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Sistema de Comunicaciones

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

“INTEGRACIÓN DE REDES DE COMUNICACIÓN
APLICABLES A UN SISTEMA CONTROL DISTRIBUIDO”

TESIS

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

PRESENTAN:
DANIEL ENRIQUE PONCE MEJÍA
OMAR RAMÍREZ MARTÍNEZ
RAYMUNDO ROA TICANTE

ASESORES:
M.EN C. PEDRO FRANCISCO HUERTA GONZÁLEZ
M.EN C. IVONE CECILIA TORRES RODRÍGUEZ
ING. JOSÉ LUIS AGUILAR JUÁREZ

MÉXICO, D.F. 2013

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Sistema de Comunicaciones

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Sistema de Comunicaciones

RESUMEN
Al utilizar el término arquitectura se piensa en una obra civil que está compuesta de una
cimentación, una serie de trabes, vigas, etc., que están colocados en una posición determinada para
soportar una parte de la obra.
En forma similar, la arquitectura de un sistema de control distribuido especifica el tipo y número de
los componentes que integran el sistema, los que se encuentran distribuidos funcionalmente,
satisfaciendo las estrategias de control y requerimientos de seguridad en los procesos de las plantas,
además de permitir futuras expansiones o modificaciones.
Para la realización de este proyecto se parte del concepto de Sistemas de Control Distribuido:
Repartir las funciones de control en un sistema; la distribución de las funciones de los sistemas debe
ser en dos o más controladores independientes interconectados en red, brindando una mayor
capacidad y confiabilidad. Y en la cual los divide en dos puntos que son hardware y sistema de
comunicación.
Además del concepto base de un sistema de control distribuido (SCD), resulta muy importante en la
actualidad que en la integración de redes aplicable a este tipo de sistemas de control, no solo sea la
parte de control la que se distribuya; sino que a un nivel superior, también sea distribuida la
información acerca de lo que ocurre en el sistema, tanto de control como de comunicaciones.
El sistema de comunicaciones se integra en este proyecto con arquitectura NetLinx, para ello se
utilizan dispositivos de hardware y protocolos(Ethernet/IP y ControlNet) estandarizados por AllenBradley para este sistema.
Los dispositivos y las redes (Ethernet/IP y ControlNet) se configuran por medio de hardwarey
software especializado; para llevar a cabo una correcta comunicación entre los dispositivos y poder
realizar las pruebas que permitan verificarlo.
Todo lo descrito anteriormente se integra en el desarrollo de este proyecto para crear el sistema de
comunicación que sea aplicable a un Sistema de Control Distribuido.

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” Ramírez Martínez Omar “A mis maestros quienes nunca desistieron al enseñarme. aun sin importar que muchas veces no ponía atención en clase. A todos los que me apoyaron para escribir y concluir esta tesis. A mis padres quienes me apoyaron todo el tiempo.Sistema de Comunicaciones DEDICATORIA “A Dios que me brinda la convicción de que cada día es una nueva oportunidad de salir adelante. a ellos que continuaron depositando su esperanza en mí.” Roa Ticante Raymundo 2 2 . A los sinodales quienes estudiaron mi tesis y la aprobaron. Jesús y Héctor quienes fueron un gran apoyo emocional durante el tiempo en que escribía esta tesis. a mis padres y a mi hermana que me apoyaron a lo largo de ese camino tanto económica como emocionalmente” Ponce Mejía Daniel Enrique “Dedico esta tesis a mis amigos Emmanuel.

tu cariño y comprensión que desde niño me has brindado. A mi madre que es el ser más maravilloso de todo el mundo.” Ponce Mejía Daniel Enrique “A quien jamás encontraré la forma de agradecer el que me haya brindado su mano en las derrotas y logros de mi vida. Gracias por el apoyo moral. haciendo de este triunfo más suyo que mío por la forma en la que guió mi vida con amor y energía. Ramírez Martínez Omar “Con la mayor gratitud por los esfuezos realizados para que yo lograra terminar mi carrera profesional siendo para mi la mejor herencia.” Roa Ticante Raymundo 3 3 . A mi padre que me brindó la oportunidad de realizar una carrera de nivel superior y a mi madre que me motiva día a día a seguir adelante demostrándome que el que persevera alcanza.” Con la mayor gratitud. A mi padre porque desde pequeño ha sido para mi un gran hombre maravilloso al que siempre he admirado. por guiar mi camino y estar junto a mi en los momentos más difíciles.Sistema de Comunicaciones AGRADECIMIENTOS “Agradezco a Dios sobre todas las cosas.

......1 Motivación y alcance del proyecto............. 18  Control centralizado multicapa .............................................................. 33  Modelo de Manufactura Integrada por Computadora (CIM) ................................................5 Marco Teórico .............2 Objetivos específicos ..................5............................................................................................................................................................ 1 DEDICATORIA ................................................................5................................... .............................................................5..............................................................................................................................5 Algunas aplicaciones de los Sistemas de Control Distribuido .................................................. 25 1... 15 1............................................................................................................................ 35  Redes de campo ......................... 15 1......................................................2............................................................................... 19 1............................. 16 1................................................5..................... 21  Sistema Freelance de ABB ................2 Estructuras más comunes de los sistemas de control industriales .. .............................................................. 3 ÍNDICE ...............................................................................5.........................................................4 Antecedentes........................................................ ...... 17 1.... 17 1........................................................ 18  Control Distribuido .......................... 4 CAPÍTULO 1......................................................... ........................... 20  Sistema A2 de Invensys Process Systems .......Sistema de Comunicaciones ÍNDICE RESUMEN....................................................................................................................... INTRODUCCIÓN ...................... 15 1......................................................................3 Justificación............................... 2 AGRADECIMIENTOS ............1 Objetivo general ............................ 35 4 4 ......................................................................................5....................................... 22  Sistema PlantPax de Allen-Bradley ...................................... 29 1........ ............................................................................................................................................................. 20 1.......................................5.................3 Introducción al Control Distribuido ...........................................................1 Automatización de Procesos . 16 1....... 20  Sistema DeltaV de Emerson ........................................................ 18  Control centralizado ................................. 33  Redes de comunicación..................................................................................................................2 Objetivos del proyecto .....................................................................4 Algunos sistemas de control distribuido en el mercado .............. 23 1......................... 33  Redes de Información ..................................................... 14 1............. 18 1......7 Sistemas de Comunicaciones...................2...................................................................6 Elementos básicos de una arquitectura .....

.................................9 Red ControlNet .......................................... 72  Distribución general de tablero del PAC 2 CompactLogix .................3 Descripción del tablero de entradas y salidas remotas (Flex I/O) . 55 2.. 42 1......... ARQUITECTURA DEL SISTEMA DE COMUNICACIONES.. 57  Descripción de los dispositivos del tablero .............................................. 53 2.................................................................... 76  Distribución eléctrica de tablero del PAC CompactLogix ......... 55 2.2 Visión de la arquitectura .....................................................................................1 Descripción funcional de la arquitectura ...............................................2 Elementos de la arquitectura del sistema de comunicaciones ...2...................... 52 2.......................................... 45  Características de ControlNet ......... 47  Servicios de Transporte ..........................................................2 Descripción de la unidad de control 2 ................. 48  Tipos de Conexión de Transporte ........................................................................................................................... 50 CAPÍTULO 2.............................................. 62  Distribución general de la unidad de control 1 ...................................................................................................................................................................1 Descripción de la unidad de control 1 .... 82 5 5 ... ........................ 63  Distribución eléctrica de la unidad de control 1 ...................................................................................2.................. .......................Sistema de Comunicaciones  Modelo de Interconexión de Sistemas Abiertos (OSI) y buses de campo ............................................................................................. 44  ControlNet dentro del contexto de la familia CIP......... 65 2......................................................................... 78 2....... 45  Tipos de conexión productor/consumidor ......................................... 41  Topología de red...................... 37 1........................ ..... ................. 40  Descripción general de la red Ethernet TCP/IP ..................................................... 71  Descripción de los componentes del tablero........... 54 2.................................................................................................................................................. 71  Descripción especifica de los componentes del PAC ............................................3 Descripción de los componentes de las unidades de control en la estación de control 57 2...5....................................... 44  Estandarización ControlNet .................. .......................... 58  Interfaz Hombre/Máquina Panel View Plus 1000 ...........5......................................................3.............. 44  Introducción a ControlNet ......... 57  Descripción de los componentes del PAC ControlLogix.......................................................................................................................... máscara de Subredes IP....... 42  Designación de MAC...................................................................1 Descripción General de la arquitectura.............8 Red Ethernet TCP/IP ........ 40  Allen-Bradley y la red Ethernet / IP .....................3............3..

...................... .......................2........................................... 140 CAPÍTULO 5....................................................... CONFIGURACIÓN DE LA CAPA FÍSICA ........................................................................ 107 CAPÍTULO 4................................................................................................................................... ............1 Descripción general del variador de frecuencia PowerFlex 40..........................1........... 100 3.........1................................ 93  Distribución general de la unidad remota de E/S POINT I/O ........................................................................................................................................................................ 99  Conexión de dispositivos en red Ethernet/IP .............................................................2 Red ControlNet (Hardware)....................................... 95 CAPÍTULO 3................ 92  Descripción de los componentes del tablero......................................................................................1 Red Ethernet/IP (Hardware) ............................. 101  Interdependencia de la longitud de la red y el número de TAPS........................................... 99  Topología ... 119 4.......... 109 4................................................................................ ............................................................................................................................................ 106 3........... 110 4....................2............................... 115 4. 83  Distribución general del tablero Flex I/O..........Sistema de Comunicaciones  Descripción de los componentes del tablero.. .......................................................................... 103  Asignación de nodos ............................ 87  Diagramas de conexión eléctrica ...................................................... 97 3....... 105  Conexión de dispositivos en red ControlNet.......... 112 4............ ....................... ............3 RSLogix 5000 .......................................... 101  Topología................................................ 102  Medio físico................................................1........4 Descripción del tablero de entradas y salidas remotas (Point I/O) ....................................................................... 98 3....4 Factory Talk View Studio ...................2 Configuración de las redes de comunicación .............................................3 Arreglo final conjuntando las dos redes: información y control....................1 Configuración de la red Ethernet/IP ................................3.................................... 111 4.................................................................1 Descripción del software .......... 147 5......................................... 92  Descripción especifica de los componentes POINT I/O ............. 90 2..........1 Descripción de las redes implementadas................. SOFTWARE PARA PROGRAMACIÓN DEL SISTEMA DE COMUNICACIONES ...............2 Configuración de la red ControlNet ................................................................................ ................................ 148 6 6 .... INTEGRACIÓN DEL POWERFLEX 40 AL SISTEMA DE COMUNICACIONES.................... 82  Descripción especifica de los componentes Flex I/O .................

. 167 Bibliografía ................................................................................................................................. ............................2 Conclusiones finales del proyecto .........................................................................................Sistema de Comunicaciones  Diagrama eléctrico típico del PowerFlex 40 .......... 165 Glosario ......................................................................2 Configuración y programación del PowerFlex 40 .................................................... RESULTADOS Y CONCLUSIONES FINALES DEL PROYECTO ...3 Creación de Pantallas para PanelView Plus 1000 ........................................................................................ 152 5... 151 5...................................................1 Resultados.....................4 Esquema de la red Ethernet I/P con el PowerFlex 40 ............................................................................................................... 162 6... 171 7 7 ....................................................................................................3 Propuesta a futuro........ 160 CAPÍTULO 6................................... 163 6.. 158 5.................. 163 6.

............................ . 39 Figura 1........... 53 Figura 2...... 46 Figura 1. ................... 4 PanelView Plus 1000......... 34 Figura 1................ 18 Figura 1............................ 9 Arquitectura de SCD para el sector de bebidas ...... 16 Topología de red Ethernet/IP........ 8 Arquitectura propuesta para la aplicación en la planta piloto ...................... 58 Figura 2..................................... ..................................................................... 7 Parte interior real del gabinete principal..................................................................................................... 5 Arquitectura SCD ABB [12] ................................ 6 Arquitectura SCD Allen-Bradley [13] ..... ....... 3 Esquema de distribución del PAC ControlLogix L-61..................................... ...................... 3 Esquema general de una estructura de control distribuido centralizado .... ......... 37 Figura 1............................................................................. 29 Figura 1........................ ............................................ 40 Figura 1............... ....................... 12 Diagrama eléctrico de módulo de salidas digitales [14]......... ...................... 13 Diagrama eléctrico de módulos de entradas analógicas [14]........................................................ 22 Productor/consumidor tipo punto-punto....... 4 Arquitectura SCD DeltaV [11] .................. 15 Diagrama eléctrico de alimentación del switch........................... ............................. 14 Diagrama eléctrico del módulo de salidas analógicas [14]........... 25 Transporte clase 1 ControlNet.................. ........... 13 Topologías típicas de redes............................................................................. consumidores o ambos.................................... 10 Diagrama eléctrico de relevador conmutador...................... 45 Figura 1................ 6 Parte interior del gabinete principal........................................... .......................... 70 Figura 2........... 2 Esquema general de una estructura de control centralizado multicapa .. 69 Figura 2............ .................... . 1 Mapa conceptual del trabajo.......... 18 Representación de ControlNet en el contexto de las estandarizaciones.... 26 Figura 1........... 11 Diagrama eléctrico de módulo de entradas digitales [14]..... 14 Implementación del modelo OSI en buses de campo [6]...................................................................... 11 Modelo CIM........................ ................. INTRODUCCIÓN Figura 1.. 23 Figura 1...................................................... .............. ............... 54 Figura 2................................................. 48 Figura 1....... 7 Esquema de la planta piloto ........... . 16 Esquema de distribución de la unidad de control CompactLogix............................................................................... 2 Esquema general de la arquitectura del sistema de control distribuido implementado............................................................................ 50 CAPÍTULO 2. 24 Figura 1.................... .................................................................................. 64 Figura 2.............................................................................................. 27 Figura 1.............. 28 Figura 1........................ ........................ ARQUITECTURA DEL SISTEMA DE COMUNICACIONES Figura 2.......................Sistema de Comunicaciones Índice de figuras CAPÍTULO 1............. 9 Diagrama eléctrico de conexión del PanelView Plus 1000.................. 66 Figura 2........................ .......................................................................................................... 35 Figura 1....... 44 Figura 1...... 19 Figura 1............................................................. 46 Figura 1........................................................... 41 Figura 1...... 66 Figura 2...................................... 63 Figura 2.......................... ......................... 19 Familia de redes CIP........... 5 Parte frontal del gabinete I.................................. .................................................................................................. 23 Conexión productor/consumidor tipo Multi-Punto. 20 Posicionamiento de la red ControlNet en la arquitectura NetLinx................... 49 Figura 1............. 17 Definición de las siglas Ethernet/IP.................... 65 Figura 2........................................ ............ 10 Esquema general de un SCD ................................... 19 Figura 1..................... 47 Figura 1............ .................................................................... 21 Representación de ControlNet junto a sus principales características..................... 1 Esquema general de una estructura de control centralizado ............ 15 Carta de posicionamiento de buses de campo................................................. 24 Los nodos pueden ser productores.... 70 Figura 2... ........................................................................................... 8 Diagrama eléctrico de alimentación de fuentes conmutadas............. .......................................................................... 67 Figura 2................. 12 Posicionamiento de las redes [6].. 68 Figura 2........................................................ 68 Figura 2.................. 22 Figura 1................. .............................. 72 8 8 ...................................... 62 Figura 2............................................... 48 Figura 1...................... 38 Figura 1..... ................................................. ...................................... 26 Transporte clase 3 ControlNet............................................... .........................

.... 104 Figura 3............... [16]................................ 22 Diagrama eléctrico de conexión del módulo 1769-OV16 [15]... 7 Creación de un nuevo archivo para la red ControlNet.... 85 Figura 2... 19 Diagrama eléctrico de conexión de fuentes de corriente directa de 24 VCD....................................................................................... 12 Diagrama de unión de las dos redes de comunicación.................... 96 CAPÍTULO 3........................... 3 Representación de la topología básica de ControlNet.......................... 84 Figura 2........................................ 2 Asignación de direcciones a las estaciones de trabajo...... 113 Figura 4......................... 102 Figura 3..... 89 Figura 2.. 80 Figura 2...................... 27 Imagen del módulo I/O analógicas del Flex I/O......... ....................... 9 Construcción física de la resistencia de término de ControlNet..... 5 Asignación de la dirección IP a la unidad de control 1...................... .................................................................... 3 Asignación de direcciones a las estaciones de trabajo................................ 105 Figura 3...................................... 25 Imagen de la fuente del Flex I/O. 86 Figura 2....... 104 Figura 3........ .............................. 26 Imagen del módulo de comunicación del Flex I/O................................. ......................................................... 83 Figura 2.......... 18 Distribución física del tablero del PAC CompactLogix........................................................................................................................... SOFTWARE PARA PROGRAMACIÓN DEL SISTEMA DE COMUNICACIONES Figura 4............ ........................................... 103 Figura 3.......... .................... ......................................................... 95 Figura 2....... .............. [16]............................. 78 Figura 2................... ................ .. ............... 17 Distribución del los elementos que conforman el tablero de control del PAC CompactLogix.........................................................................................Sistema de Comunicaciones Figura 2....... ................................................ 76 Figura 2............... 113 Figura 4...................................... ...... 101 Figura 3........................................................ 8 Construcción del T-TAP BNC: (a) variante derecha (b) variante en ángulo recto...... 35 Conexión de las I/O digitales Flex I/O.................................. 28 Imagen del módulo I/O discretas del Flex I/O.. 8 Puesta en línea de la red ControlNet................................................... 90 Figura 2......................... 31 Imagen de la distribución real del tablero Flex I/O................ 81 Figura 2................ 20 Diagrama eléctrico de relevador conmutador........................ 23 Diagrama eléctrico de conexión del módulo 1769-IF4 [15].................................................................................... 6 Conector BNC para cable coaxial RG-6.......... 2 Diagrama de conexión final de la red Ethernet/IP.......... 107 Figura 3................................ 21 Diagrama eléctrico de conexión para módulo 1769-IQ16F [15]......................................................... 4 Ejecución del Driver para la comunicación Ethernet/IP en RSLinx............... .................................. 88 Figura 2...... 79 Figura 2. ..................... 105 Figura 3............. 114 Figura 4........ ............................................. ..... ............... .......... 84 Figura 2..... . 77 Figura 2................... ................... 112 Figura 4........................ . 34 Conexión de las I/O analógicas Flex I/O... 93 Figura 2......................................... ............................................................................................... 115 Figura 4......................................... 7 Unión de un cable coaxial ControlNet: (a) montaje del conector al cable (b) montaje terminado 104 Figura 3... 5 Panel de conexión estándar de ControlNet......... .. ...... ........... 103 Figura 3..... 108 CAPÍTULO 4................................... 88 Figura 2..... 82 Figura 2...... 116 9 9 .... 1 Diagrama de la topología estrella............................ ................................................... 114 Figura 4...... CONFIGURACIÓN DE LA CAPA FÍSICA Figura 3........................................................... 80 Figura 2....... 91 Figura 2...... 92 Figura 2........................... ................................. 11 Diagrama de conexión final de red ControlNet......... 33 Conexión de la fuente de alimentación Flex I/O.................. 36 Esquema de distribución del POINT I/O.......... 100 Figura 3. 30 Esquema de la distribución general del tablero Flex I/O............. 29 Imagen de la base para módulos I/O del Flex I/O....... ..................................................... 38 Ampliación del tablero POINT I/O..... 4 Construcción física del cable coaxial RG-6 ControlNet.. 32 Ampliación de la sección de clemas del tablero Flex I/O.............................................. 10 Resistencia de término instalada................ ......... 111 Figura 4.............................. ............... ...... 1 Diagrama de flujo para la configuración del sistema de comunicaciones........ 37 Imagen de la distribución general del tablero POINT I/O................................................................. ..... .................... ............. 6 Asignación de dirección IP a terminal de operador................ 24 Diagrama eléctrico de conexión del módulo 1769-OF4VI [15].. ......

.............. 118 Figura 4..... 134 Figura 4............................................. 27 Ventana de configuración alarmas para salidas analógicas ControlLogix... 21 Módulo de salidas digitales ControlLogix.... 129 Figura 4................... ............................ 138 Figura 4.................. .. 30 Ventana de propiedades del módulo de E/S analógicas para Flex I/O.... 31 Ventana para ajustar los parámetros para las entradas analógicas de las Flex I/O........................................................ 125 Figura 4.................... 19 Módulo de entradas digitales ControlLogix............................. .. ............................... ............ 137 Figura 4............................................. 123 Figura 4. 51 Asignación de un Tag discreto en una unidad de control............ ................. 13 Escaneo de la red con ―Single Pass Browse‖............................................................ 126 Figura 4........... 44 Configuración de los parámetros de las entradas digitales del CompactLogix............................................................. 125 Figura 4.. 141 Figura 4..................................... ............. ............................ .. 12 Búsqueda de un solo paso......................... 127 Figura 4.... 120 Figura 4.. 9 Red ControlNet desprogramada..... 15 Red ControlNet con las E/S remotas Point I/O........ 25 Ventana de configuración alarmas para entradas analógicas ControlLogix........... 14 Optimizar y reescribir programación para todas las conexiones............. 131 Figura 4................... 123 Figura 4........................... 52 Tags de la estación de control 1...... 117 Figura 4........................... 56 Creación de una nueva configuración. 46 Configuración del estado de las salidas en modo falla o modo programa del CompactLogix.. 11 Propiedades de la red ControlNet........................ 43 Límites de alarmas del módulo de salidas analógicas CompactLogix................... 135 Figura 4............................................ ...................................... 129 Figura 4. ................... 26 Módulo de salidas analógicas HART ControlLogix................. 140 Figura 4.................................. 23 Módulo de entradas analógicas ControlLogix..................... 133 Figura 4..... 55 Creación de un nuevo archivo....Sistema de Comunicaciones Figura 4...... ... 130 Figura 4.. 124 Figura 4.................... ....... ....... .............. ............... 140 Figura 4........... 48 Configuración de los parámetros del módulo de entradas digitales Point I/O.................... .............................. ................................................ 136 Figura 4............................. 132 Figura 4............ ....... ............ .... ..................... .. 128 Figura 4....... 28 Ventana de propiedades del módulo ControlNet para ControlLogix..................................... 17 Módulo de Ethernet/IP ControlLogix................. 127 Figura 4... 130 Figura 4............................ 116 Figura 4......................... 42 Ajuste de las propiedades del módulo de salidas analógicas CompactLogix......... 22 Ventana de configuración de salidas digitales ControlLogix............ ................................ 120 Figura 4... ................................... 50 Unidad de control 2 CompactLogix con sus E/S remotas Point I/O.... .................................... .... .............. 39 Configuración de los parámetros del módulo de entradas analógicas CompactLogix... 35 Unidad de control 1 ControlLogix con sus E/S remotas Flex I/O................................... 33 Ventana de propiedades del módulo de E/S discretas para Flex I/O................................................. 138 Figura 4........ 49 Configuración de los parámetros del módulo de salidas digitales del Point I/O.......... ................. 141 10 10 ..................................... ........ 36 Elección del CPU CompactLogix................................... 53 Tags de la estación de control 2............... 29 Ventana de propiedades del módulo ControlNet para Flex I/O.......................... . 136 Figura 4............................... ......................... 135 Figura 4........................ 126 Figura 4.. ...... 131 Figura 4................... ......... ............ 139 Figura 4...................... ............................. ... 117 Figura 4.... ...... 10 Habilitación de la casilla ―Editsenabled‖. .................................... 54 Descarga del programa a una estación de control... 40 Configuración de las propiedades del módulo de entradas analógicas CompactLogix. ........................ 37 Elección del módulo Ethernet/IP del CompactLogix......................... ....................... 122 Figura 4...................................................................................................... 38 Elección del módulo ControlNet del CompactLogix............................................. 118 Figura 4......... 45 Configuración de los parámetros para el módulo de salidas digitales del CompactLogix.............. . 20 Ventana de configuración de entradas digitales del ControlLogix... 119 Figura 4.... 122 Figura 4. 132 Figura 4.................................... ... 128 Figura 4................... 47 Configuración de los parámetros del adaptador ControlNet para Point I/O................................ ................... .............. 32 Ventana para ajustar los parámetros para las salidas analógicas de las Flex I/O................................ 121 Figura 4... 121 Figura 4......... 133 Figura 4..................................... 57 Configuración de las comunicaciones de diseño.............................................................................. 134 Figura 4.......................................... 18 Módulo de DeviceNet ControlLogix........ 124 Figura 4............................... .............. 41 Ajuste de los parámetros del módulo de salidas analógicas CompactLogix........... ............................. ........ 34 Ventana para ajustar los parámetros para las salidas digitales de las Flex I/O........ 16 Elección del CPU ControlLogix................................... 118 Figura 4.................................. 24 Ventana de configuración de entradas analógicas HART ControlLogix..................................................................

..................... 12 Programa para control del PowerFlex 40 en RSLogix 5000................................... 66 Tendencias del proceso de llenado y vaciado de 2 tanques.................................... 159 Figura 5....................................................................... 5 Asignación de la dirección IP al PowerFlex 40............ 63 Programación avanzada de objetos............. 145 Figura 4.... 1 Variador de frecuencia PowerFlex 40... 151 Figura 5..................... 142 Figura 4................................ 62 Asignación de un Tag a un botón pulsador............................................... 143 Figura 4........................... 157 Figura 5... 161 11 11 ................................................. 153 Figura 5.............. 156 Figura 5................... 152 Figura 5........ ....... .... ................................ INTEGRACIÓN DEL POWERFLEX 40 AL SISTEMA DE COMUNICACIONES Figura 5............................................. . 148 Figura 5.................... ......................... 155 Figura 5................................ .................................. ............................ 2 Variador de frecuencia PowerFlex 40 y su tablero de control.... 4 Driver de comunicación Ethernet/IP entre la PC y el PowerFlex 40... ... ....... 160 Figura 5....................................................................................................... 146 CAPÍTULO 5............... ....................... 154 Figura 5................ .................................. ........................................................................................................... 3 Diagrama eléctrico típico del PowerFlex 40..................... 11 Tags de la memoria interna del PowerFlex 40... 58 Verificación de los links de comunicación............ ........................... 159 Figura 5.............................................. 17 Descarga de pantallas al PanelView Plus 1000 del PowerFlex 40................................ 145 Figura 4.............. .... 10 Parámetros del variador que se manipularan por ―Comm Port‖...................................... 9 Izquierda: información proporcionada en RSLinx Classic.............................. 15 Plantilla de control para el PowerFlex 40............... 142 Figura 4....................................................Sistema de Comunicaciones Figura 4.................... 143 Figura 4..... 18 Integración del PowerFlex 40 a la red Ethernet I/P del sistema de comunicaciones................. ................ 158 Figura 5...... 59 Creación de un Tag en Factory Talk................. ............................ 149 Figura 5......................................................................... 65 Secuencia de llenado y vaciado automático de 2 tanques... . 13 Tags creados para control del PowerFlex 40 en RSLogix 5000..................................................... 8 Dirección del PowerFlex 40 en RSLogix 5000.................................. ................ Derecha: especificaciones técnicas modificadas en RSLogix 5000............................................ 154 Figura 5........................................................ 14 Menú principal para el control del PowerFlex 40............................... 67 Descarga de programa en el HMI..... [20].................... 153 Figura 5......................................... 158 Figura 5........... 64 Menú principal............... 16 Plantilla de tendencia del PowerFlex 40........................ 146 Figura 4...................... ..... .......................... ................. ..................................... ... 6 PowerFlex 40 conectado a la red Ethernet/IP.. 152 Figura 5............................. 144 Figura 4............ 7 Selección del driver para el PowerFlex 40 en RSLogix 5000......................... ... 144 Figura 4....... 61 Folders y Tags de los PAC’S. 60 Actualización de folders para Tags de los PAC’S............................. .........................................................

34 Especificaciones técnicas del módulo de comunicación del POINT I/O 1734-ACNR........................................... 29 Especificaciones de las bases para módulos I/O del Flex I/O................... 1 Descripción de los componentes del Gabinete I..... 77 Tabla 2.. ....................................................................................................... 22 Módulo de salidas digitales 1769-OV16...Sistema de Comunicaciones Índice de tablas CAPÍTULO 1............................. .... 21 Módulo de entradas digitales de alta velocidad 1769-IQ16F.............. ......................... ............. 2 Especificaciones de la fuente 1756-PB72/C.............. ....................................................... 61 Tabla 2.............................................. 18 Tabla de módulo del controlador 1768-L43.. ............ 3 Especificaciones del CPU LOGIX 5561. .... INTRODUCCIÓN Tabla 1.... 87 Tabla 2.......... 38 Lista de dispositivos de la ampliación del tablero POINT I/O........................................................................... 72 Tabla 2... ... 15 Especificaciones de fuente de alimentación 1768-PA3...................................... .................... 5 Especificaciones del módulo de comunicación DeviceNet 1756-DNBD. 73 Tabla 2................................................ 95 Tabla 2............................................ 65 Tabla 2... 4 Especificaciones del módulo de comunicación Ethernet/IP........................................ ...................................... ................................ 41 Tabla 1............................................... 75 Tabla 2............................................ 28 Especificaciones técnicas del módulo I/O discretas del Flex I/O............................................... 7 Especificaciones del módulo de salidas digitales 1756-OB16D..................... ............ ............... ................... ........................... . 61 Tabla 2................. 94 Tabla 2............................ 60 Tabla 2............................. 16 Especificaciones módulo de comunicación ControlNet........................ 59 Tabla 2..................... ............ ARQUITECTURA DEL SISTEMA DE COMUNICACIONES Tabla 2....... 75 Tabla 2.. 6 Especificaciones del módulo de entradas digitales 1756-IB16D............................................................................ 93 Tabla 2........ 74 Tabla 2......... 83 Tabla 2............................... 13 Dispositivos de acuerdo al número en la parte interior........................................................................................... .............. 57 Tabla 2................... 60 Tabla 2...... 89 Tabla 2. 27 Especificaciones técnicas del módulo I/O analógicas del Flex I/O............... 47 Tabla 1................. ................ 30 Lista de dispositivos de la distribución general Flex I/O.......... 96 Tabla 2........ ........................................ 10 Especificaciones del módulo de comunicación ControlNet.............................. ............................... 20 Módulo de entradas analógicas 1769-IF4..................... ............. 64 Tabla 2......................................................... 24 Lista de los dispositivos empleados en el tablero Flex I/O............................................................... 62 Tabla 2..... ................ 59 Tabla 2. ..................... ............. 71 Tabla 2.......... 74 Tabla 2..... 31 Lista de dispositivos de la ampliación del tablero Flex I/O........................ .. 92 Tabla 2................. 84 Tabla 2............ 26 Especificaciones técnicas del módulo de comunicación del Flex I/O.. 2 Características principales de la red ControlNet.............. ... 86 Tabla 2. ..................... 37 Lista de dispositivos de la distribución general............................................................... ............... 73 Tabla 2......... 32 Lista de los dispositivos empleados en el tablero Flex I/O............................................................................... ........................ 8 Especificaciones del módulo de entradas analógicas 1756-IF8H.................. 14 Descripción de los componentes del Gabinete 2................................ 11 Especificaciones técnicas del PanelView Plus 1000. 60 Tabla 2... ............................................ 19 Módulo de salidas analógicas 1769-OF4VI........... 60 Tabla 2....... .......... 36 Especificaciones técnicas del módulo salidas digitales del POINT I/O 1734-OB2EP......... 75 Tabla 2.. 94 Tabla 2........ 25 Especificaciones técnicas de la fuente del Flex I/O.................... ..................................................... .......... ...... 33 Especificaciones técnicas de la fuente del POINT I/O 1794-PS13..... ......................................................................................................... 85 Tabla 2....... 89 Tabla 2............ 35 Especificaciones técnicas del módulo entradas del POINT I/O 1734-IB4.. 1 Tipos de cableado para Ethernet/IP............................. 62 Tabla 2..... 9 Especificaciones del módulo de salidas analógicas........ 3 Clase de transportes ControlNet.. 17 Módulo de comunicación Ethernet 1768-ENBT.......... ..................................................... 96 12 12 .......................... 12 Dispositivo de acuerdo al número en la parte frontal.......... 82 Tabla 2........... . 49 CAPÍTULO 2................................ 23 Elementos generales que componen el tablero de PAC 2 CompactLogix...................

........ 108 CAPÍTULO 4......................................................................................... ............................................................................. .. INTEGRACIÓN DEL POWERFLEX 40 AL SISTEMA DE COMUNICACIONES Tabla 5............. 2 Direcciones IP asignadas en toda la red Ethernet........................................................ 112 Tabla 4... CONFIGURACIÓN DE LA CAPA FÍSICA Tabla 3...................... 161 13 13 . 149 Tabla 5............................................................................ 1 Equivalencia de propuesta con los modelos CIM y CIP....... 115 CAPÍTULO 5... SOFTWARE PARA PROGRAMACIÓN DEL SISTEMA DE COMUNICACIONES Tabla 4..... ........................... ............. 99 Tabla 3......... .......... 2 Características físicas y técnicas de las dos redes........................................................ 2 Botones de control en el tablero del PowerFlex 40.................................... ......... 4 Descripción de los dispositivos de la red Ethernet/IP en la arquitectura donde se integra el variador de frecuencia PowerFlex 40.............Sistema de Comunicaciones CAPÍTULO 3................................... 1 Indicadores luminosos del tablero del PowerFlex 40................................................. 150 Tabla 5... 150 Tabla 5................. .... 1 Direcciones IP de las estaciones de trabajo..... 3 Especificaciones técnicas del PowerFlex 40...

a la gestión integral de una fábrica. Estas arquitecturas bien pueden ser diseñadas por fabricantes a nivel mundial como Siemens. INTRODUCCIÓN Para poder comprender que es un sistema de control distribuido resulta necesario analizar su arquitectura y forma de operación.Sistema de Comunicaciones CAPÍTULO 1. distribución. Allen-Bradley. pudiendo implantar sistemas distribuidos que van desde meros procesos de fabricación y manufactura a una integración de diferentes áreas dentro de la empresa (fabricación. permitiendo una mayor eficiencia en los procesos de fabricación.). el concepto de sistemas industriales distribuidos abarca un campo muy amplio. etcétera o ajustarse a las necesidades y características del proceso cumpliendo con los elementos y características básicas. por el cual se determina una jerarquización de las redes según el propósito para el que han sido diseñadas y aplicadas. Así. ventas. control de calidad.[1] Estos tipos de niveles de automatización se realizan bajo un concepto denominado. ABB. almacenaje. gestión de producción. pues se puede aplicar en diferentes niveles dentro de una fábrica. La aplicación de redes de comunicación en sistemas de automatización de procesos redunda en una mayor eficiencia y optimización de los recursos. desde la simple automatización de un proceso aislado. 14 14 . etc. Computer Integrated Manufacturing que en español se traduce como Manufactura Integrada por Computadora (CIM).

utilizando distintas tecnologías.Además de lo anterior. Interfaz Hombre/Máquina (HMI) que está contenido en un gabinete. etc. Computadora (PC). del cual se abarcará configuración del hardware y softwarepara la comunicación entre los dispositivos que se encuentran en los niveles de información y control. 15 15 . con el fin de aplicarlo en el aprendizaje de la carrera de Ingeniería en Control y Automatización para comunicaciones industriales. con el motivo de aproximar más el proyecto realizado al ambiente industrial. utilizando las redes Ethernet/IP y ControlNet. como son: instrumentación. controladores. En la carrera de Ingeniería en Control y Automatización denominado ICA se desarrollan trabajos acerca del control de distintos tipos de procesos. utilizando en este caso la tecnologíade Allen-Bradley (para los niveles de información y control) que es una marcareconocida a nivel mundial por la calidad y confiabilidad de sus equipos lo que brinda al proyecto una sensación mucho más realista del acontecer actual sobre los equipos y redes empleados en el control de procesos. comunicaciones e interfaces para los distintos casos de estudio. utilizando una parte dela tecnología del laboratorio B-08 la cual cuenta con las especificaciones técnicas básicas para el sistema de comunicaciones y que además el proyectosirva como antecedente de posteriores trabajos.1 Objetivo general Integrar y configurar un sistema de comunicaciones industriales que sea aplicable a un sistema de control distribuido.2 Objetivos del proyecto 1.2. Variador de frecuencia (PowerFlex 40) 1. tomando como referencia la arquitectura NetLinx desarrollada por Rockwell-Automation y otras asociadas a ―Open DeviceNetVendorsAssociation‖ que en español se traduce Asociación Abierta de Vendedores DeviceNet (ODVA) y ControlNet internacional (CI). Elementos para prueba de señales discretas y analógicas.Sistema de Comunicaciones 1. que estén interesadas en el estudio e implementación de redes de comunicación industriales. Los dispositivos con los que se cuenta en el laboratorio B-08 para establecer los niveles de información y control son:      Controladores: ControlLogix y CompactLogix que están contenidos en gabinetes. se plantea integrar una pequeña arquitectura como anexo al proyecto.1 Motivación y alcance del proyecto. El alcance de este proyecto es llevar a cabo la integración de un sistema de comunicaciones en el laboratorio B-08 de pesados de la carrera de Ingeniería en Control y Automatización de ESIME Zacatenco. Esta tesis es elaborada con el fin de desarrollar una herramienta que sea útil a futuras generaciones. como una alternativa al nivel de campo. añadiendo un variador de frecuencia PowerFlex 40 que es un dispositivo que forma parte de la red Ethernet I/P.

por lo tanto.2 Objetivos específicos  Integrar un sistema de comunicaciones aplicables a los Sistemas de Control Distribuido. recalcando nuevamente que se trata de una implementación en el laboratorio B-08 de pesados de la carrera de Ingeniería en Control y Automatización de ESIME Zacatenco para la simulación de entradas y salidas analógicas y digitales. como por ejemplo el control de movimiento.se tiene la capacidad de albergar un gran número de dispositivos (estaciones) dependiendo de las características de cada protocolo y de su cableado.Sistema de Comunicaciones 1. ya que dentro de los protocolos de comunicación que emplean estos como son. ya que el sistema de comunicaciones es parte fundamental en un control distribuido o de cualquier otro tipo de control. 1. es decir.  Utilizar el sistema de comunicaciones planteado en este proyecto para realizar pruebas de monitoreo de señales digitales y analógicas proveniente de los PAC’S y de E/S remotas  Monitorear y controlar el comportamiento del variador de frecuenciaPowerFlex 40a través de unaHMI. La realización de este proyecto se basa en que en los laboratorios pesados de Control y Automatización de ESIME Zacatenco no se ha integrado un sistema de comunicacionesindustriales basada en la arquitectura NetLinx. por ejemplo.llevando su arquitectura al laboratorio B-08 de pesados de la carrera de Ingeniería en Control y Automatización de la ESIME Zacatenco. de forma complementaria al uso del sistema de comunicaciones realizado en este proyecto. ya que sin este no es posible monitorear el comportamiento del sistema. Se realiza esta tesis con el fin de servir de punto de partida para otras tesis que se enfoquen a un sistema de control distribuido que sea aplicable a un sistema real. como las que se mencionan en el desarrollo de este proyecto. sino que gracias a la flexibilidad en cuanto a comunicación que presentan los PAC’S en general. lo cual es gracias a la capacidad de su CPU.Además de que los PAC’S tienen la capacidad de llevar a cabo control de alto nivel. - El equipo de Allen-Bradley no está limitado a sostener comunicación solo con los protocolos estandarizados por el fabricante como los dos anteriores que se mencionaron. además de que cubre los requerimientos de lo que se estudia en la carrera de Ingeniería en Control y Automatización.3 Justificación. de gran utilidad ya que como cualquier dependencia federal. Otros criterios que respaldan que el hardware utilizado en el sistema de comunicaciones que se elabora en este proyecto es aplicable a un sistema de control distribuido: - Los PAC’S de Allen-Bradley están diseñados para sistemas robustos y grandes. así como la cantidad de memoria con que cuentan. trabaja bajo un presupuesto. la cantidad de eventos o tareas que pueden procesar por milisegundo. pueden por medio de las tarjetas apropiadas formar parte de otras redes con 16 16 . Ethernet I/P y ControlNet. Se ocupó el equipo del fabricante Allen-Bradley debido a que es el fabricante que accedió a dar un descuento a la ESIME por ser una Institución Escolar. se utilizan los PAC´S de Allen-Bradley y la forma de intercomunicarlos será por medio de ControlNet en el nivel de control y Ethernet/IP en el nivel de información.2.

la tesis de Diseño e implementación de un sistema SCADA para una planta de producción y envasado de líquidos.Sistema de Comunicaciones diferentes protocolos de comunicación o mediante dispositivos ―traductores‖. 17 17 . Desde siempre. Para el nivel de control utilizaron los PLC´S de los fabricantes: SIEMENS e IZUMI y utilizando la interface de Intouch de WonderWare a nivel supervisión. mejorando la calidad del proceso y producción. se especifican las ventajas que presentan los sistemas de control distribuido. De forma similar los sistemas de control distribuido ayudan a automatizar la planta integrando diferentes niveles de redes y aventajando a otros tipos de arquitecturas de control industrial aislando o dividiendo el proceso en subprocesos que lo hagan más robusto y tolerante a las fallas. 1. En este documento se muestra toda la información que ha sido necesaria para realizar el sistema de automatización en los tres niveles propios de un SCADA: nivel de campo. Para ello. Este proyecto se establece la implementación de un sistema SCADA en una planta piloto de fabricación y envasado de líquidos. mientras que el nivel de campo fue solamente de revisión ya que su laboratorio ya contaba con todo el equipo para esta etapa. En este proyecto se presenta en primer lugar la ventaja que presentan los sistemas de control distribuido. concurrencia y tolerancia a fallas. en este caso en particular A2 y DeltaV. Como se muestra en la literatura. a razón delos diferentes niveles de automatización definidos por el modelo CIM. [2] La tesina de implementación de control distribuido en el proceso de fabricación de cartón monitoreado y controlado mediante una interfaz hombre maquina (HMI). Este fenómeno es lo que se puede llamar la ―evolución tecnológica‖ y que en estos últimos siglos ha sido espectacular si se compara con etapas anteriores. Características que establecen los fabricantes en sus controladores para tal cometido como escalabilidad. el hombre ha intentado hacer su vida más fácil y cómoda. [3] 1. mismos que elabora también el fabricante para mejorar la flexibilidad de comunicación. a lo largo de la historia ha construido infinidad de aparatos capaces de facilitar las tareas habituales o permitir realizar trabajos nunca antes conseguidos debido a las limitaciones existentes. frente a los centralizados como por ejemplo que los sistemas de control distribuido son capaces de ejecutar rutinas de control en paralelo. ya que permiten la ejecución de rutina de control en paralelo. además de las características especiales que deben tener los protocolos para acortar los tiempos de comunicación entre los equipos. ejecutadas por algún controlador y con ayuda del software apropiado.5 Marco Teórico En el presente trabajo se aborda el tema de redes de comunicación industrial a nivel control y a nivel información.4 Antecedentes. nivel de control y nivel de supervisión. apertura. [4] En el trabajo de investigación sobre sistemas de control distribuido. mismos que fueron elegidos de acuerdo al proceso.

5. Múltiples procesadores efectúan las funciones de administración y control y usan una red Data Highway +. aunque cabe aclarar que no son las únicas y muchas soluciones de automatizaciones son una mezcla de estas que se adaptan a las necesidades específicas de cada situación. Puede verse la estructura general del control centralizado la cual debe contar con un procesador.  Control centralizado multicapa Es un sistema en el cual las funciones de control y administración están dispersas a través de la planta. Una variante del control centralizado puede verse en la figura 1.1.2 Estructuras más comunes de los sistemas de control industriales Las dos arquitecturas más comunes de control industrial. una red Ethernet.Sistema de Comunicaciones 1. 1 Esquema general de una estructura de control centralizado La principal ventaja es que su arquitectura facilita el flujo de información y se hace posible que los objetivos de optimización global del proceso puedan ser alcanzados. En la figura 1.5. Para solucionar esto se aplica redundancia de servicios críticos.1 Automatización de Procesos Las razones de la automatización de las plantas de proceso son proporcionar un entorno seguro y a la vez mantener la calidad deseada del producto y alta eficiencia de la planta con reducción de la demanda de trabajo humano. pero tiene la desventaja que depende de la fiabilidad del procesador. o un sistema bus para comunicación.[20] 1. Figura 1.2 y quizás la más aplicable por la probada robustez de los controladores industriales. una interfaz de proceso y una estación de operador. En la figura 1.A partir de esta arquitectura de control aparece el concepto de SCADA que viene de las siglas de ―Adquisición de Datos y Control de Supervisión‖. interfaz de trabajo. 18 18 .   Control centralizado Control descentralizado  Control centralizado Es un sistema jerárquico en donde el control sobre todo el proceso está centrado en un procesador.2 puede verse el esquema general de la estructura de un control centralizado multicapa.

autómatas programables. Figura 1.Sistema de Comunicaciones Figura 1. 2 Esquema general de una estructura de control centralizado multicapa Se trata de una aplicación software especialmente diseñada para funcionar sobre procesadores en el control de producción.existencia de varias unidades de control que llevan a cabo las tareas. La idea de poder hacer bypass a las unidades con problemas permite evitar los bloqueos necesarios del sistema. etc. Todo esto se ejecuta normalmente en tiempo real. supervisión. Además. tanto del mismo nivel como de otros supervisores dentro de la empresa: control de calidad. donde puede observarse que es muy similar al control centralizado multicapa solo que aquí su comunicación entre cada controlador de proceso (comunicación horizontal). Pero esto está siendo 19 19 . La desventaja de esto es la disminución de la velocidad de comunicación debido a los retardos.  Control Distribuido La figura 1. mantenimiento. (paros de planta) pero por otra parte exige que los diferentes controladores tengan una asignación dinámica de las tareas y por tanto se les va a exigir gran capacidad de acceso a la comunicación y tratamiento de la información. será posible transferir todo o parte de las tareas a otras unidades. 3Esquema general de una estructura de control distribuido centralizado En caso de avería o sobrecarga de trabajo. que efectúa tareas de supervisión y gestión de alarmas. así como tratamiento de datos y control de procesos. En este tipo de sistemas usualmente existe un procesador.) y controlando el proceso de forma automática desde la pantalla del procesador. proporcionando comunicación con los dispositivos de campo (controladores autónomos. La comunicación se realiza mediante buses especiales o redes LAN. provee de toda la información que se genera en el proceso productivo a diversos usuarios.3 muestra un esquema de control distribuido. posibles desbordamientos en el procesamiento de datos en cada nivel y falta de flujo de información directa entre controladores. y están diseñados para dar al operador de planta la posibilidad de supervisar y controlar dichos procesos. etc.

Aquí vemos que también tenemos una unidad de control y supervisión (SCADA) que cumple con las características antes mencionadas para el control centralizado multicapa.Sistema de Comunicaciones solucionado por la aparición de nuevas tecnología de comunicación de datos cada vez más potentes. Aparte del sistema I/A SERIES. Los módulos que componen el sistema A2 se comunican entre sí aunque ellos se encuentren en lugares diferentes. Este es un sistema distribuido que tiene la capacidad de crecimiento para permitirle a la planta ajustar gradualmente el sistema de acuerdo a las necesidades de su proceso. [19] El concepto que revolucionó la aplicación de los sistemas de control digital. 1. INVENSYS ofrece el sistema A2 con una alta relación costobeneficio muy usado en aplicaciones industriales pequeñas.  Sistema A2 de Invensys Process Systems A2Foxboro es un producto de InvensysProcessSystems. así como interfaces Hombre/Máquina en la estación de trabajo. que permitieron la distribución de la funciones de los sistemas en varios controladores independientes interconectados en red. ya que se puede emplear más de una PC. sistema de proceso o cualquier tipo de sistema dinámico en el que los elementos de control no están centralizados en una localización. 20 20 . sección México. fue el desarrollo de los microprocesadores. dependiendo de las condiciones y el diseño del proceso de cada planta. con una mayor capacidad y confiabilidad y con menores costos de adquisición.3 Introducción al Control Distribuido Definición: Hablar de SCD normalmente se refiere a un sistema de control de un proceso industrial. El sistema entero de controladores está conectado por redes de comunicación y supervisión. siendo que la información puede llegar a más sitios en la planta como una PC de operación hasta una donde se registren tendencias. que combina control y tecnología de I/O dentro de un chasis expandible como un PLC. historiales. es un sistema de control distribuido muy compacto.5. El sistema de la serie A2 es un Sistema Industrial Abierto que integra y automatiza las operaciones de fabricación. pero están distribuidos a lo largo del sistema en cada componente del subsistema controlado por uno o más controladores. Todo esto según la Sociedad de Instrumentistas de América (ISA). etcétera. [9] 1. A partir de lo expuesto hasta aquí se puede observar que la comunicación entre controladores es un aspecto fundamental para el funcionamiento de un sistema de control distribuido.5.4 Algunos sistemas de control distribuido en el mercado En este punto se mencionan las arquitecturas de control distribuido que se encuentran actualmente en el mercado. Cabe mencionar que de igual manera el control distribuido puede ser descentralizado.

Éstas variables se pueden medir o graficar en una interfaz gráfica amigable para el operador (HMI). la cual se puede implementar con mecanismos que evitan la pérdida de comunicación. El sistema DeltaV se puede implementar tanto en plantas discretas como en plantas analógicas. La familia A 2 de FOXBORO se adapta a las necesidades específicas de control que requiera el proceso. Le elevada capacidad de diagnóstico facilita las tareas de mantenimiento al integrar la interfaz de configuración de los instrumentos en la propia base de datos del Sistema. Debido a la implementación opcional de lazos PID en los instrumentos permite independizar el control del procesador central. realizando también control en elementos que trabajen con el protocolo Fieldbus. 21 21 . En la figura 1.Sistema de Comunicaciones Otra ventaja de un sistema distribuido es que cada módulo tiene responsabilidades específicas e independientes que las realiza sin tener en cuenta el estado de los otros módulos.4 se muestra la arquitectura de un sistema de control distribuido propuesta por DeltaV. La comunicación entre el controlador y la estación de trabajo se realiza mediante una conexión IP a través de la red local. DeltaV permite definir alarmas y monitorear las variables controladas y manipuladas. Es un sistema muy seguro y confiable el cual proporciona redundancia opcional en varios componentes como:    Redundancia en procesador Redundancia en fuente de alimentación Redundancia en conexión de área de trabajo  Sistema DeltaVde Emerson DeltaV es un sistema de automatización que ofrece un software y hardware de fácil uso para control avanzado de plantas industriales. aumentando la confiabilidad y dejando mayor capacidad de procesamiento en el Controlador para otras tareas.

operada usando un solo ratón y un teclado. es decir. módulo Fieldbus redundante) o sin redundancia. Con AC 800F. Una estación de ingeniería y algunas estaciones de operador pueden ser instaladas en el nivel de operador. El nivel de operador contiene las funciones de operación y observación. corriendo por debajo del sistema operativo de Microsoft Windows. La estación de ingeniería constructora del control F es utilizada para configurar y comisionar el sistema. Las PCs del nivel de operador pueden usarse en la estación de ingeniería.Sistema de Comunicaciones Figura 1. Las funciones de control a lazo abierto y lazo cerrado son procesadas en los controladores. Las entradas modulares de los módulos de E/S son usadas de acuerdo con el tipo y cantidad de señales del proceso. tendencias y alarmas. ya sea estándar o industrializado en línea con el proceso. el equipo portable como Laptops. Se tiene la opción de correr estaciones de proceso ya sean redundantes (redundancia de CPU. dos monitores pueden ser usados con una sola PC. Nivel de operador Freelance 800F DigiVis Las estaciones de operador DigiVis utilizan hardware de PC. compatible con los componentes Fieldbus como las E/S remotas o dispositivos de campo pueden ser conectados. 22 22 . 4 Arquitectura SCD DeltaV [11]  Sistema Freelance de ABB ABB divide la arquitectura Freelance 8000F en nivel de operador y nivel de proceso. DigiVis soporta una operación de monitor doble. el sistema Freelance 800F puede consistir de algunas estaciones de proceso que son conectadas con unidades de E/S. archivos y registros. Nivel de proceso Freelance 800F En el nivel de proceso. Usualmente. La conexión permanente al sistema de ingeniería no es necesaria. permiten a la vez configuraciones en la oficina y en el sitio.

Nivel de trabajo SCD La estación de trabajo emplea varios componentes como las PC que se utilizan como estaciones de operación y estaciones de control. El servidor OPC Freelance es viable para conectarse a niveles altos de las estaciones de operador (800xA) u otros clientes OPC. tendencias y alarmas.Sistema de Comunicaciones Comunicación del sistema Los niveles de operador y proceso pueden comunicarse mediante otras vías el bus del sistema (basado en Ethernet) con TCP/IP. La interfaz de programación ―C‖ para programas de Windows pueden utilizarse para aplicaciones externas pero no pueden usarse en la interfaz OPC estándar. enlazados si así se requiere con interfaces Hombre/Máquina. El nivel de trabajo es el similar del nivel de operador de Freelance. archivos y registros. contiene las funciones de operación y observación.5 se observa la propuesta de un sistema de control distribuido por Freelance. Las funciones de control a lazo abierto y lazo cerrado son procesadas en los controladores. Las variables de proceso en tiempo real y alarmas provenientes del sistema Freelance pueden ser accesadas vía OPC. fibra óptica o cable coaxial. También se le conoce como red de información:    Proporciona un vínculo entre la fábrica y los sistemas de ejecución de fabricación Se conecta a las computadoras principales de múltiples vendedores Tienen la capacidad de transmitir datos de tamaño grande 23 23 . Figura 1. pares trenzados. En la figura 1. en donde se puede elegir ente varios medios de transmisión como AUI. 5 Arquitectura SCD ABB [12]  Sistema PlantPax de Allen-Bradley La arquitectura que se emplea en este trabajo consta por su parte en nivel de trabajo y nivel de control. Para esto se emplea el DMS-API.

Sistema de Comunicaciones  Es compatible con las herramientas estándar de administración de redes y resolución de problemas Nivel de control SCD      Ofrece el rendimiento en tiempo real Determinista y repetible Compatible con la transmisión de mensajes entre dispositivos similares Se conecta a los controladores programables. dispositivos de movimiento. Es compatible con la programación y la configuración de dispositivos Nivel de campo SCD    Reduce los gastos de cableado puesto que no es necesario que los dispositivos se conecten directamente a un controlador programable Es compatible con los diagnósticos a nivel de dispositivos Se conecta a dispositivos de múltiples vendedores Figura 1. variadores. laptops. dispositivos de interface de operadormáquina. etc. 6 Arquitectura SCD Allen-Bradley [13] 24 24 .

de nivel y caudal). La comunicación local es manejada por un controlador de red con transmisión sobre cable de par trenzado. industria farmacéutica. determinista. 1. alta velocidad de transmisión (5Mbps). con las redes principales de Ethernet/IP. se conecta directo a los dispositivos de bajo nivel (reduce gastos de instalación). intercambio de información a alta velocidad. norma abierta.5 Algunas aplicaciones de los Sistemas de Control Distribuido Los sistemas SCD son sistemas especializados dedicados a controlar procesos industriales que son continuos u orientados a lotes. Los SCD se conectan a los sensores y actuadores y utilizan un punto de referencia (setpoint) de control para controlar el flujo de material a través de la planta. plataformas de computadoras y sistemas de operación. o fibra óptica. ControlNet y DeviceNet.5. alto ancho de banda.Sistema de Comunicaciones En la figura 1. permiten el intercambio de información entre una gama de dispositivos. usado por el internet. petroquímicas. velocidades de 125. SCD puede emplear una o varias estaciones de trabajo y pueden configurarse desde una estación de trabajo o por una computadora personal desconectada del sistema (configuración fuera de línea). Las capacidades de conexión a redes. como refinerías. 250 y 500kbps. En concreto dispone de tres subprocesos (térmico. 25 25 . alimentos y bebidas.7. Utiliza protocolo Hart para comunicación entre dispositivos de campo inteligentes y los sistemas de control. industrias de metales. e industrias del papel. Alternativas de redes disponibles para brindar soluciones     Red Ethernet/IP: capa de información.  Aplicación en una planta piloto Descripción de la Planta Piloto La planta es una maqueta donde se recogen varios de los procesos típicos que se pueden encontrar en muchas de las industrias. centrales de generación eléctrica. productos de cemento. coaxial.6 se ve la arquitectura de sistema de control distribuido propuesta por Allen Bradley. Red DeviceNet: capa de dispositivos. transfiere datos de E/S y programa. tiempo de actualización de la red 2-100ms. como se muestra en el esquema de la figura 1. Red ControlNet: capa de control.

100 %] [0…. El rango de cada una de las variables que intervienen en el proceso es el siguiente: - FV1: [0…. control del nivel. En este trayecto el caudal puede ser controlado mediante la válvula (FV1) y una vez llega el agua a este depósito puede ser retenida controlando la altura de agua en dicho depósito mediante la válvula (LV1). Subproceso 2. válvula totalmente abierta]..600] l/h. Por otra parte mediante la bomba (G2) se extrae el agua del depósito (C1) y se vuelve a llevar al depósito (D1). Es posible controlar el caudal de agua que circula del depósito (D1) al (C1) midiéndolo con el transductor de caudal (FT1) y actuando sobre la válvula electro-neumática (FV1). pasando antes por el intercambiador (E1). TT2: [0….100 %] [0…. control de temperatura. válvula totalmente abierta]. TF1: [0…. Subproceso 3....200] oC. El agua del depósito (D1) sale hacia el depósito (C1) impulsada por la bomba (G1).m.500] mm.100 %] [válvula totalmente cerrada.. 7 Esquema de la planta piloto El proceso funciona de la siguiente manera.400] r.. 26 26 .. Se puede controlar esta temperatura actuando sobre el motor del ventilador (M1).Sistema de Comunicaciones Figura 1. LT1: [0….. FT1: [0….100 %] [válvula totalmente cerrada. control del caudal. A continuación se describen los tres subprocesos: - Subproceso 1..100 %] [0…. El sensor (TT1) mide la temperatura del agua a la salida del intercambiador de calor (E1). el depósito principal (D1) dispone de una resistencia de calentamiento (J1) se utiliza para aumentar la temperatura del agua de su interior con el objeto de simular el calor producido por una reacción química exotérmica.p.. Se puede controlar el nivel de agua en el depósito (C1) midiéndolo con el transductor de nivel (LT1) y actuando sobre la válvula electro-neumática (LV1). TT1: [0…. LV1: [0….200] oC. donde se puede controlar la temperatura del agua a su salida mediante el ventilador (M1).

Off].8 se muestra la arquitectura utilizada en el proyecto para la aplicación en la planta piloto. resulta evidente que para cumplir con los objetivos de producción del proceso será necesario implementar determinadas acciones de control sobre las distintas etapas de la planta. Dispone de dos evaporadores de tamaño y características distintas. G2: [On.Off].Sistema de Comunicaciones - G1: [On. Figura 1. La propuesta de la planta industrial que permite la producción y envasado de líquidos está compuesta por tres etapas de proceso: evaporación.Off]. mezcla y embotellado.Off]. M2: [On. dos tanques mezcladores iguales y dos tanques de embotellado. 27 27 . más allá de los detalles concretos de funcionalidad de la planta. también iguales. Arquitectura de red SCD empleada en la planta piloto En la figura 1. 8 Arquitectura propuesta para la aplicación en la planta piloto  Aplicación en el sector de bebidas Planta de producción y envasado de líquidos En las industrias de bebidas se encuentran muchas problemáticas acerca del monitoreo de la producción en tiempo real además de configuración de las secuencias de control y los puntos de setpoint dependiendo el tipo de líquido a embotellar. Como consecuencia de dicha funcionalidad. lo que implica disponer de la instrumentación de control necesaria. M1: [On. La topología de elementos de la planta y su conexionado permite simultáneamente la producción y el envasado de cantidades (volumen de producción: primer requisito de producción) prefijadas de uno o dos tipos (calidad de producto: segundo requisito de producción) de líquidos.

electroválvulas y sistemas de calentamiento de líquidos.Sistema de Comunicaciones Sensores de las distintas variables de proceso:   Continuas: caudal. En la figura 1. muestra la arquitectura de un sistema distribuido en el cual se cumple con los requerimientos de robustez además de la regulación de caudal de los líquidos por medio de PID con que cuentan las unidades de control internamente y el manejo de variadores que regulan la velocidad de los fluidos y ayudan a manejar de manera adecuada el sistema de flujo. Así como el software necesario para la configuración de los distintos elementos del sistema de control. por otra parte se propone el uso de fibra óptica para las E/S remotas para eliminar posibles interferencias que alteren el control.). Figura 1. 28 28 . así como la regulación de velocidad de la banda transportadora. 9 Arquitectura de SCD para el sector de bebidas Se utilizó una topología estrella en Ethernet/IP debido a que para identificar alguna desconexión solo se observará en el switch si es que ocurrió.     Actuadores: bombas. Sistema de comunicaciones industriales entre los distintos elementos del sistema de control (tarjetas de comunicaciones. estas E/S remotas se hicieron para el control de temperatura debido a que entre más cerca esté el lector. nivel. etc. Unidades locales de control: PAC’S Estaciones de trabajo (PC’S y HMI) Sistemas subsidiarios:   Acondicionamiento de señales de control (amplificadores de señal).9. Discretas: interruptores de fin de carrera. cables normalizados. se evitan compensaciones de las diferencias en la lectura que puede causar la longitud del cable.

Los elementos de un sistema de control distribuido pueden conectarse directamente a equipos físicos como interruptores. Los módulos de entrada y salida forman parte de los elementos del SCD. Los canales también conectan a los controladores distribuidos con el controlador central y finalmente a la interfaz Hombre/Máquina (HMI) o consolas de control.6 Elementos básicos de una arquitectura Un SCD como se muestra en el esquema de la figura 1. bombas y válvulas o pueden trabajar a través de un sistema intermedio como un sistema de SCADA. la arquitectura de un sistema de control distribuido considera los siguientes dispositivos y conceptos:       Interfaces Unidades de almacenamiento masivo Unidades de control Fuentes de poder Sistemas de fuerza continuos Estructuras de apoyo 29 29 . [19] Para comenzar con el estudio de la arquitectura de un SCD se muestra el esquema de la figura 1. y su descripción como se mencionamás adelante. Canales de comunicación en las computadoras o canales eléctricos conectan al procesador y a los módulos a través de multiplexores/de-multiplexores. El procesador recibe la información de los módulos de entrada y envía la información a los módulos de salida.5. 10 Esquema general de un SCD Por tanto. Figura 1.10 que describen el funcionamiento del flujo de información de los componentes básicos.Sistema de Comunicaciones 1.3típicamente usa computadoras (normalmente procesadores adaptados a las necesidades del usuario) como controladores y utiliza interconexiones y protocolos para la comunicación.

La denominación de inteligencia en una interfaz la proporciona la incorporación de un circuito dotado de ésta. sin la necesidad de usar interfaces Hombre/Máquina. la consola del operador y la computadora del proceso. Un punto importante en 30 30 . ya sea al operador o al ingeniero poder monitorear. con otros sistemas. Las interfaces Hombre/Máquina que se consideran son:      Monitores Teclados Impresoras Video-copiadora a color Controladores del cursor Como tal estas interfaces deben cumplir con requerimientos. En este tipo de comunicaciones se reconocen los puertos de comunicaciones entre los equipos. manipular y/o configurar los sistemas de control distribuido. estos son:      Deben tener la posibilidad de poder monitorear el proceso Deben ser capaces de presentar las variables del proceso Deben tener la posibilidad de presentar las condiciones de las alarmas del proceso Deben ser capaces de establecer una prioridad de alarmas en caso de múltiples alarmas Deben mostrar las tendencias del proceso b) Interfaces Máquina/Máquina Estos dispositivos permiten la comunicación del sistema con otros dispositivos inteligentes externos al mismo. o con el proceso.Sistema de Comunicaciones  Interfaz Una interfaz es un dispositivo que hace posible la comunicación entre los diferentes componentes del sistema con el ser humano. el sistema debe tener la capacidad de permitir la comunicación interna entre las unidades de control. De las aseveraciones anteriores se obtienen los tipos de interfaces que se tienen en un sistema de control:    Interfaces Hombre/Máquina Interfaces Máquina/Máquina Interfaces con el proceso a) Interfaces Hombre/Máquina Este tipo de interfaces son dispositivos que permiten. localizadas en el cuarto de control. ya que estos con los medios por los cuales se recibe y se envía información. Para esto.

. arrancadores de motores. Las principales interfaces de procesos para las señales de entra de campo son las siguientes: - Interfaces de entrada analógica de alto nivel (4-20mA y 0-10 V) Interfaces de entrada analógica de bajo nivel (termopares y RTD’S) Interfaces de entrada digitales Interfaces para transmisores inteligentes  Interfaces para señales hacia el campo (salidas) Estas interfaces deben manejar dispositivos eléctricos como válvulas solenoide. c) Interfaz con el proceso Este tipo de interfaz engloba a los dispositivos necesarios para permitir al sistema la recepción/envío de señales desde/hacia los instrumentos de proceso. 31 31 . luces indicadoras. etc. así como los porcentajes de reserva de (25%) y redundancias requeridas.Sistema de Comunicaciones esta consideración es que cuando se encuentran conectados en una red de un tipo específico otra variante a considerar es el tipo de cable por el que se enlazan. Su cobertura será para todos los dispositivos inteligentes. Estas interfaces deben ser instaladas en gabinetes de diseño modular que permiten una fácil instalación de las tarjetas (módulos). Los dispositivos de almacenamiento serán aquellos que permitan recopilar de una manera eficiente y segura la información generada u obtenida. elementos finales de control. según la Sociedad de Instrumentistas de América (ISA) sección México. Se consideran dos clasificaciones de interfaces de proceso:  Interfaces de señales de campo (entradas) Este tipo de dispositivos reciben diferentes tipos de señales de la instrumentación de campo. así como validar estas señales y mantener su último valor en caso de falla. condiciona. operación y almacenamiento de información de todo el sistema. por periodos especificados. Las interfaces de señales de campo son divididas en los siguientes tipos: - Interfaces para salidas analógicas (4-20mA y 0-10 V) Interfaces para salidas digitales Para la selección de interfaces se debe considerar el número de señales indicando en el sumario de Entradas/Salidas y funciones.  Unidades de almacenamiento masivo Estos son los dispositivos requeridos para permitir el arranque. valida. estandariza y digitaliza estas señales para ser alimentadas hacia el multiplexor y ser finalmente interpretadas por el sistema.

se requiere que como mínimo la memoria RAM. los cuales deben tener la capacidad de almacenar la información necesaria para el correcto desarrollo de la actividad. sin la interacción directa de los operadores. así como con otras unidades de control. estas memorias están contenidas en la tarjeta madre de la máquina. ROM (ReadOnlyMemory) y cache que son necesarias para elcorrecto funcionamiento de la máquina. Las estructuras que se consideran son las consolas del operador (en las que se alojan las Interfaces de Hombre/Máquina. Es por ello que es necesario contar con un sistema de fuerza continuo que proporcione la energía suficiente durante un periodo de tiempo en el que se haga posible el levantamiento de la planta después del fenómeno que produjo el paro de energía. si no existiera un equipo que soportara la ausencia de energía se crearía un peligro para el proceso y los mismos operadores.  Medios fijos: se consideran como medios fijos los discos duros de la unidad de procesamiento de una computadora. Debiendo tener la capacidad de comunicarse con todos los dispositivos inteligentes del sistema. [9] 32 32 .Sistema de Comunicaciones De esta forma se puede observar tres clasificaciones:  Medios móviles: estos son USB. dispositivos no incluidos en las consolas y fuentes de poder). con el proceso. y para usos industriales.  Memoria permanente: en este caso se encuentra la memoria RAM (Random Access Memory).  Estructuras de apoyo Este tipo de estructuras son auto soportado y alojan a los diferentes dispositivos que constituyen al sistema de control distribuido.  Unidad de control Estos dispositivos realizan las acciones que permiten al proceso operar en condiciones normales. ya sea para el almacenamiento y procesamiento de datos o para el despliegue de resultados.  Sistemas de fuerza continuos Se ocupa en el caso de ausencia de energía eléctrica en toda la planta.  Fuentes de poder Una fuente de poder que se pretende utilizar para las aplicaciones de un sistema de control distribuido debe cumplir con las características de estar regulada en voltaje y frecuencia estando protegidas contra sobre corrientes. los dispositivos de almacenamiento y las fuentes de poder) y los gabinetes (en las que se alojan las Interfaces Máquina/Máquina. Estos dispositivos son usados generalmente para crear un respaldo de información de los discos duros de la computadora para que puedan ser leídos en otras computadoras o en caso de prevención contra algún desperfecto en la unidad de procesamiento.

La comunicación digital entre los controladores y las computadoras de supervisión era una de las ventajas primarias de los SCD y la atención se enfocó debidamente a las redes que proporcionaron todas las líneas importantes de comunicación que. programas y procedimientos requeridos para permitir la interconexión y transferencia congruente de información entre todos los dispositivos inteligentes del sistema de control distribuido. protocolos. área.5. Podría definirse como: ―Una metodología de trabajo y una filosofía de diseño de los sistemas de automatización. célula. Estación/Máquina y proceso. tenían que incorporar funciones específicas como determinismo y redundancia. Todos los sistemas de comunicación tienen la misma función básica. donde los niveles de este modelo son: empresa.  Concepto de Manufactura Integrada porComputadora (CIM) Este término en sí mismo no indica ninguna tecnología o procedimiento en particular sino la aplicación de ciertas técnicas con una visión integradora. para aplicaciones de proceso. [7] Un sistema de comunicación es la totalidad de mecanismos que proveen el enlace de información entre la fuente y el destinatario.4. Como resultado.Sistema de Comunicaciones 1. [19]  Modelo de Manufactura Integrada porComputadora (CIM) En la industria moderna se utilizan diferentes redes de comunicación de acuerdo a diferentes niveles de automatización. muchos proveedores adoptaron la norma de gestión de redes IEEE 802. canales. Por medio de este sistema se definen todos los dispositivos. [6] 33 33 . por el cual se determina una jerarquización de las redes según el propósito para el que han sido diseñadas y aplicadas. fábrica.11.3 tomó el lugar de la IEEE 802. estos niveles se ejemplifican en la figura 1. producción y gestión orientados a la mejora de los niveles de calidad y la optimización en los procesos de fabricación‖. Estos niveles de automatización son definidos por el modelo denominado CIM. Esta decisión fue el impulso para la ola de migraciones necesarias cuando la informática entró a la automatización de procesos y la norma IEEE 802. accesorios.7 Sistemas de Comunicaciones.4 para prevalecer como el control de las redes LAN. la transmisión de información [17]  Redes de comunicación.

Las primeras se ubican en la parte alta de la jerarquía CIM y las últimas en la parte baja. 11 Modelo CIM.12 se muestra cómo se posicionan los tipos de redes en un modelo CIM.  Arquitecturas de comunicación basadas en el modeloManufactura Integrada por Computadora. descritos anteriormente. Éstas distinguen generalmente 3 niveles de comunicación que son:  Nivel de Información  Nivel de Control  Nivel de Dispositivo. Diferentes arquitecturas de comunicación para la industria se han desarrollado de acuerdo con el concepto de CIM. Estos niveles son equivalentes con los 6 niveles de CIM. se pueden mencionar las dos siguientes:  NetLinx  SINEC. 34 34 . [6]  Jerarquía de redes de comunicación según el modelo CIM y su clasificación Pueden definirse dos grupos de redes de comunicación en la empresa:  Redes de Información  Redes de Campo. siguiendo un modelo de jerarquización de redes. En la figura 1. Entre las arquitecturas que actualmente se han desarrollado.Sistema de Comunicaciones Figura 1.

el volumen de datos transmitidos es más elevado en las redes del nivel de fábrica y empresa.  Redes de campo Red de comunicación diseñada para entornos y aplicaciones de automatización industrial. campo y célula. servidores (Host) y Mainframes. A continuación se presenta los distintos tipos de redes disponibles:  Según su extensión de área que abarque la red  Redes LAN (Local Área Network en español red de área local): Extensión de menos de 1 km. A diferencia de las redes de información. Provee servicios bajo restricciones temporales (tiempo real) y están constituidas por protocolos capaces de gestionar estas restricciones (garantiza que las restricciones de tiempo serán respetadas con cierta probabilidad). Las redes de información se pueden clasificar según su extensión. Los dispositivos típicos a conectar por estas redes son Computadoras Personales (PC). Wi-Fi y Wi-Max en el nivel de empresa y Ethernet y MAP en el nivel de Fábrica. relativos a los costos. En oficinas y empresas pequeñas. en comparación con las redes de más bajo nivel. Ejemplos de estas redes son Ethernet. en los niveles de proceso.  Redes de Información Permiten a los diversos sistemas y archivos el acceso a los datos de la planta. Una red puede empezar siendo pequeña para crecer junto con la organización o institución. fabricación y desarrollo. supervisión. En el caso del modelo CIM. las redes utilizadas en estos niveles jerárquicos son basadas en tecnología IP. 12 Posicionamiento de las redes [6].Sistema de Comunicaciones Figura 1. su topología y tecnología de transmisión. intercambiados con frecuencia entre un alto número de estaciones que forman la red y que muchas veces trabajan en tiempo real. mantenimiento y gestión). calidad. Tecnología de Broadcast (en un solo cable se 35 35 . están diseñadas para enfrentar un tráfico formado por un gran número de pequeños paquetes. [6] Son redes utilizadas para conectar distintos procesos de aplicación con el propósito de asegurar la explotación de la instalación (comando. Por lo general. Así mismo. optimizada para operar en los niveles más bajos de la jerarquía de manufactura.

Sin embargo. puede presentar una desventaja.  Topología en estrella: Tiene un nodo central desde el que se irradian todos los enlaces hacia los demás nodos. salvo en que no tiene un nodo central.  Según topologías de conexión  Topología en Bus: Tiene sus nodos conectados directamente a un enlace y no tiene ninguna otra conexión entre nodos. Su tamaño no tiene límite y pueden cubrir todo el planeta.  Topología en árbol: Es similar a la topología en estrella extendida. ya que son comunes los problemas de colisiones. que se puede disminuir segmentando la red en varias partes. al romperse uno de ellos. el tráfico de información se mantiene por el otro. Esta es la forma de conexión usada actualmente por el sistema telefónico tradicional. Velocidades de 10 a 100 Mbit/s. Físicamente cada nodo está conectado a un cable común. Empresas y organizaciones con oficinas repartidas en una misma área metropolitana u operadores que ofrecen servicios en otras empresas. Por lo que para que la información pueda circular. de 1 Gbit/s hasta 10 Gbit/s en empresas grandes. con un Hub o switch en uno de los extremos.  Topología de anillo: Se compone de un solo anillo cerrado formado por nodos y enlaces. La ventaja principal es que permite que todos los nodos se comuniquen entre sí. y busca que la información se mantenga local. reduciendo el ancho de banda efectivo de la red. por lo que se puede conectar directamente. Generalmente el nodo central está ocupado por un Hub o un switch. toda la red se desconecta. y los nodos secundarios por Hub. la cual está formada por una serie de líneas de transmisión interconectadas por medio de dispositivos tales como módems y routers.  Redes MAN (Metropolitana Área Network en español red de área metropolitana): Extensión de hasta 10 km. La topología en estrella extendida es sumamente jerárquica. La ventaja de esto es que el cableado es más corto y limita la cantidad de dispositivos que se deben interconectar con cualquier nodo central. Esta topología aumenta la confiabilidad y flexibilidad. en el que cada nodo de la red está conectado a ambos anillos. en que cada nodo está conectado solamente con los dos nodos adyacentes. El enlace troncal es un cable con varias capas de ramificaciones. generalmente ocupado por un Hub.  Redes WAN (Wide Área Network en español red de área global): Conjunto de nodos o redes LAN conectadas por una subred. Una topología de doble anillo consta de dos anillos concéntricos. La topología estrella-estrella es igual a la topología en estrella. pasa toda la información que circula por la red. esto es ventajoso si se desea que todos obtengan esta información. Por el nodo central.Sistema de Comunicaciones conectan todas las máquinas). Es la topología más común en pequeñas LAN. y la ruptura del cable hace que los nodos queden desconectados. La principal desventaja es que si el nodo central falla. ya que al estar los mismos dispositivos conectados a ambos anillos. con la diferencia de que cada nodo que se conecta con el nodo central también es el centro de otra estrella. y el 36 36 . cada estación debe transferir la información a la estación adyacente. La topología en bus permite que todos los dispositivos de la red puedan ver todas las señales de todos los demás dispositivos. También se puede dar la topología estrellamalla.

Figura 1. La desventaja principal es que solo funciona con una pequeña cantidad de nodos. creando una conexión redundante. Las capas físicas. ya que de lo contrario la cantidad de medios necesarios para los enlaces. como cada nodo se conecta físicamente a los demás. por tal sentido. Las ventajas son que.13 se ilustran las diferentes topologías explicadas anteriormente.  Protocolo de comunicación Los protocolos de comunicaciones definen las reglas para la transmisión y recepción de la información entre los nodos de la red. pero no necesariamente definirá todas las capas. generalmente se encuentra un servidor (host). es necesario que ambas "hablen" el mismo idioma. para ello. y la cantidad de conexiones con los enlaces es abrumadora. En la figura 1.  Modelo de Interconexión de Sistemas Abiertos (OSI) y buses de campo Los buses de campo.Sistema de Comunicaciones flujo de información es jerárquico. se basan en la estructura jerárquica especificada en el modelo ISO/OSI (en inglés Open SystemInterconnection). dos PLC conectados en la misma red pero con protocolos diferentes no podrían comunicarse jamás. Cada bus de campo implementa las capas definidos en el modelo OSI. [7] En la figura 1. Las capas que no se definen permanecen vacías o bien son implementadas parcialmente en la misma capa de aplicación (capa 7). 13 Topologías típicas de redes. por ejemplo. si algún enlace deja de funcionar la información puede circular por otros enlaces hasta llegar al destino. Conectado en un extremo del enlace troncal. y siempre hay la posibilidad de establecer rutas alternativas. de enlace y de aplicación son siemprenecesarias.  Topología en malla: En esta topología cada nodo se conecta con otros nodos. como redes de comunicación. 37 37 . de modo que para que dos nodos se puedan comunicar entre si es necesario que ambos empleen la misma configuración de protocolos. con al menos dos. los protocolos como ControlNet fueron creados para las comunicaciones.14 se ilustra la implementación del modelo OSI en los buses de campo.

Las tres redes de la arquitectura NetLinx utilizan este protocolo para la comunicación. 38 38 . en donde se les clasifica por funcionalidad. costo y nivel jerárquico de operación. tamaño de datos. El protocolo de comunicaciones seleccionado por Rockwell Automation es el CIP (Protocolo de control e información). Así como los tipos de protocolos que existen en cada uno de los niveles que se ocupan en el modelo CIM de automatización. 14 Implementación del modelo OSI en buses de campo [6].15 se muestra una carta de posicionamiento de varias redes. [6].Sistema de Comunicaciones Figura 1. Siendo un protocolo de comunicaciones común e interfaces abiertas de software y hardware permiten conectar los dispositivos de la planta a Internet. complejidad. [18]  Buses de campo existentes En la figura 1.

 Características de los buses de campo En las redes de campo se pueden destacar las siguientes 4 características principales: - Sustitución de la señal de 4-20mAy 0-10 V por señales digitales. 15 Carta de posicionamiento de buses de campo. 39 39 . c) Topologías de buses de campo Los buses de campo admiten la implementación de distintas topologías. Entre ellas. Aplicación a sistemas de control distribuido. Interoperabilidad de dispositivos. también es posible configurar una arquitectura de control centralizada. Estrella y Anillo En muchos casos. b) Aplicación a sistemas de Control Distribuido Los buses de campo permiten un control distribuido al incorporar esta función en los propios dispositivos. Sistemas abiertos. Árbol. la topología del sistema será la combinación de dos o más de estas topologías elementales. las más comunes son:Línea Troncal (Bus). Sin embargo.Sistema de Comunicaciones Figura 1. a) Sustitución de la señal de 4-20mA y 0-10 V por señales digitales La sustitución de las señales de 4-20mAy 0-10 V por señales digitales trae consigo sustanciales ventajas sobre estas.

16 se muestra la topología de la red Ethernet /IP. cuyo objetivo es llevar la comunicación en el nivel de información del sistema de comunicaciones. y en cuyos dispositivos que la integran se lleva a cabo el monitoreo del comportamiento del sistema.5. sin embargo actualmente este término se utiliza para referirse a todas las LAN que utilizan CSMA/CD. 1.8 Red Ethernet TCP/IP En este subtema se aborda la red Ethernet I/P. Esto puede llevar a una colisión que hará que las estaciones suspendan sus transmisiones. En la figura 1. efectúan sus transmisiones inmediatamente. La red Ethernet I/Pes una especificación LAN banda base inventada por la empresa Xerox Corp. que opera a 100 Mbps y utiliza CSMA/CD (Método de Acceso Múltiple con Detección de Portadora). 16 Topología de red Ethernet/IP.Sistema de Comunicaciones d) Interoperabilidad Los buses de campo tienen capacidad de interoperabilidad. Figura 1. cuando lo encuentran libre de señal. Esta norma define un modelo de red de área local utilizando el protocolo de acceso al medio CSMA/CD (CarrierSenseMultipleAcces/CollisionDetect) en donde las estaciones están permanentemente a la escucha del canal y. que es la capacidad que tiene la red de reemplazar un dispositivo por otro del mismo tipo independientemente de la marca del fabricante. e) Sistemas Abiertos La interoperabilidad es posible debido a que la mayoría de los buses industriales son de estándares abiertos que son administrados por asociaciones internacionales integradas por empresas fabricantes.  Descripción general de la red Ethernet TCP/IP Ethernet I/P es un tipo de red que sigue la norma IEEE 802. así como de las señales de prueba digitales y analógicas.3. esperen un tiempo aleatorio y vuelvan a intentarla. 40 40 . Ethernet fue creado en los años 70.

10Base-T 10Base-T 100Base-TX 100Base-TX 100Base-T4 1000Base-CX Cable Coaxial grueso RG 58 (coaxial fino) UTP cat. (*) Recordando que el modo de transmisión Full-dúplex tiene la capacidad transmitir datos en ambas direcciones.Sistema de Comunicaciones  Allen-Bradley y la red Ethernet / IP Para Allen-Bradley la red Ethernet /IP proporciona en toda la planta:  Sistemas de red abiertos. 25 m. 5 UTP cat. movimiento y aplicaciones de alta disponibilidad. 41 41 . 5 4 Si RJ-45 RJ-45 RJ-45 9 pin D sub. 3 UTP cat. RJ-45 8 pin HSSDC o 9 pin D sub.  Permite control en tiempo real  Información en procesos discretos. 150 m.3 se nombran de acuerdo con las siguientes convenciones que se muestran en la figura 1. 100 m. por lotes. 1 Tipos de cableado para Ethernet/IP. 100 m.3 es muy basto y se subdivide en diferentes sub-estándares. continuos. Denominación 10Base5 10Base2 Pares 1 1 Full-dúplex(*) No No Conectores ―N‖ BNC Distancia 500 m. mientras que la especificación IEEE 802. 3 STP 2 2 2 2 4 2 Si Si Si Si No Si 100 m. RJ-45 100 m. La especificación IEEE 802. Tabla 1. 100 m. por tanto los componentes del IEEE 802.17.1 se dan los tipos de cableado para la red. 17 Definición de las siglas Ethernet/IP.  Conecta los dispositivos tales como arrancadores de motores y sensores a los controladores y dispositivos HMI y en la empresa  Es compatible con las comunicaciones no-industriales e industriales en una infraestructura de red común. utilizando estándares de la industria de tecnologías de redes. 185 m.3 que fue desarrollada en 1980 con base en la tecnología original de Ethernet/IP. Figura 1. aunque el estándar Ethernet/IP por si solo únicamente define una capa física. 1000Base-T UTP cat. El estándar IEEE 802.3 presenta una gran variedad de opciones de cableado las cuales se definen en el apartado siguiente. seguridad. Así mismo en la tabla 1. 5 STP UTP cat.

No es fiable ni orientado a conexión. Cada estación escucha los paquetes y si la dirección de destino es la propia (MAC Address) lo recibe y procesa. Si no es para ella lo descarta. Una aplicación es un proceso de usuario que está cooperando con otro proceso de usuario en una misma máquina o en diferentes maquinas.3 es de 100 Mbps [18]. a usuario. La topología de la red Ethernet/IP es por definición un "bus".Sistema de Comunicaciones NOTA: En el caso de este proyecto se empleará el tipo 100Base-T.  Designación de MAC. Los protocolos TCP/IP proporcionan a los usuarios unos servicios de comunicación universales tales como:       Transferencia de archivos Login remoto o terminal virtual Correo electrónico Acceso a archivos distribuidos Administración de sistemas Manejo de ventanas En una primera aproximación se podrán estructurar los protocolos TCP/IP en cinco niveles Nivel de aplicación En este nivel se encuentran las aplicaciones disponibles para los usuarios. fiable y orientado a conexión y el UDP (protocolo de datagrama de usuario). Cada estación está ligada en "paralelo" al bus. denominados datagramas.  Topología de red. que concuerda con la velocidad empleada en nuestra red que según el estándar IEEE 802. Nivel de transporte El nivel de transporte suministra a las aplicaciones servicios de comunicaciones de extremo a extremo utilizando dos tipos de protocolos: TCP (protocolo de control de transmisión). que de acuerdo con el fabricante Allen-Bradley que maneja este tipo de conectores para sus módulos de comunicación. Nivel IP protocolo internet El nivel IP se supone a la red física creando un servicio de red virtual independiente de aquella. máscara de Subredes IP. Realiza su mejor esfuerzo para entregar los paquetes. no fiable y no orientado a conexión. Protocolo TCP/IP Es una familia de protocolos desarrollados para permitir la comunicación entre cualquier par de computadoras de cualquier fabricante o red. 42 42 . respetando los protocolos de cada red individual.

Esto permite un máximo de 221-2= 2. Las organizaciones deciden crear subredes para permitir solventar problemas de topología o de gestión. el máximo número de nodos por subred seria 254. Esto permite un máximo de 214-2= 2. Por lo cual se concluye que este es el tipo de red a utilizar en el proyecto. lo que puede resultar insuficiente. La división en subredes permite una gestión descentralizada de las direcciones de HOST. Para conseguir incrementar el número de computadores conectados se emplea una máscara en la dirección IP. Podríamos decir que.Sistema de Comunicaciones Máscara en la direcciones IP Si se asignase de una manera fija un octeto para cada subred. ya que.097. Formatos de las direcciones de IP Existen cinco tipos de formatos diferentes para las direcciones IP que se dividen en las siguientes clases: CLASE A: contiene 7 bits para direccionar la red (lo que permite un máximo de 27 =128 redes). Estos nuevos bits de red definen redes.150 redes de 28-2= 254 HOST como máximo de cada una. el administrador puede delegar en otros administradores mediante la asignación de subdirecciones de red. entre computadores de clase D. un computador transmite un mensaje a un grupo específico de computadores.216 computadores. La máscara es un mecanismo compuesto de unos y ceros mediante el cual los unos indican la parte de dirección de red y subred y los ceros se corresponden con las direcciones de host.se utiliza cuando tiene muchos HOST. CLASE D: Se reservan todas las direcciones para multi-destino esto es. CLASE B: tiene 14 bits para direcciones de red y 16 bits para direcciones de HOST. CLASE C: Tiene 21 bits para direcciones de red y 8 bits para direcciones de host.097. cada una de las cuales puede tener 224=16. Con el esquema de direccionamiento estándar un inicio administrador es responsable de la gestión de todas las direcciones de HOST de la red entera mientras que al realizar divisiones mediante subredes. el número de host es pequeño y no se contempla superar las 254 que estipula esta como máximo (8 bits). 43 43 . esencialmente la línea divisora entre bits de dirección de red y bits de dirección de host es desplazada creando redes adicionales pero reduciendo el número máximo de host que pueden pertenecer a cada red. De esta forma la estructura estándar de las direcciones IP puede ser modificada localmente mediante la utilización de bits de dirección de host como bits adicionales de dirección de red. denominadas subredes dentro de grandes redes. CLASE E: Esta clase se utiliza como fines experimentales.150 redes de 28-2= 254 host como máximo cada una.777.

18 Representación de ControlNet en el contexto de las estandarizaciones. está basada en el Modelo de Referencia OSI.  Introducción a ControlNet La red de comunicación industrial ControlNet es una red de estándar abierto e implementada según el modelo OSI.Sistema de Comunicaciones 1. Actualmente. el estándar ControlNet es administrado por la asociación ControlNet International (CI) que agrupa a diferentes empresas fabricantes de productos para la red ControlNet. estándar ISO/IEC 7498. 44 44 .5. La red de campo ControlNet es una red de comunicación digital serial de tipo determinista que entrega un transporte de alta velocidad para I/O de tiempo crítico y para mensajería de datos. que otorga una naturaleza jerárquica a la red estructurándola en 7 capas. cuyo nombre es ControlNet y que es estandarizada por el fabricante Allen-Bradley para los equipos del nivel de control. la cual se encarga de llevar a cabo la comunicación entre los dispositivos que pertenecen a dicha red. y que permitan la interconectividad. como son los PAC’S y las E/S remotas las cuales en capítulos posteriores se describen más a detalle. Tanto ODVA como CI trabajan en conjunto para el desarrollo de nuevas redes basadas en el Protocolo Común Industrial.18. Figura 1.9 Red ControlNet En este subtema se habla acerca de la red de control que forma parte del sistema de comunicaciones que se desarrolla en este proyecto. de posicionamiento y de funcionamiento de la red ControlNet. de la misma forma que DeviceNet y otras redes que implementan el protocolo CIP. CIP. ControlNet es desarrollada e introducida por la empresa Rockwell-Automation en 1997 como una red de comunicación abierta. Por ello es que el presente punto tiene el objetivo de establecer las características de normalización.  Estandarización ControlNet La red ControlNet. La forma en que las 7 capas definidas por ISO/IEC 7498 son cubiertas en ControlNet se muestra en la figura 1. Posee ciertos aspectos generales que es necesario dejar en claro para el desarrollo de su estudio.

 ControlNet dentro del contexto de la familia CIP. del año 2000. luego de DeviceNet. Esto se representa en la figura 1. también se ubica en su nivel de control. La red ControlNet fue la segunda red en formar parte de esta familia. Figura 1. que corresponde a su nivel 2. la red ControlNet está definida por el estándar IEC-61158. Al conjunto de redes basadas en el protocolo CIP es llamado ―Familia de redes CIP‖. En este contexto. como parte de la Arquitectura NetLinx de comunicación de 3 niveles. ControlNet se compone de los Volúmenes 1 y 4 de CIP.   Características de ControlNet Posicionamiento La red ControlNet se ubica en el nivel de Control dentro del modelo jerárquico CIM. 19 Familia de redes CIP. impulsada por la empresa Rockwell-Automation y otras asociadas a ODVA (Open DeviceNetVendorsAssociation) y ControlNet internacional (CI).19 representa en forma gráfica las redes que componen la familia CIP.Sistema de Comunicaciones Como se observa en la figura 1. La figura 1. que corresponde al Protocolo Industrial Común (CIP). 45 45 .18.20. En forma paralela. desarrollada en conformidad al modelo CIM.

Esta arquitectura de integración de redes industriales es para las redes abiertas de la familia CIP. por ejemplo.  Características físicas La tasa de transmisión de la red ControlNet es de 5 Mbit/s. pudiendo llegar a un máximo de 20 km con la utilización de repetidores. Fundación Fieldbus. es posible la conexión de hasta 48 dispositivos por segmento. con máximo de 99 nodos (entre controladores y dispositivos) en toda la red. Figura 1. 21 Representación de ControlNet junto a sus principales características. También. Permite cualquier tipo de topología de red. Sin embargo. siendo la topología básica una línea troncal construida con cable coaxial RG-6. también pueden integrarse otras redes que permitan comunicación con ellas a través de adaptadores de comunicación. 46 46 . siendo una red de alta velocidad.Sistema de Comunicaciones Figura 1. 20 Posicionamiento de la red ControlNet en la arquitectura NetLinx. En la figura 1. Las longitudes que admite son desde 250m hasta 1km.21 se representan algunas de estas características.

Sistema de Comunicaciones

Características de comunicación

ControlNet, utiliza método de comunicación Productor/Consumidor, que soporta comunicación
Punto a punto y Multi- Punto. Además, esto le otorga la capacidad de priorización de mensajes.
Además es una red determinística dado el método de acceso al medio empleado CTDMA (Code and
Time-DivisiónMúltiple Access), que garantiza la comunicación de los dispositivos.
La tabla 1.2 resume las características principales de la red ControlNet.
Tabla 1. 2 Características principales de la red ControlNet.

Característica
Topología

Descripción
 Línea troncal
 Árbol
 Estrella
 Anillo
 Topologías mixtas
48 por segmento, hasta 99 en la red
1000m por segmento; hasta 20km con repetidores
5Mbps
 Cable coaxial RG-6
 Fibra óptica
CTDMA
0-510 Bytes
Productor/Consumidor
Centralizada y distribuida
Redundancia de red: configuración de dispositivos
por puerto NAP

Cantidad de nodos
Longitud máxima de red
Tasa de transmisión
Medio físico
Método de acceso al medio
Paquetes de datos
Métodos de comunicación
Arquitectura de control
Otras funciones especiales

Tipos de conexión productor/consumidor

a) Conexión punto-punto.
Esta conexión es aquella en que se conecta directamente un productor y un consumidor en la figura
1.22 se ilustra este tipo de conexión.

Figura 1. 22 Productor/consumidor tipo punto-punto.

b) Conexión Multi-Punto.
Este tipo de conexión es aquella en que un mensaje es transmitido simultáneamente a más de un
nodo Consumidor. El mensaje puede ser recibido por alguno, algunos o todos los nodos de la red
47

47

Sistema de Comunicaciones

según el mensaje (esto a diferencia de una comunicación Broadcast en que el mensaje siempre es
transmitido a todos los nodos). En la figura 1.23 se representa este tipo de conexión.

Figura 1. 23 Conexión productor/consumidor tipo Multi-Punto.

En la figura 1.23, Se representa una red compuesta de 8 nodos. La flecha de línea segmentada
representa un Mensaje-Objeto. El nodo #1 es el Productor de este Mensaje-Objeto, y los nodos #4,
#7 y #8 son sus Consumidores. Aunque todos los nodos ven el mensaje, no todos están interesados
en él. En la figura, los nodos #2, #3, #5 y #6 no consumen el mensaje. Los nodos pueden ser
Productores, Consumidores o ambos, según qué operación realicen. En la figura 1.24 se ilustra esta
situación.

Figura 1. 24 Los nodos pueden ser productores, consumidores o ambos.

El nodo #1 es un Productor que envía un Mensaje-Objeto para los nodos #3 y #4. El nodo #4 es
tanto Consumidor como Productor, y envía un segundo Mensaje-Objeto basándose en la
información recibida del primer mensaje, del cual fue Consumidor. El Consumidor de este segundo
mensaje es el nodo #3.

Servicios de Transporte

En la tabla 1.3 se enlistan las dos clases de transporte de propósito general que han sido definidas
por la red ControlNet. Cada clase de transporte entrega diferentes niveles de servicios. Estos
servicios permiten la comunicación entre aplicaciones. Las clases de transporte con números altos
incorporan y construyen las funciones de clases de transporte bajas. La aplicación Originadora debe
determinar qué clase de transporte es mejor para sus necesidades en la transferencia de un
determinado dato.

48

48

Sistema de Comunicaciones

Tabla 1. 3 Clase de transportes ControlNet.

Clase número
1
3

Clase de transporte
Nombre de clase
Detección de duplicación
Verificación

a) Transporte clase 1
El transporte clase 1 es ilustrado en la figura 1.25. Ésta clase sólo entrega un nivel mínimo de
servicio con detección de duplicación de datos.

Figura 1. 25 Transporte clase 1 ControlNet.

Las características de esta clase de transporte son las siguientes:
 Usa una conexión.
 Entrega un encabezado de conteo de secuencia para detectar duplicación de paquetes de
datos repartidos.
 No carga ninguna aplicación-objetivo (target) con detección de duplicación.
 Usada para transferencia cíclica de datos.
b) Transporte clase 3
El transporte clase 3 es ilustrado en la figura 1.26. Ésta clase sí entrega verificación de datos.

49

49

 Tipos de Conexión de Transporte La red ControlNet soporta dos tipos de conexión:  Punto a punto: ésta conexión usa un Productor y sólo un Consumidor. 26 Transporte clase 3 ControlNet. los datos son simplemente enviados desde una aplicación a otra. COS) y aplicaciones de disparo(otriggered). ningún otro. La clase 1 de transporte sólo entrega los servicios de reparto de datos y de detección de duplicación de datos.  Multi-Punto: ésta conexión permite a un Productor de datos comunicarse simultáneamente con más de un Consumidor. además.  Usado para transferencia de datos Cambio de Estado (Change-Of-State. son definidos por la aplicación. 50 50 . Ambos tipos.  Emplea una segunda conexión para verificar que el dato transmitido ha sido recibido y leído por el Consumidor. Las características de esta clase de transporte son las siguientes:  Usa una conexión para repartir datos de aplicación. Ninguna conexión adicional puede ser agregada.Sistema de Comunicaciones Figura 1. a) Punto a Punto Clase 1 En este ejemplo. dependiendo de los servicios particulares que ésta requiera. De esta forma se tiene la siguiente clasificación:  Punto a punto Clase 1  Punto a punto Clase 3  Multi-Punto Clase 1 A continuación se entrega una descripción de los tipos de conexión de transporte. Este tipo de conexión es usado normalmente por transferencia de datos Cíclica I/O.

La verificación de reparto no es un requerimiento de la conexión punto a punto.[6] 51 51 . aunque no es obligatorio. Un cliente es una aplicación que requiere datos desde otra aplicación en una conexión yaestablecida. c) Multi-Punto Clase 1 En esta conexión un Productor envía un Mensaje-Objeto sobre la red. la aplicación específica un transporte clase 3. Un uso típico de este tipo de conexión es el tráfico de mensajes cliente/servidor.Sistema de Comunicaciones b) Punto a Punto Clase 3 En este tipo de conexión. sino que aumenta sus capacidades. con notificación de reparto. Mientras que un servidor es una aplicación que responde al requerimiento de un cliente enviando este dato en la conexión. La aplicación puede especificar que se requiere detección de duplicación. Un uso común de este tipo de conexión Multi-Punto puede ser un adaptador que envía entradas a múltiples dispositivos scanner. el cual es consumido por los nodos para los cuales ha sido transmitido.

52 52 . ARQUITECTURA DEL SISTEMA DE COMUNICACIONES. En el capítulo presente se plantea la arquitectura para las redes que se utilizaran Ethernet I/P y ControlNet. lo que implica identificar los elementos que las componen con sus características más importantes. de igual manera la asignación de las tareas a realizar de cada equipo que esté involucrado en las redes. de la misma forma se realizará el levantamiento de las unidades de control con las que se cuenta. dimensionamiento general de las unidades y la distribución de todos los elementos en ellas. verificar las conexiones eléctricas.Sistema de Comunicaciones CAPÍTULO 2.

en estos casos se manejan este tipo de terminales para que la señal del transmisor hacia el módulo de entradas no sea atenuada y se obtenga una mala medición. En la figura 2. el cual se describirá brevemente a continuación. Figura 2. Para complementar este sistema se emplearáa nivel de información varias HMI´S (PANELVIEW PLUS 1000 Y PC´S) para el monitoreo del comportamiento del proceso ya que sin la visualización de este no se podría tener control del mismo. Para la integración del sistema de comunicaciones se proponen los protocolos Ethernet I/P y ControlNet. Debido a que se propone un sistema de comunicaciones que sea aplicable a un sistema de control distribuido. ya que este cuenta con una flexibilidad en comunicaciónóptima y una alta velocidad de procesamiento para llevar a cabo el monitoreo y control en tiempo real de un proceso. 1 Mapa conceptual del trabajo. se utilizan en ciertos procesos donde los puntos a controlar se encuentran a largas distancias.1 Descripción General de la arquitectura. el hardware que se recomienda para este tipo de sistemas son los PAC´S (en este caso se utilizan los PAC´S ControlLogix y CompactLogix de la familia de Allen-Bradley). y por medio de comunicación se mande la información hacia el dispositivo maestro (PAC).1 se muestra el mapa conceptual de lo que se plantea desarrollar en el presente trabajo.Sistema de Comunicaciones 2. tomando en cuenta que el objetivo principal es la integración de un sistema de comunicaciones dando la opción a que este sea aplicable a un control distribuido sin ser forzosamente un requerimiento. Las entradas y salidas remotas (PowerFlex y Point I/O). En este proyecto se utilizan este tipo de terminales para aprovechar la red de control. 53 53 .

Sistema de Comunicaciones Para el nivel información tanto los PAC´S y las HMI´S utilizan el protocolo Ethernet I/P. 54 54 .Se propuso que para esta red se utilice una topología tipo bus de línea troncal ya que el fabricante (Allen-Bradley) así lo establece para sus dispositivos pertenecientes a este nivel. también esta topología es de las más sencillas en su conexión y verificación de que cada elemento que esté conectado a la red. además esta topología nos permite a partir del nodo central (switch o hub) para cada ramificación la distancia máxima que permita el medio físico. En el nivel control los PAC´S y I/O Remotas utilizan el protocolo ControlNet. Para esta red la topología que se eligió es la tipo estrella ya que en los ejemplos vistos en el capítulo uno es la que se utiliza. 2.2 Visión de la arquitectura La arquitectura de comunicaciones que se desarrolla en este trabajocontiene tres elementos característicos de un sistema de control distribuido considerando que estos no son en su totalidad un SCD y solo forman parte de. 2 Esquema general de la arquitectura del sistema de control distribuido implementado.    Estación de trabajo Estación de control Sistema de comunicación Figura 2. a esto se puede agregar que en trabajos posteriores se someta a la red a diferentes pruebas para la verificación de que esta red tenga un correcto funcionamiento.

que la acción de cada señal simulada afecta directamente al controlador y está conectada directamente con él por medio de cables de alimentación y con ello no hay necesidad de emplear un tipo de protocolo de comunicación adicional. se emplean dos unidades de control (ControlLogix y CompactLogix) para la estación de control.2. 2.  Las estaciones de trabajo Por otra parte se utilizan 3 elementos que engloban a la estación de trabajo. A nivel campo o proceso la topología implementada es punto a punto. ahora se describe la función que realiza la estación de control en la arquitectura y es la de procesar.1 Descripción funcional de la arquitectura Como se observa en la figura 2. ya que realizaran algunas tareas similares entre ellas. 55 55 . denominadas así únicamente por motivos de identificación. respecto a los elementos de las estaciones de control y trabajo es muy diferente con base en sus características de velocidad y protocolos de información.2. esto quiere decir. la estación de operación (Workstation o CPU) y la estación de control (Workstation o CPU). se encuentra la estación de control que es uno elementos característicos de un sistema de control distribuido y son los controladores. la topología implementada para la comunicación a este nivel es tipo bus y el protocolo de comunicación es ControlNet de este tema se retoma en el capítulo 3. recabar. A través de las tres estaciones se monitorean y controlan las E/S locales (unidades de control 1 y 2) y remotas (Point I/O y Flex I/O). A nivel control. sin embargo. estos temas se tocarán en el capítulo 4. en este nivel es donde se localiza nuestra estación de trabajo en la cual además de monitorear y controlar las variables del proceso se introduce una estación de reprogramación de los controladores (estación de operación).2 Elementos de la arquitectura delsistema de comunicaciones De la explicación funcional se desprenden tres puntos clave que se deben tomar en cuenta que son:  Las estaciones de control En la arquitectura que se muestra en la figura anterior. la programación de las secuencias de control y el establecimiento de las redes de comunicación solo se pueden llevar a cabo en la estación de control y la estación de monitoreo (PC). así como configuración de las redes de comunicación que se emplean en dicho sistema.2. ya que para establecer un control distribuido se requiere como mínimo esta cantidad de unidades. así como en su propio nivel y realizar las estrategias de control programados en sus procesadores es por ello que se requiere de dispositivos capaces de realizar cada uno de los antes descritos y a su vez que sea flexible a la hora de expandir el proyecto. debido a que ambas cuentan con el software necesario para tal motivo.Sistema de Comunicaciones 2. la forma de cómo funciona cada una de las señales y la manera en que se encuentran conectadas se explicarámás adelante. esto para que haya una repartición de trabajo entre ambas. estas son: la estación de monitoreo (PanelView Plus 1000). A nivel información. transmitir información a nivel superior e inferior. En este nivel es donde se requiere de software especializado para la programación y monitoreo. la forma en que interactúa cada nivel de comunicación con base a un modelo de automatización industrial.

 E/S remotas Flex I/O y Point I/O Para que la red ControlNet o nivel de control sea sustentable es necesario emplear equipos que la utilicen. y además es muy útil enzonas explosivas gracias a que no maneja alimentación eléctrica. una ventaja de este cableado es que es más resistente a interferencias electromagnéticas que otros tipos como el par trenzado. Siendo aplicables para las interferencias electromagnéticas el cable coaxial y para interferencias electromagnéticas y grandes distancias la fibra óptica que a su vez son más costosos e innecesarios para este proyecto. Workstations o CPUs) y las unidades de control (ControlLogix y CompactLogix). agregar elementos a las redes de comunicación y almacenar datos relevantes provenientes del proceso. junto a las máquinas y/o equipos que están en contacto con el proceso y que permitirá al operador realizar maniobras de control y monitoreo en el mismo lugar.  La topología en estrella y el cable de par trenzado categoría 5 (red Ethernet I/P) Se utiliza el cable de par trenzado UTP ya que en el lugar en donde es armada la red Ethernet/IP no hay interferencias electromagnéticas ni tampoco hay grandes distancias entre nuestros elementos de las estaciones de trabajo (PanelView Plus 1000. ya que son los que recomienda y utiliza el fabricante Allen-Bradley en su equipo para la red ControlNet (nivel de control) que también es utilizada y estandarizada por el mismo fabricante en sus equipos. pero además permiten reprogramar las secuencias de control del proceso. ya que se pueden localizar en puntos estratégicos dentro de una planta. para lo cual se emplean las terminales Flex I/O y Point I/O. es indispensable contar con las tres. las cuales también permitirán realizar maniobras de control y monitoreo. a través de la red ControlNet. En el capítulo 3 se muestran de forma más clara las características de este tipo de cableado.  Topología bus y el cable coaxial (red ControlNet) Se emplean en este proyecto la topología tipo bus y el cable de tipo coaxial. las cuales mediante sus entradas y salidas analógicas y discretas mandan información a las unidades de control (CompactLogix y ControlLogix) para que estas determinen las acciones de control en su unidad de procesamiento CPU. la otra estación se hace cargo por si sola de todas las actividades evitando pérdidas de información o rupturas en las redes de comunicación. A partir de lo expuesto hasta aquí se puede observar que la comunicación entre controladores es un aspecto fundamental para el funcionamiento de un sistema de control distribuido. de esta forma se establece la distribución en el nivel de información y en la comunicación que es de suma importancia en un sistema distribuido. todo esto.Sistema de Comunicaciones A pesar de que las estaciones de monitoreo. todo esto en ambas estaciones. es decir. lo que sirve de respaldo para accidentes en donde una estación deje de operar. La topología en estrella es sumamente útil para este proyecto debido a que al contar con un punto central de conexión ayuda a ahorrar tramos de cable y mediante ese mismo punto central que es el switch indica si algún elemento no se está comunicando en la red. operación y control que conforman a la estación de trabajo (nivel de información) realizan algunas actividades similares como ya se ha mencionado. En el capítulo 3 se muestran de forma más clara las características de este tipo de cableado y sus componentes. por otro lado la estación de operación y la estación de control (Workstation o CPU) se localizan en cuartos de ingeniería juntos o separados. la problemática que surge para la realización de este proyecto es que los elementos que forman parte de la arquitectura: dos Controladores de 56 56 . Con base en los puntos anteriores tratados. siendo la estación de monitoreo (PanelView Plus 1000) la que se localiza en campo.

no pertenecen a ninguna una red hasta comienzos de este proyecto. Tabla 2. así que para permitir el intercambio de información en cada uno de sus niveles mostrados.Sistema de Comunicaciones Automatización Programables (PAC) ControlLogix y CompactLogix. 2.1 Descripción de la unidad de control 1 En la figura 2.3. se realiza en este proyecto desde las conexiones eléctricas y de comunicación. hasta programación y configuración de los equipos y las redes de comunicación.5 y 2. Estas unidades de control son un gabinete que contiene un PAC ControlLogix y dos tableros: el primero cuenta con una unidad de control (PAC CompactLogix) y el otro es la unidad remota de entradas y salidas (I/O).su funcionamiento y su diagrama eléctrico de los mismos que contiene la unidad. una Interfaz Hombre/Máquina (PanelView Plus 1000) y E/S remotas (Flex I/O y Point I/O). A continuación se describenlos elementos. 2. Número 1 2 3 4 Dispositivo PAC Interruptor termo magnético Relevador 7 Interruptor termo magnético Interruptor termo magnético Interruptor termo magnético Fuente conmutada 8 Botón arranque verde 9 Botón paro de emergencia rojo Luz indicadora verde 5 6 10 57 Descripción ControlLogix 5561 Interruptor general Marca Allen-Bradley Legrand Código 1756-L61 01907 C20 Enclavamiento de los módulos I/O Protección del módulo de entradas Protección del módulo de salidas Protección de la fuente del PAC Alimentación a fuente del PAC Activación de los módulos I/O Desactivación de los módulos I/O Indicador de activación de Allen-Bradley Steck CAT 700-HA33A1 SER-D SD 1P C6 IEC60898 Steck SD 1P C6 IEC60898 Steck Allen-Bradley SD 1P C10 IEC60898 1606-XLE 120EN Steck S-PL42 Steck S-PL41 Steck S-DS110 57 .1. se observa la distribución general así como los elementos que contiene la unidad de control 1.3 Descripción de los componentes de las unidades de control en la estación de control La descripción que se realiza en esta sección es a partir de los elementos de hardware que forman parte de la arquitectura para su implementación.6. Se muestra la descripción de hardware que conforma el tablero de la unidad de control 1. 1 Descripción de los componentes del Gabinete I. todo de la marca Allen-Bradley .  Descripción de los dispositivos del tablero En la tabla 2. tanto horizontal como verticalmente. todos estos elementos de la estación de control cuentan con señales de pruebas instaladas en los tableros para la simulación e interacción con los controladores y los componentes remotos permitiendo poner a prueba señales y salidas analógicas y digitales.

A continuación se presentan las características principales de los módulos:  Fuente 1756-PB72/C En la tabla 2. Multiprocesamiento. DeviceNet múltiples y otras redes. En la figura 2. Redundancia. Para señales analógicas de prueba Para medir las señales analógicas de pruebas _________ ____________ _________ ____________ _________ ____________ IMESA 108 Descripción de los componentes del PAC ControlLogix. capacidad de escalado. Figura 2. Conexión en puente de red. ControlNet. el cual es el principal dispositivo de la unidad de control 1 en esta figura se mencionan los módulos que componen este dispositivo y su distribución. Comunicaciones Ethernet/IP. Las características de la familia ControlLogix son: rendimiento. 3 Esquema de distribución del PAC ControlLogix L-61.Sistema de Comunicaciones 21 Botón pulsador 22 Lámpara indicadora 23 Potenciómetro de alta precisión Voltmetro 24  los módulos I/O Botón de pruebas de señales digitales Lámpara indicadora de señales de pruebas discretas.2 se presentan las especificaciones de la fuente de alimentación 1756-PB72/C 58 58 .3 se observa el PAC ControlLogix. Integración de Movimiento/Variador/Proceso/Seguridad.

8 A 0…60°C (32…140°F) Módulo de CPU LOGIX 5561 o 1756-L61 En la tabla 2.40 ControlNet (1756-CNB) . 128 TCP (1756EN2x) .Ethernet/IP . máx.Data Highway Plus . Atributo Tareas del controlador Puertos de comunicación Opciones de comunicación Máximo de conexiones Conexiones de red por módulo de comunicación Lenguajes de programación Memoria de usuario I/O digitales.2V Capacidad de corriente a 3.DeviceNet .5 A 4A 10 A 2.000 4. Número de slots  1756-L61 32 tareas 100 programas/tareas 1 Puerto serial RS-232 .100 ControlNet (1756-CN2/A) .ControlNet . 3 Especificaciones del CPU LOGIX 5561.3V Capacidad de corriente a 5. máx.128 Ethernet/IP.256 Ethernet/IP. Atributo Rango de voltaje de entrada Voltaje nominal de entrada Potencia máxima de entrada Potencia máxima de salida Corriente máxima de entrada Capacidad de corriente a 1.1V Capacidad de corriente a 24V Temperatura de operación  1756-PB72/C 18VCD a 32 VCD 24 VCD 95 W 75 W 30 A 1. I/O analógicas.3 se presentan las especificaciones del módulo del CPU LOGIX 5561 Tabla 2.000 1 Módulo de comunicación Ethernet IP 1756 EWEB+/A En la tabla 2. 2 Especificaciones de la fuente 1756-PB72/C.I/O remotas 250 .Sistema de Comunicaciones Tabla 2. 64 TCP (1756ENBT)  Escalera (relevador)  Texto estructurado  Bloque de función  SFC 2 MB 128.4 se presentan las especificaciones del módulo de comunicación Ethernet EWEB+/A 59 59 .

7.1 0…60 °C (32…140 °F) Módulo de entrada digital 1756-IB16 D En la tabla 2. Atributo Velocidad de comunicación Máximo de nodos Número de Slots Puertos Temperatura de operación  1756-DNB D 125 Kbps (500 m max) 250 Kbps (250 m max) 500 Kbps (100 m máx.3 W a 60 ° C (140 ° F) 2 A a 30 ° C (86 ° F) lineal de reducción de potencia 1 A a 60 ° C (140 ° F) lineal de reducción de potencia 8 A a 30°C (86°F) lineal de reducción de potencia 4 A a 60°C (14°F) lineal de reducción de potencia 4 A durante 10 ms por punto. máx. Corriente de sobretensión por punto Corriente de carga. repetible cada 1 s 3mA por punto 1756-TBCH 60 .Sistema de Comunicaciones Tabla 2. Se presentan las especificaciones del módulo de entradas digitales 1756-IB16 D Tabla 2.2 VCD 1 Módulo de salidas digitales 1756-OB16D En la tabla 2.6. Se presentan las especificaciones del módulo de salidas digitales 1756-OB16D Tabla 2. 5 Especificaciones del módulo de comunicación DeviceNet 1756-DNBD.) 64 1 1 conector estilo abierto DeviceNet de 5 o 10 pines lineal 1 USB 1. Atributo Disipación de potencia. máx. Atributo Entradas Categoría de voltaje Rango de voltaje Número de slots  1756-IB16D 16 (8 por grupo) 12/24 VCD 10VCD a 31. 7 Especificaciones del módulo de salidas digitales 1756-OB16D. Corriente por punto. Mecánicas Ubicación del módulo Conector Ethernet Conductores  Ethernet 1756 WEB+/A Cualquier ranura en el chasis ControlLogix RJ45 categoría 5 Cableado de Categoría 2 (en los puertos de comunicación) Módulo de comunicación DeviceNet 1756-DNB D La tabla 2. máximo Corriente por módulo. min Bloque de terminales extraíble 60 1756-OB16D 3.5. Se presentan las especificaciones del módulo de comunicación DeviceNet 1756DNBD Tabla 2. 4 Especificaciones del módulo de comunicación Ethernet/IP. 6 Especificaciones del módulo de entradas digitales 1756-IB16D.

(1) Cable categoría 1 (2) Anchura de la ranura Tamaño del cable  Módulo de entradas analógicas 1756-IF8H En la tabla 2. de 1.2 mm (3/64 pulgadas) aislamiento máx.. máx.. 14 AWG) de cobre sólido o trenzado cables clasificados a 90°C (194°F) o mayor.1 mm2 (22.Sistema de Comunicaciones 1756-TBS6H 1 0.21bits 300mA 70mA Voltaje: 3.8.01mA 50V 1756-TBCH Módulo de salidas analógicas 1756-OF8H En la tabla 2.. 8 Especificaciones del módulo de entradas analógicas 1756-IF8H.20mA 15…….16bits 230mA 230mA 4.33.5V 0….. máx.. 9 Especificaciones del módulo de salidas analógicas. 2.20mA 16……. 8 canales corriente 50V 1756-TBCH 1756-TBS6H 1 61 .21mA Corriente: 4. Se presentan las especificaciones del módulo de entradas analógicas 1756-IF8H Tabla 2.4V 0….10V 0…. Atributo Entradas Rango de entrada Resolución Corriente de consumo 5V Corriente de consumo a 24V Disipación de potencia.20mA 4….20mA 4…... Voltaje de aislamiento Bloque de terminales extraíbles Anchura de la ranura 61 1756-OF8H 8 diferentes voltajes o corrientes +10.. Atributo Salidas Rango de salida Resolución Corriente de consumo 5V Corriente de consumo a 24V Disipación de potencia.92W.9. Voltaje de aislamiento Bloque de terminales extraíbles  1756-IF8H 8 diferentes voltajes o corrientes +-10V 0…. Se presentan las especificaciones del módulo de entradas analógicas 1756-IF8H Tabla 2.

la comunicación principal que tiene es por medio de Ethernet/IP. En la tabla 2.4 se muestra una imagen del panel y se señalan los botones que contiene.10.11. Una de las principales características de este panel es que es de la familia Allen-Bradley a la cual pertenece la mayoría del equipo utilizado. 11 Especificaciones técnicas del PanelView Plus 1000.Sistema de Comunicaciones  Módulo de comunicación ControlNet 1756-CNB/E En la tabla 2. Atributo Velocidad de comunicación Conexiones de comunicación Logix Conexiones soportadas. Máximo de nodos Número de Slots Puertos  1756-CNB/E 5 Mbps 48 64 99 1 2 ControlNet BNC 1 NAP RJ45 Interface Hombre/MáquinaPanel View Plus 1000 Este panel sirve como interfaz entre el operador y el proceso que se quiera visualizar y trabajar. Tabla 2. Atributo Voltaje de entrada Comunicación Expansión de memoria 62 PanelView Plus 1000 AC (85…264 VAC) DC (18…32 VDC) Ethernet y comunicación serial 256 MB RAM y 512 MB Compact Flash 62 . máx. 10 Especificaciones del módulo de comunicación ControlNet. Figura 2. En la figura 2. Se presentan las especificaciones del módulo de comunicaciones ControlNet 1756CNB/E Tabla 2. se presentan las especificaciones del PanelView Plus 1000. 4 PanelView Plus 1000.

en el cual se señalan los dispositivos que contiene. .72plg. En la tabla 2. Alto 248cm.Sistema de Comunicaciones Puertos USB Dimensiones 3 (teclado.Puerto serial RS-232 para transferencia de archivos. 5 Parte frontal del gabinete I. teclado o imprimir Memorias Puertos Atributo Comunicaciones  Módulo de comunicaciones .) Atributo Voltaje de entrada Módulo de lógica DC (18…32V) AC input (85…264V) SDRAM. (15. y comunicaciones del controlador lógico.5 se muestra la parte frontal de la unidad de control 1. ratón e imprimir) Pantalla 10. Flash (además un slot paramemoria Compact Flash) .Dos puertos USB para ratón.DH+/DH-485 .Puerto 10/100 Base T Ethernet.) Ancho 399cm.77plg.12 se menciona el dispositivo del gabinete 1 en la parte frontal de acuerdo al número que señala. (9. imprimir. 63 63 .4plg. Figura 2. .ControlNet Distribución general de la unidad de control 1 En la figura 2.

Figura 2. en esta parte se observan los dispositivos que se utilizan para el funcionamiento de dicha unidad. se muestra el interior de la unidad de control 1.7.Sistema de Comunicaciones Tabla 2. 12 Dispositivo de acuerdo al número en la parte frontal. 6 Parte interior del gabinete principal. 64 64 . Número 1 2 3 4 Dispositivo PanelView Plus 1000 Botónarranque Botón paro Lámpara indicadora En las figuras 2.6y 2.

Tabla 2.6. 13 Dispositivos de acuerdo al número en la parte interior. Se menciona el dispositivo que corresponde de acuerdo al número que tiene señalado en la figura 2.Sistema de Comunicaciones Figura 2.D. Número 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15  Dispositivo PAC Clemas de paso Clemasporta fusible Interruptor termo magnético(3P/1T) Fuente de alimentación 24V C. 65 65 . 7 Parte interior real del gabinete principal. Switch Ethernet Panel de pruebas Relevador PowerFlex Interruptor termo magnético(1P/1T) RielDIN Distribución eléctrica de la unidad de control 1 En la distribución eléctrica se observa la conexión de cada uno de los dispositivos del tablero de la unidad de control 1 que se muestran a continuación. En la tabla 2.13.

los diagramas eléctricos siguientes hacen referencia a la alimentación de fuentes conmutadas de corriente directa de 24 VCD.8.  Diagrama eléctrico de conexión para fuentes conmutadas En la figura 2. Figura 2. se muestra la forma en que se encuentra alimentado el PanelView Plus con línea de 127 VCA.9. Figura 2.Sistema de Comunicaciones  Distribución de corriente alterna Los diagramas eléctricos siguientes hacen referencia a la alimentación de las líneas de distribución eléctrica monofásica de 127 VCA. 9 Diagrama eléctrico de conexión del PanelView Plus 1000.  Diagrama eléctrico de conexión de PanelView Plus 1000 En la figura 2. 66 66 . 8 Diagrama eléctrico de alimentación de fuentes conmutadas.

Sistema de Comunicaciones  Diagrama eléctrico de conexión del relevador de control maestro En la figura 2.11. 10 Diagrama eléctrico de relevador conmutador.10. Figura 2.  Distribución de corriente directa A continuación se presentan los diagramas eléctricos de los módulos de entradas y salidas. se muestra la forma de conexión del relevador de control maestro para la energización de paneles de entradas y salidas analógicas y digitales que ayudan a la interacción de los módulos de entradas y salidas del PAC ControlLogix. se muestra el diagrama eléctrico del módulo 1756-IB16 en el que se alimentan las señales de prueba del panel de botoneras y llega a los bornes del módulo que es el módulo de entradas digitales 67 67 .  Diagrama de conexión de módulo de entradas digitales En la figura 2. Este relevador se hace funcionar con un botón pulsador de un tiro el cual energiza la bobina y por medio de un arreglo de enclavamiento se mantiene energizado y cambia de estado sus contactos. digitales y analógicas del PAC ControlLogix.

Figura 2. se muestra el diagrama eléctrico del módulo 1769-OB16D. que es un módulo de señales de salidas digitales que permite energizar el panel de prueba de lámparas indicadoras. 68 68 .12.  Diagrama de conexión de módulo de salidas digitales módulo 1756-OB16D En la figura 2.Sistema de Comunicaciones Figura 2. 12 Diagrama eléctrico de módulo de salidas digitales [14]. 11 Diagrama eléctrico de módulo de entradas digitales [14].

Sistema de Comunicaciones  Diagrama de conexión de módulo de entradas analógicas En la figura 2. 69 69 . se muestra el diagrama eléctrico del módulo 1769-IF4 de señales de prueba analógicas que son alimentadas por el panel de señales analógicas Figura 2.OF4VI para señales de prueba de salida analógicas. que son conectadas a voltmetros de 10 VCD.14.  Diagrama de conexión del módulo de señales de salida analógica del módulo 1769OF4VI En la figura 2.13. se muestra el diagrama eléctrico del módulo 1769. 13 Diagrama eléctrico de módulos de entradas analógicas [14].

Sistema de Comunicaciones

Figura 2. 14 Diagrama eléctrico del módulo de salidas analógicas [14].

Diagrama eléctrico de conexión switch

En la figura 2.15, se muestra la forma de conexión del switch que permite realizar el enrutamiento
de la información a partir de las direcciones IP de dispositivo que envié información.

Figura 2. 15 Diagrama eléctrico de alimentación del switch.

70

70

Sistema de Comunicaciones

2.3.2

71

Descripción de la unidad de control 2

En el subtema presente se describen los elementos de la unidad de control 2 que conforman el
tablero y los diagramas eléctricos de conexión de dicha unidad.

Descripción de los componentes del tablero

En la tabla 2.14. Se muestra la descripción de hardware que conforma el tablero de la unidad de
control 2.
Tabla 2. 14 Descripción de los componentes del Gabinete 2.

Número

Dispositivo

Descripción

Marca

Código

1

Platina

base de la instalación de dispositivos

SM

SM

2

PAC

PAC CompacLogix l43 controlador de pruebas

AB

NC

3

Canaleta

Distribuidor de cables de alimentación 5x5cm

WD

BK6224

4

Interruptor T.

Interruptor de sobrecargas de 5A

5

RRD

Relevador de 120v a 4A

6

Riel DIN

Riel de montaje perforado de acero tropicalizado

WD

7

Botón pulsador

Botón pulsador de un tiro

STECK

011750 TS
15X5
SP-L24

Paro de emergencia

botón de paro de emergencia

STECK

SP-L41

8

Led indicador

Luz indicador de C.A.

EUROSIN

HD16-22/D

9

Switch selector

Selector de canal

DIXSEN

2B2-BE101

10

Clema PASO

Clema de paso de tornillo serie W

WM

11

Clema TIERRA

Clema de tierra de tornillo serie W

WM

12

Tapa

tapa final de clemas

WM

14

Separador

separador entre clemas

WM

15

Puente

WM

16

Topes finales

puente para comunicar distintos números de
clemas
tope de clemas

17

Clema porta fusible

Clemas con limitador de corriente

WM

18

Cajas

Cajas de PVC

ABB

WDU 2.5 102000
WDU 2.5101000
WDU 2.5105000
WDU 2.5105010
WDU 2.5105366
038286- EW
15
WSI 4/21886530000
IP55

19

Fuente conmutada

EPSON

M56PA-L

20

Indicador led

Fuente de alimentación conmutada de 24VCD a
3A
Indicador pantalla de LCD

STECK

AD16-16

21

Voltmetro

Indicador analógico VDC

IMESA

108

22

Potenciómetros

Reguladores de tensión

SM

SM

23

Led CD

Luz indicadora de 24VCD

STECK

AD16-16

71

SD-C16
700-HA33A1

WM

Sistema de Comunicaciones

Descripción especifica de los componentes del PAC

Las características de la familia CompactLogix son: rendimiento, capacidad de escalado,
Multiprocesamiento, Redundancia, Conexión en puente de red, Integración de
Movimiento/Variador/Proceso/Seguridad, Comunicaciones Ethernet/IP, ControlNet, DeviceNet
múltiples y otras redes.
En la figura 2.16 se observa el PAC CompactLogix, el cual es el principal dispositivo de la unidad
de control 2 en esta figura se misionan los módulos con los que cuenta este dispositivo además de la
distribución con la cual cuenta.

Figura 2. 16 Esquema de distribución de la unidad de control CompactLogix.

A continuación se mencionan las características principales de los módulos del PAC:

Fuente conmutada

En la tabla 2.15 se presentan las especificaciones de la fuente de alimentación 1768-PA3
Tabla 2. 15 Especificaciones de fuente de alimentación 1768-PA3.

Atributos
Voltaje de entrada nominal
Potencia de salida máxima

Potencia de salida

1768-PA3
120V/220V AC
90 W
24VDC paraplaca base: 3.5
24 V CCal bloque de terminalesaccesible al
usuario: 0,25 A
30W

Corriente de entrada máxima
Protección externa para sobre corriente
Dimensiones (HxWxD), aprox.
Ubicación del módulo

50A
4-6A
131.25 x 132.75 x 105.50 mm
Riel DIN

72

72

se muestra las especificaciones del módulo de comunicación 1768-ENBT que permite la interacción con las computadoras y los dispositivos que cuenten con este tipo de protocolo de comunicación.3 W Módulo CompactLogix L43 En la tabla 2.3blindado opar trenzado sin blindaje 4.  Atributos Velocidad de comunicación 1768-ENBT 10/100 Mbps Conexiones TCP / IPde comunicación Potencia de disipación 32 Dimensiones (HxWxD).18 se presentan las especificaciones del módulo del CPU 73 73 . 17 Módulo de comunicación Ethernet 1768-ENBT. Tabla 2. se muestran las especificaciones técnicas del módulo de comunicaciones ControlNet que es uno de los elementos de comunicación que componen el PAC CompactLogix Tabla 2.16. 132 x 56.1 mm Ubicación del módulo Riel DIN Puertos 1 ControlNet BNC 1 ControlNet RJ45 Cable ControlNet Cable coaxial blindado RG6 Módulo de comunicación Ethernet En la tabla 2. aprox.Sistema de Comunicaciones  Módulo ControlNet En la tabla 2. 16 Especificaciones módulo de comunicación ControlNet.7 x 105.1 mm Slots 1 Puerto 1 Ethernet RJ45 Categoría 5 Cable de Ethernet Compatible con 802.  Atributos 1768-CNB Velocidad de comunicación 5Mbps Numero de nodos máximo 99 Corriente de consumo a 24VCD 0A Dimensiones (HxWxD).17. 132 x 56. aprox.7 x 105.

.20.5V 1.57 bits.. se muestran las especificaciones del módulo de salidas analógicas Tabla 2..3 A 6.5V DC: 13.1768 módulos de comunicación y/o movimiento 16 -1769 módulos de I/O 1.19..5V DC: 13...89 bits.Sistema de Comunicaciones Tabla 2..4 x 121.. 330 μV/bit 0. 18 Tabla de módulo del controlador 1768-L43. Atributos Salidas Rango de salidas Resolución Corriente de consume a 24VCD Velocidad de comunicación Corriente de carga máxima Dimensiones (HxWxD). 330 μV/bit 75 mA 120 ms 5 mA 118 x 35 x 87 mm Riel DIN Módulo de entradas analógicas En la tabla 2.10V 0. Ubicación del módulo  1769-OF4VI 4 diferenciales.. 19 Módulo de salidas analógicas 1769-OF4VI. 330 μV/bit 0.3 W 31..89 bits..8 mm Módulo de salidas de señales digitales En la tabla 2..6 x 67. aislados individualmente ±10V 0.5V ±10V DC: 15.89 bits.3 W Riel DIN 131. 330 μV/bit 1. Atributos Memoria de usuario disponible Opciones de comunicación Puerto de comunicación serial Lenguajes de programación Capacidad de expansión Corriente de consumo a 24VCD Potencia de disipación Potencia de consumo Ubicación de módulo Dimensiones (HxWxD)  1768-L43 2Mbps • Ethernet/IP (estándar y redundante) • ControlNet (estándar y redundante) • DeviceNet (estándar) 1 puerto RS-232 •Escalera de relés • Texto estructurado • Función debloqueo •Diagrama de funcionessecuenciales 2. se muestran las especificaciones del módulo de entradas analógicas 74 74 .10V DC: 14. aprox.

.Sistema de Comunicaciones Tabla 2.26. 21 Módulo de entradas digitales de alta velocidad 1769-IQ16F..4.. 75 Atributos 1769-OV16 Entradas Rango de operación 16 (16 puntos/grupo) 20. aprox.5V 1.26. se muestran las especificaciones del módulo de entradas digitales Tabla 2.. 22 Módulo de salidas digitales 1769-OV16. aprox... Atributos Entradas Rango de operación Consumo de corriente Resolución Dimensiones (HxWxD).5V 0…20 mA 4. Atributos Entradas Rango de entradas 1769-IF4 4 Diferencialeso unipolares ±10V 0.4V DC Consumo de corriente 200 mA a 1.21. Ubicación del módulo  Módulo de entradas digitales En la tabla 2.20 mA Consumo de corriente 60 mA Resolución 14 bits (unipolar) 14 bits mas signo (bipolar) 118 x 35 x 87 mm Riel DIN Dimensiones (HxWxD)....4.22...4 VDC 110 mA 16 bits 118 x 35 x 87 mm Riel DIN Módulo de salidas digitales En la tabla 2. 20 Módulo de entradas analógicas 1769-IF4. se muestran las especificaciones técnicas del módulo de salidas digitales Tabla 2. aprox. 118 x 35 x 87 mm Ubicación del módulo Riel DIN 75 . Ubicación del módulo  1769-IQ16F 16 (8 puntos/grupo) 20.10V 0.0 mA por punto Resolución 16 bits Dimensiones (HxWxD)..

así como. Figura 2.17. En la figura 2.Sistema de Comunicaciones  Distribución general de tablero del PAC 2 CompactLogix El tablero del PAC CompactLogix se muestra en la figura 2. es decir.18 se observa la distribución física de los elementos del tablero de la unidad de control 2 76 76 . los elementos que se requieren para la simulación de programas que se alojan en el PAC CompactLogix. 17 Distribución del los elementos que conforman el tablero de control del PAC CompactLogix. los distintos indicadores y dispositivos de medición que ayudan a interactuar con el PAC. en este tablero se encuentran las distintas variables que pueden manipularse de forma física.

Sistema de Comunicaciones Figura 2.17. 77 Número Equipo 1 Estructura 2 Riel DIN 3 Platina 4 Canaleta o ducto ranurado 5 PAC 6 Interruptor termo magnético 77 . se muestran los elementos principales con los cuales se opera al tablero del PACCompactLogix mostrado en la figura 2. Tabla 2. En la tabla 2. 18 Distribución física del tablero del PAC CompactLogix. 23 Elementos generales que componen el tablero de PAC 2 CompactLogix.23.

Sistema de Comunicaciones 7 Clemas de paso 8 Relevador conmutador 9 Panel de conmutación 10 Panel de botones pulsadores 11 Panel de focos indicadores 12 Panel de señales de salidas analógicas Panel de señales de entradas analógicas Fuente conmutada de 24 VCD Clemas porta-fusibles 13 14 15  Distribución eléctrica de tablero del PACCompactLogix En la distribución eléctrica del tablero se observa la manera de cómo se encuentran conectados cada uno de los dispositivos del tablero del PACCompactLogix que se muestran a continuación. los diagramas eléctricos siguientes hacen referencia a la alimentación de fuentes conmutadas de corriente directa de 24 VCD.  Diagrama eléctrico de alimentación de fuentes en tablero del PAC En la figura 2.19. 19 Diagrama eléctrico de conexión de fuentes de corriente directa de 24 VCD. Figura 2. 78 78 .

79 79 . Figura 2.20 se muestra la forma de conexión del relevador de control maestro para la energización de paneles de entradas y salidas analógicas y digitales que ayudan a la interacción de los módulos de entradas y salidas del PAC CompactLogix.  Diagrama eléctrico de conexión de señales de prueba digitales del módulo 1769IQ16F En la figura 2.Sistema de Comunicaciones  Diagrama eléctrico de conexión del relevador de control maestro En la figura 2. 20 Diagrama eléctrico de relevador conmutador. Este relevador se hace funcionar con un botón pulsador de un tiro el cual energiza la bobina y por medio de un arreglo de enclavamiento se hace que se mantenga energizado y cambie de estado sus contactos.21. se puede observar el diagrama eléctrico de conexión de las señales de prueba del panel de botoneras y que llega a los bornes del módulo 1769-IQ16F que es el módulo de entradas digitales del PACCompactLogix.

80 80 . 21 Diagrama eléctrico de conexión para módulo 1769-IQ16F [15].  Diagrama eléctrico para conexión de señales de prueba digitales del módulo 1769OV16 En la figura 2.Sistema de Comunicaciones Figura 2.22 se muestra el diagrama eléctrico del módulo 1769-OV16. que es un módulo de señales de salidas digitales que permite energizar el panel de prueba de lámparas indicadoras. Figura 2. 22 Diagrama eléctrico de conexión del módulo 1769-OV16 [15].

23 se muestra módulo 1769-IF4 de señales de prueba analógicas que son alimentadas por el panel de señales analógicas.Sistema de Comunicaciones  Diagrama eléctrico de conexión del módulo 1769-IF4 para señales de prueba analógicas En la figura 2. muestra el diagrama eléctrico de conexión del módulo 1769. Figura 2. 23 Diagrama eléctrico de conexión del módulo 1769-IF4 [15].OF4VI para señales de prueba de salida analógicas 81 81 .24.  Diagrama de conexión de señales analógicas de salida del módulo 1769-OF4VI En la figura 2.

2.  Descripción de los componentes del tablero Los dispositivos deltablero se muestran en la tabla 2. 24 Lista de los dispositivos empleados en el tablero Flex I/O.3.3 Descripción del tablero de entradas y salidas remotas (Flex I/O) En las siguientes figuras se observa la distribución general así como los elementos que contiene la unidad de E/S remotas. 1 ABB 3 Estación de I/O.Sistema de Comunicaciones Figura 2. Número 1 Dispositivo Flex I/O Descripción Entradas y salidas remotas Marca Allen-Bradley 2 Estación de I/O.24: Tabla 2. así como sus diagramas eléctricos de los elementos que contiene esta unidad.5 -102000 ----------------------------------- 82 82 . 24 Diagrama eléctrico de conexión del módulo 1769-OF4VI [15]. 2 ABB IP55 4 5 6 7 Estación de salida Clemas de paso Clemas de paso Clemas porta fusible 4 Entradas y 4 salidas discretas 4 Entradas y 1 salida analógicas 1 Salida analógica Sencillas montados en el riel Dobles montados en el riel Dobles montados en el riel Código Consta de varios componentes IP55 ABB WM WM WM IP55 WDU 2. Más adelante se describen todos los elementos y sus descripciones de funcionamiento.

Figura 2.EW 15 Weidmüller 011750 TS 15X5 BK6224 Steck SD 1P IEC60898 Descripción especifica de los componentes Flex I/O Fuente de alimentación 1794-PS13 En la figura 2.26 se muestra la imagen del módulo de comunicación ControlNet de las E/S remotas Flex I/O.7A Máximo 40 A +24 VCD 20. 25 Especificaciones técnicas de la fuente del Flex I/O.6 VCD (incluye el ruido y el 5% de fluctuación de CA) 1.25 se muestran las especificaciones de la fuente de las E/S remotas.25 se muestra la imagen de la fuente de alimentación de las E/S remotas Flex I/O. En la tabla 2. Atributo Rango de voltaje de entrada Corriente de entrada Corriente de irrupción Voltaje de salida Rango de voltaje de salida Corriente de salida Potencia de salida Temperatura de operación  1794-PS13 85-265 VCA 0. Tabla 2. 83 83 .Sistema de Comunicaciones 8 Clemas porta fusible 9 Clemas tope 10 11 Riel DIN Canaleta 12 Interruptor termo magnético   para I/O discretas Sencilla con diodo ledmontados en el riel para I/O analógicas Compactado de dispositivos montados en el riel Soporte de los dispositivos Resguardo de los conductores de conexión Interruptor general WM WSI 4/21886530000 WM 038286.4-27.2W 0 a 55°C (32 a 131°F) Módulo de comunicación ControlNet 1794-ACNR15 En la figura 2.3A Máximo 31. 25 Imagen de la fuente del Flex I/O.

7D plg 87H x 94W x 69D mm 0 a 55°C (32 a 131°F) Módulo de I/O analógicas 1794-IE8XOE4 En la figura 2.27 se muestran las especificaciones del módulo de I/O analógicas de las E/S remotas Flex I/O.7W x 2. 26 Imagen del módulo de comunicación del Flex I/O. 26 Especificaciones técnicas del módulo de comunicación del Flex I/O. Tabla 2. En la tabla 2. Atributo Capacidad de I/O Tensión nominal de entrada Consumo de corriente Velocidad de comunicación Dimensiones Temperatura de operación  1794-ACNR15 8 módulos 24V CD nominal 19. Figura 2.2 VCD (incluye el 5% de fluctuación de CA) 450mA Máximo 5 Mbps 3.2V to 31. 84 84 . 27 Imagen del módulo I/O analógicas del Flex I/O.27 se muestra la imagen del módulo de I/O analógicas de las E/S remotas Flex I/O.4H x 3.26 se muestran las especificaciones del módulo de comunicación ControlNet de las E/S remotas.Sistema de Comunicaciones Figura 2. En la tabla 2.

28 Imagen del módulo I/O discretas del Flex I/O.3D mm -20…60 °C (-4…140 °F) 1794-TB3G Módulo de I/O discretas 1794-IB16XOB16P En la figura 2. 27 Especificaciones técnicas del módulo I/O analógicas del Flex I/O.28 se muestra la imagen del módulo de I/O discretas de las E/S remotas Flex I/O.28 se muestran las especificaciones del módulo de I/O analógicas de las E/S remotas Flex I/O. Atributo  Número de entradas Tiempo de conversión Entrada de corriente a la terminal Entrada de voltaje a la terminal  Número de salidas Salida de corriente a la terminal Salida de voltaje a la terminal  Voltaje fuente externa Corriente fuente externa Dimensiones Temperatura de operación Unidad base para terminales  1794-IE8XOE4 8 entradas no aisladasindividualmente 8ms 4…20mA (configurable) 0…20mA (configurable) +10V (configurable) 4 salidas no aisladasindividualmente 0mA mientras se está configurando el módulo 4…20mA (configurable) 0…20mA (configurable) 0V mientras se está configurando el módulo +10V (configurable) 24VCD nominal 10…31.2 VCD (incluye el 5% de fluctuación de CA) 140mA a 24 VCD 280mA a 10 VCD 94H x 94W x 53. Figura 2. 85 85 .Sistema de Comunicaciones Tabla 2. En la tabla 2.

Atributo  Número de entradas Voltaje en estado encendido Corriente en estado encendido  Número de salidas Voltaje en estado encendido Salida de corriente Corriente en estado encendido Potencia de salida  Voltaje fuente externa Corriente fuente externa Dimensiones Temperatura de operación Unidad base para terminales  1794. 86 86 .Sistema de Comunicaciones Tabla 2.0mA mínimo por canal 0.29 se muestra las especificaciones de la base para módulos I/O de las E/S remotas Flex I/O. 168mA a 31.2VCD 3. Figura 2.0mA mínimo 8.29 se muestra la imagen de la base para módulos I/O de las E/S remotas Flex I/O.5A por salida 8A máximo por módulo 1.7H x 3. 137mA a 24V CD.2 VCD (incluye el 5% de fluctuación de CA) 78mA a 10V CD.2VCD máximo 0.8mA nominal a 24VDC 12. 28 Especificaciones técnicas del módulo I/O discretas del Flex I/O.1mA máximo 16 salidas no aisladasindividualmente 10VCD mínimo 24VCD nominal 31.IB16XOB16P 16 entradas no aisladasindividualmente 10 VCD mínimo 24 VCD nominal 31.7W x 2. En la tabla 2.5A máximo por canal 8A máximo por módulo 7W máximo 24VCD nominal 10…31. 29 Imagen de la base para módulos I/O del Flex I/O.2V CD máximo 2.7D plg 94H x 94W x 69D mm 0 a 55°C (32 to 131°F) 1794-TB32 Base para terminales 1794-TB3G (I/O analógicas) y 1794-TB32 (I/O discretas) En la figura 2.

7W x 2... (con el módulo instalado en la base de terminal) -20…70 °C (-4…158 °F) Distribución general del tablero Flex I/O Las entradas y salidas remotas del Flex I/O fueron instaladas en un tablero en conjunto con los dispositivos necesarios para operarlo y los indicadores de funcionalidad. 10A 94H x 94W x 69D mm 3. 640mA V/COM: 31.Sistema de Comunicaciones Tabla 2. Atributo Esfuerzo de torsión Voltaje en estado encendido Voltaje máximo de alimentación Dimensiones Temperatura de operación  1794-TB3G y 1794-TB32 0.7H x 3. por ser una implementación de laboratorio.2 VDC/AC. que en este caso.7D plg.30 se observa la distribución de los dispositivos que conforman el tablero de las Flex I/O.0.79 Nm 10 VCD mínimo 24 VCD nominal 31.56. 29 Especificaciones de las bases para módulos I/O del Flex I/O. En las figura 2.2 VCD máximo FLEXBUS: 5 VDC. 87 87 . se utilizaron diodos Led y botones en el caso de las I/O discretas y resistencias variables y vóltmetros en el caso de las I/O analógicas con el único fin de verificar si el funcionamiento es el indicado.

Sistema de Comunicaciones

Figura 2. 30 Esquema de la distribución general del tablero Flex I/O.

Mientras que en la figura 2.31 se muestra la distribución real de los dispositivos que conforman el
tablero de las Flex I/O.

Figura 2. 31 Imagen de la distribución real del tablero Flex I/O.

88

88

Sistema de Comunicaciones

En la tabla 2.30 se numeran los dispositivos que componen dicho tablero del Flex I/O (figura 2.30)
Tabla 2. 30 Lista de dispositivos de la distribución general Flex I/O.

Número
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Dispositivo
Fuente Flex I/O
Módulo de comunicación Flex I/O
Módulo de I/O analógicas Flex I/O
Módulo de I/O discretas Flex I/O
Estación de I/O discretas
Ver ampliación (figura 2.31)
Canaleta
Estación de I/O analógicas
Clemas porta fusible con diodo led
Salida analógica

En las figura 2.32 se observa a detallela distribución y montaje de las clemas del tablero de las Flex
I/O.

Figura 2. 32 Ampliación de la sección de clemas del tablero Flex I/O.

En la tabla 2.31 se enumeran los componentes observados en la figura 2.32.
Tabla 2. 31 Lista de dispositivos de la ampliación del tablero Flex I/O.

Número
1
2
3
4
5
6

89

Dispositivo
Riel DIN
Clema de tope
Clemas de paso sencillas
Interruptor termo magnético
Clemas de paso dobles
Clemas porta fusible dobles

89

Sistema de Comunicaciones

Diagramas de conexión eléctrica

Las conexiones eléctricas realizadas en el tablero del Flex I/O fueron, como en el caso de las
conexiones de los PAC’S, implementadas con la finalidad de una aplicación de laboratorio, por lo
cual se utilizaron dispositivos como diodos Led y vóltmetros para indicar de forma visual cuando
una salida es activada por una lógica precedente.
En las figura 2.33 se observa el diagrama de conexión de la fuente de alimentación Flex I/O, la cual
consta únicamente de un interruptor termomagnético general para protección de todo el circuito,
además apreciamos que la fuente es alimentada a 120V de corriente alterna y suministra a las I/O
remotas y a los demás dispositivos del tablero correspondiente 24V de corriente directa.

Figura 2. 33 Conexión de la fuente de alimentación Flex I/O.

En la figura 2.34 se muestra la conexión de la base para terminales que es realmente en donde se
realiza la conexión y no directamente en el módulo de I/O analógicas como podría pensarse;
podemos observar que nuestras entradas son resistencias variables que entran a la terminal de
voltaje solamente y van a un Vóltmetro para medir la entrada, cada entrada tiene una conexión de
salida que va al común de la alimentación para poder cerrar el circuito con sus respectivas
protecciones (se utilizaron solo 2 entradas con fines prácticos). Las salidas analógicas son
alimentadas y protegidas con fusibles individuales en la terminal de voltaje nuevamente, las
terminales de salida de las salidas están conectadas a un Vóltmetro que cuentan con un selector de
dos señales.

90

90

34 Conexión de las I/O analógicas Flex I/O. De igual manera que en la figura 2. aquí se observa que por motivos prácticos solo se utilizaron cuatro entradas y cuatro salidas digitales. empleando botones pulsadores en la entrada y lámparas indicadoras a la salida.Sistema de Comunicaciones Figura 2. [16]. Las terminales C conectadas a +24VCD corresponden a la alimentación interna de las salidas para lograr el encendido de los indicadores y el manual nos indica que hay que conectar unas terminales C al común que nos servirá a su vez como la tierra de la base para terminales. 91 91 .35 se muestra la conexión en la base para terminales correspondiente.

4 Descripción del tablero de entradas y salidas remotas (Point I/O) En las siguientes figuras se observa la distribución general así como los elementos que contiene la unidad remota de E/S. 35 Conexión de las I/O digitales Flex I/O.3.Sistema de Comunicaciones Figura 2.1886530000 92 92 .  Descripción de los componentes del tablero Los dispositivos del tablero se muestran en la tabla 2.5 -102000 ----------------------------------- 7 Clemas porta fusible 4 Entradas y 2 salidas discretas 1 Salida analógica Sencillas montados en el riel Dobles montados en el riel Dobles montados en el riel para I/O discretas Sencilla con diodo led montados en el riel para I/O analógicas Código Consta de varios componentes IP55 WM WSI 4/2. Número 1 Dispositivo POINT I/O Descripción Entradas y salidas remotas Marca Allen-Bradley 2 Estación de I/O. [16]. así como los diagramas eléctricos de los elementos que contiene esta unidad. Más adelante se describen todos los elementos y sus descripciones de funcionamiento. 32 Lista de los dispositivos empleados en el tablero Flex I/O.32. Tabla 2. 1 ABB 3 4 5 6 Estación de salida Clemas de paso Clemas de paso Clemas porta fusible ABB WM WM WM IP55 WDU 2. 2.

En la figura 2. son fundamentales parael éxito del diseñodel sistemade controly operación. Tabla 2. Atributo Rango de voltaje de entrada Corriente de entrada Corriente de irrupción Voltaje de salida 93 1794-PS13 85-265 VCA 0.Sus diagnósticosintegralesy funcionesconfigurablespermiten que el productofácil deaplicar a cualquiersistema de automatizacióny reducir los costos de ingenieríamediante la estandarización. 36 Esquema de distribución del POINT I/O. 33 Especificaciones técnicas de la fuente del POINT I/O 1794-PS13.7 A Máximo 40 A +24 VCD 93 .  Fuente de alimentación 1794-PS13 En la tabla 2. se observa los módulos que componen la POINT I/O Figura 2.EW 15 Weidmüller 011750 TS 15X5 BK6224 Steck SD 1P IEC60898 Descripción especifica de los componentes POINT I/O POINT I/Oes una familia demódulosde E /S analógicas y digitalesque son ideales paraaplicaciones que requieren flexibilidad.33 se muestran las especificaciones de la fuente de E/S remotas.36.Sistema de Comunicaciones 8 Clemas tope 9 10 Riel DIN Canaleta 11 Interruptor termo magnético  Compactado de dispositivos montados en el riel Soporte de los dispositivos Resguardo de los conductores de conexión Interruptor general WM 038286.

8 VCD maxima) @ 425 mAmaxima Potencia de consumo Temperatura de operación 10.5D mm -20…60 °C (-4…140 °F) Módulo de salidas digitales 1734-OB2EP En la tabla 2.6 VCD (incluye el ruido y el 5% de fluctuación de CA) 1.34 se muestran las especificaciones del módulo de comunicación ControlNet de las E/S remotas. 34 Especificaciones técnicas del módulo de comunicación del POINT I/O 1734-ACNR. 94 94 .35 se muestran las especificaciones del módulo entradas digitales Tabla 2.8 VCD maximo 0 a 55°C (32 a 131°F) Módulo de entradas digitales 1734-IB4 En la tabla 2.8 VDC 425 mAMaximo 6A +28.4-27.Sistema de Comunicaciones Rango de voltaje de salida Corriente de salida Potencia de salida Temperatura de operación  20.2 W 0 a 55°C (32 a 131°F) Módulo de comunicación ControlNet 1734-ACNR En la tabla 2.2 W maxima @ 28.8 VCD 10-28. Atributo  Especificación de entradas Tiempo de conversión Entrada de corriente a la terminal Entrada de voltaje a la terminal  Especificaciones generales del modulo Potencia de disipación Dimensiones Temperatura de operación  1734-IB4 4 entradas 0.36 se muestran las especificaciones del módulo de salidas digitales.8 VCD rango 1W 56H x 12W x 75. 35 Especificaciones técnicas del módulo entradas del POINT I/O 1734-IB4. Tabla 2.  Atributo Rango de voltaje de entrada Corriente de entrada Corriente de irrupción Voltaje de entrada 1734-ACNR Requisitos dealimentación eléctrica del ladode campo 24 VCD (+20% = 28.3 A Máximo 31.5 ms hardware 0…63 ms (configurable) 4 mA 24 VCD 24 VCD nominal 10…28.

37 Imagen de la distribución general del tablero POINT I/O. por ser una implementación de laboratorio. 95 95 .38 indican los elementos con los cuales se conforma dicho tablero.37). En la tabla 2.5 D mm 8 mA Distribución general de la unidad remota de E/S POINT I/O Las entradas y salidas remotas del POINT I/O fueron instaladas en un tablero en conjunto con los dispositivos necesarios para operarlo y los indicadores de funcionalidad.Sistema de Comunicaciones Tabla 2.8 VCD 56 H x 12 W x 75. que en este caso. En las siguientes figuras 2.37 se numeran los dispositivos que integran el tablero de las E/S remotas Point I/O (figura 2.37 y 2.8 VCD rango 3. con el único fin de verificar si el funcionamiento es el indicado.4 W máximo @ 28. se utilizaron diodos Led y botones en el caso de las I/O discretas. 36 Especificaciones técnicas del módulo salidas digitales del POINT I/O 1734-OB2EP. Figura 2.37 y 2.38 se observa la distribución de los dispositivos que conforman el tablero de las POINT I/O. Atributo  Especificación de entradas Corriente de salida por punto Voltaje de salida por punto  Especificaciones generales del módulo Potencia de disipación Dimensiones Corriente de alimentación de modulo  1734-OB2EP 2 (1 por grupo)no aislada 1 A a 2 A máximo por punto 24 VCD nominal 24 VCD nominal 10…28. además las tablas 2.

Tabla 2. 96 96 .38 se muestra una ampliación del tablero de las E/S remotas Point I/O.Sistema de Comunicaciones Tabla 2.) Canaleta En la figura 2. 38 Lista de dispositivos de la ampliación del tablero POINT I/O. Número 1 2 3 4 5 Dispositivo Riel DIN Clema de tope Clemas de paso sencillas Interruptor termo magnético Clemas porta fusible dobles Por último cabe destacar que todas las conexiones eléctricas fueron avaladas por los realizadores del presente proyecto para determinar si todos los elementos estaban en las condiciones adecuadas para ponerlas en operación. 37 Lista de dispositivos de la distribución general. Número 1 2 3 4 5 6 7 Dispositivo Fuente POINT I/O Módulo de comunicación POINT I/O Módulo de entradas digitales POINT I/O Módulo de salidas digitales POINT I/O Estación de I/O discretas Ver ampliación (figura 2. Figura 2.37.38 se observan los dispositivos que se encuentran numerados en la figura 2. 38 Ampliación del tablero POINT I/O. En la tabla 2.36.

97 97 . y los métodos de asignación de nodos para la red ControlNet. así como la topología empleada en cada una.Sistema de Comunicaciones CAPÍTULO 3. mismas que se realizaron por medio del hardware. CONFIGURACIÓN DE LA CAPA FÍSICA En este capítulo se habla de la configuración física de las redes de comunicación implementadas en el laboratorio B-08. en donde se especifican las conexiones realizadas y el equipo empleadopara poder llevar a cabo la comunicación de los dispositivos en las redes:Ethernet/IP y ControlNet.

serán controlados por el PAC ControlLogix y CompactLogix respectivamente. la primera ventaja es de seguridad físicamente. la cual se ocupará de la red de controlla cual se ocupa de los controladores y los I/O remotas.1. UTP). pero en este proyecto esta desventaja no es factor a considerar.Sistema de Comunicaciones 3. utilizar como medio físico cable de par trenzado categoría 5 Unshielded Twisted Pair (par trenzado sin blindaje.1 Descripción de las redes implementadas. dentro de las características que ofrece este medio físico se pueden destacar: una longitud máxima de 100m. se propone para la red Ethernet I/P (nivel información). ya que las características que ofrece este medio son suficientes para los fines de este proyecto. las cuales mandan la información a estos. considerado el transporte más rápido dentro de la tecnología de cobre y económicamente es costeable. ya que esta red no funciona con voltaje y corriente solo transporta información y por lo tanto es una red a prueba de explosión. otra ventaja importante es que da la posibilidad de identificar si en algún punto existe un error en la comunicación de esta. de la misma forma para complementar esta red se utilizaran. estos dispositivos funcionarán como esclavos. Las características que ofrecen este medio y sus complementos son una longitud máxima de 1km (dependiendo del número de Taps). En la tabla 3. también se considera esta red por su método de comunicación que es productor/consumidor y que la red es determinística esto quiere decir que se puede asignar tiempos distintos para el escaneo de cada dispositivo conectado en la red. En esta red se comunicará:    PAC ControlLogix (Unidad de control 1) PAC CompactLogix (Unidad de control 2) Flex I/O y Point I/O (Entradas y Salidas Remotas) Los dispositivos Flex I/O y Point I/O sirven para la simulación de entradas y salidas remotas. La segunda red que se propone es ControlNet de la arquitectura NetLinx. se presenta una equivalencia de los modelos CIM y CIP con la propuesta de comunicación en el sistema actual. 98 98 . en la red ControlNet (nivel de control) se propone utilizar como medio físico cable tipo coaxial RG-6 de una impedancia de 75Ω ya que es la que recomienda el fabricante AllenBradley a utilizar con sus equipos en este caso: PAC. Basados en la teoría y ejemplos del capítulo uno que se analizaron. es decir. La red ControlNet ofrece tres ventajas principales para cualquier sistema. la segunda ventaja es que ofrece una velocidad aceptable tomando en cuenta que esta red es a nivel control. aunque la desventaja que tiene es que es más propenso a ser afectado por ruido e interferencias en comparación con otros cables. considerado para frecuencias altas y transmisiones de banda ancha. Flex I/O y Point I/O. Para continuar. Taps que sirven para conectar los dispositivos a la red y resistencias de terminación de 75Ω.

las características relevantes son:    Tiene un nodo central desde el que se irradian todos los enlaces hacia los demás nodos.1 Red Ethernet/IP (Hardware) Para el nivel de información de la arquitectura NetLinx se propuso la Protocolo Ethernet/IP ya que las características que esta ofrece cumplen con lo exigido por una red de información industrial.  Topología La topología propuesta para esta red fue la tipo estrella porque cubre aspectos que son necesarios para una red de información a nivel industrial. calidad. fabricación y desarrollo (ofimática). MODELO CIM PROTOCOLO CIP/ ARQUITECTURA NETLINX PROPUESTA DE IMPLENETACION EN SISTEMA ACTUAL EMPRESA REDES DE ETHERNET/IP INFORMACION FÁBRICA ETHERNET/IP ÁREA CÉLULA CONTROLNET ESTACIÓN/MÁQUINA REDES DE CAMPO PROCESO CONTROLNET DEVICENET 3. Amplio ancho de banda. En la siguiente parte se describe de forma general las características físicas que componen la red Ethernet IP para las redes de información.1. relativos a los costos. Permiten a los diversos sistemas y archivos el acceso a los datos de la planta. Todos los nodos se comunican entre sí. cuya configuración se verá a detalle en el capítulo 4.1. Permitir el envío rápido de una gran cantidad de datos. 1 Equivalencia de propuesta con los modelos CIM y CIP. Las características principales que cumpledicha red son:     Transporte de grandes paquetes de datos. En la Figura 3. Toda la información circula por la red.Sistema de Comunicaciones Tabla 3. 99 99 . se muestra un diagrama de la transmisión de información a través de la topología estrella en el sistema planteado en el que se muestran las direcciones IP de los elementos de la red para una mejor identificación.

el primer dato va a 100 metros.Esta distancia surge porque Ethernet/IP usa una señalización llamada "código Manchester".  Velocidad.  Conexión de dispositivos en red Ethernet/IP Para implementar el protocolo Ethernet/IP en la red de información se conectaron por los medios físicos ya mencionados para esta red los dispositivos que componen y se enlistan a continuación: 100 100 .  Medio. tiene cierto tiempo para "propagarse". cuando se termina de poner el último dato en el cable. El paquete "más chico" de Ethernet/IP. La capacidad para el tratamiento de datos. 1 Diagrama de la topología estrella.  Longitud máxima La distancia máxima por estándar es de 100 metros. la velocidad de Ethernet/IP es de 10 a 100 Mbps. para la realización de este proyecto se emplearon las terminales RJ-45 que son compatibles con tipo de cableado de par trenzado. y usa un algoritmo de detección de portadora (CSMA/CD). El código Manchester ofrecer cierto grado de compactación de los datos a nivel eléctrico. facilita aún más la transmisión de información porque tiene la posibilidad de negociar la velocidad de enviar esta.Sistema de Comunicaciones Figura 3. Conector de medios físicos de fibra óptica ó RJ-45.

En la figura 3. de acuerdo con el modelo CIM. 101 101 . Ambos extremos de esta línea troncal son terminados con una resistencia de 75Ω. La topología básica definida por la especificación ControlNet consiste de una línea troncal de cable coaxial RG-6 de 75Ω. 2 Diagrama de conexión final de la red Ethernet/IP.3 se muestra una representación esquemática de esta topología. Figura 3. también se aplica en el nivel de dispositivos de campo.1. En el presente punto se hablará de las características físicas de la red ControlNet. En la figura 3.2 Red ControlNet (Hardware).2 se muestra el diagrama de conexión final de la red. la cual se implementa para la red de campo y en este caso específico de la propuesta. 3.Sistema de Comunicaciones      Unidad de Control 1 (ControlLogix) Unidad de Control 2 (CompactLogix) Estación de monitoreo (PanelView Plus 1000) Estación de operación (Computadora) Estación de control (Computadora) La red de información queda conectada por medio de Ethernet/IP con la implementación de la topología estrella.  Topología.

El segmento es la unidad básica de red ControlNet. Codificación de bit: Manchester. Pueden unirse varios segmentos para formar un enlace.5V (p-p) en el transmisor. 3 Representación de la topología básica de ControlNet. y que pueda ser atenuada hasta 510mV (pp) en el extremo receptor. que es la red completa. Niveles de voltaje: 9. A continuación se entregan las características de la señal ControlNet: - - Tasa de transmisión de bits: 5Mbits. ControlNet especifica un segmento máximo de red que está definido por: Segmento máximo de red permitido = 1.  Byte-tiempo=1.  Bit-tiempo=200nseg.Sistema de Comunicaciones Figura 3. La especificación ControlNet no especifica una distancia mínima entre TAPS. Por este motivo. y una resistencia en ambos extremos de la línea troncal para hacer finita la red y no provocar errores durante la programación.  Características de la señal de ControlNet. la longitud máxima de un segmento de red con éste número de TAPS es de 250m. 102 102 .3 m × (Nº de TAPS – 2 m) Esto significa que si un segmento de red posee 2 TAPS. dichas resistencias deben de anular la impedancia del cable coaxial que es de 75Ω. Sin embargo. cada TAP introduce en la red una atenuación de señal que se traduce en una disminución en la longitud de la red.  Interdependencia de la longitud de la red y el número de TAPS. la longitud máxima permitida de este segmento es de 1. por lo que deben tener el mismo valor. cada TAP disminuye la longitud máxima de la red en 16. Cada dispositivo es un nodo y pueden ser admitidos hasta 99.6µseg.000 m (o 1 km). Por lo tanto.3 m. Todos los dispositivos ControlNet son conectados a la línea troncal a través de TAPS especiales que reducen la desigualdad de impedancia.000 m – 16. El número máximo de TAPS permitido por segmento es de 48.

4 se muestra la construcción física de este cable. El conector BNC es el conector definido por la especificación ControlNet para conectar los dispositivos a la red troncal. Figura 3. Se define la utilización de cable coaxial RG-6 para la línea troncal.5 se muestra un panel de conexión estándar ControlNet. Para este caso específico se utilizaron conectores BNC. 5 Panel de conexión estándar de ControlNet. 4 Construcción física del cable coaxial RG-6 ControlNet. También es definido un medio de fibra óptica para aplicaciones especiales. Figura 3. Se observa un puerto para conector BNC. a) Cable. 103 103 . En el panel de control estándar ControlNet pueden observarse los conectores definidos por ControlNet. pero son incluidos normalmente en los diseños electromecánicos de los dispositivos). los cuales son descritos a continuación. así como un puerto para conector RJ-45. También se muestran led´s indicadores (éstos no son definidos en la especificación ControlNet. Recientemente se ha incorporado el conector TNC para aplicaciones en entornos industriales áridos (con vibraciones y agua entre otros). En la figura 3. b) Conectores Los conectores especificados por ControlNet son el tipo BNC y el RJ-45.Sistema de Comunicaciones  Medio físico. Este cable debe tener una impedancia de 75 OHM como lo estipula el fabricante Allen-Bradley. La construcción física de un conector BNC se muestra en la figura 3.6. En la figura 3.

Sistema de Comunicaciones Figura 3. Se definen 2 tipos de TAP: T-TAP e Y-TAP. Figura 3. En la figura 3. 104 104 . y Una longitud específica de 1 m. según la aplicación. Los TAPS pueden ser con conector BNC o TNC. En la figura 3. el cual se emplea en este proyecto para la conexión de la red ControlNet. Figura 3.7 se muestra la unión de un conector BNC a un cable coaxial RG-6 ControlNet. Éstos se componen de dos partes:   Un adaptador de impedancia de 75 OHM.8 se muestra la construcción física del T-TAPS para conector BNC junto a sus dos variantes. 6 Conector BNC para cable coaxial RG-6. cada cual con 2 variantes: derecho y en ángulo recto. 7 Unión de un cable coaxial ControlNet: (a) montaje del conector al cable (b) montaje terminado c) TAPS Los TAPS ControlNet son componentes eléctricamente pasivos. 8 Construcción del T-TAP BNC: (a) variante derecha (b) variante en ángulo recto.

Sistema de Comunicaciones d) Resistencia de término. la cual debe ser instalada en los extremos de la red. En la figura 3.10 se muestra la conexión de una resistencia de término. Para la asignación de los nodos se empieza con el controlador principal al cual identifica con el numero 1. Se define una resistencia de término de 75 OHMS. el controlador 2 se identificará con el numero 2 (en este casos es 99 para probar que la red ControlNet puede usar hasta 99 nodos) y por último el Flex I/O el cual será numerado con un numero ente el 3 y 98 Para poder asignar el número se puede lograr por dos métodos los cuales son: una perilla (físicamente). Figura 3. 10 Resistencia de término instalada. y por medio de software.  Asignación de nodos Para la asignación de nodo es necesario dar un orden para que sea fácil la identificación de lo que está conectado en cada uno de estos. Puede observarse que se compone de dos partes: un conector BNC y la implementación de la resistencia de 75Ω.9. Figura 3. La construcción física de esta resistencia se muestra en la figura 3. 9 Construcción física de la resistencia de término de ControlNet. 105 105 .

 Por Software Este método se aplica cuando no se puede mover físicamente el número de nodo y se realiza por el software. este método también puede ser utilizado cuando se tiene una red en redundancia y en este caso la red ControlNet mediante el software RSNetworks se asigna de forma automática con la condición de que los controladores que estén en esta red se dupliquen y por el software se cambien. se observa además el número de nodo que se le configuró a cada elemento de la red. En este punto se documenta las conexiones del Hardware que se realizaron para el protocolo de ControlNet que se implementa en la red de campo y se enlistan los dispositivos que integran esta red. por hardware.  Conexión de dispositivos en red ControlNet.    Controlador 1 (ControlLogix) Controlador 2 (CompactLogix) Entradas y salidas remotas(Flex I/O y Point I/O) En la figura 3.Sistema de Comunicaciones  Por Hardware Este método es el más sencillo por su facilidad que tiene el controlador porque la tarjeta de ControlNet puede ser fácil de retirar del controlador y en la parte superior tiene ciertas perillas que se pueden modificar para asignar un numero característico. es decir. 106 106 .11 se observa los dispositivos que están conectados a la red de ControlNet. mismo que se realizó de forma física.

11 Diagrama de conexión final de red ControlNet.11.12 se muestra la unión de ambas redes por medio de los controladores (PACS) los cuales sirven de unión entre las dos redes de comunicación.Sistema de Comunicaciones Figura 3. Posterior a realizar las conexiones de las dos redes se procedió a poner estas en funcionamiento conjunto para poder empezar la parte de programación de todos los equipos involucrados en el sistema y así comprobar el funcionamiento de las dos redes y configurarlas por medio del software de la paquetería Rockwell-Software que se tratara en el capítulo 4 En la figura 3. se plantea que para futuras generaciones de estudiantes de la carrera de ICA de la institución. 107 107 .1. 3. por lo que se estructuró el esquema de la red ControlNet como se observa en la figura 3. Aunque se realizó la red para ambas E/S remotas (FLEX I/O y POINT I/O) se recurrió a hacerlo de forma alternada ya que en la actualidad el laboratorio B-08 solo cuenta con 3 TAP’S para la red ControlNet. la formación de la red completa sea una realidad.3 Arreglo final conjuntando las dos redes: información y control.

Sistema de Comunicaciones Figura 3. En la tabla 3. 2 Características físicas y técnicas de las dos redes. 12 Diagrama de unión de las dos redes de comunicación.2 se menciona las características físicas y técnicas de ambas redes tanto red Ethernet/IP como ControlNet de forma resumida. Tabla 3. 20km con repetidores Velocidad 10/100Mbps 5Mbps Medio Par trenzado Cable coaxial Fibra óptica Fibra óptica Nodos máximos ---- 99 108 . Red 108 Ethernet/IP ControlNet Topología Estrella Bus Línea Troncal Longitud máxima 100m 248m a 1km (dependiendo del número TAPS).

109 109 . que se conformapor la programación y configuración de los equipos: PAC´S (ControlLogix L61y CompactLogix L43). de la misma forma se plantea la programación y la elaboración de pantallas del PANELVIEW PLUS 1000 en el cual se monitorean las señales digitales y analógicas. SOFTWARE PARA PROGRAMACIÓN DEL SISTEMA DE COMUNICACIONES En el presente capítulo se describen las característicasy el manejo del software de Allen-Bradley para la elaboración del sistema de comunicaciones.Sistema de Comunicaciones CAPÍTULO 4. E/S Remotas (Point I/O y Flex I/O) y WorkStation (Estaciones de trabajo PC) y las redes de nivel de información (Ethernet/IP ) y nivel de control (ControlNet).

etc.  RSLinx Classic Professional: Es la aplicación de la paquetería Rockwell-Software que sirve como ―OLE forProcess Control‖ (OPC). cargar y descargar las plantillas en la HMI. es útil para crear las plantillas.  RSLogix 5000: Aplicado a los PAC’S de Allen-Bradley para elaborar la programación. así como la carga y descarga de los programas al controlador para llevarlo a la planta. los tiempos determinados para enviar la información de cada nodo. es decir.  Factory Talk View Studio: Este software es una aplicación exclusiva para las Interfaces Hombre/Máquina del fabricante Allen-Bradley. de la cual se ocupan los siguientes programas para este proyecto:  BOOTP/DHCP Server: Es el software por medio del cual se asigna una dirección IP a los controladores que no cuenten con dicha dirección para que forme parte de la red. la visualización de los nodos de la red. como medio de comunicación entre los PAC`S y las estaciones de trabajo.1 Descripción delsoftware Como se ha mencionado en capítulos anteriores.Sistema de Comunicaciones 4. configurar. donde se ajustan los parámetros y propiedades para la red ControlNet . los controladores (PAC´S) y el HMI son de la marca Allen-Bradley y por tanto el software que se emplea para la programación es la paquetería Rockwell-Software. para configurar las dos redes Ethernet/IP Y ControlNet. configuración del PAC. por ejemplo. 110 110 .  RSNetworksforControlNet: Este software es útil únicamente para realizar la configuración de la red ControlNet.

Figura 4. 111 111 . 1 Diagrama de flujo para la configuración del sistema de comunicaciones.1 se muestra el diagrama de flujo para la elaboración del sistema de comunicaciones.2 Configuración de las redes de comunicación En el siguiente subtema se trata la configuración de cada uno de los dispositivos inmersos en las dos redes de comunicación.Sistema de Comunicaciones 4.propuestas para el desarrollo del sistema de comunicaciones de este proyecto: la de información (Ethernet I/P) y la de control (ControlNet).así como la configuración de ambas redes para integrar cada uno de los dispositivos correspondientes. En la figura 4.

255. de cada computadora. 2 Asignación de direcciones a las estaciones de trabajo. Tabla 4.30. se requiere la configuración de la red Ethernet/IP lo primero que se configuró fue la estación de control y la de operación.0 255.1 192.3. Para esto se abre panel de control.255.30. Para poder comunicar estas estaciones se asignó la máscara de subred tipo ―C‖ la cual es 255.0 cómo se menciona en el capítulo 3.255.2. Figura 4.2. 1 Direcciones IP de las estaciones de trabajo. en donde se da clic en propiedades y posteriormente se elige la red que se va a configurar que en este caso es Ethernet (TCP/IP) como se muestra en la figura 4. en conexiones de red. conexión de área local.255.255.5 La asignación de dichas direcciones se hace en las propiedades de protocolo internet TCP/IP en la figura 4.168.255.168.1 Configuración de la red Ethernet/IP Para realizar el sistema de comunicaciones que permiten comunicar a todos los dispositivos de la arquitectura distribuida.0 192.Sistema de Comunicaciones 4. Número de estación de trabajo 1 2 Función Máscara de red Dirección IP Operación Control 255.1. Las direcciones IP asignadas a las estaciones de trabajo se muestran en la tabla 4. 112 112 .

Posterior a la asignación de direcciones IP a las estaciones de trabajo. 4 Ejecución del Driver para la comunicación Ethernet/IP en RSLinx. es necesario asignar ahora una dirección para cada unidad de control.5 ya que se borran las direcciones al estar habilitada la opción de EnableBootp que se encuentra en las propiedades de la tarjeta que se mencionan más adelante. Figura 4. esto en caso de que dichos controladores no cuente con ninguna dirección IP como se ve en la figura 4. para lo cual se emplea el software BOOTP/DHCP Server. Una vez que se asignaron las direcciones IP a las estaciones de trabajo. De lo contrario en el caso 113 113 . 3 Asignación de direcciones a las estaciones de trabajo. se ponen en comunicación los controladores y estas mismas mediante el programa RSLinxClassic para poder configurar los controladores poniendo en modo ―Run‖ el driver de comunicación Ethernet/IP como se ve en la figura 4.4.Sistema de Comunicaciones Figura 4. mediante este programa también es posible visualizar todos los dispositivos que se encuentren conectados en la red de Ethernet/IP en la opción RSWho .

En la figura 4. es directamente en la configuración de comunicaciones del PanelView Plus 1000.2 se muestran las direcciones IP asignadas a todos los dispositivos de la red Ethernet/IP 114 114 . 6 Asignación de dirección IP a terminal de operador. En la tabla 4.Sistema de Comunicaciones de que ya tenga asignada una IP el cambio de ésta será en el programa RSLogix 5000 cuando se ajusten los parámetros del slot de comunicación Ethernet/IP. Figura 4. 5 Asignación de la dirección IP a la unidad de control 1. Por último se le asigna la IP a la terminal del operador la cual es un PanelView Plus 1000.6. se muestra la IP y máscara de subred que se asigna al Panel. Figura 4. para dar la dirección IP y máscara de red a dicha terminal.

30. .30.168.168.30.168.30. se recurrió a realizar la comunicación y programación primero con un tipo de E/S remotas y posteriormente con el otro tipo de E/S remotas.Sistema de Comunicaciones Tabla 4.3 Configuración de la red ControlNet La red ControlNet es utilizada para el nivel de control. siendo previamente necesario la formación de la red Ethernet/IP en donde se muestra primeramente la red formada entre las estaciones de control y las E/S remotas Flex I/O Para esto se crea un nuevo archivo en el icono en la figura 4. 7 Creación de un nuevo archivo para la red ControlNet. Por su parte en este capítulo se formó la red con ambos tipos de E/S remotas de la forma anteriormente mencionada. Para formar esta red se utilizó el software RSNetworksforControlNet.168. Debido a la falta del cuarto nodo para poder instalar los 4 elementos a la vez en la red ControlNet.7.5 192.2.4 192. 2 Direcciones IP asignadas en toda la red Ethernet.8.30. asignándole a cada unidad de control una unidad remota. como se muestra Figura 4.2 192. en RSNetworksforControlNet.1 192.2 Dirección IP 192. mientras que las Point I/O solo manejan E/S discretas. siendo las Flex I/O las E/S remotas elegidas para formar parte de la red ControlNet de manera permanente debido a su propiedad distintiva que es el manejo de E/S tanto discretas como analógicas. 115 el cual desplegará la pantalla 115 .168. Dispositivo Estación de trabajo 1 (operación) Estación de trabajo 2 (control) Estación de control 1 (ControlLogix) Estación de control 2 (CompactLogix) Estación de monitoreo (HMI) 4. Posteriormente se tiene que poner en línea oprimiendo el icono que se observa en la figura 4. en este nivel se comunican las unidades de control con las unidades remotas de E/S de la familia Flex I/O y Point I/O.

Figura 4.9. 8 Puesta en línea de la red ControlNet. 9 Red ControlNet desprogramada. Una vez puesta en línea la red ControlNet se podrá visualizar todos los dispositivos conectados a ella de forma ―desprogramada‖ como se ve en la figura 4. 116 116 .Sistema de Comunicaciones Figura 4.

se sigue la siguiente serie de pasos:  Se selecciona la casilla de verificación ―EditsEnabled‖ o habilitar edición para poder modificar las propiedades de la redcomo se observa en la figura 4. Figura 4. como se muestra en la figura 4. el número del nodo más alto para la red.  Del menú Network. si solo se quiere trabajar con un canal (A o B). por ejemplo. 10 Habilitación de la casilla “Editsenabled”. y los canales en uso. 11 Propiedades de la red ControlNet. el ciclo de escaneo o NUT.10. aunque se puede cambiar por software. el número máximo de nodos a escanear.Sistema de Comunicaciones NOTA: el número de nodo se asigna físicamente ya que es el método más sencillo. Para lograr que la red quede configurada de forma correcta ―programada‖. Figura 4. 117 117 . aquí se determina el nombre que se le quiera dar a la red. se selecciona ―Properties‖ para modificar las propiedades.11. o si se trabajará de forma redundante se seleccionaran ambos canales (A/B).

13 Escaneo de la red con “Single Pass Browse”.   En la barra de herramientas se da clic en ―Save‖ (guardar) la red con los cambios realizados dándole el nombre que se quiera nuevamente. pero ahora asignando las propiedades modificadas a la misma.14. En la figura 4. Figura 4. Figura 4.  En el software RSLogix 5000. Figura 4. 118 118 . como se muestra en la figura 4.Sistema de Comunicaciones  Se selecciona ―Single Pass Browse‖(Búsqueda de un solo paso)de la barra de herramientas para que vuelva a escanear la red. como se ve en la figura 4. 12 Búsqueda de un solo paso. se debe guardar el proyecto en línea para empezar a programar en este. Antes de oprimir Save.13 se observa el escaneo de la red con la búsqueda de un solo paso.12. se selecciona la opción―Optimize and re-write Schedule forallConnections‖(Optimizar y reescribir programación para todas las conexiones)predeterminado y se da clic en OK. 14 Optimizar y reescribir programación para todas las conexiones.

el control de llenado de un tanque. 15 Red ControlNet con las E/S remotas Point I/O. para su programación. 4. En este proyecto se realizó un programa para cada PAC y sus respectivas E/S remotas. utilizado para llevar a cabo la secuencia de algún proceso en planta. con los cambios o configuración ya realizada.3 RSLogix 5000 Por medio de este software es posible la programación para las unidades de control y las E/S remotas.15 se muestra la formación de la red ControlNet entre ambos controladores y las E/S remotas Point I/O (50) en donde se realiza la misma serie de pasos anteriores.Sistema de Comunicaciones Por otra parte en la figura 4. Configuración de los módulos de la unidad de control 1 ControlLogix Se crea un nuevo proyecto en RSLogix 5000. esto nos despliega la ventana para elegir el CPU y ajustar sus parámetros.16. 119 119 . Figura 4. como se ve en la figura 4. por ejemplo. para comenzar a dar de alta todos los módulos.

Una vez añadido el CPU se da de alta el módulo de comunicación Ethernet/IP. NOTA: El número de slot se determina de acuerdo con su posición física iniciando desde cero en adelante.18. Figura 4. 16 Elección del CPU ControlLogix. 17 Módulo de Ethernet/IP ControlLogix. 120 120 .Sistema de Comunicaciones Figura 4. como se observa en la figura 4. el cual no se utiliza en el desarrollo de este proyecto pero es necesario establecerlo en la configuración del programa.17. Consecutivamente se da de alta el módulo de comunicación DeviceNet como se muestra en la figura 4. ajustando sus parámetros.

19 Módulo de entradas digitales ControlLogix. Figura 4. se ve la ventana de configuración que da opción de habilitar las características de diagnóstico y detección del módulo de entradas digitales. 18 Módulo de DeviceNet ControlLogix. En la figura 4.Sistema de Comunicaciones Figura 4.19 se ve la configuración de los parámetros del módulo de entradas digitales. 121 121 . En la figura 4.20.

En La figura 4.Sistema de Comunicaciones Figura 4.22. 21 Módulo de salidas digitales ControlLogix. 20 Ventana de configuración de entradas digitales del ControlLogix. 122 122 . se señalan los parámetros que pueden ser modificados en la ventana de configuración de salidas digitales.21. Figura 4. El módulo de salidas digitales y ajuste de los parámetros se observa en la figura 4.

22 Ventana de configuración de salidas digitales ControlLogix. se muestra la configuración de los parámetros del módulo de entradas analógicas Hart.23. En la figura 4. Figura 4. 123 123 . La configuración de los parámetros para un canal del módulo de entradas analógicas tipo HART se ve en la figura 4.24.Sistema de Comunicaciones Figura 4. 23 Módulo de entradas analógicas ControlLogix.

25 Ventana de configuración alarmas para entradas analógicas ControlLogix.25 se observa que se puede modificar algunos parámetros más específicos como son las alarmas usadas en casos específicos. Figura 4.26. En la figura 4. 124 124 . 24 Ventana de configuración de entradas analógicas HART ControlLogix.Sistema de Comunicaciones Figura 4. se observa la ventana de propiedades del módulo de configuración de las salidas analógicas HART. En la figura 4.

27 se ve que se puede modificar algunos parámetros más específicos como son las alarmas usadas en casos específicos. 125 125 . 26 Módulo de salidas analógicas HART ControlLogix. En la figura 4. 27 Ventana de configuración alarmas para salidas analógicas ControlLogix. Figura 4.Sistema de Comunicaciones Figura 4.

126 126 . En la figura 4.29 se muestra la ventana de propiedades que se ajustan al módulo ControlNet de la Flex I/O Figura 4.Sistema de Comunicaciones En la figura 4.28 se observan las propiedades del módulo de comunicaciones ControlNet Figura 4. 29 Ventana de propiedades del módulo ControlNet para Flex I/O. 28 Ventana de propiedades del módulo ControlNet para ControlLogix. Configuración de los módulos de las E/S remotas Flex I/O para la unidad de control 1 ControlLogix En la figura 4.30 se ve la ventana de propiedades que se ajustan en el módulo de E/S analógicas de la Flex I/O.

Figura 4. En la figura 4. 31 Ventana para ajustar los parámetros para las entradas analógicas de las Flex I/O. 30 Ventana de propiedades del módulo de E/S analógicas para Flex I/O.31 se observa la ventana para ajustar los parámetros para las entradas analógicas de las Flex I/O.Sistema de Comunicaciones Figura 4. 127 127 . Mientras que en la figura 4.32 se muestra la ventana para ajustar los parámetros para las salidas analógicas de las Flex I/O.

En la figura 4.34 se ve la ventana para ajustar los parámetros para las salidas digitales de las Flex I/O. En la figura 4.33 se observa la ventana de propiedades que se ajustan en el módulo de E/S discretas de la Flex I/O. 32 Ventana para ajustar los parámetros para las salidas analógicas de las Flex I/O. Figura 4.Sistema de Comunicaciones Figura 4. 33 Ventana de propiedades del módulo de E/S discretas para Flex I/O. 128 128 .

34 Ventana para ajustar los parámetros para las salidas digitales de las Flex I/O. 129 129 .35 se muestran todos los módulos asignados a la unidad de control 1 ControlLogix. Figura 4. 35 Unidad de control 1 ControlLogix con sus E/S remotas Flex I/O. incluyendo sus E/S remotas Flex I/O.Sistema de Comunicaciones Figura 4. En la figura 4.

esto nos despliega la ventana para elegir el CPU y ajustar sus parámetros. Figura 4. 36 Elección del CPU CompactLogix. para comenzar a dar de alta todos los módulos. 37 Elección del módulo Ethernet/IP del CompactLogix.37. Después de elegir el CPU del PAC se da de alta el módulo de comunicación Ethernet/IP.Sistema de Comunicaciones Configuración de los módulos de la unidad de control 2 CompactLogix Se crea un nuevo proyecto en RSLogix 5000. ajustando sus parámetros como se observa en la figura 4. 130 130 . Figura 4. como se ve en la figura 4.36.

40. 38 Elección del módulo ControlNet del CompactLogix. La configuración de las propiedades para un canal del módulo de entradas analógicas de tipo HART se observa en la figura 4. 39 Configuración de los parámetros del módulo de entradas analógicas CompactLogix.39 se ve la configuración de los parámetros del módulo de entradas analógicas HART. Figura 4. En la figura 4. ajustando sus parámetros como se observa en la figura 4.Sistema de Comunicaciones Después se da de alta el módulo de comunicación Ethernet/IP.38. 131 131 . Figura 4.

132 132 . En la figura 4.Sistema de Comunicaciones Figura 4.42 se muestra el ajuste de las propiedades del módulo de salidas analógicas tipo HART. 41 Ajuste de los parámetros del módulo de salidas analógicas CompactLogix. En la figura 4.41 se muestra la configuración de los parámetros para las salidas analógicas HART Figura 4. 40 Configuración de las propiedades del módulo de entradas analógicas CompactLogix.

43 Límites de alarmas del módulo de salidas analógicas CompactLogix.Sistema de Comunicaciones Figura 4. En la figura 4.44 se muestra la configuración de los parámetros para el módulo de entradas digitales del CompactLogix. En la figura 4. 133 133 . 42 Ajuste de las propiedades del módulo de salidas analógicas CompactLogix.43 se ve la configuración de los límites para alarmas de las salidas analógicas HART Figura 4.

Figura 4. 44 Configuración de los parámetros de las entradas digitales del CompactLogix. 134 134 .45 se observa el ajuste de los parámetros para el módulo de salidas digitales del CompactLogix.46 se ve la configuración del estado de las salidas en caso de falla o en modo programa. En la figura 4. 45 Configuración de los parámetros para el módulo de salidas digitales del CompactLogix.Sistema de Comunicaciones Figura 4. En la figura 4.

47 Configuración de los parámetros del adaptador ControlNet para Point I/O. En la figura 4. En la figura 4.Sistema de Comunicaciones Figura 4. 46 Configuración del estado de las salidas en modo falla o modo programa del CompactLogix.48 se observa la configuración de los parámetros para el módulo de entradas digitales de las Point I/O 135 135 .47 se ve la configuración de los parámetros del adaptador ControlNet para las E/S remotas Point I/O Figura 4.

49 Configuración de los parámetros del módulo de salidas digitales del Point I/O. incluyendo sus E/S remotas Point I/O.50 se muestran todos los módulos asignados a la unidad de control 2 CompactLogix. En la figura 4. 136 136 . En la figura 4.Sistema de Comunicaciones Figura 4.49 se presenta la configuración de los parámetros del módulo de salidas digitales del Point I/O Figura 4. 48 Configuración de los parámetros del módulo de entradas digitales Point I/O.

apareciendo el recuadro que se muestra en la figura 4. en donde se le asigna el Tag.51.50). una vez ahí se coloca cualquier elemento al que se le va a asignar el Tag. el módulo y el punto del módulo adecuados para el tipo de señal. eligiendo: el nombre. Para la asignación de Tags se da doble clic en ―Mainroutine‖ (resaltado en azul en la figura 4.Sistema de Comunicaciones Figura 4. por ejemplo. 50 Unidad de control 2 CompactLogix con sus E/S remotas Point I/O. 137 137 . posteriormente se le da clic izquierdo en el título actual de dicho contacto. tipo de Tag. un contacto. tipo de dato. Asignación de un Tag.

138 138 . Tags en las unidades de control ControlLogix y CompactLogix A continuación se despliegan las tablas de los tags de las unidades de control junto con las Flex I/O y las Point I/O. 51 Asignación de un Tag discreto en una unidad de control. Figura 4.Sistema de Comunicaciones Figura 4.52 se muestra la tabla de los tags de la unidad de controlador 1 y una prueba de la lógica. En la figura 4. 52 Tags de la estación de control 1.

En la figura 4. 53 Tags de la estación de control 2.53 se observa la tabla de los tags de la unidad de controlador 2 y una prueba de lógica escalera. Figura 4. 139 139 .54 se observa la descarga del programa con la red ControlNet ya configurada en una unidad de control.Sistema de Comunicaciones En la figura 4.

este software es útil para crear la Interfaz Hombre/Máquina.55. 55 Creación de un nuevo archivo. 140 140 . Figura 4. 54 Descarga del programa a una estación de control. Para realizar la HMI es necesario abrir un nuevo archivo como se muestra en la figura 4.Sistema de Comunicaciones Figura 4. 4.4 Factory Talk View Studio Como se mencionó en este capítulo. asignarle el nombre y especificar el idioma.

57. se presenta las asociaciones de los links que se asignaron para cada PAC y configuración de las comunicaciones de diseño.56. Figura 4. Figura 4. 56 Creación de una nueva configuración.Sistema de Comunicaciones Para la comunicación con las unidades se desplaza la pestaña ―RSLinxEnterpise‖ y en el apartado de ―ComunicationSetup‖ se da doble clic . en la ventana que aparece se selecciona crear una nueva configuración como se muestra en la figura 4. 57 Configuración de las comunicaciones de diseño. En la figura 4. 141 141 .

Figura 4. Figura 4. 58 Verificación de los links de comunicación. mismos que deben estar asociados a los Tags adecuados que son creados en el programa.Sistema de Comunicaciones Para confirmar que la comunicación es correcta se da clic en el botón . Que se encargará de establecer la comunicación entre ellos a través de la red Ethernet/IP previamente instalada y configurada siendo necesario verificar si se realizó satisfactoriamente dicha comunicación. Posteriormente se crea un nuevo Display para comenzar con la programación de la interfaz por medio de gráficos visuales ya predefinidos en el programa. Como se muestra en la figura 4.En la figura 4. 59 Creación de un Tag en Factory Talk.59. 142 142 .58 se observa la ventana en donde se verifica que la comunicación se estableció de forma correcta . ya que de esta manera se podrán extraer los Tags de las unidades de control y así ejecutar la secuencia de control programado en ellos.

60 Actualización de folders para Tags de los PAC’S. 143 143 .60 se observa que se actualizan todos los folders de las unidades de control y HMI para poder obtener los Tags de la unidad de control. Figura 4. 61 Folders y Tags de los PAC’S. Figura 4.61 se observan los Tags que se descargaron de las unidades de control.Sistema de Comunicaciones En la figura 4. En la figura 4.

63 Programación avanzada de objetos. uno asociado para cada controlador. Figura 4.64. 62Asignación de un Tag a un botón pulsador. Debido a que en este proyecto se cuenta con dos estaciones de control y dos estaciones de E/S remotas.62 se realiza la asignación del Tag a un objeto (botón pulsador) a partir de la ventana de propiedades que se puede acceder dando doble clic sobre el objeto. Figura 4.63 se muestra la programación avanzada de objetos. se crearon varios Display´s para este proyecto. en donde se pueden emplear Tags tanto de la unidad de control como de la memoria del programa.Sistema de Comunicaciones En la figura 4. uno de los cuales es un menú principal por medio del cual el operador puede observar 2 procesos por medio de botones de tipo ―goto‖ como se observa en la figura 4. En la figura 4. y una opción más para visualizar las 144 144 .

Figura 4. 65 Secuencia de llenado y vaciado automático de 2 tanques. ya que en un proceso real la aplicación deberá de permanecer siempre en la pantalla del HMI hasta que sea modificada únicamente por la estación de ingeniería con la ayuda de las ―Workstation‖. además de un botón de tipo ―shutdown‖ para poder salir de la aplicación en el panel únicamente por motivos de simulación. en la figura 4. se debe verificar que realice la secuencia requerida. La secuencia utiliza señales de tipo discretas para el arranque y paro del proceso automático. 64 Menú principal. mientras que el nivel de ambos tanques es simulado por medio de una entrada analógica.65 se puede observar la secuencia sencilla de llenado y vaciado automático de 2 tanques por medio de una bomba y una válvula implementado en este proyecto con fines demostrativos y con un botón de retorno al menú principal. Figura 4. 145 145 .Sistema de Comunicaciones tendencias del proceso. como por ejemplo. Una vez terminados los Display´s en la estación de trabajo.

146 146 . y el intervalo de escaneado desde milisegundos hasta minutos.Sistema de Comunicaciones También se verificó el Display de las tendencias para este proceso con el empleo habitual de las variables magnitud-tiempo como se muestra en la figura 4. Cuando los Display ya fueron verificados y su funcionamiento es satisfactorio. 66 Tendencias del proceso de llenado y vaciado de 2 tanques. 67 Descarga de programa en el HMI.67 teniendo cuidado de que la versión sea compatible con la del HMI. se descarga el programa en el HMI como se muestra en la figura 4. en este caso fue la 5. Figura 4.66. Figura 4. siendo el intervalo de tiempo configurable desde segundos hasta horas.0.

En este capítulo se complementa el sistema de comunicaciones que se ha desarrollado en este proyecto con un variador de frecuencia (PowerFlex 40).Sistema de Comunicaciones CAPÍTULO 5. con el fin de dar una aplicación al sistema de comunicaciones. INTEGRACIÓN DEL POWERFLEX 40 AL SISTEMA DE COMUNICACIONES. en la cual se crearán pantallas para monitorearlo y manipularlo. como una alternativa al nivel de campo. El objetivo de integrar este dispositivo es dar un plus al proyecto realizado. 147 147 . el cual se integra al nivel de información. se describe la metodología para la configuración del PowerFlex 40 para ser integrado a la red de información (Ethernet/IP). así como la programación para interactuar con él desde la HMI (PANELVIEW PLUS 1000). En el desarrollo del capítulo presente.

148 148 . Al proporcionar la capacidad de control. Figura 5. en el caso del variador de frecuencia que se emplea en este proyecto. sin separarlo de la arquitectura principal propuesta para este mismo. configuración y recolección de datos en una sola red. el variador de frecuencia PowerFlex 40 es incorporado a este proyecto como un plus de una aplicación. el cual es utilizado en el desarrollo del proyecto. por lo cual esta forma parte de esta red en el sistema de comunicaciones.1 Descripción general del variador de frecuencia PowerFlex 40. Como se menciona anteriormente.2 se muestran a detalle cada uno de los elementos que integran tablero de control. permite simplificar la comunicación en planta y contribuir a la reducción del costo total de propiedad. en la figura 5. En la figura 5. DeviceNet y ControlNet. La familia de variadores PowerFlex del fabricante Allen-Bradley utiliza la arquitectura de redes abiertas que proporciona el conjunto común de funciones y servicios para el protocolo industrial común (CIP) utilizado en los sistemas Ethernet/IP.Sistema de Comunicaciones 5. ya que como su nombre lo indica este dispositivo utilizado para la regulación de velocidad en motores de corriente alterna. es por tal motivo que se desarrolla como un complemento a lo que se ha venido elaborando a lo largo de este proyecto. El variador de frecuencia PowerFlex 40 como se observa en la figura anterior consta de un tablero de control montado en su chasis para su operación local. 1 Variador de frecuencia PowerFlex 40. únicamente cuenta con la entrada RS485 (Ethernet/IP).1 se muestra la composición física del variador de frecuencia PowerFlex 40.

Indica número parámetro.Sistema de Comunicaciones Figura 5. valor parámetro y código de falla Cuando parpadea un dígito indica que este puede ser editado. 2 Variador de frecuencia PowerFlex 40 y su tablero de control.2. Si se activa la reversa será deshabilitado este indicador hasta girar completamente en tal sentido Como es de suponer cada uno de los elementos del tablero de control (botones y potenciómetro) del variador de frecuencia PowerFlex 40 cumplen con funciones específicas. mientras tanto indica la dirección actual. No. En la tabla 5. Tabla 5. 1 2 Etiqueta Indicadores de arranque y sentido de giro Condición Rojo constante Display alfanumérico Rojo constante Rojo intermitente Rojo intermitente 3 Unidades mostradas Rojo constante 4 5 6 Estado del programa Estado de falla Estado del potenciómetro Estado botón de arranque Rojo constante Rojo intermitente Verde constante 7 Verde constante Descripción Indica que el drive está corriendo y comandando la dirección del motor Indica que se ha dado un cambio de dirección aproximándose a cero. 149 149 . mismas que se describen a detalle en la tabla 5.1 se muestra la descripción de cada uno de los indicadores luminosos que componen el tablero de control del PowerFlex 40. si todos los dígitos parpadean indica una condición de fallo Indica las unidades del valor parámetro mostrado en el display Indica que el valor parámetro puede ser cambiado Indica si el drive está fallando Indica si el potenciómetro está activo Indica si el botón de arranque fue activado. 1 Indicadores luminosos del tablero del PowerFlex 40.

94) W x 136 (5.PROFIBUS™ DP . el variador de frecuencia PowerFlex 40 que se utiliza en el desarrollo de este proyecto cubre ciertas especificaciones técnicas como los puertos RS-485 para la comunicación por medio de la red Ethernet/IP. 10 Leds indicadores adicionales. la cual viene como por default del fabricante AllenBradley para este dispositivo. Selecciona el digito siempre y cuando se esté viendo el valor parámetro Incremento/decremento el valor del digito parpadeante Avanza un paso en el menú de programación. 2 Botones de control en el tablero del PowerFlex 40. 8 Botón Etiqueta Salir Seleccionar Flecha arriba/Flecha abajo Entrar 9 Potenciómetro Descripción Regresa un paso en el menú de programación.BACnet .09) H x 100 (3. 3 Especificaciones técnicas del PowerFlex 40. Dispositivo Corriente de corte Valores de entrada Frecuencia de entrada Potencia Rango de frecuencia de salida Rango de voltaje de salida Dimensiones mm (plg.LonWorks .ControlNet.) Comunicaciones Interface con operador 150 PowerFlex 40 100. Keypad integrado de 4 digitos.000 Amperes Voltaje de 3 fases: 200…240V Frecuencia: 47 a 63Hz 1HP 0 a 400Hz De 0V hasta voltaje del motor montado 180 (7. Guarda el cambio del valor parámetro Usado para el control de velocidad del driver Arranque Usado para arrancar el driver Reversa Usado para cambiar el sentido de giro del driver Paro Usado para detener el driver o limpiar fallas. Este botón siempre está activado Como se menciona al inicio del capítulo. Cancela el cambio a un valor parámetro y para salir del modo programa. Avanza un paso en el menú de programación. potenciómetro local y 8 botones 150 .3 se observan además otras especificaciones técnicas elementales del variador de frecuencia. Tabla 5.Sistema de Comunicaciones Tabla 5.DeviceNet . en la tabla 5.EtherNet/IP . No.Bluetooth .35) D Integrado: RS485 Opcional: .

No instalar en áreas con gases volátiles o corrosivos. [20] 151 151 . cabe resaltar que en el caso particular de este proyecto se limita únicamente a la comunicación por medio de la red Ethernet/IP para control y monitoreo del mismo el cual es el tema medular del proyecto como se ha planteado en el título y en los objetivos de este.3 se muestra la conexión eléctrica típica del PowerFlex 40. vapores o polvos UL.Sistema de Comunicaciones Atmósfera Normas adicionales para el control efectivo del variador y sus parámetros. el cual se muestra en este capítulo para tipificar o mostrar su conexión al suministro eléctrico a la entrada y su conexión de salida a un motor de corriente alterna. Figura 5. low voltage EN602041/EN50178  Diagrama eléctrico típico del PowerFlex 40 En la figura5. 3 Diagrama eléctrico típico del PowerFlex 40. EMC EN618003. CE. C-Tick.

en conexiones de red localizada en panel de control.168. es la 192. de esta forma se podrá operar tanto local como remotamente.4. Figura 5.30 para integrarlo a la red.permitiendo la configuración del PowerFlex 40. 5 Asignación de la dirección IP al PowerFlex 40.5. Posteriormente se pone en modo ―RUN‖ el driver para redes Ethernet/IP en el software RSLinxClassic. como se muestra en la figura 5. primero se asigna una dirección a la PC o Workstation como se ha mencionado anteriormente. además de permitir la apertura de comunicación de los dispositivos con el software de Allen-Bradley en la PC o Workstation. En el software RSLinxClassic se verifica que los dispositivos en la red Ethernet/IP se encuentran conectados. Ahora se puede asignar la dirección IP al variador de frecuencia PowerFlex 40 mediante el software BOOTP/DHCP. En la imagen anterior del software BOOTP/DHCP se observa que la dirección que se le asigna al PowerFlex 40.30. para comunicar la PC con los PAC´S y en este caso en particular también con el variador de frecuencia PowerFlex 40. como se muestra en la figura 5. 4 Driver de comunicación Ethernet/IP entre la PC y el PowerFlex 40. Figura 5. Para integrar el variador de frecuencia PowerFlex 40 a la red Ethernet/IP.Sistema de Comunicaciones 5.2 Configuración y programación del PowerFlex 40 A continuación se describen los pasos relevantes para poner en comunicación el PowerFlex 40 junto con los otros elementos de la red Ethernet/IP. Para utilizar 152 152 .

6.168. 153 153 . como se muestra en la figura 5. la Interfaz Hombre/Máquina PanelView Plus 1000 con dirección IP 192.30. es más que suficiente que exista comunicación entre la unidad de control 1 (ControlLogix) con dirección IP 192. Después de verificar que hay comunicación en RSLinx Classic. como se observa en la figura 5. 7 Selección del driver para el PowerFlex 40 en RSLogix 5000. Figura 5.7 declarándose inmediatamente al variador como esclavo y al controlador como maestro. 6 PowerFlex 40 conectado a la red Ethernet/IP.19.168. Figura 5.30.30. en este software se selecciona el driver asociado al variador de frecuencia para comunicarlo con el PAC.Sistema de Comunicaciones el variador de frecuencia (PowerFlex 40). se procede a dar de alta el dispositivo PowerFlex 40 en software RSLogix 5000.168.3 y el PowerFlex 40 con dirección 192.30.

En la pestaña ―Drive‖se abre la opción de ―Parameter List‖.4.9. Figura 5. el número de fases y los caballos de fuerza para los que está diseñado como se muestra en la figura5. Se elige la opción ―Change‖ que aparece en la información general del variador al darlo de alta para modificar parámetros importantes. como se muestra en la figura 5.8. misma información que se puede ver en el software RSLinxClassic al dar clic izquierdo en el icono del variador. 154 154 . En la ventana que aparece al dar de alta el variador (figura 5. de no proporcionar la información correcta la comunicación entre los elementos de la red no se dará. 8 Dirección del PowerFlex 40 en RSLogix 5000. Figura 5.10.Sistema de Comunicaciones Se debe ser cuidadoso al dar de alta el módulo en RSLogix 5000. asegurándonos de darle la misma dirección IP que se le asignó en el software BOOTP/DHCP como se muestra en la figura 5. como la tensión de alimentación que maneja el variador. en la cual en la columna de ―value‖ se pone en ―Comm Port‖los parámetros a manipular desde el PanelView Plus 1000 (―Start Source‖ y ―Speed Reference‖). Derecha: especificaciones técnicas modificadas en RSLogix 5000. teniendo en cuenta que esto debe ser realizado en línea. 9 Izquierda: información proporcionada en RSLinx Classic. derecha).

Como se observa en la figura 5.Sistema de Comunicaciones Figura 5. 155 155 . con lo cual se dice que la comunicación es exitosa y es momento de comenzar a programar la unidad de control 1 ControlLogix. 10 Parámetros del variador que se manipularan por “Comm Port”.11 ahora ya aparecen los Tags que se encuentran en la memoria del variador para poder operarlo.

cambio de giro. 156 156 . La figura 5. a través del PAC y de la HMI (PanelView Plus 1000). dicho control se puede realizar localmente o remotamente. 11 Tags de la memoria interna del PowerFlex 40. el cual se muestra más adelante.12 muestra los Tags empleados para la secuencia del programa. mismo que debe facilitar el control desde la HMI de la mano con el programa que se crea en FactoryTalk View Studio. el cual consta de arranque. paro. En el programa elaborado para el PowerFlex 40 lleva a cabo el control elemental de este. así como el incremento y decremento de la frecuencia de salida.Sistema de Comunicaciones Figura 5. mismos que se localizan en diferentes áreas.

La lista de Tags creados en la memoria de la unidad de control 1 asociados al programa para el control del variador de frecuencia se observan en la figura 5. 157 157 . 12 Programa para control del PowerFlex 40 en RSLogix 5000.Sistema de Comunicaciones Figura 5.13. Siendo los del recuadro de arriba los asociados directamente a los botones en las plantillas de PanelView Plus 1000 (Tags del programa) y los de abajo los modificados por los botones anteriores (Tags del controlador o CPU).

En la figura 5. se procede a realizar el programa en FactoryTalk View Studio que se muestra en la HMI. siguiendo el procedimiento visto en el capítulo 4 de este proyecto correspondiente a FactoryTalk View Studio para crear una nueva plantilla. 14 Menú principal para el control del PowerFlex 40.14 se observa el menú principal implementado para el PanelView Plus 1000. 5. el menú consta de dos imágenes principales que son la unidad de control 1 (ControlLogix) la cual da acceso al control remoto del variador de frecuencia y un 158 158 .Sistema de Comunicaciones Figura 5. Figura 5. Una vez comunicado el PanelView Plus 1000 con la unidad de control 1(ControlLogix). Como se ve en la figura anterior. se establecen los ―Links‖ del PACcon la HMI. 13 Tags creados para control del PowerFlex 40 en RSLogix 5000.3 Creación de Pantallas para PanelView Plus 1000 Una vez creado el programa en RSLogix 5000.

16 Plantilla de tendencia del PowerFlex 40.Sistema de Comunicaciones recuadro que nos permite visualizar el comportamiento del variador en tiempo real con un rango especifico (tendencia). dos botones para cambiar el sentido de giro y dos botones para incremento o decrementode la velocidad (frecuencia). Figura 5. además cuenta con la opción para pasar directamente de esta plantilla a la tendencia del variador. 159 159 . cuyo valor actual se muestra en un Display(recuadro azul) localizado debajo de estos cuyas unidades estan en Hertz. En la figura 5. además de una opción para salir de la plantilla si así se requiere. 15 Plantilla de control para el PowerFlex 40. y un botón para regresar al menú principal. En la figura 5.15. Figura 5. con un botón para regresar al menú principal.16 se observa la tendencia del variador de frecuencia en un tiempo determinado junto con su valor actual. se observa la plantilla de control remoto del variador que consta debotones de arranque y paro.

17 Descarga de pantallas al PanelView Plus 1000 del PowerFlex 40. el variador de frecuencia PowerFlex 40 queda integrado en la red de información Ethernet/IP como se menciona en el comienzo de este capítulo. Figura 5.18.17. 5.Sistema de Comunicaciones Una vez terminadas las plantillas se descarga el programa completo en el PanelView Plus 1000 teniendo cuidado de que la revisión sea la misma entre el programa que se va a descargar y la revisión del PanelView Plus 1000figura 5. 160 160 . el esquema de la red de Ethernet/IP con el variador de frecuencia PowerFlex 40 integrado se muestra en la figura 5.4 Esquema de la red Ethernet/IP con el PowerFlex 40 En el sistema de comunicaciones.

Configuración de la red Ethernet/IP .Sistema de Comunicaciones Figura 5. a partir de la cual se controla el PowerFlex 40 .19 Descripción .30.168. En la arquitectura cada elemento tiene un cometido dentro de la red Ethernet/IPmismo que se describen en la tabla 5.Elaboración de las plantillas para la unidad de monitoreo Control remoto y monitoreo del variador de frecuencia PowerFlex 40 Control remoto del variador de frecuencia PowerFlex 40 Dispositivo a controlar y manipular en la arquitectura mostrada en la figura 5.30. se complementa el sistema de comunicaciones desarrollado en el proyecto.30 192.Elaboración del programa de la unidad de control 1. 18 Integración del PowerFlex 40 a la red Ethernet I/P del sistema de comunicaciones.4. y de forma local en el tablero que está integrado al chasis del variadorde frecuencia (PowerFlex 40). Dispositivo Estación de ingeniería Dirección IP 192.168.3 PowerFlex 40 192.siendo su integración en la red de información Ethernet/IP.168.30. 161 161 . en la cual se lleva a cabo el control local y remoto del PowerFlex 40.1 Estación de monitoreo PanelView Plus 1000 Unidad de control 1 ControlLogix 192. siendo el control de forma remota a través delPAC y lasHMI (PanelView Plus 100 y las PC).18 Con la integración del variador de frecuencia PowerFlex 40. acercando de esta forma el sistema de comunicaciones más a una arquitectura industrial típica.30.168. 4 Descripción de los dispositivos de la red Ethernet/IP en la arquitectura donde se integra el variador de frecuencia PowerFlex 40. Tabla 5.

Posteriormente se visualizan las conclusiones que se tiene del trabajo. se especifica porque motivos no se cumplieron. que son las observaciones de los puntos clave para poder entender la integración de un sistema de comunicaciones aplicables a un sistema de control distribuido y este mismo. RESULTADOS Y CONCLUSIONES FINALES DEL PROYECTO En este capítulo se describen los resultados que se obtuvieron a partir de los objetivos planteados al inicio de este proyecto. 162 162 . comprobando uno por uno. si es que se lograron llevar a cabo y de lo contrario.Sistema de Comunicaciones CAPÍTULO 6. revisando el objetivo general y los objetivos específicos.

También del tipo de cableado dependerá el número de nodos o estaciones que se pueden agregar a cada red. las tareas asignadas a los PAC’S y el flujo de información se llevaron a cabo de forma distribuida. e incluso como se ve en el desarrollo del proyecto. si cuentan con blindaje para disminuir las interferencias electromagnéticas. nos limita la cantidad de flujo 163 163 .) por segundo (velocidad de transferencia). Entre las conclusiones que se obtienen de la elaboración de este proyecto es que en un sistema de comunicaciones se deben evaluar las características de las redes que se van a utilizar. que se monitorearon en las diferentes HMI´S. Bytes. Mientras que el ancho de banda o lo que es lo mismo la cantidad de información (bits. tanto físicas como de comunicación. integrar dos redes de comunicaciones aplicables aun sistema de control distribuido. El siguiente resultado que se obtuvo fue la comprobacióndel funcionamiento de las redes de comunicación. ya que de por sí los sistemas industriales están concebidos de forma modular. ya que a través del PANELVIEW PLUS 1000 se logró monitorear y controlar el variador de frecuencia PowerFlex 40 modificando sus parámetros. Se logró integrar la arquitectura de un sistema de comunicaciones aplicables a un SCD en el laboratorio B-08 de Pesados. 3.es decir. tales características son: - Las variedades de cableado que utilizan. estaes la que se ajusta a las necesidades del mismo. 2. con la capacidad de visualizar el comportamiento de las señales en cualquiera de estas.1 Resultados. ya que de estas depende la eficacia en el intercambio de la información. la longitud máxima permitida del cableadoantes de que su señal se atenúe.2 Conclusiones finales del proyecto Con la realización de este trabajo se consiguió. mostrando su comportamiento en tiempo real en la pantalla de la HMI (tendencias). Del tipo de cableado dependen: la flexibilidad del mismo. como lo dicen las especificaciones técnicas de cada tipo. velocidad y cambio de giro. que como se menciona en el cuerpo del trabajo. los 100Mbps (llamado también Fast Ethernet) y llegando hasta los 1000Mbps (llamado también Gigabit Ethernet). El tercer objetivo se concluyó de manera satisfactoria. de los cuales se utiliza en este proyecto la velocidad de transmisión intermedia (100Mbps). 6. estas son: Ethernet/IP (nivel de información) y ControlNet (nivel de control). si son ideales para sitios en donde se manejan productos o subproductos inflamables. el número máximo de estaciones o nodos permitidos en cada red. y no menos importante la velocidad de transferencia.cubriendo los dos niveles (de trabajo y de control) planteadas como un objetivo principal del proyecto. 1.Sistema de Comunicaciones 6. afecta a la velocidad de comunicación en el caso de Ethernet/IP que varía desde los 10Mbps (llamado también Ethernet estándar). que tan vulnerables a interferencias electromagnéticas son dicha red en conjunto con su capa física. mediante las pruebas que se realizaron a las E/S (remotas y del PAC). tales como son: arranque y paro. el ancho de banda. como su definición lo dice. etc.

a lo que le precede las conexiones eléctricas y de comunicación como se realiza en este proyecto. RSNetworks for ControlNet). una señal de entrada conectada incorrectamente no será correctamente medida. con el fin de comunicar eficazmente las tarjetas del PAC. etc. el cual es el elemento interno que se encarga de mantener una comunicación constante (bus) entre todos estos. asignación de direcciones IP o nodos irrepetibles. por lo que el software (RSLogix 5000) lo marca de inmediato como erróneo. tanto de comunicación (con los elementos que a esta se conecten en red) comode E/S con el CPU de este. el software (RSLogix 5000) así lo requiere. Estas conexiones deben realizarse minuciosamente a detalle como lo marca el fabricante. sea amigable con el operador para que comprenda la función de esta en el sistema de comunicaciones y en el proceso en general. para comenzar a elaborar una secuencia de control para el CPU de los PACS. por lo que en una aplicación industrial cualquiera en donde se requiera controlar una infinidad de variables. etc. y como consecuente el monitoreo. ya que a la hora de dar de alta cada elemento. C. revisión de los dispositivos. es indudable que el siguiente paso es verificar que el hardware cuenta con las especificaciones técnicas necesarias para lograr el cumplimiento de las acciones de control requeridas en un proceso. para el caso de la red Ethernet I/P de acuerdo con el número de dispositivos y de subredes que vallan a formar parte de la red. La asignación de direcciones IP o nodos irrepetibles es prevenidamediante software (BOOTP/DHCP. siendo que cada modelo mal proporcionado no es detectado por el backplane. En el caso de los modelos de cada dispositivo es fundamental conocer cada uno. este punto a considerar es relevante. tarjetas de E/S.Sistema de Comunicaciones de información en el sistema de comunicaciones. A nivel software (capa de enlace) se tiene que considerar para la configuración de las redes varios puntos relevantes como son: - formato de la dirección IP (A. el cual no se puede comunicar con una tarjeta inexistente. ya que de esto también depende el funcionamiento del sistema. por lo que el control de la variable transmitida por esta señal no se efectuará adecuadamente. de otra manera no se lleva a cabo la comunicación entre ellas y por lo tanto no se forman las redes de comunicación. CPU. misma que junto con las PC’S forma parte de la capa de aplicación. modelos de las tarjetas de comunicación. en la cual es necesario como se menciona anteriormente. B. debido a que por ejemplo. mismas que son descritas por el fabricante. el cual alerta al usuario sobre estasituación para evitar confusiones en el sistema de comunicaciones. Es muy importante que la revisión de las tarjetas de comunicación tanto de los PAC’S como de las E/S remotas (Flex I/O y Point I/O) deba ser compatible. que en este caso es Allen-Bradley en los catálogos de sus dispositivos. que debe ser la misma para que se lleve a cabo. Otra revisión de gran importancia como se ve en el desarrollo de este proyecto. ya que de esto dependen las herramientas especializadas para el ―ponchado‖ del cable. 164 164 . En cuanto a las conexiones físicas de comunicación se debe tomar en cuenta el tipo de terminales compatibles con el cableado y la tarjeta de comunicaciones del PAC.). mediante su backplane. es la del programa o plantillas que se descargan en el HMI (PanelView Plus 1000). Una vez que se eligen la capa física de las redes de comunicación. HMI. Estas consideraciones previas aseguran una armonía entre el entorno de operación y la comunicación de los dispositivos en la red.

en el sistema de control. De acuerdo con el software que se emplea en este proyecto. simplemente se selecciona qué registro o Tag del sistema de control de fábrica se desea monitorear.  Integrar al sistema elementos de redundancia: para brindar mayor seguridad En cuanto a comunicaciones: para no perderla en las redes y que provoque pérdidas de información y paros al proceso. sólo se almacenan los cambios pertinentes en los datos. gráficos circulares). la interfaz es amigable y entendible para el operador. analizar y visualizar datos usando una eficiente máquina de captura o estación de trabajo y un excelente conjunto de herramientas de generación de informes. se recomienda que sea con Factory Talk Historian Classic: Factory Talk Historian es una solución para optimizar los procesos de fabricación mediante el análisis de datos históricos. sirven de apoyo al operador para analizar más a detalle el comportamiento del proceso y determinar el instante en que este falló. (tales como tendencias de serie cronológica. Los datos se muestrean continuamente y cada valor muestreado puede guardarse en la base de datos. por lo que no es estrictamente necesario establecer una base de datos. 165 165 . las características que se cumplen entre otras son: en la estación de trabajo. Factory Talk Historian está optimizado para recoger y analizar datos en serie cronológica. no se está implementando un SCD como tal. En Historian. se concluye concretamente que el hardware y software que se utiliza para las estaciones de trabajo y de control. las unidades de control tienen comunicación vertical. la cual permite llevar el flujo de información al nivel de información(Ethernet/IP) y comunicación horizontal entre ambas unidades de control o PACS en el nivel de control (ControlNet). e Historian hace el resto. De esta manera el sistema puede almacenar muchos más datos que en una base de datos relacional típica (donde generalmente se almacenan todos los puntos muestreados). almacenar. gráficos de barras.Sistema de Comunicaciones De acuerdo con lo desarrollado en el trabajo. Historian debe recoger los datos y con qué frecuencia deben muestrearse. ya que esta se aplica para la gestión de un proceso real. 6. Historian proporciona la capacidad de recoger. y genera fácilmente informes mediante Microsoft Excel. Con el fin de optimizar el sistema y minimizar los requisitos de almacenamiento. El resultado es una serie de valores de datos recogidos con el transcurso del tiempo. e identificar donde.3 Propuesta a futuro  Base de datos Debido a que este proyecto trata de la integración de redes de comunicación aplicables a un SCD. si llegara a ocurrir. cumple con las características necesarias para ser aplicables a un SCD. es decir. Configurar la recogida de datos en serie cronológica implica crear Tags de recolección Historian ―puntos Historian‖.

ya que no están presentes una base de datos y elementos de redundancia (aunque estos últimos no forman parte estrictamente de un SCD) que son de gran ayuda a la gestión y operación de la empresa respectivamente.Sistema de Comunicaciones En cuanto a los controladores: para que un controlador sea capaz de reemplazar las funciones con las que cumple otro controlador si este llegara a fallar. por lo que hacer una aplicación industrial es imposible aún. otra sea capaz de reemplazarla y evitar la inhabilitación del PAC.  Aplicar el sistema de comunicaciones a un SCD en la industria Como se ha comentado anteriormente. 166 166 . este proyecto trata de la integración de redes de comunicación aplicables a un SCD. En cuanto a alimentación: en la fuente del PAC. sin dejar de lado las propias. no se está implementando un SCD como tal. para que en caso de suspensión de la alimentación por parte de una fuente. Por lo cual se propone que en trabajos posteriores se implementen los dos puntos anteriores a este o como mínimo la base de datos para finalmente realizar la implementación de un SCD en un proceso industrial.

Sistema de Comunicaciones

Glosario
Ancho de banda: el ancho de banda indica el volumen de información que se transmite de un lugar
a otro en un determinado tiempo. Unidades: bit/s, Kbit/s, Mbit/s, Gbit/s.
Backplane: los buses de backplane están diseñados para permitir al procesador, memoria y
dispositivos de E/S coexistir en un único bus; en estos buses se equilibran los requerimientos para la
comunicación entre el procesador y la memoria con los requerimientos para la comunicación entre
los dispositivos de E/S y la memoria. Los buses backplane reciben este nombre porque
habitualmente se construye en el plano posterior, que es una estructura de interconexión en el
chasis; las placas con el procesador, la memoria y dispositivos de E/S se conectan en el backplane
y usan el bus para la comunicación.
Bits: bit es un acrónimo de binarydigit (digito binario), y es la unidad minina de información digital
y que puede tomar dos valores: cero y uno.
Broadcast: la transmisión Broadcast tiene un carácter multidireccional: es la trasmisión simultánea
desde un punto hacia todos los terminales.
Bus: los buses son sistemas de conexión para componentes electrónicos y eléctricos. Por su
topología, un bus es siempre un medio físico al que están conectados los diferentes componentes y
que está cerrado en ambos lados. La transmisión de un bus puede ser en paralelo con bits o bytes
como en el caso del PC-Bus, o en serie como las redes con topología bus.
Cable cruzado: un cable cruzado es un latiguillo especial en el que los conductores de envío y
recepción están al revés en un extremo. Los cables cruzados se utilizan para conectar dos aparatos
finales (ordenadores) o dos componentes de una infraestructura (swiches,…) los swiches más
modernos también permiten la conexión con cables secundarios normales gracias a su función de
auto cruzamiento.
Cable de par trenzado: consiste de un cable de cobre simétrico de dos hilos trenzados. Los
conductores se componen de cables de cobre con un aislamiento exterior. Al contrario de los cables
asimétricos, como los cables coaxiales, los cables simétricos funcionan libres de potencial de
referencia. La ventaja de esta construcción consiste en la distribución idéntica de la interferencia
intercalada en ambos conductores.
Categoría 5: con componentes de categoría 5 se pueden crear redes compatibles con todos los
estándares de transmisión Ethernet hasta 100Mbit/S basados en conductores de par trenzado
incluidos 10Base-T y 100Base-TX.
Codificación Manchester: codificación de señales en la que la información binaria está
representada por la variación de tensión dentro de una transición de bits. De esta manera se puede
sincronizar fácilmente el emisor y el receptor, puesto que la transición a la mitad del intervalo de
bits produce una frecuencia segura. El primer intervalo de bits indica el valor de bit complementario
a transmitir; la segunda mitad representa el valor de bits (especificado para Ethernet y IEEE 802.3 y
utilizado en redes de 10Mbit/s).

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Sistema de Comunicaciones

Colisión: hablamos de colisión cuando dos a varias estaciones envían simultáneamente a un mismo
canal de datos, por ejemplo Ethernet half-duplex o Ethernet compartido. Los datos enviados se
pierden como consecuencia de la superposición. Con la superposición de ambas señales el nivel de
señal sube hasta el nivel llamado de colisión. Esto interrumpirá la transferencia desde las dos
estaciones.
Datagrama: Es la estructura interna de un paquete de datos.Paquetes de datos que se transfieren en
una conexión.
DHCP: un servidor configurado especialmente puede asignar dinámicamente direcciones IP y otros
parámetros de red a los ordenadores por medio de un protocolo DHCP (Dynamic Host
ConfigurationProtocol) en la red.
MAC: es una dirección de hardware de 6 bytes utilizada para la identificación segura de los nodos
de red. La dirección MAC se graba en un chip y es única, no puede ser modificada. Las direcciones
MAC se asignan de acuerdo con un sistema de claves, que incluye la dirección única del adaptador,
de identificación del fabricante y la autenticación para su utilización y administración.
Estación: cada uno de los dispositivos de hardware de unos red, así como los aparatos finales
conectados a la misma. Servidor, router, teléfono, fax, etc.; así como todos los dispositivos de
comunicación conectados mediante un adaptador de red (NIC).
Funcionamiento full-dúplex: este junto con el funcionamiento dúplex permiten la comunicación
simultánea bidireccional de dos interlocutores.
Funcionamiento half-duplex: permite una utilización alterna de los conductores de transmisión en
ambos sentidos (intercomunicación). Sin embargo, en las estaciones no es posible enviar y recibir al
mismo tiempo.
Hart (protocolo): El protocolo de comunicación Hart es mundialmente reconocido como un
protocolo estándar de la industria para comunicación de los instrumentos de campo inteligentes 420mA, basados en microprocesador. El protocolo Hart permite la superposición de señal de
comunicación digital a las señales analógicas de 4-20mA, sin interferencia, en el mismo cableado.
Host:Es una máquina conectada a una red. Tiene un nombre que la identifica, el hostname. La
máquina puede ser una computadora, un dispositivo de almacenamiento por red, una impresora, etc.
El término host es usado en informática para referirse a las computadoras conectadas a una Red de
computadoras de red, que proveen y utilizan servicios de ella.
Hub: es un equipo de comunicación de datos (DCE) que permite la conexión de tres o más aparatos
en estrella. Los modernos equipos de Ethernet apenas utilizan Hubs sino Switch debido al mayor
rendimiento de red y a los tiempos previsibles de transferencia que estos últimos ofrecen.
Login: En el ámbito de seguridad informática, login o logon (en español ingresar o entrar) es el
proceso mediante el cual se controla el acceso individual a un sistema informático mediante la
identificación del usuario(nombre, contraseña, etc.) utilizando credenciales provistas por el usuario.

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Sistema de Comunicaciones

Mainframe: Un Mainframe es un ordenador de grandes dimensiones pensado principalmente para
el tratamiento de grandísimos volúmenes de datos. Se utiliza más comúnmente para aplicaciones de
Banca, Hacienda y mercado de valores, aerolíneas y tráfico aéreo, así como de centro neurálgico de
grandes empresas con un volumen de facturación elevado. En definitiva, es un ordenador grande, en
todos los sentidos (tanto por su capacidad, como por el volumen que ocupa).
Manufactura: fabricar con medios mecánicos. De modo más general, el consorcio internacional
para la manufactura avanzada lo define como una serie de actividades interrelacionadas que
involucra el diseño y concepción del producto, selección de materiales, planificación, producción,
aseguramiento de la calidad, gestión y marketing de materias y productos.
Método: Modo estructurado y ordenado de obtener un resultado, descubrir la verdad y sistematizar
los conocimientos.
Multicast: define un tipo de transferencia desde un punto a varios puntos simultáneamente (grupo).
NIC: es una tarjeta adaptadora de red, es un dispositivo o componente hardware que conecta el
aparato final directamente con la red. Puede ser una tarjeta de inserción para el sistema de bus de
aparato final.
OSI: describe estándares internacionales con los que funcionan los sistemas abiertos y definen las
reglas para implementar esas normas. Por sistemas abiertos se entiende el conjunto de hardware de
red y software de red y de sistemas para un grupo de aparatos conectados que permiten un
intercambio de información sin restricciones entre dichos aparatos, basándose en acuerdos comunes
de protocolos e interfaces independientemente del tipo de construcción y equipamiento de los
aparatos.
OPC:es un "protocolo" de comunicaciones abierto que permite la comunicación entre aplicaciones
informáticas y que permite la interoperabilidad entre diferentes fabricantes de software y hardware.
El OPC Server es quién lleva los datos de un punto a otro para que todas las aplicaciones los puedan
aprovechar de manera estándar.
Paquete: un paquete de datos es una secuencia de caracteres definida en el marco de una red de
datos que funciona como una unidad de las redes de transmisión de paquetes de datos. A demás de
los datos principales, los paquetes de datos contienen otra información de control indicando el
receptor, la secuencia de envió, el control de flujo y corrección de errores en todos los niveles de los
protocolos. Un paquete de datos puede tener una longitud determinada o variable aunque está
definido un límite máximo. Si el paquete de datos contiene la dirección completa de destino se
denomina datagrama. Al contrario, en una conexión virtual solo el primer paquete de datos contiene
la dirección completa, mientras que en los siguientes consta una referencia a la conexión.
Protocolo: un protocolo de transmisión de datos establece las reglas para el intercambio de
información en forma de un conjunto de reglas. Este contiene todos los formatos parámetros y
propiedades para una transmisión eficiente y libre de fallos. Los protocolos contienen convenciones
referidas a formatos de datos, intervalos de tiempo y manejo de errores para el intercambio de
información entre ordenadores. Un protocolo es una convención sobre el establecimiento de
conexión, la supervisión de conexión y su interrupción. Durante una conexión de datos
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Topología: por topología física se entiende la configuración de los nodos y las conexiones de una red. Es posible asignar protocolos a cada capa del modelo de referencia. Tap: Dispositivo de derivación para instalar físicamente un nodo al bus de la red ControlNet. Producir: proceso concreto de creación o transformación de materias primas para obtener un producto con características diferentes a las de las materias primas de las que se origina. Sistema de comunicación:Componentes o subsistemas que permiten la transferencia / intercambio de información. 170 170 .Sistema de Comunicaciones intervienendistintos protocolos. Producción: suma de los productos del suelo o de la industria. Existen protocolos de transporte para las cuatro capas inferiores del modelo de referencia y los protocolos para la gestión y disposición de datos y su utilización.

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