………………….............

tales como: grava. que sea constituido en el método de normas para el control de arena. bauxita sintetizada. complicar la limpieza del pozo y puede causar el mal funcionamiento del equipo en el fondo del pozo. En este tema se analizara los métodos actuales para el control de arena y la selección de materiales de empaque. Esta arena se deposita en el fondo y con frecuencia reduce la capacidad productiva del pozo. También se estudiaran los diferentes equipos necesarios en la técnica de control de arena. ANTECEDENTES 6 .EMPAQUE DE GRAVA La producción de arena conjuntamente con los hidrocarburos es uno de los problemas más frecuentes que ocurren durante la vida productiva de los pozos de petroleros. Para el control de arena se han utilizado diferentes técnicas y la que ha tenido mayor éxito es el empaque con grava (gravel pack). grava con resina fenolicas y bolitas de vidrio. causar fallas excesivas del equipo. pueden cortar u obstruir estranguladores y líneas de flujo.

no solamente en el caso de reemplazo de equipos. La técnica de empaque con grava ha permanecido esencialmente inalterada desde su implantación. donde el empaque con grava es más costoso y no es efectivo para controlar la arena. que no resulto porque se utilizan en intervalos cortos de aproximadamente 20 pies. en el espacio anular entre el foro ranurado y el revestidor (empaque a hueco entubado) entre el punto y la formación directamente (empaque a hueco abierto). Apartir de los años 50 se comenzó aplicar la técnica de completación con foro ranurado empacado con grava.EMPAQUE DE GRAVA La producción de arena con fluidos de los yacimientos petrolíferos. que no resulto satisfactorio porque los pozos se arenaban rápidamente. es uno de los mayores problemas en algunas áreas con el que ha tenido que enfrentarse la industria petrolera. En relación con este problema se ha tratado de encontrar soluciones viables y efectivas desde el momento mismo desde su aparición. Esta técnica resulto ser más efectiva con respecto a las anteriores en lo referente a la exclusión de arena y productividad. debido a taponamiento del revestidor con lodo fino de formación y partículas de lutitas. Revestidores pre empacados (cascara de nuez recubiertas de plásticos y camisas de plásticos con pre empaque). que consiste en colocar grava a manera de filtro. sino en la pérdida de ingresos como consecuencia de las restricciones de producción que origina en los pozos donde existe producción de arena. Revestidores ranurados recubiertos de alambres (wire wrapped screen). No obstante en los últimos años se ha efectuado a nivel mundial numerosas investigaciones que han resultado en mejora de la tecnología del control 7 . Así en tiempos pasados se trato de solucionarlo usando métodos mecánicos de puenteo como: Revestimiento pre perforados. Este causa grandes gastos y perturbaciones a la industria. que también no resulto porque las ranuras pequeñas ocasionaban bajas tasas de producción.

- La arena es un conjunto de partículas de rocas disgregadas que son el resultado de la acumulación de elementos separados de rocas pre existentes por elementos externos. tales como petróleo.EMPAQUE DE GRAVA de arena y en una mayor productividad de los pozos. La Producción de arena de arena puede ser clasificada en:  Producción transitoria de arena: La cual se refiere a una producción de arena que declina con respecto al tiempo de producción a gasto constante. ORIGEN DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA. 1.  Producción catastrófica de arena: Que es el peor de todos los tipos y ocurre como una anormalidad cuando los fluidos del yacimiento son producidos excesivamente. los foros pre empacados con gravas resinadas. DEFINICIÓN PRODUCCIÓN DE ARENA. transportadas por fluidos producidos. como la erosión y transportados a 8 .1.Se define como la producción de pequeñas partículas de roca (arena) generalmente de características petrofísicas y geometría definidas y constantes. gas y agua. el uso de la grava recubierta con resina fenolicas. Dentro de estas nuevas técnicas se puede nombrar el uso de la bauxita sintetizada. comúnmente encontrada en limpieza de pozos acidificaciones o fracturamiento hidráulico para recuperación secundaria  Producción continúa de arena: Se presenta cuando se produce de formaciones no consolidadas que no cuenten con equipos de control de sólidos. Esta última técnica no ha sido puesta en práctica y la factibilidad de su aplicación se encuentra en estudio. el uso de ofertas de vidrios con material de empaque. 1. la consolidación de arenas por métodos químicos.

Entonces podemos definir las arenas por la posición de sus granos en la escala de tamaño. DAÑOS CAUSADOS ALREDEDOR DEL POZO. asfáltenos. separadores. El movimiento de arena proveniente de formaciones no consolidadas en pozos productores de aceite o gas. corrosión. siendo la Wentworth la más utilizada. Una roca consolidada y compuesta por estas partículas se denomina arenisca (o psamita). reservando el nombre de arena a cuyos elementos tiene un tamaño comprendido entre los 2 y 0. FIGURA 1: Granulometría de las partículas del suelo 1. por ejemplo: a) Interrupción de la producción. en las líneas de escurrimientos. parafinas.063 mm. 9 . Una partícula individual dentro de este rango es llamada «grano de arena». 1982). En geología se denomina arena al material compuesto de partículas cuyo tamaño varía entre 0. hidratos de hidrocarburos e incrustaciones (sales).063 y 2 milímetros (mm). ocasiona problemas tanto económicos como de riesgos en las instalaciones. y por arriba de la medida del grano de arena y hasta los 64 mm se denominan grava. etc. ríos o glaciares y cementados o no después de su depositación (Guillemot.- Estos problemas son ocasionados principalmente por arena.2. ocasionada por taponamiento en la tubería de producción. Las partículas por debajo de los 0.063 mm y hasta 0.EMPAQUE DE GRAVA grandes distancias por el viento.004 mm se denominan limo. en ocasiones en la tubería de revestimiento.

al tener un valor de skin damage (daño a la formación) elevado en las inmediaciones del pozo. pero en general. cementación. completación. es considerado un daño. b) El daño inducido: Este es el daño a la formación de mayor efecto sobre la productividad en los pozos debido a las operaciones a cual fue sometido (perforación. es necesario estudiar las actividades a las cuales el pozo fue sometido (perforación. DAÑOS A LA FORMACIÓN. 1. etc. tales como los separadores ciclónicos. Cualquier restricción al flujo de fluidos o cualquier fenómeno que distorsiona las líneas de flujo de fluidos desde el yacimiento hacia el pozo. no puede prevenirse. debido al arrastre de los fluidos producidos.3. debido a la limitación de la capacidad de flujo. en pozos productores e inyectores. etc.). es una consecuencia de la producción. cementación. estimulaciones químicas mal diseñadas o ejecutadas y fracturamiento con fluidos de alto residuo.- Para determinar si el daño es causado por una característica mecánica especial que tiene la formación o es inducido por el hombre debido a técnicas que promueven el arenamiento.EMPAQUE DE GRAVA b) Se incrementa los esfuerzos de sobrecarga de las formaciones ocasionando colapsamiento en las tuberías de revestimiento. 10 . c) El equipo subsuperficial y superficial es dañado por erosión de la arena. d) En la superficie se requiere de dispositivos especiales que eliminen la arena del aceite producido. generando mayores esfuerzos. cañoneo. ya que el fluido ejercerá una mayor presión sobre el esqueleto mineral de la formación. Este es un daño que puede ser remediado.). intervenciones. a) El daño natural: Consiste en la acumulación de sólidos en las cercanías del pozo. rehabilitación. El problema de arenamiento afecta a las tasa de producción del pozo. completación.

Estos sobre balances son el origen de la invasión del filtrado del lodo de perforación y los sólidos presentes en el mismo hacia la formación. Este daño puede prevenirse. Los sólidos forman un revoque interno que reduce la permeabilidad. 11 . así como pueden cambiar la mojabilidad del medio poroso. y esta invasión será mas profunda a medida que aumente la presión diferencial entre la columna liquida y la presión del yacimiento. formando precipitados y/o emulsiones taponantes. PROBLEMAS CAUSADOS POR EL ARENAMIENTO EN EL POZO. el fluido empleado causa invasión de líquidos y sólidos en el medio poroso. las cuales aumentan con las altas tasas de flujo y con la viscosidad del mismo. reduciendo la permeabilidad relativa al petróleo. otras causas de producción de arena son: a) Las fuerzas de arrastre ocasionadas por los fluidos producidos. diseñando el tamaño mínimo de los sólidos que pueden contener un lodo y realizando un control de sólidos efectivo durante la perforación.EMPAQUE DE GRAVA Durante la perforación de un pozo. Causas del daño a la formación:       Deposito orgánicos Deposito inorgánicos Partículas finas móviles Formación de emulsiones Cambio mojabilidad de la roca Incremento del esfuerzo efectivo Otras causas del daño a la formación:    Material de cementación Fuerza de fricción entre los granos Presión de los poros 2. La invasión de líquidos pueden reaccionar químicamente con los minerales y con los fluidos del yacimiento (crudo y/o agua).La causa principal para la producción de arena es la falta de compactación y cementación entre los granos de arena existentes en una formación.

debido a que los granos de arena son removidos por las fuerzas de arrastre creadas por los fluidos contenidos en la roca. debido a las dificultades que causa le presencia de la arena.- 12 .1 INCONVENIENTES OCASIONADOS POR LA PRODUCCIÓN DE ARENA. 2.EMPAQUE DE GRAVA b) La reducción de la resistencia es la formación. las cuales al producirse grandes cantidades o volúmenes de arena debilitan la estabilidad de la formación. MÉTODOS DE CONTROL DE ARENA. ocasionadas por el incremento en la saturación de agua debido a la disolución de los materiales cementantes. así como de las instalaciones de distribución y recolección de petróleo ocasionado por el poder abrasivo de la arena. b) Las socavaciones.1 MÉTODOS MECÁNICOS. d) Las tasas de flujo. c) La disminución de la presión del yacimiento. ya que la producción de arena es sensitiva a los cambios bruscos que ellas producen.Los métodos de control de arena se pueden clasificar en dos grupos: 3. 3.La producción de arena en los pozos pueden ocasionar múltiples inconvenientes que están relacionadas con las grandes inversiones para el mantenimiento y la reparación de los equipos afectados. los problemas más comunes son: a) Arenamiento del hoyo. que reduce o impide la producción efectiva del pozo. c) El deterioro o ruptura del equipo del subsuelo y de superficie. lo que puede causar el derrumbamiento de la misma y ruptura de revestidor de producción. d) El tratamiento del crudo con el fin de liberarlo de sus impurezas.

Los tratamientos químicos de consolidación de arena se aplican preferiblemente en aquellos intervalos o zonas donde se desee aprovechar al máximo el diámetro del hueco. cementara los granos de arena uno a uno proporcionando una especie de red de granos compactos. Al secarse o curarse la resina se encogerá dando como resultado la permeabilidad necesaria para mantener a la producción. Se puede obtener una permeabilidad adicional inyectando un líquido a través de la resina no curada para desplazarla y formar espacios porosos. la cual cubre los granos de arena y propicia una unión entre ellos. pero su aplicación en el control de arena no ha sido suficientemente efectiva. de manera que los granos de mayor diámetro son puenteados en las ranuras de tuberías ranuradas o rejillas y/o en los empaquetamientos con grava y estos a su vez sirven de puente a los granos mas pequeños de la formación. a través de la inyección de resina.Se basan en la consolidación de los granos de arena de la formación. para así obtener una mayor productividad. 3. Las tuberías ranuradas son de muy bajo costo y relativamente fáciles de instalar. Se basa en la formación de puente o filtro. puede suceder lo contrario. El tamaño de la grava a usarse y el tamaño de las ranuras de las rejillas o tuberías ranuradas deben ser seleccionados cuidadosamente para asegurarse que la formación va a estar bien puenteada. El empaque con grava ha sido hasta el momento uno de los mecanismos más efectivos para el control de arena. Luego de ser inyectada la resina. 13 . Sin embargo. Un tratamiento químico exitoso res aquel que no restringe la productividad del pozo y adiciona la formación dándole suficiente resistencia como para soportar las fuerzas tendentes a destruirla. se deja cierto tiempo de manera que se seque y así.2 MÉTODOS QUÍMICOS. es decir.EMPAQUE DE GRAVA Estos métodos previenen la producción de arena de formación mediante el uso de rejillas o tuberías ranuradas y empaquetamientos con grava.

EMPAQUE DE GRAVA menor productividad por reducción de la permeabilidad de la arena de formación. ya que éstas reducen la resistencia a la tensión de los tubos. Las ranuras horizontales se utilizan con poca frecuencia hoy en día. TÉCNICAS DE CONTROL DE ARENA. dentro de ellas se nombrara las más usadas: 4. Esto evita el acuñamiento de la arena en las ranuras y por consiguiente su taponamiento.Las técnicas utilizadas para el control de arena son muy numerosas. lo que limita la producción de fluido. FIGURA 2: TUBERIA RANURADA - Colocación de mallas con envolturas de alambre (rejillas) 14 . 4. en los cuales se ha cortado previamente ranuras verticales y/o horizontales con un tamaño determinado. Las ranuras verticales son cortadas en forma sesgada.- Colocación de tubería ranurada (Liners) Esta técnica consiste en colocar un tubo ranurado frente a la formación productora.1 USO DE FORROS RANURADOS. La mayor desventaja de la tubería ranurada es que dispone de poca área de flujo. Estos tubos son generalmente tubulares API. de manera que los granos más finos que atraviesen las ranuras puedan ser producidos.

Las mallas soldadas con estaños resisten hasta 350 °F y tienen una resistencia al hundimiento de 8000 1pc. Sin embargo. esta separación es menor o igual a la de los tubos ranurados. los cuales han sido previamente ranurados o perforados y luego envueltos con alambres bases en forma de espiral dejando cierta separación entre envolturas. FIGURA 3: MALLAS - Mallas de triple envoltura Este tipo de malla fue desarrollada por Amoco. Está constituida por un tubo en el cual se enrollan tres series concéntricas de alambre. La ventaja de este tipo de forro es que posee una mayor área de flujo que los tubos ranurados. El alambre envuelto en la malla puede ser soldado con estaño o eléctricamente al alambre base para que mantenga su posición. Este tipo de forro se ha usado con poca frecuencia y se ha obtenido poco éxito. se tienen las siguientes recomendaciones acerca de las mallas 15 .EMPAQUE DE GRAVA Estas mallas son realmente tubulares API. En resumen. es por ello que se utilizan intervalos cortos o donde se requiere tener una mayor área de flujo. la separación entre envolturas es menor en la exterior y mayor en las interiores. Las mallas soldadas eléctricamente soportan hasta 1500 °F y tienen una resistencia al hundimiento de 80000 1pc. el material y mano de obra empleados en la fabricación de las mallas aumenta su costo enormemente.

 Las mallas deben quedar bien centralizadas y deben ser por lo menos 4” de diámetro menor que el diámetro del hueco. en el caso que sea necesario usarla. con el propósito de acondicionar adecuadamente el espacio anular entre el tubo ranurado y el revestidor o entre el tubo ranurado y las paredes del hoyo.Esta técnica de control de arena es una de las de mayor uso en la actualidad con problemas de producción de arena. 4.2 EMPAQUETAMIENTO CON GRAVA. En caso contrario usar tubería ranurada.  Cuando se utilicen mallas conjuntamente con empaquetamiento con grava. si se usan en huecos revestidos deben ser por lo menos 2" menos que el diámetro interno. sin embargo. el empaque de grava se puede clasificar en: - Completación a Hueco Abierto y Empacada Completación Sencilla Revestida y Empacada En ambos casos. El objetivo 16 . Según el tipo de completación al cual esté asociado. El tamaño de las ranuras o separación de las envolturas debe ser menor que el diámetro más pequeño de la grava a usarse.EMPAQUE DE GRAVA  No es recomendable que se use malla solamente. o donde se requieran mayores áreas de flujo. se debe emplear una malla del mayor diámetro posible para que quede más pegada a la formación y así minimice la mezcla de las arenas de formación. estas deben ser con envolturas de alambres en intervalos cortos. la operación consiste en colocar grava a manera de filtro entre dos paredes cilíndrica.

que puede bajarse sin necesidad de realizar el trabajo de empaque con grava. FIGURA 4: FORRO PRE-EMPACADO 17 . Forros Pre-Empacados Esta técnica ha tenido bastante éxito en el control de arena y consiste básicamente en el uso de una rejilla. y al mismo tiempo sea capaz de impedir que entre al pozo el material desintegrado de las formaciones no consolidadas. la cual ha sido empacada previamente con una combinación de grava consolidada con resina fenólica.EMPAQUE DE GRAVA de esto es que la grava soporte las paredes de la formación.3. Es la combinación actúa como un empaque armado. 4. de ahí que está limitado para casos especiales. evitando desmoronamiento de material. Este tipo de forro es sumamente costoso.

se acostumbra a desviar la grava de forzamiento para controlar la arena de formación. La técnica consiste en forzar grandes volúmenes de grava a altas presiones a través de las perforaciones y así formar un filtro de alta permeabilidad en un radio aproximado de 3 a 5 pie.EMPAQUE DE GRAVA 4. Esta técnica es apropiada para tubería continua en revestimientos de diámetros pequeños. y la del empaque para controlar la grava.4 Forzamiento Arena-Petróleo o Arena-Agua El forzamiento arena-petróleo o arena-agua. Además. reduce considerablemente las posibilidades de arenamiento del pozo. La consolidación de arena se logra precipitando resina uniforme en la arena cerca de la luz del pozo. En formaciones con alto contenido de finos.5 Consolidación de Arenas Esta técnica tiene como objetivo aumentar la resistencia de la formación mediante la consolidación plástica de los granos de arena. 4. ofrece ciertas ventajas porque deja la 18 . de tal forma que las fuerzas de arrastre ocasionadas por los fluidos en movimiento no desplacen a los granos de arena cuando se produce a la tasa de fluido deseado. además de ser un método de estimulación. el tratamiento va acompañado de un empaque con grava y en algunos casos se hace en forma simultánea. Generalmente.

Se determino que una muestra de 30*60 unidades u. que puede reducir la permeabilidad de la arena de formación. donde es difícil controlar la producción de arena mediante un empaque con grava. Estas evaluaciones se están dirigiendo 19 . La muestra analizada tenía un 3.7 Uso de la Bauxita Sinterizada como Material de Empaque El uso de bauxita sinterizada como material de empaque está siendo objeto de muchos estudios. 4.3%).6% de solubilidad en acido y una alta resistencia a la compresión.EMPAQUE DE GRAVA luz del pozo completamente abierta. MESH presentaba 0. En los estudios realizados por INTEVEP.1). El método de consolidación tiene la desventaja. TABLA 1: MICROESFERAS DE VIDRIO 4. Se detecto que el porcentaje de fines generado por la muestra estudiada. respectivamente (tabla N . después de haberse aplicado una presión de 2000 pc fue muy bajo (2. es adecuada para completaciones múltiples.6 Uso de Microesferas de Vidrio como materiales de Empaque Actualmente se están desarrollando investigaciones respecto al uso de las esferas de vidrio como material de empaque.95 unidades de redondez y esferidad. se encontró que los micros esferas de vidrio cumplían con las especificaciones de calidad requeridas por: el Instituto Americana de Petróleo (API).s.. puede aplicarse fácilmente en pozos de presiones anormales y funciona bien en arenas finas.85 y 0.

La bauxita presenta las siguientes características:  Posee un porcentaje de disolución muy bajo a elevadas  temperaturas y en presencia de soluciones alcalinas. Posee una esfericidad y redondez de 0. MESH. por lo que disminuye considerablemente la posibilidad de generación de fines durante     su transportación y bombeo. Una muestra de 12x20 y 20x40 unidades U.8 unidades  KRUMBEIN. Así un efectivo control de arena seria un tratamiento preventivo que evitara la producción de arena sin restringir la productividad del pozo. 5. El objetivo de la arena del empaque con grava es de garantizar la productividad y la mayor vida útil del pozo. de Todas estas características hacen que la bauxita sinterizada ofrezca grandes beneficios económicos. la producción de sólidos que soportan cargas provenientes de la formación productora y que se producen conjuntamente con los hidrocarburos. Es resistente a las fuerzas compresivas.S.EMPAQUE DE GRAVA específicamente a los pozos que producen petróleo con alto contenido de arena. Presenta un 96 % de material uniforme y un máxima de dos por  ciento de granos fines. Genera alta permeabilidad debido a su gran esfericidad. EMPAQUE DE GRAVA Es el control de arena al conjunto de técnicas mediante las cuales se elimina. posee un  máximo de tres por ciento de solubilidad en acido. 20 . y que fueran sometidos a inyección de vapor. no obstante los altos costos iníciales. total o parcialmente. Permite un tiempo de producción más largo. Su alta densidad proporciona un empaque más estable.

1 SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE LA GRAVA. no es lo suficientemente fuerte. Esto origina un desmoronamiento de la arena y por consiguiente el arrastre de las partículas más finas hacia el pozo. Bloquear la formación contra el empaque de grava es la clave para controlar el movimiento de la arena. 5. las cuales consiste en su mayor parte de grano fino de arena. permitiendo el movimiento natural del fluido. Cuando se obtiene un bloqueo efectivo tanto de la arena como de otras partículas sólidas que son 21 . en donde el material cementante.EMPAQUE DE GRAVA FIGURA 5: TERMINACION CON EMPAQUE DE GRAVA Los problemas de producción de arenas se presentan en aquellas formaciones no consolidadas.La función principal del empaque con grava es la de actuar como un filtro. si existe. y a la vez evitar que los granos de arena de la formación productora y otros sólidos entren en el pozo. como para soportar los esfuerzos ocasionados por el paso de los fluidos atraves de ellos.

de tal manera que solo pasen fluidos limpios. se pasa a través de los tamices y se pesa la cantidad de arena retenida en cada tamiz.EMPAQUE DE GRAVA arrastradas por los fluidos de la formación. Otro aspecto importante es que el empaque debe ser colocado sin causar ningún daño a su permeabilidad. éstas permitirán la migración y producción de arena en la formación. Posteriormente. o en función del tamaño del grano. para eliminar todos los residuos de hidrocarburos y otras impurezas presentes en ellas. ambas son depositadas en la periferia del empaque. Si el tamaño de la grava a emplearse no es seleccionado. asegurando así una mayor productividad. La muestra a analizar se debe lavar y secar con anterioridad. Los datos obtenidos se grafican en papel semi-logaritmico en porcentaje de peso retenido acumulado en función del diámetro de las malla o tamiz. Esta curva representa la distribución acumulativa del tamaño de los granos de arena de la formación. Los tamices o mallas están numerados de acuerdo a la cantidad de ranuras por pulgadas cuadradas. El empaque con grava debe cubrir completamente los alrededores de la tubería ranurada o rejilla. en gran parte. migrara al empaquetamiento de grava. de la selección correcta del tamaño de la grava y de su colocación apropiada alrededor del forro ranurado o rejilla. los cuales se colocan uno sobre otro en escala de mayor a menor. La inclinación de la curva es un medida de la 22 . El método utilizado por la industria petrolera es el de TYLER STANDARD SCREEN SCALE. en unidades TYLER MESH. por lo cual se restringirá la permeabilidad efectiva y este restringirá la producción. - Análisis granulométrico de la formación La base de la selección del tamaño de la grava es el análisis granulométrico de la arena de formación. El tamaño de las partículas que componen la arena se determina por medio de tamices. ya que si quedan cavidades. El éxito de un empaque con grava depende. El tamaño de la grava debe ser seleccionado a través de un método que suministre suficiente exactitud.

FIGURA 6: DISTRIBUCIÓN DE LOS TAMAÑOS DE LOS GRANOS DE ARENA DE FORMACIÓN DE UN ANALISIS GRANULOMETRICO - Relación Grava-Arena La relación grava-arena se define como la razón que existe entre el tamaño del grano de grava y el tamaño del grano de la arena de formación. Este término hasta el momento no ha sido estandarizado. es decir mientras más inclinada sea la curva.EMPAQUE DE GRAVA uniformidad de la arena. es decir las curvas más hacia la derecha indican granos más pequeños. mas uniforme será la arena estudiada. rango del tamaño del grano. 23 . los autores que han investigado al respeto tienen diversidad de criterios. La posición de la curva en el gráfico indica el. Este parámetro es de vital importancia para la selección correcta del rango de grava a utilizarse en un empaque.

EMPAQUE DE GRAVA En su trabajo inicial. fue correlacionada empíricamente con la permeabilidad del empaque y se encontró que la relación de 5 a 6 es 24 . Df 50 = Es el tamaño promedio de la arena de la formación (Punto 50 percentil). Esto tuvo como resultado unas relaciones grava-arena bastante alta. Sus trabajos de investigación fueron enfocados hacia el efecto de la relación gravaarena en la permeabilidad de empaque. Las relaciones grava-arena recomendadas por los primeros investigadores son las siguientes: 5. CRITERIO DE SELECCIÓN DEL EMPAQUE DE GRAVA. La relación del diámetro D.a)Métodos de Saucier o Método de Máxima Productividad Define la relación grava-arena como la razón existente entre la grava de 50 percentil y la arena de 50 percentil. la arena de la formación debía de tenerse en la superficie externa del empaque de grava. llamado la relación del diámetro. coberly considero únicamente el problema de impedir el movimiento de arena hacia la luz del pozo y no la permeabilidad del empaque. ya que si la arena de formación penetra al empaque se produce puenteo. lo que disminuye considerablemente la permeabilidad del empaque. Esta idea llevo a la industria petrolera hacia la utilización de relaciones grava-arena muchos menores. Estudios experimentales llevaron al descubrimiento del parámetro D. al definir las relaciones de tamaño de gravaarena. Más tarde encontró que para una producción máxima.2. el cual se define como: Donde: Dp 50 = Es el tamaño promedio de grava (Punto 50 percentil).

Después de seleccionar un valor de D. b)Método de Schwartz Schwartz recomendó usar un tamaño 6 veces mayor al tamaño critico de los granos de formación. Considera que una relación grava-arena mayor o igual a cinco (5) produciría un empaque estable. entre 5 y 6. Toma en cuenta la uniformidad en los tamaños de los granos de la arena de formación. 7 es una ilustración grafica de estos resultados. mientras se retiene la máxima permeabilidad. D P 50 se calcula por la ecuación: DP 50= D * Df 50 Una vez obtenido DP 50. FIGURA 7: DISEÑO DE EMPAQUE CON GRAVA DE SAUCIER Mediante el uso de esta técnica se puede comenzar un procedimiento de diseño obteniendo Df 50 del análisis cedazo de la arena. un valor de seis (6) es usado como optimo y uno de ocho (8) es considerado como máximo. asi como la velocidad de entrada del fluido a la grava.EMPAQUE DE GRAVA el valor óptimo para controlar efectivamente la invasión de arena. La fig. Coeficiente de uniformidad de Schwartz: 25 . el grado requerido de grava es seleccionado en la 3A (Tipos de grava comúnmente disponibles).

05 pie/seg. Coeficiente de orden: Con los resultados arrojados nos dirigimos a la tabla “análisis granulométrico” y luego a Valores de los percentiles y coeficientes.05 pie/seg. FIGURA 8: CURVA DE DISTRIBUCIÓN 5.26 . el tamaño critico es igual Si C˃5 o V˃0. CONTROL Y NORMAS DE CALIDAD DE LA GRAVA. el tamaño critico es igual Si C˃10 y V˃0. se multiplica por 6 el al D10 al D40 al D70 tamaño crítico de la arena.3. el tamaño critico es igual Para dimensionar la grava. c) Criterio de Ordenamiento Este criterio considera la fracción fina de arena de formación y según esta propone diferentes alternativas para la completación del pozo.1 pie/seg.EMPAQUE DE GRAVA La velocidad de entrada al empaque de determina mediante: Si C˂3 y C˂0.

que una grava de gran calidad debe tener un contenido de cuarzo de 98%.3.EMPAQUE DE GRAVA Para asegurar la productividad del pozo es necesario revisar la calidad de la grava. Siguiendo estas especificaciones se garantiza la longevidad de la grava en condiciones típicas de producción y tratamiento.3.3. se acepta generalmente. 27 . A mayor contenido de cuarzo se tiende a generar menor cantidad de finos cuando la grava se somete a fuerzas compresivas. para así permitir una productividad total de la formación. como lo es la permeabilidad de la grava y su capacidad de controlar el movimiento de la arena.3 Redondez y esfericidad La redondez es la medida del grado de tersura o igualdad de superficie del grano. Existen cuatros parámetros que caracterizan y sirven a la vez como el control de calidad de la grava. Actualmente la norma API RP58 presenta las propiedades que debe cumplir un empaque de grava. Aunque el API no ha estandarizado el contenido de cuarzo que debe tener una grava. pues de estas dependen muchos factores. 5. es decir. La esfericidad es la medida del grano en el cual el aspecto del grano se aproxima a una esfera. redondez y esfericidad pueden ser medidos al microscopio y el resultado comparado con la carta de Krumbein para asignarle una escala. (Figura 9).1 Análisis Mineralógico Con este análisis se determina el contenido de cuarzo en la grava. Durante muchos años la selección de la grava se basaba en los tamaños más grandes por su permeabilidad. 5. el cual representa la resistencia de la misma. Ambos.2 Análisis Granulométrico El API recomienda que en una grava de buena calidad no debe haber más de 2% de granos finos y 2% de granos más gruesos. 5. el mínimo de material tamizado debe ser igual a 96%. Esto quiere decir que una grava de buena calidad no debe generar más del 2% de finos cuando se somete a fuerzas compresivas.

6 unidades de Krumbein. Según el API. una grava de buena calidad debe tener un mínimo de 0. FIGURA 9: ESFERICIDAD Y REDONDEZ POR KRUMBEIN Y SLOSS FIGURA 10: ESFERICIDAD Y REDONDEZ 28 .6 indica que posee muchos finos y puntos que pueden ser fácilmente erosionados. ya que son responsables de la degradación mecánica que sufre la grava durante su transporte y bombeo. Una grava con un rango menor de 0. creando finos. El aumento de angularidad aumenta la posibilidad de degradación.EMPAQUE DE GRAVA Estas propiedades son importantes.

En la selección del forro ranurado hay que considerar los siguientes parámetros:  Diámetro Externo 29 . después de una hora de exposición a temperatura ambiente. Solubilidad en acido La solubilidad indica la cantidad de impurezas. 5. que sirve como parte del puente arena-grave-forro ranurado. una grava de buena calidad no debe disolver más del 2% de ella en las soluciones acidas antes nombradas.. las cuales no son conveniente que estén presentes en la grava.5.3. arcillas. tales como: carbonato. etc. Esta prueba se determina con una solución al 12%de ácido clorhídrico (HCl) y al 3% de ácido fluorhídrico (HF). Según las especificaciones del API. feldespatos.4 Selección del Forro Ranurado El forro ranurado es un tubo con ranuras finas. hierro.EMPAQUE DE GRAVA 5.

los cuales se pueden combinar correctamente con el revestidor de producción para proporcionar un espesor mínimo de empaque. Existen en el mercado diferentes tamaños de revestidores ranurados. TABLA 2: GUIA DE SELECCIÓN DE DIAMETROS PARA REJILLAS Y TUBOS RANURADOS 30 . Es importante el uso de centralizadores para asegurar un espesor uniforme del empaque. Estos deben ser colocados en el medio y al final de cada tubo.EMPAQUE DE GRAVA Las estadísticas han demostrado que en empaque de 1.25 pulgadas o más de espesor (tabla N• 2) proporciona la mayor protección contra fallas del forro ranurado.

1 pie/s). pero las primeras presentan mayor porcentaje de área abierta a la formación. Estas ranuras son cortadas 31 . y que disminuya el efecto de taponamiento ocasionado por los sólidos y la arena de formación. pero que no exceda la velocidad critica (0.EMPAQUE DE GRAVA  Tamaño y densidad de las ranuras El ancho de las ranuras debe ser diseñado de tal forma que impida el paso de la arena de formación a través de ellas. El forro ranurado debe proporcionar suficiente velocidad de flujo. Las ranuras pueden ser cortadas verticales y horizontales.

que si se cortaran en forma paralela. Debido a la necesidad de mantener la grava en forma compacta. debido a que de esta forma tienen más juegos de obstrucciones de Ios granos de arena. 32 .EMPAQUE DE GRAVA formando un ángulo de más o menos 6 grados. Las longitudes de las ranuras varían de 1 a 6 pulgadas y están espaciadas longitudinalmente 6 pulgadas de centro a centro. y así evitar el arenamiento prematuro del pozo por causas de compactación de la grava. Esta técnica se emplea con el fin que exista suficiente reserva de grava como para no dejar ningún intervalo sin el empaque. El número de ranuras por pie varía según el diámetro y el tipo de tubería. las ranuras deben ser de un tamaño ligeramente más reducido que el diámetro de los granos de grava a utilizarse para el empaque. A continuación se da una lista de gravas más comunes y los tamaños de ranuras de forros equivalentes: TABLA 3: GRAVAS MÁS COMUNES  Longitud El forro ranurado o rejilla debe tener: de 5 a 10 pie como mínimo por encima de la perforación más elevada y de 5 a 10 pie por debajo de la perforación más profunda.

Las tuberías comúnmente usadas son las J-55. La herramienta tiene un diámetro de 1. si no quedan espacios vacíos en el anular.  Grado de tubería La solución del grado del forro ranurado depende de la relación gas·petróleo y de la proporción de gases corrosivos (HZS y C02) presentes en la formación por empacar. si el tope de la grava se alcanzó Correctamente. es decir. Actualmente. En el mercado existen tuberías de diferentes grados construidas especialmente para satisfacer las necesidades inherentes a cada situación. la J-55 es más resistente a la corrosión.  Evaluación de los Empaques con Grava. En estos casos es necesario aislar esta zona por medio de empacaduras. aunque existen tuberías especialmente diseñadas para este tipo de situación. con el propósito de no exponerla a la presión final del empaque.11/16" (figure N• 11) con la cual es posible correr un gravel pack log en todos los programas de completación usados actualmente. el cual permite determinar la calidad del empaque de la grava.EMPAQUE DE GRAVA Hay casos donde se encuentran zonas previamente forzadas con cemento encima del intervalo a empacar. existe un tipo de registro denominado GRAVEL PACK LOG. N—80 y P-1055. FIGURA 11: REGISTRO GRAVEL PACK LOG 33 . Todo esto se puede detectar haciendo uso de un registro del pozo. Las dos últimas son resistentes a las fuerzas de compresión y tensión. Mediante Registros de Pozos (Gravel Pack-log) Una vez que se ha realizado la operación de empaque con grava se hace necesario saber si este se realizó correctamente.

Usando el espaciamiento adecuado fuente—detector. el empaque es 0% (figura N· 13). fuente. detector. es bombardeado por neutrones de alta energía generados por una fuente de amerilio berilio de alta actividad para reducir las variaciones estadísticas. la intensidad y cantidad de neutrones termalizados son representativos de la calidad del empaque. es decir. 34 . Cuando estos neutrones llegan al estado termal alcanzan el detector no direccional y este mide las propiedades moderadas de la formación. Usando estos dos parámetros.emisora. El caso contrario sucederá cuando no haya empaque o tope del mismo. dependiendo del tipo de empaque.EMPAQUE DE GRAVA El espacio anular entre el forro ranurado o rejilla y el casing o formación. la intensidad y cantidad de neutrones detectados será alta. Si el empaque es de 100% (figure 12). la electrónica de la sonda envía una determinada señal que será procesada por el equipo computarizado de superficie. para un determinado programa de completación.

FIGURA 12: REPORTE DE GRAVEL PACK LOG PARA UN EMPAQUE DE 100% FIGURA 13: REPORTE DE GRAVEL PACK LOG PARA UN EMPAQUE DE 0% 35 .EMPAQUE DE GRAVA Generalmente. el gravel pack log se corre acompañado de un gamma ray y un ccl.

Esta duración no depende solamente de la calidad y tipo de grava usado. Causas más comunes que ocasionan fallas de los empaques con grava. así como de las propiedades de los fluidos producidos. de la tasa de bombeo de la mescla graba. Los factores mecánicos que común mente ocasionan fallas de los empaques son:  Diseño y calidad de grava inadecuados La finalidad de utilizar el empaque con grava es que actué como filtro de la arena de la formación. de las herramientas utilizadas. Un mal diseño del tamaño de la grava representa una deficiencia del filtro formado por la misma. los cuales puedes ser consecuencia de un mal diseño del forro ranurado. lo 36 . sino que está afectada por factores mecánicos. La duración de un empaque con grava debe ser tal que permita amortizar todos los costos de servicio y alquileres ocasionados por el trabajo requerido. invitando que esta sea producida conjuntamente con los fluidos.EMPAQUE DE GRAVA 6.fluido.

EMPAQUE DE GRAVA cual permite que los granos de arena pasen al pozo. Es por esta razón que se debe tener especial cuidado en la selección del fluido transportador de la grava y de la taza a la cual se a de bombear la grava. si no cumple con las especificaciones API.  Comunicación Esta es una de las fallas más comunes de los empaques con grava. puede degradarse fácilmente por cualquier cambio de temperatura. se corre el riesgo que se forme un puente de grava. Esto crea zonas de mayor concentración de grava a lo largo del revestidor ranurado. es decir. que se forman por la filtración de la mescla grava. Si se utilizan mesclas con altas concentraciones de grava en fluidos poco viscosos bajas tasas de bombeo. PH o fricción ocurrida en la formación. dejando por debajo espacios vacíos o con poca compactación. estos puentes con grava se rompen y el resto del revestidor busca un nuevo equilibrio.  Formación de puente de grava Los puentes de grava son zonas inestables. La formación de los puentes de grava está íntimamente relacionada con las tasa de bombeo de la grava. se dice que hay comunicación cuando la arena de formación pasa a través del espacio comprendido entre la empacadura del forro ranurado y el revestidor de producción durante la producción del 37 . con la densidad de la mescla. Si la grava es de mala calidad. Esto genera finos que posteriormente pueden taponar el revestidor ranurado. Bajo las condiciones de producción y con el tiempo.fluido a nivel de la perforaciones. trayendo como consecuencia una restricción en la producción. dejando espacios vacíos por donde pueda migrar fácilmente la arena de formación.

la velocidad de disolución. estos minerales aumenta considerablemente.  Corrosión del revestidor ranurado La corrosión es un fenómeno que ocurre frecuentemente en los pozos que producen petróleo con alto corte agua salada y gran contenido de sulfuro de hidrogeno (H2S) Y dióxido de carbono (CO2). Una de las causas de las fallas de estos empaques es la degradación de la grava por efecto de las condiciones de presión. Esto puede ocurrir como consecuencia de un mal asentamiento de la empacadura. Esto trae como consecuencia el arenamiento prematuro del pozo. Los componentes fundamentales de la grava son cuarzo y minerales silicios. temperatura y pH alto a las cuales está sometida. en los pozos sometidos a inyección de vapor. deficiencia de los sellos o de una mala operación de cierre del porta cuello.  Degradación de la grava por efectos de la inyección de vapor. Por esta razón se debe dar un tratamiento especial a las zonas donde existen problemas de corrosión. que permite en el paso de grava y arena hacia el pozo. 38 . los cuales se mantienen inalterables a bajas temperaturas y pH menores que nueve. Se ha observado que los empaques con gravas tienen un periodo de vida muy corta. Estas soluciones son altamente destructivas y ocasionan perforaciones de gran tamaño en el tubo revestidor ranurado. con respecto a los empaques en pozos que producen por métodos convencionales.EMPAQUE DE GRAVA pozo.

En este aspecto hay que tener suficiente cuidado debido a que la adición de mucho acido causa alta corrosión en el generador. Sin embargo. se denomina como: (fig. Tipos de empaque con grava El empaque con grava. se hace necesario aplicarle algún método de control de arena. Se somete el agua de alimentación al tratamiento químico con ácido clorhídrico (HC1) para mantener el pH requerido. Dado que la mayoría de los yacimientos son sometidos a la inyección de vapor producen petróleo con alto contenido de arena. - Empaque en hueco entubado Empaque en hueco abierto FIGURA 14: DISEÑO DE EMPAQUE 39 .EMPAQUE DE GRAVA  Aspectos generales del degradación de la graba efecto del vapor sobre la La inyección de vapor es una de las técnicas más eficaces para la extracción de crudos que. Muy poco acido reduce insuficientemente el pH del efluente del generador. 14). El pH del efluente del vapor se puede hacer menor de la siguiente manera: - Se selecciona el agua de alimentación de tal manera que tenga baja concentración de iones HCO3 (tiene menos de 10 mg/1). 7.5. presentan dificultades para su producción utilizando métodos convencionales. estudios de laboratorio y campo han demostrado que la grava y arena de formación pueden ser disueltas rápidamente en efluente de generación de vapor. por su alta viscosidad. según el tipo de completación al cual está asociado. que generalmente es un empaque con graba. La disolución de la grava del empaque puede ser disminuida rápidamente atendiendo el pH del agua inyectada por debajo de 9.

1 Limpieza de túneles de cañoneo La limpieza de los túneles de cañoneo es una operación recomendable en este caso.EMPAQUE DE GRAVA 7.1. Dentro de estas técnicas se pueden considerar las siguientes: 7. Empaque con grava en hueco entubado Con este tipo de complementación se obtiene la flexibilidad necesaria para producir las arenas de manera selectiva. Estas varían de acuerdo a las necesidades y condiciones de las formaciones sometidas al tratamiento y de los equipos disponibles o utilizados para el proceso. Se hace con la finalidad de remover los posibles daños 40 . Para empaque con grava en hueco entubado se han desarrollado diferentes técnicas o procedimientos. El empaque con grava en hueco entubado y cañoneado se utiliza principalmente en yacimiento con: - Empuje muy activo de agua o gas Arenas intermedias en contactos con zonas de gas o agua Arenas de poco espesor.1.

1. 41 . agua o gel y una razón no menor a los 10 min por pies perforado (experiencia de campo) para garantizar un excelente trabajo de limpieza del túnel cañoneado. Lograr una cavidad detrás del revestidor que permitirá un mayor grosor de grava y a la vez permita tomar muestras de la arena de formación.1 Lavado de perforaciones En esta técnica es usada una herramienta tipo acopado (wash. Generalmente se usan 3 técnicas las cuales se explican a continuación: 7. FIGURA 15: LAVADO DE PÉRFORACIONES Con esto se puede lograr lo siguiente: - Chequear con la tubería la posición del TDH y las perforaciones.15) con petróleo limpio.1. Chequear si el cañón o tiros perforaron el revestidor.EMPAQUE DE GRAVA causados a las formación o arenas productoras durante la perforación. Remover o sacar parte del lodo cemento y residuos del cañón que obstruye el túnel o penetración del cañón. segmentación y durante el cañoneo.tool fig.

aire.EMPAQUE DE GRAVA 7. líquido y un surfactante como estabilizador. Estas propiedades permiten obtener las siguientes ventajas en su aplicación: 42 . pero es mucho más efectiva que los métodos anteriores y viene a ser una de las estimulaciones mejores que se le puede hacer a un pozo antes de empacarlo.1. con las siguientes propiedades: fluido no newtoniano.).1.2 Rotura del disco Con la rotura del disco se logra una presión positiva de la formación o arena productora hacia el hueco. La espuma estable es una dispersión de gas (gas natural.1. fuerza gelatinosa bighan. FIGURA 16: EQUIPO PARA PRUEBAS RAPIDAS DE PRODUCCION UTILIZANDO CRUDOS DE BAJA GRAVEDAD °API 7.3 Lavado con espuma estable Esta es una técnica que no es usada frecuentemente. mínima densidad y altísima viscosidad a baja tasa de corte. nitrógeno. Condiciones: (fig. etc. Con esto se logran las sig.1. 16).

Apartir de allí se desvía el flujo. 7. No hay perdida de fluido a la formación (no se pierde circulación) y no se se causa daño a la formación. 7. La grava se deposita alrededor del forro ranurado y el fluido regresa. La diferencia estriba en que la grava y el fluido acarreador son bombeados por la tubería hasta un punto por encima del forro ranurado o rejilla. Altísimo poder de acarreo de partículas y rapidez de limpieza. La grava se deposita en el espacio alrededor del forro ranurado o rejilla y el fluido pasa a través de la tubería de producción. En este tipo de operaciones siempre se hace necesario dejar una reserva de grava.1. Luego se bombea la grava con un fluido acarreador a través de la sección anular revestidor de producción. a través de la herramienta de cruce. debido a que la grava colocada en el espacio anular puede sedimentarse o compactarse una vez que se ha terminado de empacar. hacia la sección anular entre el forro ranurado o rejilla y la tubería de revestimiento. a través de las ranuras.EMPAQUE DE GRAVA - - Presión positiva hacia el pozo lo cual permite la producción de arena y contaminantes. así este indicara.1. cuando la grava a llegado al tubo liso.4 Técnica de circulación invertida En esta técnica se baja primeramente el forro ranurado o rejilla hasta el intervalo que va a empacarse.1. por la tubería lavadora (wash pipe) y sube hasta la herramienta de cruce. la cual lo desvía hacia el 43 . Por esta razón siempre conviene colocar un tubo indicador entre la tubería ciega y el forro ranurado o rejilla. El tubo indicador tiene generalmente una densidad de ranuras mucho menor que el tubo ranurado. Si esto ocurre la sección superior quedara libre a la migración y producción de arena de formación.5 Técnicas de crucero La técnica de crucero o desviación del flujo es muy similar a la de circulación inversa en lo que respecta a colocación de grava. con un incremento de presión en la superficie. Limpieza de arena (degradada) y finos después de la inyección de vapor de agua. así como también de los fluidos del pozo durante la circulación.1.

En esta técnica se usan dos formas: . .Con tres copas y zapata lavadora. Fue especialmente diseñada para completaciones en hoyos revestido.Con dos copas y tapón o punta de lápiz (fig17 y 18) FIGURA 17: PROCEDIMIENTO OPERACIONAL (CON TRES COPAS) FIGURA COPAS) 18: PROCEDIMIENTO OPERACIONAL (CON DOS -Técnicas de dos etapas Esta técnica es una combinación de las antes mencionadas. El 44 .EMPAQUE DE GRAVA espacio anular saliendo a la superficie.

EMPAQUE DE GRAVA primer paso de esta técnica es exactamente el mismo utilizado en la primera parte de la técnica de lavado. Este sistema utiliza. por lo cual se reduce el mezclado de la grava con la arena de formación. La alta concentración de grava permite al fluido actuar en forma similar a una mezcla de cemento. desplazando la arena de formación completamente. Posteriormente. luego se llenan con grava y se limpia el pozo. Las perforaciones se lavan creando cavidades detrás de ellas. Simultáneamente. fluidos viscosos a base de agua (GEL). Su principal objetivo es proveer una comunicación efectiva entre el pozo y el yacimiento. generalmente. Otro beneficio del proceso a alta densidad es que al tener un fluido acarreador de alta viscosidad y al existir mayor concentración de grava en la. se reduce considerablemente. lo que no ocurre con los fluidos convencionales usados comúnmente. Esto 45 . se baja el forro ranurado o rejilla hasta posicionarla frente a las perforaciones y se procede a bombear la grava utilizando la técnica del crucero o la de circulación inversa. Esta mezcla de alta densidad puede ser bombeada a tasa menor. La alta viscosidad del fluido permite usar una mayor concentración de grava. 7. La posibilidad de dañar la formación por cambios de saturación. tales como: hinchamiento de arcillas. debido a que ha dado mejores resultado que los fluidos a base de aceite.1. formación.2 Operación de cañoneo en arenas no consolidadas La operación de cañoneo es una técnica aplicada en las operaciones de completación de pozos con hueco revestido. la grava es inyectada a través de las perforaciones llenando los espacios o las cavidades vacías detrás de la tubería de revestimiento. mezcla disminuye la posibilidad de pérdida de fluido hacia la formación. -Técnica de Empacamiento con grava a alta densidad (SlurryPack) Este proceso utiliza un fluido de transporte altamente viscoso. la cual llega generalmente hasta 15 lbs/gal.

87 pulgadas. Para conseguir esto. FIGURA 19: FORMACION DE CHORRO 46 . Lo ideal en este tipo de trabajo es que el movimiento de grava se obtenga en la cara de la formación para que pueda ser exitoso. la técnica de cañoneo seleccionada es esencial para obtener éxito en la operación de empaque con grava. las perforaciones deben tener diámetros grandes (facilitado así. figura 19). la colocación de la grava contra la cara de la formación). así como también dentro de la formación.EMPAQUE DE GRAVA consiste en perforar un hueco a través de la tubería de revestimiento y el cemento. Cuando nos encontramos con la tarea de controlar arena de la formación en una completación de hoyo entubado. Esto implica que la grava debe ser empacada dentro de los túneles de las perforaciones. Así los requerimientos básicos en el cañoneo para control de arena se pueden resumir como sigue: - Hueco de entrada grande o diámetro grande Densidad de disparo máximo La mayoría de las compañías que ofrecen servicios de cañoneo tienen herramientas que ofrecen servicios de cañoneo tienen herramientas que están diseñadas específicamente para producir huecos de diámetros grandes (cañón a chorros hasta 0.

es decir presión hidrostática en el pozo mayor que la presión de la formación. Cuando se abre la perforación los fluidos del pozo entran en la formación tratando de balancear las presiones. se usan cuatro disparos de chorros (jet) por pie y casi todos son reacios a ir más lejos por miedo a costo adicional y debilitamiento de la tubería de revestimiento. El otro método en el cañoneo se refiere a cañones bajados con tubería o referidos frecuentemente como disparo con presión inversa. Recientemente. Sin embargo. Una vez abiertas las perforaciones. La densidad de las perforaciones es siempre un asunto controversial. el fluido de la formación se precipita dentro del pozo. limpiando así los túneles de las perforaciones.EMPAQUE DE GRAVA Estos dispositivos pueden ser cañones bajados con guayas. En este caso la presión hidrostática en el pozo es menor que la presión de la formación. los cuales requieren disparo de presión positiva. en estudios 47 . Por muchos años la práctica fue de 2 disparos de chorros por pie.

cuando se cañonea para control de arena. 20). se ha demostrado que si los disparos se hacen en fases de 90 grados se pueden usar hasta 12 disparos (jet) por pie. hueco de tamaño grande. lo cual está dentro de las especificaciones de las API sobre espesor de la pared (fig. En los pozos con altos volúmenes de gas. con una densidad preferida de ocho disparos por pie. Esto es muy importante. se necesita utilizar una densidad máxima de perforaciones.EMPAQUE DE GRAVA experimentales sobre las resistencia colapso de las tuberías se revestimiento. donde puede ocurrir flujo turbulento en los túneles de las perforaciones. sin exceder una reducción del 10% de la resistencia al colapso de la tubería de revestimiento. hueco de tamaño grande. FIGURA 20: EFECTOS DE LA DENSIDAD DE LAS PERFORACIONES Y DESFASAJE SOBRE LA RESISTENCIA AL COLAPSO DE LA TUBERIA DE REVESTIMIENTO Es bueno advertir que es conveniente usar un mínimo de seis disparos por pie. 48 .

EMPAQUE DE GRAVA

7.3 Empaque de Hueco Abierto
Los empaques con grava a hueco abierto son usados principalmente
donde las características de la formación permitan completar a hueco
abierto y donde la instalación del control de arena debe permitir la
producción máxima de tal forma de obtener un alto aprovechamiento.
Aun cuando los métodos de empaque con grava en huecos entubados
(Circulación inversa y herramienta de cauce), descritos anteriormente,
son aplicados generalmente a completaciones en hueco abierto para
intervalos cortos y casos de zonas Productoras simples. También se
pueden

usar

algunos

equipos

y

procedimientos

especiales

para

situaciones alternas. Estas situaciones son:
7.3.1 Completacion en zonas simples
Los pasos a seguir en un empaque con grava en hueco abierto pueden
numerarse así: ampliación del hueco, limpieza del hueco, colocación en
sitio de la rejilla o ranurados (liner), bombeo de la grava y fijación del
colgador (empacadura del ranurado).
7.7.2.1

Ampliación del Hueco

Después de haber corrido el revestidor y perforado el pozo a hueco
abierto hasta la profundidad total, en un intervalo de la zona productora
(Figura

21-A)

se

corre

el

ampliador

ensanchando

el

hueco

aproximadamente 2 veces el diámetro original. Se recomienda un
espesor de 3 a 4 pulgadas de grava, entre la rejilla/ranurado y las
paredes de la formación (Figura 21-B). Preferiblemente, el ampliador
debe ser del tipo de cuchillas, en lugar del tipo de conos para poder
ampliar en forma pareja.

FIGURA 21: AMPLIACIÓN DEL HUECO PARA EMPAQUE CON GRAVA
A HUECO ABIERTO

49

EMPAQUE DE GRAVA

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág.
417.
Durante la ampliación es recomendable usar un fluido de bajo gel y alta
viscosidad, bajo filtrado para minimizar daños a la formación y optimar
la remoción de los ripios (el fluido polímero hidróxido etil celulosa HEC
posee estas característica). No se debe pensar en ahorro de tiempo
cuando se amplia, debido a que un fluido de completación barato puede
dañar la formación, provocando reparaciones prematuras del pozo. Aquí
es donde se decide la vida, aprovechamiento y productividad del pozo.

7.7.2.2

Limpieza del Hueco

Para esta operación se corre la sarta de tubería abierta con casco de
mula hasta la profundidad total, circulando hasta la superficie ripios o
cualquier basura dentro

del hueco. Esta es una operación muy

importante en empaque con grava en hueco abierto. (Figura 22).

50

EMPAQUE DE GRAVA

FIGURA 22: EMPAQUE CON GRAVA HUECO ABIERTO

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 419.

7.7.2.3

Colocación en sitio del ranurado y bombeo de Grava

Se baja el equipo de empaque compuesto de ranurado, centralizadores,
tubo indicador, tubo liso, colgador o empacadura de empaque,
herramienta de cruce o empaque con sus tubos lavadores (estos van en
la parte interna del ranurado). Se chequea la profundidad del hueco y se
coloca el ranurado de modo que cubra o quede frente a la zona
productora. Se procede a bombear la grava por el tubing (esta operación
depende del tipo de herramienta o empacadura que se esté usando). La
grava sale por el orificio de la herramienta de empaque al espacio anular
entre el hueco abierto y el ranurado, formándose de ese modo un filtro
de

grava

(previamente

seleccionada

de

acuerdo

al

análisis

granulométrico) entre la cara o pared de la formación y el ranurado. Al
llenarse el espacio anular se observa un incremento de presión, lo cual
indica que el empaque esta por culminar y ha alcanzado el nivel del tubo
indicador. Se corta el bombeo de guaya y se continúa bombeando fluido
limpio para desplazar la grava en la sarta y de esa forma presionando
para apretar bien la que se ha colocado entre la formación y el ranurado.
(Figuras 23 y 24).
51

FIGURA 24: ILUSTRACION DE PROCESOS DE EMPAQUE CON GRAVA A HUECO ABIERTO 52 .EMPAQUE DE GRAVA FIGURA 23: EMPAQUE CON GRAVA A HUECO ABIERTO Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 420.

422. (Figura 25-B).7.7. 53 . (Figura 23-B). FIGURA 24: ILUSTRACIÓN DE PROCESOS DE EMPAQUE CON GRAVA HUECO ABIERTO Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág.EMPAQUE DE GRAVA Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. se bombea fluido limpio de casing a tubing para limpiar la parte interna del ranurado. 421.2. lo que se hace es correr revestidor y cementar hasta la profundidad total (Figura 25-A) y luego se baja con fresa y se abre una ventana en la arena o zona productora más profunda. Una vez asentado el colgador. Por lo general.3 Completacion de zonas Múltiples Este tipo de completación es una combinación de hueco abierto y hueco entubado en pozos perforados en dos o más arenas no consolidadas. 7. 7.4 Fijación del Colgador y Limpieza Interna del Ranurado La fijación o asentamiento del colgador se realiza una vez finalizado el bombeo de grava (esta operación depende del tipo de colgador que se esté usando).

se baja y asienta una empacadura con tapón recuperable y se le deja caer algo de grava sobre ella. 54 . Después de ampliar el hueco. Se saca la sarta con herramienta de empaque (crossover). pero sin asentar colgador. Luego. dejando el ensamblaje malla-empaque en el hueco. 423.EMPAQUE DE GRAVA FIGURA 25: EMPAQUE CON GRAVA EN HUECO AMPLIADO Y ENTUBADO Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. (Figura 26-B). Posterior a esta operación se amplía el hueco (Figure 26-A). El tapón y la grava son para aislar la zona productora inferior y a la vez evitar que cualquier basura generada en el trabajo de la zona productora superior pueda dañar u obstruir el ranurado o la rejilla. se precede a empacar el pozo como se explicó en el caso del empaque en hueco abierto.

55 . (Figura 27-A). se limpian las perforaciones y se empaca con grava. el pozo es completado con una empacadura de producción doble: donde la sarta larga es conectada a la empacadura inferior y la sarta corta es conectada en la empacadura de producción doblé (Figura 27-B). La zona superior es cañoneada. El procedimiento a seguir es igual al usado para hueco entubado. 424.EMPAQUE DE GRAVA FIGURA 26: EMPAQUE CON GRAVA EN HUECO AMPLIADO Y ENTUBADO Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. Para poner el pozo a producir en las zonas empacadas.

EMPAQUE DE GRAVA FIGURA 27: EMPAQUE CON GRAVA EN HUECO AMPLIADO Y ENTUBADO Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. y luego perforar un hueco desviado para ampliar y empacar nuevamente. La operación consiste en abrir una ventana por debajo de la zapata del revestidor. 56 .4 Desviación corta (side Track) Este tipo de operación (side Track) se realiza cuando un pozo empacado hueco abierto presenta falla en el empaque con grava (el pozo presenta problemas de arena) y el forro ranurado es imposible pescarlo.7. 7. (Figura 28). 425.

426. Cuando se selecciona un fluido para empaque con grava se debe tomar en cuenta la alta viscosidad o fluido no viscoso.EMPAQUE DE GRAVA FIGURA 28: DESVIACION CORTA (SIDE TRACK) Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág.8 Fluidos usados en Empaques Uno de los factores más importantes en el empaque con grava es el tipo de fluido utilizado para el transporte. Debido a la excelente capacidad de acarreo. Ambas consideraciones tienen ventajas y desventajas. 7. la 57 . Los fluidos de alta viscosidad (generalmente polímeros) tienen excelentes características de suspensión y la concentración de grava este entre 10-15 lb/gal. empaquetamiento y remoción de la grava.

un fluido de alta viscosidad ayuda a colocar le grava dentro de los túneles de las perforaciones. 428. reduciendo las probabilidades de entremezclar la arena de la formación con la grava (Figure 29). lo cual a su vez minimiza la posibilidad de golpear o penetrar la cara de le formación. la contracción que ocurre cuando las cadenas de los polímeros se rompen.EMPAQUE DE GRAVA tasa de bombeo puede ser baja (1/4 . 58 . lo cual es altamente deseable en este caso. Sin embargo. lo cual significa una posible formación de vacíos dentro del empaque y pérdida del empaquetamiento de la grava alrededor del ranurado. FIGURA 29: EFECTOS DE ACARREO DE GRAVA CON FLUIDOS DE BAJA VISCOSIDAD Y ALTA TASA DE BOMBEO EN EL FRENTE DE LA ARENA PRODUCTORA Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. puede generar una reducción de volumen hasta de un 30%. Una baja tasa de bombeo implica una baja velocidad. En las completaciones de hueco entubado.1/2 BPM) sin temor de que le grava se asiente.

S.O. hay una alta velocidad lineal y una posible mezcla grava/arena. La grava alrededor de la malla es fuertemente empacada con una mezcla de baja viscosidad. la tasa de bombeo tiene que ser mantenida cerca de 2 o 3 BPM. Son menores.EMPAQUE DE GRAVA Finalmente.2 lb/gal.9 Forzamiento Grava-Fluido (Petróleo. los cuales son muy difíciles de controlar con el empaque de grava corriente.) penetra en la formación en forma horizontal en comparación con las fracturas que lo hacen en forma vertical. el aspecto económico no debe ser pasado por alto. Sin embargo. Aquí existe de nuevo otra posibilidad de daño. S. Un fluido de baja densidad generalmente contiene una concentración de grava de 1/2 . Otra diferencia de acuerdo a estudios realizados es que el S.O.S.S. por tratar formaciones someras y con permeabilidades bastante altas en comparación con las calizas tratadas en un trabajo de fractura. 7. Gel). más grande será el volumen de mezcla que se necesita para empacar una cantidad dada de grava y más grande el volumen de fluido perdido dentro de la formación. mientras se circula por la tubería de producción-anular.O. Bauxita.S. También es usado en pozos inyectados con vapor (antes o después). Esta técnica es usada en pozos que generan gran cantidad de finos. mientras más bajo sea el contenido de grava de una mezcla. La técnica del S. Por consiguiente. utilizando como material de soporte bauxita sinterizada (la bauxita es usada para evitar la degradación o disolución por efectos de la temperatura y el pH). porque el fluido puede salir fácilmente fuera de la grava hacia adentro o fuera de la formación. es muy parecida a la de fractura: con la diferencia de que las presiones en el S. (Grava.0. el HEC (o fluidos similares) son de mayor precio que las salmueras. Para prevenir la segregación gravitacional de la grava. etc. La forma operacional de esta técnica la podemos enumerar de la siguiente manera: 59 .

Bombear por la tubería de producción (tubing) petróleo limpio o gel con demulsificante (Un galón por cada 10 barriles de petróleo).10 Consolidación de Arena (MÉTODO QUIMICO) Los problemas de producción de arena ocurren al completar formaciones que no estén naturalmente consolidadas o cementadas intergranularmente por depósitos minerales. El número de estas pelotas está dado por la densidad de tiros por pie al revestidor y por el comportamiento del bombeo (el tiempo de lanzamiento de las pelotas está sujeto al tiempo estimado y criterio del ingeniero o supervisor de la operación).Se desplaza con petróleo o gel limpio el material de soporte en la tubería y se cierra el pozo hasta que la presión se difunda (presión del cabezal cero LPC). empezando con una concentración baja de material de soporte (1/4-1/2 lbs 1-2 lbs/gal). hasta romper y después estabilizar la presión de la formación. de 3000 a 4000 LPC) se detiene el bombeo. El bombeo se hace selectivo utilizando pelotas de polietileno. con el fin de ayudar a que la empacadura no se desasiente.EMPAQUE DE GRAVA .Se desasienta la empacadura. Al conseguir la presión final (generalmente. .Asentar empacadura +.100 pie por encima del tope de las perforaciones de la arena de interés.Presurizar el espacio anular de acuerdo a presión de estallido del revestidor y presión de bombeo esperado. se chequea fondo por arena y se saca la sarta. . . . .Bombear el material de soporte (grave bauxita) a una tasa de 8-10 BPM. 7. dependiendo de la presión de la formación. 60 .

Desde el primer proceso exitoso y todos los subsiguientes han usado resinas sintéticas liquidas y polímeros de bajo orden. A continuación se describen algunas propiedades importantes de la resinas consolidantes. - Viscosidad: Debe ser bombeable a presiones de inyección superficiales razonables a tasas suficientemente altas para que el tiempo de bombeo no sea excesivo. antes de que su estado natural sea alterado. - Adhesión: Debe mejorar fácilmente la superficie de las partículas. La resina polimerizada final tendrá alta resistencia a la tensión y a la comprensión.EMPAQUE DE GRAVA Resulta lógico. las viscosidades altas también reducen la retención de permeabilidad. Si la formación inalterada se puede consolidar en sitio. Es por ello se elimina la necesidad de colocar camisas en el hueco perforado. se debe retener suficiente permeabilidad de la formación para obtener una productividad adecuada. bajo los esfuerzos resultantes de la producción del pozo. Al mismo tiempo. Se han hecho muy buenos intentos con materiales consolidantes inorgánicos. considerar la consolidación artificial de los granos de arena de la formación. 7. 61 . astillamiento o flujo plástico entre ellos. haciendo así posible un mejor control de la inyección de fluidos para estimulación o recuperación secundaria de pozos y trabajos de reparación más fáciles. generalmente llamados plásticos en la industria petrolera. de tal forma que pegue los granos unos con otros cuando se polimerice a un sólido. se puede obtener una productividad natural máxima y habrá muy poco o ningún movimiento de partículas finas.11 Requisitos de Resina La resina consolidantes debe cementar los granos de la formación y mantenerlos juntos para prevenir fricción o frotación. Generalmente. pero no se ha conseguido un método que totalmente sea exitoso. tratar de mejorar el control de arena.

1 Tipos de resina consolidantes Los químicos consolidantes son obtenidos desde hace 40 años y se ha utilizado un gran número de material consolidantes. presión y características de los fluidos.EMPAQUE DE GRAVA - Vida de almacenamiento larga: La resina será estable. de tal forma que no exista peligro que se deteriore y se obtengan resultados pobres o retardos en los trabajos. permeabilidad. - Alta resistencia química: La resina polimerizada debe aguantar los fluidos de pozos naturales. debe ser preferiblemente de pocas horas. 7. fenólicas. Los materiales actualmente utilizados usan sistemas más plásticos solidificados para proveer la cementación intergranular. ácidos y otros químicos de tratamientos del pozo. contenido de arcilla. temperatura. el tiempo do espera después de su colocación. - Tiempo de polimeración corto y controlable: Una polimerización prematura puede arruinar una terminación. En la tabla N° 62 . Los líquidos deben ser no tóxicos y seguros de manejar con precauciones razonables. incluyendo coque de petróleo. son necesarios para formaciones cuyas temperaturas son menores de 100 °F). incluyendo distribución de tamaños. Sin embargo. furan. generalmente. probablemente hasta que la terminación sea abandonada. - Compatibilidad de la formación: su comportamiento no debe ser afectado por un amplio rango de características de la formación.11. porosidad. Tiempo de mezcla mínimo en el pozo para disminuir el tiempo del equipo (que puede ser una parte significante del costo del trabajo). por muchos años. etc. composición mineral. Estos sistemas incluyen resinas epoxidicas. (Los tiempos más largos.

Un análisis de los resultados indica que se necesitan mejores resinas y mejores técnicas de colocación.EMPAQUE DE GRAVA 5 se muestran las resinas más usadas con el proveedor y la compañía de servicio que la vende. En la actualidad. los avances de ambas técnicas. el método de consolidación de arenas solo tuvo éxito en arenas de menos de 5 pie de espesor. 7. 434. como preflujo (preflush) adelante de la resina para desplazar los hidrocarburos y 63 . El intervalo a ser tratado debe ser aislado del resto del pozo para asegurar la inyección dentro de las perforaciones. TABLA 4: PROCEDIMIENTOS COMERCIALES DE CONSOLIDACION DE ARENA Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. de colocación y control del trabajo y el desarrollo de mejores resinas originan resultados de campo más satisfactorios. La mayoría de los procesos incluyen la inyección de un fluido. limpias y uniformes.11. prevenir pérdida de los fluidos del proceso y contaminación de la resina.2 Colocación de la resina En un principio.

Mostrado en la figura 30 usualmente es menor de 10 pie. FIGURA 30: CONSOLIDACION DE ARENA POR SOBRE FLUJO Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. El intervalo tratado con el asentamiento de la empacadura simple. flujo de permeabilidad y activador para un proceso de sobre-flujo (over-flush) con la resina activada en sitio. Se ha desarrollado una empacadura da inyección múltiple para aislar el intervalo de terminación en secciones de 2 pie. 436. como se muestra en la Figura 31. El cañoneo es modelado para que coincida con la localización del modelo MIP usando un indicador recuperable especial.EMPAQUE DE GRAVA el agua. La figure 30 ilustra la colocación de una empacadura simple con la secuencia del pre-flujo. FIGURA 31: EMPACADURA DE INYECCION MULTIPLE 64 . la resina.

EMPAQUE DE GRAVA Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. formaciones con variaciones significativas de permeabilidad e intervalo discontinuo. a través de la tubería de producción. Los fluidos de consolidación de arena son bombeados también por la tubería de producción y se usan sartas de trabajo de tubería de pequeño diámetro. El MIP fue diseñado para mejorar los resultados en intervalo largos. Cada módulo MIP tiene dispositivos de regulación del flujo para asegurar un tratamiento adecuado de las perforaciones aisladas para las empacadura del módulo. La secuencia de 65 . 437. para colocar los fluidos de consolidación de arena para completar o reparar.

sobre las perforaciones. Las perforaciones son seleccionadas en el centro da la arena al menos a un pie de los estratos de lutita. variaciones de permeabilidad altas y zonas inter—estratificadas. El número de perforaciones debe estar relacionado con la productividad esperada. reempaque. Pocas perforaciones para un intervalo dado y el volumen de tratamiento dan una mayor probabilidad de agua cada perforación reciba la cantidad adecuada de fluido de consolidación. pero muchos ingenieros ahora especifican solamente una perforación por pie. un tapón colocado alrededor de 2 pie debajo de las perforaciones y una empacadura en la tubería de inyección. La relación de éxito es. daré un adecuado tratamiento para lograr un buen trabajo. En el pasado fueron muy comunes de 4 a 6 perforaciones por pie. menor que para completaciones nuevas en las que no se causan disturbios. Si el intervalo total es menor de 8 o 10 pie en una arena relativamente limpia y uniforme. La primera etapa en el diseño de un trabajo de consolidación de arena es la selección del intervalo de terminación. El proceso de consolidación debe seleccionarse con las mejores características para el tipo de fonación. 8 Diseño del trabajo y control. intervalos de cañoneo y densidad de las perforaciones. Se debe tomar en cuenta 66 . por consiguiente. limpieza y bombeo de las series normales de fluidos de consolidación de arenas dentro de la formación. se utilizara la empacadura de inyección múltiple (MIP) o la empacadura simple múltiple. pero el costo es menor comparado con trabajo de reparación normal y se pueden desarrollar programas económicos para muchas formaciones. para obtener buena permeabilidad e impedir posibles taponamientos o fallas en la consolidación que resultan de los disturbios causados en la lutita. Para intervalo mayores de 8 a 10 pie.EMPAQUE DE GRAVA trabajo típica en una terminación que ha sido arenada es limpieza.

materiales y mano de obra apropiados cuando el pozo esté listo para la consolidación. Es esencial que la perforación sea hecha con el mínimo daño a la productividad y que el pozo sea mantenido en diámetro para facilitar un buen trabajo de cementación. También se puede utilizar correlaciones de presiones de fractura regionales. La inyección de los fluidos de consolidación debe hacerse. Se debe instruir a todo el personal involucrado en el trabajo de tal forma que cada quien sepa lo que va a hacer. Si el trabajo de cementación es cuestionable. la zona de completacion debe ser cementada por forzamiento de tal forma que no ocurra canalización. se coloca un fluido libre de partículas a través del intervalo antes del cañoneo. y algunos operadores establecen la presión de fractura inyectando diesel. Después que se cementa el pozo. e inyectando los fluidos de consolidación de la arena a presiones más bajas.EMPAQUE DE GRAVA cualquier información relevante sobre la formación y se puede utilizar como evaluación la lista da verificación de las propiedades de la resina dada anteriormente. pero no existen pruebas de que muchas consolidaciones de arena fallan debido a que no son seguidos los procedimientos especificados. La presión de inyección debe ser menor que la presión de fractura. para minimizar la posible contaminación de las perforaciones. La figura 32 es un registro de presión 67 . sin embargo. las fracturas en formaciones blandas se remedian o curan rápidamente. Si el ingeniero de control de arena no está encargado de la perforación. Existe mucha evidencia. debe mantener estrecha vinculación con el ingeniero de perforación sobre el programa y progreso cuando se alcancen los intervalos productivos esperados. La logística en la consolidación de la arena debe ser cuidadosamente coordinada para asegurar que se disponga del equipo. tan pronto como sea posible.

Posteriormente. la presión fue reducida para inyectar la resina dentro de la formación. la presión fue aumentada gradualmente a medida que se iba inyectando la resine. No se debe causar disturbio en el pozo antes de haber esperado el tiempo adecuado. El tiempo de polimerización de la resina depende del tipo de resina y de la temperatura de la formación. Finalmente decreció durante la inyección del sobre-flujo. FIGURA 32: REGISTRO DE PRESION DE UN TRATAMIENTO CON PLASTICO Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág.EMPAQUE DE GRAVA de trabajo hecho por el proceso de consolidación de arenas con sobreflujo (overflush). 68 . 441. Después de obtener la presión de fractura indicada en el gráfico.

EMPAQUE DE GRAVA CONCLUSIONES 69 .

EMPAQUE DE GRAVA BIBLIOGRAFIAS 70 .

EMPAQUE DE GRAVA 71 .